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Bernard Nicolas Juillet-Août 2010

Initiation aux métiers de l’industrie

pharmaceutique :

Guerbet :

Assurance qualité au conditionnement

secondaire

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Introduction :

Durant les mois de juillet-août 2010 j’ai réalisé un stage au sein de GUERBET dans le cadre de mon UE initiation aux

métiers de l’industrie. J’ai travaillé pendant ces deux mois au niveau du conditionnement secondaire, sous la

direction de M. Bertrand PIHA, en tant qu’ouvrier. Durant ce stage j’ai pu appréhender la conception d’un produit de

contraste à utilisation pharmaceutique du produit déjà mis en flacons jusqu’au produit fini. Ce stage m’a permis de

découvrir une entreprise : Guerbet, le fonctionnement du conditionnement secondaire en industrie pharmaceutique

et une ébauche de l’assurance qualité en pharmacie. Dans ce rapport je vais développer ces différents points.

Plan :

I- Présentation de l’entreprise

1. Historique

2. Qu’est ce qu’un produit de contraste ?

3. Les produits Guerbet

4. La production pharmaceutique

II- L’assurance qualité

1. La réglementation en pharmacie

2. La traçabilité en pharmacie

3. Les locaux en pharmacie

4. Contrôles en cours au conditionnement secondaire

III- Mon rôle dans l’entreprise 1. Schéma générale d’une ligne de mirage

2. Schéma générale d’une ligne de production

3. Déroulement d’une journée sur ligne

IV- Conclusion

V- Annexe

1. dossier de lot du conditionnement secondaire

2. dossier de lot du mirage

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I- Présentation de l’entreprise

Guerbet est une industrie pharmaceutique qui propose des produits destinés à être administrés aux patients par les

professionnels de santé. Le siège social du Groupe est implanté à Villepinte (12km de Paris). Il propose une gamme

de produits d’imagerie médicale dans les modalités Rayons X, Imagerie par Résonance Magnétique (IRM) et

Médecine Nucléaire. Ces produits sont administrés au patient par voie orale, injectable ou respiratoire. Les produits

Rayons X sont constitués pour l’essentiel de principes actifs iodés et pour certains examens digestifs de produits à

base de baryum. Les produits IRM sont à base de complexe de gadolinium ou de particules d’oxyde de fer. Les

produits de Médecine Nucléaire sont des médicaments radiopharmaceutiques marqués au Technetium .

1- Historique

- 1901 : Marcel Guerbet met au point une huile iodée, le Lipiodol®. Ses propriétés opacifiantes découvertes en

1918 en feront le premier produit de contraste iodé.

- 1926 : La création du Laboratoire André Guerbet et Cie permet les premières applications du Lipiodol® en

radiologie.

-1927 : Guerbet s’installe à Saint Ouen. Sous l’impulsion de Marcel Guerbet et de son fils André, recherche,

innovations, implantations industrielles et commerciales se multiplient. De nouveaux produits de contraste sont

utilisés dans l’uro-angiographie, la bronchographie ou l’hystérosalpingographie.

-1964, Michel Guerbet succède à son pére, André, à la tête du laboratoire. Cette année est également marquée

par la découverte du Telebrix®. Guerbet s’implante à Aulnay-sous-Bois en 1968, et ajoute l’Hexabrix® à sa

gamme pour l’imagerie Rayons X en 1979.

-1975 : Guerbet entame son développement international avec une première série d’implantations (1988-Pays-

Bas, 1982-Belgique, 1985-Portugal, 1992-Allemagne).

Dans le même temps, Guerbet renforce ses capacités de production avec la construction d’un deuxième site

chimique à Lanester (Morbihan) en 1981, et l’acquisition de Simafex (chimie fine) en 1987.

Guerbet commercialise l’Hexabrix® aux Etats-Unis (1985) et au Japon (1987), et continue d’innover en lançant le

Dotarem® en IRM en 1989. Autre fait marquant de cette période d’expansion : l’introduction du titre Guerbet au

second marché de la Bourse de Paris.

-1990 : Guerbet poursuit son développement européen avec la création de filiales en Allemagne (1992), en

Grande-Bretagne et en Turquie (1994).

Dans le même temps, la gamme IRM s’enrichit de nouveaux produits : Lumirem® en IRM(1993), Xenetix® en

rayons X (1994), Endorem® en IRM ( 1995)

- 2006 : Après la création de trois filiales européennes en Espagne, en Suisse (1997) et en Autriche (1996), et le

démarrage de Guerbet Spa en Italie (2000), Guerbet poursuit son expansion internationale en renforçant son

implantation en Asie. Après le Japon en 1988, Guerbet crée des filiales en Corée du Sud (1998), à Hong-Kong

(2000) et à Taiwan (1999). Guerbet s’implante également aux États-Unis en 2002.

Dans le cadre de sa stratégie de développement, Guerbet acquiert Medex Biomédical en 2004 et signe un accord

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de distribution avec Terumo Corp au Japon en 2005.

La gamme de produits s’enrichit avec la reprise des droits mondiaux d’Oxilan® pour l’imagerie Rayons X en 2002,

et le lancement d’Artirem r en IRM (imagerie intra-articulaire) en 2003.

En 2001, Guerbet est le premier groupe pharmaceutique certifié IS0 9001 pour l’ensemble de ses sites et

activités en France.

Fin 2006, Guerbet lance la double innovation Xenetix en présentation poche (Xenetix® in ScanBag®) et son

injecteur associé (SBI 5002-CT® de Medex).

- 2009 : Guerbet s’associe à Draximage pour la distribution exclusive de ses produits de Médecine Nucléaire en

Europe.

2- Qu'est-ce qu'un produit de contraste ?

Le produit de contraste est un médicament administré en général par voie intraveineuse, intra-artérielle, intra-

articulaire ou orale. Il permet de mieux visualiser les organes tels que le cerveau, le rein, le foie, les vaisseaux

sanguins, les articulations, l'estomac... et leurs éventuelles anomalies.

3- Les produits Guerbet

a. Rayons X

Xenetix® :Iobitridol

Lancé en 1994, Xenetix® est un produit de contraste iodé non ionique et de basse osmolalité, indiqué

chez l’adulte et chez l’enfant pour l’imagerie du corps entier. Il est aussi indiqué en imagerie

conventionnelle intravasculaire et cardiaque.

Hexabrix° : Ioxaglate

Hexabrix® est un produit de contraste iodé ionique et de basse osmolalité particulièrement adapté à la

cardiologie interventionnelle, grâce à ses propriétés anticoagulantes et anti-plaquettaires.

Optispary°,Optiject° : Ioversol

Optiray® est un produit de contraste iodé non ionique et de basse osmolalité, indiqué pour le scanner et

la radiologie conventionnelle.

Telebrix° : Ioxitalamate

Ce produit iodé ionique de haute osmolalité comporte une large gamme de concentrations, avec des

indications vasculaires, et non vasculaires pour Telebrix Gastro® (examen digestif) et Telebrix hystero®

(hystérographies).

Lipiodol° : Esters éthyliques d’acides gras iodés de l’huile d’œillette

Le Lipiodol Ultra-Fluide® est dérivé du Lipiodol® découvert en 1901 par le Pr. Marcel Guerbet, premier

produit de contraste iodé utilisé pour la radiologie en 1926.

Son indication principale est l’examen des vaisseaux lymphatiques par Rayons X. Il est également utilisé

dans des techniques de pointe en association avec des colles chirurgicales pour embolisations

vasculaires.

Oxilan°

Micropaque°

Bleu patenté V°

b. IRM

Dotarem° : Acide gadotérique

Dotarem® est indiqué pour tous les types de procédures en imagerie IRM, aussi bien chez l’adulte que

chez l’enfant.

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Artirem° : Acide gadotérique

Lancé pour la première fois en avril 2003, Artirem® est le premier produit spécifique de l'exploration des

articulations en IRM par voie intra-articulaire.

Lumirem°

Endorem°

c. médecine nucléaire (produits prochainement lancés)

Draxmibi°

Medronate Draximage°

Macrosalb Draximage

DTPA Draximage°

4- La production pharmaceutique

Contrôle

Qualité

Expédition

Matières Premières

Pesée

Préparation De la solution

Flacons Lavage

Remplissage

Des flacons

Stérilisation

Mirage

Conditionnement

Secondaire

Stockage

Intermédiaire

Notices

Etiquettes

Boites

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II- L’assurance qualité

La qualité d’un médicament c’est :

- Sécurité : pas de danger pour le malade

- Efficacité : effet thérapeutique

- Stabilité : conservation de l’effet thérapeutique jusqu’à la prise par le malade.

Un pharmacien responsable doit pourvoir assurer que dans une boite de médicament, prise au hasard à la sortie de

l’entreprise, le contenu correspond bien à la composition figurant sur l’étiquette, alors qu’il ne l’a jamais vu.

1. La réglementation pharmaceutique

Les productions chimique et pharmaceutique sont soumises au respect des Bonnes Pratiques de Fabrication : BPF. La

distribution pharmaceutique est soumise au respect des Bonnes Pratiques de Distribution : BPD. Les règles à

appliquer pour chaque opération sont décrites dans la documentation qualité : procédures, instructions, formulaires,

spécifications, et sont expliquées aux ouvriers lors de la formation au poste, en tutorat. Toute la vie d’un

médicament doit être tracée.

2. La traçabilité en pharmacie

Avant le démarrage de la fabrication d’un médicament, il lui est attribué un numéro de lot, qui permet de

retrouver la trace de :

La date de fabrication du produit injectable

Les matières premières utilisées

Le produit fabriqué, sa concentration, son volume

La stérilisation du produit

Les notices, étiquettes collées sur les flacons et les boites (articles de conditionnement), en fonction du

pays destinataire

Le pays destinataire

Les contrôles réalisés sur ce lot

Le nombre de flacons fabriqués

Après la fabrication du médicament, le lot est distribué. Le numéro de lot est retrouvé sur le bon de commande du

client, ce qui permet de retrouver la trace du :

Nombre de flacons vendus :

- Par pays,

- A quelle date,

- Chez quels clients

Nombre de flacons retournés par les clients (suite erreur par exemple)

Nombre de flacons en stock chez Guerbet

Le dossier de lot est l’outil de travail de chaque opérateur de production et de contrôle qualité.

Il décrit toutes les étapes de fabrication :

- Ce qu’il faut faire

- Les paramètres à respecter

- Les paramètres à relever

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- Les documents à joindre

Tous les événements durant la fabrication doivent être notés

Le dossier de lot doit être rempli en temps réel, sans rature, visé et daté.

Le dossier de lot doit être complet à la fin de chaque étape de fabrication.

Le dossier de lot permet à l’assurance qualité de :

Prendre la décision sur le lot :

- La libération de ce lot de médicaments par les pharmaciens en assurance qualité qui engagent leur

responsabilité en autorisant la vente de ce lot

- Le refus de mise en vente de ce lot de médicament, en cas de doute ou de non-conformité.

La réponse précise aux clients dans le cas de réclamation de leur part, avec une enquête effectuée par

l’assurance qualité.

Localiser très rapidement tous les flacons vendus sur le marché, dans le monde, en cas de rappel de lot, de

les rapatrier tous pour garantir qu’ils ne seront être injectés.

3. Les locaux en pharmacie

Les locaux où se déroulent les opérations pharmaceutiques ne sont pas en libre accès.

Un badge vous autorise à accédez aux locaux dont vous avez besoin pour votre activité, pas aux autres.

Vous devez respecter les flux dans les locaux, selon les fléchages.

Certains locaux de fabrication des médicaments injectables stériles sont des locaux classées (zone à atmosphère

contrôlée : ZAC) où :

Le taux de particules est régulièrement mesuré, pour certifier s’il reste conforme aux normes.

Le taux de micro-organismes est régulièrement mesuré, pour vérifier s’il reste conforme aux normes.

La maitrise des locaux dépend du respect des consignes affichées pour :

Le nettoyage des locaux,

Le nettoyage des équipements,

L’habillage,

L’accès aux SAS,

Le lavage des mains,

L’interdiction d’entrer au ZACs sans habilitation (formation spécifique) ou sans être accompagné.

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4. Contrôle en cours au conditionnement secondaire

AM : Agent de Maîtrise ADC : Article De Conditionnement

PSF : Produits Semi-Finis PF : Produits Finis

PSO : Produits Semi-Ouvrés OF : Ordre de Fabrication

Contrôles des équipements

Ces contrôles concernent l’ensemble des équipements du conditionnement secondaire possédant des systèmes de

détections (étiqueteuse, encartonneuse…) et les trieuses pondérales.

o Systèmes de détection

Vérifier qu’ils détectent les étiquettes flacons, les étuis et les notices (selon le formulaire inséré dans le dossier de

lot).

o Trieuses pondérales

Vérifier la référence PSF saisie sur la trieuse pondérale. Vérifier que les trieuses détectent l’absence de flacon et si

deux étuis ou boites passent en même temps sur la trieuse (selon le formulaire inséré dans le dossier de lot).

Les contrôles des équipements doivent être effectués :

- Au début de l’OF

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- Une fois toutes les heures au minimum

- Après chaque réglage effectué sur l’équipement

- En fin d’OF

Ces contrôles peuvent être réalisés par toutes personnes travaillant sur la ligne.

Contrôles des impressions des mentions mobiles imprimées en ligne et hors ligne

o Impression des mentions mobiles des étiquettes, vignettes ou étuis imprimés hors ligne.

Avant de lancer l’impression, la personne chargée de l’impression hors ligne doit vérifier la référence du cliché et des

étiquettes à imprimer.

La première unité imprimée doit être contrôlée : référence du cliché, référence des étiquettes à imprimer,

impression des mentions mobiles. Ce contrôle doit être enregistré dans la partie du dossier de lot prévue à cet effet.

Un témoin de début et de fin d’impression devra être collé sur le dossier de lot.

A chaque changement de rouleau et à chaque redémarrage, un nouveau témoin doit être apposé.

Avant de commencer le conditionnement, un nouveau contrôle sera effectué par un TC (technicien de

conditionnement). Les témoins de début et de fin de conditionnement devront être collés au dossier de lot. En cas

de changement de rouleau ou de redémarrage, un témoin sera systématiquement joint.

o Impression des mentions mobiles des étiquettes vignettes ou étuis imprimés en ligne.

Avant de lancer l’impression, le TC doit vérifier la référence du cliché et des étiquettes à imprimer. La première unité

imprimée doit être contrôlée par le TC et par une autre personne dans le cadre du contrôle en cours de démarrage :

référence du cliché, référence des étiquettes à imprimer, impression des mentions mobiles.

Un témoin de début et de fin d’impression devra être collé sur le dossier de lot. A chaque changement de rouleau

d’étiquettes ou de rouleau de transfert et à chaque redémarrage, un témoin devra être apposé.

Le contrôle des clichés et des étiquettes à imprimer doit être effectué avant le lancement de l’impression.

Un contrôle de la référence du cliché, de la référence de l’étiquette imprimée, des mentions mobiles et de la lisibilité

doit être effectué :

- Au début de l’impression

- Après chaque redémarrage ou intervention au niveau des imprimantes

- A chaque changement de rouleau

- En fin d’OF

Remarque : le contrôle des impressions est intégré dans les contrôles en cours des produits. De ce fait, un contrôle

des impressions est effectué au minimum toutes les heures.

Le lancement des impressions ne peut être réalisé que par une personne formée au poste d’impression hors ligne ou

un TC.

La vérification de ces impressions doit être réalisée par une personne différente de celle qui a lancé les impressions.

Contrôles des ADC

Ces contrôles concernent le conditionnement secondaire.

Les quantités et les références des ADC livrés ont été vérifiées lors des contrôles à réception. En cours de production,

à chaque ouverture d’un carton d’ADC, la référence et le n° de lot doivent être recontrôlés avant de charger les ADC

dans le magasin ADC de l’équipement. Ces contrôles sont effectués par un opérateur.

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Contrôles en cours

Les contrôles en cours permettent de s’assurer que les opérations de mirage ou de conditionnement secondaire

délivrent respectivement des PSF ou des PF conformes.

- Mirage

100% des flacons sont mirés, ce qui permet de contrôler dans chaque flacon l’absence de toute particule (verre,

fibres, morceaux d’élastomère, carbone,…) et l’absence de défaut du flacon.

Les contrôles effectués sur le PSF sont les suivants :

Intégrité des flacons (vide, fêlé,…)

Code box

Propreté

Présence et aspect des manchons et des coupelles (pour les grands volumes).

Ces contrôles doivent être enregistrés sur le dossier de mirage.

- Conditionnement secondaire

Les contrôles effectués sur le PF sont les suivants :

Aspect du film de fardelage, de la boite ou du carton de regroupement. Référence de la boite.

Cas particulier des boites multiples collées automatiquement : le contrôle en cours porte également sur le

collage. Pour chaque unité de PF contrôlée, les rabats collés doivent être décollés manuellement. Cette

opération doit arracher une pellicule de carton de la boite au niveau des points de colle. Si ce n’est pas le cas, le

collage est non conforme ;

Etiquette identification PF : référence du cliché et contrôle des mentions mobiles

Vignette ou étuis imprimé : référence de l’ADC, positionnement de l’impression (impression non positionnée

sur la séparation étiquette-partie flag), référence du cliché, contrôle des mentions mobiles

Etuis : référence et aspect

Notice : référence et aspect

Dispositifs médicaux : n° de lot et date de péremption

Code box

Etiquette flacon : positionnement de l’étiquette, référence étiquette, positionnement de l’impression (impression

non positionnée sur la séparation étiquette-partie flag), référence cliché, contrôle des mentions mobiles

- Fréquence des contrôles

100% des flacons sont mirés.

Les contrôles en cours sur le PSF (mirage) ou le PF (conditionnement secondaire) doivent être réalisés :

Au démarrage de l’OF

Une fois toutes les heures au minimum

Après chaque arrêt ou redémarrage

Lors d’une détection inopinée d’une non conformité en cours de production

En fin d’OF

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- Taille des échantillons

Pour le mirage, les contrôles s’effectuent sur 3 unités de PSF prélevés.

Pour les conditionnements unitaires et multiples, les contrôles s’effectuent sur un fardeau, une boite ou un carton

de regroupement sur lequel 3 unités seront prélevées.

- Responsabilité

Seules les personnes qualifiées réalisent l’opération de mirage.

Les contrôles en cours du mirage et du conditionnement secondaire sont sous la responsabilité du TC. Les CEP

(conductrice d’équipement pharmaceutique) participent également à ces opérations. Le TC et le CEP doivent

nécessairement contrôler chacun une fois au cours de la production.

- Commentaires

Quelque soit l’étape, tout écart des contrôles est signalé à l’AM qui prend les dispositions nécessaires.

Les résultats de tous les contrôles des équipements, des PSF (pour le mirage) et PF (pour le CD2), des clichés

d’impression au poste hors ligne sont enregistrés en temps réel.

Cet enregistrement consiste à noter, dans la case correspondant au contrôle effectué, les mentions suivantes :

- la mention « C » si les contrôles sont conformes,

- la mention « NC » si les contrôles ne sont pas conformes,

- la mention « NA » si les contrôles ne sont pas applicables.

- Les dossiers de lot sont ensuite contrôlés par un vérificateur, puis par un approbateur et enfin par

l’assurance qualité. L’approbateur et l’assurance qualité doivent être des pharmaciens. Durant mon stage j’ai

observé le parcours du dossier jusqu’à l’approbateur, Bertrand Piha qui était mon maitre de stage.

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III- Mon rôle dans l’entreprise

Durant les mois de juillet aout j’ai effectué un stage ouvrier au niveau du conditionnement secondaire de Guerbet à

Aulnay sous bois. J’étais dans une équipe de 15 ouvriers sous la responsabilité d’une pharmacienne agent de

maitrise. J’ai travaillé sur ligne et observé et participé à la réalisation de dossiers de lot sous la surveillance de

techniciens de conditionnement et de mon agent de maitrise. Le dossier de lot est la base des contrôles effectué par

l’assurance qualité qui est composée de pharmaciens. J’ai également passé la formation de mireur et réalisé du

mirage pendant 4 jours. De plus j’ai eu l’occasion de visité la partie du conditionnement primaire de l’entreprise, qui,

étant donné qu’il s’agit de produits injectables, est très contrôlé. J’ai également assisté aux réunions réalisées tous

les mercredis entre les ouvriers et les supérieurs pour réfléchir sur les rendements, la sécurité et les conditions de

travail des ouvriers et comment les améliorer.

1. Schéma générale d’une ligne de mirage

2. .

A l’aide du chariot élévateur, on charge le produit semi ouvré(PSO) sur la table de chargement. Ils défilent dans les

deux mireuses grâce à un tapis roulant. Une mireuse est un lieu clos, noir ou les flacons passent devant un fond bleu

pourvu d’une lumière. Une personne dans la mireuse contrôle qu’il n’y ait pas de particules, de défauts de verre, de

problèmes d’opercule, de sertissage et de niveau de solution. Les flacons sont contrôlés un par un. Les mireurs se

relaient toutes les demi-heures. Les flacons (produit semi fini, PSF) arrivent ensuite sur la table d’accumulation où un

ouvrier les pose sur plaque.

Chariot

élévateur

Table

de chargement

Mireuse 1

Mireuse 2

Table

d’accumulation

Table

élévatrice

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2. Schéma générale d’une ligne de production.

Tapis de transfert

Tapis de transfert

Un ouvrier charge les flacons(PSF) au niveau de la table de chargement. Les flacons se déplacent grâce à des tapis

roulants. Il y a fixation de l’étiquette au niveau de l’étiqueteuse. Un détecteur contrôle que chaque flacon est bien

étiqueté, si ce n’est pas le cas le flacon sera éjecté. Ils arrivent ensuite au niveau de l’encartonneuse où les flacons

sont poussés dans leurs étuis. A ce niveau il y a également insertion d’une notice. Si les étuis sont vides ou si la

notice manque, ils seront éjectés de la ligne. Ils sont ensuite vignetés au niveau de la vigneteuse. Il y a ensuite un

dernier contrôle par la trieuse pondérale qui vérifie à nouveau qu’il ne manque pas de flacons dans les étuis. Enfin

les étuis sont regroupés par paquets de 10(PF) au niveau de la fardeleuse avant d’être poussé sur le tapis de

ramassage pour qu’un ouvrier les ramasse et les mette sur palette.

Pendant tout le parcours du produit, l’ouvrier doit contrôler qu’il n’y ait aucun problème et doit arrêter la ligne en

cas de nécessité. Des techniciens sont en permanence à disposition pour réparer en cas de problèmes. Des contrôles

sont effectués à chaque début et fin d’OF et toutes les heures comme je l’ai développé dans la partie assurance

qualité. J’ai régulièrement réalisé les différents contrôles à effectuer sur ligne.

Table

de chargement

Etiqueteuse

Bac

d’èject

Encartonneuse

Vigneteuse

Bac

d’èject

Trieuse

pondérale

Bac

d’éject

Fardeleuse

Tapis de

ramassage

Table de transfert

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3. Le déroulement d’une journée sur ligne

Les lignes fonctionnent en 2 fois 7h, de 6h à 13h et de 13h à 20h. Les équipes changent toutes les semaines. Les

ouvriers ont droit à une pause d’une demi-heure à 9h30 pour l’équipe du matin et 16h30 pour celle de l’après

midi.

a. Conditionnement secondaire

Le matin en arrivant à 6h le technicien de conditionnement (TC) ouvre la ligne. Tous les ouvriers qui travaillent

sur la ligne notent leurs noms dans le dossier de lot (page2/24). Puis il effectue un vide de ligne (pages 9-10-11-

12/24 du dossier de lot (il y a deux pages car il y a une nouvelle fiche de vide de ligne en essaie)), cela signifie

qu’il vérifie qu’il n’y ait pas d’articles de conditionnement (ADC), de produit semi-fini (PSF), de produit fini (PF),

de déchets ou de fiches du dossier de lot qui trainent sur la ligne. Cela permet d’éviter les contaminations

croisées entre les différents lots. Ensuite il colle les étiquettes dans le dossier de lot (pages 18-19-20/24) et les

notices et étuis (page 21/24) et il vérifie que leurs références soient conformes à celle prévues pour le lot en

cours. Il doit faire signer ces pages par une 2éme personne. Il y a ensuite un contrôle de l’équipement (page

13/24 du dossier de lot) effectué au lancement de la machine et un contrôle des articles de conditionnement

(cartons, étiquettes, vignettes, notices, étuis) et du code box des flacons (pages 15-16/24). Ces contrôles sont

effectués toutes les heures et en fin d’ordre de fabrication (OF). En fin d’OF, les PSF et les ADC restants sont

réintégrés. Pour cela ils sont comptés et renvoyés vers le centre de stockage. Tout est toujours compté, il ne faut

pas décalage entre ce qui est prévu et ce que l’on a. On doit retrouver 100,00% des flacons entre le PSF restant,

le PF, les rebuts (casses ou autre, les rebuts seront comptés et détruits) et la réserve légale (pour l’assurance

qualité). S’il y a un décalage le dossier ne peut pas être fermé tant que l’erreur n’est pas trouvée. Pour les

dispositifs médicaux et les étiquettes la demande est moins stricte. Les normes sont de 98,0 à 101,0%. Enfin

pour les étuis et étiquettes les normes sont de 96,0 à 104,0%. Tous ces chiffres sont notés dans le bilan de

conditionnement (page 23/24) du dossier. Si l’OF n’est pas terminé en fin de journée, la ligne est fermée, un vide

de ligne est réalisé et aucun flacons ou ADC ne doit pouvoir être déplacé avant la réouverture le lendemain. Pour

cela des scellés numérotés sont déposés pour fermer les machines. Le lendemain à la réouverture, les numéros

des scellés sont contrôlés pour être sûr que rien n’a été déplacé. Pour le changement d’équipe à 13h il n’y a pas

d’interruption de la ligne.

Les pages 1 à 7/24 du dossier de lot sont réalisé en hors ligne lors de l’impression des étiquettes flacons, des

vignettes, des étuis, des étiquettes étuis et des étiquettes PF. Je n’ai pas assisté à la réalisation de cette partie du

dossier.

b. Mirage

Le dossier de lot du mirage se déroule sur le même principe que le dossier de lot au conditionnement secondaire

avec la réalisation en début, en fin et en cas d’arrêts prolongés d’OF de vides de ligne. Les personnes doivent

s’inscrire dans le dossier s’ils viennent travailler sur la ligne. Il y a toujours nécessité d’avoir 100% des flacons à la

fin de l’opération de mirage entre le PSO, le PSF, les rebuts et les flacons sondes (qui sont des flacons où il y a eu

des prélèvements). Au niveau du mirage le dossier est beaucoup plus simple car il n’y a aucun article de

conditionnement, le seul contrôle est donc sur la quantité de flacons.

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IV- Conclusion

Ce stage au sein d’une industrie pharmaceutique m’a été extrêmement profitable. Il m’a permis de découvrir ce domaine que je ne connaissais finalement que trop peu et je me suis rendu compte des nombreuses possibilités que propose ce secteur en allant de la direction d’un service à l’assurance qualité en passant par le management d’ouvriers. En outre j’ai pu me rendre compte de l’extrême exigence dont faisait par cette industrie et de la recherche permanente du zéro erreur. De plus la volonté de rendement et d’amélioration tout en faisant attention à toujours penser que derrière chaque flacon se trouve un patient m’a beaucoup plus. Ce stage m’a aidé à confirmer mon choix de m’orienter vers l’industrie pharmaceutique et a fait germer en moi l’idée de faire, pourquoi pas, une année de management en plus à la fin de mon cycle de pharmacien. Il ne m’a cependant permis de voir uniquement qu’une petite partie de tout ce que propose l’industrie pharmaceutique et je pense qu’il serait intéressant pour moi de faire un stage dans un autre secteur l’année prochaine.

Je remercie pour ce stage M. Emmanuel CAILLAUD de m’avoir permis de rentrer en contact avec Guerbet,M.

Bertrand PIHA de m’avoir accueilli dans sa section et tous les employés avec qui j’ai travaillé pendant ces deux mois

pour m’avoir très bien accueilli.