MEMOIRE EN VUE DE L’OBTENTION DU MASTER … · 1999-11-30 · de son temps pour venir discuter de...

1

MEMOIRE EN VUE DE L’OBTENTION DU

MASTER PROFESSIONNEL QUALITE : MESURE – AMELIORATION - ANTICIPATION

Patrice TOKO WANSI

Stage réalisé du 01/02 au 24/06/2005Présentation à l’Université Blaise Pascal le 27 juin 2005

Entreprise d’accueil : Usine de Puy Guillaume 21, avenue Edouard Vaillant

B.P 25 63 290 PUY GUILLAUME

Tél. : 04 73 51 60 60

Maître de stage M. Pascal SAGOT, Responsable Qualité

Correspondant pédagogique M. D. ZAMBON, Responsable du Master Qualité

2

Je remercie M. Jean-Pierre BERTINO, Directeur de l’Usine O-I BSN glass pack dePuy-Guillaume et Mlle Hélène DOERFLINGER, Responsable des Ressources Humaines, dem’avoir accueilli au sein de l’entreprise.

Je remercie également M. Pascal SAGOT, Responsable du Service Qualité, pour sonencadrement et de m’avoir fait confiance pour cette mission très intéressante.

Agents de Maîtrise et Techniciens, ont su être constamment une force de réflexion et dediscussion tout au long de l’avancement de mon stage. Je les en remercie très sincèrement.

Merci à toutes les personnes qui ont contribué au bon déroulement de mon stage et plusgénéralement l’ensemble du personnel O-I BSN glass pack pour son accueil et sa sympathie.

M. Daniel ZAMBON, Responsable du Master Qualité et correspondant pédagogique a prisde son temps pour venir discuter de l’état d’avancement et de déroulement du stage, je leremercie de sa bienveillance.

3

Pour le groupe O-I, multinationale de la verrerie, la satisfaction des clients estune priorité. A cet effet, un des principaux axes de la politique Qualité de l usineO-I BSN glass pack de Puy-Guillaume est la maîtrise de la sécurité des produits.Le déploiement de la démarche Hygiène et Sécurité Alimentaire par la méthodeHACCP, méthode internationalement reconnue, montre son engagement. Cetteméthode, structurée et progressive, vise à donner confiance en ce qu un produitlié à l alimentaire satisfera aux exigences de sécurité pour le consommateur, enplus des exigences réglementaires.

Ce mémoire dégage les différentes applications pour développer cette méthode àusine de Puy-Guillaume.

Mon travail a consisté :- à un état des lieux,- à la structuration de la démarche,- à la création d outils de surveillance,- à la sensibilisation du personnel concerné,- et à une communication au niveau du site pour faire prendre conscience de

la nécessité de cette priorité. Il en ressort que cette usine se situe à un bon niveau d avancement. Il resteencore des pistes d améliorations que j ai mises en évidence.

SUMMARY

For the O-I group, a glass-making multinational company, the customer's satisfaction is a toppriority. As such, in the O-I BSN glass pack factory of Puy-Guillaume the quality policy iscentered on the security control of the products. Infact, the factory shows its commitment by applying a world-known method, the HAACPmethod, to the Food Hygiene and Safety procedure of the factory. This method is structuraland progressive and aims at enhancing the trust in food products so that they meet therequirements of the consumers as well as those regulated.

My memoir exposes the different activities linked to this method in the Puy-Guillaume factory. I show the current advancements of the method and theprospects and improvements to consider.

During my internship my job consisted of:- making an inventory of fixtures,- a procedure structuring,- the creation of supervision tools,- raising the awareness of the staff concerned,- going on the field to make people conscious of the necessity of this priority.

4

With all these, I can conclude that this factory is at a good level of advancement. There arestill some aspects to improve that I tried to bring to the fore/make evident in my work.

INTRODUCTION

I- PRESENTATION DE L ENTREPRISE ..P.06

1- Owens-Illinois et BSN glass pack : multinationales de la verrerie……… .P.06

2- O-I BSN glass pack : usine de Puy - Guillaume………………………....P.07

- Historique- Le process de fabrication

II- PRESENTATION ET MOTIVATIONS DE MA MISSION P.09

1- Mes motivations…………………………………………………….…..…P.10

2- Une volonté de la Direction …………………………………………..…..P.09

3- Champ de travail………………….………………………………………P.10

4- Etat des lieux……………………………………………………...……….P.10

III- HYGIÈNE ET LA SÉCURITÉ ALIMENTAIRE ..P.11

1- Hygiène et sécurité alimentaire : aspects réglementaire et juridique.. ..P.11

- Législation sur les produits défectueux- Législation sur les produits de contact avec les denrées alimentaires

2- La méthode HACCP………………………………………………………P.12

- Définition- Historique- Logique fondamentale et caractères

5

IV- MISE EN PRATIQUE P.14

1- Le déroulement des différentes étapes de la méthode HACCP……..….P.14

- Etape 1 : description du produit- Etape 2 : diagrammes de fabrication- Etape 3 : analyse des dangers- Etape 4 : points critiques pour la maîtrise des dangers- Etape 5 : critères et limites critiques- Etape 6 : systèmes de surveillance- Etape 7 : actions correctives- Etape 8 : vérification- Etape 9 : équipe HACCP- Etape 10 : système documentaire

2- Autres volets de la démarche Hygiène et de Sécurité Alimentaire …..…P.21

- La sensibilisation du personnel- Le plan de nettoyage- Le plan de lutte contre les nuisibles

V- AMÉLIORATIONS ET PERSPECTIVES ... ..P.26

1- Suggestions pour la sensibilisation du personnel………………………..P.26

2- Dispositions matérielles à entreprendre……………………………..…..P.27

3- Organisation…………………………………………………………….....P.28

4- Champ de l’étude………………………………………………………….P.28

CONCLUSION

6

Intoxication, contamination des aliments…Ce sont des termes qui reviennentrégulièrement dans les médias. Les accidents (voire dans certains cas les incidents) dans ledomaine de la sûreté alimentaire sont de plus en plus médiatisés et peuvent se traduire dans« le meilleur des cas » par une crise de confiance, des difficultés économiques et mêmeparfois mettre en péril une entreprise. Ceci traduit bien l’importance grandissante que revêtentl’hygiène et la sécurité alimentaire.

Pour répondre à ces exigences de plus en plus accrues, les entreprises de l’agro-alimentairesont obligées de développer des politiques strictes notamment à l’égard de leurs fournisseurs.

Les entreprises qui fournissent les industries alimentaires constatent alors un besoin croissantde prouver le contrôle des conditions de production ayant des conséquences sur la sécurité deleurs produits. Pour ce faire, il est indispensable de mettre en uvre des procédures fiablespermettant de garantir la sécurité des produits fabriqués : c’est ce but que permet d’atteindrela méthode HACCP.

O-I BSN glass pack a choisi le déploiement de la démarche d’hygiène et sécurité alimentairepar la méthode HACCP car c’est une méthode internationalement reconnue et recommandéepar leurs clients. Le principal objectif de cette méthode est de garantir que les produits necausent pas de préjudice à l’utilisateur/consommateur.

7

PRÉSENTATION DE L ENTREPRISE

1- Owens-Illinois et BSN glass pack : multinationales de la verrerie

Le groupe Owens-IllinoisOwens-Illinois est un groupe mondial, premier producteur de verre d’emballage.

Depuis l’invention de la première machine de fabrication de bouteilles par J. OWENS en1903, O-I a toujours été à la pointe dans le domaine des procédés verriers. Il possèdeplusieurs filiales dont BSN glass pack acquis en juin 2004.

Pour en savoir un peu plus sur O-I, voir annexe 1 : un peu d histoire et www.o-i.com

Le Groupe BSN glass pack

BSN glass pack est une société européenne spécialisée dans la recherche, laconception, la production et la vente d’emballages en verre creux mécanique nu et décorépour les marchés suivants : bières, vins, eaux minérales, apéritifs, boissons gazeuses,spiritueux, champagne, food.

Ce groupe, né en 1999, est le résultat d’une fusion entre BSN et VMC pour la France,BSN Vidrio Espana pour l’Espagne, Verreenigde Glasfabrieken pour les Pays-Bas etGerresheimer pour l’Allemagne.Le groupe est réparti dans plusieurs pays européens. Cf. Annexe 2 : organigramme généralBSN glass pack Europe.

Quelques chiffres…

Raison sociale Groupe O-I(incl. BSN)

Groupe BSN glass pack(incl. France)

BSN glass pack France(S.A)

Chiffre d’affaire 6,2 milliards de $ en2005

1.3 Milliard d’€ en 2002 651 038 000 d’€ en 2003

Répartition du C.A 47,7% en Europe40,3 % en Amérique12,3% Asie- Pacifique

/95% en France, 5% à l’export

Effectif 27 300 7000 2880Nombre de fours 180 40Nombre de machinesde fabrication 491 129 /

Capacité deproduction / 3,4 millions de tonnes soit

13 Milliards d’unités1,715 millions de tonnes

Sites 82 usines, 3 centrestechniques

19 usines, 9 unités dedécor, 1 centre techniqueeuropéen

9 usines

8

NotaLe groupe O-I étant en total bouleversement du fait de diverses acquisitions (création de O-IEurope), j’ai eu de grosses difficultés à avoir des chiffres récents. Je suis donc limité sur lesinformations que j’aurais voulu apporter sur l’entreprise. Cf. Annexe 3 : Implantations O-IEurope.2- O-I BSN glass pack : Usine de Puy -Guillaume

Adresse : O-I BSN GLASS PACK B.P. 25 63200 Puy-Guillaume

Effectif : 398 personnesSuperficie : 20 ha dont 50% de stockage de produits finisFours : 3 fours répartis en 10 lignes de productionProduction annuelle : 24000 tonnes soit environ 1.2 Milliard d’articles par an

Marchés et produits : vins, spiritueux, pots, bière, boissons sans alcool.

v Historique

Depuis sa création en 1902 sous la raison sociale de Verreries de Puy-de-Dôme,l’usine a subi de nombreux changements.

FLes Brasseries et Glaciaires d’Indochine deviennent propriétaires de l’usine en 1963F Rachat par le groupe Perrier en 1976 puis intégration à Nestlé en 1992.F L’usine entre dans le groupe Danone en 1993 et dans BSN Glass pack en 1999.FLe groupe Owens–Illinois rachète BSN glass pack en juin 2004. D’où la nouvelle

dénomination de O-I BSN glass pack.

9

Avec le lancement de la fabrication de pots en septembre 2002 et l’affectation d’unfour à cette activité en mars 2003, l’usine est la plus grande du groupe O-I en France. C’estégalement la seule qui fabrique à la fois des pots et des bouteilles.

L’usine est certifiée ISO 9001v94 depuis 1995 et ISO 9001v2000 depuis juin 2003ainsi que ISO 14001 depuis fin 1998.

v Le process de fabrication

1) Matières premières Elles se composent de sable (vitrifiant), de soude (fondant), de calcaire etd’alumine (stabilisants). On notera également que le verre, dans le cadre durecyclage, fait également partie des matières premières.

2) CompositionC’est à cette étape que se font le stockage, la pesée et le mélange des différentes

matières premières.3) Four

L’usine est dotée de 3 fours n° 5, 7 et 8 dont les tonnages journaliers sontrespectivement de 380, 390 et 310 tonnes par jour.

4) Les machines de fabrication Il existe 2 grandes techniques : le Soufflé-Soufflé et le Pressé-Soufflé. Pour lapremière, l’article est ébauché avec de l’air comprimé avant d’être soufflé. Pour la deuxième,l’article est ébauché à l’aide d’un poinçon. Quelle que soit la technique, le soufflage finalpermet d’obtenir la forme définitive de l’article. cf. annexe 4 : les procédés.

5) Les traitements de surface et l’arche de re-cuisson L’arche de re-cuisson a pour fonction de refroidir progressivement le verre de façonhomogène afin ne pas fragiliser les articles. Les traitements de surface sont effectués parpulvérisation à chaud puis à froid et servent à protéger les articles de l’abrasion.

6) Les machines de contrôle

(Palettiseur,housseur)

- Groisil- Sable- Soude- Calcaire

Traitementà froid

10

Sur les convoyeurs, différents contrôles sont effectués. Tous les articles sont contrôléspar des machines électroniques qui vérifient principalement le dimensionnel et l’aspect. A cescontrôles, s’ajoutent des contrôles statistiques automatiques et manuels.

7) Palettisation et expédition Une fois leur qualité validée, les articles sont mis sur palette,houssés et stockés ou livrés directement chez les clients.PRÉSENTATION ET MOTIVATIONS DE MA

MISSION

Ma mission de déploiement de la démarche Hygiène et Sécurité Alimentaireconsistera plus précisément à mettre en place tous les éléments de maîtrise de la sécurité desproduits de l’usine selon les principes que stipule la méthode HACCP. A cela s’ajoute unvolet sensibilisation du personnel à cette démarche.

1- Mes motivations

Le sujet qui m’est proposé a un double intérêt. Il cadre avec l’expérience de mon stageprécédent qui s’était effectué dans une industrie alimentaire. Connaissant les exigences desindustries alimentaires, cette mission me permettrait de voir les exigences en matière desécurité alimentaire en amont de ces industries. C’est un sujet de terrain ce qui sera uneopportunité de mettre en pratique non seulement mes acquis en matière de management de laQualité mais aussi me confronter aux réelles difficultés.

Cette mission est d’autant plus intéressante qu’elle se déroule dans une entrepriseverrière secteur d’activité que je ne connaissais pas et auquel je me suis toujours intéressé.Cette expérience me permettra également de satisfaire ma curiosité.

2- Une volonté de la Direction

L’hygiène et la sécurité alimentaire font partie des principaux axes d’amélioration dela politique Qualité de l’usine de Puy-Guillaume depuis 2 ans. Cela montre l’engagement etle soutien de la direction pour cette démarche qui est directement en relation avec un desobjectifs premiers de l’entreprise : la satisfaction des clients.

Cf. Annexe 5 : Politique Qualité 2004.

Les objectifs sont clairs :

- Fournir au client des produits exempts de toute contamination physique,chimique voire bactériologique.

- Prouver la bonne volonté et les efforts de l’usine pour éliminer sinon contrôlertoute source de danger pour les consommateurs.

Cette volonté est très directement liée aux attentes/remarques des clients :

11

- Obtenir de leurs fournisseurs la prise en compte des éléments qui peuventparticiper à la sécurisation de leurs approvisionnements en emballages ;- Formaliser les procédures de rappel produit en cas de défaut critique ;- Prendre en compte la sécurité alimentaire dans la conception des installations ;- Mettre en place une démarche HACCP pour étudier les risques de contaminationphysique, chimique et bactériologique ;- Introduire des règles d’hygiène et de sécurité alimentaire à l’usage du personnel ;- Rendre plus visible les instructions « risque verre » ;- Améliorer la propreté des matériels et surfaces.

3- Champ d’application

Cette démarche sera menée sur l’activité « pots » avant d’être transposée à l’activitébouteille.

Pots ou bouteilles, ce sont des contenants destinés à rentrer en contact avec lesproduits alimentaires. Alors, pourquoi privilégier l’activité « pots » ? Les exigences Qualitésont-elles différentes entre ces deux activités?

Les produits qui sont contenus dans les pots (Blédina, Lactalis…) comme dans lesbouteilles (Bières, Orangina…) peuvent être consommés directement dans leurs emballages.Qu’il s’agisse de la nature du produit commercialisé, du mode de conditionnement ou de larigueur du client, les exigences en matière de qualité sont plus draconiennes en ce quiconcerne les pots que les bouteilles.

Mon attention s’est portée sur les trois points essentiels :

- Le risque verre est tout aussi primordial pour les pots que pour les bouteilles maisles clients/consommateurs y sont plus ou moins exposés du fait de l’utilisation duproduit. En ce qui concerne les pots, les utilisateurs peuvent racler d’éventuelsmorceaux de verre collés en se servant des couverts.

- Certains produits (en général des pots) sont destinés à contenir des aliments pourbébés. Il faut être encore plus vigilant car ils sont vulnérables à toute forme decontamination.

- La différence fondamentale entre pots et bouteilles tient du fait de leur grandeouverture, ce qui augmente considérable les risque de pollution interne.

Nota.Les articles ne sont pas systématiquement lavés par les clients avant le

conditionnement de leurs produits.

4- Etat des lieux

La démarche Hygiène et Sécurité Alimentaire a déjà été entamée par unprécédent stagiaire. Toutefois, avant l’arrivée de ce stagiaire, une approche non formalisée

12

était déjà en cours. Cette démarche relevait de Hygiène et la Sécurité Alimentaire maispas forcément dans la logique de la méthode HACCP.

Une des difficultés est la longue pause entre la fin du stage du précédent stagiaire et ledébut du mien : 8 mois sans un travail principalement axé HACCP. Il m’a fallu m’imprégnerde ce qui a déjà été fait, m’insérer dans cette continuité et « re-mobiliser » le personnel. Montravail a consisté dans un premier temps à revoir ce qui avait été fait. Cela m’a égalementpermis de mieux cerner le process de l’usine et de rencontrer les différents responsables.

HYGIÈNE ET LA SÉCURITÉ ALIMENTAIRE

1- La sécurité alimentaire : Aspects réglementaire et législatif

v Législation sur les produits défectueux

La loi 98-389 du 19.05.98 relative à la responsabilité du fait des produits défectueuxest applicable à tous. Le producteur doit mettre sur le marché des produits qui offrent lasécurité à laquelle on peut légitimement s’attendre.

- C’est au producteur de montrer que tout est mis en oeuvre pour supprimer, sinon limiter lesrisques Consommateurs.

- En cas d’atteinte à une personne ou à un bien autre que le produit lui-même, le producteurpeut voir sa responsabilité civile et/ou pénale mise en jeux.

- Si la responsabilité pénale suppose un fait intentionnel, la jurisprudence assimile lanégligence et l’absence ou l’insuffisance de vérification à de la mauvaise foi.

- Les procédures mises en uvre pour limiter les risques peuvent diminuer la responsabilitédu producteur.

v Législation sur les produits en contact avec des denrées alimentaires

Le décret n° 92-631 du 8 juillet 1992 relatif aux matériaux et objets destinés à entreren contact avec les denrées, produits et boissons pour l alimentation de l homme ou desanimaux.Il est applicable aux établissements préparant, transformant ou conditionnant des denrées,produits et boissons destinés à l’alimentation humaine.

L’arrêté du 28 mai 1997 relatif aux règles d hygiène applicables à certains aliments etpréparations alimentaires destinées à la consommation humaine.Cet arrêté ne concerne pas directement l’entreprise BSN glass pack mais étant donné qu’ellefournit en emballages les industries alimentaires, il est légitime que ces industries exigent desgaranties de la sécurité des produits qui leurs sont livrés. BSN glass pack doit donc prendre encompte les principaux points de cet arrêté.

Principaux points :- Locaux propres et entretenus.

13

- Vestiaires et sanitaires en bon état.- Prévention des risques de contamination provenant du matériel.- Lutte contre les nuisibles.- Sensibilisation du personnel en matière d’hygiène et de sécuritéalimentaire et instructions sur les lignes.- Absence de produit toxique et de corps étranger pouvant entrer en contactavec les denrées.- Conditions de stockage des produits évitant les contaminations(physique, chimique, biologique).- Vérification de l’absence de corps étranger et de contaminant en mettanten uvre les méthodes appropriées dont le HACCP.- Conception des installations facilitant leur nettoyage et évitant lescontaminations.- Mise sous contrôle du risque lorsqu’il existe.- Protection des matières premières des corps étrangers.- Collecte et stockage des déchets évitant toute contamination des produits.

Tous ces points rentrent en ligne de mire de la méthode HACCP.

2- La méthode HACCP

v Définition

Le HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points- Analyse des dangers etpoints critique pour leur maîtrise) est une méthode permettant d’identifier et d’évaluer lesdangers associés aux différents stades du processus de production et de définir les moyensnécessaires à leur maîtrise. C’est une approche raisonnée, organisée et systématique visant àdonner confiance en ce qu’un produit lié à l’alimentaire satisfera aux exigences de sécurité.

v Historique

Le système HACCP est né aux Etats-Unis vers la fin des années 60. Il a été créé pourla fabrication des aliments destinés aux cosmonautes et était axé sur les dangers decontamination biologiques. Les pionniers furent les industriels travaillant aux côtés de laNASA et des laboratoires de l’armée américaine. Il a été pratiqué dès le début des années 80dans les multinationales de l’agroalimentaire aux Etats-Unis et est apparu en Europe au milieudes années 80. Depuis sa naissance, la méthode s’est étendue aux dangers physiques etchimiques.

Elle s’est très vite imposée comme outil performant applicable à l’ensemble desindustries agroalimentaires y compris à leurs sous-traitants.

Parallèlement à son utilisation dans les industries agroalimentaires, diversesorganisations internationales tels que l’OMS1, l’ICMSF2, le Codex Alimentarius, ont prôné lerecours au HACCP, considéré comme l’un des meilleurs moyens de garantir la sécurité desproduits alimentaires.

14

(1) Organisation Mondiale de la Santé(2) International Commission for Microbiological Spécification for Foods

v Logique fondamentale et caractères

La méthode HACCP est centrée sur le produit et son procédé de fabrication tout enprenant en compte toutes les étapes intermédiaires (stockage, transport…). Elle permet lamise en place d’un véritable « système d’assurance qualité » spécifique.

à Une logique fondamentale sous-tend l’ensemble de la méthode. La méthode HACCPn’implique pas seulement les moyens techniques mais aussi une démarche visant à adapter lesressources (matérielles, techniques, humaines) et les activités à un objectif spécifiquementdéfini : la sécurité des consommateurs.

Cette logique implique 4 fonctions fondamentales assurées par la méthode ainsi que 7principes d’actions qui en découlent.

1) Analyse des dangers,2) Maîtrise des points critiques,3) Surveillance des conditions d’exécution,4) Vérification de l’efficacité du système (évaluation des performances).

à Principaux caractères

La mise en application de ces principes passe par la réalisation d’une série d’activitéscoordonnées.

- La méthode est structurée et progressive, incitant à une progression systématique etlogique de l’analyse des dangers jusqu’à la vérification de l’efficacité des dispositionsretenues.

- Elle est spécifique demandant à être mise en uvre dans le contexte spécifique del’entreprise. A la base, cette méthode est destinée aux industries alimentaires d’où desdifficultés d’adaptation et de transcription à l’industrie verrière.

- Elle est essentiellement préventive conduisant à la sélection de mesures donnant lapriorité à la prévention.

- Elle apporte la sécurité et contribue à la satisfaction des clients.

15

MISE EN PRATIQUE DE LA METHODE HACCP

La mise en pratique de la méthode HACCP passe par la réalisation d’une séquenced’activités. Les étapes 1, 2 et 3 de la démarche ont été presque bouclées par le précédentstagiaire. J’ai néanmoins revu et vérifié que tous les éléments nécessaires ont été pris encompte, avant de continuer sur les autres étapes de la démarche.

1- Les différentes étapes

v Etape 1 : décrire les produits

Les produits fabriqués à l’usine de Puy-Guillaume sont décrits. Cette descriptionénumère :

§ Les matières premières utilisées : sable, soude, calcaire, feldspath,calcin.

§ Les caractéristiques « sanitaires » du produit : les produits doivent êtreexempts de toute pollution physique, chimique, voire bactériologique.

§ Le conditionnement, les conditions de stockage : les articles sontconditionnés sous une housse étanche et stockés dans un bâtimentfermé.

§ L’usage qui en est prévu : les articles (pots) sont destinés à l’emballagedes denrées alimentaires (confitures, crèmes dessert, épices, sauces…)

Cf. annexe 6 : description des produits.

v Etape 2 : Elaborer les diagrammes de fabrication

Le processus étudié est dissocié en chacune de ces étapes élémentaires. Ledéroulement de ces différentes phases est représenté sous forme de diagrammes : lesdiagrammes de fabrication.Ils concernent tous les produits de l’activité « pots » et s’étalent donc sur le champd’application du système HACCP. Ils sont constitués des éléments suivants :

§ l’ordre de toutes les étapes dans le processus de fabrication ;§ le moment où les matières premières intègrent la chaîne.

Ces diagrammes sont suffisamment clairs pour permettre l’identification des risquespotentiels. J’ai vérifié sur site tous les diagrammes de fabrication avec les responsables desdifférents secteurs du process. Cela est indispensable pour s’assurer de la fiabilité de ce qui aété élaboré précédemment.

16

v Etape 3 : analyser des dangers et des mesures préventives en place par laméthode des 5M

Tous les risques susceptibles de se produire dans le champ d’application du systèmeHACCP ont été identifiés, enregistrés et évalués en fonction 3 critères : la gravité, la détectionet l’occurrence.

L’analyse des dangers (HA) a consisté à :- identifier toute situation susceptible d’introduire le danger considéré ou d’en permettre

l’accroissement jusqu’à un niveau inacceptable ;- dresser une liste des causes identifiées qui correspond aux « dangers » associés à

chaque étape ;- évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers (occurrence) ;- recueillir des renseignements sur les dangers, et à déterminer les situations qui les

occasionnent et l’incidence sur la sécurité des produits.

Les dangers sont représentés par une contamination. N’oublions pas que les produitsde l’usine sont destinés aux industries alimentaires et doivent être exempts de toutecontamination :

- Physique (débris de verre, poussières, fibres de bois…)- Chimique (gras, huile, produits nettoyants non-alimentaires…)- Voire « biologique » (sang à la suite d’une coupure, bactéries … )

à Identification des mesures préventives

Les mesures préventives correspondent aux actions ou techniques qui permettentd’éliminer les dangers identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux acceptables. Cettedémarche est également créative et ne se limite pas a priori à l’existant.

Les mesures de contrôle sont parfois des mesures préventives. Elles empêchent,éliminent ou réduisent le risque concerné à un niveau acceptable.

En suivant tous les secteurs et étapes du process et les risques et dangers qui y sont liés, je mesuis assuré du bien-fondé des différentes situations à risque afin de mieux les suivre. Cela m’apermis de relever certains écarts et d’établir une liste des dispositions matériellesenvisageables pour éradiquer certains risques.

Ces dispositions matérielles ont été validées par M. SAGOT et les responsables dessecteurs concernés à l’issue d’une réunion de travail. Cf. Annexe 7 : bilan Réunion du 11 marsUn planning de déploiement de ces actions a alors été établi.

17

Je participe, suis et veille au bon déroulement de ces actions.

v Etape 4: Déterminer les points critiques pour la maîtrise de ces dangers(CCP)

Les points critiques pour la maîtrise (CCP) correspondent aux points, stades,procédures qui doivent être maîtrisés afin d’éliminer un danger ou le diminuer fortement.

Les points critiques correspondent donc à toutes les étapes où le danger peut êtreintroduit (contamination, physique, chimique ou biologique) sans qu’une autre étape duprocess ne l’élimine.

Leur identification n’a d’autre but que de nous conduire à développer et à formaliserles mesures préventives à mettre à ce point ainsi que les mesures de surveillance nécessaires.

Les points critiques pour la maîtrise correspondent aux points, étapes opérationnelles,procédures qui peuvent et doivent être maîtrisés afin d’éliminer le danger ou minimiser saprobabilité d’apparition. L’absence ou la perte de la maîtrise entraînerait alors un risqueinacceptable pour le client (consommateur) en se référant à la sécurité.

Après avoir passé en revue toutes les étapes du process de fabrication, j’ai listé lesdifférents risques. Pour identifier les points critiques parmi tous ces risques, je me suis servi

PLANNING DE DEPLOIEMENT "SECURITE ALIMENTAIRE"

Délai

Point/ lieu de casse J-L. GOURCYRangement chariots/ balais/pelles D. BASSOTDératisation/ désinsectisation D. BASSOT

Boitiers grillagés (chiffons/gants) H. MAZELIERSupport pour tige de prélèvement J-L. GOURCYAmenagements lampes de mirage J-L. GOURCYPropreté palettiseurs H. DELAIGUESacoches / MDC (Régleurs) F. COUPERIERConsignes propreté MDC F. COUPERIERRetourneurs H. DELAIGUEConsignes/poste de travail P. TOKO *Sensibilisation WC P. TOKO *consignes repassage palette P. SAGOT AffichageCharte HSA P. SAGOTPort de coiffe ?Horloge/montre/bijoux P. SAGOTEnregistrements DVC (à chaud)Réalisation d'un local rangement SMNI? D. BASSOT ChiffresRobinets automatiques WC D. BASSOT Chiffres

(*): Avec la participation des responsables des postes concernés. Participe aux autres actions.

Rayures diagonales = action achevée

Préparation

installation de moustiquaires voletsd'aération secteur froid

MAI JUIN

Act

ivité

PO

TS

Dispositions à prendre Responsables MARS AVRIL

Réalisation Dév. Idée

D. BASSOT

Chiffres

Chiffres

Chiffres

18

de l’arbre de décision. Cf. Annexe 8 : Arbre de décision CCP. J’ai établi une documentationclaire, précisant que les points de contrôle critiques ont été retenus en utilisant une méthodesystématique.

J’en ai dénombré 8 :

Pour tous ces points critiques, j’ai mis en place et/ouamélioré les documents d’enregistrement. Cesenregistrements vont permettre de savoir quand il y unedéviation.

v Etape 5 : Etablir les critères et les limites critiques dont le « respect » attestede la maîtrise effective des points critiques à maîtriser.

Ayant identifié les points critiques à maîtriser, je dois spécifier une « limite » ou un « seuil »critique pour chacun de ces points.

Un incident augmente considérablement les risques. Le seuil critique est atteint dès lorsqu’un incident apparaît. Par exemple, à la suite d’une casse au palettiseur, d’un mauvais usagede la soufflette, d’une chute d’élément mécanique lors d’une intervention ou de tout risqueverre, le seuil critique est atteint ! Tout doit donc être mise en uvre pour éviter les incidentscar la plupart des incidents impliquent que le seuil limite est atteint.

v Etape 6 : Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de lamaîtrise effective des CCPs

Il s’est agit ici de définir précisément les plans, méthodes, dispositifs nécessaires poureffectuer les observations, mesures permettant de s’assurer que chaque exigence formuléepour les CCP est effectivement respectée.

Pour chaque étape élémentaire, j’ai procédé au listing des moyens préventifs puis àl’établissement des procédures opérationnelles, modes opératoires, instructions de travailcorrespondantes.

Idéalement, ces systèmes doivent fournir l’information quasiment en temps réel afinque les actions correctives permettant de retrouver la maîtrise du processus soient mises en

uvre. Sur le terrain, cela est beaucoup plus compliqué car les fréquences de vérification sontfaibles. Et la collecte des informations et les reportings se font parfois à la fin du mois.

Pour chacune de ces étapes, j’ai défini les points critiques et, pour chacun d’eux, l’indicateurà prendre en compte ainsi que les modalités de leur suivi (enregistrements, responsabilités,fréquences d’«analyse », …).

N° CCP DésignationCCP n ° 1 DéferriseursCCP n ° 2 Machines I.SCCP n ° 3 Machines de choixCCP n ° 4 RetourneurCCP n ° 5 PalettiseurCCP n ° 6 Navette/EtiqueteuseCCP n ° 7 HousseurCCP n ° 8 Stockage

19

La mise en place des indicateurs n’a pas été facile car les points critiques sontdifficilement quantifiables. Et il n’était pas évident de mettre en place des indicateurs simplessans « ajouter » des tâches lourdes. Une discussion sur le terrain avec les personnesconcernées m’a donc été d’un grand secours afin de mettre en place des mesures applicables.Après avoir déterminé les points de contrôle critique (CCP), j’ai réalisé le plan desurveillance de chacun de ces points. Ce plan spécifie :

- les points critiques ;- l’endroit où ces risques doivent être contrôlés ;- les méthodes et les fréquences de surveillance à adopter ;- les responsabilité d’exécution de la surveillance et du contrôle de chacun des

CCPs ;- le personnel responsable de l’interprétation des résultats de la surveillance ;- les spécifications relatives à chaque CCP ;- la documentation relative à ces CCPs : enregistrements…- l’établissement un système approprié d’enregistrement des résultats.

Les résultats de la surveillance sont évalués par le personnel capable de mettre en uvre lesmesures correctives : ce sont les responsables de l’étape concernée. Les actions en cas dedéviation seront fixées lors des réunions de l’équipe HACCP.

Pour mettre en place des indicateurs, je me suis posé quatre questions, définies en quatremots clés :

- NécessairesQuelles règles doivent être établies dans cette étape du process ?- ApplicablesSont-elles adaptées au risque encouru (analyse des risques) ?Cela entraîne-t-il une lourdeur dans le travail quotidien ?- ConnuesCes règles sont-elles connues de ceux qui vont les appliquer ou les faire appliquer(formation, information) ? Sait-on pourquoi il faut les appliquer ?- AppliquéesCes règles étant établies et connues, seront-elles appliquées ?

v Etape 7 : Etablir, déterminer les actions correctives à mettre en uvrelorsqu’un CCP n’est pas ou n’est plus maîtrisé

Des actions doivent être entreprises dès que le système de surveillance révèlel’absence ou la perte de la maîtrise d’un point critique. Elles permettent d’éliminer ou dediminuer le danger.

Ce sont les actions qui doivent être immédiatement entreprises lorsque le système desurveillance révèle l’absence ou la perte de la maîtrise d’un CCP.

Elles doivent :- être telles qu’elles permettent une réaction et l’élimination du danger ;- comporter des dispositions permettant de s’assurer du retour à la maîtrise des CCP ;

20

- comporter enfin des dispositions relatives à la gestion des produits affectés par ladéviation observée.

- être prévues pour chaque CCP. Actuellement ces actions sont prévues par le systèmeQualité existant mais pas pour tous les CCP.

Les actions correctives vont faire l’objet de procédures opérationnelles spécifiques.Leur mise en uvre éventuelle et les résultats correspondants font également l’objetd’enregistrements appropriés. Elles peuvent aussi engendrer un aménagement matériel. Desinstructions de travail existent déjà à l’usine pour prévoir ou corriger certains dangers.

v Etape 8 : Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinéesà confirmer que le système HACCP fonctionne bien.

Cette phase consiste à définir les activités, méthodes, tests à mettre en uvre pourvérifier que le système HACCP (somme de toutes les étapes précédentes) fonctionneefficacement : en d’autres termes la vérification correspond à la validation du système prévuou mis en place et à la détermination de son aptitude à satisfaire les exigences de sécurité.

La vérification dans notre cas revêt 2 aspects :

- Vérification « systématique » du système ;Toute l’étude HACCP doit être revue tous les ans. La validité des documents est alors

vérifiée par l’équipe HACCP. Si une modification est apportée à une étape, tous lesdocuments qui en découlent doivent être modifiés. Une fois la revue terminée, tous lesdocuments changent de numéro de révision.

- Vérification de « nécessité » à conduire chaque fois qu’une situation nouvelle imposede reconsidérer (voire remettre en cause) l’analyse effectuée ou le système mis enplace (toute modification des conditions de production, nouveau matériel, réclamationclient…).

• Modification de processLors de modification de process, le responsable du secteur concerné doit avertir

l’équipe HACCP. L’équipe se réunit, l’étude est revue dans son ensemble et mise à jour sinécessaire. Ces modifications peuvent porter sur un changement de matériel, l’installationd’un nouvel outil de production, modification de conditions de fabrication…

• Modification d’entrants ou d’utilisation attendue du produitM. SAGOT, Responsable de l’équipe HACCP peut déclencher une revue en cas de

modifications sur les matières premières…

Dans tous les cas, il appartient à l’équipe HACCP d’organiser la vérification (modalités,périodicité, activités à mettre en uvre, méthode à utiliser) et en formaliser les procédures.

Toute activité de vérification entreprise doit donner lieu à l’établissement d’un rapport.

21

v Etape 9 : créer l’équipe HACCP

Si l’on suit le cheminement classique de la méthode HACCP, l’équipe HACCP doitêtre constituée au tout début de l’étude HACCP. Cela n’a pas été le cas pour ma mission. Toutau long de son déroulement, il n’y a pas eu d’équipe HACCP. Toutefois, toutes les actions etdémarches menées se sont faites avec l’aval des différents responsables des étapes concernéesdu procédé de fabrication.

J’ai intégré à chaque point critique, les personnes directement concernées. Maintenantque les CCP ont étés définis, le groupe est donc formé des personnes qui suivent lesindicateurs et qui ont le pouvoir de mener des actions pour les améliorer. La définition desCCP a alors permis d’identifier l’équipe « HACCP » qui suivra, dans le temps, la démarche.Cette équipe est la structure opérationnelle indispensable au développement des actions.

Cf. annexe 10 : communication équipe HACCP.

L’animateur de l’équipe HACCP, M. Pascal SAGOT, aura la responsabilité de :- garantir que le système HACCP est maintenu et maîtrisé de manière à ce que les

produits de la société ne causent pas de préjudices aux clients.- faire le compte rendu de l’efficacité et de l’adéquation du système HACCP au vu

d’une révision et dans un souci d’amélioration du système HACCP.Une réunion de présentation de l’équipe et des objectifs a été tenue. Les rôles et lesinterlocuteurs sont fixés notamment pour la surveillance des points critiques. Enfin, l’équipeHACCP examinera et interprétera les enregistrements. Il reste à dérouler les mesures prévues.

v Etape 10 : mettre en place un système documentaire approprié couvrantl’application des étapes précédentes.

J’ai mis en place un système documentaire pratique, essentiel pour l’application dusystème HACCP. Il comporte deux types de documents :

- La documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires,instruction de travail… Ces documents constituent le « plan HACCP ». Ils sontavantageusement regroupés dans un « manuel HACCP ».

- Les enregistrements : résultats, observations, rapports se referant au plan de travail(différents étapes de 1 à 10). Cf. annexe 10 : documents d enregistrement.

Ce système rassemble tous les risques potentiels connus dans le champ d’applicationde mon étude (De la livraison des matières premières au stockage dans l’usine) et propose desmoyens de surveillance et de maîtrise des risques pertinents à maîtriser pour que les produitsne causent aucun préjudice aux clients/consommateurs.

Pour le suivi de toutes les actions et procédures relatives à l’HACCP, j’ai formalisédes documents d’enregistrement. J’ai également mis en place une documentation HACCP surtoutes les opérations qui se font dans le cadre de la démarche Hygiène et SécuritéAlimentaire. L’ensemble de ces documents constitue le manuel HACCP. Ce manuel est à la

22

disposition de toute personne qui en fait la demande (personnel, prestataires de service,visiteurs, clients…). Ce manuel est loin d’être parfait et pour garantir sa validité, il doit êtreremis à jour en permanence.

Tous les documents ne sont pas encore complétés car des actions sont en cours (plande dératisation / désinsectisation) et il me manque des informations.

2- Autres volets de la démarche Hygiène et Sécurité Alimentaire

v La sensibilisation du personnel

Pour sensibiliser le personnel à l’hygiène et la sécurité alimentaire, je lui ai apporté laconnaissance des différents dangers auxquels il peut être confronté au cours de son travail touten donnant des informations, des consignes, des recommandations, des instructions pour enassurer la maîtrise.

Comme pour toute campagne de sensibilisation efficace, j’ai tout d’abord créé un logo.Cet il dans lequel est marqué HACCP, traduit la vision que O-I BSN glass pack a sur tout cequ’il entreprend mais aussi un des axes forts de son avenir.

Ce logo a eu l’effet escompté car il a beaucoup attiré l ’attention du personnel qui s’est, par lamême occasion, informé sur ce qu’est le HACCP.

♦ Les affichages

Le logo a été imprimé en format A3 et est donc visible de loin. Il est complété pardifférents affichages notamment sur les principes de la méthode. Les affiches ont été placéesaux endroits fréquentés par le personnel (Salles de réunion, points de détentes…).

Cf. annexe 11 : affiche information sur HACCP.

Les affiches de sensibilisation à l’hygiène dans les toilettes, a suscité beaucoup deréactions de la part du personnel. Cela a été une bonne occasion de discuter avec lui de lanécessité (s’il fallait encore le prouver) de l’hygiène par rapport à l’activité de l’entreprise.C’est presque la première fois qu’il est sensibilisé à l’hygiène. Cf. annexe 12 : Affiche W-C.

La sensibilisation à l’hygiène n’a pas été facile en partie chaude. Il faut dire quel’environnement de travail « coté chaud » ne se prête pas beaucoup à la propreté corporelle.Comment convaincre le personnel du secteur chaud de se laver les mains à la sortie destoilettes alors qu’il est en permanence au contact de la graisse ? Le risque de pollutionbactériologique y est toutefois faible car en partie chaude, on ne manipule pas les articles maisce n’est pas une raison pour ne pas se laver les mains !

♦ Les fiches de poste

23

Dans le cadre de cette sensibilisation à l’hygiène et la sécurité alimentaire, j’ai réalisédes fiches de poste. Ces fiches prennent en compte les différentes situations à risque, lesbonnes pratiques aussi bien pour la sécurité du personnel que celle des consommateurs. A cesbonnes pratiques, s’ajoutent également de bonnes pratiques environnementales. Tous cesdomaines : qualité, sécurité, environnement sont très liés d’où l’intérêt de les réunir sur unemême fiche. Cela montre également le rapprochement entre ces points, la totale intégration dela démarche de sécurité des consommateurs et son importance (autant que la sécurité dupersonnel). Cf. annexe 13 : fiches de poste.

Ces fiches ont été réalisées aux postes « clés » du process. Ce sont des postes où il fautune attention particulière car le risque de pollution y est grand. Ces postes correspondentégalement à certain des points critiques du process.

à Méthodologie pour l’élaboration des fiches de poste

Pour les élaborer, j’ai effectué une analyse du poste de travail en prenant en compte à la foisle poste de travail, l’activité des opérateurs et l’environnement du poste de travail. Par unediscussion sur le terrain avec le personnel concerné, j’ai déterminé les informationsindispensables.

L’opérateur doit connaître :

Les risques liés à l’hygiène alimentaire

Certains clients ne lavent pas les emballages avant le conditionnement des denrées. Lemanque d’hygiène peut donc entraîner l’altération du produit (développement microbien) ouencore une mauvaise évolution organoleptique et rendre les produits finaux (prêts à être livrésaux consommateurs) impropres à la consommation.

Pour cette raison, il est important de montrer aux opérateurs le pourquoi des bonnespratiques d’hygiène. Un des risques est celui lié aux produits de nettoyage. D’où la nécessitéde n’utiliser sur les lignes de production que des produits dits « alimentaires ».

Les risques liés à l’exécution du travail

Concernant le milieu dans lequel il opère : propreté, sol propre qui limite les risques dechute ou les conséquences de chutes…Concernant les machines, j’ai rappelé les consignes de base en cas d’incident : instructionpour éviter notamment le risque de corps étrangers (pièces mécaniques, débris de verre….) oules contaminations chimiques (graisses, huiles non alimentaires).

Les consignes de sécurité : ce sont les moyens de protection adaptés aux risques etaux situations à risque. Il s‘est agit autant de la sécurité du personnel que celle desconsommateurs.

La fiche de poste QHSE est une réponse appropriée pour informer. Grâce à elle, l’opérateurreçoit les instructions nécessaires sur les conditions de travail. L’opérateur y trouve desrenseignements sur les modes opératoires prescrits et ceux prohibés, sur des situationsanormales prévisibles mais aussi la conduite à tenir et quelques dispositions à adopter pourexécuter sa tâche tout en garantissant sa sécurité et celle des consommateurs.

24

à Choix des postes d’affichageJ’ai privilégié les postes sur lesquels se trouvent les risques les plus importants de part leurgravité.

Une fois que les fiches ont été réalisées, il s’en est suivi une première validation par lepersonnel avant l’affichage. L’affichage s’est fait très progressivement, un exemplaire pourchaque fiche, dans l’attente d’éventuelles suggestions et propositions. Quelques petitesrectifications ont alors été faites avant la généralisation sur les autres postes. Cela m’assuraitdonc que les informations que dispense la fiche sont claires, compréhensibles et sansambiguïté par les opérateurs.

♦ Le « 10 lignes en direct » un support de communicationinterne efficace ?

Une rubrique Hygiène et Sécurité Alimentaire a été insérée dans le «10 lignes endirect », hebdomadaire de communication interne. Toutes les semaines, j’ai préparé un topopour expliquer tantôt le déroulement et les différentes étapes de l’HACCP tantôt les actionsqui sont menées dans l’entreprise dans le cadre de la démarche d’Hygiène et de sécuritéalimentaire.

♦ Sondage / Discussion sur le terrain

2 mois après le début de la sensibilisation par le biais du «10 lignes en direct » et desaffichages, j’ai réalisé un sondage pour avoir un aperçu de la perception de notre démarcheHygiène et Sécurité Alimentaire par le personnel. Cela a consisté à interroger quelquespersonnes sur les différents postes de travail, à l’aide d’un questionnaire très bref (Cases àcocher ou réponse très courte à formuler). Le but de ce sondage est de savoir si la politiqueen matière d’hygiène et sécurité alimentaire est comprise de tous, d’identifier les besoins enmatière de sensibilisation /information et prévoir leur mise en place.

Cf. Annexe 14 : questionnaire sur HACCP.

Les résultats m’ont permis de valider que la démarche Hygiène et Sécurité alimentaire estconnue de tous bien que certains aient des réticences.

Cf. Annexe 15 : résultats sondage.

♦ Le livret d’engagement «Hygiène et Sécurité Alimentaire»

Les bonnes pratiques d’hygiène et de sécurité alimentaire sont tous les comportementspréventifs de base nécessaires pour une production acceptable.

J’ai rédigé le livret et la charte Hygiène et Sécurité du consommateur en répertorianttous les bons et mauvais comportements ou situations à risque que l’on rencontre dans l’usine.Ils sont à valider. Cela est retardé car ayant vocation à être validé et adopté par le GroupeBSN et pas seulement l’usine de Puy-Guillaume.

Cf. annexe16 : livret de bonnes pratiques.

Parmi les activités préventives nécessaires pour une production acceptable, on peut égalementciter les opérations de nettoyage mais aussi de lutte contre les nuisibles

25

v Le plan de nettoyage

Il est évident que pour limiter les risques de pollution de la production, il faut travaillerdans un milieu propre. Les opérations de nettoyage ont pour objectif d’éliminer les salissuresapportées par les machines employées dans le procédé industriel ou qui sont la conséquencedes dysfonctionnements matériels.

Le nettoyage des locaux de production est sous-traité à l’entreprise SMNI et celui deslieux d’aisance et du parc de stockage à la société ONET. Mais cela ne dispense pas l’usine desuivre le travail effectué.

En dehors du process industriel très automatisé, il règne parfois un certain flou en cequi concerne les opérations de nettoyage, d’où la nécessité de mettre en place un suivi précisde ces opérations. J’ai donc établi un plan de nettoyage avec l’appui du Responsable Entretien/Nettoyage et l’Entreprise prestataire de service de nettoyage.

Cf. annexe 17 : suivi du nettoyage.

Je me suis servi du cahier des charges de cette entreprise pour :- dresser une liste des matériels et surfaces traitées,- préciser les fréquences de nettoyage de chaque matériel et surface,- décrire sommairement le nettoyage,- répertorier les produits utilisés.

Si les opérations de nettoyage permettent d’éliminer un certain nombre de « saletés »,il faut veiller à l’utilisation conforme des produits de nettoyage et qu’ils ne soient pas dessources de pollution chimique. C’est pourquoi je me suis également intéressé aux produitsutilisés. J’ai alors demandé les fiches des données sécurité de ces produits et me suis intéresséà leur utilisation.

Il n’existe pas a priori de risque de pollution chimique de la production si les procédures sontbien respectées. Au niveau du nettoyage des toits de lignes de production par exemple, leproduit doit être pulvérisé sur les chiffons et non directement sur les toits.

Les produits de lavage des sols ne sont ni stockés, ni présents à proximité des lignes deproduction donc pas de risque vis à vis des produits O-I.

J’ai établi un document d’enregistrement et de suivi de toutes les opérations. Une réunionavec le Responsable de la société de nettoyage et de son personnel a été tenue afin deprésenter la démarche de l’usine et la nécessité de leur implication. Les enregistrements ontétés mis en place et fonctionnent avec succès.

La salubrité est sous la responsabilité directe de l’entreprise qui doit faire la preuve qu’elle lamaîtrise.

26

v La lutte contre les nuisibles

♦ Plan de lutte contre les insectes

Ce plan précise la localisation des désinsectiseurs, leur emplacement et lescaractéristiques du matériel utilisé mais aussi leurs fréquences de nettoyage. Tous cesrenseignements sont fournis par le cahier des charges du prestataire de service.A chaque nettoyage des appareils, une pesée des captures est effectuée sur chaque appareil.Cela me permet alors de voir quand il y a une anomalie et aussi d’en rechercher les causes(mauvaise fermeture d’une porte…).

♦ Plan de dératisation

Il n’y a pas de plan de dératisation. Pour en établir un, j’ai pris contact avec leResponsable de l’entretien et du nettoyage. Je lui ai proposé les éléments pour mener à bience plan. -Voir annexe 18 - Ces éléments ont été validés et serviront pour l’établissement ducahier des charges car la lutte contre les nuisibles serait sous-traitée. Ces éléments sont :

- le type de piège,- le nom des produits- le numéro d’agrégation de ces produits- la matière active- les fréquences de remplacement

A chaque fois que des vérifications seront effectuées, le rapport de contrôle que j’ai établidevra être complété. Cf. annexe 19 : rapport de contrôle.

Pour le moment ce plan n’a pas encore été mis à exécution car l’acheteur de l’usinesouhaiterait que ce contrat avec le prestataire de service soit signé pour toutes les usines dugroupe.

27

PERSPECTIVES ET AMELIORATIONS

J’ai établi un système documentaire, il doit être tenu à jour en permanence afin degarantir que tous les risques sont maîtrisés. Il serait souhaitable que ce système HACCP soitcomplètement intégré au système qualité existant.

1- Suggestions pour la sensibilisation du personnel

Dans le cadre de la sensibilisation à l’hygiène et à la sécurité alimentaire,l’information devra être permanente, notamment à travers le « 10 lignes en direct » puisque cesupport de communication s’avère efficace.

Il ne sera pas inutile d’insérer une petite sensibilisation « Hygiène et SécuritéAlimentaire » lors de la formation Sécurité pour tout nouvel arrivant, sans toutefois occulter lasécurité. Il faudra alors préparer un support qui peut être un transparent avec idées maîtressesde la démarche pour que tout le monde comprenne son bien-fondé.

Une fois que le livret de sensibilisation aura été validé par le groupe, il devra être diffusé.Non pas distribué à tout le monde mais mis à disposition du personnel.

L’usine pourra pencher un peu plus pour une sensibilisation chez leurs clients : enprocédant par une visite de leurs installations, une prise de conscience des conditions detravail et de l’importance de l’hygiène et la sécurité alimentaire dans les entreprisesagroalimentaires. Cela a déjà été « testé » et après discussion avec les personnes concernées,le bilan de la visite était plutôt positif.

Il est inclus dans la composition de l’équipe HACCP un invité, qui peut être toutpersonnel de l’usine, afin de toujours impliquer le maximum de personnes.

Outre la sensibilisation, un certain nombre de mesures prévues ou qui ne sont pas achevéesdans les délais de mon stage doivent être mises en place :

Ü Le port de protections cheveux….Sans oublier l’aspect « organisation » (mise àdisposition, collecte, lavage…). En dehors du port de protection cheveux proprement dit,il y aura par la même occasion, une formidable opération de sensibilisation. Car le« choc » de la mesure entraînerait une véritable prise de conscience.

Ü La limitation du port de montres/bijoux. De mon séjour à l’usine je n’ai pas trèssouvent remarqué de port de bijoux dits « à risque ». L’attention doit être portée sur lesmontres en partie froide.

28

2- Dispositions matérielles à entreprendre

Le déploiement de toutes les dispositions matérielles prévues et non-achevées que spécifiele planning de déploiement P. 16 est à continuer.

Quelques détails sur certains points

Ü Les plans de dératisation et de désinsectisation (pour les insectes rampants) doivent êtreréalisés car ce sont des risque réels. Et personne ne peut nier l’impact que pourrait avoirun élément révélateur de la présence de rongeurs dans les palettes.

Ü Mise en place de moustiquaires sur les volets d’aération en partie froide.Un devis a été réalisé. Il convient alors de se fixer les échéances de réalisation destravaux.Ü Montres et bijoux à proscrireLe repérage des points d’affichage de l’heure a été fait (Uniquement dans la partie Four 5)afin de juger de l’opportunité d’installer ou non des horloges. Les affichages se trouventpresque toujours aux endroits où se concentrent les machines de choix et également auniveau du palettiseur. Mais il faut se rapprocher de près pour les lire (Perte de temps). Ilserait judicieux d’installer de grands affichages (horloge , affichage électronique…) aprèsavoir harmonisé tous les affichages.

Ü Adaptations pour Balais/pelles/chariotsUn inventaire des chariots et leurs emplacements à prévoir (1 pour 2 lignes) a été fait.

Un devis a été reçu. Actuellement un devis détaillé des adaptations a été demandé afin depouvoir juger leur efficacité.

Ü Points de casseUrgence et priorité : Il existe un gros risque verre qui est presque ignoré. Ce risque« apparaît » lors de la casse des articles. Il n’existe pas de consignes de sécurité(consommateur et personnel). Les casses sont effectuées un peu partout dès lors qu’il y aun tapis de convoyage sans vraiment se préoccuper des risques présents.

Il faut définir et aménager des endroits précis, des sortes de cabines de casse, avec desdispositifs qui permettent d’éviter la dispersion des éclats.

Ü Environnement de travail à chaudIl ressort du sondage que l'une des principales suggestions est la propreté del'environnement de travail (machines, sols, graisses…). Il est donc important de penser àla mise à disposition du personnel, d’un matériel facilitant le nettoyage.

29

3- Organisation

En terme d’organisation, les tâches et responsabilités ont été définies etcommuniquées. Il faudrait re-mobiliser le personnel en permanence afin de garantir lefonctionnement efficace du système HACCP.

Mon plus grand souhait est que mon humble travail entraîne une réelle prise en main de ladémarche Hygiène et Sécurité Alimentaire par l’équipe HACCP.

Une visite et des échanges avec 2 autres usines du groupe O-I, m’a permis decomparer mes résultats. Cela m’a rassuré quant aux orientations de démarche HACCP que jedéploie. L’état d’avancement de la démarche n’étant pas la même dans toutes les usines, ilsera toujours intéressant de comparer nos résultats pour évoluer dans le même sens.

J’ai mis en uvre des mesures de surveillance des différents CCPs. Il reste à préciser desdispositions relatives à la gestion des produits affectés si l’on observe une déviation des pointscritiques.

4- Champ de l’étude

Un audit et l’étude HACCP au niveau des plate-formes de stockage à l’extérieur del’usine doivent être faits afin d’apporter une maîtrise du risque à toutes les étapes des matièrespremières jusqu’à la livraison chez le client.Dans le même ordre d’idée, une fois que le système HACCP mis en place sur l’activité Potsaura fait ses preuves, il conviendra de le déployer sur l’activité Bouteilles (Fours 7 et 8).

La mise en place de toutes ces mesures et la prise en compte effective de tous lesprincipes de la méthode HACCP devraient permettre à l’usine O-I BSN glass pack de Puy-Guillaume de prétendre à juste titre à la certification ISO 22000 à venir. Cette certification quidevrait paraître en septembre 2005 regrouperait les référentiels ISO 9001 V 2000, le BRC (1),l’IFS(2) et le Codex Alimentarius.

(1) BRC : British Rentail Consortium(2) IFS : International Food Standard

30

Au début de ma mission, la démarche Hygiène et Sécurité Alimentaire par la méthodeHACCP se limitait au principe 1. Cela ne veut pas dire que rien n’était fait, mais on ne pensaitpas forcement « HACCP ». Mon travail a permis de déployer les autres principes de laméthode (Bien qu’il y ait des améliorations à apporter). Aujourd’hui cette démarche vit, estconnue de tous et les responsables des différents secteurs y sont impliqués.

Cette mission a été très intéressante et enrichissante. Elle a été une bonne opportunitépour mettre en application et d’affirmer les acquis méthodologiques que m’ont apportés lesdifférents enseignements du Master Qualité. En plus de la mission proprement dite, j’ai eul’occasion de côtoyer de très près et d’avoir une vue d’ensemble du métier de ResponsableQualité avec ses impératifs et ses contraintes.

Le travail entrepris est à poursuivre en continu afin de toujours satisfaire auxexigences relatives à la sécurité des clients et consommateurs. Je suis un peu frustré den’avoir pas pu complètement achever ma mission et de ne pas voir tous ses fruits. A défaut depouvoir la continuer, je souhaiterais que cette démarche soit reprise et poursuivie.

31

HACCP : Abréviation de “Hazard Analysis and Critical Control Point” traduction d’analysedes risques et points critiques pour leur maîtrise. Le HACCP est un système qui identifie le(s)danger(s) potentiel(s) (toute propriété biologique, chimique ou physique qui affecte lasécurité alimentaire) et spécifie les mesures nécessaires à leur maîtrise.

Danger : éventualité inacceptable pour le produit, son utilisateur ou le consommateur. Typede danger : biologique, chimique, physique (sécurité alimentaires).

Danger potentiel : danger susceptible d’atteindre un niveau inacceptable pour la sécurité duconsommateur.

Danger significatif : Danger pouvant entraîner un risque inacceptable et à caractère aiguentraînant blessure ou maladie.

[Par exemple, un cheveux ou une poussière présent dans un pot est un danger potentiel alorsqu’un débris de verre est un danger significatif. ]

Mesures préventives : facteurs techniques, actions, activités qui permettent de prévenir,supprimer ou réduire un danger en agissant sur les causes d’apparition lors d’une opérationou suer le danger lui même.

Point de contrôle critique (CCP) : étape opérationnelle, point, procédure, dont la maîtriseest indispensable pour prévenir, éliminer, éviter un danger ou le réduire à un niveauacceptable.

Limites critiques : valeur numérique ou critère qui séparer l’acceptable de l’inacceptable.

Surveillance : moyen, méthode pour réaliser les observations et mesures qui permettent des’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées.

Vérification HACCP: vérification systématique impliquant des méthodes d’audit ,procédures et autres évaluations en plus de la surveillance HACCP afin de déterminer laconformité avec le plan HACCP.

Validation : obtention de la preuve objective que les éléments du plan HACCP sontefficaces.

Fiche de poste : document écrit qui a pour but d’informer les travailleurs, de rappelerl’existence des risques pour la sécurité et de donner les instructions appropriées sur le

32

comportements à avoir pour prévenir ces risques, assurer sa propre sécurité ainsi que celle desautres (clients…).

Risque : Agent biologique, physique ou chimique qui peut potentiellement avoir un effetnéfaste sur la santé. Fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité decet effet résultant d’un ou plusieurs dangers dans un produit.

Termes et définitions proposées par la norme DS/EN ISO 8402 : 1994

Contrôler : prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformitépar rapport aux critères définis par le plan HACCP (terme utilisé dans le corps ?)

Mesures de contrôle : activités requises afin d’éliminer un risque, ou de réduire sa présence àun niveau acceptable.

Arbre décisionnel : série de questions qui peuvent s’appliquer à chaque étape de lafabrication pour un risque identifié inhérent à cette étape afin d’identifier à quel moment duprocessus le risque en question peut être maîtrisé.

Diagramme : représentation schématique de la série d’étapes ou opérations utilisées dans laproduction d’un produit spécifique.

Plan HACCP : document préparé conformément aux principes HACCP afin de garantir lecontrôle des risques inhérents au produit dans le champs d’application du système HACCP.

Système HACCP : système qui identifie, évalue et contrôle les risques inhérents à l’hygièneet la sécurité alimentaire

Audit HACCP : examen systématique en vue de déterminer si les activités du systèmeHACCP et les résultas obtenus sont conformes aux dispositions préétablies et si cesdispositions soient efficacement mises en uvre sont aptes à atteindre les objectifs.

Mesure corrective : toute mesure prise lorsque les résultats de la surveillance dépassent leslimites critiques.

NB : Définitions à mettre soit par ordre alphabétique soit regrouper par paragraphe et mettreleurs numéros

33

Décret n° 92-631 du 8 juillet 1992 : Matériaux et objets au contact des denrées, produis etboissons destinés à l alimentation des l homme et des animaux.

Jack CHABOUD, Jean-Pierre MOUTON. La sécurité en entreprise pour un managementhumaniste et performant. Editions JVDS mars 1999 124 pages

ISO 15161: 2001, Guidelines on the application of ISO 9001: 2000 for food and drinkindustry

Option Qualité n° 90 décembre 1991

Guide de bonnes pratiques hygiéniques : filière vin Institut technique du vin Journauxofficiels.

J.O. Numéro 126 du 1 juin 1997 page 8785: Arrêté du 28 mai 1997 relatif aux règlesd’hygiène applicables à certains aliments et préparations alimentaires destinés à laconsommation humaine. NOR : AGRG9700991A

Norme danoise DS 3027 : juillet 1997, Sécurité des aliments conformément au systèmeHACCP - Conditions auxquelles doivent se conformer les sociétés de l industrie agro-alimentaire et leurs sous-traitants. 27 pages

L’Usine Nouvelle N°2960 du 21 avril 2005 : Sécurité alimentaire : emballage sous l il deBruxelles.

Sites Internet

http://www.legifrance.gouv.fr

http://www.o-i.com

http://www.bsnglasspack.com

34