Frensh cmms implementation_concepts

La Gestion de la Maintenance Assisté par ordinateurdu préalable à la mise en oeuvre

Définition et typologie Les Objectifs de la maintenance

2- Le système de gestion de la maintenance1- Introduction

Les préalables techniques Les préalables organisationnels AMDEC

Apports de l’informatiquesFonctionnalités et types de logiciels GMAO

3- La gestion informatisé

Le système de Gestion de la Maintenance

Équipements , arborescence , codification

Classement des équipements (Focus)

Les dossiers techniques

Les pièces de rechanges – gestion du stock

Les préalables techniques

Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques

Maintenance

Choix de l’équipementAcquisition

InstallationTest en production

DGAchat

FournisseurProduction

Première maintenance

Impliquer la maintenance dés le processus d’acquisition /implantation =Augmenter la maintenabilité (aptitude à la maintenance)

Anticiper les dossiers techniquesAnticiper les questionsSe sentir concerné



Tringleuse C4

Tringleuse C2

Atelier C

Usine

ACC4

ACC2

Arborescence intuitiveNiveau de détail avec une portée de gestion(remonté des coûts , statistiques)



quels sont les équipements les plus importants et prioritaires à suivre ?

Important sur quels critères ? - Utilisation- Valeur- Temps de réparation- Criticité par rapport à la

production - -..

Analyse Multicritère

Classification


Analyse Multicritère Classification

Critères Natures Poids Poids évaluation

C1 -Coût de la maintenance

Quantitatif 15% 0,…

C2 -Importance de la ligne de la machine

Qualitatif 7% Peu importante 1/3Importante 2/3Très importante 3/3

C3 -Contribution à la gamme des produits

Quantitatif 30% 0 à 1



Critères M1 M2 M3


0,25 0,15 0,18


3 2 3


0,5 0,5 0,9

Ramener à une même unité … Logiciel d’aide à la décision

AGREGATION



Machine Flux net Rang

M1 0,34455 1

M2 0,3005 2

M3 -0,0111 3


Analyse Multicritère

Analyse de sensibilité

Critères Poids Intervalle de stabilité


15% 12 à 16


7% 2 à 8


30% 24 à 34


Analyse MulticritèreAnalyse sans outil d’agrégation

fabrication taux marche 4 2 1 Taux marche > 80%: 4Taux marche < 50%: 1

impact sur les autres étape de production

5 4 2 1 Sur toute la chaîne : 5Influence importante: 4Arrêt du poste uniquement: 1

Qualité Perte du aux rebuts(résine brûlé ,tissu déclassés)

4 2 1 >100 : 4 , >50 : 2 , <50: 1

Maintenance Coût de la réparation/mois

4 2 1 >500 : 4 , 500 / 300 : 2 <300:1

sécurité Influence panne sur l’environnement

5 4 2 1 Risque mortel : 5Nécessité d’arrêt : 4Sans influence : 1

Domaine rubrique évaluation critères

RANG A: (plus de 30 points): installation prioritairesRANG B (29-30), RANG C (< 19)Le point 5 classe l’installation au rang A sans tenir compte du total




Les dossiers Machines



Le Dossier machine

Fiche de renseignement généraux

Décomposition fonctionnelle

Sous système fonctionnel ( par rapport action…analyse AMDEC))

Lubrifier Chauffer Commander

Fiche technique des composants Liste des pièces

Description sommaire du fonctionnement

Gamme de maintenance Préventives Compteur, date , fréquence Instructions, pièces , outillage

Identification et analyse des pièce de rechanges Codification Politiques des approvisionnements Données de coûts

Le système de Gestion de la Maintenance Le volet organisationnel

Des supports d’information Des acteurs Des processus

MagasinSTOCK

DemandeD’intervention

BondeSortie

Pièce de rechange

exécutionConsignation

rapport

Équipemaintenance

Programmationsuivi

Achat

OT/Correctif

statistique

Bon de travail

Bon de consommation

OT/préventif

RapportD’intervention

FondementDu système GM

Bureauméthode






Les préalables techniques Les préalables Organisationnels

Support Acteurs Processus

Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités

Il est important et profitable d’identifier les problèmes potentiels à fort impact En terme de coût de maintenance ou de disponibilité de l’équipement

( productivité)


Échelle d’occurrence

Matrice de criticitédes défaillances

Classe de gravité

Quasiimpossible

Trèsimprobable

Improbable Possible

Sans influence

Peucritique

Critique

Très critique

1-4

1-13-2

Défaillance Point critique Précaution

1-1 rupture ressort Ressort distributeur godet Prévoir des ressorts en stock

3-2 rupture Flexible distributeur vérin Changement périodique ex prév.

1-4 Levier de commande détérioré

Prévoir des ressorts en stock

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités

Objectif

Identification des problèmespotentiels à fort impact sur la productivitéet la profitabilité

Une meilleure appréhension des risques de défaillanceles plus critiques:• Des élément de surveillance au point névralgique• Une technologie plu performante• Une meilleure maintenance préventive• Un stock optimal de pièces• Un diagnostique plus rapide• Des éléments de secours

AMDECMéthodologie

Décomposer l’équipement en sous ensembles ou composants selon l’analyse fonctionnelle

Distributeur de godetVerin de godet Soupape de godetGodet

On envisage divers modes de DéfaillancesSur chaque composant usure, fatigue, rupture

, corrosion)…

Norme NF X 60-510

Rupture ressort distributeurFuite d’huile du distributeurLevier de commande détérioré

ExpériencesMaintenance , production

Qualité , ..Documentations technique

Étude des conséquences de ces défaillancesSur les ensembles et les sous ensembles liés du pointDe vue fonctionnel

Le godet ne fonctionne plusMauvais fonctionnement du godetLe godet ne bouge plus

Recommandations pour une meilleure Maintenabilité (aptitude à la maintenance)

Nettoyage régulierPièces en stockMaintenance préventive

Échelle d’occurrence

Classe de gravité

Quasiimpossible

Trèsimprobable

Improbable Possible

Sans influence

Peucritique

Critique

Très critique

1-4

1-13-2

AMDECTableau






Les préalables techniques Les préalables Organisationnels

Support Acteurs Processus

Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention

Organisation …de maintenance dans un environnement JAT

GPAO- Les Méthodes de gestion JAT Juste à temps

Les époques de l’industrie

Début de l’industrie

La production est encore proche de l’artisanatElle est localisé plutôt en europeProduction faible en quantité diversifiéesLe personnel est très qualifié

De la 1 ère GuerreÀ la crise 1973

Les séries sont importantes , très diversifiées(plus de 60 000 variantes pour la R18 à la fin des années 70)

Gestion de la complexité ..nouveau défie nouvelle génération de manager Le personnel doit être compétentMéthode de gestion depuis le JAPON

Depuis 1973

Les ressources ne doivent pas être gaspillées

La développement des moyens de communicationsAugmente la demande

L’industrie se développe d’abord aux USA Et puis aux monde entierLa taille des séries augmenteLa diversité est plus faibleLe personnel est déqualifié

Méthode de gestion et informatique depuis les USA

La demande est supérieur

à l’offre

L’offre est supérieure

à la demande

JAT

Conçu par TAICHI OHNO (année 70) Directeur de production et vice président chez TOYOTA Diffusé par SHIGEO SHINGO (année 80)

• Technique quantitative(délai , quantité , kanban , ..)

• Solution Globale• Philosophie• Un organisation de travail

Juste à TempsFlux tenduGestion par l’aval

Crise pétrolière 1973

ConstatLes ressources du japon était faible en matières premièresLes stocks représentent un gaspillage importanteApproche JAT …diffusé à partir de celle appliqué à Toyota

JATLes principes

• Produire pour livrer sans stocker• Fabriquer les semi finis pour les produits finis sans les stocker• S’approvisionner juste à temps pour le début de la fabrication

Service client

• zéro délai• zéro défaut• sûreté des informations

Coût de production

• minimiser les manutentions• zéro stock• zéro panne

Réactivité efficacité

• Ne produire qu’a la demande• Zéro panne• fractionnement des lots

Les ressources rares sont :Les hommes Les matières

Revalorisation de l’hommeSurcapacité..pourAbsorber la complexité

• Chasser le gaspillage• Priorité aux flux• Surcapacité• pas trop de technique

JATPROCEDES

(6S)

Une place pour chaque chose

Seiton

Chaque chose À sa place

Seiri

Importance des transports (évolution logistique)

Propreté(pas de balayeur)

Seiketsu

Lavage etbalayage

Seso

Seconde Nature

Shukan

L’environnement est l’affaire de tous…TPM..Total Productive Maintenance

La Gestion de la Maintenance Le système TPM………….JAT

Négligence des mode opératoiresNégligence des entretiens (fréquence des pannes très étalés)

Etape zéro Lutte contre la « détérioration continue »Respect des modes opératoiresLa maintenance devient préventive

Etape « 1 »

Formations des opérateurs auDiagnostique des risques de panne et àUne meilleure utilisation

Etape « 2 »

maintenance préventive PlusConditions (conditionnée)

Etape « 3 » HabilitationArrêter la productionAppel de la maintenance

allonger le cycle préventif cycle sans panne allongé

• TPM : « Maintenance Productive »• JIT: temps non occupé = « amélioration fiabilité »

Responsabilité des hommes dans les pannes Les hommes créent les pannes en négligeant l’entretien et le mode opératoire de la machine

* Zéro défaut * Principe de l’autocontrôle

Business

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