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GUY GAUTRET DE LA MORICIÈRE

est ingénieur-docteur enchimie. Ingénieur-conseil,ancien responsable du service R&D à la Caisserégionale d’assurancemaladie d’Île-de-France(CRAMIF) et formateur à l’INRS.

TECHNIQUE ET INGÉNIERIESérie Chimie

Guy Gautret de la Moricière

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LE RISQUE CHIMIQUEConcepts • Méthodes • Pratiques

LERISQUE CHIMIQUEConcepts • Méthodes • Pratiques

Guy Gautret de la MoricièreSÉRIE | CHIMIE

La mise en place du règlement REACH va intensifier la demande declarification et de structuration de la gestion du risque chimique. Cetouvrage rassemble tous les éléments composant une théorie complèteet propose des outils méthodologiques permettant la maîtrise durisque chimique dans les types d’activités les plus fréquemmentrencontrés. Il présente successivement :• La pratique de l’analyse des risques chimiques : les méthodes de

repérage, l’identification et l’estimation ainsi que la fixation despriorités d’action.

• La pratique de la prévention des risques : les objectifs, la recherchede mesures possibles, etc.

• Les applications particulières : stockage, industrie chimique etpharmaceutique, traitements de surface, protection del’environnement.

• Des études de cas : description, analyse des risques et mesures.• L’organisation de la démarche : chronologie, mise en place des

moyens, recensement des agents chimiques, repérage des urgences,application de la méthode et adaptation au domaine d’activité del’entreprise.

Illustré par de nombreux exemples, schémas et tableaux de données,cet ouvrage propose également un descriptif des avantages etinconvénients des principaux types de mesures rencontrées dans dessecteurs très divers. Les conseils pour organiser la démarche permettenten outre de répondre sans difficulté aux exigences nouvelles de laréglementation.Outil de travail indispensable par son contenu à la fois théorique etpratique, cet ouvrage s’adresse à tous ceux qui conduisent le chan-gement vers la maîtrise des risques ainsi qu’à ceux qui l’enseignentdans toutes les instances publiques ou privées.

6663959ISBN 978-2-10-052065-7 www.dunod.com

GESTION INDUSTRIELLE

CONCEPTION

FROID ET GÉNIE CLIMATIQUE

MÉCANIQUE ET MATÉRIAUX

CHIMIE

ENVIRONNEMENT ET SÉCURITÉ

EEA

AGROALIMENTAIRE

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E RISQUE CHIMIQUE

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N. M

ARGOSSIAN

Le règlement REACH :La réglementation européenne sur les produits chimiques

288 p.

N. M

ARGOSSIAN

Aide-mémoire du risque chimique

2

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edition, 296 p.

E. K

OLLER

Dictionnaire encyclopédique du génie des procédés

520 p.

gautret_prelims.fm Page II Vendredi, 8. août 2008 9:38 09


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E RISQUE CHIMIQUE

Concepts • Méthodes • Pratiques

gautret_prelims.fm Page III Vendredi, 8. août 2008 9:38 09

© Dunod, Paris, 2008

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ISBN 978-2-10-053565-1

V

TABLE DES MATIÈRES

Table des matières V

Avant-propos VII

1 • Introduction 11.1 L’importance du risque chimique 1

1.2 Le principe de prévention 3

1.3 La méthode proposée 4

2 • Théorie du risque chimique 92.1 Notions générales 9

2.2 Caractéristiques du risque chimique 12

2.3 Le danger chimique 16

2.4 Processus chronique 60

2.5 Processus accidentel 70

2.6 Caractéristiques des méthodes existantes 107

2.7 La contribution du règlement REACH 113

2.8 Le principe de précaution 119

3 • Pratique de l’analyse des risques chimiques 1233.1 Les méthodes de repérage des risques 123

3.2 Identification des risques 130

3.3 Estimation des risques 142

3.4 Fixation des priorités d’action 159

4 • Pratique de la prévention des risques 1614.1 Objectifs de prévention 161

4.2 Recherche des mesures possibles 162

4.3 Les familles de mesures 168

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VI

4.4 Choix des mesures 214

4.5 Application de la méthodologie aux autres risques 227

5 • Applications particulières 237

5.1 Stockage 237

5.2 Industrie chimique et pharmaceutique 253

5.3 Traitements de surface 267

5.4 Protection de l’environnement 276

6 • Étude de cas 295

6.1 Description du cas 295

6.2 Analyse des risques 296

6.3 Mesures de prévention 299

6.4 Conclusion 301

7 • Organisation de la démarche 303

7.1 Chronologie générale 303

7.2 Mise en place des moyens 304

7.3 Recensement des agents chimiques 305

7.4 Repérage des urgences 307

7.5 Application de la méthode 311

7.6 Adaptation au domaine d’activité de l’entreprise 312

8 • Annexes 315

Annexe 1 – Code du travail – Phrases de risque « R » 315

Annexe 2 – Code du travail – Phrases « S » 320

Annexe 3 – ADR – Signification des numéros d’identification du danger 324

Annexe 4 – Niveaux de danger des agents chimiques 328

Annexe 5 – SGH – Classification 330

Annexe 6 – SGH – Classement des mentions de danger selon le niveau de danger 336

Annexe 7 – REACH – Catégories de produits soumis à restriction 340

Annexe 8 – Code du travail – Valeurs limites d’exposition professionnelle contraignantes 345

Annexe 9 – Code du travail – Valeurs limites d’exposition professionnelle indicatives 351

Annexe 10 – Sécurité sociale – Tableau des maladies professionnelles 355

Annexe 11 – INRS – Liste des guides de ventilation 359

Annexe 12 – Code de l’environnement – Propriétés qui rendent les déchets dangereux 360

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VII

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AVANT-PROPOS

Toute étude de risque n’a pour finalité que d’éviter les dommages aux personnes,aux biens et à l’environnement. En particulier, les accidents et maladies professionnelsne doivent pas être considérés comme une charge parmi d’autres, mais bien commeun dysfonctionnement. Cet ouvrage se veut un moyen d’acquérir une véritableefficacité dans la prévention des dommages d’origine chimique, à l’instar de ceuxque l’on propose dans l’amélioration de la qualité ou de la productivité. Il est doncd’abord destiné aux chefs d’entreprises et à l’encadrement, mais aussi aux fonc-tionnels d’hygiène et de sécurité et à toute personne confrontée aux risques chimi-ques dans une démarche de prévention. Les dernières évolutions de la législationfrançaise, qui transcrivent les directives européennes, mettent en avant la démarched’évaluation des risques avant toute mise en œuvre de mesures de prévention.L’application de cette démarche au risque chimique a souvent rebuté les entrepriseset les services, en raison de son apparente complexité.Le risque chimique présente en effet des particularités qui justifient une approche etune recherche d’informations différentes par rapport aux autres risques. La premièrepartie de ce guide s’attache à identifier ces particularités, pour ensuite proposerune méthode d’analyse adaptée, découlant d’un modèle original et universel durisque chimique. La deuxième partie est consacrée à la recherche et à la mise enplace des mesures de prévention correspondantes, en s’appuyant largement sur descas concrets.La mise en pratique efficace de cette méthode nécessite une organisation analogueà un projet, avec ses acteurs, ses étapes et ses moyens. Elle est détaillée dans la troi-sième partie, qui évoquera notamment la présélection des postes à plus grand risque.Comme tout outil d’une certaine technicité, cet ouvrage doit faire l’objet d’uneappropriation par ses utilisateurs, ce qui signifie que les responsables doivent enadapter la complexité à la réalité de l’entreprise ou du service. Il n’est pas destinéde préférence aux grandes entreprises, comme on le croit parfois, car son utilisationn’exige en fait qu’une bonne organisation préalable. Cet effort est un véritable investis-sement susceptible de porter des fruits, au-delà même du domaine santé/sécurité.En outre, cet ouvrage montre que la méthode présentée ici est transposable àl’ensemble des risques, en commençant par ceux qui concernent l’environnement.

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1 • INTRODUCTION

Cet ouvrage veut établir une rationalisation de l’approche du risque chimique. Ilexpose d’abord une théorie, avec des concepts définis, des règles précises et surtoutune logique de fonctionnement quasi universelle. Cette théorie est l’aboutissementde l’étude systématique des dommages d’origine chimique observés depuis que desenregistrements en sont faits. Elle apporte une réponse méthodologique aux prin-cipes généraux qui ont été développés ces dernières années par les spécialistes de laprévention des risques. Ces principes se retrouvent en particulier dans des direc-tives européennes et des normes. La directive 98/24/CE concernant les risques liésaux « agents chimiques » en fait largement état, comme la norme internationaleISO 14121, qui vise l’estimation des risques dans le cas des équipements detravail. Cependant, la caractérisation du risque chimique manquait encore d’uneméthode suffisamment rationnelle et détaillée pour en tirer des décisions sûres.Cet objectif s’est trouvé réalisé par l’élaboration du modèle présenté dans cet ouvrageet son exploitation.

1.1 L’importance du risque chimique

Le risque chimique est présent dans de nombreux domaines de la vie et ses consé-quences néfastes peuvent être facilement constatées. Dans le domaine professionnel,la Sécurité sociale, comme ses homologues dans le monde, dispose d’abondantesstatistiques. Elles sont collectées par les caisses régionales d’Assurance maladie,pour l’aider dans ses missions de prévention et de réparation des atteintes à la santé.Les chiffres donnent un ordre de grandeur du problème de la santé et de la sécuritéau travail, sachant que leur validité est tributaire d’une part de la discipline dedéclaration des sinistres, d’autre part de la bonne codification de ceux-ci lors de lasaisie. Le tableau ci-après donne quelques repères très généraux.Les accidents de nature chimique sont assez mal définis dans le système de codage dela CNAMTS (Caisse Nationale de l’Assurance Maladie des Travailleurs Salariés),puisqu’il faut les chercher dans trois groupes d’éléments matériels ainsi libellés :

– appareils ou ustensiles mettant en œuvre des produits chauds, fours, étuves,appareils de cuisson, etc. ;

– appareils ou ustensiles mettant en œuvre des produits caustiques, corrosifs,toxiques ;

– vapeurs, gaz et poussières délétères.

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1.1 L’importance du risque chimique1 • Introduction

Ils sont finalement assez rares, du moins en proportion. L’exploitation de ces statisti-ques n’est guère possible puisque 77 % des causes sont codées « non précisé » ou« non classé ».Les résultats sur les maladies professionnelles reconnues sont rattachés à destableaux1.– Sur les 112 tableaux en vigueur, 78 ont un agent causal chimique, mais seuls 60

sont encore utilisés.– Une pathologie représente près de 70 % du total tous tableaux ; c’est celle des

affections périarticulaires (tableau n˚ 57).– Un agent causal représente près de 80 % du total chimique ; c’est l’amiante

(tableaux n˚ 30 et 30 bis).– Le reste des MP concerne les allergies de contact ou respiratoires et les poussières

de silice, ciment et bois pour environ 15 %, suivies par 50 tableaux différentsqui ne représentent que 5 % des MP.

Dans le domaine de la vie courante, les statistiques disponibles ne sont pas si précises.Mais l’ampleur de ces accidents, survenant au domicile, au cours de sports ou deloisirs et dans le cadre scolaire, est sans commune mesure avec celle du domaineprofessionnel, puisqu’en 1998 on a dénombré plus de 18 000 accidents mortels,qui se répartissent ainsi :

Statistiques de la CNAMTSa

Accidents du travail (avec arrêt)en 2006

Tous types Origine chimique

Totaux Mortels Totaux Mortels

700 772 537 5 625 9

Maladies professionnel-les (avec arrêt)

Moyenne annuelle sur 2004-2006

Tous types Origine chimique

Totales Mortelles Totales Mortelles

40 175 514 8 118 484

a. Ces statistiques sont disponibles sur le site Internet www.risquesprofessionnels.ameli.fr.

1. Pour en savoir plus, consulter le code de Sécurité Sociale, article L. 461-2

Tranche d’âge (ans) < 1 1-14 15-24 25-44 45-64 65-74 75 et + Total

Chutes 8 35 70 320 710 904 8 163 10 210

Suffocations 50 28 20 224 420 481 2 125 3 348

Noyades 8 64 42 122 137 76 92 541

Feu 2 40 19 93 108 65 138 465


1.2 Le principe de prévention

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1 • Introduction

Si l’on suppose qu’une partie des feux est due à des produits inflammables, lesaccidents d’origine chimique peuvent donc être estimés aux environs d’un millier,sachant qu’une partie importante des intoxications est d’origine médicamenteuse.Les accidents du domaine environnemental sont difficiles à répertorier, car leurdéfinition reste assez floue. On peut néanmoins tenter une approche statistiquegrossière qui révèle que les sinistres importants, c’est-à-dire impliquant des morts,sont de l’ordre de la dizaine par an sur les quinze dernières années. Par contre, leurorigine est majoritairement chimique et ces accidents se produisent soit dans desinstallations classées, soit au cours de transports de matières dangereuses.En conclusion de cette synthèse sur les dommages chimiques, il ressort que leurfréquence n’a rien d’alarmant par rapport aux autres types de dommages, mais qu’ilssont d’une gravité supérieure à la moyenne. Sachant qu’il est relativement facile deles éviter presque totalement, comme le démontre cet ouvrage, leur préventions’impose finalement comme un devoir urgent.

1.2 Le principe de prévention

Avant d’aborder les définitions normalisées, on peut définir le risque très simplementcomme la possibilité d’un dommage, que ce soit sur une personne ou sur des biens.Un dommage sur une personne est une atteinte à sa santé ; en pratique, soit unelésion issue d’un accident, soit une pathologie. Cette distinction n’est d’ailleurs pasfacile à faire, car les deux termes recouvrent des réalités qui se confondent souvent.C’est pourquoi la distinction doit surtout se faire sur la dynamique d’apparitiondu dommage, qui est soudaine pour l’un et progressive pour l’autre.La notion de dommage est bien connue dans le domaine de l’assurance en général.Celui de la santé humaine n’en est qu’un cas particulier. Depuis la création del’Assurance maladie en 1945, la protection sociale a été appliquée au monde dutravail en distinguant deux domaines dès le départ : les accidents du travail et lesmaladies « professionnelles ». L’accident du travail est défini comme une atteinte àla santé ayant un caractère brusque et soudain. La maladie professionnelle est uneaffection résultant d’une exposition répétée à des activités ou substances nocives.Il s’agit de définitions administratives dont les modalités pratiques répondent àcertains critères, précisés dans le code de Sécurité sociale. Il faut rappeler que laréparation et la prévention des atteintes à la santé font partie des missions de laSécurité sociale. Mais ces notions restent parfaitement valides dans le domaine de

Tranche d’âge (ans) < 1 1-14 15-24 25-44 45-64 65-74 75 et + Total

Intoxications 1 5 27 73 102 140 380 728

Autres 11 66 263 659 739 505 1 282 3 525

Total 80 238 441 1 491 2 216 2 171 12 180 18 817


4

1.3 La méthode proposée1 • Introduction

la vie privée. Il s’avère que dans l’élaboration d’une théorie du risque chimique,cette distinction des deux types de dommages est fondamentale et sert de filconducteur dans le développement de la méthodologie proposée.Le second concept fondamental est que, si l’on rencontre, heureusement, desrisques sans dommages, il n’existe pas de dommage survenu sans risque préalable.Cette évidence est fondamentale pour la prévention, bien qu’elle ne soit pasadmise par tous. En effet, elle s’oppose au principe de fatalité, qui nous dit qu’iln’y a parfois rien à faire. Mais si l’on admet qu’il n’y a pas de dommage sans risquepréalable, on comprend que la suppression d’un risque entraîne l’impossibilité dudommage correspondant. Faire de la prévention, c’est réduire les risques, car enpratique, la suppression totale d’un risque est impossible, même si sa réductionpeut être parfois presque totale. Ce point résume toute la stratégie de préventionqui sera développée dans cet ouvrage.

1.3 La méthode proposée

1.3.1 Les principes de la méthode

La théorie du risque chimique présentée dans cet ouvrage est une première tentativede rationalisation d’un ensemble de pratiques dictées par l’expérience et l’intuition.Elle repose en fait sur quatre concepts simples.

m Les composantes qui caractérisent un risque chimique

Nous avons dit qu’il n’y a pas de dommage sans risque préalable. En étudiant descentaines de cas d’accidents ou de pathologies d’origine chimique, nous avonsconstaté, au milieu d’innombrables facteurs, des constantes dans les circonstancesqui ont contribué à l’apparition du dommage. Nous les appelons composantes durisque, car leur présence est à la fois nécessaire et suffisante.

m Les deux processus d’apparition du dommage

Comme le montrent aussi les études de cas, notamment par la méthode de l’arbredes causes, les dommages de nature accidentelle et de nature progressive conduisant àune pathologie n’apparaissent pas dans les mêmes circonstances, de sorte que lescomposantes identifiées ci-dessus sont différentes et propres à chacun des processus.Par la suite, nous appellerons ces processus « accidentel » et « chronique », ce dernierterme faisant référence au vocabulaire médical.

m L’estimation du risque à partir de paramètres précis

L’expérience et l’intuition montrent que le risque peut être quantifié, sans que lacotation, ou estimation selon le vocabulaire normatif, qui en résulte ait les caracté-ristiques d’une « grandeur » mathématique. Cette estimation ne vaut en fait quepar l’usage que l’on en fait pour la prévention. Nous avons identifié quels en sontles paramètres déterminants, toujours en distinguant les deux processus.



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1 • Introduction

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La prévention comme action sur les composantes du risque

Puisque la prévention consiste à réduire le risque, c’est-à-dire à diminuer sonimportance, elle doit agir sur ses composantes, identifiées au préalable, ce qui fina-lement indique la marche à suivre. L’originalité de ce principe est qu’il orienteefficacement le choix des mesures, au lieu de le laisser guider par l’intuition.

Cette rationalisation en fait un outil universel, applicable à toutes situations ettoutes activités. Son champ d’application dépasse d’ailleurs le domaine du risquechimique et nous verrons ce qu’il apporte notamment pour les problèmes d’envi-ronnement. En outre, son aspect logique et automatique le rend facile à utiliseravec un outil informatique, aussi simple qu’un tableur.Cette théorie permet de s’inscrire automatiquement dans les principes générauxproclamés par la législation tant française qu’européenne. Mais le respect de cesprincipes ne saurait tenir lieu de méthodologie, car ils se résument à la progression :inventaire des dangers, évaluation des risques et choix des mesures de prévention.Il apparaît dans la pratique que la prévention du risque chimique est une disciplineà part entière, dont il faut connaître les fondamentaux et les exercices. Elle passenécessairement par des décisions, dont les premières conséquences sont souventfinancières, c’est pourquoi elle concerne en premier lieu les responsables d’entre-prises ou d’organismes.Beaucoup de méthodes ont été proposées pour évaluer les risques, mais il fautrappeler que l’objectif de toute démarche est la prévention, c’est-à-dire éviter lesdommages. Les critères de choix d’une méthode reposent en définitive sur sonaptitude à bien prévoir les dommages possibles et à aboutir aux mesures les plusefficaces, et cela dans l’immensité de toutes les situations que l’on peut rencontrer,dans l’industrie, les services, les commerces, jusque dans les activités artistiques,par exemple. Le critère d’universalité est donc à considérer tout autant que celuid’efficacité.Cependant, l’examen des avantages et des inconvénients des méthodes les plusconnues nous a conduit à imaginer une méthodologie plus universelle, qui a d’abordfait l’objet d’une description sommaire dans une brochure publiée par la CRAMd’Île de France

1

, puis a conduit à la rédaction du présent ouvrage.

1.3.2 Les apports de la méthode

C’est la mise au point du double modèle d’apparition des dommages qui a fondénotre méthodologie dans tous ses aspects. Elle est inspirée, nous le rappelons, parl’étude des données disponibles sur les accidents et les maladies professionnelles, etvise à déboucher sur des pratiques utiles pour atteindre l’objectif d’un meilleurniveau dans la santé et la sécurité des personnes, ainsi que dans la protection del’environnement. Le cheminement global de cette méthodologie est le suivant :1) La première étape est un inventaire complet des agents chimiques présents etde leurs dangers, inventaire qui permettra en outre, une fois réalisé, d’obtenir une

1.

Guide de prévention du risque chimique

, DTE 175, caisse régionale d’assurance maladie d’Île-de-France.Ce document est téléchargeable sur le site www.cramif.fr.

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présélection rapide des postes à plus grand risque, sachant que ce point n’est qu’uneétape et non un objectif final.2) Ensuite, il faut observer et noter :

• les dangers présents ;• l’activité humaine réelle.

3) Cela dans le but de repérer systématiquement les composantes du risque présentselon les deux processus de la modélisation, qui est expliquée au paragraphe 2.2.1.Le repérage de ces composantes doit se faire en fonction du travail réel observé, etnon de l’écrit ou du prescrit.4) L’estimation du risque, c’est-à-dire l’attribution d’un niveau d’importance, sefait après inventaire complet des risques, afin qu’elle soit de nature relative et nonabsolue. Elle conduit à une fixation des priorités, nécessaire pour pouvoir planifierles actions de prévention.5) La recherche des mesures de prévention devient ensuite très simple, puisqu’elleconsiste à trouver des actions possibles sur les composantes identifiées dansl’évaluation des risques. On constate rapidement que le respect de cette règle,reposant sur un raisonnement logique, génère des hypothèses que la simple intui-tion est loin d’imaginer. Une fois inventoriées, il ne reste qu’à les choisir et lesmettre en place.6) Il est ensuite facile d’évaluer le gain obtenu par les mesures mises en place, enréitérant l’estimation des risques du 4˚.L’universalité de cette démarche apparaîtra dans les applications que nous décrironsdans des domaines variés.

1.3.3 La problématique REACH

Les différentes parties du Code du travail qui traitent du risque chimique, plus oumoins explicitement, sont issues de décrets de transposition de directives euro-péennes. La plus importante, celle qui régit la classification des produits chimiquesdepuis 40 ans, est la directive 67/548/CEE. Elle vient de faire l’objet d’uneprofonde modification par la directive 2006/121/CE1, afin que les règles concer-nant la notification et l’évaluation des risques des substances chimiques soientconformes au nouveau règlement CE n˚ 1907/2006. Ce règlement, plus connusous le sigle REACH (Registration, Evaluation and Authorization of CHemicals),a été adopté le même jour, le 18 décembre 2006. Son entrée en vigueur date du1er juin 2007.Son objet principal est l’enregistrement, l’évaluation des substances chimiques,ainsi que les restrictions applicables à ces substances, mais aussi l’institution d’uneagence européenne des produits chimiques. Ce règlement « devrait assurer unniveau élevé de protection de la santé humaine et de l’environnement ainsi que la librecirculation des substances, telles quelles ou contenues dans des préparations ou des arti-cles, tout en améliorant la compétitivité et l’innovation. » Il devrait aussi « promou-voir le développement de méthodes alternatives pour l’évaluation des dangers liés auxsubstances ».

1. Directive publiée au JO C 396 du 30/12/2006



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1 • Introduction

Son contenu peut être schématisé ainsi :

– Toute substance ou préparation mise sur le marché européen à raison de plus de1 tonne par an doit être préenregistrée auprès de l’agence désignée à cet effet.Leur nombre est estimé à 30 000.

– Les produits ainsi enregistrés doivent être évalués selon une procédure fixée parle règlement, et les résultats consignés dans un dossier technique.

– Selon la classification des substances ou préparations issue de l’évaluation, lesfabricants, importateurs ou utilisateurs des plus dangereuses seront soumis àune autorisation. Le nombre de celles-ci est estimé à 3 000.

– Les fabricants ou importateurs devront élaborer un rapport sur la sécuritéchimique. Son but est d’établir que « les risques liés à la substance qu’ils fabri-quent ou importent sont valablement maîtrisés pendant sa fabrication et sonutilisation propre, et les opérateurs situés en aval dans la chaîne d’approvision-nement peuvent maîtriser valablement les risques. »

Ce descriptif appelle des remarques importantes. La directive 67/548 et tous sesamendements ou adaptations visaient essentiellement le domaine des dangerschimiques, alors que la directive 98/24 traitait des risques. Le règlement REACHcouvre les deux domaines, puisqu’en plus des règles de classification, il introduitdes évaluations d’exposition. Mais il précise qu’il est « sans effet sur l’application desdirectives relatives à la protection des travailleurs et à l’environnement, et notammentde la directive 2004/37/CE1 concernant la protection des travailleurs contre les risquesliés à l’exposition à des agents cancérigènes ou mutagènes au travail et de la directive98/24/CE2 concernant la protection de la santé et de la sécurité des travailleurs contreles risques liés à des agents chimiques sur le lieu de travail, qui font obligation auxemployeurs d’éliminer les substances dangereuses, lorsque cela est techniquementpossible, ou de les remplacer par des substances moins dangereuses ».Mais si l’évaluation de la sécurité chimique est accessible aux fabricants, commentun importateur ou un distributeur peut-il connaître toutes les expositions possi-bles des utilisateurs finaux ? L’annexe I dit bien que « l’évaluation de la sécuritéchimique par un importateur porte sur l’ensemble des utilisations identifiées », etmême qu’elle « couvre toutes les étapes du cycle de vie de la substance, découlant de lafabrication et des utilisations identifiées ». La réponse est que le fournisseur ne peutque parler d’expositions « raisonnablement prévisibles », selon l’expression del’annexe I, donc très théorique. Dans ces conditions, il serait étonnant que cesexpositions puissent être estimées importantes, si tel était le cas. Nous savons quela réalité, que seul connaît l’utilisateur final, est bien différente ! Toutefois, il estprécisé au point 16 de ladite annexe que « le présent règlement fixe les devoirs et lesobligations des fabricants, des importateurs et des utilisateurs en aval des substancestelles quelles et des substances contenues dans des préparations ou des articles. »Il nous semble très regrettable que le REACH n’ait pas mieux séparé les rôles, àsavoir les dangers pour les fabricants ou importateurs et les risques pour les utilisa-teurs « en aval ». D’ailleurs un fabricant n’est-il pas nécessairement un utilisateur ?

1. JO L 158 du 30/4/2004, p. 50, et rectificatif dans le JO L 29 du 29/6/2004, p. 232. JO L 131 du 5/5/1998, p. 11


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Il semble même que la confusion entre danger et risque soit encore présente danscertaines expressions du document, par exemple le point 3 du premier article :« Le présent règlement repose sur le principe qu’il incombe aux fabricants, aux impor-tateurs et aux utilisateurs en aval de veiller à fabriquer, mettre sur le marché ou utiliserdes substances qui n’ont pas d’effets nocifs pour la santé humaine ou l’environnement.Ses dispositions reposent sur le principe de précaution. »L’effet nocif d’une substance, c’est la définition du danger. Comment une subs-tance chimique pourrait n’avoir aucun danger ? Le principe de précaution serait-ild’interdire toute utilisation de produit chimique ? Notons que les définitions dedanger et de risque ne figurent pas dans l’article 3. Ce sont donc celles de la direc-tive 98/24 qui restent valides.Cette évolution réglementaire renforce le besoin d’une méthodologie précise etfiable dans le domaine du risque chimique et nous conforte dans notre entreprised’établir des fondamentaux sur la théorie et la pratique du risque chimique.


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2 • THÉORIE DU RISQUE CHIMIQUE

2.1 Notions générales2.1.1 Définitions normalisées

m Cas général

En matière de science du risque, le vocabulaire prend une importance décisive. Ilexiste en effet un grand nombre de concepts qui s’y rattachent depuis les tempsanciens, cette notion faisant partie de la vie quotidienne des hommes. Dès qu’il afallu introduire un peu de rationalité dans ce domaine, où le jugement subjectifdomine, la nécessité de fixer le sens des termes employés s’est imposée. Après desannées d’hésitations, notamment attribuables à la difficulté de trouver des équiva-lences entre les grandes langues scientifiques, une normalisation s’est mise en place,sans être encore aujourd’hui complètement aboutie. Les définitions qui suivent sontcelles qui sont adoptées par les instances spécialistes des risques professionnels, àsavoir les CRAM et l’INRS. Elles sont largement inspirées des normes ISO 12100,ISO 14121 et de la directive européenne 98/241.Le danger, en général, est une propriété d’un matériel, d’une matière, d’un phéno-mène ou d’un milieu qui décrit le type de dommage qu’il peut causer. C’est uneconstante qui ne varie pas avec les conditions d’utilisation. La norme ISO 12100emploie plutôt le terme de « phénomène dangereux », qui désigne une « sourcepotentielle de dommage ». L’électricité, le bruit, les objets coupants, les organes enmouvement et les énergies potentielles sont des phénomènes dangereux.Le risque est une notion dont la définition est la plus variable, parce qu’elle dépenddu domaine concerné. Les textes réglementaires nationaux et européens ne sont pasencore parfaitement homogènes sur ce point. Mais on observe une convergencegrandissante avec la définition de la norme ISO 12100 : « combinaison de laprobabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage ». Quant à la directivedéjà citée, elle le définit comme « la probabilité que le potentiel de nuisance soit atteintdans les conditions d’utilisation et/ou d’exposition ». Cette définition a le méritede montrer clairement que si le danger est propre à l’agent chimique, le risque dépenddes conditions d’utilisation.

1. La directive 98/24 est une directive européenne du 7 avril 1998 concernant la protection de la santéet de la sécurité des travailleurs contre les risques liés à des agents chimiques sur le lieu de travail.


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2.1 Notions générales2 • Théorie du risque chimique

L’estimation du risque consiste à en préciser l’importance. C’est une forme dequantification, complétant l’aspect simplement qualitatif qu’apporte l’identification.Le terme d’estimation est celui qui est fixé par la norme ISO 14121 (ex EN 1050).Il en existe d’autres, utilisés à sa place, tels qu’évaluation, appréciation, cotation,quantification. Les termes d’évaluation et d’appréciation se retrouvent dans unschéma général établi pour les équipements de travail, objets de la norme. Ceschéma peut être facilement transposé pour le risque chimique, en le simplifiant,comme suit :

La notion d’importance du risque est fondamentale dans le discours sur la sécuritéet devrait toujours être utilisée à bon escient dans tous les domaines, notammentpar les media ou les hommes politiques. Nous insistons sur ce point, pourtantsimple à comprendre : un grand danger n’engendre pas obligatoirement un grandrisque, et réciproquement. La radioactivité est un phénomène très dangereux,mais le risque nucléaire est variable selon les circonstances, et doit être estimé aucas par cas. Autre exemple, la comparaison entre avions et véhicules automobiles.Les premiers constituent des phénomènes plus dangereux que les seconds, maisc’est l’inverse au stade des risques, les statistiques en témoignent. Et lorsque l’onparle d’absence de risque, on exprime en fait que le risque considéré est trop faiblepour être pris en compte.

Figure 2.1 – Schéma de la norme ISO 14121 adapté au risque chimique

atelier (process…)Délimitation du domaine d’étude

Identification des agentschimiques dangereux

Estimation des risques chimiques

Évaluation des risques chimiques

L’action est-elle sûre ?

Réduction du risque

FIN

NON

Analyse de risque

Appréciation du risque

OUI


2.1 Notions générales

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2 • Théorie du risque chimique

L’évaluation, comme la définit la norme, désigne l’ensemble de la démarche quiva de l’identification à l’estimation. L’appréciation est la décision finale, tenantcompte de l’évaluation, mais aussi d’autres facteurs étrangers au risque.

m Cas du risque chimique

Le danger d’un agent chimique est défini par le type de dommage qu’il peutcauser. La directive 98/24 définit le danger comme une « propriété intrinsèqued’un agent chimique susceptible d’avoir un effet nuisible ». Il est important deretenir que le danger est propre à l’agent chimique, indépendamment de sesconditions d’utilisation. Les dommages possibles sont très variés ; nous les détaille-rons par la suite. La classification, et en particulier l’étiquetage réglementaire, nevise principalement qu’à informer sur les dangers des produits chimiques.Le terme d’agent chimique plutôt que de produit est plus large, puisqu’il inclut lessubstances, les préparations et les produits générés par l’activité, tels que poussière,vapeur, fumée, déchet. Ce changement d’appellation, fixée par la réglementation,est loin d’être anodin quand on sait l’importance de ces agents dans la genèse denombre de maladies professionnelles (poussières d’amiante ou de bois, fumées desoudures ou de combustion, etc.).Le risque chimique est celui qu’engendre l’utilisation ou le contact avec un ouplusieurs produits chimiques. La directive 98/24 le définit comme « la probabilitéque le potentiel de nuisance soit atteint dans les conditions d’utilisation et/oud’exposition ». En tant que tel, il peut être estimé pour situer son importance.Nous avons vu que ce risque peut prendre une forme progressive ou accidentelle.La première regroupe les atteintes lentes à la santé (irritation, cancer…), la secondeles effets soudains et rapides, soit par action directe, comme avec les intoxicationsaiguës, soit par action indirecte, en raison des propriétés physico-chimiques desproduits (inflammabilité, explosivité…). Cette distinction se retrouve d’ailleursdans la partie du code de la Sécurité sociale qui traite des risques professionnels,comprenant les accidents et les maladies professionnelles, qui font l’objet demesures réglementaires spécifiques. Le risque d’incendie ou d’explosion en fait doncentièrement partie, alors qu’il est souvent considéré à part dans l’organisation de lasécurité ou dans certains ouvrages. Le risque chimique est souvent compris commerisque toxique, qui n’en est en fait qu’un aspect.Cette distinction entre danger et risque sur laquelle nous insistons est fondamentaledans la gestion du risque chimique, comme dans les autres risques. Ainsi il peut yavoir un risque relativement faible avec un produit très dangereux et, inversement,l’utilisation d’un produit de danger modeste peut générer un risque élevé. Pourtant,même les personnes familières du domaine de la sécurité commettent souvent laconfusion, en parlant de risque des produits, sans avoir abordé l’activité des personnesles utilisant. À ce sujet, il faut saluer le remplacement de l’expression « phrase derisque » utilisée dans la réglementation française par l’expression « mention dedanger » introduite par le nouveau SGH (Système Général Harmonisé). Nousverrons que le règlement REACH n’a malheureusement pas levé toute ambiguïtésur ce sujet.


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2.2 Caractéristiques du risque chimique2 • Théorie du risque chimique

2.2 Caractéristiques du risque chimique

2.2.1 Mécanisme d’apparition des dommages d’origine chimique

L’apparition d’un dommage, qu’il soit de type accidentel ou de type chronique,suit un mécanisme que l’on peut représenter par deux schémas, qui constituentune modélisation, sachant que la frontière entre ces deux types peut parfois êtrefloue. Ces schémas ne font jamais que reproduire les arbres des causes générauxdes accidents et maladies observés sur le terrain. L’étude des bases de données surles accidents ou les maladies professionnelles nous apprend que les points de départdes processus sont différents.Le mécanisme chronique part d’une exposition, c’est-à-dire un contact de lapersonne, avec un agent chimique par voie respiratoire, cutanée ou digestive. Cetagent peut être présent dans l’environnement sous forme liquide, solide ougazeuse, mais aussi sous forme de vapeurs, d’aérosols, de poussières ou même dedépôts sur des surfaces, etc. Il n’y a pas de phénomène aléatoire dans ce cas etl’exposition est directement observable à partir du moment où l’agent chimiqueest identifié. Le passage au dommage, en l’occurrence une pathologie, se produitobligatoirement, mais après un certain temps, temps nécessaire pour qu’une quan-tité d’agent chimique soit absorbée par l’organisme, suffisante pour générer unepathologie. Cette quantité est variable selon les paramètres d’exposition et lesfacteurs personnels. Ce processus peut être représenté par le schéma suivant :

Le mécanisme accidentel part d’une situation dangereuse créée par la présenced’une personne dans la zone où un agent chimique peut constituer une menace.Cette « zone de danger » n’est pas toujours facile à délimiter ou même à imaginer,puisqu’elle découle d’une certaine conscience de risque. En particulier, elle n’est pasdirectement visible tant que l’on ne s’est pas représenté quel événement dangereuxpourrait survenir. Le passage au dommage, en l’occurrence une lésion, ne se produira

Figure 2.2 – Schéma du processus chronique

personne

zone de présence

produit dangereux

zone dangereuse

dommage

exposition

quantité absorbée



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qu’après survenue de cet événement, qui peut être un scénario complexe, partantd’un événement déclencheur suivi d’un enchaînement de faits conduisant à undommage final. On retrouve en fait la logique de la construction d’un arbre descauses, après un accident. Ce processus peut être représenté par le schéma suivant :

Pour bien comprendre ce terme de situation dangereuse, qui est moins évident quecelui d’exposition, prenons exemple. Une personne travaille sous une canalisationcontenant un liquide corrosif : c’est typiquement une situation dangereuse, parcequ’une menace plane. Un chariot automoteur passant à proximité accroche lacanalisation en manœuvrant. La contrainte subie par celle-ci modifie le serrage d’unjoint entre deux brides, justement situé au-dessus du poste de travail. Le liquidecorrosif fuit aussitôt et tombe sur la tête de la personne, occasionnant une brûlurechimique. Ce petit scénario constitue l’événement dangereux, dont le fait déclencheurest le choc entre le chariot et le tuyau. La survenue d’un tel accident nécessite bienles deux conditions : la situation dangereuse et l’événement dangereux.Dans les deux processus, le dommage peut être finalement évité ou réduit après ledéclenchement de l’exposition ou de l’événement dangereux, si certains facteursmatériels ou humains sont présents. En processus chronique, c’est essentiellementun bon état de santé qui peut retarder l’apparition des pathologies. En processusaccidentel, une alarme, un dispositif de protection automatique, une protectionindividuelle, l’habileté des opérateurs ou leur condition physique leur permettentparfois d’échapper au dommage ou du moins de le minimiser.La validité de cette modélisation du risque dépasse le risque chimique et peut êtregénéralisée à tout type de risque. C’est pour cette raison qu’elle a été introduitedans la version révisée de la norme ISO 141211. Ce point est développé au para-graphe 4.5.Il existe évidemment des situations intermédiaires aux schémas accidentel et chro-nique. Par exemple, une éclaboussure de produit qui se répète assez souvent est, enquelque sorte, un phénomène accidentel à caractère chronique. Nous verrons que

Figure 2.3 – Schéma du processus accidentel

1. Figure B.1 de l’annexe B de la norme ISO 14121-1 : 2007.

personne

zone de présence

dommage

situation dangereuse

événement dangereux

produit dangereux

zone dangereuse


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2.2 Caractéristiques du risque chimique2 • Théorie du risque chimique

l’on peut alors classer ce processus dans n’importe lequel des deux schémas sansque cela nuise à l’efficacité de la méthode.

2.2.2 Les composantes du risque chimique

Le premier intérêt de cette modélisation est de faire apparaître les composantes durisque selon les deux processus, réunies dans le tableau synthétique suivant.

Dans le processus chronique, il apparaît trois composantes du risque : le danger,l’exposition et le dommage. Cette modélisation est exactement l’expression duprincipe proposé dans de nombreux ouvrages sur le risque chimique (notammentle SGH dans son paragraphe 1.1.2.6.2.1). La modélisation du processus accidentelsemble plus originale pour le risque chimique, car elle a été proposée initialementpour les risques liés aux équipements de travail. Elle montre quatre composantes :le danger, la situation dangereuse, l’événement dangereux et le dommage. Cela nefait au total que cinq composantes distinctes, ce qui confère toute sa simplicité à laméthodologie décrite ici. Le danger et le dommage sont des notions qui ont été biendéfinies précédemment et qui se retrouvent dans la plupart des méthodes. Les troisautres composantes sont plus difficiles à cerner. En voici des définitions précises :

– Une exposition caractérise l’état d’une personne en contact avec l’agent chimiquepar voie respiratoire, cutanée ou digestive, de façon plus ou moins continue.Elle est générée par le mode opératoire habituel et, pour cette raison, elle est souventressentie comme normale dans la situation de travail. Une exposition ainsi définiene génère pas de malaise immédiat, qui entre dans la définition de l’accident.Elle peut durer longtemps avant que ne se déclarent ou découvrent des effetsalarmants pour la santé. Cela correspond au risque de maladie professionnelle,mais ce terme est réducteur puisqu’il se réfère à une décision administrative. C’estpourquoi il est préférable de parler de pathologie professionnelle, pour désignerles effets négatifs de l’exposition sur la santé, qu’elle soit reconnue ou pas. Il fautaussi signaler que des expositions chroniques peuvent avoir des conséquencesaccidentelles. Tel est le cas des accidents de circulation survenus à des peintresprofessionnels après leur journée de travail, au cours de laquelle ils ont été soumisà de fortes expositions aux solvants. Il est en effet connu que la plupart dessolvants ont un effet narcotique.

– Une situation dangereuse caractérise la localisation d’une personne dans unezone où elle subira un dommage soudain, direct ou indirect, en cas de survenue

Processus chronique Processus accidentel

Danger Danger

ExpositionSituation dangereuse

Événement dangereux

Dommage Dommage



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d’un événement dangereux. Un dommage est direct quand il est provoqué parl’entrée en contact de l’agent chimique avec le corps humain. C’est le cas desbrûlures chimiques et des intoxications aiguës. Il est indirect si l’agent chimiqueprovoque le déclenchement d’autres types de dommages. C’est le cas des brûluresthermiques et blessures provoquées par un incendie ou une explosion. Dans lesaccidents graves, les dommages sont très souvent directs et indirects, notammenten cas de réaction incontrôlée. Il faut bien comprendre que l’existence d’unesituation dangereuse ne suffit pas pour que le dommage se produise. Elle peutdonc durer très longtemps, ce qui conduit parfois à douter de sa réalité. Elle nepeut être mise en évidence que par l’hypothèse de l’événement dangereux. Enrésumé, cela correspond au risque d’accident.

– Un événement dangereux est un enchaînement de faits, partant d’un déclen-cheur et aboutissant au dommage, suivant un scénario parfois complexe, tel quela méthode de l’arbre des causes le met en évidence. Le déclencheur peut êtred’origine technique (rupture de canalisation, panne électrique, dérive d’unerégulation…) ou humaine (erreur de produit lors d’un chargement…). Chaquedéclencheur possible génère un scénario différent, avec un dommage différent.C’est pourquoi il y a autant de situations dangereuses que d’événements dangereuxdifférents.

Cette double nature du risque chimique a été peu mise en évidence dans les étudespubliées dans ce domaine. Le terme d’exposition servait en fait à couvrir l’ensembledes mécanismes menant aux dommages. En pratique, le risque chimique a étédepuis longtemps réservé à deux catégories d’intervenants. D’une part la médecinedu travail et la toxicologie, s’intéressant essentiellement aux effets directs sur lasanté, d’autre part les services de sécurité ou d’intervention, spécialisés dans lesincendies et explosions. Seuls les accidents graves donnaient l’occasion d’uneintervention commune de ces deux services. Cette répartition des missions, qui apour conséquence une différence de culture et donc de méthode, a probablementgêné l’émergence d’une approche globale de ce risque particulier, telle que nousvoulons le proposer.

2.2.3 Estimation du risque chimique

La deuxième caractéristique importante du risque chimique concerne son estima-tion. Celle-ci repose sur des paramètres en partie différents en fonction des deuxprocessus que l’on vient de décrire.L’estimation du risque d’exposition chronique dépend du danger de l’agent chimiqueet de l’importance de l’exposition. En effet, une dose quotidienne de 1 g d’un produità faible toxicité représente un risque moins important qu’une dose quotidienne de10 mg d’un produit très toxique. De même, à exposition égale, un produit toxiqueou cancérogène engendre un risque plus grave qu’un produit nocif.Inversement, pour un même produit, le risque de pathologie augmente avec ladurée de l’exposition ou la concentration atmosphérique des vapeurs, par exemple.Nous verrons que ces deux points font partie des facteurs déterminant l’importancede l’exposition.


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2.3 Le danger chimique2 • Théorie du risque chimique

L’estimation du risque accidentel répond aux règles utilisées pour l’ensembledes risques de type accidentel, et fait l’objet d’une normalisation internationale(ISO 14121). Pour mémoire, elle résulte de la combinaison de la gravité dudommage et de la probabilité de sa survenue. Il est évident que si le danger n’estpas un facteur direct, comme pour l’exposition, il joue un rôle important sur lagravité comme sur la probabilité du dommage. Nous verrons comment déterminerces paramètres dans le cas du risque chimique.En conclusion, il faut analyser plus précisément comment les cinq composantes durisque chimique interviennent dans les deux processus aboutissant aux dommages.

2.3 Le danger chimique

Depuis longtemps, le danger présenté par les agents chimiques est un paramètrequi a été beaucoup étudié. Il constitue l’un des objets de la toxicologie et le pointd’appui essentiel des réglementations du risque chimique. C’est le cas du Code dutravail, de l’ADR, de la directive européenne 67/548, du SGH et du tout nouveaurèglement REACH. Ce paramètre a le gros avantage d’être une donnée invariableliée au produit, sauf évolution des connaissances, ce qui n’est pas très fréquent.C’est le contraire du risque, qui est constamment variable et beaucoup moins biencerné par ces réglementations. Nous allons passer en revue les différentes approchesdu danger chimique dans les principales réglementations existantes.

2.3.1 Les dangers selon le Code du travail

L’estimation des risques chimiques repose en grande partie sur la classificationréglementaire des substances et préparations, et en particulier sur l’exploitation desphrases de risque figurant sur l’étiquetage. Mais ce n’est pas toujours suffisant, notam-ment pour le risque de réaction dangereuse. C’est pourquoi il faut compléter cetteinformation chaque fois que c’est nécessaire et possible. Pour ce faire, le documentle plus facilement disponible est la « fiche de données de sécurité », due réglemen-tairement par le fournisseur. Nous allons d’abord examiner ces deux sources.

m L’étiquetage

L’étiquette réglementaire1 contient obligatoirement les phrases de risque, du moinslorsque le produit est étiquetable. Rappelons à ce sujet que plusieurs raisons peuventexpliquer qu’un produit soit sans étiquette. La première est qu’il ne présente pasde danger connu ; il est donc hors classification. La deuxième est qu’il n’a pasencore fait l’objet d’études pour connaître ses dangers. C’est le cas de produitsnouveaux et peu répandus. La troisième est, il faut bien le dire, le résultat d’uneerreur ou d’une négligence, soit du fournisseur, soit de l’utilisateur, par exemple àl’occasion d’un reconditionnement. Il faut rester prudent dans ces cas-là ettoujours tenter d’en savoir plus. Dans le doute, il faut interroger les personnescompétentes et en premier lieu le médecin du travail.

1. L’étiquetage est précisé dans les annexes II, III et IV de l’arrêté du 20 avril 1994 modifié.



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Un agent chimique peut présenter plusieurs dangers et son étiquette doit indiquertoutes les phrases de risque correspondantes. Mais elle fournit d’autres informations,comme le résume le schéma suivant.

Nous ne parlons ici que des informations qui concernent les dangers : les symboleset les phrases de risque. Les premiers sont des pictogrammes accompagnés d’unelettre et les secondes sont codifiées par un R suivi d’un ou plusieurs nombres.Les symboles de danger sont un premier niveau d’information, de nature pure-ment visuelle, destiné directement à l’opérateur qui se saisit de l’emballage. Ils sontau nombre de 10 (avec celui de l’environnement) ; en voici la liste :

Figure 2.4 – Exemple d’étiquette réglementaire

Figure 2.5

Solvex S.A. avenue des tuyaux 234 100 Flaconville Tél. 98 76 54 32 10

Acétone

R11 – Facilement inflammable R36 – Irritant pour les yeux R66 – L’exposition répétée peut provoquer dessèchement ou gerçures de la peau R67 – L’inhalation de vapeurs peut provoquer somnolence et vertiges S9 – Conserver le récipient dans un endroit bien ventilé S16 – Conserver à l’écart de toute flamme ou source d’étincelles. Ne pas fumer. S26 – En cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l’eau et consulter un spécialiste.

200-662-2 – Étiquetage CE


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En fait, ils n’utilisent que 7 pictogrammes distincts, sur fond orange. Ils sontcensés évoquer un danger particulier pour inciter à la prudence. On peut toutefoiss’interroger sur l’aptitude de certains d’entre eux à suggérer réellement le danger.Nous faisons notamment allusion aux symboles nocif, irritant ou comburant.Les phrases de risque précisent le type et la gravité du dommage susceptible desurvenir. Elles précisent aussi la voie de pénétration principale de l’agent. Quandcela est nécessaire, elles combinent des numéros de danger et de voie. C’est doncsur elles que doit s’appuyer un inventaire des dangers présents, d’autant plus quecertains dangers particuliers exprimés par des phrases de risque n’ont pas de symbolede danger spécifique.

L’exploitation des phrases de risque pour distinguer les dangers n’est pas aisée, carelles mélangent des notions d’effets, de voies, de modes d’intoxication, de symp-tômes et de gravité. Voici quelques exemples.

Parmi les 66 phrases simples :

Dangers Phrases de risque

Réactivité particulière R14, R16, R19, R31,…

Inflammables R10

Sensibilisants R42, R43

Cancérogènes R40, R45, R49

Toxiques pour la reproduction R60, R61, R62, R63

Mutagènes R46, R68

Phrase Libellé Contenu de l’information

R10 Inflammable Effet

R14 Réagit violemment avec l’eau Effet et gravité

R20 Nocif par inhalation Effet et voie

R24 Toxique par contact avec la peau Effet, voie et gravité

R33 Danger d’effets cumulatifs Mode d’intoxication

R40 Effet cancérogène suspecté, preuves insuffisantes Dommage et gravité

R49 Peut causer le cancer par inhalation Dommage et voie

R67L’inhalation de vapeurs peut provoquer somnolence et vertiges

Voie et symptômes



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Parmi les 57 phrases combinées :

La liste intégrale figure en annexe 1. Notons que l’appellation « phrase de risque »est inadaptée selon les normes en vigueur, qui imposeraient « phrases de dangers ».Les libellés de ces phrases alternent d’ailleurs les termes de risque et danger.Les phrases S sont présentées comme des conseils de prudence. Il s’agit de mesuresd’application immédiate qui s’adressent aux utilisateurs directs des produits. Laprévention du risque chimique ne saurait se limiter à leur respect. Par contre,certains de ces conseils apportent des informations complémentaires sur le danger.En voici quelques exemples :

Au nombre de 54 simples et 17 combinées, elles figurent en annexe 2.Il faut rester prudent sur le bien fondé des informations de l’étiquette, qui sontinscrites sous la responsabilité du fournisseur. C’est pourquoi il ne faut pas hésiterà les recouper avec d’autres sources, comme celles qui sont décrites ci-après. S’agissantdes substances, la source la plus fiable reste le site officiel de l’Union européenne1,en consultant la liste des substances dangereuses dans l’annexe I issue de la dernière« adaptation au progrès technique » (ATP) de la directive de base2. Il est préférabled’interroger la liste par le numéro CAS, par exemple, car les noms chimiques sonttrop sujets à variation. À ce jour, la liste comporte près de 8 000 produits.

R36/38 Irritant pour les yeux et la peau Effet et voies

R68/20Nocif, possibilité d’effets irréversibles par inhalation

Gravité et voie

R48/24Toxique, risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par contact avec la peau

Gravité, mode d’intoxication et voie

Phrase S Libellé

8 Conserver le récipient à l’abri de l’humidité

15 Conserver à l’écart de la chaleur

18 Manipuler et ouvrir le récipient avec prudence

30 Ne jamais verser de l’eau dans ce produit

48 Maintenir humide avec…

50 Ne pas mélanger avec…

1. http://ecb.jrc.it/classification-labelling/2. http://ecb.jrc.it/documents/Classification-Labelling/DIRECTIVE_67-548-EEC/

ANNEX_I_OF_DIRECTIVE_67-548-EEC/Annex_I_of_Directive_67548EEC. doc. La dernièreATP, la 29e, date de 2004. La 30e ATP est en cours d’adoption.


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m La Fiche de Données de Sécurité (FDS)

Cette fiche prévue par le Code du travail1 doit être réalisée et mise à jour par ledistributeur de produits chimiques dès la première livraison d’un produit. L’ache-teur doit vérifier la réception de cette fiche et faire en sorte qu’elle soit à la disposi-tion de tout utilisateur du produit. En particulier, le médecin du travail doitdisposer d’une collection complète et à jour. Les réseaux informatiques généralisésdans les entreprises permettent d’ailleurs une consultation facile par tout lemonde. À défaut, il est presque toujours possible de les retrouver sur Internet2.La réglementation fixe un contenu précis à ces fiches, qui doivent comporter16 rubriques :

– 1) identification de la substance/préparation et de la société/l’entreprise ;– 2) identification des dangers ;– 3) composition/informations sur les composants ;– 4) premiers secours ;– 5) mesures de lutte contre l’incendie ;– 6) mesures à prendre en cas de dispersion accidentelle ;– 7) manipulation et stockage ;– 8) contrôle de l’exposition/protection individuelle ;– 9) propriétés physiques et chimiques ;– 10) stabilité et réactivité ;– 11) informations toxicologiques ;– 12) informations écologiques ;– 13) considérations relatives à l’élimination ;– 14) informations relatives au transport ;– 15) informations relatives à la réglementation ;– 16) autres informations.

Une grande partie de ces rubriques apporte des informations utilisables pour iden-tifier et quantifier les dangers, les autres contribuant davantage au choix des mesuresde protection et d’intervention.

1) Identification de la substance ou préparationUne erreur sur l’identité d’un produit peut être lourde de conséquences sur les mesuresde prévention à prendre. Les dénominations chimiques, quoique normalisées, sonten effet très variables et une erreur d’isomère, par exemple, est vite commise. Il estdonc préférable d’utiliser les numéros d’identification figurant à la rubrique 3.

2) Identification des dangersC’est ici qu’apparaît la classification du produit, et toute autre information sur undanger particulier qui aurait pu se manifester. Pour les substances, il faut indiquer,quand ils existent, le numéro CAS (Chemicals Abstracts System), beaucoup plus

1. L’article R. 4411-73 indique que le fabricant ou l’importateur d’une substance ou préparation dange-reuse fournit au destinataire une fiche de données de sécurité conforme aux exigences prévues par lerèglement (CE) 1907/2006 (REACH).

2. Outre les sites des fournisseurs, on peut consulter www.quickfds.com.



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utilisé que le numéro EINECS (European INventory of Existing Commercialchemical Substances information system), pourtant officiel pour l’Europe, ou lenuméro ELINCS (European LIst of Notified Chemical Substances).

3) Composition/informations sur les composants

Ces informations sont particulièrement utiles pour les préparations, même si ellessont limitées sur des critères de concentration ou d’existence de VLEP des subs-tances contenues.

8) Contrôle de l’exposition

Les niveaux de dangers peuvent être connus grâce aux VLEP (Valeurs Limitesd’Exposition Professionnelle), DNEL (Derived No Effect Level, ˙˚ niveau dérivésans effet ») et PNEC (Predicted No Effect Concentration, « concentrationprédite sans effet »).

9) Propriétés physico-chimiques

Ces données sont utiles pour le repérage des expositions, par exemple en considé-rant le point d’ébullition, la pression de vapeur, le pH, la liposolubilité, et plusencore pour le repérage des situations dangereuses, en considérant le point d’éclair,l’indice d’évaporation, les dangers d’explosion, les propriétés comburantes, lestempératures de décomposition et d’auto-inflammation, etc.

10) Stabilité et réactivité du produit

Cette rubrique permet de mentionner ce que les phrases de risque ne disent pas,ou du moins pas clairement. Cela concerne par exemple les possibilités de réactiondangereuse, les sensibilités à la chaleur, à la lumière, au froid, au choc et certainesprécautions d’utilisation. Ces informations sont évidemment précieuses pourl’identification de situations dangereuses, mais aussi pour les expositions, dans lamesure où une substance réactive est très souvent aussi corrosive pour la peau.

11) Informations toxicologiques

Les informations toxicologiques sont surtout utiles au médecin du travail maiselles permettent aussi de juger de la cohérence de la classification.

12) Informations écologiques

Ce point mentionne les données disponibles sur l’écotoxicité, indispensables pourl’analyse du risque environnemental. Figurent ici les propriétés de persistance, dedégradabilité et de bioaccumulation, mais aussi d’autres effets quand ils sontconnus, tels que le potentiel d’appauvrissement de la couche d’ozone, le potentielde formation photochimique d’ozone, le potentiel de perturbation du systèmeendocrinien et/ou le potentiel de réchauffement climatique.

14) Informations relatives au transport

Comme nous le verrons au paragraphe 2.3.2, l’information la plus intéressante surle danger est le numéro d’identification de danger (voir annexe 3). À défaut, lenuméro ONU permet de le retrouver facilement. Cette information est à rapprocherde la classification travail, pour éventuellement la compléter.


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15) Informations réglementairesCette rubrique indique tout ce qui concerne la santé, la sécurité et l’environne-ment. C’est un moyen de contrôle supplémentaire. On y trouve aussi l’éventuelleinscription dans un tableau de maladie professionnelle.

16) Autres informationsC’est ici que doivent figurer les phrases de risque, libellées en entier.Ces fiches sont une source d’informations indispensable dans une analyse derisques, qu’il faut néanmoins considérer avec prudence. Les fournisseurs peuventmaintenant s’appuyer sur l’annexe II du règlement REACH.Il ne faut pas perdre de vue que les dangers des agents chimiques sont établis sur labase de la classification réglementaire, selon une procédure précise qui aboutit àun consensus des partenaires sociaux, à partir des observations qui ont été recueilliespar expérience ou à la suite d’études. Elle peut donc évoluer avec le temps. De cefait, cette information doit être considérée comme provisoire, en particulier pourles produits récemment mis sur le marché. De nombreuses substances ont vu,au cours des dernières décennies, leur « classification » changer, et donc la liste deleurs dangers. Sur ce point, le système REACH devrait apporter une meilleurefiabilité de ces données (voir le paragraphe 2.3.4).

m Autres sources d’information

Les données concernant les dangers ont bien d’autres sources. Autant que possible,il faut faire l’effort de réaliser une petite bibliographie sur les produits utilisés pourla première fois. Elle peut être simple et rapide sur Internet, et procurer en outredes informations techniques toujours précieuses. Deux documents sont àconsulter en priorité :

– Les fiches toxicologiques de l’INRS, qui contiennent beaucoup d’informationssur des substances dangereuses, mais qui sont en nombre limité.

– La dernière ATP de la directive 67/548, qui permet d’anticiper sur les futuresévolutions de la classification. À ce jour, la 30e est toujours en cours d’adoptionet le projet de 31e est déjà publié sur le site de l’Union européenne.

– La notice technique du fournisseur, de contenu très variable, mais mentionnantau besoin les précautions d’emploi.

2.3.2 Les dangers selon le règlement type du transport de matières dangereuses

La classification transport est dans l’ensemble plus complexe, parce que plus complèteque la classification travail. Elle est régie par un accord européen (restructuré), ditADR1, régulièrement mis à jour. Nous présentons ici les éléments qui contribuentà la connaissance des dangers. Cette classification consiste à déterminer principale-ment quatre éléments : une classe de danger, un code de classification, un numéroONU et un groupe d’emballage.

1. La dernière version est du 1er janvier 2007. Elle est téléchargeable à l’adresse http://www.unece.org/trans/danger/publi/adr/adr2007/07ContentsE.html



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La classe de danger est choisie parmi une liste de 13 classes et sous-classes :

Le code de classification est une subdivision précisant le ou les dangers de lamatière ou de l’objet. La liste des codes possibles dépend de la classe de danger.Pour simplifier cette réglementation particulièrement complexe, nous dirons quela quasi-totalité des codes de classification utilisés résulte d’une combinaison dedangers élémentaires appartenant à la liste suivante :

Classe 1 Matières et objets explosibles

Classe 2 Gaz

Classe 3 Liquides inflammables

Classe 4.1Matières solides inflammables, matières autoréactives et matières explosibles désensibilisées solides

Classe 4.2 Matières sujettes à l’inflammation spontanée

Classe 4.3 Matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables

Classe 5.1 Matières comburantes

Classe 5.2 Peroxydes organiques

Classe 6.1 Matières toxiques

Classe 6.2 Matières infectieuses

Classe 7 Matières radioactives

Classe 8 Matières corrosives

Classe 9 Matières et objets divers

Groupe de danger Signification

A Asphyxiant

O Comburant

F Inflammable

T Toxique

C Corrosif

R Auto-réactif

S Auto-échauffant


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Par exemple : méthanol : FT1, acétone : F1, acide acétique : CF1, acide nitrique :CO1, hydroxyde de sodium : C6, nitrite de sodium : OT2, chlorure mercurique :T5. Le chiffre qui suit les lettres est fonction de l’état physique et de la natureorganique ou pas.Le numéro ONU est une sorte d’immatriculation des matières, des objets ou defamilles de matières ou d’objets, la règle étant d’attribuer toujours le numéro leplus spécifique. Par exemple : acétone : 1090, acétate d’amyle : 1104, dioxyde deplomb : 1872, adhésifs : 1133, produits pour parfumerie : 1266, nitrates inorga-niques : 1477, liquide inflammable : 1993. L’intérêt de ce numéro est de retrouverfacilement toutes les propriétés d’un produit à l’aide des tableaux de l’ADR1.Le groupe d’emballage précise l’importance du danger. Il ne concerne qu’unepartie des classes de danger et ne comporte que trois niveaux, au plus, selon lesdéfinitions suivantes :

Il ne s’applique qu’aux matières appartenant aux classes de dangers suivantes :

À ces données s’ajoute un numéro d’identification de danger devant figurer surl’unité de transport, en plus des symboles de danger, spécifiques à cette réglemen-tation.Le numéro d’identification de danger comporte 2 ou 3 chiffres, éventuellementprécédés d’un X. La liste figure en annexe 3. Il constitue un vrai code de descriptiondu danger :– Le premier chiffre est celui de la classe du danger principal.– Le deuxième chiffre est un 0 si le danger est normal, et identique au premier si

le danger est intensifié. Dans les autres cas, il indique le danger subsidiaire, saufpour le 9 qui signifie danger de réaction violente spontanée.

– L’éventuel troisième chiffre indique un deuxième ou troisième danger subsidiaire.– La présence du X signale le danger de réaction chimique dangereuse avec l’eau.

EXEMPLES :

50 : matière comburante48 : matière solide inflammable, corrosive669 : matière très toxique pouvant produire spontanément une réaction violenteX338 : matière liquide très inflammable et corrosive, réagissant dangereusement avec l’eau

1. Tableaux A et B du chapitre 3.2 de l’annexe A de l’ADR du 1er janvier 2007.

Groupe d’emballage I Matières très dangereuses

Groupe d’emballage II Matières moyennement dangereuses

Groupe d’emballage III Matières faiblement dangereuses

3 4.1a

a. 4.1 excepté matières autoréactives

4.2 4.3 5.1 5.2 6.1 8 9



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Cette règle supporte néanmoins quelques exceptions, ce qui impose de se référerau tableau de signification des numéros d’identification de danger.

EXEMPLES :

44 : matière solide inflammable qui, à une température élevée, se trouve à l’état fondu

606 : matière infectieuse

33 : liquide très inflammable (point d’éclair inférieur à 23 ˚C)

Il est intéressant de noter que ce numéro d’identification est une forme condensée etsimplifiée de l’ensemble « classe de danger + code de classification ». Il comportemême une échelle, sommaire, d’importance des dangers, par le jeu du doublementde chiffre. En pratique, il suffit de se reporter au tableau A du chapitre 3.2. durèglement ADR. Les matières et les objets y sont répertoriés, classés par numéroONU croissant. Il sera plus facile de consulter d’abord le tableau B pour trouver lamatière ou l’objet, puis de se reporter au tableau A avec le numéro ONU pourretrouver la classe de danger en colonne n˚ 3a, le code de classification en colonnen˚ 3b, le groupe d’emballage en colonne n˚ 4 quand il existe, et le numéro d’iden-tification de danger en colonne 20.La détermination des classes de dangers et des groupes d’emballages des matièressans numéro ONU peut être assez complexe, car elle fait appel à des donnéesphysiques, chimiques et toxicologiques, puis éventuellement à quelques calculsdans le cas des mélanges. Dans tous les cas où plusieurs choix de rubrique sontpossibles, priorité doit être donnée à la rubrique la plus spécifique possible. C’estpourquoi la définition de la plupart des rubriques collectives se termine parl’expression « NSA », c’est-à-dire « non spécifié par ailleurs ».En conclusion, c’est le numéro d’identification de danger qui présente le plusd’intérêt pour, justement, identifier et coter les dangers, avec l’avantage d’uneforme très condensée et très logique. Cependant, ils n’apportent pas beaucoupplus d’informations que les phrases de risque et surtout aucune information sur lesvoies d’expositions possibles. Par contre, la classification transport mérite d’êtreconsultée sur les dangers physico-chimiques, c’est-à-dire les familles de dangers IEet Re (Voir paragraphe 2.3.6).

2.3.3 Les dangers selon le SGH

m Classes de dangers

Le SGH instaure 27 classes de dangers, réparties en trois grandes familles. Les dangersphysico-chimiques (16 classes) sont en grande partie issus de la réglementationtransport. Les dangers pour la santé (10 classes) distinguent bien le chronique del’aigu. Les dangers pour l’environnement se limitent à une classe1.

1. Pour une vue d’ensemble sur le SGH, voir http://www.inrs.fr/dossiers/sgh.html


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Classe Danger Famille

2.1 matières et objets explosibles

Dangers physiques

2.2 gaz inflammables

2.3 aérosols inflammables

2.4 gaz comburants

2.5 gaz sous pression

2.6 liquides inflammables

2.7 matières solides inflammables

2.8 matières autoréactives

2.9 liquides pyrophoriques

2.10 matières solides pyrophoriques

2.11 matières auto-échauffantes

2.12matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables

2.13 liquides comburants

2.14 matières solides comburantes

2.15 peroxydes organiques

2.16 matières corrosives pour les métaux

3.1 toxicité aiguë

Dangers pour la santé

3.2 corrosion/irritation cutanées

3.3 lésions oculaires graves/irritation oculaire

3.4 sensibilisation respiratoire ou cutanée

3.5 mutagénicité pour les cellules germinales

3.6 cancérogénicité

3.7 toxicité pour la reproduction

3.8toxicité systémique pour certains organes cibles, exposition unique

3.9toxicité systémique pour certains organes cibles, expositions répétées

3.10 danger par aspiration

4.1 danger pour le milieu aquatiqueDangers pour

l’environnement



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m Catégories de dangers

Chaque classe est subdivisée en catégories de dangers qui expriment le niveau dedanger du produit. Le nombre de catégories varie de 1 à 6 selon les classes. Sansentrer dans le détail des critères d’attribution, qui occupe la majeure partie de cerèglement1, le tableau suivant donne une idée de la diversité de ces critères.

Classe de

danger

Nombre de

catégoriesCritères généraux

2.1 7 Sensibilité à l’explosion

2.2 2 Domaine d’inflammabilité

2.3 2 Concentration en inflammables et test d’inflammabilité de l’aérosol vaporisé

2.4 1 Sans objet

2.5 4 Sans objet : états physiques

2.6 4

Cat. 1 : point d’éclair < 23 ˚C et point d’ébullition = 35 ˚CCat. 2 : point d’éclair < 23 ˚C et point d’ébullition > 35 ˚CCat. 3 : point d’éclair = 23 ˚C et = 60 ˚CCat. 4 : point d’éclair > 60 ˚C et = 93 ˚C

2.7 2 Vitesse et durée de combustion

2.8 5 Aptitude à l’explosion (7 types)

2.9 1 Sans objet

2.10 1 Sans objet

2.11 2 Réaction à la chaleur d’un échantillon en masse

2.12 3 Débit de dégagement gazeux

2.13 3 Vitesse de combustion en présence de cellulose

2.14 3 Durée de combustion en présence de cellulose

2.15 5 Aptitude à l’explosion (7 types)

2.16 1 Sans objet

3.1 5Dose ou concentration létale (DL50, CL50) par différentes voies ou estimation de toxicité aiguë (ETA) pour les mélanges (voir ci-dessous)

1. Le texte des différents chapitres de ce règlement est téléchargeable à partir de l’adresse Internet : http://www.unece.org/trans/danger/publi/ghs/ghs_rev01/01files_f.html


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Classe de

danger

Nombre de

catégoriesCritères généraux

3.2 2

1 catégorie de corrosifs (1), avec 3 sous-catégories (1A, 1B, 1C) et 1 catégorie d’irritants (2), d’après :– des études sur l’homme– des études sur l’animal– la structure chimique du produit– le pH en solutionPour les mélanges, on peut utiliser des critères de concentration

3.3 3

Le choix des 3 catégories (1 de corrosifs et 2 d’irritants) est fait, selon le cas, d’après :– des études sur l’homme– des études sur l’animal– la structure chimique du produit– le pH en solutionPour les mélanges, on peut utiliser des critères de concentration

3.4 1 Sans objet. Pour les mélanges, concentration des composants actifs.

3.5 3 Le choix des 3 catégories (1A, 1B, 2) est fait à partir d’études disponibles chez l’homme et l’animal, à dire d’expert. Pour les mélanges, on tient compte de la concentration des composants actifs.Une catégorie spéciale vise les effets via l’allaitement.

3.6 3

3.7 4

3.8 3

Le choix des 3 catégories est fait à partir d’études disponibles chez l’homme et l’animal, à dire d’expert. On s’appuie aussi sur les doses/concentrations à effet toxique non létal.Pour les mélanges, on tient compte de la concentration des composants actifs.

3.9 2

Le choix des 2 catégories est fait à partir d’études disponibles chez l’homme et l’animal, à dire d’expert. On s’appuie aussi sur les doses/concentrations minimales à effet toxique observable.Pour les mélanges, on tient compte de la concentration des composants actifs.

3.10 2Études de toxicité sur l’homme et l’animal et viscosité dynamique.Pour les mélanges, on tient compte de la composition et de la viscosité.

4.1 3/43 catégories pour la toxicité aiguë et 4 pour la toxicité chronique, à partir des CL50.2 catégories sans pictogramme.



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m Étiquetage

Les règles d’étiquetage se trouvent détaillées dans les annexes du règlement SGH.En résumé, une étiquette doit comporter les éléments suivants :

Mention d’avertissement :Il s’agit d’un mot, soit « DANGER » pour un danger principal, soit « ATTENTION »pour les dangers moins graves, ou aucun mot. La mention danger sera attribuéepar exemple aux catégories 1, mais une catégorie 2 pourra mentionner « danger »ou « attention » selon la classe considérée.

Mention de danger :Une mention de danger est une phrase qui, attribuée à une classe de dangers ou àune catégorie de dangers, décrit la nature du danger que présente un produitchimique et, lorsqu’il y a lieu, le degré de ce danger. Les mentions de dangerrappellent évidemment les phrases de risque de la réglementation travail, qui sontrepérées par des codes R suivis d’un nombre. De même, les mentions de dangersont repérées par des codes, dont la liste a été établie par un amendement au SGHdu 24 janvier 20071. Les 71 codes se répartissent comme suit :

– Dangers physiques : 29 codes– Dangers pour la santé : 35 codes– Dangers pour l’environnement : 7 codes

La liste complète des codes de mentions de dangers est reproduite en annexe 5. Ilssont destinés à être utilisés à des fins de référence. Ils ne font pas partie du textede la mention de danger et ne devraient pas être utilisés en lieu et place de celui-ci.Un code alphanumérique unique est affecté à chaque mention de danger ; ce codeest constitué d’une lettre et de trois chiffres, comme suit :

– la lettre « H » (pour « hazard statement ») ;– un chiffre désignant le type de danger auquel la mention de danger est affectée

en suivant la numérotation des différentes parties du SGH, comme suit :

• « 2 » pour les dangers physiques ;• « 3 » pour les dangers pour la santé ;• « 4 » pour les dangers pour l’environnement ;

– deux chiffres correspondant à la numérotation séquentielle des dangers liés auxpropriétés intrinsèques de la matière, comme l’explosibilité (codes 200 à 210),l’inflammabilité (codes 220 à 230), etc.

Pictogrammes de mise en garde :Leur fonction est de transmettre une information sur la nature du danger, visuelle-ment, sans lecture nécessaire. Il y a 9 symboles possibles, rassemblés dans letableau suivant :

1. Amendements au Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (an-nexe 3, section1), disponible sur http://www.unece.org/trans/doc/2007/ac10/ST-SG-AC10-34a3f.pdf.


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On reconnaît certains symboles identiques ou presque à ceux des réglementationstravail ou transport, mais deux nouveaux symboles apparaissent, en remplacementde la « croix de Saint-André », réservée aux dangers « irritant » et « nocif » et effec-tivement peu évocatrice.Le symbole de danger est toujours placé à l’intérieur d’un carré posé sur la pointe,en fait un losange, comme dans la réglementation transport. Les symboles doiventêtre noirs et le losange représenté par un cadre rouge. Exemple :

Toutefois, le SGH précise que ces pictogrammes ne s’appliquent pas au domainedu transport des matières dangereuses, pour lequel reste en vigueur le règlement typede l’ONU. Même s’ils sont d’aspect très voisin, ils n’en sont pas moins différents,ce qui peut conduire à trouver sur un même emballage, par exemple pour une matièreinflammable, les deux pictogrammes suivants :

Figure 2.6 – Symboles de danger du SGH

Figure 2.7



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Lorsque l’on connaît la classe et la catégorie de danger d’un produit, il suffit de sereporter à l’annexe 2 du règlement pour trouver le pictogramme à mettre surl’étiquette.

Conseils de prudence :Un conseil de prudence est une phrase décrivant les mesures recommandées qu’il ya lieu de prendre pour réduire au minimum ou prévenir les effets nocifs découlantd’une exposition. Le choix de ces conseils est laissé à l’appréciation du responsablede l’étiquetage ou à l’autorité compétente.

EXEMPLES :

Garder le récipient hermétiquement fermé.

Ne pas respirer les vapeurs.

Porter des gants de protection.

En cas d’incendie, ne pas utiliser d’eau.

L’annexe n˚ 3 du SGH propose une liste de conseils de prudence adaptés à chacunedes classes de dangers. Ces phrases rappellent les conseils de prudence (« S ») de laréglementation travail et elles possèdent aussi un code alphanumérique unique. Cecode est constitué d’une lettre et de trois chiffres, comme suit :– la lettre « P » (pour « precautionary statement ») ;– un chiffre désignant le type de conseil de prudence, comme suit :

• « 1 » pour les conseils de prudence généraux,• « 2 » pour les conseils de prudence concernant la prévention,• « 3 » pour les conseils de prudence concernant l’intervention,• « 4 » pour les conseils de prudence concernant le stockage,• « 5 » pour les conseils de prudence concernant l’élimination ;

– deux chiffres correspondant à la numérotation séquentielle des conseils deprudence.

Les codes des conseils de prudence sont destinés à être utilisés à des fins de référenceet ne font pas partie du texte des conseils de prudence et ils ne devraient pas êtreutilisés en lieu et place de celui-ci.

Identification du produit :L’étiquette devrait révéler l’identité chimique d’un produit simple, ou, pour unmélange, l’identité chimique des composants qui présentent un danger critique,à savoir : toxicité aiguë ; corrosion de la peau, lésions oculaires graves, pouvoirmutagène, cancérogène ou repro-toxique, sensibilisation cutanée ou respiratoire,

Figure 2.8


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toxicité systémique sur organes cibles. Toutefois, les règles qui protègent les infor-mations commerciales confidentielles sont prioritaires par rapport à celles quiconcernent l’identité chimique.

Identité du fournisseur :Le nom, l’adresse et le numéro de téléphone du fabricant ou du fournisseur duproduit devraient figurer sur l’étiquette.

2.3.4 Les dangers selon le règlement REACH

Selon ce règlement, les fabricants ou importateurs qui veulent mettre sur le marchéune substance ou une préparation sont tenus de l’enregistrer auprès de l’agencedésignée en fournissant un dossier d’évaluation. Ce dossier doit comprendre leséléments suivants, conformément aux sections correspondantes de l’annexe I :– une évaluation des dangers pour la santé humaine ;– une évaluation des dangers que constituent les propriétés physico-chimiques

pour la santé humaine ;– une évaluation des dangers pour l’environnement ;– une évaluation des produits persistants, bioaccumulables et toxiques (PBT pour

Persistent Bioaccumulative Toxic) et des très persistants et très bioaccumulables(vPvB, pour very Persistent very Bioaccumulative).

Pour la santé humaine, l’évaluation des dangers a pour objet :– de déterminer la classification et l’étiquetage d’une substance, conformément à

la directive 67/548/CEE ;– d’établir le niveau maximum d’exposition à la substance auquel l’être humain

peut être soumis. Ce niveau d’exposition est appelé niveau dérivé sans effet(DNEL pour Derived No Effect Level).

Nous voyons que le règlement REACH ne change pas la classification actuelle etsemble ignorer le SGH. Par contre, il systématise la fourniture de VLEP, appeléedonc DNEL et fixée par intégration des données humaines et non humaines perti-nentes disponibles. Toutes les données non humaines qui sont utilisées pour évaluerun effet particulier sur l’être humain et pour établir la relation dose (concentra-tion) – réponse (effet) feront l’objet d’une présentation succincte avec une distinc-tion entre données in vitro, données in vivo et autres données.Le dossier d’évaluation présentera les résultats pertinents des essais (par exemple DL50,NO (A) EL, No-Observed-Adverse-Effect Level, ou LO (A) EL, Lowest-Observed-Adverse-Effect Level) et les conditions des essais (par exemple la durée des essais oula voie d’administration), ainsi que d’autres informations à prendre en considéra-tion. Si plusieurs voies d’exposition sont probables, une DNEL est établie pourchacune d’elles et pour l’ensemble des voies d’exposition considérées globalement.Remarquons au passage la volonté de limiter les essais sur animaux, déjà expriméedans le SGH. En effet, si la fourniture d’informations supplémentaires est indis-pensable et qu’elle nécessite des essais portant sur des animaux vertébrés, le décla-rant présente une proposition d’essai. Cependant, il n’y a pas lieu de fournir detelles informations supplémentaires si le déclarant met en œuvre ou recommandedes mesures de gestion des risques et des conditions d’exploitation suffisantes qui,



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conformément à l’annexe XI, section 3, exemptent des essais concernant l’évalua-tion PBT et vPvB.Lors de l’établissement de la DNEL, il est notamment tenu compte des facteurssuivants :

– l’incertitude résultant, entre autres, de la variabilité des informations expéri-mentales et des variations intraspécifiques et interspécifiques ;

– la nature et la gravité de l’effet ;– la sensibilité de la population humaine particulière à laquelle se rapportent les

informations quantitatives et/ou qualitatives sur l’exposition.

S’il n’est pas possible d’établir une DNEL, cette impossibilité doit être clairementindiquée et dûment justifiée. Pour certains effets, en particulier la mutagénicité etla carcinogénicité, les informations disponibles ne permettent pas d’établir un seuilet, par conséquent, une DNEL.Lors de l’évaluation des dangers pour la santé humaine sont pris en considération : leprofil toxicocinétique (c’est-à-dire absorption, métabolisme, distribution, et élimi-nation) de la substance et les groupes d’effets suivants :

– effets aigus (toxicité aiguë, irritation et corrosivité) ;– sensibilisation ;– toxicité par administration répétée ;– effets CMR (carcinogénicité, mutagénicité et toxicité pour la reproduction).

Les processus accidentel et chronique sont bien tous deux pris en compte.Pour les dangers découlant des propriétés physico-chimiques, l’évaluation a aussipour objet de déterminer la classification et l’étiquetage d’une substance, confor-mément à la directive 67/548/CEE. Sont évalués au minimum les effets potentielssur la santé humaine des propriétés physico-chimiques suivantes :

– explosibilité ;– inflammabilité ;– pouvoir oxydant.

Pour l’environnement, l’évaluation des dangers a pour objectif de déterminer laclassification et l’étiquetage d’une substance, conformément à la directive 67/548/CEE, et d’identifier la concentration de la substance au-dessous de laquelle il nedevrait pas y avoir d’effets nocifs dans le milieu environnemental en cause. Cetteconcentration est appelée concentration prédite sans effet (PNEC, pour Predicted NoEffect Concentration). Sur la base des informations disponibles, la PNEC est établiepour chaque milieu environnemental. Elle peut être calculée par l’application d’unfacteur d’évaluation approprié aux valeurs des effets (par exemple CL50 ou NOEC).Un facteur d’évaluation exprime l’écart entre les valeurs d’effets établies pour unnombre limité d’espèces, à partir d’essais de laboratoire, d’une part, et de la PNECidentifiée pour le milieu environnemental, d’autre part. S’il n’est pas possibled’établir la PNEC, cette impossibilité est clairement indiquée et dûment justifiée.Ainsi, le règlement REACH crée l’obligation de fixer des valeurs limites d’expositionaussi bien pour l’homme que pour l’environnement, sauf impossibilité démontrée.Nous verrons que cela facilite grandement la fixation de niveaux de danger.


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2.3.5 Le niveau de danger

Le danger d’un agent chimique à l’origine d’une exposition ou d’une situationdangereuse est un des paramètres fondamentaux pour situer l’importance durisque. Si le terme de danger qualifie le type de dommage que peut provoquer unagent chimique, le niveau de danger quantifie la gravité de ce dommage sur unecertaine échelle. Il est parfois appelé « dangerosité ». Le choix du terme « niveau »permet d’éviter toute confusion dans l’interprétation du chiffre qui l’exprime. Il estainsi évident qu’un niveau 2 est au-dessus d’un niveau 1. Nous verrons que ce n’est pasle cas d’autres terminologies utilisées, comme « classe », « catégorie » ou « groupe ».Le niveau de danger intervient différemment dans l’estimation du risque selon quele processus est chronique ou accidentel. Le choix d’une échelle et les critères d’attri-bution des échelons constituent un sujet complexe, relevant de la toxicologie, quia été traité par différents auteurs et différentes réglementations. Son importancedans l’estimation du risque chimique mérite un examen détaillé, en fonction dedeux processus.

m Le niveau de danger dans le processus chronique

Dans le processus chronique, le niveau de danger détermine directement l’impor-tance du risque avec le niveau d’exposition. C’est pourquoi de nombreux auteursont essayé de classer les produits chimiques sur des échelles de danger. Certainessont utilisées dans les grandes entreprises de l’industrie chimique et pharmaceutique.Plusieurs approches sont possibles, mais le classement est toujours un problème detoxicologie.Pour les substances, on dispose souvent de données toxicologiques telles que laDL50 ou la CL50, c’est-à-dire les doses ou concentrations létales qui provoquentla mort de 50 % des animaux soumis aux expositions de produit. Elles sont réaliséessuivant les cas par voie orale, respiratoire ou cutanée. Il est clair que le but de telstests est essentiellement de déterminer la toxicité aiguë, qui nous sera utile dansle processus accidentel. Heureusement il existe une donnée toxicologique importantepour le processus chronique.

m Les valeurs limites d’exposition professionnelle

Pour les substances les plus courantes mises sur le marché, il existe des valeurs limitesd’exposition professionnelle (VLEP), réparties en deux catégories réglementaires.Les valeurs contraignantes sont à respecter strictement et les valeurs indicatives neconstituent qu’un objectif de prévention. Elles permettent toutes deux de biensituer le niveau de danger, car plus cette valeur limite est basse, plus la substanceest dangereuse. Les VLEP sont définies soit par une moyenne sur 8 heures detravail, c’est la VME, soit par valeur limite sur 15 minutes, c’est la VLE. Une listecomplète figure dans la brochure de l’INRS ED 9841. Cependant, l’actualitéréglementaire évolue vite ; elle vient de s’enrichir d’un décret2 pour les valeurs

1. Valeurs limites d’exposition professionnelle aux agents chimiques en France, ED 984, INRS.2. Décret n˚ 2007-1539 du 26 octobre 2007 fixant des valeurs limites d’exposition professionnelle contrai-

gnantes pour certains agents chimiques (JO du 28 octobre 2007).



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contraignantes et d’un arrêté1 pour les valeurs indicatives. À ce jour, il existe63 agents chimiques affectés d’une VLEP contraignante, listés en annexe 8, et43 agents chimiques affectés d’une VLEP indicative, listés en annexe 9.Il est donc intéressant de les exploiter directement pour fixer les niveaux de dangerutilisables en exposition chronique. Voici deux exemples de cette démarche quiont été publiés.Le premier exemple est extrait d’une recommandation de l’INRS concernantl’activité du traitement de surface (ED 651). Il y est exposé, en résumé, quechaque bain de traitement se caractérise par un niveau global de risque qui est lacombinaison de deux paramètres : l’indice d’émissivité et l’indice de toxicité.Remarquons la parfaite cohérence de ces indices avec, respectivement, le niveaud’exposition et le niveau de danger. L’indice de toxicité est attribué aux substancesémises selon le tableau suivant :

Le second exemple est extrait de la note documentaire ND 2233 de l’INRS2, quipropose une méthodologie simplifiée de l’évaluation des risques. Il y est proposéde répartir les dangers en classes de 1 à 5 en fonction des phrases de risque ou desVLEP. Voici ce qui concerne les VLEP :

1. Arrêté du 26 octobre 2007 modifiant l’arrêté du 30 juin 2004 modifié, établissant la liste des valeurslimites d’exposition professionnelle indicatives (JO du 28 octobre 2007).

Indice de toxicité

Valeurs limites

Gaz – vapeurs (ppm) Aérosols (mg/m3)

A < 10 < 0,1

B 10 à 10 0,1 à 1

C 100 à 500 1 à 10

D > 500 > 10

2. Méthodologie d’évaluation simplifiée du risque chimique, ND 2233, 2005, INRS.

Classe de danger VLEP (mg/m3)

1 > 100

2 10 à 100

3 1 à 10

4 0,1 à 1

5 < 0,1


36


C’est ce tableau qui a permis d’établir les niveaux de danger des agents chimiquesnon étiquetables, parce que générés par l’activité et non mis sur le marché. Notonsque ce tableau pourrait être remplacé par la fonction (continue) :

Classe = log (1 000/VLEP) + 1

Encore faut-il disposer de VLEP. On en compte environ 520 aujourd’hui, indica-tives ou réglementaires, que l’on peut retrouver dans la brochure de l’INRS déjàcitée. Cependant, dans le cas d’une substance sans VLEP mais dont la CL50 estconnue, il est possible d’évaluer une sorte de VLEP théorique. Pour plus de détails, seréférer à notre précédent ouvrage sur le sujet1.Dans le domaine des principes actifs pharmaceutiques, il n’existe pas de VLEPofficielle, mais une autre valeur repère est généralement disponible : c’est le« NOAEL » ou dose sans effets indésirables observés. Il est utilisé pour déterminerune VLEP pratique selon la formule :

VLEP = NOAEL (mg/kg) ¥ Pc/k

Pc est le poids corporel et k un facteur de sécurité pouvant varier de 100 à 10 000en fonction de la nature du produit et des effets attendus ou constatés en phaseclinique. Une publication de la CRAMIF2, fruit d’un accord avec l’industrie phar-maceutique, propose une échelle de danger basée sur des plages de VLEP :

Cette échelle des VLEP, qui n’est qu’une recommandation, repose sur des plagesde concentration exprimées en microgrammes par m3, ce qui révèle le haut niveaud’activité des principes actifs pharmaceutiques en général.

m L’exploitation de l’étiquetage réglementaire

La source d’information la plus simple sur le danger des produits les plus courantsreste la classification réglementaire. En effet, l’attribution d’une classe suit une procé-dure officielle, s’appuyant sur les travaux scientifiques disponibles et notamment

1. Guide du risque chimique (paragraphe 4.4.4), Guy Gautret de La Morcière, Dunod.2. Risques d’exposition aux principes actifs pharmaceutiques et médicaments, note technique n˚ 21, caisse

régionale d’assurance maladie d’Île-de-France.

Classes Plages en ìg/m3 (microgrammes par m3)

5 < 1

4 1 à 10

3 10 à 100

2 100 à 1 000

1 1 000 à 5 000



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des valeurs de DL50 et CL50. La correspondance avec les phrases de risque et lessymboles de dangers se fait, en simplifiant, selon le tableau suivant :

Mais si des effets irréversibles (autres que CMR) peuvent être provoqués par uneseule exposition, les toxiques sont étiquetés R39/23 et/ou 24, 25, et les très toxi-ques R39/26 et/ou 27, 28. L’ensemble de ces numéros de phrases avec toutes leurscombinaisons représente 35 phrases de risque sur les 121 disponibles aujourd’hui.Le fait que ces phrases soient attribuées sur des critères relevant de la toxicité aiguën’enlève rien de leur pertinence en toxicité chronique. Mais les données toxicologi-ques disponibles permettent aussi d’attribuer des phrases de risque qui relèvent spécifi-quement de la toxicité chronique. Dans ce cas, il n’y a pas de critères chiffrés pour fixerle niveau du danger. Un certain nombre de phrases sont ainsi affectées à des produitspour des effets très divers, mais consécutifs à des expositions répétées ou prolongées.Le tableau ci-après répertorie ces phrases en distinguant la famille des CMR.Différentes études ont proposé des échelles de danger en fonction de toutes lesphrases de risque que nous venons de parcourir et qui concernent les effets directssur la santé humaine. On peut citer un document de l’UIC1, une publication de laCRAMIF2, une recommandation de la CNAMTS3, mais le document que nous

Symboles Phrases de risque Critères toxicologiques

Xn R20 Nocif par inhalation 2 < CL50 = 20 (gaz et vapeurs)

R21 Nocif par contact cutané 400 < DL50 = 2 000

R22 Nocif par ingestion 200 < DL50 = 2 000

T R23 Toxique par inhalation0,50 < CL50 = 2 (vapeurs)0,25 < CL50 = 1 (poussières et aérosols)

R24 Toxique par contact cutané 50 < DL50 = 400

R25 Toxique par ingestion 25 < DL50 = 200

T+ R26 Très toxique par inhalationCL50 = 0,5 (gaz et vapeurs)CL50 = 0,25 (poussières et aérosols)

R27Très toxique par contact cutané

DL50 = 50

R28 Très toxique par ingestion DL50 = 25

1. Prévention des risques professionnels liés aux agents chimiques, document DT 80 de décembre 2004,diffusion interne à l’Union des Industries chimiques, syndicat professionnel.

2. Guide de prévention du risque chimique, brochure DTE 175, 2003, caisse régionale d’assurance maladied’Île-de-France.

3. Évaluation du risque chimique, recommandation n˚ R 409, adopté par le Comité technique nationalde la chimie, du caoutchouc et de la plasturgie le 23/06/04.


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Phrase de risque

Libellé Remarques

Substances à effet CMR

R40Effet cancérogène suspecté – preuves insuffisantes

Cancérogènes catégorie 3

R45 Peut provoquer le cancerCancérogènes catégories 1 et 2, liquides et gaz

R46Peut provoquer des altérations génétiques héréditaires

Mutagènes catégories 1 et 2

R49Peut provoquer le cancer par inhalation

Cancérogènes catégories 1 et 2, pulvérulents

R60 Peut altérer la fertilitéToxiques pour la reproduction catégories 1 et 2

R61Risque pendant la grossesse d’effets néfastes pour l’enfant

Toxiques pour la reproduction catégories 1 et 2

R62Risque possible d’altération de la fertilité

Toxiques pour la reproduction catégorie 3

R63Risque possible pendant la gros-sesse d’effets néfastes pour l’enfant

Toxiques pour la reproduction catégorie 3

R68 Possibilité d’effets irréversibles Mutagènes catégorie 3

Substances à effet toxique chronique autre que CMR

R33 Danger d’effets cumulatifs

R42Peut entraîner une sensibilisation par inhalation

Allergènes respiratoires

R48/2xRisque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée

Phrase toujours associée à la voie de pénétration et à la gravité(ex. 48/20 ou 48/23)

R64Risque possible pour les bébés nourris au lait maternel

R68/2xPossibilité d’effets irréversibles autres que CMR

Seulement si la voie de pénétration est indiquée



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avons choisi comme référence est la note documentaire de l’INRS de 2005, réfé-rencée ND 22331. En effet, cette note propose un tableau permettant aussi lacotation du danger de certaines matières non soumises à étiquetage, mais soitaffectées d’une VLEP, soit connues pour leurs effets négatifs sur la santé. En fait,cette cotation est une application de la relation citée plus haut. Voici un extrait dece tableau, qui parle de classe de danger plutôt que de niveau, ce qui peut créerune confusion sur le sens de l’échelle.

Nous attirons l’attention sur le fait que les produits dits CMR, donc de catégories 1et 2, ne sont classés qu’au niveau 4, contrairement à la préférence de certainsauteurs. Ce choix se justifie par le souci de distinguer le risque mortel différé decelui qui peut être immédiat ou à très court terme. En effet, le niveau 5 est réservéau R32, aux séries R26 et R39/26, qui s’appliquent aux produits capables d’entraînerdes lésions graves irréversibles, voire la mort, après une seule exposition. En fait,cette éventualité relève du processus accidentel.Nous avons vu que les agents chimiques sont aussi des produits non étiquetablesparce que générés par l’activité, tels que fumées, poussières, vapeurs et aérosols.


Classe de danger

Phrases de risquePicto-

gramme

1 Aucune aucun

2R36 R37 R38 R36/37 R36/38 R36/37/38 R37/38R66

Xi - irritant

3

R20 R21 R22 R20/21 R20/22 R20/21/22 R21/22R33 R34 R40 R42 R43 R42/43R48/20 R48/21 R48/22 R48/20/21 R48/20/22 R48/21/22 R48/20/21/22R62 R63 R64 R65 R67R68 R68/20 R68/21 R68/22 R68/20/21 R68/20/22 R68/21/22 R68/20/21/22

Xn - nocif

4

R15/29R23 R24 R25 R23/24 R23/25 R23/24/25 R24/25R29 R31 R35R39/23 R39/24 R39/25 R39/23/24 R39/23/25 R39/24/25 R39/23/24/25R41 R45 R46R48 R48/23 R48/24 R48/25 R48/23/24 R48/23/25 R48/24/25 R48/23/24/25R49R60 R61

T - toxique

5R26 R27 R28 R26/27 R26/28 R26/27/28 R27/28R32R39 R39/26 R39/27 R39/28 R39/26/27 R39/26/28

T+ - très toxique


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Or ces agents présentent, pour la plupart, des dangers évidents, puisque certainsdisposent de VLEP. Il a été décidé par les trois organismes compétents, à savoir l’INRS,la CNAMTS et la CRAMIF, de créer une cotation des dangers de cette catégoried’agents les plus fréquents. Le tableau, qui a réuni un consensus de ces organismeset des partenaires sociaux, figure dans les trois publications déjà citées1.

Ce tableau ne comporte en fait que trois niveaux. Bien entendu, toutes les poussièreset vapeurs issues d’agents chimiques étiquetables sont classées comme leur source.Dans le règlement du Transport des matières dangereuses, c’est le grouped’emballage qui fixe le niveau de danger. Si l’on examine l’ensemble des critèresfixés pour l’attribution d’un groupe d’emballage, on remarque qu’ils appartien-nent au domaine soit de l’incendie-explosion, soit de l’atteinte aiguë à la santé,c’est-à-dire qu’ils ont toujours un caractère accidentel. En conséquence, nous n’enparlerons que dans le prochain paragraphe.Dans le SGH, le libellé des classes de risques permet de repérer les dangers quijouent un rôle dans le processus chronique. Ils appartiennent évidemment auchapitre 3, dédié aux dangers pour la santé. C’est le cas de 7 classes sur les 10, sil’on exclut celles qui évoquent un risque accidentel :

– 3.1 : toxicité aiguë– 3.8 : toxicité systémique pour certains organes cibles, exposition unique– 3.10 : danger par aspiration

Pour connaître les niveaux de danger correspondants, il nous faut prendre encompte les catégories de dangers, dont le nombre varie de 1 à 5 selon les classes.Les critères d’attribution sont spécifiques aux classes (voir paragraphe 2.3.3). Nousen prenons deux exemples :

Niveau de danger

Nature de l’agent chimique

5 Néant

4Bois et dérivés, plomb métallique, amiante et matériaux en contenant, goudrons et brais, mercure, essence (carburant)

3Fumées de soudure inox, fumées de fonderie, fibres céramiques, fibres végétales, peintures au plomb, poussières de meules, sables, huiles d’usinage et de coupe

2

Fer, fibres de verre, céréales et dérivés, graphite, matériaux de construction, talc, ciment, matériaux composites, fumées de combustion de bois traités, gaz de combustion, fumées de soudure de métaux ou plastiques, fumées de vulcanisa-tion, matières végétales ou animales, décapage au jet, huiles de décoffrage

1 Pas de danger connu

1. ND 2233 de l’INRS, R409 de la CNAMTS et DTE 175 de la CRAMIF.



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Classe 3.6 : cancérogénicité

Il faudra éviter toute confusion avec le classement du CIRC1, dont le code destrois premiers groupes lui ressemble :

– Groupe 1 : Cancérogènes pour l’homme– Groupe 2A : Probablement cancérogènes pour l’homme– Groupe 2B : Peut-être cancérogènes pour l’homme

Ce qui conduit à établir le tableau de comparaison suivant :

Toxicité systémique pour certains organes cibles, expositions répétéesCette appellation propre au SGH n’est autre que la toxicité chronique, toutesvoies de pénétration confondues (tableau ci-après).

Remarques :

– Les valeurs indicatives proposées se réfèrent essentiellement aux effets constatésdans une étude de toxicité classique de 90 jours conduite sur des rats.

– Soit on peut identifier l’organe cible (ou tissu) particulier principalementaffecté par la substance classée, soit la substance peut être considérée comme untoxique systémique général. On s’efforcera de déterminer le principal organe

Catégories de dangers pour les substances cancérogènes

Catégorie Critères généraux

1AL’effet cancérogène de ces substances pour l’être humain est avéré ; l’affectation des substances dans cette catégorie s’appuie largement sur des données humaines.

1BL’effet cancérogène de ces substances pour l’être humain est supposé ; l’affectation des substances dans cette catégorie s’appuie largement sur des études animales.

2 Substances suspectées d’être cancérogènes pour l’être humain.

1. Centre International de Recherche sur le Cancer, la liste des substances et procédés classés est disponible surhttp://monographs.iarc.fr/indexfr.php

Cancérogénicité avérée probable possible

UE 1 2 3

SGH 1A 1B 2

CIRC 1 2A 2B

Niveau de danger 4 4 3


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(cible) affecté par la toxicité afin de classer les substances en hépatotoxiques,neurotoxiques, etc. Il faudra évaluer soigneusement les données et, si possible, nepas prendre en compte les effets secondaires. Par exemple, un hépatotoxique peutproduire des effets secondaires sur les systèmes nerveux ou gastro-intestinaux.

Curieusement, cette classe de danger ne comporte que deux catégories, alors quedans le système actuel, il existe la progression : nocif < toxique < très toxique, cequi ne facilite pas la transposition des niveaux de dangers.Comme dans le Code du travail, c’est la liste des mentions de danger qui nouspermettra d’établir une échelle de niveaux de danger, sur 5 échelons, tous types dedangers confondus. Les 7 classes de dangers du SGH concernées par le risqued’exposition chronique font l’objet des mentions de danger suivantes :

Caté-gorie

Critères généraux

Critères complémentaires

Voie d’exposition UnitéValeurs indi-

catives (dose/concentration)

1

Substances ayant produit des effets toxiques notables chez les êtres humains ou dont on peut supposer, d’après des données provenant d’études sur des animaux, qu’elles risquent d’être toxiques de façon significative pour les êtres humains à la suite d’expositions répétées.

Orale (rat)mg/kg de poids corporel/jour

10

Cutanée (rat ou lapin)

mg/kg pc/jour 20

Inhalation (rat) gaz

ppm/6 h/jour 50

Inhalation (rat) vapeur

mg/litre/6 h/jour

0,2

Inhalation (rat) poussières/brouillard/fumées

mg/litre/6 h/jour

0,02

2

Substances pour lesquelles des études sur animaux permettent de supposer qu’elles risquent de porter préjudice à la santé humaine à la suite d’expositions répétées.

Orale (rat) mg/kg pc/jour 10-100

Cutanée (rat ou lapin)

mg/kg pc/jour 20-200

Inhalation (rat) gaz

ppm/6 h/jour 50-250

Inhalation (rat) vapeur

mg/litre/6 h/jour

0,2-1,0

Inhalation (rat) poussières/brouillard/émanations

mg/litre/6 h/jour

0,02-0,2



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Code Mentions de danger pour la santéCatégorie de danger

Équivalence Code du travail

Niveau de danger

H314Provoque des brûlures de la peau et des lésions oculaires graves

1A, 1B, 1C R35, R34, R41 4

H315 Provoque une irritation cutanée 2 R38 3

H316 Provoque une légère irritation cutanée 3 R38 2

H317 Peut provoquer une allergie cutanée 1 R43 3

H318 Provoque des lésions oculaires graves 1 R41 4

H319 Provoque une sévère irritation des yeux 2A R36 3

H320 Provoque une irritation des yeux 2B R36 2

H334Peut provoquer des symptômes allergiques ou d’asthme ou des difficultés respiratoires par inhalation

1 R42 3

H340Peut induire des anomalies génétiques (note)

1A, 1B R46 4

H341Susceptible d’induire des anomalies génétiques (note)

2 R68 3

H350 Peut provoquer le cancer (note) 1A, 1B R45, R49 4

H351 Susceptible de provoquer le cancer (note) 2 R40 3

H360 Peut nuire à la fertilité ou au fœtus (note) 1A, 1B R60, R61 4

H361Susceptible de nuire à la fertilité ou au fœtus (indiquer l’effet s’il est connu) (note)

2 R62, R63 3

H362Peut être nocif pour les bébés nourris au lait maternel

Catégorie sup-plémentaire

R64 3

H372

Risque avéré d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (note)

1R23, R24, R25R26, R27, R28R48, R48/2x

4

H373

Risque présumé d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (note)

2 R68/2x 3


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NOTE :

Indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition neconduit au même danger.

Remarques :

– Les mentions de danger sont moins nombreuses que ne l’étaient les phrases derisque.

– Peu de bonnes correspondances existent entre les deux systèmes.– Le qualificatif de nocif (correspondant aux phrases R20, R21, R22) n’est pas

repris.– La différence de niveau de danger entre H372 et H373 porte sur le degré de

certitude sur les effets, comme pour les CMR, et non sur la gravité des effets.

Comme nous l’avons dit pour les phrases de risque, les produits affectés d’unemention de danger visant la toxicité aiguë peuvent très bien avoir un effet sensibleen exposition chronique. En conséquence, le tableau ci-dessus doit être complétépar celui qui figure dans le paragraphe du risque accidentel. En pratique, il seraplus simple de se reporter à l’annexe 4, qui regroupe tous les dangers pour la santé,classés par niveau.En matière de classification, le règlement REACH se réfère à la directive 67/548.Il suffit alors d’utiliser les niveaux de danger établis selon le Code du travail (annexe 6).Si, pour plus de précision, on souhaite s’appuyer sur des VLEP en utilisant le tableaude la note documentaire de l’INRS1 (voir paragraphe 2.3.5), ce sont les DNELqu’il faudra exploiter, quand elles seront disponibles.

m Le niveau de danger dans le processus accidentel

Concernant le processus accidentel, nous avons vu dans le schéma du paragraphe2.2.1 que l’estimation du risque ne dépendait que de la gravité et de la probabilitédu dommage. Mais le niveau de danger intervient au stade de l’estimation de cesdeux paramètres.Pour la gravité, quand le danger est de nature toxicologique, son niveau a uneinfluence évidente en cas d’exposition massive, en même temps que les autres facteursévoqués précédemment. On doit donc s’appuyer sur les échelles décrites pour l’expo-sition chronique, complétées par des indications de toxicité aiguë quand elles existent.Quand le processus accidentel prend la forme d’une réaction dangereuse, la gravitéva dépendre, entre autres facteurs, du niveau de réactivité des substances concer-nées. Mais, pour les autres cas tels que les incendies/explosions ou l’anoxie, leniveau de danger ne joue pratiquement pas de rôle.Pour la probabilité, seuls les dangers physico-chimiques vont jouer un rôle, aussibien dans la famille de la réactivité que dans celle de l’incendie/explosion. En effet,plus un produit est réactif, plus facilement il peut provoquer une réaction dange-reuse imprévue. Cette condition est nécessaire mais non suffisante, puisqu’il fautun deuxième produit réactif et un contact entre les deux. Comment savoir si unproduit est réactif, sans avoir de bonnes connaissances en chimie ? L’étiquetage




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apporte une première solution. Un certain nombre de phrases de risque exprimentdirectement la réactivité :

Il faut remarquer que quatre de ces phrases, à savoir R15/29, R29, R31 et R32,comportent une information toxicologique. Elles interviennent donc aussi dans lafixation du niveau de gravité des dommages possibles.Mais d’autres types de dangers sont aussi révélateurs d’une certaine réactivité. Il y ad’abord tous les produits avec un caractère explosif :

Il faut ajouter ceux qui ont des propriétés comburantes :

R14 Réagit violemment au contact de l’eau.

R14/15Réagit violemment au contact de l’eau en dégageant des gaz extrêmement inflammables.

R15 Au contact de l’eau, dégage des gaz extrêmement inflammables.

R15/29 Au contact de l’eau, dégage des gaz toxiques et extrêmement inflammables.

R17 Spontanément inflammable à l’air.

R29 Au contact de l’eau, dégage des gaz toxiques.

R31 Au contact d’un acide, dégage un gaz toxique.

R32 Au contact d’un acide, dégage un gaz très toxique.

R1 Explosif à l’état sec.

R2 Risque d’explosion par le choc, la friction, le feu ou autres sources d’ignition.

R3 Grand risque d’explosion par le choc, la friction, le feu ou autres sources d’ignition.

R4 Forme des composés métalliques explosifs très sensibles.

R5 Danger d’explosion sous l’action de la chaleur.

R6 Danger d’explosion en contact ou sans contact avec l’air.

R16 Peut exploser en mélange avec des substances comburantes.

R19 Peut former des peroxydes explosifs.

R44 Risque d’explosion si chauffé en ambiance confinée.

R7 Peut provoquer un incendie.

R8 Favorise l’inflammation des matières combustibles.

R9 Peut exploser en mélange avec des matières combustibles.


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Et ceux qui sont corrosifs :

Il faut cependant savoir que la corrosivité est un aspect particulier de la réactivitéen général, ce qui signifie que toute substance considérée comme assez réactive estprobablement corrosive, et réciproquement.Cet ensemble réunit 20 phrases de risque, simples ou combinées. Elles sont judi-cieuses pour les produits les plus usuels, mais très insuffisantes pour rendre comptede la réactivité de substances plus rares, telles qu’on peut en rencontrer dansl’industrie chimique. En effet, la priorité de l’étiquetage porte sur les propriétéstoxicologiques et d’inflammabilité. Mais dans ce domaine, il est très probablequ’une personne compétente participe à l’analyse des risques.En ce qui concerne le risque d’incendie/explosion, c’est évidemment l’inflamma-bilité qui est déterminante sur la probabilité de survenue. Celle-ci est exprimée parquelques phrases de risque, dont cinq sont déjà citées pour la réactivité :

Rappelons que l’attribution des phrases R10, R11 et R12 répond à des critèrestechniques précis, utilisant le point d’éclair (Pe) et le point d’ébullition (Eb) :

R34 Provoque des brûlures.

R35 Provoque de graves brûlures.

R41 Risque de lésions oculaires graves.

R10 Inflammable.

R11 Facilement inflammable.

R12 Extrêmement inflammable.

R14/15Réagit violemment au contact de l’eau en dégageant des gaz extrêmement inflammables.





R18Lors de l’utilisation, formation possible de mélange vapeur-air inflammable/explosif.

R30 Peut devenir facilement inflammable pendant l’utilisation.



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Il y a donc 28 phrases s’appliquant aux propriétés physico-chimiques, qui n’expri-ment pas le même niveau de danger. C’est pourquoi nous proposons une échellede ces niveaux, à l’instar de ceux que l’on a décrits pour les effets toxicologiques.

Ce classement est aussi celui adopté par l’UIC et la CRAM d’Île-de-France, à unenuance près, dans les documents déjà cités. Il est intégré dans l’annexe 4.

m Processus accidentel dans le transport des matières dangereuses

Nous avons vu que le niveau de danger de type accidentel est donné par le grouped’emballage. Il comporte trois niveaux au maximum, en fonction de la classe dedanger. Les niveaux sont fixés selon la définition très générale suivante :

Donc un ordre inverse de celui des niveaux définis précédemment. Les critèresd’attribution sont très variables selon les classes et toutes les classes ne sont passujettes à affectation de groupe. Le tableau suivant résume ces critères dans lesgrandes lignes :

Phrase de risque Symbole de danger Critère

R10 aucun 21 ˚C < Pe £ 55 ˚C

R11 F 0 ˚C £ Pe £ 21 ˚C

R12 F+ Pe < 0 ˚C et Eb £ 35 ˚C

Niveau Phrases de risque

5R1 R2 R3 R4 R5 R6R32

4R7 R12 R14 14/15 R15 R15/29R16 R17 R19 R29 R31R35 R41

3 R8 R9 R11 R18 R30 R34 R44

2 R10

1 aucune

Groupe d’emballage I Matières très dangereuses

Groupe d’emballage II Matières moyennement dangereuses

Groupe d’emballage III Matières faiblement dangereuses


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En pratique, le groupe d’emballage d’une matière connue se trouve dans le tableau Adu chapitre 3.2 de l’ADR. Deux cas permettent plus facilement une comparaisonavec le Code du travail :

Liquides inflammables :Les matières et objets classés dans la classe 3 doivent être affectés aux groupesd’emballages selon les critères présentés dans le tableau ci-après.

NOTE :

Pour un liquide ayant un (des) risque(s) subsidiaire(s), il faut prendre en compte le grouped’emballage défini conformément au tableau ci-dessus et le groupe d’emballage lié à la gravité du(des) risque(s) subsidiaire(s) ; le classement et le groupe d’emballage découlent alors des dispositionsdu tableau d’ordre de prépondérance des dangers du 2.1.3.10.

ClasseNiveaux

de dangerCritères

1 et 2 Pas de groupes

3 I, II et IIIFonction du point d’éclair et du point d’ébullition et des risques subsidiaires.

4.1

F II et III Selon les tests de réaction au feu.

SR 7 typesFonction de la « quantité maximale admissible dans un emballage », selon les procédures du manuel d’épreuves et de critères.

4.2 I, II et III Aptitude à l’auto-inflammation, selon la température et le volume.

4.3 I, II et IIIAptitude au dégagement de gaz inflammable en présence d’eau, selon le débit du dégagement.

5.1 I, II et IIIFonction de la vitesse de combustion d’un mélange avec de la cellulose, selon les procédures du manuel d’épreuves et de critères.

5.2 7 typesFonction de la « quantité maximale autorisée par colis », selon les procédures du manuel d’épreuves et de critères.

6.1 I, II et III

Fonction d’une part du degré de toxicité, lui-même établi à partir des indicateurs de toxicité par inhalation ou contact cutané que sont la CL50 et la DL50, selon les procédures du manuel d’épreuves et de critères, et d’autre part de la « volatilité » de la matière, quand elle existe. La volatilité n’est en fait que la concentration de vapeurs dans l’air à l’équilibre.Pour les mélanges, on utilise une CL50 théorique du mélange obtenue par calcul. À défaut de CL50, on peut recourir à des essais toxicologiques simplifiés sur l’animal.

6.2 et 7 Pas de groupes

8 I, II et III

Fonction du degré de corrosivité, déterminé par l’expérience acquise ou par des tests sur l’homme observant le délai d’apparition d’atteintes cutanées après application de la matière. Pour le groupe III, on tient aussi compte de l’attaque d’une surface métallique.

9 II et III Sans critères précisés.



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Les différences portent sur les limites de point d’éclair : 23 et 61 au lieu de 21 et 55dans le Code du travail. D’autre part, le groupe I ne tient pas compte du point d’éclair.

Toxicité aiguë par inhalation :Les liquides dégageant des vapeurs toxiques (classe 6.1) doivent être classés dansles groupes suivants, la lettre « V » représentant la concentration (en ml/m3 d’air)de vapeur (volatilité) dans l’air à 20 ˚C et à la pression atmosphérique normale

NOTE :

Ces critères de toxicité à l’inhalation de vapeurs ont pour base les données sur la CL50 pour uneexposition d’une heure, et ces renseignements doivent être utilisés lorsqu’ils sont disponibles.Cependant, lorsque seules les données sur la CL50 pour une exposition de 4 heures aux vapeurssont disponibles, les valeurs correspondantes peuvent être multipliées par deux et le résultat subs-titué aux critères ci-dessus, c’est-à-dire que la double valeur de la CL50 (4 heures) est considéréecomme l’équivalent de la valeur de la CL50 (1 heure).

Pour comparer, il faut ramener les CL50 (4 heures) indiquées dans le Code dutravail à leur équivalent (1 heure). D’autre part, il faut ramener les concentrationsen mg/l à leur équivalent en ml/m3, ce qui dépend évidemment de la massemolaire de la substance en question. Prenons l’exemple de substances ayant desmasses molaires de 50 et 200 :

Groupe d’emballage

Point d’éclair(en creuset fermé)

Point initial d’ébullition

I – £ 35 ˚C

II < 23 ˚C > 35 ˚C

III ≥ 23 ˚C et £ 61 ˚C > 35 ˚C

VapeursGroupe

d’emballageCritères

Très toxiques I Si V ≥ 10 CL50 et CL50 £ 1 000 ml/m3

Toxiques IISi V ≥ CL50 et CL50 £ 3 000 ml/m3 et si les critères pour le groupe d’emballage I ne sont pas satisfaits

Faiblement toxiques

IIISi V ≥ 1/5 CL50 et CL50 £ 5 000 ml/m3 et si les critères pour les groupes d’emballage I et II ne sont pas satisfaits

Nocif/III Toxique/II Très toxique/I

Travail CL50 (1 h) en ml/m3

Masse molaire = 50 CL50 (1 h) < 20 000 CL50 (1h) < 2 000 CL50 (1 h) < 500

Masse molaire = 200 CL50 (1 h) < 5 000 CL50 (1 h) < 500 CL50 (1 h) < 125

Transport < 5 000 < 3 000 < 1 000


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Les différences sont sensibles, sans même tenir compte de la volatilité, mais lesgroupes I et II ont des critères plus sévères que ceux du Code du travail qui leurcorrespondent.En conclusion, il ne nous semble pas réaliste de pouvoir tirer une échelle deniveaux à partir de cette réglementation, mais une consultation du classement seratoujours utile pour affiner, au cas par cas, le choix final adopté pour l’estimationdu risque accidentel.

m Processus accidentel dans le SGH

Les dangers correspondant à des risques accidentels sont soit dans le tableau desdangers physiques, soit dans celui des dangers pour la santé, quand ils sont suscep-tibles d’être impliqués dans des expositions massives.Pour le premier groupe, il y a 16 classes de dangers, dont le nombre de catégories variede 1 à 7. Trois familles de dangers physico-chimiques peuvent être identifiées :

Les explosifs :Ils sont réunis dans la classe 2.1. Si l’on élimine les explosifs par destination et lesmatières pyrotechniques, il n’y a que 5 catégories, avec 7 mentions de danger enajoutant le H240 (risque d’explosion en cas d’échauffement) et le H280 (contientun gaz sous pression ; peut exploser sous l’effet de la chaleur), que nous répartironslogiquement sur les niveaux de danger de 3 à 5, sachant qu’on ne les rencontreranormalement que dans la chimie fine ou des établissements faisant l’objet de régle-mentations spécifiques, notamment Seveso II.

Les réactifs :Sous cette appellation, nous réunissons les matières autoréactives et auto-échauf-fantes (classes 2.8 et 2.11), les comburants (classes 2.4, 2.13, 2.14 et 2.15) et lescorrosifs (classe 2.16). Cet ensemble est reconnaissable par 9 mentions de danger,à placer sur 3 niveaux de danger.

Les inflammables :C’est le groupe le plus fourni, avec les classes 2.2, 2.3, 2.6, 2.7, 2.9, 2.10 et 2.12.Ce type de danger est beaucoup plus détaillé ici que dans le Code du travail,notamment en ce qui concerne les gaz, du fait que les dangers physiques provien-nent en grande partie du règlement du Transport des matières dangereuses. Ilexiste un choix de 12 codes de mention de danger, que l’on répartit en 3 niveaux,sauf pour les liquides pour lesquels existent 4 catégories de dangers :

Critères de classification des liquides inflammables (classe 2.6)

Catégorie Critères

1 Le point d’éclair est < 23 ˚C et le point initial d’ébullition est £ 35 ˚C

2 Le point d’éclair est < 23 ˚C et le point initial d’ébullition est > 35 ˚C

3 Le point d’éclair est ≥ 23 ˚C et £ 60 ˚C

4 Le point d’éclair est > 60 ˚C et £ 93 ˚C



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Le SGH se distingue par un niveau supplémentaire (code H227, liquides combus-tibles) et des limites de point d’éclair différentes. Là aussi, il faudra se souvenir quela catégorie 1 correspond au plus haut niveau de danger.Il faut ajouter à cette liste une mention d’un danger particulier, n’existant pas enphrase de risque mais bien réel : « contient un gaz réfrigéré ; peut causer des brûluresou blessures cryogéniques » (H281).Pour l’ensemble des dangers physico-chimiques, un niveau de danger a été attribuéà chaque code de mention de danger. Une liste de ces codes, classée par niveau dedanger, figure en annexe 6.Le deuxième groupe de danger à prendre en compte dans le risque accidentelcomprend les toxiques aigus (classe 3.1), les corrosifs-irritants (classes 3.2 et 3.3) etle danger par aspiration (classe 3.10). On peut à la limite ajouter les toxiquessystémiques en cas d’exposition unique (classe 3.8). Ces classes comportent de 2 à5 catégories et couvrent 21 mentions de danger, dont une partie est communeavec les dangers d’exposition chronique. Examinons plus particulièrement le dangerde toxicité aiguë.Les produits chimiques peuvent être classés dans une des cinq catégories de toxicitéaiguë par voie orale ou cutanée ou par inhalation selon des valeurs seuils, commele montre le tableau ci-dessous. Les valeurs de toxicité aiguë sont exprimées envaleurs d’estimation de la DL50 (orale, cutanée) ou CL50 (inhalation).

Catégories de danger de toxicité aiguë définissant les différentes voies d’exposition :

NOTE :

a) La concentration des gaz est exprimée en parties par million de volume (ppmV).

b) Les critères pour la catégorie 5 sont destinés à l’identification de substances dont la toxicitéaiguë est relativement faible mais qui peuvent, sous certaines conditions, être dangereuses pour despopulations vulnérables. Les DL50 orale et cutanée de ces substances se situent dans l’intervalle2 000-5 000 mg/kg ou, par inhalation, à des doses équivalentes.

Nous voyons que les seuils sont différents de ceux qu’utilise la classification actuelle.Par exemple, pour l’ingestion, la limite de DL50 pour « très toxique » (R28) est de25 mg/kg, soit entre les catégories 1 et 2, et la limite pour « toxique » (R25) estde 200 mg/kg, soit entre les catégories 2 et 3.

Voie d’exposition

Catégorie

1 2 3 4 5

Orale (mg/kg de poids corporel) 5 50 300 2 000 5 000

Cutanée (mg/kg de poids corporel) 50 200 1 000 2 000

Voir critères détaillés en note b)

Gaz (ppmV) 100 500 2 500 5 000

Vapeurs (mg/l) 0,5 2,0 10,0 20,0

Poussières et brouillards (mg/l) 0,05 0,5 1,0 5,0


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Pour la détermination de la toxicité aiguë, comme pour certaines autres donnéestoxicologiques, on se réfère à des essais sur des animaux de laboratoire (rats, souris,lapins, etc.). Notons que les expérimentateurs devront s’efforcer, dans le choix deleurs méthodes, de respecter la protection et le bien-être des animaux. Le SGHrappelle à plusieurs endroits que :« les essais sur animaux de substances classées en catégorie 5 doivent être découragéspour des raisons de protection des animaux. De tels essais ne sont envisageables quelorsqu’il y a une forte probabilité que les résultats apporteront des éléments d’informa-tion importants pour la protection de la santé humaine. »Cette précaution est aussi prescrite par le règlement REACH, dont les « considé-rants » précisent par exemple :« … il est nécessaire de remplacer, de réduire ou d’affiner les essais sur les animauxvertébrés. La mise en œuvre du présent règlement devrait chaque fois que possiblereposer sur le recours à des méthodes d’essai de remplacement adaptées à l’évaluation desdangers présentés par les substances chimiques pour la santé et pour l’environnement…La Commission et l’Agence devraient veiller à ce que la réduction des expériences suranimaux constitue un élément clé du développement et de l’actualisation des orienta-tions destinées aux parties concernées ainsi que dans les procédures de l’Agence. »Pour classer les mélanges, il faut soit appliquer les critères des substances auxmélanges, dans la mesure où l’on dispose des données nécessaires, soit procéderpar calcul à partir des données de chaque composant. Dans ce cas, l’estimation detoxicité aiguë (ETA) orale, cutanée ou par inhalation du mélange est calculée àpartir des valeurs d’ETA des composants à prendre en compte, à l’aide de laformule ci-dessous :

où :Ci : est la concentration du composant i ;n : est le nombre de composants et i va de 1 à n ;ETAi : est l’estimation de toxicité aiguë du composant i.En conclusion, pour fixer une échelle de danger de toxicité aiguë, on peut proposerune répartition des codes de danger correspondant aux 5 classes citées plus hautsur quatre niveaux :

Code Mentions de danger pour la santéCat. de danger

Équivalence Code

du travail

Niveau de

danger

H300 Mortel en cas d’ingestion 1, 2R28R39/28

5

H301 Toxique en cas d’ingestion 3R25R39/25

4

100ETAmél

------------------ CiETAi-------------

n∑=



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Équivalence Code

du travail

Niveau de

danger

H302 Nocif en cas d’ingestion 4R22

R68/223

H303 Peut être nocif en cas d’ingestion 5 R22 2

H304Peut être mortel en cas d’ingestion et de pénétration dans les voies respiratoires

1R23/25

R39/23/255

H305Peut être nocif en cas d’ingestion et de pénétration dans les voies respiratoires

2 R20/22 3

H310 Mortel par contact cutané 1, 2R27

R39/275

H311 Toxique par contact cutané 3R24

R39/244

H312 Nocif par contact cutané 4R21

R68/213

H313 Peut être nocif par contact cutané 5 R21 2


1A, 1B, 1C

R35, R34R41

4

H315 Provoque une irritation cutanée 2 R38 3

H316 Provoque une légère irritation cutanée 3 R38 2

H318 Provoque des lésions oculaires graves 1 R41 4

H319 Provoque une sévère irritation des yeux 2A R36 3

H320 Provoque une irritation des yeux 2B R36 2

H330 Mortel par inhalation 1, 2R26

R39/265

H331 Toxique par inhalation 3R23

R39/234

H332 Nocif par inhalation 4R20

R68/203

H333 Peut être nocif par inhalation 5 R20 2

H335 Peut irriter les voies respiratoires 3 R37 2


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Cette liste est évidemment indicative, car tout agent chimique présent en quantitéou concentration importante, quel que soit son étiquetage, peut générer un risqued’accident. C’est pourquoi, dans l’estimation de la gravité et de la probabilité d’unrisque accidentel lié à une exposition massive, on s’appuiera sur la liste complètefigurant dans l’annexe 6.

2.3.6 Les familles de dangers

La réglementation du travail propose donc 123 phrases de risque différentes pouridentifier les dangers des produits chimiques. La réglementation du transport desmatières dangereuses propose 92 numéros d’identification de danger. Le SystèmeGénéral Harmonisé, qui devrait bientôt se substituer aux deux précédents,distingue 71 codes de danger, ce qui est plus simple, mais encore lourd à gérerpour la prévention. Il y a pourtant une façon simple de résoudre ce problème.Quand on examine les listes de phrases ou de codes, il s’avère que certains dangersévoqués ne diffèrent que par la gravité des dommages possibles, alors que le moded’action est identique. Par exemple, entre un irritant et un corrosif, la différencene porte que sur la gravité de la lésion éventuelle, mais il s’agit toujours d’un effetlié au contact cutané ou oculaire. C’est encore plus net pour les phrases R23 etR26 : toxique ou très toxique par inhalation. On comprend bien que les mesuresde prévention seront identiques pour ces deux dangers ; seule la priorité d’actionpeut être différente. Si l’on écarte la notion de gravité, il se dégage deux grandesfamilles de dangers homogènes, avec des subdivisions :

Danger physico-chimique :

– Incendie/explosion : code IE– Réactivité particulière : code Re

Danger toxicologique :

– Toxicité par inhalation : code In– Nocivité par contact (cutané ou oculaire) : code Co– Toxicité par ingestion : code Tg– Classement CMR selon réglementation : code CMR


Équivalence Code

du travail

Niveau de

danger

H336 Peut provoquer somnolence et des vertiges 3 R67 3

H370Risque avéré d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus)

1R39

R39/23/24/255

H371Risque présumé d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus)

2R23/24/25

R68/20/21/224



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Remarques :

– Ce classement est conforme aux règles d’estimation du risque accidentel énon-cées au paragraphe 2.5.5.

– Les contacts cutanés et oculaires ne sont pas distingués, parce qu’ils répondentau même processus d’apparition. Seuls les effets sont distincts.

– Le classement CMR, qui s’applique aux cancérogènes, mutagènes et reprotoxi-ques, mais seulement de catégories 1 et 2 selon l’Union européenne, n’est intro-duit que pour des contraintes réglementaires, car, dans l’étude des dangers, il estredondant avec les deux précédents.

– Le danger de toxicité par ingestion est atypique par rapport aux autres ; il feral’objet d’une approche particulière.

– Ces cinq codes ont une certaine ressemblance avec les sept groupes de danger del’ADR (voir paragraphe 2.3.2).

Il aurait été intéressant de trouver des symboles de danger correspondants àchacune de ces familles. Mais ces symboles n’indiquent que partiellement les voiesd’exposition ou les propriétés physico-chimiques. Il faut passer par les phrases derisque pour arriver à affecter chaque danger à une ou plusieurs familles. Le tableausuivant permet ce passage, sachant que, pour simplifier, nous avons éliminé les dangerspour l’environnement.

PhraseFamille de danger

IE Re In Co Tg CMR

R1

R2

R3

R4

R5

R6

R7

R8

R9

R10

R11

R12

R14

R15

R16

R17

R18


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IE Re In Co Tg CMR

R19

R20

R21

R22

R23

R24

R25

R26

R27

R28

R29

R30

R31

R32

R33

R34

R35

R36

R37

R38

R39

R40

R41

R42

R43

R44

R45

R46

R48

R49

R60

R61

R62



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Chaque fois que la phrase R ne précise pas la voie, c’est que les trois peuvent êtreconcernées. Ce tableau n’utilise que les phrases simples, mais s’applique sans diffi-culté aux phrases combinées. Par exemple :

Les substances et préparations classées ont le plus souvent plusieurs phrases de risque,ce qui a pour effet de cumuler les familles de dangers. En voici des exemples :

On s’aperçoit vite que la grande majorité des solvants comporte le classement IE+ In + Co, ce qui simplifie énormément l’analyse des risques, malgré l’apparentecomplexité de l’étiquetage.


IE Re In Co Tg CMR

R63

R64

R65

R66

R67

R68

Phrases combinées Familles de danger

R20/21 In + Co

R39/23/25 In + Tg

R36/38 Co

R42/43 In + Co

R48/21 Co

R68/20 In

Produit Phrases de risque Famille de danger

Acétone 11-36-66-67 IE + Co + In

Méthanol 11-23/24/25-39/23/24/25 IE + Co + In + Tg

Acide acétique 10-35 IE + Co

Peroxyde d’hydrogène 8-34 Re + Co

Diméthyl-formamide 20/21-36-61 In + Co + CMR


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En pratique, il est beaucoup plus simple d’envisager les 4 familles de dangers clas-siques automatiquement pour chaque phase de travail : In, Co, IE, Re, et de véri-fier ensuite par les phrases R du produit si elles sont toutes réellement concernées.C’est plus rapide et plus sûr. En effet, le classement réglementaire des produitsn’est qu’une indication générale, car les modes d’exposition réels peuvent conduireà des classements différents. Ainsi, une présence d’acide sulfurique induit le seuldanger R35, donc la famille Co, mais en cas d’une possibilité de formationd’aérosol, il faut ajouter la famille In. Ce phénomène est bien connu, par exemple,dans l’activité de traitement de surface. L’expérience montre d’ailleurs que dans lagrande majorité des situations de travail, les dangers In et Co sont présents simul-tanément. La pénétration percutanée est en effet souvent sous-estimée, même enprésence de vapeurs.Cette simplification est un des points clés de notre méthode, parce qu’ellepermet une certaine indépendance vis-à-vis de l’étiquetage, quelle que soit la régle-mentation concernée. En effet, le risque est caractérisé seulement par une exposi-tion ou une situation dangereuse. Le « déchiffrage » de la classification, avec cequ’elle comporte d’incohérence et de lacunes dans la pratique, n’intervient ensuiteque pour l’estimation.Avec l’application du SGH, la définition des familles de dangers se fera très simple-ment, car les classes de dangers sont justement organisées selon ces mêmes familles.Cela conduit au tableau de correspondance suivant :

Classe DangerFamille de danger

IE Re In Co Tg CMR

2.1 matières et objets explosibles

2.2 gaz inflammables

2.3 aérosols inflammables

2.4 gaz comburants

2.5 gaz sous pression

2.6 liquides inflammables

2.7 matières solides inflammables

2.8 matières autoréactives

2.9 liquides pyrophoriques

2.10 solides pyrophoriques

2.11 matières auto-échauffantes

2.12matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables



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La classe 4.1 concernant l’environnement ne figure pas ici. Elle fait l’objet d’uneapproche spécifique traitée au paragraphe 5.4.Lorsque l’étiquetage selon le SGH sera effectif, il sera plus simple de partir descodes de danger en « H », comme on le fait aujourd’hui pour les phrases de risque.Nous avons vu que la notion d’agent chimique fait aussi appel à des produitsgénérés par l’activité et non soumis à la classification, tels que poussières et fumées.Nous ne pourrons pas nous appuyer sur des phrases de risque mais nous devonsleur affecter des familles de dangers.

EXEMPLES :

Fumées de soudure InPoussières de bois In + RePoussières de plomb In + TgFibres d’amiante In

Ainsi se trouve comblée une lacune de la classification, européenne ou issue du SGH,qui ne vise que l’étiquetage en final.

Classe DangerFamille de danger

IE Re In Co Tg CMR

2.13 liquides comburants

2.14 matières solides comburantes

2.15 peroxydes organiques

2.16 matières corrosives pour les métaux

3.1 toxicité aiguë

3.2 corrosion/irritation cutanées

3.3lésions oculaires graves/irritation oculaire

3.4 sensibilisation respiratoire ou cutanée

3.5mutagénicité pour les cellules germinales

3.6 Cancérogénicité

3.7 toxicité pour la reproduction

3.8toxicité systémique pour certains organes cibles, exposition unique

3.9toxicité systémique pour certains organes cibles, expositions répétées

3.10 danger par aspiration


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2.4 Processus chronique2 • Théorie du risque chimique

2.4 Processus chronique

2.4.1 Exposition

Dans l’exposé des mécanismes du risque chimique, l’exposition est définie commele contact d’une personne avec un agent chimique par voie respiratoire, cutanée oudigestive. Cette définition est largement admise aujourd’hui dans le monde profes-sionnel. Elle induit une conséquence évidente mais importante dans la pratique,c’est qu’il n’y a pas d’exposition en dehors de tout contact. Présentée sous cet angle,cette idée soulève plus d’interrogations. Par exemple, il a été publié des évaluationsdu nombre de salariés exposés à des agents cancérogènes. S’agissait-il toujoursd’expositions vraies, c’est-à-dire avec contact ? Beaucoup d’intervenants en santéau travail parlent d’exposition dès qu’il y a utilisation de produit chimique auposte de travail, sans se soucier de la réalité d’un contact.Le contact en question est le contact des molécules de l’agent chimique avec unepartie quelconque du corps humain. Le premier cas de figure est le contact cutané.En dehors de circonstances accidentelles, il se limite en général, pour les liquideset les solides, aux mains et aux avant-bras. Mais cela peut s’étendre au visage, voireà l’ensemble de la tête, comme aux membres et au torse, pour peu que le travailsoit très polluant et que la température ambiante conduise la personne à se dévêtir.L’identification d’une exposition cutanée doit tenir compte du fait que certainsproduits chimiques ne laissent ni dépôt visible ni sensation particulière sur lapeau, ce qui peut conduire à ignorer, voire nier, toute exposition.Lorsque l’agent chimique est volatil, sous forme de vapeurs ou de poussières fines,son contact avec le corps humain peut couvrir une large surface puisqu’il peutpasser au travers des vêtements. La transpiration peut aussi améliorer le contact,notamment pour les poussières. Les aérosols liquides réussissent encore mieux à sedéposer sur la peau.Le contact oculaire est un cas particulier en raison de la très grande sensibilité de lasurface de l’œil, laquelle, par son humidité, facilite l’adsorption des produits vola-tils. En processus chronique, le contact oculaire ne provient en général que devapeurs et de poussières.À côté de la peau, ce sont les muqueuses qui peuvent entrer en contact avec lesmolécules d’agents chimiques. Les plus exposées sont celles du système bucco-respiratoire, comprenant la bouche, les cavités nasales, la gorge et les voies respira-toires profondes, jusqu’aux alvéoles pulmonaires. Pour que le contact soit possible,il faut que les molécules ou les particules soient transportées par l’air inhalé. Pourmémoire, le débit respiratoire est compris entre 20 et 120 litres par minute, selonle niveau d’activité physique. L’exposition par voie respiratoire est au cœur de touteévaluation de risque chimique, car elle induit une grande vitesse de passage dessubstances en milieu sanguin. Pour situer le problème, un individu exposé à unepollution de 200 ppm de xylène en inhale 800 mg par heure. Les effets sur desorganes cibles peuvent donc se manifester rapidement, ce qui n’exclut pas deseffets locaux, de l’irritation à l’ulcération, à tous les niveaux des voies respiratoires.La troisième voie habituellement évoquée est la voie digestive. En processus chro-nique, elle est présente surtout comme effet secondaire de la voie respiratoire,



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puisque toute déglutition en présence de vapeurs, poussières ou aérosols peutentraîner un agent chimique dans le système digestif. Elle est aussi envisageable dansdes circonstances particulières :

– manque d’hygiène des mains, voire du visage, conduisant à des pollutions soitde nourriture, soit de la zone buccale au cours des repas ;

– consommation de tabac pouvant entraîner d’une part une contaminationbuccale avec des mains souillées, d’autre part des effets de toxicité aggravée parla pyrolyse dans la cigarette d’agents chimiques présents dans l’atmosphère.

La voie digestive n’est pas à négliger dès que l’on travaille avec des produits dontles doses actives sont très faibles, comme cela se rencontre dans l’industrie pharma-ceutique1.Les observations qui précèdent amènent à une conclusion évidente : le plus souvent,les trois voies, cutanée, respiratoire et digestive, sont simultanées, mais avec desproportions variables. Seule la manipulation de produits liquides ou pâteux nonvolatils limite l’exposition au contact cutané, et à une possible voie digestive.Un contact avec des liquides ou des solides est relativement facile à observer. Lafrontière de la zone dangereuse coïncide avec leur surface. On touche ou on netouche pas le produit. Toutefois, le produit peut « se cacher » à la surface d’un objetou d’un matériau pollué. Beaucoup d’expositions cutanées suivent ce schéma. Pourl’illustrer, il suffit de prendre l’exemple des chiffons, qui, dans un premier temps,ont pour but d’éliminer une souillure, mais qui, aussitôt l’essuyage réalisé, deviennenteux-mêmes source de contamination des mains.

1. Concernant l’exposition aux principes actifs, voir la brochure CRAMIF, réf. DTE 145.

Figure 2.9 – Les chiffons sont un vecteur d’exposition cutanée


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On peut aussi citer les orifices de récipients, les bords de cuves, les tuyaux mobiles,les outils de travail ou de maintenance en zone d’activité chimique, etc. Le contactest parfois la conséquence d’un mode opératoire inadapté ou d’opérations effec-tuées dans la précipitation telles que la saisie manuelle de pièces sortant d’un bainou fraîchement revêtues d’un produit.À l’inverse, un nuage de vapeurs ou de poussières n’a pas de frontière nette. Cettefrontière ne peut être définie que par une concentration limite. En effet, la zone deprésence de beaucoup de molécules dans l’air est quasiment infinie. Nous les croyonsabsentes, alors qu’elles sont seulement présentes à des concentrations infimes,souvent inaccessibles aux moyens d’analyse disponibles. Qui pourrait prétendreaujourd’hui ne pas être exposé à des hydrocarbures cancérogènes ou, plus banalement,à du monoxyde de carbone ? Il nous faut donc nous tourner vers les VLEP pourpouvoir définir une zone dangereuse, à l’intérieur de laquelle la concentration atmo-sphérique en agent chimique dépasse la VLEP, du moins quand elle est connue.

C’est une définition théorique, car, en pratique, il est rarement possible de tracercette limite. Cela supposerait de placer des capteurs adéquats dans tout l’environ-nement concerné et de suivre leur indication en temps réel. Cette zone dangereusedevient possible à identifier lorsqu’elle coïncide avec un espace fermé, dont laconcentration en polluant est critique en tout point.Concernant les poussières, ou aérosols solides, il faut tenir compte de la granulo-métrie, c’est-à-dire la dimension des particules en suspension dans l’air. En effet, lastabilité du nuage formé est inversement proportionnelle à cette dimension. Ils’agit du diamètre moyen des particules, sachant que celles-ci ne sont ni sphériques,ni d’un diamètre constant. Un nuage de grosses particules retombera assez rapide-ment, alors que pour des particules très fines, de l’ordre du micron, le nuage semaintiendra des heures, voire des jours, tant qu’il ne sera pas éliminé.

Figure 2.10 – Courbes de niveau de concentration de vapeurs(à un instant donné)

solvant

VLEP = 100 ppm

200 ppm

500 ppm

20 ppm



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2.4.2 Dommages

Les dommages sur la santé humaine causés par des expositions chroniques sonttrès variés et dépendent évidemment de l’agent chimique, mais aussi de la voie depénétration. Ainsi, lorsqu’il y a contact cutané ou oculaire, le premier type dedommage est local, c’est-à-dire qu’il se produit à la surface de la peau, de l’œil oude la muqueuse touchée par le produit. Les effets possibles sont les suivants :

– irritation ;– dermite et dermatose ;– eczémas ;– ulcération ;– cancers.

Ces effets peuvent être immédiats, comme l’irritation, ou différés sur de longuespériodes, comme le cancer. Hormis ce dernier cas, ils sont rapidement visibles etperceptibles et servent donc d’alarme. Cependant, la peau présente toujours uneperméabilité chimique qui permet aux agents de pénétrer dans son épaisseur, puisde passer dans la circulation sanguine. Cette pénétration percutanée a une certainecinétique qui dépend de nombreux facteurs, tels que les propriétés chimiques del’agent, sa concentration et sa température, la partie du corps touchée, l’état de lapeau et la réceptivité particulière de l’individu. Un produit lipophile, c’est-à-diresoluble dans les graisses, passera plus facilement. C’est le cas de la plupart des subs-tances organiques, et spécialement celles qui se partagent bien entre l’eau et lesgraisses, comme les alcools et les éthers de glycol. Il est souvent possible decontrôler cette pénétration percutanée par des analyses de sang appropriées. Elle aété longtemps sous-estimée, ce qui incitait à ne pratiquer ce type d’analyse qu’encas d’exposition à des substances non volatiles.L’inhalation d’agents chimiques provoque aussi un contact avec les muqueuses del’appareil respiratoire supérieur qui conduit aux pathologies décrites ci-dessus,mais plus spécifiquement des trachéites et des bronchites, éventuellement de l’asthme.Sachant que les muqueuses sont beaucoup plus sensibles que la peau, à niveau dedanger égal, les dommages sont plus graves. Ainsi, des inhalations de vapeurscorrosives, acides ou basiques, qui n’auraient qu’un effet modéré sur la peau, peuventprovoquer d’abord de la toux, puis une insuffisance respiratoire, avec un risqued’effets irréversibles.Mais la voie respiratoire se distingue par le fait que les agents chimiques sontconduits, plus ou moins partiellement, au contact des alvéoles pulmonaires. Lamembrane de ces alvéoles est particulièrement perméable aux substances chimi-ques, car leur fonction est d’assurer les échanges gazeux avec le sang. Cette sensibi-lité est d’ailleurs démontrée dans la pratique de l’anesthésie par voie respiratoire,laquelle peut être obtenue en quelques secondes par inhalation d’un gaz approprié.L’inhalation des produits pulvérulents suit un mode d’action un peu différent.Dans les voies supérieures, il se produit d’abord un dépôt qui peut générer desréactions de toux, d’expectoration et de charge nasale. Ensuite, les effets locauxhabituels apparaissent, toujours en fonction des propriétés physico-chimiquesdes agents inhalés. Certaines substances corrosives, comme le trioxyde de chrome,


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sont responsables d’ulcération, voire de perforation de la cloison nasale. Les pous-sières de bois peuvent provoquer un cancer de l’ethmoïde.Le passage dans la zone des alvéoles pulmonaires dépend essentiellement de lagranulométrie des particules de l’aérosol. Les plus grosses sont arrêtées au niveaude la bouche et du nez, dont c’est la fonction. Les plus fines, dites justement alvéo-laires, atteignent les alvéoles et provoquent divers effets. On considère commealvéolaire une particule dont le diamètre apparent moyen est inférieur à 5 microns.L’effet des particules dans les alvéoles est d’abord local. Elles sont absorbées par descellules appelées macrophages qui conduisent à terme à une élimination physique.Mais pour certaines substances, ces cellules sont impuissantes et la réaction del’organisme conduit à l’apparition d’une fibrose. C’est notamment le cas de l’amianteet de la silice. Les particules d’aérosols liquides ou solides peuvent aussi se dissoudreet passer ainsi partiellement dans le sang.Une fois passée dans le sang, une substance peut agir sur n’importe quel organeréceptif, appelé organe cible. Les substances agissent, selon leurs propriétés biochi-miques, soit en l’état, soit après transformation en métabolites. Leur devenir dansl’organisme relève de la toxicologie, qui n’est pas abordée dans cet ouvrage. Cequ’il faut retenir en pratique, c’est que l’organisme réagit à la présence d’agentschimiques par divers processus, que nous globaliserons dans un but pratique parles catégories suivantes :

– pathologie au niveau d’un organe ou un système cible ;– élimination simple ;– élimination par métabolisme ;– accumulation dans l’organisme.

Parmi les cibles les plus fréquentes, on peut citer le foie, en raison justement de sonrôle éliminateur, le sang, le système nerveux, mais aussi les reins, la moelle osseuse,le cœur, etc. Pour les agents cancérigènes, beaucoup d’autres organes font partiedes cibles, comme la vessie, la plèvre, les poumons, etc.En pratique, les pathologies sont repérables d’abord par un certain nombre desymptômes. Les substances absorbées, quelle que soit la voie, sont soit éliminéescomme telles, soit sous forme de métabolites. Il est donc théoriquement possiblede détecter et de doser ces substances, appelées indicateurs biologiques, dans lesdifférents milieux physiologiques, principalement le sang et les urines1. C’est lerôle de la biométrologie, qui est fondamentale en surveillance médicale. En effet,un certain nombre d’indicateurs biologiques ont des valeurs limites indicatives,dont un exemple bien connu est celui du plomb.Les mécanismes d’élimination, lorsqu’ils existent, font que l’organisme peut s’adapterà une absorption chronique, tant qu’elle ne dépasse pas une dose critique. C’estcette dose limite que tendent à exprimer les VLEP. L’élimination se produit selonune certaine cinétique, liée à la substance comme au système récepteur. Celasignifie que lorsque l’exposition cesse, la présence et les effets des substances absor-bées cessent aussi après un délai variable. Notamment, le cycle jour-nuit permet

1. On peut consulter le document de l’INRS : « Biotox, guide biotoxicologique pour les médecins dutravail. », ED 791.



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d’éliminer efficacement les effets de la plupart des expositions modérées quoti-diennes. Cela n’est évidemment pas le cas des substances qui ne s’éliminent pas, outrès peu, sur des temps très longs. On parle alors de bioaccumulation, phénomènedont les substances minérales sont souvent responsables, le meilleur exemple étantle plomb. Il existe d’ailleurs une phrase de risque pour indiquer cette propriété : R 33,« danger d’effets cumulatifs ». La cinétique d’élimination explique aussi pourquoiune exposition de deux heures est plus grave que deux expositions d’une heure,séparées par trois heures, par exemple.Le code de la Sécurité sociale a prévu que lorsque l’origine professionnelle d’unepathologie est clairement démontrée, cette pathologie est reconnue comme « maladieprofessionnelle », ce qui ouvre des droits à réparation. Une centaine de tableaux,dont 78 mentionnant un agent causal chimique figurent en annexe 10, précisenttoutes les conditions requises pour valider cette reconnaissance. Parmi les critèresde reconnaissance figure le délai de prise en charge, qui prend en compte la duréede persistance des effets d’une exposition après sa cessation. Elle va de 7 jours à50 ans. Hors de ces tableaux, il reste possible, dans certaines conditions, de déclarerune maladie à caractère professionnel1.

2.4.3 Indice d’exposition

Outre par leur nature, les expositions diffèrent beaucoup par leur intensité, ce quia une conséquence évidente sur la gravité des effets. L’importance d’un risque engénéral est toujours liée à une combinaison de la probabilité et de la gravité dudommage. La probabilité d’apparition d’une pathologie en cas d’exposition chroniqueà un agent chimique est en fait quasi totale, si le temps d’exposition est suffisant,alors que sa gravité dépend principalement du niveau de danger de l’agent chimique.Mais il y a évidemment une influence réciproque de ces deux paramètres. Enpratique, le facteur probabilité ne représente que le délai d’apparition de la patho-logie. Quand on parle d’apparition d’une pathologie, on se réfère surtout auxsymptômes, qui sont en général postérieurs à la naissance de la pathologie. C’estpourquoi la médecine du travail préconise des examens et analyses spécifiques auxexpositions présumées, dans le but d’obtenir une détection précoce des patho-logies, en s’appuyant en particulier sur les indicateurs biologiques. Il ne s’agit pasici de traiter des principes de la toxicologie mais de dégager quelques règles simplespour une estimation de risque.L’expérience et la théorie montrent que le délai d’apparition d’une pathologied’exposition est en relation directe avec la dose reçue cumulée de l’agent chimique.À dose reçue identique, c’est le niveau de danger de l’agent chimique qui déterminerala gravité de la pathologie. Ce principe nous fournit les deux paramètres fonda-mentaux de l’estimation du risque d’exposition chronique : dose cumulée et niveaude danger. Ce dernier, paramètre assez complexe, fait l’objet du paragraphe 2.3.5.

1. Code de Sécurité sociale, articles L. 461-1 à L. 461-8 et R. 461-1 à R. 461-8. Les détails des tableauxsont rassemblés dans la brochure de l’INRS, réf. ED 835.


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La dose cumulée reçue est assez simple à concevoir ; elle est significative del’importance de l’exposition, quelle que soit la voie de pénétration. En théorie,une dose reçue est le produit d’une durée d’exposition par un débit d’absorption,supposé constant, d’un agent chimique. Une durée cumulée est le produit d’unedurée d’exposition élémentaire par la fréquence de cette exposition, toutes deuxsupposées aussi constantes. En réalité, les mécanismes d’élimination font qu’uneexposition de deux heures n’est pas équivalente à deux expositions d’une heure,surtout si elles sont assez espacées. D’autre part, ni les débits d’absorption, ni lesdurées d’exposition ne sont constants. Mais cette approximation ne remet pas encause la validité de l’estimation.Le débit d’absorption est une fonction de la concentration de l’agent chimique,avec d’autres facteurs physiques et biologiques. Dans le cas le plus simple, et leplus fréquent, de l’exposition par inhalation, il est possible de relier l’exposition àces paramètres par la fonction :

Di = 0,06 ¥ k ¥ Tc ¥ Ca ¥ Dr

Di : dose inhalée pour une période donnée (en mg) ;k : taux d’absorption de l’agent chimique ;Tc : durée cumulée d’exposition pour la période (en heures) ;Ca : concentration atmosphérique au niveau des voies respiratoires (en mg/m3) ;Dr : débit respiratoire à considérer (en l/min).

EXEMPLE :

Une personne inhale de l’acétate d’éthyle 4 heures par jour, à la concentration atmosphérique de700 mg/m3, soit la moitié de la VME, avec un débit respiratoire de 25 l/min (travail moyen). Si letaux d’absorption est de 100 %, elle absorbe donc 1 ¥ 4 ¥ 700 ¥ 25 ¥ 0,06 = 4 200 mg par jour.

En pratique, il ne serait pas réaliste de vouloir calculer une dose cumulée quotidienne,tant il y a de variables. Ainsi, même la concentration atmosphérique est assez diffi-cile à déterminer, car elle varie dans le temps et l’espace. La représentativité desprélèvements atmosphériques est d’ailleurs un objet de débats classique dans cedomaine. Mais si le but de l’estimation est strictement une comparaison, unegrandeur relative est suffisante. Il suffit donc d’utiliser une valeur théorique n’utili-sant que les deux variables les plus accessibles, durée (Tc) et concentration (Ca),pour classer les expositions par niveaux relatifs. D’où l’indice d’exposition respiratoirequotidienne :

Ierq = Tc ¥ Ca

Cet indice n’est valide que pour comparer, rappelons-le, des expositions respira-toires successives dans l’espace ou dans le temps, quand on dispose des valeurs dela concentration atmosphérique. C’est pourquoi il est préférable de se fixer un indiced’exposition respiratoire (Ir) égal au produit durée cumulée (Tc) par un coefficientd’exposition respiratoire (R) qui exprime la variable concentration atmosphériqueen relatif, sur une échelle préétablie :

Ir = Tc ¥ R



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Avec, par exemple, R = 5 pour la concentration la plus élevée et R = 1 pour la plusfaible. Cette notion d’indice d’exposition est d’ailleurs conforme à celle de valeur limitede moyenne d’exposition (VME), puisque cette dernière est calculée en moyennesur 8 heures, alors qu’il peut y avoir des valeurs instantanées beaucoup plus fortes.Dans l’estimation des expositions par voie cutanée, les variables influentes sont letaux d’absorption, la durée cumulée, la surface de contact et la concentration duliquide ou du solide en produit actif. En réalité, seule la deuxième variable estaccessible, car le taux d’absorption, cutanée et percutanée, et la sensibilité des tissussont largement dépendants de la localisation du contact sur le corps, de l’état de lapeau et plus encore de la liposolubilité du produit en question, pour ne citer queles principaux paramètres. C’est pourquoi cette estimation ne peut être conduitequ’avec l’aide de personnes compétentes en la matière. Mais, même approximatif,un indice d’exposition cutanée (Ic) est apte à classer relativement les expositions.

Ic = Tc ¥ C

C est un coefficient d’exposition cutané qui exprime l’importance du contact, tousfacteurs confondus, pris sur une échelle similaire à celle de l’exposition respiratoire.Une fois ces deux types d’indices établis pour un ensemble d’expositions, il suffitde les classer pour fixer des niveaux d’expositions sur une échelle adéquate.

2.4.4 Estimation finale du risque d’exposition chronique

En résumé, il est possible de situer l’importance relative d’un risque d’exposition àun agent chimique dès que l’on dispose des quatre variables simples et relativementaccessibles que sont :– le niveau de danger de l’agent chimique ;– la durée et la fréquence de l’exposition ;– l’intensité du contact, respiratoire ou cutané, avec l’agent chimique, exprimée

par les coefficients d’exposition R et C.Comment les combiner pour estimer le risque ? Il n’y a pas de réponse unique, carle risque ne saurait être une fonction mathématique. Sachant qu’il ne s’agit que declasser les risques, il suffit d’une fonction croissante avec les niveaux ou valeurs desparamètres.Pour le niveau de danger, il existe le chiffre fixé par l’INRS en fonction de la classi-fication du produit, comme cela est expliqué au paragraphe 2.3.5. Pour la durée,la fréquence et parfois la concentration, des mesures sont possibles. Dans tous lescas, les coefficients R et C sont fixés par estimation avec une échelle. Les chiffresobtenus permettent alors d’accéder aux indices d’exposition Ir et Ic par lesformules citées plus haut. Ces indices sont ensuite classés pour déterminer leniveau d’exposition sur l’échelle choisie, qui peut aller de 3 échelons au minimumjusqu’à 7, voire 10 si le nombre de risques le justifie.En effet, pour éviter l’accumulation de risques dans un même niveau, il fautproportionner l’échelle au nombre de risques étudiés. Signalons au passage que lechoix du terme « niveau » plutôt que « classe » ou « cote », « catégorie », « indice »,etc., permet de comprendre, sans confusion possible, que le plus important corres-pond au plus grand chiffre. Il existe malheureusement beaucoup de classements


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inverses dans lesquels le 1 (voire le 0 !) signifie le plus grave, les deux exemples lesplus simples étant la cotation des zones à risque d’explosion et les catégories desubstances CMR.Enfin, niveaux de danger et d’exposition peuvent être à leur tour combinés avec uneaddition, une multiplication, voire des fonctions exponentielles ou polynomiales,selon ce qu’auront décidé les personnes impliquées dans la démarche. Il est aussipossible d’utiliser simplement une matrice de combinaison, telle que celle qui suit1,limitée à trois niveaux :

Les valeurs de 1 à 3 situent l’importance du risque lié à l’exposition. Ce tableau esttrès important pour faire une bonne estimation comparée des risques d’exposition,mais il constitue aussi un outil de prévention pour réduire l’importance du risqueen montrant qu’il y a deux paramètres sur lesquels on peut agir. Il permet en outrede corriger les approches plus ou moins affectives qui privilégient toujours lesdangers sur les expositions et qui conduisent à prescrire les interdictions de subs-tances avant d’avoir examiné le problème des expositions. On ne redira jamaisassez la différence qui existe entre les notions de danger et de risque. La maîtrisedes risques est une alternative à l’interdiction d’un produit, bien que cette optionait souffert d’une image négative, en raison de quelques dérives.Ces dérives furent souvent la conséquence d’une utilisation directe dans le grandpublic, comme l’illustre le drame de l’amiante, qui a abouti à son interdictiontotale. Une meilleure solution serait une utilisation contrôlée, c’est-à-dire interditeau grand public, mais autorisée à des utilisateurs compétents, susceptibles d’unemaîtrise totale du risque. L’évolution récente de la législation accrédite totalementcette position. En effet, dans un premier temps, c’est la règle qui a prévalu pourl’utilisation des éthers de glycol classés CMR, et c’est surtout la philosophie durèglement REACH, exposé au paragraphe 2.7.Une bonne estimation des risques d’exposition reste le préalable indispensable àtoute politique en matière de prévention. Le schéma suivant résume plus claire-ment la procédure de cotation.

1. Cette grille figure notamment dans la recommandation R409 de la CNAMTS et la brochure DTE 175de la CRAMIF.

Niveau d’exposition

faible moyen élevé

Niveau de danger

élevé 2 3 3

moyen 1 2 3

faible 1 1 2



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Il faut remarquer la cohérence de cette méthode avec les préconisations du règle-ment REACH. En effet, il est dit dans son annexe I que « l’évaluation de la sécuritéchimique est fondée sur une comparaison des effets nocifs potentiels d’une substanceavec l’exposition connue ou raisonnablement prévisible de l’homme… » Or le niveaude danger est exactement le reflet des effets nocifs potentiels.Cette méthode comporte évidemment une certaine part d’approximations quipeuvent faire douter de sa validité. La pratique démontre qu’elle permet d’atteindrel’objectif d’estimation, sa pertinence tenant à la logique qu’elle apporte dans unedémarche intuitive à défaut de méthode.

Figure 2.11 – Estimation d’un risque chimique chronique

Niveau de dangerDurée et fréquence Durée et fréquence

Métrologie

Estimation

Importance du risque

Exposition respiratoire

Mode opératoire

Exposition cutanée Phrase de risque

Agent chimique


Indice d’exposition Ir

Coefficient d’exposition R

Coefficient d’exposition C

Estimation

Indice d’exposition Ir


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2.5 Processus accidentel2 • Théorie du risque chimique

2.5 Processus accidentel2.5.1 Situation dangereuse

Nous avons défini la situation dangereuse comme la localisation d’une personne luipermettant de subir un dommage en cas d’événement dangereux. Qui dit localisa-tion dit périmètre enfermant un espace que l’on appelle zone dangereuse. Cet espaceest forcément dépendant de l’événement dangereux envisagé. Par exemple, il serabeaucoup plus étendu pour une explosion que pour une fuite. Il est cependantpossible de le délimiter grossièrement et parfois de le matérialiser. Cette matérialisa-tion est analogue à celle qu’on peut observer sur un chantier de construction ou deréparation, notamment lorsqu’il existe un risque de chute d’objet. Par exemple, ilexiste une possibilité de contact avec un liquide dangereux contenu dans une cuve destockage, en cas de fuite soudaine de cette cuve ou de ses équipements immédiats,dans un périmètre déterminé par les points de chute les plus éloignés de cette fuite.Nous verrons plus loin que ce périmètre peut être calculé facilement. Cela est plusdifficile en cas d’explosion ou d’émissions massives de vapeurs.Cette zone dangereuse est même perceptible intuitivement dans certaines situa-tions. Qui n’a jamais ressenti d’appréhension en se trouvant au pied d’une cuve de50 m3 d’acide nitrique concentré ? Ou d’un hydrogénateur sous haute pression enservice ? D’ailleurs, ce type de situation est généralement interdit. Plus générale-ment, une situation dangereuse est créée chaque fois qu’il y a risque d’écoulement,comme dans le stockage en hauteur, ou risque de projection, présent dès qu’il y apression. Ces deux cas sont d’ailleurs liés.Il existe un autre type de situation dangereuse, plus subtil. Il s’agit du risque créépar un défaut d’information. C’est le cas pour tout emballage non étiqueté, ou toutrécipient ou organe dépourvu d’une signalisation adéquate. Cette situation est eneffet une porte ouverte aux erreurs humaines. En particulier certains accidentsconsécutifs à une réaction chimique intempestive, ou des intoxications par ingestionde produits dangereux, décrits plus loin, sont issus d’une telle situation.S’il existe une zone dangereuse, encore faut-il une présence humaine dans cette zonepour qu’il y ait accident. C’est ce que montre le schéma général du paragraphe 2.2.1.Cette présence peut être permanente ou occasionnelle. Elle peut concerner unepersonne ou un groupe de personnes. Enfin, même si une personne est en zone dange-reuse au moment du déclenchement de l’événement, elle peut être hors d’atteinte duchamp d’une projection par exemple. Ce sont autant de facteurs qui vont influer sur laprobabilité du dommage, indépendamment de celle de l’événement dangereux.

2.5.2 Événement dangereux

m Scénario

Nous avons défini l’événement dangereux comme un enchaînement de faits, partantd’un déclencheur et aboutissant au dommage, suivant un scénario parfois complexe.Le plus explicite est de citer quelques exemples rapportés par des agents des servicesde prévention des CRAM1.

1. Caisse régionale d’assurance maladie.


2.5 Processus accidentel

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EXEMPLE 1 :

La défaillance d’un raccord de tuyauterie provoque une fuite soudaine et importante d’une cuve destockage intermédiaire d’une solution alcoolique sur le sol d’un atelier de chimie. Le liquide sepropage jusqu’à un caniveau à ciel ouvert. Ce caniveau traverse plusieurs ateliers contigus. Dans ledernier atelier dans lequel passe le caniveau, des travaux de soudure sur tuyauterie sont en cours.L’absence de tout liquide inflammable avait été vérifiée au préalable. Cependant, la solution alcoo-lique suivant le caniveau arrive dans cet atelier en émettant des vapeurs. Une explosion se produitalors, avant que les personnes présentes aient pu prendre conscience du risque.

Nous retrouvons bien toutes les composantes du risque : le produit dangereux etson danger, l’inflammabilité, la situation dangereuse, à savoir la présence d’unesource d’ignition dans un environnement chimique inflammable, le déclencheur,qui est la déconnexion inattendue d’un tuyau de process, le scénario décrit ci-dessuset le dommage, à savoir une grave brûlure de deux ouvriers. Ce scénario met enévidence quelques lacunes de prévention, mais encore faut-il pouvoir l’imagineravant, quand tout se passe normalement. En effet, dans ce cas particulier, ledanger n’était pas présent sur le lieu de l’accident. Le poste de travail, compte tenude son isolement (murs et portes) pouvait être considéré comme compatible avecune activité temporaire de soudure. C’est en fait l’analyse du risque accidenteldans l’atelier utilisant la solution alcoolique qui aurait dû intégrer l’éventualitéd’une fuite d’un liquide inflammable par le caniveau et l’évaluer.

EXEMPLE 2 :

Dans un atelier de traitement de surface, travaillant avec des bains cyanurés, une fuite d’acide diluése produit sur une cuve de stockage d’effluents située en sous-sol. La fuite est alors arrêtée, mais lesquelques dizaines de litres d’effluent acide sont laissées dans la cuvette de rétention, le nettoyageétant remis à plus tard. Le lendemain, le bouchage d’un tuyau de surverse1 d’une cuve d’effluentscyanurés, située à proximité de la précédente, provoque le débordement de la cuve sur le sol. Ceseffluents cyanurés rejoignent ensuite ceux qui étaient déjà présents, à caractère acide. Il faut savoirque les cyanures se décomposent en milieu acide en générant du cyanure d’hydrogène, qui est ungaz capable d’une intoxication mortelle en quelques minutes. Un opérateur a voulu descendre ausous-sol pour intervenir, sans avoir conscience du risque, et l’a payé de sa vie.

Dans ce cas, la notion de situation dangereuse est évidente : proximité de produitscapables de réagir en générant des gaz mortels. Le caractère dangereux étaitamplifié par la situation en espace confiné. L’événement déclencheur est double :la fuite acide, puis le bouchage. On peut même trouver un troisième déclencheurdans la décision de reporter l’élimination des effluents acides. En effet, une mauvaisedécision, que l’on qualifie généralement d’erreur humaine, est assez souvent àl’origine des événements dangereux, pour quelque risque que ce soit.

EXEMPLE 3 :

Un ouvrier d’entretien veut changer le joint d’un raccord de tuyauterie servant à amener de lasoude en solution dans une cuve de décapage. Comme il convient, le responsable du poste detravail lui assure que la cuve a été complètement vidée. Mais lorsque l’ouvrier commence à dévisserles boulons des brides du raccord, un jet de soude s’en échappe et atteint son visage et ses yeux.L’ouvrier ayant été rapidement secouru, la brûlure qui en résulte a des effets se limitant à une irrita-tion superficielle. Les propriétés corrosives de la soude sur les tissus vivants sont telles qu’il n’aurait

1. Une surverse est un « trop-plein », c’est-à-dire une tuyauterie par laquelle s’écoule le contenu d’unecuve dès que le niveau devient critique, pour conduire l’excédent vers la capacité de rétention.


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fallu que quelques secondes supplémentaires de contact avec les yeux pour qu’il perde la vue.L’enquête a montré que le tracé de la tuyauterie comportait un point bas non vidangeable et que leraccord à réparer était justement « en charge » dans cette partie pleine de soude.

La situation dangereuse est créée par toute présence de produit dangereux dans unéquipement, surtout sous pression, si faible soit-elle. L’événement dangereux estl’intervention sur cet équipement. La réaction qui vient à l’esprit après l’exposé decet accident est, qu’en dehors du non-respect de règles de prudence lors d’uneintervention, la principale cause réside dans une mauvaise conception de la tuyau-terie. Cela est vrai, bien sûr, mais seule l’évocation précoce des événements dange-reux possibles peut conduire à la bonne conception d’un équipement, c’est-à-direassurant la sécurité indépendamment des consignes imposées aux intervenants. Ceprincipe est un autre point clé de la méthodologie développée dans cet ouvrage.

m Typologie

La difficulté de cette méthode est la capacité à envisager tous les événementsdangereux possibles au niveau d’un poste de travail. La liste de ces événementsserait d’ailleurs infinie si l’on ne tient pas compte d’une probabilité minimum deréalisation. Le terme d’événement possible doit être compris comme relevantd’une probabilité non négligeable. Le terme de négligeable est évidemment flou ;nous nous contenterons de l’illustrer par l’exemple du risque de chute d’un avionsur un atelier. Ces risques n’ont pas de probabilité nulle, mais si faible qu’elle rendleur prévention irréaliste.Le meilleur moyen, bien connu dans tous les domaines, de cerner une probabilitéest d’observer les événements sur une longue période ou un grand nombre de cas.Heureusement, il existe une base de données des accidents du travail en général,gérée par l’INRS, d’après les rapports d’enquête fournis par les agents des CRAM.Il s’agit de la base EPICEA, accessible sur Internet. Il est donc facile d’y rechercherde nombreux exemples d’accidents impliquant un produit chimique. Des étudesstatistiques, non publiées, ont conduit à créer une typologie des événementsdangereux impliquant un produit chimique. En voici les grandes conclusions.Les nombreux scénarios décrits peuvent être classés en six familles, dont les cinqpremiers correspondent précisément aux familles de dangers :

Scénario type Dommage finalFamille

de danger

1 expositions massives cutanées brûlures chimiques Co

2 expositions massives respiratoires intoxications aiguës In

3 expositions massives par ingestion lésions et intoxications aiguës Tg

4 réactions dangereuses tous les autres Re

5 incendies et explosionstous les autres + effets mécaniques et thermiques

IE

6 anoxie asphyxie



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En réalité, tous ces scénarios peuvent être imbriqués. Ainsi une réaction dange-reuse peut conduire à une exposition massive, laquelle peut conduire à une explosion,laquelle peut conduire à une anoxie, etc. La logique incite à partir de l’événementdéclencheur. Il peut être à l’origine de plusieurs scénarios différents et donc dedommages différents. Ces scénarios d’accident apparaissent clairement lorsquel’on pratique la méthode de l’arbre des causes pour expliquer des accidents survenus.Alors que cette méthode part du dommage pour remonter aux facteurs premiers,comme exposé au paragraphe 2.5.4, il est plus efficace de partir des déclencheurspour arriver aux dommages. Cette autre méthode est d’ailleurs appelée l’arbre desdéfaillances et a sa place parmi tous les outils de prédiction, dont certains sontdécrits au paragraphe 3.2.4.Le tableau suivant propose une liste, seulement indicative, de faits déclencheursd’événements dangereux, avec leur conséquence immédiate, sachant qu’on peutensuite les combiner à volonté pour construire des scénarios possibles.

Fait déclencheur 1er effet 2e effet possible

Chauffage brutal d’un liquide volatil

Émission massive de vapeursIntoxication respiratoireExplosion

Chute dans un récipient Contact cutané massif Brûlure chimique

Combustion en espace confinéÉmission massive de monoxyde de carbone

Intoxication respiratoire

Conditionnement trompeur Ingestion massive Intoxication digestive

Contact entre deux produits réactifs


Contact soudain avec un agent chimique

Contact cutané massif Brûlure chimique

Débranchement de tuyau Projection de liquide Contact cutané massif

Décomposition thermique d’un agent chimique

Émission massive de vapeurs Intoxication respiratoire

Décompression brutale d’un récipient ou canalisation


Défaut de confinement d’un espace dangereux

Arrivée massive de gaz ou vapeurs

Intoxication respiratoire

Éclatement de tuyau Projections liquidesContact cutané massifÉmission massive de vapeurs

Erreur sur identité d’un produit Réaction chimique dangereuse Émission massive de vapeurs


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Fait déclencheur 1er effet 2e effet possible

Erreur sur le choix d’une commande

Réaction chimique dangereuse Émission massive de vapeurs

Explosion d’un contenant Projections diverses Émission massive de vapeurs

Fuite de gaz inerte Anoxie

Fuite de récipient Contact cutané massif Émission massive de vapeurs

Fuite soudaine d’un joint ou raccord

Contact cutané massif Émission massive de vapeurs

Immersion brutale d’une pièce Projections liquides Contact cutané massif

Incendie avec des produits chimiques

Brûlures thermiques Intoxication respiratoire

Ouverture intempestive de robinet ou vanne

Émissions massives diverses Contact cutané massif

Interprétation erronée d’une consigne ou d’un mode opératoire

Erreur sur le choix d’une commande

Réaction chimique dangereuse

Panne de régulation Réaction chimique dangereuse Émission massive de vapeurs

Panne d’un captage Émission massive de vapeurs Intoxication respiratoire

Pénétration dans un espace appauvri en oxygène

Anoxie Perte de connaissance

Pollution d’un aliment Ingestion massive Intoxication digestive

Renversement ou fuite d’azote liquide

AnoxiePerte de connaissanceContact cutané massif

Renversement de récipient Contact cutané massif Émission massive de vapeurs

Rupture de paroi de récipient ou d’appareil contenant un agent chimique

Projections liquides Émission massive de vapeurs

Rupture d’emballage de pulvérulent

Émission massive de poussières Explosion

Ouverture d’un réseau de ventilation sous pression

Émission massive de poussières Explosion



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Ainsi, l’un des six scénarios types, correspondant aux 5 familles de dangers, seretrouve toujours après un fait déclencheur. Il est intéressant de bien comprendreleur mécanisme.

m Expositions massives

Une exposition massive ne diffère d’une exposition chronique que par son inten-sité. Elle consiste donc en un contact, par voie cutanée, oculaire, respiratoire oudigestive, dont les paramètres relèvent du processus accidentel, c’est-à-dire un effetimmédiat ou presque. Ces paramètres sont d’abord un volume d’agent chimiquegénéralement important et une concentration élevée. Ce qui se traduit, pour lecontact cutané, par une grande surface atteinte, voire l’ensemble du corps, ou unelésion grave, telle qu’une atteinte profonde de la peau, des muqueuses ou des yeux,qui peut être irréversible. Ce scénario est possible dès que des quantités deplusieurs litres sont manipulées et dès que le procédé comporte des passages deproduits à l’air libre. En effet, on observe par exemple ce type d’accident au coursde transferts, par débordement, par renversement de récipient, par chute d’emballageen manutention mécanique, etc.Il y a aussi tous les incidents propres aux interventions de maintenance et surtoutde dépannage, donc accomplis dans l’urgence. On peut être surpris par des projec-tions lors d’ouverture ou de démontage d’équipements divers, tels que vannes,pompes, filtres, etc. Les débranchements soudains de raccords de tuyauterie sontaussi assez fréquents, surtout avec les tuyaux souples fixés par un collier à vis. Engénéral, la présence de pression dans une canalisation ou un récipient est unfacteur de risque de projection. La chute de personnes dans des cuves est très rare,mais doit toujours être envisagée.Pour la voie respiratoire, l’exposition est massive si les concentrations atmosphériquesde vapeurs ou de poussières sont largement au-dessus des VLEP. Les effets sontalors rapidement perceptibles. Une émission massive est relativement probable dèsqu’on travaille en espace confiné, ce qui ne veut pas forcément dire exigu, maisseulement pas ou peu ventilé. Dans ce cas, toute émission de vapeurs par unliquide s’évaporant reste dans le volume du local. Pour se faire une idée, prenonsl’hypothèse d’un local fermé de 20 m2, soit environ 50 m3, dans lequel se vapori-sent 2 litres de dichlorométhane, situation imaginable chez un artisan. Le volumeoccupé par les vapeurs sera d’environ 2 (litres) ¥ 1 328 (densité g/l) ¥ 24 (litres parmole) / 85 (masse molaire) = 750 litres, soit une concentration moyenne de1,5 %. Cela représente 15 000 ppm, soit 300 fois la VME de 50 ppm.Voici un exemple d’accident qui met en évidence la grande volatilité de ce solvantchloré1 :

EXEMPLE :

« La victime, un cadre technique de 39 ans, décapait, par trempage dans une cuve, une porte inté-rieure bois. La dimension de la cuve était de : L 3 000 ¥ l 1 000 ¥ h 700 mm. La hauteur du bainde décapant à base de chlorure de méthylène avec un additif, hydroxyde de potassium/alcoolméthylique, était de 100 mm, la porte étant disposée manuellement à plat au fond du bain. Cettecuve n’était pas équipée de dispositif de ventilation. La victime travaillait avec une collègue dans

1. Extrait de la base EPICEA de l’INRS.


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l’atelier de décapage. Vers 9 h, la collègue a quitté l’atelier. À son retour, vers 10 h, elle a trouvé lavictime inconsciente au-dessus du bain et l’a mise au sol. La collègue est allée prévenir les secours eta rencontré un autre salarié qui rentrait d’un rendez-vous chez un client. Ce dernier a appelé lespompiers, qui ont fait appel au SAMU. Les raisons précises de l’intervention de la victime au-dessus du bain ne sont pas connues en l’absence de témoin. La victime ne portait pas d’équipementde protection individuelle, et notamment de masque de protection respiratoire. Lors de cette inter-vention, la victime a perdu connaissance. Étant affalée au-dessus du bain, et en l’absence decollègue à proximité, elle a continué à respirer les vapeurs pendant une durée maximale estimée àune heure. Les symptômes de mort cérébrale ont été détectés par le SAMU. Le décès clinique a étéprononcé à l’hôpital, 4 jours plus tard. »

Les émissions massives ont beaucoup de causes possibles. Il suffit de renverser unbidon de solvant sur le sol. La grande surface d’évaporation qui se forme accélèrel’évaporation, qui peut être totale en quelques minutes pour les solvants les plusvolatils. Les accidents se produisent souvent à cause du réflexe des personnes cher-chant à arrêter le sinistre plutôt qu’à fuir. On imagine facilement l’ampleur desdommages lorsque c’est une cuve ou un réacteur de quelques mètres cubes qui sevide, même partiellement.Une émission massive n’est pas toujours le résultat d’un incident qui surprend lapersonne. Il peut aussi s’agir d’une sous-estimation de l’exposition au cours d’uneaction volontaire. L’exemple le plus courant est le travail avec un produit solvantédans un espace confiné. Ce produit peut être une peinture, une colle, un produitde nettoyage, etc. Le calcul du volume des vapeurs libérées exposé précédemmentprouve qu’un malaise est vite arrivé dans ces conditions. Les exemples de tels accidentsne manquent pas, notamment dans les activités de second œuvre du bâtiment.Les vapeurs peuvent également être déjà présentes dans un équipement de travailet s’échapper à la suite d’un dysfonctionnement, tel que rupture, ou ouvertureintempestive. Il peut s’agir d’un gaz sous pression, fuyant de son conteneur. Enfin,les vapeurs peuvent se former par réaction chimique imprévue dans un espaceouvert. Cette éventualité est développée au paragraphe suivant. Une des réactionsdangereuses fréquentes est simplement la combustion, qui se produit soit dans unappareil de chauffage à combustible, soit dans un moteur thermique. Ces deux casde figure sont à l’origine de beaucoup d’accidents graves, dont voici un exemple1 :

« Une équipe de deux opérateurs était chargée de transporter et d’installer un caisson de filtrationd’air dans un local. Pour cette manutention, ils utilisaient un chariot élévateur à combustion gaz,d’une capacité de 3 tonnes. Le passage du caisson devait se faire à une hauteur d’environ 4,50 m dusol à travers une ouverture réalisée dans le mur. Le passage avait été fait au plus juste, car il s’agissaitd’un mur porteur. L’opération a duré environ 1 h 30. Les deux opérateurs, dont la victime, âgée de56 ans, agent de maîtrise depuis 24 ans, qui réceptionnait le filtre, ont ressenti des maux de tête. Ilfaut remarquer que l’extrémité d’échappement des gaz de combustion se trouvait approximative-ment à l’endroit où évoluaient les deux victimes. Conséquences : intoxication par monoxyde decarbone provoquant un arrêt de 10 jours. »

Tous ces scénarios impliquent des vapeurs ou des gaz survenant dans l’espace detravail habituel. Le schéma inverse existe, à savoir l’intrusion d’une personne dansun espace dans lequel existe déjà une concentration critique de gaz ou de vapeursdangereux. Cette situation dangereuse est typique, par exemple, des égouts et des




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stations d’épuration. Le danger est dans ces cas représenté par le sulfure d’hydro-gène, généré par la fermentation anaérobie des matières organiques. Ce gaz est trèstoxique et mortel à de faibles concentrations, la VLE étant de 10 ppm. Ce phéno-mène est bien connu des professionnels de ces activités. D’ailleurs, la conduite desstations d’épuration est organisée pour éviter tout dégagement de ce gaz. C’est iciqu’intervient le rôle de l’événement dangereux, qui fait que ce gaz apparaît là oùon ne l’attend pas.Ainsi un récit d’accident révèle que par suite d’un bouchage, le flux d’eaux usées aété interrompu dans un canal à ciel ouvert, passant dans un bâtiment abritant desgrilles. Le temps d’interruption du flux a permis le déclenchement de la fermentationet, quand l’opérateur de maintenance a pénétré dans ce bâtiment, sans précautionparticulière, comme il le faisait habituellement, il a été surpris par la présence degaz et n’a pas eu le temps de s’échapper. Plusieurs accidents mortels ont étérapportés dans ces conditions.Ce risque est assez pernicieux, car il est difficile d’évaluer intuitivement l’impor-tance d’une émission accidentelle, quelle qu’elle soit. Comme pour les émissionschroniques, les personnes se fient spontanément à leur odorat. On sait combiencet indicateur est trompeur, en raison de la variabilité du coefficient d’olfactiondes substances, comme de la sensibilité olfactive des personnes, sans parler del’effet d’accoutumance.Les expositions massives par voie digestive ne suivent en fait que deux scénariosclassiques, en dehors d’un acte volontaire. Le premier est celui de la réutilisationd’un emballage alimentaire, souvent une bouteille d’eau minérale, pour stocker unréactif. Ce geste est généré par le besoin d’une préparation temporaire, consistantsoit à dissoudre un solide soit à diluer un liquide. Les utilisateurs ne disposent pastoujours des moyens nécessaires à un réétiquetage correct. Même un simple marquageest négligé, parce que le préparateur de ce réactif s’estime suffisamment informé.Cette partie du scénario génère la situation dangereuse. L’événement dangereuxviendra d’une modification de la situation, par exemple le déplacement de labouteille vers un autre local ou la présence d’une personne non avertie qui croira àune boisson normale. Ce cas est relativement fréquent, et pas seulement dans ledomaine professionnel, comme en attestent les statistiques des services d’urgence.Le deuxième scénario d’intoxication digestive est plus rare. Il consiste en unecontamination d’aliment par un produit toxique, à l’insu du consommateur. Cetype d’accident ne survient qu’en situation dangereuse particulière, créée par laconsommation d’aliment sur le lieu de travail et exceptionnellement par l’inverse,c’est-à-dire l’utilisation de produits toxiques sur le lieu de préparation des aliments.

m Risques liés à la réactivité chimique

Le scénario qui part d’une réaction dangereuse se rencontre évidemment dansl’industrie chimique, mais souvent aussi dans toutes les autres activités. En réalité,on doit parler de réactions incontrôlées dans l’industrie chimique, puisque c’est safonction de conduire des réactions dangereuses, et de réactions imprévues ouintempestives dans les autres cas. Voyons d’abord en quoi réside le danger spéci-fique des réactions, car il s’agit bien d’une propriété de la réaction, qui n’a pas


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toujours de rapport direct avec le danger des réactifs. Ce type de danger est dedeux natures possibles.La première est celle de l’énergie dégagée par la réaction. Toute réaction chimique,selon qu’elle est endothermique ou exothermique, consomme ou dégage de l’énergieselon des règles que nous n’aborderons pas ici. Pour certaines, l’énergie dégagée esttrès importante, capable de provoquer de grandes élévations de température. Lemilieu réactionnel peut ainsi être porté à ébullition, avec de nombreuses consé-quences dommageables : vaporisation des réactifs, qui peuvent être toxiques oucorrosifs, projection des mêmes réactifs et des produits de réaction, surpression ducontenant, déformation, voire rupture, etc. Si cette réaction se produit dans unsolvant volatil, même moyennement, des risques supplémentaires apparaissent :inhalation massive, atmosphère explosive, etc. Comme la réaction est incontrôléeou imprévue, les moyens de refroidissement et de captage sont souvent insuffisantsou même absents. Ces réactions sont en outre très rapides, puisque soumises à uneauto-accélération par la température. Il est possible, pour des experts, de calculer lachaleur d’une réaction à partir des enthalpies de formation1, disponibles dans lesouvrages spécialisés.Le second type de danger est présenté par la nature volatile des produits de réaction.En effet, si le schéma réactionnel conduit à la formation d’une substance qui estgazeuse dans les conditions normales, celle-ci va « se dégager », c’est-à-dire sortirdu lieu réactionnel pour se répandre dans l’atmosphère environnante. On est alorsramené au cas d’une exposition respiratoire massive. Si cette substance formée esten outre inflammable s’ajoute le risque d’atmosphère explosive. La substancedégagée peut ne pas être toxique mais sa présence va générer automatiquement unappauvrissement de l’atmosphère en oxygène, du moins en espace plus ou moinsconfiné. Le cas le plus typique est celui du dioxyde de carbone, susceptible d’êtregénéré par tous les carbonates.Le tableau suivant présente les couples de produits chimiques les plus fréquentsparmi ceux qui sont susceptibles d’être à l’origine d’une réaction dangereuse.Plusieurs remarques s’imposent pour l’exploitation judicieuse de ce tableau :– La vitesse et l’énergie de réaction sont directement proportionnelles à la concen-

tration des réactifs. Ainsi, une réaction entre acides et bases dilués à quelquespourcents ne dégage qu’une chaleur à peine perceptible.

– Les dangers d’exothermie et de dégagement sont souvent simultanés.– Certaines réactions ont besoin d’une énergie dite « d’activation » pour démarrer.

Celle-ci est fournie soit par un catalyseur, c’est-à-dire une substance particulièrecapable d’agir en très petite quantité, soit par une simple élévation de température.

– La formation de produits volatils n’est pas empêchée par la dilution des réactifs,elle est seulement ralentie.

– Certaines réactions avec dégagement de gaz passent d’abord par une neutralisation,c’est-à-dire un basculement de pH du milieu. Le dégagement ne se produit pasavant ce basculement. Prenons le cas des cyanures alcalins. Si l’on verse une

1. C’est la loi de Hess : l’enthalpie de réaction d’une réaction chimique est égale à la somme des enthalpiesde formation des produits, diminuée de la somme des enthalpies de formation des réactifs, en tenantcompte de la stœchiométrie de la réaction.



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solution cyanurée alcaline dans une solution acide, le dégagement de cyanured’hydrogène se produit aussitôt. Mais si l’on verse de l’acide dans une solutioncyanurée, le dégagement ne commencera qu’après neutralisation.

Cette liste n’est qu’un petit extrait de toutes les combinaisons possibles, mais ellecible les produits que l’on peut rencontrer dans des industries diverses, hors chimie.Le cas de l’industrie chimique est traité au paragraphe 5.2. On peut rechercherl’existence de tels couples dans la bibliographie, sachant que l’INRS a édité unouvrage de référence en la matière, contenant plus de 4 000 combinaisons1.

Produit 1 Produit 2 Exothermie Dégagement Classification

Acides

Bases Forte

Cyanures MoyenneCyanure d’hydrogène

F+ ; T+ ; NR12-26-50/53

Hypochlorites(dont eau de Javel)

Moyenne ChloreT ; NR23-36/37/38-50

Bisulfites Moyenne Dioxyde de soufreTR23-34

Carbonates Moyenne Dioxyde de carbone

Sulfures MoyenneSulfure d’hydrogène

F+ ; T+ ; NR12-26-50

Acide sulfurique

Eau Forte

ChloruresAcide chlorhydrique

MoyenneChlorure d’hydrogène

T ; CR23-35

Acide nitrique

Métaux Moyenne Vapeurs nitreusesT+R26-34

Solvants Forte

Bases fortes

Métaux légers Moyenne HydrogèneF+R12

Sels d’ammonium Moyenne AmmoniacT ; NR10-23-34-50

Oxydants forts

Solvants Forte

Isocyanates Eau Moyenne

1. Réactions chimiques dangereuses, éditions INRS, ED 697.


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D’autre part, la rubrique n˚ 10 des fiches de données de sécurité est censée signalerles réactions dangereuses possibles.Sans entrer dans les principes du mécanisme réactionnel, quelques indices permet-tent de prévoir une réaction dangereuse, indices qui transparaissent dans le précé-dent tableau.– Les acides forts réagissent toujours sur les bases fortes avec une exothermie

importante.– Les acides forts sont capables de réagir sur beaucoup de sels et de métaux, avec

souvent un dégagement important.– Les bases fortes réagissent sur les métaux légers et les sels d’ammonium, avec

dégagement.– Les oxydants peuvent réagir violemment avec les réducteurs (dont les inflam-

mables).Les exemples présentés dans le tableau ci-après illustrent les termes chimiquesemployés, avec les phrases de risque qui permettent de les repérer, sans perdre devue l’importance de la concentration dans le niveau de danger.L’interprétation de ce tableau demande de la prudence. En particulier, aucuneabsence de risque ne peut en être déduite. Ainsi, deux membres d’une même caté-gorie peuvent très bien réagir vivement entre eux. Beaucoup de substances appar-tiennent en fait à plusieurs de ces catégories, sachant toutefois qu’elles ne peuventêtre à la fois acides et basiques, ou oxydantes et réductrices (sauf exception). Nousattirons l’attention sur les acides nitrique et chromique, qui doivent être surveillésavec vigilance, puisqu’ils sont à la fois acides forts et oxydants forts.

EXEMPLES :Réaction incontrôlée

Le plus célèbre exemple de réaction incontrôlée est sans doute celui survenu à Seveso, qui a eu lesconséquences que l’on sait sur la réglementation des installations classées. Rappelons toutefois lesfaits précis.

Une entreprise chimique italienne fabriquait du 2,4,5-trichlorophénol. Le 10 juillet 1976, laproduction est arrêtée pour le week-end ; 6 h 30 plus tôt, en fin de poste, le cycle de production dutrichlorophénol est arrêté alors que seuls 15 % (au lieu de 50 %) du solvant (éthylène glycol) sontdistillés. L’agitation est stoppée et le vide cassé. Aucun ajout d’eau n’est effectué. L’unité est laisséesans surveillance pour le week-end. À 12 h 37, sous l’effet de l’augmentation de la température etde la pression dans le réacteur, le disque de sécurité taré à 3,8 bars se rompt et une partie ducontenu est projetée à l’extérieur. L’échauffement de la surface du mélange réactionnel au repos ainitié la réaction secondaire exothermique de formation de la dioxine (la 2,3,7,8-tétrachlorodi-benzo-p-dioxine). L’évaluation de la quantité de dioxine émise varie de 200 g à 40 kg. Cette émis-sion a été responsable de l’apparition de pathologies, notamment d’acné, dans tous les environs,mais aucun décès ni augmentation du nombre des cancers n’ont été constatés.

En analysant le déroulement de cet accident, on reconnaît la situation dangereuse dans le type deréaction conduite, et l’événement dangereux dans le retard pris dans la production, ayant conduit àarrêter le process avant sa fin normale, qui incluait le refroidissement complet du réacteur.

Réaction imprévue

Dans une usine de traitement de surface, on procédait au chromage de pièces par immersion dansune solution concentrée d’acide chromique. Le dépôt de chrome métallique se fait par réactionélectrochimique, qui est exothermique. Dans le cas évoqué, la température devait être maintenue àun niveau modéré. La cuve comportait donc un circuit de refroidissement, utilisant comme fluide



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Famille Membres Phrase repère

Acides forts

Sulfurique

R35

Chlorhydrique

Nitrique

Chromique

Phosphorique

Acétique

Sels sensibles

Sulfures

R31, R32

Cyanures

Carbonates

Sulfites

Hypochlorites

Bases fortes

Soude

R35Potasse

Chaux (vive)

Ammoniaque

Métaux légersAluminium

Magnésium

Oxydants

Nitrates

R7, R8, R9

Chlorates

Peroxydes

Oxygène

Ozone

Trioxyde de chrome

Acide nitrique

Réducteurs

Alcools

R10, R11, R12, R15, R17, R19

Cétones

Hydrocarbures insaturés

Sulfites, nitrites

Amines

Hydrures

Cellulose

Charbon


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frigorigène du glycol légèrement dilué. Telle était la situation dangereuse. Une fuite s’est produitedans la paroi de la cuve, sans doute par usure. Elle a donc permis à la solution chromique de semélanger au glycol dans le circuit de refroidissement. Il s’est ensuivi une violente réaction d’oxydation,très exothermique, provoquant un éclatement localisé du circuit avec projection de liquide corrosif.C’est l’événement dangereux qui a conduit aux dommages.

Il existe en outre des réactions qui ne nécessitent pas de second composé pour seproduire. C’est le cas des décompositions et des polymérisations, qui peuvent êtreaussi exothermiques et génératrices de gaz et vapeurs.Les décompositions sont en quelque sorte des réactions internes à la molécule.Une molécule affectée d’une certaine instabilité peut se décomposer sous l’effetd’un apport d’énergie parfois minime. Cette instabilité provoque une rupture desliaisons internes et leur réarrangement, en formant des composés plus simples etplus stables. Parmi ceux-ci on trouve souvent des produits volatils, quand ce n’estpas en totalité. Le volume alors dégagé par ces composés, majoré par la chaleur deréaction, est tel que son expansion brutale crée une explosion.Ces produits instables appartiennent à la catégorie des explosifs, normalement classéscomme tels avec le symbole et le pictogramme correspondants. Il faut distinguerles explosifs par destination, faisant l’objet d’une réglementation particulière, tantpour leur fabrication que pour leur utilisation civile ou militaire, des explosifsoccasionnels, c’est-à-dire ceux qui sont utilisés pour leurs autres propriétés. Cettecatégorie comporte par exemple des engrais azotés et des désherbants. Mais beau-coup de substances utilisées en chimie fine, plus ou moins isolées, rentrent aussidans cette catégorie, qui doit être envisagée dans toute analyse de risque chimique.Une décomposition n’est pas toujours le fait d’un produit instable. Elle peut êtreprovoquée, pour n’importe quelle substance, par une importante élévation de tempé-rature. On peut d’ailleurs parfois trouver la température de décomposition dansles données techniques d’une substance. Celle-ci peut être atteinte par exemple aucours d’une réaction incontrôlée, mais le plus souvent à l’occasion d’un incendie.Une décomposition thermique génère de nombreux gaz et vapeurs, souvent trèstoxiques, tels que de l’oxyde de carbone, du cyanure d’hydrogène, du cyanogène,du chlorure d’hydrogène, des oxydes d’azote, etc.Les réactions de polymérisation sont à la base de la fabrication des polymères engénéral et des matières plastiques en particulier. Bien que le réactif de départ soitunique, la réaction se fait ici de molécule à molécule, c’est-à-dire « en chaîne ».Bien sûr, le réactif de départ, appelé monomère, n’est jamais le seul présent dans lemilieu réactionnel, qui peut contenir des catalyseurs, initiateurs, inhibiteurs, plas-tifiants, colorants, etc. Cette réaction est généralement très exothermique etconduite sur des grandes quantités. Il existe donc un risque d’emballement dans cetype de réaction. Mais il existe aussi un risque de polymérisation spontanée entravaillant sur certaines molécules qui possèdent cette propriété de par leur struc-ture chimique, qui présente généralement des doubles liaisons réactives. Oncomprend que le risque est aggravé par le fait que cette polymérisation imprévuene se produit pas dans un équipement prévu à cet effet.On appelle aussi polymérisation des réactions en chaîne se faisant avec deux réactifs, ouplus. Ces réactifs, parfois nommés résine et durcisseur dans le commerce, possèdentune double fonction dans leur structure leur permettant de se lier ensemble. Les



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risques présentés par ces réactions sont identiques à ceux des polymérisations vraies,autant pour les réactions incontrôlées que pour les imprévues. Parmi les nombreusesmolécules susceptibles d’une polymérisation spontanée, on peut citer :– styrène, butadiène, isoprène, chloroprène ;– esters acryliques, méthacryliques, cyanoacryliques ;– acrylonitrile, acroléine ;– acétate de vinyle, vinylpyridine ;– époxydes.Le démarrage d’une polymérisation, prévu ou non, n’est pas toujours facile. Il estinitié par une énergie interne fournie de différentes façons. C’est le plus souventun catalyseur, soit un générateur des radicaux libres, tel qu’un peroxyde, soit ionique,tel qu’un acide ou un composé métallique. C’est parfois simplement la lumière,mais plus encore le rayonnement ultraviolet. De même, il est possible de ralentirou de bloquer une polymérisation avec les additifs adéquats. La connaissance deces données est évidemment indispensable pour assurer la prévention de ce typed’événement dangereux, que l’on observe par exemple à l’occasion du stockage deces produits.Cet inventaire, qui ne peut être exhaustif, montre la diversité des sources d’expositionmassive pouvant survenir et décrit autant de situations dangereuses. Beaucoupd’autres scénarios de réactions chimiques ayant provoqué des sinistres peuvent êtreconsultés dans la base de données ARIA1.

m Incendies et explosions

Les incendies et les explosions ne sont que des réactions chimiques particulières, àsavoir des combustions, si l’on exclut les explosions d’explosifs évoqués précédemment.La réaction de combustion demande deux réactifs, dont l’un est un combustible etl’autre l’oxygène. Elle s’entretient d’elle-même, parce que très exothermique, aprèsson amorçage que l’on appelle ignition. Cette propriété explique la règle fameusedu triangle du feu, qui dit que pour qu’il y ait incendie il faut que soient réunis : lecombustible, l’oxygène et la source d’ignition. Nous verrons que ce schéma simplisteest très efficace au moment de la recherche de mesures de prévention. Pour resterdans le cadre de l’ouvrage, les combustibles envisagés se limitent aux seuls produitschimiques.La situation dangereuse propre au risque incendie est constituée presque toujourspar la présence simultanée du combustible et de l’oxygène. En dehors des situa-tions rares où de l’oxygène pur est employé, c’est toujours l’air qui est la sourced’oxygène. Les produits chimiques étant le plus souvent combustibles, surtoutquand ils sont organiques, cette situation dangereuse est omniprésente. Toutefois,l’évaluation du risque telle qu’elle est développée au paragraphe 2.5.5 montre

1. http://aria.ecologie.gouv.fr/. La base de données ARIA (Analyse, Recherche et Information sur lesAccidents), du Bureau d’analyse des risques et des pollutions industrielles (BARPI) recense depuis1992 les événements accidentels résultant essentiellement de l’activité des établissements classés au titrede la législation relative aux installations classées ainsi que du transport de matières dangereuses quiont, ou auraient pu, porter atteinte à la santé ou la sécurité publiques, l’agriculture, la nature et l’envi-ronnement.


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qu’une probabilité significative d’incendie n’est présente qu’avec des produits inflam-mables. Rappelons que l’inflammabilité peut être caractérisée par le point d’éclair,mais sa limite inférieure est variable selon les réglementations. Aujourd’hui en Europe,sont inflammables les substances et préparations dotées des phrases de risque R10,R11 et R12, mais aussi R17, R18 et R30. Lorsque le SGH sera appliqué, les codes« H » correspondants à cette catégorie seront plus nombreux parce que dépendantsde l’état physique des produits (voir annexe 5).L’événement dangereux est l’apparition d’une source d’ignition, que ce soit uneétincelle, une flamme nue, ou un point chaud. Précisons que l’ignition ne peutavoir lieu qu’en phase vapeur. Cela nécessite que la source d’ignition rencontre desvapeurs au-dessus du liquide inflammable et cela explique pourquoi l’inflammabi-lité est une fonction directe de la volatilité. Quant au point chaud, il doit être àune température minimum correspondant au point d’auto-inflammation du produitinflammable. Nous verrons au paragraphe 3.2.3 toutes les sources d’ignition quel’on peut rencontrer en pratique. Voici un exemple de ce type de scénario1 :

« La victime est un homme de 45 ans, conducteur en second sur rotative. Au moment de la reprisede poste après une vingtaine d’heures d’arrêt, il a été constaté au sous-sol un épanchement detoluène dans la fosse du porte-bobines d’une rotative (machine à l’arrêt) en héliogravure, par suitedu débordement du bac tampon d’un encrier situé à proximité. La victime et ses collègues, aucours de l’intervention de traitement de la fuite, ont fait usage de sciure de bois contenue dans dessacs en plastique pour éponger le produit ; un incendie s’est déclaré et ils ont été intoxiqués par lesfumées (intoxication des poumons et du sang). Parmi les causes de cet accident, il est à noter : unefuite de robinet(s) non décelée lors de l’arrêt machine ; une concentration en gaz atteignant le seuild’inflammabilité ; un début d’incendie dû sans doute à un phénomène d’électricité statique ; undéfaut d’organisation dans l’intervention de traitement du problème d’épanchement d’un produittrès inflammable. »

Un incendie, même à ses débuts, n’est souvent que la première étape d’un scénarioconduisant à un sinistre très grave, lorsqu’il se produit dans un environnementchimique. Cela parce que tous les inflammables présents à proximité sont rapidementmis à feu, puis les combustibles grâce à la chaleur dégagée. Ensuite ce sont lesstructures porteuses qui sont affaiblies et s’effondrent, provoquant des ruptures decontenants et de canalisations. Les substances ainsi libérées s’enflamment à leurtour ou génèrent des réactions dangereuses, improbables au départ, et des explosions.Cet effet d’auto-aggravation est appelé parfois « effet dominos ». On comprendpourquoi les services de sécurité dans les entreprises et les assureurs se focalisentsur le risque incendie. Nous verrons dans le chapitre 4 que la véritable préventiondes incendies est plus économique que le déploiement d’importants moyens delutte contre le feu. De nombreux ouvrages traitent du risque incendie en général2.Le risque d’explosion est très lié au risque incendie, car les facteurs de départ sontles mêmes : présence d’inflammables ou de combustibles et occurrence d’une sourced’ignition. Mais une explosion demande des conditions supplémentaires poursurvenir. Il s’agit principalement de l’atmosphère explosive. En effet, une explosion

1. Extrait de la base EPICEA de l’INRS.2. L’INRS propose une brochure synthétique sur le sujet : L’évaluation du risque incendie dans l’entreprise,

ED 970.



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résulte de la combustion rapide, souvent instantanée, du comburant avec l’oxygènede l’air. Cette réaction se passe donc en phase vapeur ou aérosol, car elle estpossible avec les combustibles à condition qu’ils soient dispersés dans l’air. C’est lecas avec un combustible liquide sous forme de brouillard, ou un solide sous formede nuage de poussières. Toutefois, il faut que la concentration des vapeurs ou desparticules en suspension dans l’air puisse permettre à la combustion de démarreret de se propager. Cette concentration doit être comprise entre une limite infé-rieure d’explosivité (LIE) et une limite supérieure d’explosivité (LSE), conditionqui détermine l’existence d’une atmosphère explosive. C’est cette dernière quiconstitue la situation dangereuse. Mais dès qu’il y a une émission de vapeurs ou depoussières combustibles dans l’air, il est difficile de garantir qu’il n’existe aucunezone explosive.Le tableau suivant donne quelques exemples de valeurs de LIE et LSE, pour desliquides, classées par LIE croissante.

SubstanceEb

(point d’ébullition en ˚C)

PE(point d’éclair

en ˚C)

LIE(en %)

LSE(en %)

Dodécane 216 73 0,6 —

Acétate d’octyle 199 71 0,7 8

Kérosène 150-300 43-72 0,7 5

n-décane 174 46 0,8 5,4

Propylbenzène 159 30 0,8 6

Cumène 152 36 0,9 6,5

Naphtalène 217 78 0,9 5,9

Cyclohexanone 155 43 1,1 9,4

Styrène 145 31 1,1 7

Xylène 138 27 1,1 7

n-hexane 69 –22 1,2 7,4

Aniline 184 70 1,3 11

Benzène 80 –11 1,3 7,9

Cyclohexane 82 –20 1,3 8

Sulfure de carbone 46 –30 1,3 50

Méthyléthylcétone 80 – 9 1,4 11,4


86


SubstanceEb



en ˚C)

LIE(en %)

LSE(en %)

Essence 38-204 –43 1,4 7,6

Butane –1 — 1,8 8,4

Éther éthylique 35 –45 1,9 36

Dioxanne 101 12 2 22

Tétrahydrofurane 66 –14 2 11,8

Acétate d’éthyle 77 – 4 2,0 11,5

Diméthylformamide 152 57 2,2 15,2

Acétylène –83 — 2,5 81

Acétate de vinyle 72 –8 2,6 13,4

Acétone 56 –20 2,6 13

Diméthylsulfoxyde 189 95 2,6 42

Acroléine 52 –26 2,8 31

Acrylate de méthyle 80 –3 2,8 25

Acétonitrile 82 2 3 16

Acrylonitrile 77 0 3 17

Oxyde d’éthylène 10 –18 3 100

Éthanol 78 12 3,3 19

Acide acétique 118 39 4 20

Acétaldéhyde 21 –37 4 60

Hydrogène –252 — 4 75

Sulfure d’hydrogène –60 — 4 44

Cyanure d’hydrogène 26 –17 6 41

Bromoéthane 38 — 6,7 11

Méthanol 64 11 6,7 36



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Ce tableau montre que ni le point d’ébullition, ni le point d’éclair, ne laissentprésumer de la LIE. Elle est en fait en relation avec la concentration stœchiomé-trique, c’est-à-dire celle qui donne une combustion totale, compte tenu de laformule chimique du combustible et de la teneur en oxygène de l’air. Ce point aété développé dans un ouvrage précédent1.La sensibilité des aérosols solides à l’explosion est fonction de leur granulométrie,qui détermine la surface réactive pour un poids donné, mais aussi leur stabilitédans l’air. Le tableau suivant montre les vitesses de sédimentation de particulessolides en fonction de leur diamètre. Ces chiffres doivent être pris avec prudence,car un nuage de poussières n’a jamais une granulométrie homogène. Tout au pluspeut-on se référer à une granulométrie médiane, dans la mesure où l’on a pu réaliserune métrologie.

On considère qu’au-delà d’un diamètre de 100 microns le risque d’explosion restetrès faible. Les limites inférieures d’explosivité sont établies en mg/m3, mais neprésentent pas la même précision qu’avec les vapeurs. Leur détermination est assezdélicate à réaliser. Le tableau suivant montre quelques exemples de ces valeurs, parordre croissant.

SubstanceEb



en ˚C)

LIE(en %)

LSE(en %)

Formaldéhyde –19 — 7 73

Chlorométhane –25 — 8,1 17,4

Dichlorométhane 40 — 13 22

Ammoniac –33 — 15 28

1. Guide du risque chimique (ch. 4.1), Guy Gautret de La Moricière, Dunod.

Diamètre particulaire en microns

Vitesse de sédimentation en mètres par heure

100 1 000

50 100

10 10

5 2,5

1 0,1


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Combustible LIE en mg/m3

Anhydride phtalique 15

Hexaméthylènetriamine 15

Polystyrène 15

Stéarate de zinc 20

Polyéthylène 20

Résine époxydique 20

Amidon 25

Caoutchouc 25

Polycarbonate 25

Magnésium 30

Nylon 30

Polyuréthanne (mousse) 30

Soufre 35

Dextrine 40

Acétate de cellulose 40

Aluminium pulvérulent 40-140

Sucre 45

Aspirine 50

cellulose 55

Charbon 55

Viscose 55

Carboxyméthylcellulose 60

Vitamine C 70

Fer (réduit) 120

Étain 190

Résine urée formol 385

Zinc 460



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Pour que l’explosion puisse avoir lieu, il faut d’abord qu’un nuage de poussière seforme. Si la granulométrie comporte suffisamment de particules fines (< 100microns), il est très probable qu’une partie du nuage atteindra la LIE. Voyonscomment se forment les nuages de poussières.Pour qu’il y ait poussières, il faut au préalable une présence de produit pulvérulent.La plupart des produits chimiques solides sont disponibles sous forme de poudre,qu’ils soient cristallisés ou amorphes. Une poudre, tant soit peu mise en mouvement,produit de la poussière d’autant plus stable qu’elle est fine. Hors mise en œuvre desproduits utilisés, la présence de poussières peut venir de la mise en forme pulvérulentevolontaire, c’est-à-dire tout ce qui relève du broyage, du concassage, de l’atomisation,etc. Cette mise en forme est par contre non désirée dans le traitement mécaniquedes matériaux, tel que le sciage, le perçage, le ponçage, etc. La formation d’aérosolsolide peut être le but recherché dans certaines opérations. Il s’agit par exemple detraitements de surface tels que les dépôts par procédé électrostatique ou le sablage.Le transport pneumatique est aussi largement utilisé dans le transfert de grandesquantités de produits chimiques, alimentaires ou agricoles. Enfin, il ne faut pasperdre de vue le domaine des déchets, dont une grande partie se présente sousforme pulvérulente, l’exemple le plus banal étant celui du bois. Parmi les opéra-tions produisant des émissions de poussières de déchets, citons la maintenance desgaines de ventilation, des filtres, le balayage et tous les nettoyages d’équipementsen général qui contiennent des dépôts pulvérulents.La source d’ignition d’une explosion, qui est l’événement déclencheur, demandeen général moins d’énergie que pour un incendie. Ainsi, les étincelles générées pardes décharges d’électricité statique sont suffisantes comme source d’ignition desatmosphères explosives. Dans l’utilisation des produits chimiques, il existe denombreuses sources d’électricité statique. En dehors des sources classiques, tellesque le frottement de matériaux non conducteurs, il faut citer en particulier lacirculation des liquides ou solides pulvérulents dans des canalisations non conduc-trices. Nous renvoyons nos lecteurs à des ouvrages spécialisés pour approfondir cesujet1. Rappelons, si cela est nécessaire, que des puissances caloriques et mécani-ques considérables se développent lors d’une explosion.

Voici deux exemples d’explosion d’aérosols2 :

EXEMPLE 1 :

Le salarié, âgé de 23 ans, ouvrier d’exécution, était occupé avec un autre salarié à vider les filtres, enforme de chaussette, qui sont en bout du système d’aspiration des poussières de sucre de l’atelier defabrication de dragées. Pour cela, ils ouvrent successivement les extrémités des filtres pour en éviderles contenus de résidus de sucre et les recycler dans le processus de fabrication. Le système d’aspira-tion est remis en marche sans raison de service et un nuage de poussière de sucre se répand danscette partie de l’atelier. Quelques moments après, une explosion se produit, mettant le feu, brûlantsur tout le corps le salarié qui est tué sur le coup et blessant légèrement l’autre. À partir d’environ3 mètres du filtre qui était ouvert se trouvent des appareils de fabrication de dragées avec desrampes de chauffage à gaz qui fonctionnent durant le nettoyage des filtres.

1. Nous conseillons par exemple deux brochures de l’INRS : Les mélanges explosifs. Gaz et vapeurs (ED 911)et Les mélanges explosifs. 2. Poussières combustibles (ED 944).

2. Extraits de la base EPICEA de l’INRS.


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EXEMPLE 2 :

La victime, un ouvrier spécialisé âgé de 28 ans, travaillait sur une chaîne d’encollage automatiquede 1986, lorsqu’une décharge d’électricité statique au niveau du convoyeur a provoqué l’inflamma-tion du nuage de colle pulvérisée par le pistolet de la chaîne d’encollage. L’explosion produite adésolidarisé les tuyaux souples d’alimentation des pistolets, qui se sont mis à projeter le feu enfouettant dans l’air. L’ensemble de l’installation s’est enflammé, notamment le fût de 200 kg decolle en réserve dans l’atelier. Par suite de l’incendie, et de la dégradation du stock de mousse poly-uréthanne présent dans l’atelier, une importante fumée toxique s’y est dissipée. Deux salariés,coincés au fond de l’atelier, ont dû relever le rideau métallique pour sortir du bâtiment. Ce maintiendans une atmosphère dangereuse a entraîné l’intoxication des deux salariés, dont la victime, quiont dû être hospitalisés et gardés en observation.

Le deuxième exemple illustre très bien l’enchaînement de dommages de gravitécroissante, appelé « effet dominos ».

m Sous-oxygénation

La sous-oxygénation est un manque partiel ou total d’oxygène dans l’air. Unepersonne respirant cet air va se trouver en hypoxie, puis en anoxie, conduisantrapidement à un décès par asphyxie. L’air normal contient environ 21 %d’oxygène et 79 % d’azote. Cette composition peut être modifiée par la présencede gaz ou de vapeurs. Supposons par exemple que l’on introduise du dioxyde decarbone à concurrence de 10 % d’un volume donné. Les teneurs en oxygène etazote vont respectivement descendre à 19 % et 71 %. On considère que la zone desécurité va de 19 % à 25 % d’oxygène, mais ces chiffres sont très dépendants defacteurs individuels, comme l’état de santé, la pratique sportive, etc.À condition qu’il soit inerte, un gaz peut donc occuper jusqu’à dix pour cent del’air avant de créer un risque d’hypoxie. C’est le cas de l’azote, du dioxyde decarbone, de l’hélium et des autres gaz rares, tels que le néon ou l’argon. L’hydro-gène, bien qu’on ne lui connaisse pas de toxicité, présente un tel risque d’explosionqu’il n’est pas envisagé dans le cadre de la sous-oxygénation. Pour les vapeurs, lecalcul serait le même, si n’intervenait pas d’abord la toxicité. En effet, eauexceptée, la VLEP la plus élevée que l’on rencontre est la VLE de l’éthanol à5 000 ppm, soit 0,5 %. Cela veut dire que les atteintes à la santé interviendrontbien avant l’hypoxie. Le dioxyde de carbone a un effet particulier, à savoir que dèsune concentration d’environ 15 %, il provoque des troubles graves, dont uneperte de connaissance, avant que ne se manifestent ceux de l’anoxie.Ce risque est souvent oublié dans les analyses parce que l’habitude est de partir desagents chimiques présentant un danger. Dans le cas de la sous-oxygénation, lasituation dangereuse peut se présenter de plusieurs façons :Présence d’un stock de gaz inerte :Il peut être contenu dans une bouteille sous pression, un réservoir cryogénique,une canalisation, etc. L’événement dangereux partira d’une fuite, d’une rupture,d’une ouverture intempestive, d’un renversement, etc. La manipulation de touriesd’azote liquide, observables dans différents laboratoires, crée ce type de situationdangereuse, de même que la pratique de l’inertage de cuve, dans l’industriechimique notamment.



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Génération de gaz inerte :Cela concerne principalement le dioxyde de carbone en cas de réaction imprévue,par exemple d’un acide sur un carbonate. Certaines réactions chimiques peuventaussi générer de l’azote gazeux. Les événements dangereux correspondants sontceux qui ont déjà été évoqués pour les réactions dangereuses (paragraphe 2.5.2).

Pénétration dans une atmosphère sous-oxygénée :La situation dangereuse est alors constituée par l’espace confiné : enceinte, local,souterrain, tunnel, excavation, etc., comme pour le risque de toxicité aiguë. Encorefaut-il pouvoir imaginer un manque d’oxygène et, pour ce faire, quels événementsen seraient responsables. L’expérience met en évidence les facteurs suivants :

– Combustion : Une combustion consomme nécessairement de l’oxygène, qui estprogressivement remplacé par du dioxyde de carbone, mais aussi par du monoxydede carbone si la combustion est incomplète. Ainsi une combustion sans flamme,initiée par un point chaud, dans un espace mal ventilé, est un véritable piègemortel. Mais la pollution peut aussi provenir d’un appareil de chauffage endysfonctionnement, sans que l’on s’en aperçoive.

– Oxydation : L’oxygène de l’air peut être consommé par l’oxydation de métaux,essentiellement ferreux. La baisse de la concentration qui en résulte n’est sensiblequ’en espace confiné et en présence de surfaces neuves, non déjà oxydées. Cescénario se rencontre dans la chaudronnerie et dans la construction navale, quiréalisent de grands volumes clos avec des tôles d’acier neuf. Ce type d’accidentest toutefois relativement rare.

– Inertage : Il est d’usage, pour éviter les atmosphères explosives, d’introduire del’azote dans de grandes cuves, réacteurs ou réservoirs. Mais il est aussi d’usagede pénétrer ces volumes pour y exécuter des opérations de maintenance. Sil’atmosphère d’un tel volume n’est pas rendue respirable avant toute intrusion,l’accident est inévitable, comme le montre cet exemple1 :

La victime, âgée de 40 ans, opérateur de fabrication, a pénétré dans une cuve de fermentationutilisée pour la fabrication de ferments lactiques. Elle a été asphyxiée et a perdu connaissance, lacuve étant en atmosphère saturée en azote (sans oxygène). Elle a voulu secourir un collègue encontrat de qualification BTS Maintenance qui était sans connaissance dans la cuve, égalementasphyxié par le manque d’oxygène. Ce collègue avait voulu récupérer un couvercle de boîte tombéinopinément dans la cuve. Auparavant, un autre collègue avait tenté de récupérer le couvercle maisétait remonté rapidement, car il s’était trouvé incommodé. L’alerte est donnée. De l’air compriméest injecté par le haut et le bas de la cuve pour la purger. La victime et son collègue auraient recom-mencé à bouger avant l’arrivée des pompiers. La victime a repris connaissance en sortant de la cuve,le collègue seulement à l’hôpital. Une canne est à disposition pour retirer les objets de la cuve maisn’a pas été utilisée. Des masques filtrant l’ammoniac sont également à disposition mais n’ont pasété utilisés et n’étaient pas adaptés à la situation.

– Fermentation : La fermentation de matières organiques, provoquée par desmicro-organismes, peut générer du dioxyde de carbone quand elle est aérobie et duméthane ou du sulfure d’hydrogène quand elle est anaérobie. La situationdangereuse est donc liée à la présence de ces matières organiques. Elle est



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évidemment prévisible dans les installations où l’on provoque la fermentation,telles que les stations d’épuration. Mais il faut également l’envisager dans destravaux de fouilles et d’excavation, car l’historique des terrains n’est pas toujoursbien connu.

2.5.3 Dommages

Ceux-ci peuvent être inventoriés par la synthèse suivante, établie après consultationdes bases de données sur les accidents du travail :

m Dommages provoqués par un contact cutané massif

Effets réversibles :

Le premier stade de l’atteinte à la peau se manifeste par des rougeurs, des irritations,l’apparition de boutons et d’eczéma. Ces effets cessent après suppression de l’expo-sition et élimination de l’agent.

Brûlure chimique :

En fonction de la corrosivité de l’agent chimique et de la durée du contact, desdégradations de l’épiderme et du derme peuvent intervenir. Elles peuvent laisserdes séquelles visibles. Notons qu’une simple goutte de produit corrosif peut provo-quer des graves atteintes à l’œil. Des substances possèdent un effet corrosif renforcépar une capacité accrue à la pénétration percutanée. Parmi celles-ci, citons lebrome, l’acide monochloracétique et l’acide fluorhydrique, capables de ronger lapeau assez profondément. L’acide fluorhydrique, dont l’utilisation se rencontre dansbeaucoup de domaines, est un toxique insidieux, car même quand les dommagescutanés sont relativement modérés, les effets sur le métabolisme du calcium osseuxsont redoutables et même mortels.

Effets toxiques généraux :

Une forte exposition cutanée à un solvant, en particulier halogéné, provoque, enplus des dommages cutanés, des effets similaires à une intoxication respiratoire,en raison du passage rapide dans le sang par voie percutanée.

m Dommages provoqués par une inhalation massive

L’intoxication aiguë commence par de simples malaises, tels que nausées, vertiges,céphalées, troubles de la vue et de l’équilibre. Elle peut aller jusqu’à la suffocation,perte de connaissance et mort. Les mécanismes de l’intoxication sont différentsselon les substances, selon qu’elles agissent sur le système nerveux central, commebeaucoup de solvants, ou sur le métabolisme sanguin, comme pour les « poisons » telsque le cyanure d’hydrogène ou le monoxyde de carbone. Quant au sulfure d’hydro-gène (H2S), une rapide perte de connaissance intervient à partir de 500 ppm, suivied’un coma parfois convulsif accompagné de troubles respiratoires (dyspnée etcyanose), d’un œdème pulmonaire, de troubles du rythme cardiaque et de modifi-cations tensionnelles. Aux concentrations supérieures à 1 000 ppm, le décès survientde façon très rapide, en quelques minutes.



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Pour fixer les idées, reprenons l’exemple du paragraphe 2.5.2 qui montrait que deuxlitres de dichlorométhane évaporés dans un local de 20 m2 générait une concentrationde 15 000 ppm. On sait que des troubles graves interviennent avec cette substancesur l’homme dès 2 000 ppm et que la concentration létale (CL50) par inhalationpour les souris est de 24 850 ppm en 30 min.De même, un effet narcotique, comme en présentent nombre de solvants, peut semanifester très rapidement en fonction de la concentration. Il est alors responsabled’autres types d’accidents : chutes, blessures, accidents de circulation, etc. Cesaccidents ne sont pas toujours mis en relation avec l’exposition aux solvants,surtout s’ils se produisent après le temps de travail.

m Dommages accidentels indirects par incendie ou explosion

Un incendie produit d’abord beaucoup de chaleur, donc les personnes qui n’ontpu s’échapper sont victimes de brûlures thermiques de toutes gravités. Il génèreensuite beaucoup de gaz et de vapeurs qui peuvent être toxiques. Il consommeaussi de l’oxygène, créant ainsi un risque d’anoxie. Enfin, les fumées abondantessont à l’origine d’irritation des yeux et des voies respiratoires, pouvant aller jusqu’àune suffocation.Une explosion cause toujours de graves dommages humains et aux installations.Le premier effet est le souffle, qui projette objets et personnes à proximité. Maislorsqu’elle se produit dans un récipient, elle provoque sa rupture brutale enenvoyant des projectiles, qui peuvent être lourds et acérés, à de grandes distances.Elle s’accompagne généralement d’une expansion de flammes et de gaz brûlants,produisant eux-mêmes des brûlures et des départs d’incendies, voire d’autresexplosions. Comme dans les incendies, le risque d’intoxication aiguë s’ajoute àtous ces effets.

m Dommages provoqués par une ingestion accidentelle

Une ingestion accidentelle de produit chimique est souvent d’un volume nonnégligeable, plusieurs centilitres, en raison de l’effet de surprise. La voie digestiveest d’abord sensible au contact direct des produits avalés. On peut avoir, selon lespropriétés des produits en cause, des irritations et des brûlures, rapidement trèsgraves en raison de la sensibilité des muqueuses. Ensuite peuvent suivre des effetsd’intoxication générale par assimilation au niveau de l’estomac et de l’intestin.Certains toxiques agissent à des doses si faibles qu’une simple contamination desaliments peut provoquer une intoxication.

m Dommages provoqués par l’anoxie

Lorsque la concentration en oxygène dans l’air est entre 12 et 16 %, on observeune augmentation du rythme respiratoire et du pouls, ainsi qu’un manque decoordination des mouvements. À moins de 10 % apparaissent une fatigue anor-male, des nausées, des vomissements et des pertes de conscience. À moins de 6 %,des convulsions se produisent, le sujet devient inconscient, la respiration s’arrête,puis le cœur quelques minutes après.


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2.5.4 Arbre des causes

L’arbre des causes est une méthode d’analyse d’accident mise au point par l’INRSil y a plusieurs décennies. Elle n’a rien perdu de son opportunité et son utilité s’estvue renforcée par l’émergence de la notion d’évaluation des risques dans les régle-mentations. Il s’avère en effet qu’elle constitue un puissant outil de repérage desfacteurs « premiers », c’est-à-dire étant à l’origine des situations et des événementsdangereux possibles dans le domaine étudié. C’est d’ailleurs en appliquant cetteméthode à un grand nombre d’accidents liés aux produits chimiques que nous avonsélaboré le modèle sur lequel repose notre méthodologie, résumée au paragraphe 2.2.1.Ainsi, à côté d’une méthodologie prédictive des dysfonctionnements, il est indis-pensable de faire une bonne analyse de ceux qui se sont malgré tout produits, qu’ilssoient des accidents, des « presque accidents » ou de simples incidents. Nous allonsvoir, sur quelques exemples, la puissance de cette méthode. Il n’est cependant pasinutile de rappeler les bonnes pratiques de la méthode de l’arbre des causes.

m La méthode

La méthode consiste à partir du constat du dommage final, pour identifier sescauses immédiates, nécessaires et suffisantes, sachant qu’il peut y en avoir une commetrois ou quatre. En réitérant ce raisonnement élémentaire à chaque cause identifiée,on construit un enchaînement de causes de plus en plus ramifié, à l’instar d’un arbregénéalogique. Il est toujours possible de trouver une cause à une cause, constat quirendrait cet arbre infini ! Le bon sens dicte à quel rang il faut s’arrêter, en généralau niveau des choix stratégiques de l’organisation concernée, ce qui est déjà beaucoup.Une fois l’ensemble des causes identifiées, il ne reste plus qu’à trouver les moyensd’éliminer chacune d’elles, en commençant par les plus hautes dans la hiérarchie.En effet, le schéma ci-dessus montre bien que la suppression d’une cause de rang nélimine toutes les causes en aval qui en dépendent.

Figure 2.12 – Principe de l’arbre des causes

Dommage final

Cause B de rang 1

Cause A de rang 1

Cause F de rang 2

Cause E de rang 2

Cause D de rang 2

Cause C de rang 2



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Cette description courte de la méthode montre bien sa simplicité, qui en fait sonuniversalité, car elle n’est évidemment pas réservée au risque chimique, ni mêmeaux accidents, mais applicable à tout dysfonctionnement. L’efficacité de la méthodetient à ce que les conclusions sont logiques et non pas intuitives, comme dans beau-coup de décisions. Inversement, elle conduit automatiquement à une pluralité decauses, excluant ainsi le réflexe simpliste de la cause unique des faits. Cependant,elle n’a pas le succès escompté, car elle est souvent mal appliquée. Il existe en effettrois points clés qu’il ne faut absolument pas négliger pour en tirer le meilleur parti.– La méthode est rigoureusement factuelle, c’est-à-dire que l’arbre doit être cons-

truit à partir de faits établis, à ne pas confondre avec des opinions ou des juge-ments, du type « il était trop… il semblait…, il aurait dû…, etc. ». Il faut dire« la température était de l’ordre de 120 ˚C et la consigne était de 90 ˚C » au lieude « la température était trop élevée ». Avant de construire un arbre des causes,il faut d’abord recueillir le maximum de faits avec précision, en s’attachant àrepérer les écarts et les états inhabituels.

– Il faut éviter toute négation suggérant un écart, comme « il ne portait pas soncasque » ou « il n’y avait pas d’extincteur ». Ces formulations induisent unemesure de prévention, qui n’est pas forcément judicieuse. D’autre part, cette méthodene doit pas servir à identifier des fautes, mais seulement des problèmes. Ainsi, lavraie cause d’une brûlure aux mains est le contact avec un produit qui fuit, parexemple, mais pas l’absence de gants, car l’état standard d’un individu impliqueles mains nues. Le port de gant n’est alors qu’une des possibilités de solution,qu’il ne faut pas mettre en avant. De même, plutôt que de dire « il n’y avait pasde couvercle sur la cuve », il vaut mieux dire soit « des vapeurs sortaient parl’ouverture de la cuve », soit « le couvercle avait été déposé », ces deux faits étantplus précis. Dans la pratique, c’est certainement la règle la moins respectée.

– L’arbre des causes et l’enquête qui précède doivent être élaborés par une équipepluridisciplinaire, animée par un garant de la méthode. Cette démarche collectiveest indispensable pour obtenir un consensus sur les mesures à prendre, qui serontd’autant mieux appliquées. Cela facilite en outre le respect des deux règlesprécédentes.

m Exemples d’arbres des causes

Étude de cas 1 :

Relation des faits :À 10 h 30, un camion d’une entreprise de distribution de produits chimiquesarrive dans l’entreprise de traitement de surface cliente. I1 doit livrer 3 000 1 delessive de soude et 2 500 1 d’acide chlorhydrique dans les cuves de stockage.Les opérations de raccordement sont opérées, comme d’habitude, en présence duresponsable de la station d’épuration. Les produits sont dans des citernes mobileset le transfert se fait par pression à l’aide d’un compresseur. Comme le débit luiparaît faible, le chauffeur va vérifier le remplissage de la citerne d’acide se trouvantà l’intérieur du local. Il constate alors la présence de vapeurs et se trouve rapide-ment pris de suffocation. Il est secouru par le technicien, puis transféré à l’hôpital parles pompiers appelés par la suite. La victime s’est par la suite rétablie sans séquelles.


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Une vérification, rapidement faite, a montré que la citerne de livraison, senséecontenir de l’acide chlorhydrique, contenait en fait de l’hypochlorite de sodium(eau de Javel) suite à une erreur humaine au cours du chargement. D’où l’originedu nuage de chlore issu de la réaction de l’hypochlorite sur 1’acide chlorhydriquecontenu dans la citerne fixe. Cela a été d’abord nié par le fournisseur, prévenu autéléphone, puis reconnu.

Schéma de l’environnement :

Schéma du poste de travail :

Recueil d’informations complémentaires après enquête :– Le bon de livraison mentionnait de l’acide chlorhydrique.– Il n’y avait pas d’étiquetage de la cuve mobile.– La ventilation ne concerne que les citernes dans l’atelier et il n’y a pas de venti-

lation générale.– Il s’est écoulé 400 1 d’hypochlorite.– Le couvercle de la cuve d’acide était simplement posé, puisque la cuve est toujours

en légère dépression.

Figure 2.13 – Plan de la zone d’accident

Figure 2.14 – Coupe du poste de déchargement

bureaux

porte

camion

NaOH javel HCl bisulfite

.

vannes station d’épuration

chaux

cuve mobile

cuve HCl

camion

air comprimé ventilation

vanne marquée « HCl »



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– Il n’y a pas de contrôle des produits livrés.– Le chauffeur n’avait pas de masque.– Le technicien de la station d’épuration avait un masque adapté et s’en est servi.– Le chlore a détruit le pupitre de pilotage de la station.

Arbre des causes établi dans l’entreprise :

Remarques sur l’arbre des causes :– La méthode met bien en évidence l’importance de l’erreur d’identification de

produit, par rapport à un non-port de protection respiratoire qui venait à l’espritau départ.

– Les causes en grisé sont celles qui feront l’objet de mesures de prévention.– L’arbre a bien été établi sans négations, contrairement aux observations figurant

dans le rapport d’enquête.– Toutes les observations ne sont pas reprises dans l’arbre, car certaines n’ont pas

joué de rôle direct dans l’apparition de l’accident, comme le défaut de marquagedes cuves de transport.

Figure 2.15

erreur au chargement

acide sur

le bordereaude livraison

hypochlorite dans la cuve du camion

contenu identifié comme acide

délai de détection de l’incident introduction

d’hypochloritedans l’acide

quantité versée importante

incident de dépotage

de l’acide a été commandé

émission massive de chlore

couvercle soulevé

chlore dans la station

intoxication au chlore

confiance au chauffeur

chauffeur dans la station

cuve de stockagedans la station

vérificationdu niveau


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Étude de cas 2 :Relation des faits :Dans un laboratoire de recherche, une technicienne chimiste doit lancer une réac-tion dont l’un des réactifs est le carbonate de diméthyle. Elle va chercher le flaconau local de stockage et s’apprête à l’ouvrir sur la paillasse, à l’intérieur de la sorbonne oùest monté son appareil. Elle dévisse le bouchon du flacon et, à cet instant, un petitjet de liquide s’échappe de l’ouverture et atteint un œil de la technicienne. Ellecherche aussitôt un lave-œil, qu’elle va trouver au bout de deux minutes. Elle auraune légère lésion oculaire, mais sans séquelles après les soins dispensés.Recueil d’informations complémentaires après enquête :Le flacon était en surpression.La technicienne avait oublié de remettre ses lunettes de protection, car elle sortaitd’une réunion.Le réactif était en stock depuis 3 ans.Le flacon était entamé.Le lave-œil était placé dans le couloir menant au laboratoire.Le carbonate de diméthyle se décompose en présence d’eau en méthanol et dioxydede carbone.L’étiquette du flacon mentionnait les informations de sécurité suivantes :

R11 : Facilement inflammableR36/38 : Irritant pour les yeux et la peauS9 : Conserver le récipient dans un endroit bien ventiléS16 : Conserver à l’écart de toute flamme ou source d’étincelles. Ne pas fumer.


Figure 2.16 – Arbre des causes d’accident au laboratoire

Lésion oculaire

Produit irritant

Contact oculaire

Projection de produit

Pression interne

Ouverture rapide du flacon

Produit hydrolysable avec formation de gaz

Prise d’humidité

3 ans de stockage

Besoin pourla réaction

Flacon bouché et étiqueté

Yeux à proximité

Mode opératoire

Travail manuel délicat

3 5

4

2

1



99

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otoc

opie

non

aut

oris

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st u

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Remarques sur l’arbre des causes :– Ni l’étiquette ni la FDS, consultée après coup, ne mettent en garde contre le risque

d’hydrolyse. Seule la bibliographie et la formation peuvent amener à l’imaginer.– Les causes numérotées de 1 à 5 sont celles qui sont retenues pour une mesure de

prévention.– La cause « ne portait pas de lunettes de protection » ne figure pas, comme convenu,

malgré son apparente évidence. Cela n’empêche pas la mesure d’être indiquéepour la cause n˚ 4.

Étude de cas 3 :Relation des faits :Dans un atelier de chimie fine, on réalisait la fabrication d’une amine secondairepar réduction d’un imide au borohydrure de sodium. La réaction est conduitedans un réacteur équipé d’un condenseur vertical pour le reflux de solvant. Leréactif, en suspension dans du chloroforme, est d’abord introduit dans le réacteur.Ensuite on ajoute lentement l’imide préparée en solution dans le chloroforme avecun activateur, dans un autre réacteur. L’addition se fait en 8 heures, au moyend’une pompe doseuse, au reflux du chloroforme. Mais 15 min après le début dutransfert, l’opérateur entend une explosion dans le premier réacteur. Aussitôtaprès, des flammes fusent par le plan de joint du couvercle et atteignent l’opéra-teur qui s’enfuyait. La victime a été gravement brûlée dans le dos et intoxiquée parles gaz de combustion.

Schéma de l’installation :

Recueil d’informations complémentaires après enquête :Une explosion a précédé le jet de flammes.Le disque de rupture a sauté.L’opérateur était nouveau à ce poste.La réaction avait été conduite 21 fois sans incident.

Figure 2.17 – Schéma d’installation de chimie fine

évent

condenseur

Imide + activateur

Disquede rupture

Pompe doseuse

Réacteur

Borohydrure+ CHCl3


100


Le débit de coulée était 7 fois plus rapide que la normale.La pompe doseuse est réglable par de simples repères.Une odeur de chloroforme a précédé l’explosion.La réaction dégage de l’hydrogène avec des traces de diborane.La température d’auto-ignition du diborane est de 40 ˚C.Il y avait une alarme de température dans le condenseur, qui n’a pas fonctionné.La pompe doseuse était réglée pour une autre réaction.


Figure 2.18 – Arbre des causes d’un accident de process chimique

Jet de vapeurs en flammes Opérateur à proximité du réacteur

Pilotage à vue

Ignition de l’hydrogène

Auto-ignition du diborane

Décompression brutale et arrivée d’air dans le réacteur

Éclatement du disque de rupture

Fuite au couvercle

Montée rapide en pression

Dégagement rapide d’hydrogène et de diborane Évent de diamètre 50 mm

Emballement de la réaction

Débit de réactif très supérieur à la consigne

Opérateur brûlé gravement

Surpression

Milieu réactionnel à 65 °C

Accumulation de réactif non réagi

Réglage de pompe modifié Opérateur nouveau

Réaction exothermique

Délai de démarrage de la réaction

3

5

4

6

2

1



101

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Remarques sur l’arbre des causes :

– Un tel arbre est long à construire. Il demande une bonne équipe pluridiscipli-naire, une enquête minutieuse et des vérifications d’hypothèses.

– La survenue d’une explosion a été difficile à expliquer au départ, car il n’y avaitpas de source d’ignition présente. Son explication est venue de la découverte dela formation de diborane et de la rupture du disque. En effet, le bruit de cetterupture s’est confondu avec celui de l’explosion, ce qui fait qu’on l’a prise pourla conséquence de l’explosion et non pas pour la cause.

– La rupture du disque de surpression a aussi été difficile à expliquer, car l’embal-lement de la réaction est passé inaperçu. Ce n’est que le signalement de l’odeurde chloroforme qui a conduit à cette hypothèse. Le contrôle de température,étant placé au niveau du condenseur, n’a pas montré de montée significative enraison du reflux.

– Les causes numérotées de 1 à 6 sont celles qui feront l’objet de mesures deprévention, décrites au paragraphe 5.2.2.

– Cet arbre des causes a été très riche en enseignements pour la sécurité desprocess en général, comme en témoigne le plan de prévention qui en a découlé.Les principes en sont repris au paragraphe 5.2.2.

m Conclusion

Chaque arbre montré ici est issu du travail collectif d’un groupe particulier. Toutautre groupe aurait abouti à un arbre différent. Mais la logique de la méthode faitque l’on arrive toujours aux mêmes conclusions et aux mêmes choix de principedes mesures de prévention, du moins si on l’applique avec rigueur.Ces exemples montrent bien la multiplicité des causes de tout accident ou inci-dent, ce qui ouvre un choix de mesures de prévention beaucoup plus large quecelui qui résulte de la seule intuition. Dès que l’on remonte un peu dans la hiérar-chie des causes, elles deviennent principalement du type organisationnel. En final,c’est le management qui est en cause. Ce point est fondamental et le niercondamne à terme toute démarche de prévention à l’échec.

2.5.5 Estimation du risque accidentel

L’estimation du risque accidentel est une étape de l’analyse encore plus indispen-sable que dans le processus chronique, en raison du nombre d’événementsdangereux que l’on est amené à envisager. Elle s’appuie toujours sur deux variables,la gravité et la probabilité du dommage, qui dépendent elles-mêmes de beau-coup de facteurs, différents selon la nature du dommage. Rappelons que cetterègle est commune à tous les types de risques accidentels. La norme ISO 141211,qui vise les accidents sur équipements de travail, cite les facteurs déterminants(chapitre 7.2) :

1. Norme ISO 14121-1-2007 - Sécurité des machines – Principes pour l’appréciation du risque.


102


Cela peut très bien s’appliquer au risque chimique, mais en tenant compte de sesspécificités, notamment la nature des dommages. Nous allons examiner commentgravité et probabilité se déterminent en l’occurrence.

m Niveau de gravité

Les dommages peuvent se situer sur une échelle de gravité assez classique quand ilssont corporels :– 1 = Dommage réversible ;– 2 = Dommage irréversible avec incapacité légère ;– 3 = Dommage irréversible avec incapacité lourde ;– 4 = Décès.Le niveau de gravité concerne le dommage envisagé. Il est assez difficile à fixer sansrespecter des règles de raisonnement. En effet, on peut observer que tout peutarriver dans un accident, de l’absence totale de dommage jusqu’au décès. Cela estdû au fait qu’il existe un lien étroit entre la gravité et la probabilité, selon unevariation classique que le schéma suivant synthétise :

LERISQUE

LAGRAVITÉ

LAPROBABILITÉ D’OCCURRENCE

de ce dommage

relatif au phénomène dangereux considéré

est une fonction

de

du dommagepossible pouvant

résulterdu phénomène

dangereux considéré

etde

– fréquence et durée d’exposition– probabilité d’occurrence d’un événement dangereux– possibilité d’éviter ou de limiter le dommage

Figure 2.19 – Relation entre gravité et probabilité d’un dommage donné

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0 2 4 6 8 10gravité

pro

bab

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Ce qui fait la différence d’importance des risques, c’est le positionnement de lacourbe, comme le montre le graphe suivant :

Dans la pratique, il suffit de situer la gravité la plus fréquente pour l’événementconsidéré d’après l’historique et les statistiques disponibles ou, à défaut, pour desévénements similaires.Quand le dommage chimique se produit par contact massif direct, cutané ourespiratoire, que l’on appelle aussi exposition aiguë, la gravité s’estime comme celled’une exposition chronique, c’est-à-dire qu’elle est en rapport avec le niveau de dangeret la dose reçue d’agent chimique. La différence est que la dose reçue est unique etde durée relativement courte. En outre, le caractère aléatoire de cet événementinterdit tout calcul prédictif, même grossier, de la dose susceptible d’être absorbée.Seule la quantité mise en œuvre permet une estimation relative. Par exemple si unopérateur travaille sur 1 litre de solvant, la gravité d’un accident d’intoxication aiguësera a priori inférieure à celle qu’engendre le travail sur 1 000 litres du même solvant.Mais c’est une estimation qu’il faut traiter au cas par cas, selon les caractéristiquesdu poste de travail.Pour le risque lié à la réactivité, la gravité du dommage est à la fois fonction de lachaleur totale de réaction et du danger des substances volatiles formées, plus quede celui des réactifs, mais leur quantité est tout aussi influente sur cette gravité. Letableau du paragraphe 2.5.2 montre que, souvent, la toxicité des substances forméesest telle que le dommage le plus fréquent à considérer est le décès.Pour un risque d’incendie/explosion, la gravité du dommage ne dépend plus du niveaude danger de l’agent chimique, qui n’est que le déclencheur, mais des circonstanceset de l’environnement présents à l’instant du déclenchement. Ainsi la gravité dudommage sera fonction de la position de l’individu par rapport à la source duphénomène, de son ampleur, du nombre d’individus menacés, de la possibilité deprojection d’objets ou de produits chimiques, de celle d’émanations massives, etc.

Figure 2.20 – Courbes de risque d’importances différentes


Gravité

Pro

bab

ilité

0

1

2

3

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5

6

7

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9

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02 4 6 8 10


104


Pour imaginer le scénario, il convient de distinguer l’incendie de l’explosion. En effet,un incendie laisse généralement beaucoup plus de possibilités d’évitement desdommages, tel qu’une évacuation et une première lutte contre le feu. Mais il estdifficile, excepté en l’absence totale de produits inflammables, d’exclure le risqued’explosion. Comme la prudence veut que, dans le doute, on envisage le dommagele plus grave, c’est presque toujours la mort qui est retenue comme dommagemaximum dans ce type d’accident. Une gravité inférieure n’est envisageable quepour un travail sur de petites quantités (quelques cm3). La gravité dépend aussi dunombre de personnes exposées.La détermination d’un niveau de gravité reste donc très intuitive, mais doit êtreguidée par la prise en compte des paramètres que l’on vient d’évoquer, surtout pourun classement relatif.

m Niveau de probabilité

Que l’accident envisagé soit de type exposition massive ou incendie/explosion, laprobabilité de survenue de l’accident est essentiellement fonction du scénario.Rappelons que ce scénario est un enchaînement de faits élémentaires, ayant chacunleur propre probabilité. La probabilité du dommage, et c’est la seule qui compte,est une combinaison de toutes les probabilités intervenant à chaque étape. Pourillustrer ce concept, reprenons l’exemple du paragraphe 2.5.2.

Nous voyons en particulier qu’un déclencheur assez probable peut ne générerqu’un dommage assez peu probable. D’autre part, il y a autant de probabilitésfinales que de variantes de scénarios. Néanmoins, certains facteurs accroissent ouréduisent le niveau de probabilité d’un événement dangereux. Rappelons d’abordceux que cite la norme ISO 14121 :

– La fréquence et la durée de présence en situation dangereuse, en vertu des loisstatistiques. On retrouve ici la notion de durée cumulée, déjà exploitée pourl’exposition chronique. Elle sera éventuellement fonction de l’importance dutravail manuel dans le mode opératoire.

– L’importance des possibilités d’évitement, telles que la fuite, l’esquive, la mise à l’abri,voire l’apnée, qui sont des gestes réflexes, acquis par l’expérience et déclenchés

Étape Facteur influent Probabilité

Choc chariot/tuyauterieProximité entre le passage du chariot et la tuyauterie

P1

Desserrage des brides Qualité du serrage initial P2

Fuite du liquide Présence de liquide sous pression P3

Contact liquide/opérateur Présence de l’opérateur sous la bride P4

Brûlure chimique P = P1 ¥ P2 ¥ P3 ¥ P4



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soit par la vue directe du dysfonctionnement, soit par des avertisseurs ou signauxinstallés dans ce but.

Ajoutons à ceux-ci les facteurs plus spécifiques du risque chimique :– la quantité de produit mis en œuvre, qui agit aussi sur la probabilité en facilitant

l’atteinte d’une concentration critique, que ce soit une VLEP ou une LIE ;– la distance homme-produit ;– le confinement du poste pour l’intoxication aiguë ;– la pression des produits liquides ou gazeux ;– la volatilité et le point d’éclair pour le risque incendie/explosion ;– le degré d’ouverture de l’installation, c’est-à-dire l’importance des surfaces de

produit à l’air libre.En particulier, la probabilité d’une explosion est elle-même estimée à partir decertains facteurs, tels que :– le volume possible de l’atmosphère explosible ;– la concentration probable des vapeurs dans l’air ;– l’inflammabilité du produit (en fonction de son point d’éclair) ;– la présence possible de sources d’ignition.L’exemple suivant illustre l’influence de l’inflammabilité sur la probabilité d’uneexplosion1 :

« La victime est métallier dans une entreprise de métallerie-serrurerie. Lors d’un essai de pulvérisa-tion après une opération de rinçage d’un pistolet d’application de peinture électrostatique, uneexplosion s’est produite, brûlant gravement l’opérateur au visage. L’opérateur a semble-t-il oubliéde couper le boîtier électrostatique, et effectué le rinçage de l’installation en rejetant le solvantdirectement dans un fût. Lorsqu’il a rétabli l’air comprimé, le fonctionnement du dispositif élec-trostatique s’est rétabli automatiquement. Le solvant utilisé a un point d’éclair de 6 ˚C au lieu des30 ˚C préconisés par le fabricant du pistolet ; la moindre étincelle au niveau du bouchon du fûtpeut provoquer une explosion à température ambiante. »

La probabilité d’une réaction incontrôlée est fonction d’abord de son exothermicité,mais surtout de la criticité de ses paramètres de fonctionnement. Les moyens quipermettent de respecter ces conditions, souvent très précises, sont aussi détermi-nants sur cette probabilité. L’exemple le plus connu des chimistes est celui desréactions de nitration. Quant aux réactions imprévues, leur probabilité va dépendrede la possibilité de rencontre de produits incompatibles d’une part et de la présencehumaine d’autre part.Ces quelques points seront déterminants au moment du choix des mesures deprévention. En outre, il ne faut pas sous-estimer l’importance des erreurs humainesdans le déclenchement des événements dangereux. Elles ont été reconnues dans denombreuses catastrophes technologiques, comme en témoigne la base ARIA2 oul’exemple n˚ 1 du paragraphe 2.5.4. Ces erreurs sont d’autant plus probables lorsqueles personnes sont soumises à des facteurs favorisants, souvent étudiés. Nous enciterons quelques-uns :– le défaut de formation ;

1. Extrait de la base EPICEA de l’INRS.2. Voir note 43.


106


– le défaut d’information ;– l’absence de mode opératoire écrit et disponible ;– le manque de planification des tâches ;– les défaillances de système de communication (technique ou humain) ;– la surcharge mentale.Ces facteurs sont bien apparus dans les exemples d’arbres des causes du para-graphe 2.5.4. La détermination du niveau de probabilité reste, elle aussi, trèsintuitive, mais le résultat est valide si l’on respecte une certaine logique, qui prenden compte un scénario précis, ainsi que les facteurs qui peuvent accroître ou réduirele niveau de probabilité.

m Estimation finale du risque accidentel

L’évaluation du risque accidentel se termine en situant son importance, qui est doncune combinaison des niveaux de gravité et de probabilité, en suivant une règlesimilaire à celle qui est utilisée pour le risque d’exposition chronique. La matricede combinaison, à 3, 4 ou 5 niveaux d’entrée, est un des moyens les plus pratiquéspour cette cotation. En voici un exemple :

L’échelle de 1 à 3 situe l’importance du risque d’accident. Ce simple tableau offreen fait l’occasion d’une remise en cause de notre façon de juger les risques acciden-tels, dans tous les domaines. En effet, le jugement des risques est empreint, dansl’histoire humaine, de facteurs culturels et affectifs. La prise de risque n’est-ellepas, dans l’opinion publique, un signe de courage et de force de caractère ? Inver-sement, certains risques sont maximalisés a priori, en raison de craintes réflexes,souvent motivées par la part d’inconnu qui s’y attache. C’est ainsi que l’on observela peur de l’avion, la peur du nucléaire, la peur des produits chimiques, etc. Or lerecours, on ne peut plus simple, à la combinaison gravité-probabilité permettraitde démythifier l’importance de ces risques.Prenons l’exemple du risque d’accident lié à un transport motorisé et comparonsl’avion et le véhicule personnel. Envisageons le dommage maximum, c’est-à-dire ledécès dans les deux cas, avec un niveau supérieur pour l’avion puisque le décès estcollectif. En termes de probabilité, la différence est énorme : des centaines de foisplus faible pour l’avion que pour le véhicule personnel. En appliquant le tableauci-dessus, on trouverait un niveau 2 de risque pour l’avion et un niveau 3 pour levéhicule. Le fait que l’on choisisse instinctivement l’ordre inverse s’explique enpartie par l’idée rassurante que l’on maîtrise les événements dangereux en condui-sant soi-même.

Niveau de probabilité de survenue du dommage

faible moyen élevé

Niveau de gravité du dommage

élevé 2 3 3

moyen 1 2 3

faible 1 1 2


2.6 Caractéristiques des méthodes existantes

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Mais comment bien estimer la probabilité d’un dommage, puisque c’est un para-mètre déterminant ? La réponse est dans la « loi des grands nombres », qui veutque la fréquence statistique d’un dommage particulier observée dans un très grandnombre d’événements mesure précisément sa probabilité de survenue. Encorefaut-il disposer de ces statistiques. Elles existent dans beaucoup de domaines, telsque les transports, la santé publique, les accidents du travail, les accidents de la vieprivée, etc. Cela permet d’affirmer par exemple qu’en Europe occidentale, laprobabilité d’accident grave dans la production d’énergie est largement supérieureavec les combustibles liquides ou gazeux que par technique nucléaire.Le schéma suivant résume la procédure complète de cotation du risque chimiqueaccidentel.

Les approximations apparentes de cette méthode ne nuisent pas à un classementjudicieux des risques par importance, le but final étant d’établir un plan d’actionqui traitera tous les risques répertoriés.


Les méthodes d’analyse des risques chimiques que l’on peut trouver auprès d’orga-nismes ou d’entreprises spécialisés dans les risques industriels s’appuient toutes surla distinction entre danger et risque. L’inventaire des risques chimiques commenceen général par un inventaire des dangers, lequel nécessite d’inventorier d’abordtous les produits utilisés. La deuxième étape concerne la recherche des expositions

Figure 2.21 – Estimation du risque chimique accidentel

Niveau de danger

Déclencheur


Niveau de gravité Niveau de probabilité

Phrase de risque


Situation dangereuse

Mode opératoire Agent chimique


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2.6 Caractéristiques des méthodes existantes2 • Théorie du risque chimique

des postes de travail et la démarche se termine par une évaluation des risques,selon des méthodes très variables.Le risque incendie-explosion est souvent traité dans une démarche distincte, quandil n’est pas inclus dans le risque chimique. Il nous est apparu que l’ensemble de cesméthodes souffre d’une vision limitative du risque chimique, qui ne prend quepartiellement en compte le processus accidentel. Cette lacune a des conséquencesévidentes sur le choix des mesures de prévention censées couvrir tous les risquesprésents. Elle est pourtant assez fréquente, puisqu’on la retrouve dans la méthodeINRS (ND 2233), qui d’ailleurs l’annonce clairement, mais aussi dans le systèmeREACH. En effet, le règlement européen CE/1907/2006 n’a pas clairement envisagéle processus accidentel, en dehors du risque incendie-explosion et des réactionschimiques dangereuses.Dans son annexe I qui décrit les mesures de sécurité chimique incombant auxfabricants et utilisateurs, il est dit qu’un « scénario d’exposition » décrit la manièredont la substance est fabriquée ou utilisée, ainsi que les recommandations destinéesaux utilisateurs en aval.On pourrait imaginer que les accidents du type expositions massives sont inclusdans les scénarios d’exposition. Mais il est précisé plus loin :« En particulier, un scénario d’exposition comprend, le cas échéant, une description deséléments suivants :Conditions d’exploitation :

– les processus intervenant, y compris la forme physique sous laquelle la substance estfabriquée, transformée et/ou utilisée ;

– les activités effectuées par les travailleurs dans le cadre des processus, ainsi que ladurée et la fréquence de leur exposition à la substance ;

– les activités des consommateurs, ainsi que la durée et la fréquence de leur expositionà la substance ;

– la durée et la fréquence des émissions de la substance vers les différents milieux envi-ronnementaux et les systèmes de traitement des eaux usées, ainsi que le facteur dedilution dans ce milieu récepteur de l’environnement. »

La référence constante à la durée et à la fréquence montre bien que les rédacteursparlent d’exposition chronique. Cela est confirmé par le passage suivant :« L’estimation de l’exposition comporte trois éléments :1) l’estimation des émissions ;2) l’évaluation du devenir chimique et des voies de transfert ;3) l’estimation des niveaux d’exposition.Lors de l’estimation des émissions, il est tenu compte des émissions qui se produisentdurant tous les stades pertinents du cycle de vie de la substance et découlent de la fabri-cation et des utilisations identifiées. Les étapes du cycle de vie découlant de la fabrica-tion de la substance couvrent, le cas échéant, l’étape de gestion des déchets. Les étapes ducycle de vie découlant des utilisations identifiées couvrent, le cas échéant, la durée de vieutile des articles et l’étape de gestion des déchets. L’estimation des émissions est réaliséeen admettant que les mesures de gestion des risques et les conditions d’exploitationdécrites dans le scénario d’exposition ont été mises en œuvre.



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Il est procédé à une caractérisation des éventuels processus de dégradation, de transfor-mation ou de réaction, ainsi qu’à une estimation de la distribution et du devenir dansl’environnement. »Il est clairement fait uniquement référence aux événements habituels et prévisi-bles. La seule évocation du mécanisme accidentel intervient pour la caractérisationdes risques :« La caractérisation des risques consiste en :

– une comparaison entre, d’une part, l’exposition de chaque population humaine donton sait qu’elle est ou qu’elle sera probablement exposée et, d’autre part, les DNELpertinentes ;

– une comparaison entre, d’une part, les concentrations environnementales prévuesdans chaque milieu de l’environnement et, d’autre part, les PNEC ;

– une évaluation de la probabilité et de la gravité d’un événement qui se produirait àcause des propriétés physico-chimiques de la substance. »

Ainsi l’événement est cité, mais seulement pour les propriétés physico-chimiques.Il est douteux qu’une projection d’une substance corrosive, par exemple, entredans ce cas.Or le volet accidentel du risque lié à l’utilisation de produits chimiques, indé-pendamment de l’aspect incendie-explosion, est loin d’être négligeable. On peutciter pour preuve, s’il en fallait, la base de données « EPICEA » de l’INRS sur lesaccidents graves ayant fait l’objet d’une enquête dans les CRAM. En voici unextrait :

« La victime, 37 ans, ouvrier, conducteur onduleuse et collerie, a été atteinte aux yeux et au visage pardes projections de soude, alors qu’elle aidait un collègue pour une opération de maintenance surune installation de dosage équipée d’un accumulateur gonflé à l’azote (pression : 1,25 bar) pourrégulariser le débit de soude. Suite à des dysfonctionnements du système de régulation, un mécani-cien a été chargé de vérifier la pression de gonflage de l’accumulateur. L’intervention a été effectuéeà l’aide d’une bouteille d’azote à 200 bars. Au cours de cette opération, la membrane de l’accumu-lateur a éclaté. Un manomètre, situé à proximité de la victime, a cédé sous la pression excessiveenvoyée dans l’installation. Les deux opérateurs ont été atteints par des projections de soude. »

Une autre caractéristique des différentes méthodes disponibles réside dans la manièredont est estimé le risque. Dans la grande majorité des cas, l’estimation reposeessentiellement sur le niveau de danger de l’agent chimique, ce qui est contraire àla définition même du risque et peut conduire à des erreurs graves. Quand l’esti-mation va plus loin en prenant en compte les conditions de mise en œuvre del’agent chimique, elle le fait à partir d’éléments de l’environnement de travail telsque la volatilité d’un produit, l’ouverture d’un récipient, la signalisation, un localde stockage, ou la manipulation de produits. Cela est logique et simple parce queconcret. C’est pourquoi on retrouve ce principe notamment dans les logicielsdéveloppés pour l’évaluation des risques chimiques1.

1. Dans le secteur du bâtiment, l’OPPBTP (Office paritaire de prévention du bâtiment et des travauxpublics) propose le logiciel LARA pour les risques chimiques.


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Nous allons examiner plus particulièrement trois méthodologies issues des orga-nismes de la Sécurité sociale chargés de la prévention des risques professionnels.L’INRS, dont la sécurité et la santé au travail sont la raison d’être, a été un des premiersà élaborer un outil d’évaluation des risques pour les produits chimiques, en 20001.Cet outil a évolué par la suite pour aboutir à la « Méthodologie d’évaluationsimplifiée du risque chimique », souvent citée. Elle est caractérisée par l’utilisationde scores qui quantifient les différentes composantes du risque. Elle propose parexemple pour l’exposition par inhalation de tenir compte d’un score de volatilité,d’un score de procédé et d’un score de protection collective. L’attribution des deuxderniers scores se fait par comparaison du poste de travail avec l’un des quatrepostes types décrits. Il est vrai que la différence avec notre méthodologie, quis’appuie uniquement sur des grandeurs (durée, fréquence, concentration, probabilité,gravité), n’est qu’apparente, car les grandeurs que nous estimons sont bien la résultantede la présence de tous les éléments de l’environnement de travail. Cependant, larelation de cause à effet n’est pas toujours garantie. Pour bien expliquer le problèmeque nous soulevons ici, nous proposons deux exemples.Supposons un procédé de fabrication d’un produit chimique dans une installationtotalement close. Les méthodes évoquées ci-dessus attribuent à cette situation unfacteur d’exposition négligeable et concluent donc à un risque faible. Mais un incidentintervenant sur une telle installation, lorsque cela n’est pas prévu, les intervenantssont souvent amenés à ouvrir le système. L’exemple le plus banal est le bouchaged’une tuyauterie, ou la fuite d’une vanne ou d’une pompe. L’erreur d’estimationexiste même dans le mode chronique, par exemple en cas d’ouverture de couverclepour un contrôle visuel, non prévu par le mode opératoire.De même, un poste de travail sujet à émanations et équipé d’un captage enveloppantsera probablement classé comme peu exposant. Mais cette estimation suppose quela ventilation soit toujours en service, ce qui ne peut être garanti. L’expérience montreque les ventilations n’ayant qu’un caractère préventif sont assez souvent arrêtées,par exemple en raison du bruit généré. Notre méthode aurait d’ailleurs prévu à ceposte un risque accidentel de défaut de ventilation, d’origine technique ou humaine.Ce qui montre encore que les deux processus du risque chimique sont indissociablesà tout instant.La méthode de l’INRS a été déclinée par la CRAM Midi-Pyrénées de façon plusconviviale, sous le nom de méthode OSER2, ce qui est bénéfique au développementde la prévention, notamment dans les très petites entreprises. Mais cette méthodecomporte la même lacune sur le risque accidentel, ce qui est loin d’être négligeable.On retrouve cette impasse dans la méthode OPER@ (Outil de Première Évalua-tion du Risque chimique par l’Analyse de l’activité) développée par la CRAM deBourgogne-Franche-Comté. Son objectif est de quantifier chaque risque, puis dechercher à réduire la cotation obtenue en agissant sur ses paramètres. Le niveau degravité du risque chimique est calculé par la formule :

GR = (A/B + C) ¥ D

1. Note documentaire ND 2121-178 de l’INRS.2. Outil Simplifié d’Évaluation du Risque chimique, disponible sur http://www.cram-mp.fr/entreprises/

evaluation-risque-chimique.htm



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dans laquelle :A est la somme des valeurs attribuées à chaque phrase R de catégorie A, c’est-à-

dire celles relatives aux dangers atténuables pour lesquels une protection effi-cace peut être mise en place (exemple : port de gants et de lunettes pour la manipu-lation de l’hydroxyde de sodium – soude caustique – à 5 %).

B représente la minoration de A qui peut être obtenue si tous les conseils deprudence mentionnés sur l’étiquette ou la fiche de données de sécurité sontrespectés.

C est la somme des valeurs attribuées à chaque phrase R de catégorie C, c’est-à-dire celles relatives aux dangers non atténuables pour lesquels aucune protectionn’est totalement efficace. Ces phrases R caractérisent les effets CMR (cancéro-gène, mutagène, reprotoxique) des produits.

Le facteur D permet de prendre en compte l’exposition de l’opérateur en fonctiondes critères suivants :

– la nature de la ventilation ;– le degré d’automatisation de l’opération réalisée ;– les risques d’asphyxie, de brûlure, d’incendie ou d’explosion, d’effets sur la santé.

Cette méthode a l’avantage d’être simple et rapide, avec sa contrepartie en approxi-mations. Pour entrer dans les détails de son fonctionnement, il suffit de l’essayersur le site de la CRAM1. Elle a suscité de notre part les remarques suivantes :

– Le facteur A introduit bien le niveau de danger du produit chimique. Par contre,la notion de danger « atténuable » est incompatible avec sa définition officielle.

– Le facteur B est une bonne exploitation de l’étiquetage, mais sa réalité montrequ’il est plutôt rare que les phrases S soient les mesures nécessaires et suffisantespour réduire le risque, qui, rappelons-le, dépend beaucoup de facteurs inconnusdes rédacteurs de l’étiquette.

– Le facteur C a le mérite de pointer les CMR et d’inciter ainsi à leur substitu-tion. Il est toutefois dommage de ne pas en faire autant des produits non CMRmais classés très toxiques, qui, eux, peuvent entraîner la mort en quelquesminutes.

– Le facteur D est sans doute une intégration partielle du processus accidentel,bien que le terme d’intoxication aiguë ne figure pas.

Nous citerons pour finir une méthode qui possède un certain caractère officiel,puisqu’elle est publiée par la CNAMTS sous forme d’une recommandation2 ; ellea été votée par les partenaires sociaux en juin 2004.La méthodologie générale qui y est décrite tient en quatre pages. Elle propose sixétapes, que nous résumons ainsi :

Étape 1 : Organisation de la démarcheL’employeur doit être à l’initiative de cette démarche, participative et pluridisciplinaire.

1. Caisse régionale d’assurance maladie de Bourgogne-Franche-Comté, www.cram-bfc.fr2. Évaluation du risque chimique, recommandation n˚ R 409, adoptée par le Comité technique national

de la chimie, du caoutchouc et de la plasturgie le 23/06/04. Disponible sur le site www.risquesprofes-sionnels.ameli.fr.


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Étape 2 : Inventaire des agents chimiques et identification des classes de dangers

Un inventaire exhaustif des agents chimiques présents et l’identification de leursdangers sont les étapes initiales indispensables à l’évaluation des risques. Les phrasesde risque servent à attribuer les classes de dangers (de 1 à 5) pour chacun des aspectsdu risque chimique : santé, sécurité et environnement.

Étape 3 : Caractérisation et hiérarchisation des potentiels de risques

En raison du nombre d’agents susceptibles d’être présents au sein de l’établissement,il est suggéré de commencer, dans une première phase, par les agents chimiques lesplus dangereux et les plus utilisés (en quantité et en fréquence). Un classement parscore de potentiel de risques décroissant permet de sélectionner les agents chimi-ques ou unités de travail pour lesquels l’évaluation des risques doit être conduiteen priorité.

Étape 4 : Détermination de priorités d’étude

Sur la base des résultats issus de la hiérarchisation des potentiels de risques (étape 3),les situations pour lesquelles une évaluation du risque devra être menée prioritairementsont identifiées. La démarche est possible soit par unité de travail, soit par agentchimique, soit par procédé.

Étape 5 : Risques, analyse et classement

Il s’agit d’identifier, analyser, estimer et classer les risques inhérents aux conditionsde travail habituelles et ceux pouvant résulter d’événements accidentels. Cette étape,la plus importante, demande de repérer les tâches effectuées par les salariés d’unmême « Groupe d’Exposition Homogène », d’évaluer les risques en fonctionne-ment habituel, puis les risques liés à des événements accidentels, et de consignerl’ensemble du constat dans un rapport, notamment exploitable pour la rédactiondu document unique.

Étape 6 : Classement des priorités d’action

Déterminer les actions de prévention à mettre en place en priorité. Elles figurerontdans un plan d’action pouvant s’appliquer sur une période assez longue.Les annexes de cette recommandation, outre quelques données utiles, reprennentquasi intégralement pour illustrer la démarche la publication de l’INRS, réfé-rencée ND 2233 (déjà citée).La méthodologie décrite dans cette recommandation est, à quelques détails près,identique à celle que nous développons ici, mais sans la partie prévention commela plupart des méthodes existantes. Lorsqu’elle est incluse, cette partie se limite aurecours à des principes généraux hiérarchisés, tels que l’on peut en trouver dans leCode du travail (voir paragraphe 4.4.4).Ces principes, certes bien fondés, sont trop généraux pour suggérer des mesuresadaptées aux risques caractérisés d’une situation de travail précise. On retrouvecette tendance dans certaines méthodes qui ambitionnent de mettre la préventiondu risque chimique à la portée de tous, alors que nous pensons qu’elle reste unediscipline quasi scientifique, avec ce que cela suppose de technique, de méthode,de formation, de compétences acquises, d’outils performants, etc.


2.7 La contribution du règlement REACH

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Pour illustrer cet aspect du choix de la méthode, prenons celle qui est proposée parla CRAM Midi-Pyrénées et reprise par d’autres, sous le nom de méthode GERC1.Cette méthode, très simple et facilement accessible aux très petites entreprises,consiste à remplir un tableau renseignant sur les tâches, les produits et leursdangers, en mettant en évidence les CMR. Il faut ensuite inscrire les quantitésconsommées annuellement, les durées d’exposition et les mesures de prévention« complémentaires ». La seule méthodologie proposée consiste à choisir cesmesures dans une liste de type hiérarchisée, en insistant sur la nécessité de se faireaider par le médecin du travail. Cette méthode peut évidemment bien fonctionnermais, comme les autres déjà citées, elle ignore toujours le risque accidentel. Enconséquence, on peut être incité à substituer un produit dangereux par un moinsdangereux, en oubliant un risque de projection ou d’explosion lié au process,qu’une solution du type système clos aurait pu éviter.Si le choix des mesures de prévention n’est pas le résultat d’un raisonnementlogique mais plutôt le fruit de diverses intuitions, liées à la « culture sécurité » desintervenants, on aboutit à une accumulation de solutions de « premier niveau »,telles que des ventilations ou des protections individuelles. En effet, la substitu-tion, mise en exergue par la campagne CMR, n’est que rarement techniquementpossible. Ces solutions entraînent généralement des contraintes pour le personnel,aboutissant à terme à une attitude dubitative, voire réticente, envers toutedémarche de prévention.Nous ne rejetons pas toutes ces méthodes, malgré leurs limites. Nous pensons aucontraire que la simplicité, du moins pour certaines, est un atout pour leur diffu-sion et, à terme, pour une progression de l’esprit de prévention. Cette progressionsera aussi facilitée par un recours croissant à des logiciels spécialisés.


Nous avons vu que le règlement REACH instaure en premier lieu un nouveausystème de classification des agents chimique visant à fiabiliser l’identification deleurs dangers. Sur ce point, il se situe en amont du SGH. Mais il impose aussi auxfournisseurs et utilisateurs de procéder à une évaluation de la sécurité chimique,qui doit être consignée dans un rapport. Sans vouloir exposer tout le contenu duREACH, nous présentons ici ce qu’il apporte dans la méthodologie d’analyse durisque chimique.

2.7.1 Les étapes principales

m Enregistrement

Selon le schéma général présenté au paragraphe 1.3.3, les fabricants, importateurs,utilisateurs en aval, ou leurs représentants, doivent déclarer à l’agence désignée lamise sur le marché ou l’utilisation des substances ou préparations, hors exemptions,

1. Grille d’Évaluation du Risque Chimique pour les TPE, disponible sur http://www.cram-mp.fr/entre-prises/evaluation-gerc.htm.


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2.7 La contribution du règlement REACH2 • Théorie du risque chimique

en quantité supérieure à une tonne par an. Cet enregistrement est assorti de l’obli-gation de fournir un dossier technique contenant (article 10) principalement :Des informations :

– l’identité du ou des fabricants ou importateurs,– l’identité de la substance,– des informations sur la fabrication et les utilisations de la substance,– la classification et l’étiquetage,– des conseils d’utilisation de la substance,– des résumés d’études,– des propositions d’essais,– des informations concernant l’exposition, pour les substances en quantités

comprises entre 1 et 10 tonnes ;

Un rapport sur la sécurité chimique.

m Évaluation

Le rapport sur la sécurité chimique contient une évaluation, qui est effectuéeconformément aux paragraphes 2 à 7 du règlement et à l’annexe I, soit pour chaquesubstance, telle quelle ou contenue dans une préparation ou dans un article, soitpour un groupe de substances. Elle est effectuée et un rapport est établi conformé-ment à l’article 14, c’est-à-dire, pour toutes les substances enregistrées en quantitéségales ou supérieures à 10 tonnes par an, sans préjudice de l’article 4 de la directive98/24/CE qui stipule que tout employeur doit évaluer les risques pour la sécuritéet la santé des travailleurs résultant de la présence d’agents chimiques. Elle ne doitpas être effectuée pour une substance présente dans une préparation si la concen-tration de la substance est inférieure au plus faible des différents niveaux prévusdans les directives 1999/45/CE, 67/548/CEE et le titre XI du règlement.Cette évaluation comprend les étapes suivantes :

a) une évaluation des dangers pour la santé humaine ;b) une évaluation des dangers physico-chimiques ;c) une évaluation des dangers pour l’environnement ;d) une évaluation des caractères persistants, bioaccumulables et toxiques (PBT) et

des caractères très persistants et très bioaccumulables (vPvB).

Si, à la suite des étapes a) à d), le déclarant conclut que la substance répond auxcritères de classification d’une substance ou d’une préparation comme dangereuseconformément aux directives 67/548/CEE et 1999/45/CE, ou si la substance estévaluée comme étant PBT ou vPvB, l’évaluation de la sécurité chimique comporteles étapes supplémentaires suivantes :

a) une évaluation de l’exposition, qui comprend la production de scénarios d’exposi-tion et une estimation de l’exposition ;

b) la caractérisation des risques.

Tout déclarant identifie et applique les mesures appropriées en vue d’une maîtrisevalable des risques identifiés dans l’évaluation de la sécurité chimique et, le cas échéant,recommande ces mesures dans les fiches de données de sécurité.



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Ainsi le règlement REACH garantit une conservation des informations de sécuritétout au long de la chaîne d’approvisionnement. En particulier, l’article 31 préciseque : « tout acteur de la chaîne d’approvisionnement qui doit élaborer un rapport surla sécurité chimique conformément aux articles 14 ou 37 joint les scénarios d’exposi-tion correspondants (y compris les catégories d’usage et d’exposition, le cas échéant) enannexe à la fiche de données de sécurité couvrant les utilisations identifiées et notam-ment les conditions spécifiques résultant de l’application de l’annexe XI, section 3. »Il est aussi précisé (article 34) que cette transmission d’information doit aussi sefaire en remontant de l’utilisateur au fournisseur et d’un employeur vers sesemployés (article 35).Cela est si vrai que l’utilisateur en aval fait reposer ses mesures de prévention sur laFDS et le rapport sur la sécurité que lui a transmis son fournisseur et ne fait sonpropre rapport que si nécessaire, en particulier « pour toute utilisation s’écartant desconditions décrites dans un scénario d’exposition… ».

m Autorisation

Une autre particularité du REACH est d’exiger une autorisation pour utiliser oumettre sur le marché des substances ou préparations dites préoccupantes. Celles-cidoivent figurer dans l’annexe XIV, vide pour le moment, qui doit être remplie avantjuin 2009. L’autorisation n’est octroyée par l’agence désignée que si toutes les mesuresde maîtrise des risques mentionnées dans le rapport sur la sécurité sont prises.Mais l’article 57 précise que si des substances appartenant aux catégories suivantes :

– CMR selon la directive 67/548, c’est-à-dire les cancérogènes 1 et 2, les muta-gènes 1 et 2, les toxiques pour la reproduction 1 et 2,

– PBT et vPvB (selon l’annexe XIII),

sont incluses dans l’annexe XIV, il faudra en outre démontrer que « les avantagessocio-économiques l’emportent sur les risques qu’entraîne l’utilisation de la subs-tance pour la santé humaine ou l’environnement, et qu’il n’existe pas de subs-tances ou de technologies de remplacement appropriées. »S’il s’avère que certaines substances ou préparations présentent des risques inac-ceptables (article 68) ou qui ne sont pas valablement maîtrisés (article 69),l’agence désignée peut aller jusqu’à interdire, partiellement ou totalement, leurmise sur le marché et leur utilisation. Elles sont alors inscrites à l’annexe XVII, quien comprend déjà 52 (liste en annexe 7). La plupart de ces restrictions concernentle marché « grand public ».Il est à noter que l’agence désignée constituera progressivement une base de donnéescontenant tous les produits enregistrés avec leurs données de sécurité. Cette basede données sera consultable par le grand public sur Internet.Après cette synthèse sommaire du règlement REACH, examinons l’étape qui concerneplus la méthodologie d’analyse des risques.

2.7.2 L’évaluation de la sécurité chimique

Cette évaluation s’impose pour toute mise sur le marché ou utilisation de substanceou préparation classée dangereuse. Elle comporte deux volets.


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m Évaluation de l’exposition

Cette évaluation comporte elle-même deux étapes :

– la production de scénario(s) d’exposition ou des catégories d’utilisation et d’expo-sition pertinentes, le cas échéant ;

– l’estimation de l’exposition.

Étape 1 : Élaboration de scénarios d’expositionLe scénario d’exposition est au cœur du processus d’évaluation de la sécuritéchimique. Il est défini comme : « … l’ensemble des conditions décrivant la manièredont la substance est fabriquée ou utilisée pendant son cycle de vie et la manièredont le fabricant ou l’importateur contrôle ou recommande aux utilisateurs enaval de contrôler l’exposition de l’être humain et de l’environnement. Ces scénariosd’exposition décrivent à la fois les mesures de gestion des risques et les conditionsd’exploitation que le fabricant ou l’importateur met en œuvre ou dont il recom-mande la mise en œuvre aux utilisateurs en aval. » Il se présente donc sous laforme d’un mode d’emploi standard, assorti de précautions générales, à l’instar dece qu’exige déjà la réglementation pour les équipements de travail. On ne sauraitle confondre avec la notion d’exposition que nous développons dans cet ouvrage,qui reflète les conditions réelles de chaque utilisation d’un produit chimique,conditions que ne peut pas connaître le fournisseur, en général.Certes il est reconnu que les utilisations peuvent être très diverses et que le fournis-seur définit alors des familles d’utilisation, appelées « catégories d’exposition ».Heureusement, il est dit dans l’introduction de cette annexe I que : « quand laméthodologie décrite dans la présente annexe n’est pas appropriée, la méthodologie deremplacement utilisée est décrite et justifiée de manière détaillée dans le rapport sur lasécurité chimique. »Le scénario doit correspondre aux hypothèses de départ concernant les conditionsd’exploitation et les mesures de gestion des risques (scénario d’exposition initial).S’il révèle une maîtrise inappropriée des risques pour la santé humaine ou l’envi-ronnement, il est alors nécessaire de procéder par itération, en modifiant un ouplusieurs facteurs liés à l’évaluation des dangers ou de l’exposition, afin de fairepreuve d’une maîtrise appropriée. Le scénario d’exposition obtenu après la dernièreitération (scénario d’exposition final) est inclus dans le rapport sur la sécurité chimiqueet joint à la fiche de données de sécurité.Un scénario d’exposition comprend, le cas échéant, une description des élémentssuivants :Conditions d’exploitation :

– les processus intervenant, y compris la forme physique sous laquelle la substanceest fabriquée, transformée et/ou utilisée,

– les activités effectuées par les travailleurs dans le cadre des processus, ainsi que ladurée et la fréquence de leur exposition à la substance,

– les activités des consommateurs, ainsi que la durée et la fréquence de leur expositionà la substance,



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– la durée et la fréquence des émissions de la substance vers les différents milieuxenvironnementaux et les systèmes de traitement des eaux usées, ainsi que lefacteur de dilution dans ce milieu récepteur de l’environnement ;

Mesures de gestion des risques :– les mesures de gestion des risques visant à réduire ou à éviter l’exposition d’êtres

humains (travailleurs et consommateurs) et de l’environnement à la substance,– les mesures de gestion des déchets visant à réduire ou à éviter l’exposition des

êtres humains et de l’environnement à la substance durant l’élimination et/ou lerecyclage des déchets.

Lorsqu’un fabricant, un importateur ou un utilisateur en aval fait une demanded’autorisation portant sur une utilisation spécifique, des scénarios d’exposition nedoivent être élaborés que pour l’utilisation en cause et les étapes ultérieures ducycle de vie.

Étape 2 : Estimation de l’expositionL’estimation de l’exposition comporte trois éléments :– L’estimation des émissions : elle est réalisée en admettant que les mesures de

gestion des risques et les conditions d’exploitation décrites dans le scénariod’exposition ont été mises en œuvre.

– L’évaluation du devenir chimique et des voies de transfert : elle rend compte desdégradations et réactions chimiques possibles.

– L’estimation des niveaux d’exposition : elle tient compte en particulier deséléments suivants :• les données sur l’exposition, représentatives et mesurées de manière adéquate ;• la gestion des risques mise en œuvre ou recommandée, y compris le degré de

confinement ;• la présence éventuelle d’impuretés et d’additifs importants dans la substance ;• la quantité pour laquelle la substance est produite et/ou importée ;• la quantité destinée à chaque utilisation identifiée ;• la durée et la fréquence de l’exposition que prévoient les conditions d’exploi-

tation ;• les activités effectuées par les travailleurs dans le cadre des processus, ainsi que

la durée et la fréquence de leur exposition à la substance ;• les activités des consommateurs, ainsi que la durée et la fréquence de leur

exposition à la substance ;• les voies d’exposition probables et le potentiel d’absorption par des êtres humains.

Nous remarquons la redondance particulière qui affecte la durée et la fréquenced’exposition, puisque cette expression est mentionnée une fois dans les conditionsd’exploitation et trois fois dans l’estimation de l’exposition.

m Caractérisation des risques

La caractérisation des risques consiste en :1) une comparaison entre :– d’une part, l’exposition de chaque population humaine dont on sait qu’elle est

ou qu’elle sera probablement exposée,


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– d’autre part, les DNEL pertinentes ;

2) une évaluation de la probabilité et de la gravité d’un événement qui se produi-rait à cause des propriétés physico-chimiques de la substance.Pour chaque scénario d’exposition, le risque pour les personnes et l’environne-ment peut être considéré comme étant valablement maîtrisé au cours du cycle devie de la substance découlant de la fabrication et des utilisations identifiées, si :

– les niveaux d’exposition estimés à la section 6.2 ne dépassent pas la DNEL ou laPNEC pertinent(e), tels que déterminés respectivement aux sections 1 et 3 ;

– la probabilité et la gravité d’un événement qui se produirait à cause des propriétésphysico-chimiques de la substance, telles que déterminées à la section 2, sontnégligeables.

Dans le cas des effets sur l’homme et des milieux environnementaux pour lesquelsil n’a pas été possible de déterminer une DNEL ou une PNEC, il est procédé à uneévaluation qualitative de la probabilité d’éviter les effets lors de la mise en œuvre duscénario d’exposition.

m Aspects méthodologiques

Nous voyons que la caractérisation des risques correspond exactement à l’étapeestimation du risque chimique de notre méthode, laquelle consiste à combiner unniveau d’exposition avec un niveau de danger, qui est lui-même fonction des VLEP.Par contre, l’objectif des scénarios d’exposition reste binaire : il ne faut pas dépasserles DNEL ou les PNEC, mais aucun classement des risques ou des dangers n’estévoqué. En cas d’absence de telles valeurs limites, ce qui devrait être fréquent dansles premiers temps, l’évaluation peut être « qualitative », sans autre précision.De même, pour les risques physico-chimiques, il est dit que le risque est estimécomme maîtrisé quand la gravité et la probabilité des événements dangereux sontnégligeables. L’expérience montre combien le terme « négligeable » est sujet à débats,en raison de sa nature subjective. Il est là aussi regrettable qu’aucune méthode,tant soit peu quantitative, ne vienne lever cette imprécision.

2.7.3 Fiches de données de sécurité

La plupart des règles déjà applicables à l’élaboration et à la diffusion des fichesde données de sécurité, issues de la directive 91/155/CEE, restent en vigueur dansREACH. Il est en effet précisé qu’une fiche de données de sécurité est datée et contientles rubriques suivantes :1) identification de la substance/préparation et de la société/l’entreprise ;2) identification des dangers ;3) composition/informations sur les composants ;4) premiers secours ;5) mesures de lutte contre l’incendie ;6) mesures à prendre en cas de dispersion accidentelle ;7) manipulation et stockage ;8) contrôle de l’exposition/protection individuelle ;9) propriétés physiques et chimiques ;


2.8 Le principe de précaution

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10) stabilité et réactivité ;11) informations toxicologiques ;12) informations écologiques ;13) considérations relatives à l’élimination ;14) informations relatives au transport ;15) informations relatives à la réglementation ;16) autres informations.On trouvera dans l’annexe II du règlement REACH un guide d’élaboration détaillépour ces fiches. Quelques modifications ont été apportées. Il faut ajouter :À la rubrique n˚ 1 :– l’adresse e-mail de la personne compétente ;– le numéro d’enregistrement de la substance selon REACH (si disponible),

délivré par l’ECHA (European Chemical Agency), à ne pas confondre avec lenuméro de soumission, qui doit être mentionné dans toute correspondancerelative à l’enregistrement jusqu’à ce que celui-ci soit considéré commeaccompli.

À la rubrique n˚ 8 :– les valeurs DNEL (Derived No-Effect Level), si elles sont disponibles ;– les valeurs PNEC (Predicted No-Effect Concentration), si elles sont disponi-

bles.

Scénario d’exposition :Tout acteur de la chaîne d’approvisionnement qui doit élaborer un rapport sur lasécurité chimique conformément aux articles 14 ou 37 joint les scénarios d’expositioncorrespondants (y compris les catégories d’usage et d’exposition, le cas échéant) enannexe à la fiche de données de sécurité couvrant les utilisations identifiées.Il faut aussi signaler une modification de l’ordre des rubriques. L’anciennerubrique 3 devient la nouvelle rubrique 2 et l’ancienne rubrique 2 devient lanouvelle rubrique 3 (information sur les composants).

2.8 Le principe de précautionDe la théorie des risques exposée ici, il ressort qu’il n’est pas possible d’identifier, afortiori d’estimer, un risque lié à un phénomène ou à une matière dont on ne connaîtpas le danger. Cette situation est relativement fréquente en raison de l’apparitionrégulière de nouveaux produits et de nouvelles technologies. Cette zone d’inconnuest par nature inquiétante, du moins pour beaucoup de personnes, générant ainsichez elles un besoin de protection. Depuis longtemps, la réponse que l’on attenddes responsables, et notamment des pouvoirs publics, est d’appliquer le principede précaution, qui consiste à interdire ce qui n’est pas « sûr », autrement dit :« dans le doute, abstiens-toi ! ».Pendant longtemps, les mises sur le marché de produits chimiques n’ont été précé-dées d’aucune étude de danger approfondie. L’usage veut que les études soientdéclenchées dès que des soupçons d’effets néfastes apparaissent ou que ceux-cisont constatés. Quelle attitude adopter dans une telle situation ? L’observation de


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2.8 Le principe de précaution2 • Théorie du risque chimique

nos contemporains révèle deux comportements opposés. Un premier groupe, lesoptimistes, dit que s’il y avait quelque chose de grave, on le saurait déjà. S’il y aune nuisance bénigne, on trouvera bien comment s’en remettre et s’en prémunir.Le second groupe, les pessimistes, dit que l’ignorance peut cacher une grave menacesur la santé et qu’il faut interdire avant qu’il ne soit trop tard.Ces observations évoquent par exemple les débats sur les rayonnements émis par latéléphonie mobile ou les OGM. Par ailleurs, ils montrent que les études publiéesne suffisent pas toujours à éliminer les craintes, car il apparaît une exigence croissanted’objectivité, de validation, d’indépendance, etc. En termes de méthodologie, lesdeux attitudes conduisent à des conclusions très différentes.La position optimiste consiste à s’assurer effectivement qu’aucun danger évident etgrave n’existe, dans un premier temps. Cela est relativement facile et rapide, latoxicologie aiguë étant bien développée aujourd’hui. Ensuite, il faut mettre enplace une vigilance et réagir au fur et à mesure de la progression des connaissances.La position pessimiste conduit à suspendre toute mise sur le marché tant que toutesles études n’ont pas abouti à des résultats cohérents et validés. Ces études incluentaussi bien le court terme que le long terme. C’est une démarche qui est garante dumaximum de protection, mais qui est lourde et longue. Ainsi, avantages et incon-vénients s’opposent dans un débat où s’invitent parfois des aspects affectifs ouidéologiques.Nous pensons qu’il existe un point d’équilibre entre ces deux extrêmes, qui consisteà exiger une toxicologie aiguë sérieuse avant toute mise sur le marché, puis en uneutilisation plus ou moins contrôlée, en fonction des résultats toxicologiques, enmême temps que le lancement d’études sur les effets chroniques et à long terme.Toute évolution des connaissances, acquises selon des procédures reconnues, peutensuite entraîner un durcissement, ou un assouplissement, des conditions d’utilisation.C’est ce que propose le règlement REACH dans ses différentes étapes.Cela revient à dire que le principe de précaution, qui ne vise que les substancesnouvelles ou mal connues, se trouve respecté par la mise en place de REACH. Onpeut donc espérer qu’il devienne un outil de consensus, en éteignant les passionsque soulève parfois l’angoisse, ce sentiment réflexe de l’homme face à l’inconnu.L’application du principe de précaution est-elle aussi possible dans notre méthodo-logie ? En effet, l’estimation du risque repose sur l’identification des dangers desproduits, et sur leur cotation à partir de leur classement réglementaire. Deux typesde difficultés peuvent gêner cette démarche.La première provient du doute qui peut surgir sur la bonne classification d’unesubstance ou préparation. Ce doute n’est pas anormal dans un système de classementqui repose, aujourd’hui, sur la responsabilité du producteur. Mais l’utilisateur esttout aussi libre de revoir, pour lui-même, cette classification et d’en adopter uneautre s’il dispose des arguments suffisants. Le principe de précaution l’amèneraitdonc à majorer le niveau de danger, ce qui ne pose aucun problème, sinon celuid’obtenir le consensus des personnes concernées.La seconde apparaît lorsque la substance ne fait l’objet d’aucun classement. Si c’estle cas, elle n’est logiquement pas sur le marché. Nombre d’intermédiaires del’industrie chimique de synthèse se trouvent dans cette situation. La pratique en lamatière est bien connue. Une approche rapide des propriétés dangereuses peut être


2.8 Le principe de précaution

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réalisée soit par le rapprochement structure/activité, soit par des tests toxicologiquesde base, souvent par les deux. Cela revient à procéder à un classement de substance,en interne, qui permet alors d’appliquer la méthode générale. Mais si ce classementn’était toutefois pas possible, par exemple pour des raisons de délai, il convient sanshésitation d’affecter le niveau de danger maximum à ladite substance et de continuerl’évaluation des risques, sachant que ce cas de figure ne devrait être qu’exceptionnel.



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3 • PRATIQUE DE L’ANALYSEDES RISQUES CHIMIQUES

Le but de ce chapitre est de préciser comment les aspects théoriques du risquechimique, développés au chapitre précédent, sont mis en pratique dans un grandnombre de domaines.Nous avons vu que les risques chimiques résultent de la présence simultanée d’unepersonne et d’un agent chimique dans une même zone, créant soit une situationdangereuse, soit une exposition, soit le plus souvent les deux. Leur évaluation, quiconsiste à établir un classement par importance relative, se déroule en quatre étapes :

• repérage ;• identification ;• estimation ;• classement.

Cette évaluation doit s’inscrire dans des limites précises pour que le classement finalait un sens. Même si la méthode décrite ici ne concerne que les risques chimiques,elle peut très bien être intégrée dans une approche multirisque, qui utilise d’ailleursles mêmes concepts, comme nous le verrons au paragraphe 4.5.

3.1 Les méthodes de repérage des risques

3.1.1 Les limites de l’analyse

Comme pour tout problème, il faut commencer par le délimiter, c’est-à-dire bienpréciser à quel ensemble de postes de travail il s’applique. Cet ensemble peuts’identifier à un atelier, à une usine, à un bâtiment, à un service, à une équipe, etc.Il est important de bien faire cette délimitation afin de ne commettre ni oubli nihors-sujet. L’évaluation des risques est avant tout relative, donc le classement desrisques qui en résulte n’est valable que pour l’ensemble défini au préalable. Lesniveaux estimés, que ce soit d’exposition, de gravité, de probabilité ou de priorité,ne sont pas transposables d’un ensemble à un autre. En effet, le risque le plusimportant d’un ensemble peut n’être estimé que moyen dans un autre ensemble,et réciproquement.Très souvent la stratégie d’évaluation des risques professionnels mise en place parune entreprise conduit à un plan pluriannuel qui, pour des raisons de moyens, définitplusieurs ensembles à analyser successivement. Chacun de ces ensembles aura donc


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3.1 Les méthodesde repérage des risques

3 • Pratique de l’analysedes risques chimiques

son propre classement de risques, qui fera l’objet d’un plan de prévention autonome.Seul le niveau de danger des agents chimiques est une valeur absolue, puisqu’il seréfère à une échelle fixée au départ, sauf évolution du classement réglementaire.

3.1.2 Les méthodes possibles

Repérer des risques consiste en fait à relever toutes les situations dangereuses et lesexpositions présentes aux postes de travail. Cela nécessite une observation attentive dutravail des opérateurs et des équipements. En effet, on ne peut identifier un risqueque pour un poste, une action, ou encore un geste précis.Le repérage est en fait une prise de conscience d’un risque. Le risque est souventtellement bien intégré dans les gestes du métier qu’il faut d’abord apprendre à levoir. Ainsi, pour les expositions, le contact avec le produit n’est pas forcémentperçu par les opérateurs, en particulier lorsque le produit n’est pas visible, n’a pasou peu d’odeur, n’est pas irritant ou piquant. L’absence de perception sensorielleconduit souvent à nier le contact. D’où l’importance d’un travail collectif, avec desobservateurs étrangers à l’activité étudiée. De même, une situation n’est perçuecomme dangereuse que si des accidents ou des incidents se sont déjà produits, quece soit dans les mêmes lieux ou ailleurs, et dans la mesure où la mémoire collectiveles a conservés.Le repérage passe par une observation des modes opératoires. Cette observationpeut demander beaucoup de temps, car les gestes sont très nombreux, même pourune personne. En outre, ils varient dans le temps et avec les opérateurs. Les tâchesaccomplies sont aussi variables en fréquence : il y a celles qui sont habituelles etcelles qui sont occasionnelles, rares ou exceptionnelles, par exemple à l’occasiond’un dépannage ou d’une marche en mode dégradé. Il y a celles que l’on considèrecomme importantes (production) et d’autres comme annexes (démarrage, réglage,préparation, maintenance, nettoyage…).Il faut donc une méthode pour repérer les risques pas à pas. Il s’agit en fait d’élaborerune séquence listant toutes les actions ou phases successives, pour pouvoir ensuiterepérer les risques présents pour chacune d’elles. C’est une analyse séquentielle del’activité. Il y a trois méthodes possibles pour la réaliser.

Une première méthode consiste à suivre un opérateur tout au long de l’exécutionde ses différentes tâches. Il faut alors les lister, ainsi que les différentes phases quiles constituent, en observant longuement et en questionnant, car on oublie facile-ment les tâches rares, et des variantes peuvent exister selon les circonstances. C’estpourquoi ce repérage doit se faire avec un groupe de travail constitué à cette occasion,dont l’opérateur fait évidemment partie.

La première difficulté, quand on a choisi un opérateur, est de lister toutes ses tâches.Il peut y avoir des tâches répétitives et des tâches variables ou occasionnelles. Unopérateur peut assumer plusieurs fonctions, en des lieux différents. Il faut savoirqui le remplace en cas d’absence, etc.Le phasage des tâches ne doit être ni trop vague, comme « préparation du matériel »,ni trop détaillé, comme « prend le flacon, enlève le bouchon, verse le liquide, reposele flacon, remet le bouchon ». Pour y arriver, il faut partir sur un phasage plutôtdétaillé et le simplifier en fonction des risques présents (exemple ci-après). Il faut



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surtout retenir les gestes exposants, comme un simple essuyage avec un chiffon. Àl’issue du repérage, on peut supprimer les phases qui ne mettent aucun risque enévidence. Toutes les tâches et leur phasage doivent faire l’objet d’un enregistre-ment, suivi d’une observation in situ pour vérifier. On connaît les écarts possiblesentre le « prescrit » et le réel… Les outils informatiques habituels permettent deréaliser facilement cet enregistrement.

EXEMPLE DE LISTE DES PHASES POUR UNE TÂCHE :

Tâche : Réalisation d’un mélange

Phases :

Vérification du mélangeur

Chargement d’un solvant S

Pesée du produit A

Pesée du produit B

Introduction du produit A dans le mélangeur

Introduction du produit B dans le mélangeur

Surveillance du mélange

Vidange du mélangeur

Nettoyage du mélangeur

Remarque : Ces phases sont réalisées successivement par un même opérateur. Elles peuvent êtrecommunes à plusieurs procédés.

Ensuite il faut recommencer avec tous les opérateurs de l’ensemble défini. Lorsqueplusieurs opérateurs ont la même activité, comme des caristes, il n’est pas néces-saire de recommencer à zéro, mais il faut bien repérer les différences qui peuventexister, comme le trajet suivi ou la façon de charger, etc. L’important est de ne pasoublier d’opérateurs, ce qui est facile avec un support préétabli, en suivant l’orga-nisation décrite au chapitre 7. Cette démarche a l’avantage de conduire en mêmetemps à une meilleure vision globale des emplois, sans compter l’intérêt pour lemédecin du travail, qui pourra facilement connaître toutes les expositions des salariés.L’observation d’une tâche peut révéler que d’autres opérateurs, voisins ou « depassage », sont soumis aux mêmes risques. Il n’est pas rare qu’un employé adminis-tratif ou commercial, voire un client, soit victime d’un accident à l’occasion d’unevisite dans un atelier. Il faudra en prendre note pour pouvoir recouper ces risquesavec l’observation de l’activité de ces opérateurs quand elle sera réalisée à son tour.

Une deuxième méthode consiste à prendre un procédé bien délimité, et à observertoutes les interventions d’opérateurs à chaque phase de ce procédé (exemple ci-après).On entend par procédé un ensemble d’opérations avec des produits, du matériel etun mode opératoire bien définis, qui vise à produire un produit ou une famille deproduits, ou à utiliser une technique particulière. Le procédé peut d’ailleurs êtrel’ensemble délimitant l’analyse. Généralement, un procédé fait intervenir plusieursopérateurs et on peut trouver des phases opératoires identiques ou communes àplusieurs procédés.

Le phasage se fait en suivant l’élaboration du produit, et en prenant soin de n’oublieraucune intervention humaine puisque l’homme reste le centre d’intérêt de la démarche.


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Cette méthode a le gros avantage de conduire à une rédaction détaillée du procédé,ce qui n’est pas si fréquent, notamment dans les PME. Là aussi, le procédé doitinclure des phases qui peuvent paraître secondaires ou annexes, comme la manipu-lation des emballages, la pesée des produits, la préparation du matériel, son nettoyage,sa maintenance. Cette démarche est d’ailleurs indispensable dans la mise en placed’une assurance qualité.

EXEMPLE DE PHASAGE D’UN PROCÉDÉ :

Procédé : Chromage d’une pièce métallique

Phases :RéceptionRectificationMontage sur support de traitementDégraissageDécapage acideChromage électrolytiqueRinçageSéchageConditionnement

Remarque : Ces phases ne sont pas nécessairement réalisées par un même opérateur.

Un des points critiques du phasage est de prendre en compte les variantes possi-bles du procédé, qu’elles soient prévues ou dictées par un dysfonctionnement.L’étude des accidents montre bien l’importance des écarts de mode opératoiredans leur apparition. Notons que le fait de pointer soigneusement toutes les inter-ventions humaines dans un procédé est riche en enseignements, qui peuventconduire à rechercher des gains de productivité apportant souvent eux-mêmes desgains de sécurité.

Une troisième méthode consiste à suivre un agent chimique tout au long de sa« vie » dans l’entreprise, depuis son entrée jusqu’à sa disparition ou son élimina-tion, pour repérer toutes les situations de travail dans lesquelles il est présent(exemple ci-après). Cette méthode est souvent considérée comme la plus difficile,mais elle est probablement la plus riche en informations méconnues, notammentsur les phases d’arrivée dans l’entreprise et celles de son élimination. Un produitdonné peut être utilisé par plusieurs opérateurs, et dans plusieurs procédés. Cetteméthode permet en outre de dresser un bilan matière de chaque produit, ce quiconduit généralement à des découvertes ou, du moins, à de fortes interrogations.C’est un véritable outil de gestion, qui s’avère très utile dans la prise en charge desproblèmes d’environnement.

Le bilan matière peut être conduit pour une période ou un cycle de production. Ilcommence par le pointage des entrées pour en connaître le poids total. Encorefaut-il avoir une maîtrise complète des entrées et sorties, c’est-à-dire un passageobligé, généralement le service achats. Toutefois, certains produits entrent sansopération d’achat, parce qu’ils sont livrés avec du matériel, par exemple. Ensuite ilfaut suivre toutes les utilisations possibles du produit et finir par le pointage dessorties. Il faut distinguer deux façons d’utiliser un produit chimique.



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La première utilisation, typique de l’industrie chimique, est son incorporationdans la structure des molécules transformées. C’est un rôle de matière première,qui disparaît au fur et à mesure de la transformation. Mais les réactions chimiquesse font rarement avec un rendement de 100 %, de sorte qu’une partie du produitengagé se retrouve inchangée dans le milieu réactionnel. Si sa quantité peut êtredéterminée, elle viendra participer au bilan. La quantité qui n’est pas retrouvée estautomatiquement présente dans un rejet, tel que des eaux mères, des lavages, desphases liquides ou solides issues de filtrations, distillations, etc. Le rejet peut êtreaérien, sous forme de vapeurs, gaz ou poussières. S’il n’est pas capté, il faut évaluersa quantité. Mais quel que soit le traitement d’un rejet, il y a production d’undéchet ultime qui constitue la sortie finale, à comptabiliser à côté des substances etpréparations produites.On peut aussi utiliser un produit comme moyen pour une opération donnée.C’est le domaine immense des solvants, des préparations actives dans toutes sortesd’activités, des matériaux, des fluides, des combustibles, etc. Dans ce cas, le produitest soit consommé, soit usagé, avec ou sans régénération possible. On retrouvealors le même schéma qui consiste à comptabiliser en sortie des déchets ultimes oudes matières, toujours sans oublier les sorties aériennes.

EXEMPLE DE SUIVI D’AGENT CHIMIQUE :

Agent chimique : Perchloréthylène

Suivi :

Livré en fûts de 200 litres ; une livraison par mois de trois fûts en moyenne.

Les fûts sont placés dans le local de stockage.

En fonction des demandes, un fût est transféré auprès d’une des trois machines à dégraisser, pourfaire le plein.

Les baisses de niveau proviennent essentiellement de l’évaporation.

Un fût du stockage est utilisé pour remplir des bidons de 5 litres qui servent à l’atelier d’entretien.Le solvant ne se retrouve que sur des chiffons. Il disparaît soit par évaporation, soit par imprégnationdes chiffons.

À l’issue de chaque vidange de machine, le produit souillé est filtré, puis remis dans un fût spécial,qui est expédié pour destruction dès qu’il est plein, soit une fois par mois en moyenne.

Les boues de filtration, imprégnées de solvant à environ 30 %, sont stockées en fût et livrées pourdestruction. On en récolte environ 100 kg par mois.

Bilan :

Entrées Utilisations Quantités Sorties Nature

200 machines 500 300 vapeurs machines

200 nettoyage 100 100 vapeurs nettoyage

200 170 solvant à détruire

30 boues de filtration


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Le schéma suivant visualise les données du tableau précédent. Il met bien en évidence la quantité desolvant qui disparaît par évaporation, ce qui surprend souvent.

Un tel bilan suscite en général une bonne motivation sur les questions de santé aussi bien que d’envi-ronnement. Ainsi, dans cet exemple, 400 litres de perchloréthylène sont perdus par mois parévaporation. Cette perte pose trois problèmes : ils ont été achetés pour rien, ils ont été partiellementrespirés et ils ont pollué l’environnement. La remise en cause de ces utilisations vient alors d’elle-même.

La méthode des bilans matière nécessite la collaboration de services très divers, telsque les achats, la logistique, la production, les services sécurité/environnement, et biend’autres encore dans des structures plus complexes. Elle ouvre la porte à l’inventairedes dangers et prépare à l’analyse des risques.

3.1.3 Choix d’une méthode

Le choix de la méthode de repérage des risques se fait en fonction de l’activité et del’organisation de l’entreprise. Ainsi, dans les petites entreprises qui utilisent unnombre de produits relativement faible, l’approche par l’activité des personnes estpréférable. Lorsque l’activité de l’entreprise est relativement complexe et repose surdes « process », c’est évidemment l’approche procédé qui est préférable. Mais dès que lenombre de produits utilisés est important, l’approche produit doit aussi être employée.En réalité, cette dernière, en raison de ses avantages pour la gestion de l’entreprise,devrait être systématiquement pratiquée en plus des deux autres. L’idéal, chaquefois que l’on peut en prendre le temps, est de pratiquer les trois méthodes, ce quipermet de recouper les informations et d’aboutir ainsi à une étude très fiable, ens’appuyant sur la matrice suivante :

Figure 3.1 – Exemple de bilan matière sur un mois

600 L

D1 250 L

D3 100 L

Entretien

100 L

Déchets

170 L

environ-nement

Bidons de 5 L

300 lL

filtre

Boues 30 kg

Machines à dégraisser

150 LD2

stockage



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Le tableau suivant synthétise ce que les trois méthodes apportent comme informationsspécifiques.

Figure 3.2 – Croisement des méthodes d’étude de postes

CaractéristiqueType d’approche

Activité Procédé Produit

ContenuDétail des actions des hommes au cours de leur temps de travail

Ensemble des modes opéra-toires, des matériels et des produits nécessaires à une production ou une technique

Devenir du produit tout au long de sa présence dans l’entre-prise

Point cléRecueillir l’activité réelle

Décrire tout ce qui est déter-minant

Bilan matière complet

Difficultés

En faire un relevé exhaustifInclure les dépanna-ges et rattrapages

Décrire les variantes possiblesInclure les phases annexes et transitoires

Connaître les consom-mations par posteInclure les pertes imperceptibles et les déchets

Intérêt pour l’entreprise

Gestion du temps de travail

Exigence de précisionS’inscrit dans une démarche d’assurance qualitéPeut conduire à des gains de productivité

Connaissance des pertesGestion claire des matières premières

Intérêt pour l’évaluation des risques

Identification claire des risques

Niveau de risque comparé des procédés

Aide pour la protection de l’environnementPrésélection des plus grands risques

stockage

process 1

process 2

process n

élimination

Produit n Opération élémentaire

Opérateur n


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3.2 Identification des risques3 • Pratique de l’analysedes risques chimiques

En conclusion, le repérage systématique des agents chimiques, des activités et desprocédés entre dans une approche globale de l’entreprise, dite « QSE » (Qualité,Santé, Environnement).

3.1.4 Enregistrement des données

Ce premier travail d’inventaire des actions ou des phases élémentaires est rapide-ment très lourd, non par la complexité des informations mais par leur nombre.Son organisation est donc primordiale et demande des outils informatiques, maisnous indiquons ici les données qu’il faut enregistrer pour la suite de la démarche,et leur classement par ensembles successifs.

– Domaine d’étude : usine, atelier, service, etc.– Opération : ensemble d’actions aboutissant à un résultat global. Exemples :

nettoyage d’installation, mélange « M », chromage de pistons, peinture de capots,gestion du stockage, contrôle des effluents, etc.

– Action ou phase, selon que l’on décrit une activité ou un procédé. C’est l’élémentde base de l’analyse des risques, qui doit être repéré pour son suivi ultérieur.Exemples :

Que l’on suive l’approche opérateur, procédé ou produit, on doit retrouver lesmêmes actions élémentaires, grâce au croisement indiqué précédemment et à unrepérage méticuleux. Si plusieurs agents sont présents dans une action, il faut créerautant d’actions distinctes, car les risques générés sont en principe distincts. Ainsi,si on ajoute 3 produits successivement dans une cuve, il faut noter trois actions.Par contre, s’il s’agit d’un ajout unique des trois produits ensemble, ils sont consi-dérés comme formant une préparation, avec ses dangers propres, et l’on peut doncnoter une seule action pour cela.Une fois l’inventaire des actions ou des phases élémentaires réalisé, il ne reste plusqu’à passer à l’identification des risques.

3.2 Identification des risques

Identifier les risques chimiques, c’est décrire les circonstances de la rencontre,réelle pour les expositions ou possible pour les situations dangereuses, entre lesagents chimiques présents et l’opérateur considéré. Il faut donc partir du repéragedes actions ou des phases que l’on a réalisé au préalable et ne retenir que celles quise font en présence d’un agent chimique. Dans cette nouvelle séquence, on varechercher les précisions nécessaires à la conduite de l’évaluation. Ces informationssont différentes selon le type de risque repéré.

PD03Atelier de peinture, opération de décapage, action de tremper les volets dans la cuve de soude

EP04 Service entretien, technicien pompes, dépose des flasques



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3.2.1 Expositions

La recherche des expositions ne s’applique, par définition, qu’au fonctionnementhabituel de l’entreprise. Elle s’appuie sur des situations de travail « standard », mêmesi elles peuvent être exceptionnelles, dans le sens non planifiées. Par contre, on netient pas compte des activités issues d’un dysfonctionnement, qu’il soit techniqueou humain, puisque c’est le domaine des situations dangereuses, traitées parailleurs. Les caractéristiques d’une exposition doivent être notées. Il s’agit des pointssuivants :

m Phase de travail

Il s’agit de suivre le phasage qui a été réalisé dans l’étape de repérage précédente.Normalement il ne devrait y avoir qu’un seul agent chimique concerné, faute dequoi il vaudrait mieux subdiviser la phase.

m Produit en contact avec la personne

Il s’agit d’un produit chimique commercialisé, substance ou préparation, ou d’unproduit généré par l’activité (intermédiaire, objet imprégné, déchet, fumées, pous-sières, etc.). Il peut être visible, parce qu’utilisé au poste, ou invisible parce quecontenu dans l’atmosphère de travail, contenu dans un matériel clos, présent sur lasurface d’un matériel, masqué par un autre produit, etc. Il doit être bien identifié.Une substance peut avoir un nom d’usage, un nom chimique normalisé et unidentifiant, tel que le numéro CAS ou le numéro EINECS. Une préparation a un nomcommercial, une référence fournisseur ou interne, éventuellement un identifiant.Les produits générés par l’activité, fumées, poussières, aérosols, déchets, sont plusdifficiles à identifier, mais il faut s’efforcer d’être le plus précis possible. Par exemple :fumées de soudure d’inox, poussières de ponçage de bois, brouillard d’huile derectification, gâteau de filtration du perchloréthylène, etc.

m Forme physique du produit

Les formes classiques sont : gaz, liquide, poudre, vapeurs, poussières, aérosol.Rappelons que la différence entre gaz et vapeurs ne tient qu’à l’état physique de lasubstance dans les conditions normales de pression et de température. Ainsi, lepropane est un gaz, même si on peut le liquéfier par pression, mais le méthanol estun liquide émettant des vapeurs. En pratique, les vapeurs possèdent toutes lespropriétés des gaz. À ces formes s’ajoutent les fumées, qui sont en général unmélange de gaz, de vapeurs et de particules ultrafines. Il y a aussi l’état pâteux, quiest intermédiaire entre les liquides et les solides. Un brouillard n’est qu’un aérosolliquide. Ainsi, la vapeur d’eau, normalement invisible, est en fait visible parce qu’ellese forme souvent sous forme d’aérosol (brouillard).

m Mode de dispersion

Le mode de dispersion signifie la façon dont laquelle un produit se répand dans unespace autre que son contenant. On peut citer la pulvérisation d’un liquide, volontairecomme dans l’application d’une peinture, ou involontaire comme dans la lubrifi-


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cation d’une machine tournante. De même, la formation d’une poussière peut avoirpour origine un ponçage ou un broyage. Mais le mode de dispersion le plus banalest l’évaporation naturelle d’un produit volatil à partir d’un récipient ouvert. Ondevine bien l’utilité de ces précisions dans la recherche des mesures de prévention.

m Zone de dispersion

La zone de dispersion est évidemment liée au mode de dispersion. Pour un produitnon volatil au repos, cette zone se confond avec le volume du produit, liquide ousolide. Au stockage, où les produits sont emballés, la zone se limite à l’intérieur del’emballage. Nous verrons que ce constat simpliste a des conséquences intéressantessur la prévention. Dans la majorité des situations de travail avec des produits volatils,la zone de dispersion est très difficile à délimiter. La seule solution est de recourir àdes prélèvements atmosphériques, sachant tout le problème de représentativité qu’ilssoulèvent. En pratique, la zone de dispersion ne sera notée que si elle est évidente,même si elle est approximative, en particulier pour des nuages de poussières oud’aérosols. C’est aussi le cas des postes en atmosphère confinée, tels que les cabinesde peinture, les petits locaux sans aération suffisante, l’intérieur de certains équipe-ments, etc. En dehors de ces situations, la volatilité, basée sur la pression de vapeur,est un bon indicateur pour estimer l’étendue d’une zone. Rappelons qu’il ne fautpas faire confiance à l’odorat pour cette estimation, tant il est trompeur.

m Localisation de la personne par rapport au produit

Il est clair que le niveau d’exposition va beaucoup dépendre de la proximité del’opérateur avec l’agent chimique concerné. En particulier pour l’exposition parinhalation, c’est la position des voies respiratoires (nez et bouche) par rapport à lasource qui est déterminante pour les produits émis. Il s’agit de vérifier en fait si cesvoies sont dans la zone de dispersion de l’agent chimique. C’est aussi la positionamont ou aval dans un courant d’air pollué. Pour l’exposition par contact cutané,il faut d’abord bien localiser tous les accès possibles aux agents chimiques et cher-cher si ces accès sont possibles par l’opérateur dans l’exécution normale de sestâches. Il ne faut pas oublier qu’un produit n’est pas seulement présent dans soncontenant, mais souvent aussi dispersé sur des surfaces dans l’environnement detravail, telles que des bords de cuves, des tuyaux, des organes sujets à fuites, deschiffons, etc.

m Mode de contact (respiratoire, cutané, oculaire, digestif)

Chaque voie de pénétration constitue un risque distinct, même dans une même phaseopératoire. La connaissance des dangers des agents chimiques utilisés est une indi-cation sur les expositions à rechercher, comme nous le verrons dans le paragraphesur les dangers. En effet, les mesures de prévention pourront être très différentespour une inhalation et un contact cutané. L’attention se porte volontiers en priorité surl’exposition respiratoire. Sa perception par l’odorat y est pour quelque chose. Lespoussières sont aussi un phénomène très visible, du moins pour des concentra-tions importantes. Mais il est établi que la perception sensorielle est trompeuse etdoit être remplacée par une approche raisonnée s’appuyant sur une observation



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objective de la situation de travail. Ainsi, on accordera plus d’importance à denombreux contacts cutanés, qui passent couramment pour être insignifiants.En pratique, les deux voies, inhalation et contact cutané, doivent être examinéessystématiquement, sachant que l’ingestion est en fait liée aux deux précédentes parle biais du défaut d’hygiène. Le scénario classique est la prise de nourriture sans lavagepréalable des mains. Ce comportement est d’ailleurs facilité par des conditions detravail difficiles et par une éventuelle carence en équipements sanitaires. Une autrecontamination peut se faire en fumant, venant ainsi aggraver l’effet des fuméeselles-mêmes, éventuellement potentialisé par une présence de vapeurs dans l’atmo-sphère. Ce risque n’apparaît pas facilement dans les inventaires, d’une part parcequ’il met en cause le comportement individuel, d’autre part parce qu’il ne se situepas toujours au poste de travail, mais aussi dans des locaux à caractère social, voireau domicile.

EXEMPLES D’EXPOSITIONS :

Par inhalation :Aérosol émis par pulvérisation

Aérosol émis par formation de bulles de gaz

Aérosol émis par un jet liquide

Gaz de combustion

Gaz d’échappement d’un moteur thermique

Gaz produit par une fermentation

Poussière émise par chargement ou déchargement d’un agent pulvérulent

Poussière émise par un traitement mécanique de surface (ponçage, meulage…)

Poussière émise par mise en mouvement d’une poudre déposée

Vapeurs émises par application d’un agent chimique solvanté

Vapeurs émises par chargement ou déchargement de solvants

Vapeurs émises par chauffage d’un agent chimique

Vapeurs émises par évaporation d’un agent chimique à l’air libre

Vapeurs émises par le rejet d’un captage

Poussière ou vapeurs émises par des vêtements souillés

Par contact cutané lors de :Application d’un agent chimique à l’aide de chiffon

Application d’un agent chimique à l’aide de brosse ou pinceau

Manipulation de pièces souillées par un agent chimique

Manipulation de pièces avec immersion dans un agent chimique

Dépôt sur la peau de poussières ou de vapeurs condensées

Contact avec un liquide en cours d’écoulement à l’air libre

Port de vêtements souillés par un agent chimique

Par ingestion provoquée par :Contamination des mains, de la bouche…

Tabagisme sur le lieu de travail

Repas pris en environnement pollué

Pollution des locaux sociaux (vestiaires, réfectoires…)

Port de vêtements souillés par un agent chimique


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Dans la plupart des cas, des mesures de prévention, ou du moins de protection,existent déjà. Ce qui sera noté, c’est l’exposition restante, compte tenu de ces mesures.Cela est vrai autant pour les protections collectives que pour les protections indivi-duelles. Ne pas en tenir compte dans l’estimation du risque fausserait le résultat duclassement. Mais cela demande des précautions.Ce raisonnement s’applique d’abord sans difficulté aux protections collectives, carelles modifient bien le niveau d’exposition. Mais la plupart d’entre elles n’ont pasde caractère permanent, puisqu’elles demandent soit une mise place (couvercle),soit une mise en marche (ventilateur). Elles dépendent donc de la volonté desopérateurs, qui peuvent ressentir des incitations à ne pas s’en servir. On peut citerle rythme de travail, la précipitation, le bruit, la charge mentale, voire l’incons-cience du risque. Pour cette raison, nous avons choisi de considérer la « non-miseen œuvre » des protections collectives comme un événement dangereux, puisqu’ilne relève plus de la situation standard et qu’il est imprévisible.Pour les protections individuelles, cette option fait souvent l’objet de réticences,en raison du caractère assez aléatoire que présente le port de ce type d’équipement.Il repose beaucoup sur la bonne volonté du porteur, laquelle est affectée d’autantplus que la contrainte et l’inconfort créés sont sensibles. Mais il existe de nombreuxcas de figure où les protections individuelles restent la seule solution efficace, c’est-à-dire réellement adoptée. Pour ne pas faire d’exception, il faut en tenir compte dansl’exposition et prévoir aussi le non-port de protections individuelles comme unévénement dangereux. Ce point est repris dans le paragraphe 4.3.11, consacré auxprotections individuelles.En résumé, toute exposition sera décrite et ensuite estimée, en tenant compte desprotections normalement prévues, mais en les associant automatiquement à unesituation dangereuse, sachant que si une protection n’est systématiquement pasmise en place, on n’en tiendra pas compte. Par ailleurs, la recherche des expositionsne nécessite pas la connaissance de la classification des agents chimiques puisquetous les modes de contact sont envisagés systématiquement.

3.2.2 Situation dangereuse

Contrairement à une exposition, une situation dangereuse n’est pas directementobservable. En pratique, on ne la peut définir que par rapport à un événement dange-reux possible. Cela revient à se poser la question : « peut-il y avoir un dommage sitelle chose se produit ? » Cette vision représente une difficulté majeure pour beaucoup,car tant qu’un événement n’a pas été observé, il ne paraît pas possible. Il est étonnant,par exemple, de constater le nombre de personnes qui ne perçoivent pas de risqued’explosion en travaillant avec un solvant inflammable à l’air libre. L’absence d’accidentsur une longue période est souvent avancée comme preuve d’une absence de risque,alors qu’elle ne traduit qu’un faible niveau de probabilité. C’est l’un des obstaclesles plus courants que rencontrent les professionnels de la prévention des risques.Pour une phase de travail donnée, il peut exister plusieurs événements dangereuxpossibles. L’exemple le plus simple est le travail avec un produit inflammable, quicrée généralement un risque d’intoxication aiguë en même temps qu’un risque



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d’explosion. D’où la nécessité de définir une situation dangereuse pour chaqueévénement dangereux possible.L’examen de tous les événements dangereux possibles décrits au paragraphesuivant montre qu’il existe presque toujours une situation dangereuse à proximitéimmédiate d’un produit chimique, quel que soit le contenant. Seule l’estimationde la probabilité et de la gravité des dommages permet ensuite d’éliminer certainessituations à risque négligeable. Le terme de proximité immédiate est évidemmentsujet à interprétations. Cette zone dangereuse ne peut être estimée qu’en fonctionde certains facteurs. Nous en décrivons quatre :

m Degré d’ouverture de l’espace

Les murs et portes d’un espace de travail constituent le plus souvent une barrièrenaturelle suffisante pour arrêter les effets des événements dangereux. Par contraste,c’est l’intérieur du local qui constitue la zone dangereuse. En pratique, l’atelier doitêtre considéré comme tel dès qu’un produit dangereux est utilisé à l’intérieur, àdéfaut d’équipements de protection particuliers déjà mis en place. Cette surfacepeut toutefois être réduite en cas de très petite quantité de produit.

m Quantité stockée

Tous les effets néfastes d’événements dangereux sont proportionnels à la quantitéde produit contenu dans l’équipement considéré. C’est grossièrement le cas de lavaporisation, de la fuite, de la projection, de la réaction incontrôlée. Il faut doncdéfinir une zone dangereuse tenant compte de ce paramètre, surtout en espace ouvert.Pour les produits inflammables ou explosifs, il faut étudier ce paramètre plus précisé-ment, en raison du risque incendie et explosion. La gravité de ces événements estune fonction quasi exponentielle des quantités stockées. Il est toujours utile de faire lepetit calcul consistant à chiffrer le volume théorique de vapeurs obtenues par vapo-risation totale d’un liquide stocké, et de le comparer au volume du local éventuel.

Vv = 25 m/M

Vv : volume de vapeurs en m3 ;m : masse de liquide en kg ;M : masse moléculaire du liquide en g.

EXEMPLE :

Un atelier de 100 m2 contient 1 fût de solvants de 200 kg. Sa masse moléculaire est de 106. Lelocal a une hauteur de 4 m.

Vv = 25 ¥ 200/106 = 47 m3

Le volume du local étant de 400 m3, les vapeurs en occuperaient 12 %, c’est-à-dire qu’on se trouvelargement dans la zone d’explosivité.

Il est intéressant de noter que la zone dangereuse coïncide avec celle que l’on doitdéclarer dans le cadre de la réglementation du risque explosion et qui exige unesignalisation spécifique.


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m Paramètres chimiques

Le risque de réaction dangereuse doit toujours être envisagé. Nous parlons biendes réactions imprévues, ou incontrôlées. Les prévoir consiste en fait à repérer descouples de produits fortement réactifs, de préférence au moment de l’inventairedes produits présents dans un certain espace, en s’aidant des informations figurantau paragraphe 2.5.2.Une fois qu’un couple est identifié, encore faut-il que la rencontre des produitsprotagonistes soit possible. La proximité est la principale condition pour créer unesituation dangereuse, mais elle n’est pas toujours indispensable. C’est l’événementdangereux qui définira cette possibilité.

m Paramètres physiques

La zone dangereuse est aussi fonction de paramètres tels que la pression, la tempé-rature des agents chimiques et leur situation dans l’espace. Il est certain qu’unproduit stocké ou utilisé en hauteur crée une menace plus étendue que s’il était ausol, de même que des contenants ou des tuyaux créent une zone de risque dontl’étendue est fonction de la pression interne.Peut-on s’appuyer sur la classification des agents chimiques utilisés ? Un produittoxique suggère évidemment un risque d’intoxication aiguë, un produit corrosifun risque de brûlure cutanée, et un comburant un risque de réaction dangereuse.Mais le risque d’exposition massive est présent quel que soit le danger. Par contre,le risque d’incendie ou d’explosion n’existe qu’en présence d’un inflammable et, defaçon plus restreinte, d’un combustible.

3.2.3 Événements dangereux

Pour inventorier les événements dangereux possibles, il faut faire appel à sonimagination. Mais elle doit être aidée par des outils appropriés pour prétendre àune bonne couverture des risques. Le premier d’entre eux est le groupe de travail,son apport de créativité n’étant plus à démontrer. Le second outil classique est la« check-list », que l’on parcoure systématiquement. Il en existe dans des ouvragesspécialisés et nous en proposons une, très simple.

EXEMPLES D’ÉVÉNEMENTS DANGEREUX :Contacts massifs provoqués par :Éclatement de tuyauDébranchement de tuyauDécompression brutale d’un récipient ou d’une canalisationRupture de paroi de récipient ou appareil contenant un agent chimiqueRenversement de récipientFuite de récipientOuverture intempestive de robinet ou de vanneChute dans un récipientProjection de liquide par immersion brutale d’une pièceProjection de liquide par explosion d’un contenantContact avec un équipement souillé par un agent chimiqueContact avec le sol souillé par un agent chimique



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Inhalations massives provoquées par :Décompression d’un récipient

Explosion d’un récipient

Fuite de gaz ou vapeurs

Chauffage brutal d’un liquide volatil

Renversement d’une quantité importante de solvant

Réaction entre deux produits générant un gaz

Décomposition thermique d’un agent chimique

Incendie avec des produits chimiques

Panne d’un captage

Ingestions nocives provoquées par :Conditionnement trompeur

Pollution d’un aliment

Asphyxie provoquée par :Fuite de gaz inerte

Renversement d’azote liquide

Pénétration dans un espace appauvri en oxygène

Combustion soudaine d’un inflammable

Brûlures thermiques provoquées par :Incendie

Explosion

Projection de liquide chaud

Cette liste n’est évidemment pas exhaustive, mais constitue déjà une bonne basepour trouver l’essentiel des risques. Plus on remonte dans l’enchaînement des faits,plus les options se multiplient. Ainsi, si l’on cherche les causes possibles d’unefuite, on peut trouver une douzaine de faits possibles. Le fait que les événementsdéclencheurs soient quasi innombrables conduit à s’en tenir, par exemple, auxdeux dernières causes avant le dommage, en supposant que le déclencheur arriveratoujours. Cela est d’autant plus difficile quand le poste de travail ne comporteaucune utilisation d’agent chimique et que c’est une formation inattendue d’agentchimique dangereux qui est l’événement déclencheur. L’exemple qui illustre le mieuxcette éventualité a été décrit au paragraphe 2.5.2. Il s’agissait de la formation desulfure d’hydrogène dans une station d’épuration des eaux, provoquée par l’arrêtaccidentel du flux des eaux usées.Nous retrouvons bien les composantes du processus accidentel ; le danger étaitapporté par une substance générée par l’activité, la situation dangereuse était detravailler à proximité d’un milieu fermentescible et l’événement dangereux acommencé avec l’arrêt du flux, puis la fermentation, puis la pénétration del’opérateur dans le local, pour se terminer par l’inhalation massive d’un gaz trèstoxique (la VLE est de 10 ppm).La recherche des déclencheurs de dysfonctionnement se fait d’abord en s’aidant del’expérience de l’entreprise. C’est pourquoi il faut se constituer des bases de donnéesd’accidents et surtout d’incidents survenus, même sans le moindre dommage.Comme évoqué précédemment, il faut inclure les défaillances des dispositifs de


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protection collective ou individuelle, dans l’inventaire des événements dangereuxpossibles. Ainsi l’arrêt d’une ventilation ou la défaillance d’un détecteur de gazpeut être un événement générateur de dommage.Une autre méthode utilisée dans l’inventaire des événements dangereux consiste àpartir des déclencheurs pour lister ensuite tous les dommages qui peuvent en résulter.Ce principe, que l’on retrouve dans les méthodes inductives (voir paragraphesuivant), s’adapte mieux aux défaillances techniques, comme dans l’étude de sûretédes process ou d’installations. Là encore, le croisement de plusieurs méthodes donneles meilleurs résultats.Cependant, un déclencheur peut être d’origine humaine. On peut citer les erreursd’identification portant sur des produits, des organes de commandes, des signaux,etc. Les modifications de procédés improvisées peuvent déclencher des événementsdangereux. Souvent c’est la simple ignorance du risque qui est le premier facteur,en particulier dans le déclenchement de réactions dangereuses.

3.2.4 Les méthodes de recherche des risques accidentels

La recherche des événements dangereux possibles s’inscrit dans l’ensemble desétudes de risques qui sont exigibles avant le démarrage d’un nouveau procédé oud’une nouvelle installation. Depuis longtemps des méthodes ont été développéeset normalisées dans ce but. Nous les évoquons brièvement ici1.Il existe deux types fondamentaux d’analyses des risques. L’une est appelée méthodedéductive et l’autre méthode inductive. Dans la première, le dommage final estprésumé et les circonstances qui pourraient provoquer cet événement sont ensuiterecherchées. Dans la méthode inductive, la défaillance d’un élément est présumée.L’analyse qui suit détermine les événements que cette défaillance pourrait provoquer.

m Analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE)

L’AMDE est une méthode inductive dont l’objectif principal consiste à évaluer lafréquence et les conséquences de la défaillance d’un élément, appelée « événementredouté ». Elle va donc jusqu’à l’estimation du risque. Elle est spécifiée dans lanorme CEI 812 : 1985 – Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes – Procédured’analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE).

m Analyse préliminaire des risques (APR)

L’APR est une méthode générale utilisée au stade de la conception d’un équipe-ment, d’une installation ou d’un projet, en particulier dans l’industrie chimique.Elle nécessite dans un premier temps d’identifier les éléments dangereux, quipeuvent être des produits chimiques, des fluides, des équipements, des opérations.L’APR cherche ensuite à identifier toutes les situations dangereuses générées parces éléments, en imaginant des enchaînements de faits, pour en déduire in fine desmesures de prévention. Elle comporte donc des points communs évidents avec laméthode développée dans cet ouvrage.

1. Pour en savoir plus, voir la note documentaire ND 1675 de l’INRS sur le site www.hst.fr, ou la synthèsefaite sur le site www.previnfo.net.



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m Méthode MOSAR (Méthode Organisée Systémique d’Analyse des Risques)

La méthode MOSAR est une démarche qui comporte dix étapes. Le système àanalyser (procédé, installation, etc.) est considéré comme formé de sous-systèmesen interaction. Une grille est utilisée pour identifier les phénomènes dangereux, lessituations dangereuses et les événements dangereux.L’adéquation des mesures de sécurité est étudiée à l’aide d’une deuxième grille,puis d’une troisième grille prenant en compte leur interdépendance. Ceci conduit à laconstruction de scénarios d’accidents. Les scénarios sont classés, par consensus,dans une grille de gravité.Une grille de correspondance, établie elle aussi par consensus, relie la grille degravité aux objectifs à atteindre par les mesures de sécurité et spécifie le niveau deperformance des mesures techniques et organisationnelles.Les mesures de sécurité sont alors intégrées aux arbres logiques et les risques résiduelssont analysés au travers d’une grille d’acceptabilité définie par consensus.

m L’arbre des défaillances (ADD)

L’ADD est une méthode déductive menée à partir d’un événement jugé indési-rable qui permet à son utilisateur de trouver tous les chemins critiques conduisantà cet événement. Les événements dangereux ou sommets sont tout d’abord identifiés.On représente ensuite toutes les combinaisons de défaillances élémentaires quipourraient se traduire par un événement indésirable sous la forme logique d’unarbre des défaillances, similaire à l’arbre des causes décrit par ailleurs. La méthodeest spécifiée dans la norme CEI 61025 : 1990 – Analyse par arbre de panne (AAP).

m Méthode HAZOP (HAZard OPerability)

Cette méthode a été conçue pour les risques liés au process. Elle est donc bien adaptéeà l’industrie chimique, en particulier pour le risque de réaction incontrôlée. Sonprincipe est de choisir un système, de lister tous ses paramètres influents et d’examinertous leurs écarts possibles. Les paramètres du système sont typiquement :

– température ;– pression ;– poids, volume ;– débit ;– niveau ;– concentration ;– durée ;– pH ;– état d’un organe (marche/arrêt, ouvert/fermé).

Les écarts possibles de ces paramètres sont passés en revue à l’aide de mots guidestels que :

– trop de ;– pas assez de ;


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– non fait ;– en plus de ;– en partie ;– inverse ;– autre ;– avant, après ;– …

Ce qui génère des hypothèses telles que : température trop haute, pas assez depoids A, ouverture non faite, volume en partie dévié, marche à l’envers, fermetureavant la fin, etc. Pour chacun de ces écarts, il faut indiquer une cause et des consé-quences. On en déduit quels moyens de détection et quelles mesures correctricesseront opportuns, en s’aidant d’un tableau comme celui-ci :

m Méthode « Que se passe-t-il si » (« WHAT IF » Method)

« Que se passe-t-il si » est une méthode inductive. Pour les procédés relativementsimples, le mode opératoire est passé en revue. À chaque étape, on se demande cequi se passe si tel dysfonctionnement se produit et on répond en décrivant leseffets des défaillances de matériel ou des erreurs de procédure sur l’apparition dedommages.Pour les procédés plus complexes, la méthode utilise une « check-list » pourbalayer tous les dysfonctionnements et divise le travail de façon à confier l’étudede certaines phases aux personnes qui ont la plus grande expérience ou habileté àévaluer ces aspects. Elle est assez voisine de la méthode HAZOP, mais exige unecertaine compétence des personnes qui la pratiquent.Toutes ces méthodes sont en fait très voisines. Ce qui est important à retenir, c’estl’intérêt d’une double approche, déductive partant des dommages, et inductivepartant des déclencheurs pour un inventaire plus complet des événements dange-reux envisageables.


Nous avons vu qu’à une action ou phase donnée peuvent être rattachés plusieursrisques. Il faut donc enregistrer ceux qui ont été identifiés, d’une part commerisques d’exposition chronique, d’autre part comme risques d’accident, sachantque le plus souvent les deux groupes sont présents. Mais, pour chaque groupe, iln’y a qu’un risque par famille de danger, comme établi au paragraphe 2.3.6. Cequi veut dire que la configuration la plus complète est :

Système

Repère Mot guide Paramètre Cause Conséquences Détection Mesure corrective



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Soit 8 risques par action. En réalité, cela revient à préciser la voie avec le type, saufpour l’incendie-explosion et la réactivité, qui s’ajoutent pour le risque accidentel.On peut donc, par commodité, utiliser la liste de codes suivante :

C-InC-CoC-TgA-InA-CoA-TgA-IEA-Re

Dans la pratique, après élimination des risques négligeables, il ne reste que 4 à 5 risques,selon qu’il y a des inflammables ou pas. Pour chacun de ces risques élémentaires, ilreste à enregistrer tous les paramètres que nous appellerons qualitatifs et qui figurentdans le tableau suivant :

Action Type de risque Famille de danger Code

X

Chronique

Nocivité par inhalation In

Nocivité par contact Co

Nocivité par ingestion Tg

Accidentel

Nocivité par inhalation In

Nocivité par contact Co

Nocivité par ingestion Tg

Incendie-explosion IE

Réactivité Re

Domaine Paramètres N˚ Précisions

Danger

Agent chimique 1 Son nom de substance, de préparation ou de rejet

Identité 2 Son numéro CAS ou EINECS, ou référence

Dangers 3Il s’agit des phrases de risque correspondant à la famille de danger générant le risque

Forme physique 4Liquide, pâte, gaz, vapeurs, poudre, poussière, aérosols, fumées, etc.

Constantes physiques 5Point d’ébullition, d’éclair, pression de vapeur, LIE, granulométrie, masse moléculaire, etc.


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3.3 Estimation des risques3 • Pratique de l’analysedes risques chimiques

Seuls les paramètres 1, 2, 3, 4, et 11 sont indispensables pour un risque chroniqueet les paramètres 1, 2, 3, 4, 9, 10, et 11 pour un risque accidentel. Les autres (5 etles 3 qui ne précisent que le risque chronique (6, 7, 8)) sont renseignés en fonctionde leur disponibilité et de leur utilité. Ils peuvent très bien figurer dans une autrebase de données, consultable à volonté. En définitive, il suffit d’enregistrer chaquerisque élémentaire avec un repérage adéquat, en mentionnant son type, sa famillede danger et les paramètres qualitatifs correspondants.

3.3 Estimation des risques

3.3.1 Le cheminement de l’estimation

L’estimation des risques va nous permettre de tous les classer dans l’ensemble défini,par priorité décroissante, qu’ils soient de type chronique ou accidentel. Pour cela,il nous faut connaître les paramètres influents sur leur cotation. Ils ont été décritsau paragraphe 2.4.4 pour le type chronique et 2.5.5 pour le type accidentel. Le tableauci-contre en présente une synthèse.La cotation des risques se fait donc à partir des quatre paramètres quantitatifsfondamentaux, codés ND, NE, NG et NP. Ceux-ci doivent eux-mêmes fairel’objet d’une cotation, à partir de paramètres chiffrés ou pas, comme exposé auxparagraphes 2.4.4 et 2.5.5. Ces diverses cotations doivent suivre certaines règlespour être significatives.

3.3.2 Règles de cotation

1) Choisir des échelles de cotation adaptées à l’ampleur de l’évaluation. Plus il y ade risques à estimer, plus large doit être l’échelle, car, dans le classement final, ilfaut éviter d’avoir trop d’éléments sur un même niveau. Le minimum est uneéchelle à trois niveaux : faible, moyen et élevé. Si l’on augmente le nombre deniveaux, il faut être en mesure de bien les attribuer, donc disposer de suffisamment

Domaine Paramètres N˚ Précisions

Exposition

Mode de dispersion 6Évaporation, mise en suspension, broyage, échappement, pulvérisation, dépôt, etc.

Zone de dispersion 7 < 1 m, < 10 m, local entier, etc.

Proximité 8 Tête à 50 cm de la surface, produit sur les mains, etc.

AccidentSituation dangereuse 9 La proximité avec le danger

Événement dangereux 10 Le scénario

DommageLa nature et la localisa-tion de la pathologie

11Correspond à la phrase de risque.Éventuellement tableau de MP.



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La cotation d’un risque de type

dépend d’abord du

codé qui dépend de qui dépend de

Chronique

Niveau de danger

NDPhrases de risque

VLEP ou DL50


NE

Indice d’exposition respiratoire Ir

Durée

Fréquence

Coefficient d’exposition R (métrologie ou estimation)

Indice d’exposition cutanée Ic

Durée

Fréquence

Coefficient d’exposition C (surface de contact, concentration)

Accidentel

Niveau de Gravité

NGDommage le plus probable

ND

Quantité

Proximité

Nombre de personnes

Niveau de Probabilité

NP

Nombre de déclencheurs potentiels

ConceptionMaintenanceFacteurs humainsZone atex

Nombre d’étapes du scénario

Complexité de l’environnement

Étendue de la zone dangereuse

ConceptionPropriétés du produit

Présence humaine

Durée et fréquence des actionsMode opératoire

Possibilité d’évitement

ProtectionSurveillanceFormation/information


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de critères. Nous pensons qu’il est illusoire d’utiliser plus de 10 niveaux. Le choixdu nombre pair ou impair n’est pas anodin, puisque l’impair fixe un niveau justeau milieu de l’échelle. Les partisans du nombre impair disent qu’il est plus facilede se référer à une moyenne, et ses opposants disent qu’il ne faut pas être tenté des’y réfugier… L’étendue de l’échelle peut aussi varier selon le paramètre que l’oncote, en fonction du nombre de variables dont il dépend.2) Toute notre méthodologie d’estimation repose sur le caractère relatif de la cota-tion. Cela veut dire concrètement que chaque paramètre est situé par rapport auplus haut et au plus bas. Il est donc primordial d’examiner d’abord tous lesniveaux d’un paramètre donné pour l’ensemble des risques, puis d’affecter le plushaut niveau, puis le plus bas, et enfin de coter tous les autres par rapport à ces deuxextrêmes. C’est pour cela qu’on ne peut coter les risques qu’une fois leur identifi-cation terminée sur l’ensemble. Une cotation des risques réalisée au fur et à mesurede l’identification perd tout caractère relatif et n’atteint pas son but. Dans les autresméthodes que nous avons étudiées, ce point capital n’a jamais été mentionné.3) La cotation peut être numérique ou pas. Dans le premier cas, on accède à lacotation finale par une fonction mathématique, souvent l’addition ou le produitdes cotations des paramètres influents. Dans le cas contraire, la cotation se fait parlettres ou par mots, et les combinaisons se font par matrice, qu’on appelle aussigrille ou tableau, comme celles qui figurent aux paragraphes 2.4.4 et 2.5.5. Cetteoption permet plus facilement de « doser » l’influence de chaque paramètre sur lacotation finale.La cotation des risques engage à terme ses auteurs sur une stratégie de prévention.Pour éviter les tensions et désaccords ultérieurs, il est important que les trois règlesci-dessus soient établies de façon collective et consensuelle.

3.3.3 Paramètres influents sur la cotation

Une fois fixée la fonction ou la matrice de combinaison des quatre paramètresfondamentaux, la cotation du risque est immédiate. La difficulté intervient au stadeprécédent, c’est-à-dire pour coter les quatre niveaux fondamentaux eux-mêmes.Voici quelques pistes pour ce faire.

m Niveau de danger (ND)

C’est le plus facile puisqu’il existe des échelles de cotation, d’ailleurs absolues, àpartir des phrases de risque, comme cela est expliqué en détail au paragraphe 2.3.5.Rappelons qu’il ne faut considérer que les phrases se rapportant à la famille dedanger correspondant au risque estimé. S’il y a plusieurs phrases, on retiendra leplus haut niveau de danger obtenu. Pour illustrer ce point clé de la méthodologie,prenons l’exemple des risques liés à l’utilisation d’une préparation affectée de laclassification suivante :

R23, R37/38, R60, R10.

La règle énoncée ci-dessus conduit à l’analyse de risque suivante :



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La synthèse des niveaux, affectés d’une part aux phrases de risque de tous typespour la réglementation actuelle, et d’autre part aux agents chimiques générés parl’activité et non étiquetables, figure dans l’annexe 4.Cette cotation est un minimum et peut être avantageusement complétée par desphrases de risque affectées pour la circonstance. Par exemple : gaz de combustion,R26, fumées de soudure inox, R23, R49, ce qui entraîne une nouvelle cotationaux niveaux 5 et 4.Ces tableaux, qui affichent cinq niveaux – mais il n’y en a que quatre réels –, sontune référence permettant le consensus. Il est parfaitement admissible que desmodifications y soient apportées d’un commun accord, en fonction d’une expé-rience ou d’une connaissance particulière des personnes concernées. Dans tous lescas, il est préférable de déterminer le niveau de danger en accord avec le médecindu travail.Nous prendrons un exemple très simple pour illustrer ce point. Les effets de l’éthanol(alcool éthylique) sur la santé ne sont plus à démontrer. Or sa classification selimite strictement à R11, facilement inflammable. Ce produit est pourtant un solvantindustriel. Peut-on imaginer, en conséquence de son étiquetage, de négligerl’exposition chronique aux vapeurs ?Ce classement de niveau permet en outre une approche conforme à la réglementa-tion qui prévoit des mesures spéciales pour certains produits dangereux (plomb,amiante, etc.) ou catégories de produits (cancérogènes, mutagènes, toxiques pourla reproduction).

m Indices d’exposition (Ir et Ic)

Le troisième paramètre de l’indice est le coefficient d’exposition. Pour la voie respi-ratoire, le coefficient R reflète le niveau de concentration du polluant dans l’air. Maiscelle-ci est très variable dans le temps et l’espace, et l’idéal est de procéder à descampagnes de métrologie. À défaut, on s’appuie sur des facteurs d’exposition. Pourle contact cutané, il faut principalement intégrer la surface de peau exposée. Lecoefficient C peut suivre une progression du type : mains, bras, jambes, torse,corps entier.

N˚ de risque

Type de

risqueLibellé

Phrases de

risqueLibellé

Niveauxde

danger

Niveau retenu

1 In InhalationR23R37R60

Toxique par inhalationIrritant pour les voies respiratoiresPeut altérer la fertilité

424

4

2 CoContact cutané

R38R60

Irritant pour la peauPeut altérer la fertilité

24

4

3 IEIncendie-explosion

R10 Inflammable 2 2


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m La métrologie relative aux expositions

La métrologie des agents chimiques susceptibles d’entrer en contact avec les personnesn’est pas une technique d’accès facile. Il faut d’abord que l’agent chimique visé soitmesurable. Ensuite, la technique est très différente selon qu’il s’agit d’une expositionrespiratoire ou cutanée. Pour la première, elle consiste à mesurer la concentrationd’une substance, ou d’une poussière, dans l’atmosphère de travail. Les pollutionsatmosphériques sont souvent des mélanges complexes. La mesure ne porte alorsque sur un ou deux composants du mélange. Quand l’ensemble des mesures estréalisé sur le domaine de l’étude, on peut attribuer les coefficients d’expositionrespiratoire R, comme indiqué.La métrologie concernant l’exposition cutanée est plus complexe. Elle consiste àprocéder à des prélèvements surfaciques, du type frottis, sur une surface donnée.Elle peut être pratiquée sur la peau, mais aussi sur les objets, reflétant dans ce cas laquantité qui se dépose. Dans le cas d’une préparation ou d’une dilution, il fauttenir compte de la concentration du produit actif. Pour les concentrations surfaciques,il existe peu de valeurs de références et aucune VLEP. Mais cela reste une indica-tion précieuse pour procéder à des comparaisons dans l’espace et dans le temps.En pratique, on en déduira le coefficient d’exposition cutanée C, en intégrantl’importance de la surface de peau en contact.Le dosage d’indicateurs biologiques d’exposition (IBE)1 dans les urines et le sang,déjà évoqués au paragraphe 2.4.2, constitue un troisième type de métrologie, toutaussi intéressant pour mettre en évidence une exposition déjà réalisée. La biomé-trologie a l’avantage de rendre compte de la dose réellement absorbée par l’orga-nisme. L’expérience a montré que le recours à cette technique peut remettre encause les estimations intuitives initiales, d’autant qu’elle est indépendante dumode de contamination. Cette observation a été faite notamment avec le plomb etcertaines amines aromatiques. Elle a aussi des inconvénients, comme la contraintedes analyses pour le personnel et le fait qu’elle ne soit qu’une méthode a posteriori.Une métrologie doit évidemment être représentative de l’exposition pondérée, cequi suppose des séries de mesures pour pouvoir faire un minimum de statistiques,surtout si les modes opératoires varient souvent. Pour ces diverses raisons, ellen’apporte souvent qu’une information semi-quantitative, c’est-à-dire un ordre degrandeur. Mais c’est souvent largement suffisant quand on procède par comparaisons.

m Expositions multiples

Un poste de travail peut induire une exposition à deux, ou plus, agents chimiques,parce qu’ils sont présents simultanément dans l’atmosphère de travail ou parcequ’ils sont manipulés simultanément. Comment traiter ce cas ? On peut assimilerl’exposition multiple à une exposition simple à une préparation qui contiendraitles différents agents présents. Pour analyser les risques qui en résultent, il fautreconstituer la classification de cette préparation théorique. Cela est difficile parceque la composition nous échappe dans ce cas. Il suffit alors, pour rester prudent,

1. Pour en savoir plus, consulter BIOTOX, Guide biotoxicologique pour les médecins du travail, INRS, ED 791,2007.



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d’additionner les phrases de risque de tous les composants, tout en éliminant lesredondances ou les dangers de niveau inférieur, comme dans l’exemple suivant,qui pourrait se trouver dans une combustion de déchets :

Si l’on veut estimer une exposition multiple par métrologie, il faut mesurer lesconcentrations de tous les composants. Rappelons qu’il n’existe pas de VLEP pourles mélanges, mais l’INRS a établi une règle qui considère que chaque substanced’un mélange contribue à l’exposition. La valeur limite du mélange est obtenuepar le biais du rapport des concentrations atmosphériques (Cn) aux VLEP corres-pondantes (VLn), selon la formule :

EXEMPLE :

Exposition simultanée à l’éthanol (600 ppm), au xylène (25 ppm) et à l’ammoniac (2 ppm). LesVME correspondantes sont 1 000 ppm, 50 ppm et 10 ppm. La convention d’additivité donne :

La valeur limite est donc dépassée, alors qu’aucun des composants ne dépasse sa propre valeurlimite.

m Facteurs d’exposition

Dans la majorité des cas, le coefficient d’exposition R sera le résultat d’une estima-tion sans métrologie. Comme toute estimation, elle doit être le résultat d’uneapproche collective, qui permet de synthétiser les avis, et relative, qui ne vise qu’àsituer les valeurs entre les extrêmes. Elle repose dans tous les cas sur l’observationde certains facteurs d’exposition. Ce sont des éléments du procédé et de l’environ-nement qui contribuent au contact des personnes avec les agents chimiques. Voiciles cinq éléments principaux :Le degré d’ouverture d’un système : Il s’agit de repérer les contenants qui peuventêtre ouverts en permanence, comme des cuves, ou temporairement, comme desemballages. Des mises à l’air libre d’un agent peuvent arriver au cours d’une opérationde versement, de soutirage ou de prélèvement. Le degré reflète la proportion, spatialeou temporelle, de ces ouvertures par rapport à l’ensemble des équipements.La volatilité d’un produit : Elle est fonction, pour un liquide, de sa pression devapeur et, pour un solide pulvérulent, de sa granulométrie.

Exposition simultanée à : Classification Synthèse

Xylène R10-20/21-38

R23-21-35-61-33-40-62R10

Acide chlorhydrique R23-35

Poussières de chromate de plomb R61-33-40-62

C1

VL1

----------C2

VL2---------- …

Cn

VLn---------- 1≤+ + +

6001 000------------- 25

50------ 2

10------+ + 1,3=


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Le degré de dispersion : Le mode opératoire peut induire des mouvements d’agentschimiques à l’air libre qui favorisent leur dispersion, comme la projection, l’étalementen surface, le ponçage, le meulage et le broyage, la pulvérisation, le chauffage, etc.Le degré de manipulation : Ce facteur vise spécialement le contact cutané. Il reflètela proportion d’actions qui sont réalisées directement avec les mains, c’est-à-direconformes au sens premier de manipulation. Les deux exemples typiques sont lestransvasements de petits conditionnements et les nettoyages d’objets aux solvants.Le degré de protection : Notre méthode exploite toujours l’exposition réelle despersonnes. Cela veut dire que lorsque des protections collectives sont utilisées oudes protections individuelles portées, elles doivent être intégrées dans l’estimation.Le coefficient d’exposition résulte donc de l’estimation d’une exposition horsprotection, corrigée par l’efficacité de ladite protection dans ses conditions réellesd’exploitation. Ainsi, une protection respiratoire à haute efficacité utilisée dans unespace à forte concentration de vapeurs nocives implique un coefficient négli-geable, alors qu’un travail manuel sur un produit pulvérulent avec des gants defaible efficacité implique un fort coefficient. En fait, c’est le risque de défaillancesde ces protections qui les dévalue en tant que mesures de prévention.En théorie, il serait possible de coter chacun de ces facteurs, puis de combiner lescotations obtenues et d’en déduire un coefficient d’exposition, respiratoire oucutanée. Une telle démarche est incluse dans la méthode proposée par l’INRS1. Ilappartient au groupe de travail chargé de l’évaluation de juger si cette étapesupplémentaire est supportable et utile. En général, la détermination des coeffi-cients d’exposition se fait intuitivement, mais en tenant bien compte des facteursd’exposition. Nous proposons ci-dessous quelques exemples d’estimation.

Expositions respiratoires :


Degré d’ouverture du système

Volatilité du produit

Dispersion du produit

ProtectionCoefficient

R

Complètement clos Quelconque Aucune Aucune Négligeable

Partiel Faible Aucune Aucune Faible

Tout ouvert Aucune Aucune Aucune Faible

Partiel Moyenne AucuneCaptage enveloppant

Faible

Partiel Moyenne Aucune Captage latéral Moyen

Tout ouvert Faible Transfert de poudre Masque filtrant Moyen

Tout ouvert Moyenne Meulage Captage latéral Moyen



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Expositions cutanées :

m Niveau d’exposition (NE)

Le niveau d’exposition est fixé en fonction des valeurs de l’indice d’exposition. Cedernier est obtenu en multipliant le coefficient d’exposition par la durée et lafréquence d’exposition, conformément au principe énoncé au paragraphe 2.4.3.Un classement des indices permet de fixer des niveaux d’exposition, selon les règlesde cotation déjà évoquées. Ce calcul est consigné dans un tableau, selon l’exemplesuivant, tiré de l’étude d’une opération de mélange de poudres.



Dispersion du produit


R

Tout ouvert Faible Séchage de piècesVentilation générale

Moyen

Partiel Forte Écoulement liquide Aucune Élevé

Tout ouvert Forte Aucune Aucune Élevé

Partiel Moyenne PulvérisationVentilation générale

Élevé

Partiel Faible Travail à chaud Aucune Élevé



Degré de manipulation


C

Complètement clos Quelconque Aucune Aucune Négligeable

Partiel Moyenne Soutirage de liquide Gants spéciaux Faible

Partiel Faible Avec outil manuel Aucune Faible

Tout ouvert Moyenne Pesée Gants Moyen

Tout ouvert Poudre fineDéplacement de récipient

Aucune Moyen

Tout ouvert Élevée Ponçage Gants Élevé

Partiel Moyenne Pulvérisation Gants Élevé

Tout ouvert MoyenneTransvasement de poudres

Aucune Élevé

Tout ouvert ForteNettoyage manuel au solvant

Aucune Très élevé


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m Niveau de gravité (NG)

La détermination du niveau de gravité du dommage commence par la fixation del’échelle de gravité, parfois appelée sévérité1. Dans les différentes méthodes d’évalua-tion des risques, elle comporte de deux à cinq échelons. Nous proposons ici la pluscomplète.

Dans beaucoup de cas, une échelle à trois niveaux suffit. Le tableau du para-graphe 3.3.1 indique quels sont les paramètres influant sur le niveau de gravité.Le premier paramètre est le niveau de danger de l’agent chimique. Lorsqu’il estclassé très toxique, et en général de niveau de danger égal à 5, le décès doit êtresystématiquement envisagé. Mais l’inverse n’est pas juste, parce que la concentration

ActionDurée (min)

Fréquence (par jour)

Coefficients d’exposition

estimés (1 à 7)

Indice Ir


(1 à 5)

Pesée 20 4 3 240 4

Chargement 5 4 2 40 1

Déchargement 10 4 7 280 5

Transfert 5 4 1 20 1

Broyage 15 2 3 90 2

Conditionnement 10 2 2 40 1

1. C’est le cas dans la norme ISO 14121

Niveau (NG) Définition Exemples de scénario

5 Mort collectiveNuage toxiqueExplosion

4 Mort individuelleÉmanation toxiqueAnoxie

3Lésion grave avec incapacité permanente

Perte de la vueBrûlure au 3e degréInsuffisance respiratoire sévère

2 Lésion grave réversibleIntoxication temporaireBrûlure chimique limitée

1 Pathologie légèreMigraineIrritation



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intervient. Ainsi, une exposition à des vapeurs de substance classée irritante (R38,ND = 2) peut être fatale si la concentration atteint 5 % dans l’air. De même, unesubstance classée 4 parce qu’appartenant aux CMR ne générera pas nécessaire-ment de risque mortel à une exposition massive de 5 000 ppm. C’est pourquoichaque cas doit être examiné avec toutes les informations de toxicologie aiguëdisponibles. La même prudence doit être observée pour un scénario de réactiondangereuse, parce que l’étiquetage ne rend que grossièrement compte de la réactivité.La gravité d’un incendie ou d’une explosion ne dépend pas beaucoup du niveau dedanger, parce que les dommages sont toujours indirects. L’agent chimique ne joueque le rôle d’initiateur et n’intervient que rarement sur les dommages finaux. Parcontre, le nombre de personnes exposées est un critère important pour la gravité,puisque le rayon d’action de ces deux sinistres est très souvent très large et la zonedangereuse inclut des postes de travail initialement sans rapport avec le poste quel’on estime.La proximité des personnes avec le point de départ du phénomène accidentel estl’un des facteurs les plus influents. Dans les scénarios de projection, d’épandage,de combustion soudaine et d’explosion, le facteur distance est déterminant. C’estmême un point d’appui majeur de la prévention, car il existe toujours une distancequi place les personnes hors d’atteinte des événements dangereux. C’est pourquoiil est utile d’estimer l’étendue de la zone dangereuse pour situer le dommage possiblelié à la proximité.La quantité d’agent chimique présente est un autre facteur déterminant sur le niveaude gravité. Elle l’est d’abord de façon évidente pour les expositions massives, car lespics de concentration atmosphérique et les surfaces de contact cutané sont propor-tionnels à la quantité impliquée dans le scénario d’accident. Pour les réactionsdangereuses, les incendies et les explosions, l’ampleur des dommages est quasimentexponentielle par rapport aux quantités mises en jeu. C’est aussi un aspect quiguide les choix de mesures de prévention.

m Niveau de probabilité (NP)

Le niveau de probabilité concerne bien le dommage final et non le fait déclencheurde l’événement dangereux, qui n’a pas du tout le même niveau de probabilité. Laprobabilité du dommage envisagé est liée à sa gravité, comme montré précédemment.Elle est en fait la combinaison des probabilités des étapes successives de l’événementdangereux. Il est donc important de bien décrire chaque étape des scénarios retenus.Le paragraphe 2.5.2 a montré la quantité surprenante de scénarios imaginables.Ceux-ci peuvent être écrits de façon strictement linéaire, chaque événement n’ayantqu’un précurseur. La séquence type est alors :

E1 (déclencheur) Æ E2 Æ… Æ En (évitement) Æ Dommage

Si l’on veut quantifier la probabilité, on retrouve la relation :

P (dommage) = P1 ¥ P2 ¥ … ¥ Pn

les probabilités étant exprimées en fraction 1/nombre estimé de cycles pour unévénement E. Ce nombre est exprimé en puissances de dix, précision suffisante en


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pratique. Pour fixer les idées, voici quelques définitions de probabilité proposéespar la norme ISO 14121 :

EXEMPLE CHIFFRÉ :

Un tuyau de produit corrosif a un raccord dont la fréquence de fuite est estimée à 1 jour sur cent.Un opérateur est présent sous ce tuyau 1 heure sur huit par jour. La probabilité qu’il reçoive duproduit est de 1/100 ¥ 1/8 = 1/800. S’il y avait deux raccords, la probabilité serait de 1/400.

Les scénarios peuvent prendre la forme d’un arbre des défaillances quand on envi-sage plusieurs précurseurs à un événement, ou plusieurs événements pour unprécurseur. Le schéma suivant en est un exemple typique :

Contrairement aux conventions de l’arbre des causes, les précurseurs multiplesd’un événement sont liés par une conjonction « ou » et non pas « et ». Dans ce cas,les probabilités s’additionnent1 :

P4 = P1 + P2 + P3 et Pdommage = P8 + P9

Probabilité Définition

10 –1 Fréquent et attendu

10 –2 Possible

10 –3 Inhabituel

10 – 4 Isolé, rare

10 – 5 Envisageable à la limite

10 –6 Improbable, peu vraisemblable

Figure 3.3 – Arbre des défaillances

1. C’est du moins une approximation valable quand les probabilités sont faibles. Le calcul exact est fournipar le théorème de Poincarré : si A ou B provoque E, alors PE = PA + PB – PA ¥ PB.

E2

E1

E4 E5

E6

E7

E9

E8

dommage E3



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Il faut réserver cette approche quantitative à des scénarios relativement simples,compte tenu de la lourdeur des calculs de probabilités qui peut décourager.La difficulté est d’attribuer une probabilité à chaque événement du scénario. Lepremier est le déclencheur, qui peut avoir une origine technique ou humaine. Ilfaut chercher dans l’historique des pannes et incidents, sachant que le déclencheurtechnique n’est pas forcément chimique, mais très souvent mécanique, électrique,hydraulique ou électronique. Cela est d’autant plus probable que la technologie estcomplexe. Le recours à des méthodes telles que celles évoquées au paragraphe 3.2.4est souvent indispensable, ce qui suppose de s’entourer de toute la documentationnécessaire : plans, schémas, notices, études, rapports, FDS, etc. En ce qui concerneles déclencheurs de type humain, autrement dit les décisions erronées, ils ontsouvent pour origine un défaut d’information ou de compréhensibilité de celle-ci.Le cas du scénario d’explosion est particulier parce que l’estimation de la probabi-lité rejoint la démarche réglementaire qui conduit à définir des zones à risque. Cescénario est toujours assez simple et peut être schématisé ainsi :

Les liaisons étant du type « et », la probabilité peut se calculer ainsi :

P (explosion) = P (ignition) ¥ P (émission) ¥ P (mélange air) ¥ P (concentration explosive)

La probabilité de présence d’une source d’ignition est comprise comme se trouvantdans l’atmosphère explosive, qui n’est qu’une partie du volume occupé par les vapeursou l’aérosol. La probabilité de l’atmosphère explosive est dans la plupart des cas voisinede celle de l’émission de vapeurs ou d’aérosols, car la présence d’air et l’atteinte dela concentration critique sont presque inévitables en dehors de toute mesure deprévention. Or, la réglementation du travail demande, pour la prévention desexplosions, de définir les zones à risque en fonction des définitions suivantes1 :

– Zone 0 (vapeurs) ou 20 (poussières) : Emplacement où une atmosphère explosiveest présente en permanence, pendant de longues périodes ou fréquemment.

Figure 3.4 – Arbre des causes d’une explosion de vapeurs

1. Arrêté du 8 juillet 2003 relatif à la protection des travailleurs susceptibles d’être exposés à une atmo-sphère explosive.

Travail avec inflammable ou combustible

Émission de vapeurs ou de poussières Mélange avec l’air

Atmosphère explosive Source d’ignition

Explosion

LIE < C < LSE


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– Zone 1 (vapeurs) ou 21 (poussières) : Emplacement où une atmosphèreexplosive est susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionne-ment normal.

– Zone 2 (vapeurs) ou 22 (poussières) : Emplacement où une atmosphère explo-sive n’est pas susceptible de se présenter en fonctionnement normal ou n’est quede courte durée, s’il advient qu’elle se présente néanmoins.

Ces définitions s’appliquent parfaitement à des niveaux de probabilité. Il restequ’il n’est pas toujours facile de les choisir pour une situation donnée. L’INRS aédité des guides qui facilitent ce travail1.Il faut prendre en compte ensuite tout ce qui permet l’évitement du dommagequand un événement dangereux s’est déclenché. On peut citer les systèmes desurveillance des installations, qu’ils soient automatisés ou humains, les systèmesd’alarme, lumineux ou sonores. Pour les incendies, il y a les moyens d’extinction et lesdouches de sécurité. Pour les explosions, il y a les disques de rupture, les panneauxd’expansion, etc. Quant aux réactions incontrôlées, il existe des systèmes de blocagede réaction et de refroidissement rapide.

Comme pour l’exposition chronique, les protections collectives et individuelles sontintégrées dans l’estimation, en tenant compte de leur efficacité réelle. Les possibi-lités d’évitement dépendent aussi de l’expérience et de la formation des personnesconcernées. C’est pourquoi il ne faut pas oublier l’éventualité d’un remplacementde personne dans l’estimation de ce facteur.

Enfin, la durée cumulée de présence humaine en zone dangereuse est un facteurdéterminant de la probabilité du dommage. Là encore, il s’agit de présence réelleet non prescrite par un mode opératoire ou un règlement, car les écarts observéspeuvent être considérables. Ce facteur a l’avantage d’être quantifiable et doncd’améliorer l’estimation de la probabilité de l’événement considéré.

m Cotation des risques

Une fois les quatre paramètres fondamentaux fixés, il ne reste plus qu’à lescombiner pour obtenir la cotation finale de chaque risque sur l’échelle définie.Pour cela, il faut appliquer la règle de combinaison que l’on s’est choisie, parmitoutes les variantes décrites au paragraphe 2.4.4, à savoir :

– fonctions mathématiques : addition, multiplication, polynôme, etc. ;

– matrice de combinaison.

Les variantes permettent par exemple de privilégier l’influence du danger dans lerisque chronique ou celle de la gravité dans le risque accidentel. Pour mieuxobserver l’influence de la formule sur la cotation finale, nous présentons différentstableaux de combinaisons obtenus à partir d’une échelle de 1 à 5 pour les paramètreset montrant la progression du niveau de risque.

1. Il s’agit des brochures ED 845, ED 944, et ED 911.



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L’inconvénient de ces formules est qu’elles génèrent des échelles finales très éten-dues, avec une discontinuité, alors que le classement des risques paraît pluscompréhensible dans une échelle du même ordre que celle des paramètres et sansdiscontinuité. On peut se rapprocher de cet objectif en prenant la racine carrée(arrondie à 1 décimale) des fonctions qui utilisent un produit. Ainsi les deuxdernières formules deviendraient :

NR = ND + NE (ou NG + NP)Le résultat va de 2 à 10 ; il est symétrique.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 2 3 4 5 6

2 3 4 5 6 7

3 4 5 6 7 8

4 5 6 7 8 9

5 6 7 8 9 10

NR = ND ¥ NE (NR = NG ¥ NP)Le résultat va de 1 à 25 ; il est symétrique.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 1 2 3 4 5

2 2 4 6 8 10

3 3 6 9 12 15

4 4 8 12 16 20

5 5 10 15 20 25

ND ¥ 2 + NE (ou NG ¥ 2 + NP)Le résultat va de 3 à 15 ; il est dissymétrique en faveur du ND/NG.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 3 4 5 6 7

2 5 6 7 8 9

3 7 8 9 10 11

4 9 10 11 12 13

5 11 12 13 14 15


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Pour ne garder que les avantages des différentes formules, et en particulier éviterles cotations décimales, il ne reste plus que la matrice de combinaison, commecelle qui suit :

(ou )Le résultat va de 1 à 5 ; il est symétrique.Par contre, il comporte 13 échelons.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 1,0 1,4 1,7 2,0 2,2

2 1,4 2,0 2,4 2,8 3,2

3 1,7 2,4 3,0 3,5 3,9

4 2,0 2,8 3,5 4,0 4,5

5 2,2 3,2 3,9 4,5 5,0

(ou )Le résultat va de 1,7 à 3,9 ; il est dissymétrique en faveur du ND/NG, avec 13 échelons.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 1,7 2,0 2,2 2,4 2,6

2 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0

3 2,6 2,8 3,0 3,2 3,3

4 3,0 3,2 3,3 3,5 3,6

5 3,3 3,5 3,6 3,7 3,9

Matrice sans fonction mathématique.Le résultat va de 1 à 7, il est dissymétrique en faveur du ND/NG.Il n’y a que 7 échelons, sans décimale.

NE/NP

ND/NG

1 2 3 4 5

1 1 1 2 2 3

2 1 2 3 3 4

3 2 3 4 5 5

4 4 4 5 5 6

5 5 5 6 6 7

ND NE× NG NP×

ND 2 NE+× NG 2 NP+×



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Rappelons que le nombre d’échelons de l’échelle de niveau de risque doit êtrefonction du nombre de risques élémentaires inventoriés. Si les échelles de cotationdes paramètres sont les mêmes pour les risques chroniques et les risques acciden-tels, ils peuvent être mélangés dans le classement général, mais ce n’est pas souhai-table. Il est en effet plus intéressant de disposer d’une vue d’ensemble de ces deuxtypes de risques.


Les données concernant l’estimation des risques doivent s’ajouter à celles qui lescaractérisent, inventoriées aux paragraphes 3.1.4 pour le repérage des actions et 3.2.5pour l’identification des risques. Les tableaux suivants synthétisent l’ensemble deces données, dans la version la plus développée.

m Risque chronique

Fonction Paramètre Exemple

Action Code S2-5

Type 1 parmi 3 C-In

Danger

Agent Xylène

Phrases R R20

Forme Vapeurs

Constantes Eb = 139 ˚C ; p. vap. = 8 hPa à 20 ˚C

Exposition

Mode de dispersion Évaporation

Zone de dispersion Local de séchage

Proximité Au milieu du local

Estimation

ND 3

Durée 15 min

Fréquence 3 par jour

Concentration 30 ppm

NE 2

Dommage Descriptif Nausées, troubles hépatiques

Cotation Niveau sur échelle 3/7


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m Risque accidentel

Il n’est pas rare que plusieurs événements dangereux concourent au même type derisque, au même moment. Dans l’exemple précédent, pour le même risque « A-IE »,on aurait pu inscrire pour l’événement dangereux : « étincelle électrostatique pendantle chargement de l’étuve ». Il faut alors enregistrer autant de risques distincts qued’événements dangereux différents, puisque l’estimation et les mesures de préventionpeuvent être différentes.Ainsi, la réalisation d’un inventaire rationnel des risques conduit à créer pour chacund’eux une fiche signalétique comprenant une quinzaine de rubriques. En outre,pour une action élémentaire ou une phase d’un procédé, on peut trouver couram-ment 4 à 5 risques chimiques distincts, dans la mesure où un agent chimique estprésent. Cela fait, en théorie, une soixantaine de rubriques à renseigner par action

Fonction Paramètre Exemple

Action Code S2-5

Type 1 parmi 5 A-IE

Danger

Agent Xylène

Phrases R10

Forme Vapeurs

Constantes Eb = 139 ˚C ; LIE = 1 %

Situation dangereuse

Descriptif Atmosphère explosive, zone 2

Zone dangereuse Local de séchage

Événement dangereuxPanne de ventilation et mise en marche du chariot thermique pendant l’ouverture de l’étuve

Durée 15 min

Fréquence 3 par jour

Remarques Voyant de fonctionnement

NP 1

DommageDescriptif Décès ou lésions diverses

NG 4

Cotation Niveau sur échelle 4/7


3.4 Fixation des priorités d’action

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ou phase, sachant qu’il faut procéder en deux fois, une première pour l’identifica-tion, et une seconde pour l’estimation. Dans la pratique, il se trouve que beaucoupde données se répètent, d’où l’intérêt d’automatiser partiellement leur saisie avec unoutil informatique.

3.4 Fixation des priorités d’action

À la fin de l’estimation des risques, tous les éléments nécessaires pour passer àl’évaluation sont disponibles au sens de la norme, c’est-à-dire la décision sur lasuite à donner à chacun des risques. Dans un premier temps, il s’agit d’éliminertous ceux qui ont manifestement une importance négligeable. Ensuite, il faut lesclasser par priorité d’action décroissante. Cette priorité est normalement donnéepar la cotation établie selon la procédure exposée au chapitre précédent.Néanmoins, l’estimation des risques n’étant pas une science exacte, il est préfé-rable de soumettre le résultat brut à la critique avant de l’entériner. À l’issue d’undébat entre tous les acteurs concernés, et compte tenu de la connaissance « deterrain », la cotation brute issue de l’estimation est susceptible de modifications.Le classement final est une décision du responsable, qu’il s’agisse d’une entrepriseou d’une autre organisation.Le classement des risques par cotation décroissante crée en fait une hiérarchie desactions à risque, identifiées par leur code. On trouve nécessairement de nombreuxrisques sur un niveau donné. Mais il serait absurde de ne s’intéresser qu’à un seulrisque des actions désignées, alors qu’elles en comportent presque toujours plusieurs,chroniques et accidentels. Il est plus logique de classer les actions ou les phasesrépertoriées en fonction de l’ensemble des risques que chacune présente. Pour cefaire, il est possible d’attribuer une cotation aux actions ou phases, en additionnantsimplement les cotations de tous les risques qui leur sont attachés.

EXEMPLE :

Une préparation de peinture comporte un ajout de solvant, action codée P2-3. Elle présente deuxrisques chroniques cotés 3 et 1, et deux risques accidentels cotés 2 et 5. L’action P2-3 sera cotée3+1+2+5 = 11.

Plus une action ou une phase présente de risques, plus son niveau de risque estélevé, et plus la priorité de correction est élevée, ce qui est bien le but recherché. Ilest alors possible de procéder à un classement final de toutes les actions ou phasesd’un système étudié par cote de risque décroissante, fixant les priorités du plan deprévention qui reste à établir. L’ensemble du classement gagnera en clarté si l’onadopte des classes de risques, par exemple de A à F, regroupant des actions présentantun risque coté dans une des fourchettes préalablement établies. Ce classement peutêtre présenté comme l’illustre le cas fictif présenté dans le tableau ci-après.Le codage des actions qui rappelle l’opération dont elles font partie d’une part, etdes risques d’autre part (par exemple, C21 ou A32), permet d’accéder facilementaux précisions utiles en cas de besoin. Ce principe sera exploité dans l’étude de casdu chapitre 6.


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3.4 Fixation des priorités d’action3 • Pratique de l’analysedes risques chimiques

Ce classement est, rappelons-le, établi pour l’unité de travail choisie au départ,comme exposé au paragraphe 3.1, et ne peut être comparé à un autre classementfait sur une unité différente. Par contre, des sous-ensembles de l’unité peuvent êtreextraits et comparés entre eux, comme deux procédés inclus dans la même évalua-tion globale. En additionnant tous les niveaux de risques de chacun de cesprocédés, il est possible de déterminer lequel est le moins dangereux.C’est ainsi que se termine l’étape d’évaluation des risques chimiques, qui doit fairel’objet d’un rapport de synthèse. Les données de ce rapport doivent bien sûr êtretenues à jour, ce qui nécessite de refaire l’évaluation chaque fois qu’une modifica-tion intervient concernant les dangers, le travail, les expositions ou les situationsdangereuses. Le rapport d’évaluation à jour sert de point de départ pour d’unepart préparer le plan de prévention, d’autre part rédiger le document unique exigépar la réglementation1.La recherche de solutions pour supprimer ou réduire les risques constatés constituerala première phase du plan d’action décrit dans le chapitre Pratique de la préventiondes risques ci-après.

Code action

Risque chronique

CotationRisque

accidentelCotation Priorité Classe

P2-3In C25 3 In A27 2

11

ACo C26 1 IE A28 5

R1-4In C51 4 Re A53 3

10Co C52 3

M3-5In C13 2 IE A15 4

8

B

Co C14 2

R1-2

In C45 4

8Co C46 3

Tg C47 1

M2-1Co C8 3 Re A10 2

7Tg C9 2

P2-5 In C32 3 IE A34 4 7

R1-2 In C33 2 In A35 3 5 C

1. L’article R. 4121-1 du Code du travail demande à l’employeur de transcrire et de mettre à jour les ré-sultats de l’évaluation des risques dans un document unique comportant « un inventaire des risquesidentifiés dans chaque unité de travail de l’entreprise ou de l’établissement ».


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4 • PRATIQUE DE LA PRÉVENTION DES RISQUES

4.1 Objectifs de préventionPour chaque risque qui a été identifié et caractérisé, la recherche des mesures deprévention va se faire en deux étapes. La première consiste à lister toutes les solu-tions imaginables, en suivant strictement la méthodologie issue de la modélisationexposée au paragraphe 2.2.1. La seconde comporte la sélection des mesures deprévention les mieux adaptées selon les critères définis.La modélisation avait conduit à définir 3 ou 4 composantes du risque selon sontype, chronique ou accidentel, suivant le tableau suivant :

La prévention consiste simplement à bloquer le mécanisme qui conduit au dommage,ce qui revient à agir sur les composantes du risque. L’idéal est bien sûr la suppressiontotale d’une ou plusieurs composantes mais, le plus souvent, il ne sera possible quede réduire leur importance. Il est donc nécessaire de toutes les traiter, sachant quel’efficacité exige de commencer toujours en amont, c’est-à-dire de respecter l’ordrede priorité suivant :– l’agent chimique dangereux ;– la situation dangereuse ;– l’événement dangereux ;– l’exposition ;– le dommage.Cette liste constitue les objectifs de prévention. Il est important de s’y référer danstoutes les solutions proposées pour ne pas perdre de vue leur hiérarchie d’efficacité.Elle résume en fait les principes généraux de prévention figurant dans la réglemen-tation1, mais en plus concis et plus structuré.

Processus chronique Processus accidentel

Danger Danger

ExpositionSituation dangereuse


Dommage Dommage

1. Article L. 4121-2 du Code du travail.


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4.2 Recherche des mesures possibles4 • Pratique de la préventiondes risques

4.2 Recherche des mesures possibles

Le principe est de rechercher, pour un risque donné, tous les moyens susceptiblesd’atteindre les différents objectifs de prévention, dans l’ordre précisé ci-dessus. Iln’est pas possible d’énumérer tous ces moyens, car il y en a autant que de situationsparticulières. Toutefois, il s’avère que des types de moyens sont récurrents. Voiciquelques-uns des moyens types les plus efficaces :

4.2.1 Action sur l’agent chimique dangereux

La première solution est la suppression. Mais, sauf exception, qu’il faut toutefoisenvisager, cet agent est utilisé, ou produit, dans un but précis. Il est parfois possibled’atteindre ce but par un changement de procédé. Ce changement peut porter surle schéma réactionnel d’un stade de synthèse dans l’industrie chimique, voire surla voie de synthèse complète. Il est évident que cette solution est lourde à mettreau point. Elle ne peut raisonnablement intervenir qu’au stade de la recherche oudu développement.Pour des produits dits d’application, le changement peut consister à passer à unesolution physique. Par exemple, on peut remplacer une application de peinture parun traitement de surface, ou une impression à l’encre par une impression thermique,voire pas d’impression si la communication se dématérialise.Il est possible, à défaut de suppression, de remplacer le produit dangereux par unautre produit moins dangereux, en référence au niveau de danger attribué. Ceremplacement, appelé aussi substitution, peut se faire dans la même famille chimique,comme un changement de solvant, mais aussi en changeant de famille, comme enpassant d’un milieu solvanté à un milieu aqueux.Les personnes confrontées au problème de la substitution sont souvent à larecherche d’une liste de produits de « remplacement ». Cela s’est vu particulière-ment pour l’amiante, dont la substitution était devenue obligatoire. Il est souventillusoire de vouloir établir de telles listes, parce qu’elles devraient être immenses.En effet, ce n’est pas un produit que l’on doit remplacer, mais une fonction. C’estcette idée qui constitue la méthode idéale de substitution.Définir clairement et complètement la fonction recherchée dans l’utilisation d’unproduit donné n’est pas si simple. Cette démarche, indispensable, conduit souventà remettre en cause le procédé, car la fonction d’un produit répond à un problèmeposé en amont et en aval d’un process. Par exemple, un dégraissage de piècesmécaniques répond à un graissage antérieur de ces pièces. Il est arrivé que l’onpuisse supprimer le dégraissage par la suppression du graissage. Il arrive aussi quele besoin précis d’un produit disparaisse au cours de l’évolution d’un procédé, sansque l’on pense à supprimer le produit !Une substitution doit s’accompagner d’une nouvelle évaluation des risques concernés.La baisse de niveau de danger obtenue peut soit introduire un nouveau danger,soit générer une nouvelle exposition. Ainsi, le remplacement d’un solvant chlorépar un hydrocarbure crée un risque d’incendie-explosion, exemple classique dudéplacement de risque. Une réévaluation aurait bien montré que le niveau de risque



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4 • Pratique de la préventiondes risques

avait augmenté, comme l’attestent les nombreux accidents qui ont suivi ce genrede substitution.Il existe aussi une forme de suppression peu souvent évoquée, malgré son intérêt, c’estcelle de l’action exposante et non de l’agent chimique. En effet, un danger ne génèrede risque qu’à l’occasion d’une action humaine ou d’une phase de procédé exposantà un effet chronique ou accidentel. Par une adaptation du procédé, il est parfoispossible de supprimer complètement cette phase, sans supprimer l’agent chimique.On obtient ainsi une suppression de risque équivalente à celle de l’agent chimique.Enfin, les déchets représentent un cas particulier, car il est possible dans certains casde réduire leur niveau de danger par un traitement physique ou chimique approprié.Cette opération est appelée détoxication et fait l’objet du paragraphe 5.4.5.

4.2.2 Action sur la situation dangereuse

Une situation dangereuse est créée par une intrusion humaine en zone dangereuse.La supprimer consiste à empêcher cette intrusion. Deux moyens sont possibles :maintenir les personnes hors de la zone dangereuse ou confiner la zone dangereuseen la rendant inaccessible.La première solution se concrétise par la création de locaux ou d’espaces hors detoute activité humaine, du moins en fonctionnement normal. Un tel espace doit êtreprotégé par de la signalétique et des dispositifs d’autorisation d’accès. Il est surtoutimportant de supprimer le besoin de pénétrer dans la zone dangereuse. Pour cela,le plus simple est souvent de placer cet espace en dehors de toute voie de circulation ettout poste de travail, à une distance tenant compte de l’étendue de la zone dangereuse.Ce principe vaut particulièrement pour le stockage des produits chimiques. On peutaussi se doter de moyens techniques pour effectuer d’une part toutes les interventionsprévisibles à distance, c’est-à-dire par télécommande, d’autre part la surveillance etle contrôle à distance. Ce principe est déjà bien développé dans l’industrie chimique,mais devrait l’être davantage dans les autres industries et métiers.Confiner la zone dangereuse consiste notamment à installer des protecteurs,conçus en fonction du phénomène dangereux. Si l’événement redouté est uneprojection, un écran permet de l’arrêter. Si c’est une émission massive, un captagede forme et de débit adéquats l’élimine à sa source. Si c’est un incendie, le confine-ment est obtenu par des parois résistantes au feu. Si c’est une explosion, l’onde dechoc et les projections peuvent être canalisées vers une sortie sans risque ou arrêtéespar des grilles. Dans ce cas, la situation dangereuse reste à l’intérieur des grilles.Nous avons vu que l’atmosphère explosive est un cas particulier de situation dange-reuse. Sa suppression exige donc d’empêcher l’explosivité. On peut soit éliminerle combustible par une substitution, soit éliminer l’oxygène par un inertage, soitéliminer la concentration critique par dilution des vapeurs ou des poussières, enventilant au point d’émission. Par contre, le confinement n’est pas une bonnesolution dans la mesure où il n’empêche pas l’explosion à l’intérieur. Il n’est unesolution que si l’on est certain que l’explosion ne produira aucun dégât oudommage à l’extérieur. Ce principe est exploité dans la conception du matériel dit« anti-déflagrant ».


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Les situations dangereuses liées à des réactions chimiques susceptibles de perte decontrôle sont réduites par les deux catégories de mesures précédentes. Ce point estdéveloppé au paragraphe 5.2.2. Celles qui sont issues d’un risque de mélange deproduits réactifs entre eux sont réduites par le principe d’éloignement de ces réactifsou de leur confinement complet.

4.2.3 Action sur l’événement dangereux

Étant constitué d’une suite de faits qui s’enchaînent, un événement dangereuxpeut être soit supprimé en rendant son déclencheur impossible, soit interrompuavant qu’il ne génère le dommage final. Il faut donc d’abord essayer de réduire laprobabilité de survenue de l’événement déclencheur en agissant sur sa cause, quipeut être liée à la qualité des équipements, à la maintenance préventive, à la conceptiondes installations, aux modes opératoires, à la formation des individus, etc.L’interruption du cours de l’événement dangereux avant le dommage consiste àrendre impossible une ou plusieurs de ses étapes. Pour ce faire, l’étude des modesde défaillances, ou toute autre méthode similaire évoquée au paragraphe 3.2.4, estun préalable indispensable. Il est difficile de proposer des listes de mesures, tant lesscénarios sont variés, mais toute méthode de résolution de problèmes est la bienvenue.Parmi tous les moyens possibles pour interrompre l’événement, citons simplementles capacités de rétention, les ventilations de secours, les dispositifs d’extinctionautomatique, les protections individuelles, les procédures de fonctionnement, etc.Par définition, la réduction de probabilité d’un événement dangereux à un niveaunégligeable supprime de fait la situation dangereuse qui en dépend. L’exemple leplus clair est celui de l’atmosphère explosive. Dans ce cas, l’événement dangereuxest l’ignition. C’est pourquoi la prévention des explosions repose en grande partie,en dehors des mesures de suppression de l’atmosphère explosive, sur la suppressiondes sources d’ignition. Toutefois, l’expérience montre que cette suppression ne peutjamais être complète. Cela est dû notamment à la facilité de formation de l’électricitéstatique et à la probabilité jamais nulle d’une erreur humaine.Les scénarios de réaction chimique intempestive sont nombreux, mais trois d’entreeux ont une fréquence supérieure à la moyenne. Le premier, illustré par l’exemplen˚ 2 du paragraphe 2.5.2, est celui de fuites successives atteignant une même capacitéet permettant ainsi la réaction de deux produits réactifs. L’existence de capacités derétention distinctes et séparées pour ces réactifs est suffisante pour bloquer l’événe-ment. L’élimination complète de la première fuite, dès qu’elle est constatée, est aussiefficace, de même qu’une puissante ventilation permanente, logique pour un volumeconfiné avec accès des personnes.Le deuxième scénario, illustré par l’étude de cas n˚ 1 du paragraphe 2.5.4, est celuide l’erreur sur l’identité d’un réactif. Un contrôle rapide et systématique du réactifà la livraison est une mesure très efficace, et très utilisée, pour enrayer le déroule-ment d’accidents souvent très graves. Dans un process plus complexe, il s’agit derepérer où de telles erreurs sont possibles et de les rendre impossibles par une mesurematérielle, car les limites d’efficacité des consignes et procédures sont bien connues.Comme exemple de mesure matérielle, on peut citer la ligne de canalisation fixe etunique entre le point de stockage et le point d’utilisation.



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Le troisième scénario est celui des mélanges de déchets chimiques dans un récipientcommun. Il s’avère que ce que l’on appelle trop vite « déchet » reste souvent unréactif, capable de provoquer des réactions violentes avec émanations toxiques,quelquefois longtemps après le mélange. La prévention de tels mélanges dangereuxest d’abord de considérer ces résidus comme tous les agents chimiques, c’est-à-direqu’ils seront placés séparément en stockage provisoire, dans des récipients adaptéset pourvus d’un étiquetage réglementaire. Ensuite, il convient, dans la mesure dupossible, d’éliminer leur réactivité, ou leur toxicité, par un traitement chimique.Après quoi ils pourront être regroupés dans des récipients communs, par famillede produits compatibles entre eux.

4.2.4 Action sur l’exposition

La prévention des expositions consiste à empêcher le contact humain avec l’agentchimique présent normalement au poste de travail. Si le contact est respiratoire, lapremière solution est de supprimer ou de réduire la dispersion dans l’air desvapeurs ou des poussières. L’émission de vapeurs par un liquide est inévitable à l’airlibre, son importance étant liée à sa pression de vapeur. En réduisant la températurede travail, on limite un peu cette pression, mais la seule solution pour l’arrêter estle confinement. C’est le principe quasi universel du vase clos, dont nous reparleronsbeaucoup. Mais il n’est pas toujours possible de l’appliquer, par exemple pour unemise en peinture manuelle ou un nettoyage de surface avec un produit solvanté.Le cas des poussières est différent, car la formation d’un aérosol solide n’est passpontanée, mais toujours le résultat d’une action mécanique volontaire sur unproduit solide ou pulvérulent. La prévention d’une telle exposition repose alorsd’abord sur la suppression, ou la réduction, de cette action mécanique. En pratique,c’est assez difficile puisque l’action mécanique a un but utile, comme celui duponçage, du sciage, du transvasement, etc. Éviter cette action revient à changer deprocédé, ce qui demande des études et des délais, comme pour la substitution desproduits. Là encore, le confinement, quand il est possible, offre un bon compromisen supprimant la dispersion dans l’espace de travail, tout en maintenant le procédé.La solution suivante consiste à éliminer les vapeurs ou les poussières au fur et àmesure qu’elles se forment. Cela suppose de les conduire « ailleurs », où elles n’ontpas de contact avec l’homme. Ce captage est réalisé par un courant d’air induit parun système de ventilation mécanique. Il y a beaucoup de paramètres en jeu pourréaliser un captage efficace, c’est pourquoi cela exige une compétence particulière,qui n’est souvent pas aussi bien maîtrisée qu’il le faudrait. Pour diverses raisons, uncaptage ne peut être total et son efficacité doit être évaluée avant de le sélectionner.En pratique, c’est une des mesures les plus répandues pour l’exposition respiratoire,en dépit des contraintes qu’elle induit.Les poussières présentent une nuisance supérieure aux vapeurs en ce sens qu’ellesfinissent, si elles ne sont pas captées, par se déposer dans l’environnement, dans unespace qui est d’autant plus étendu qu’elles sont fines. Une fois déposées, elles sontdifficiles à éliminer puisqu’il faut les remettre en suspension, à l’aide d’un aspirateurpar exemple. Toutefois, l’humidification permet de les agglomérer et de supprimertoute volatilité. C’est donc un moyen très efficace pour éviter ou réduire leur


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formation. On le réalise en humidifiant déjà le solide à partir duquel elles se forment,en enveloppant la zone de formation dans un brouillard d’eau et en les recueillantou en les ramassant avec de l’eau. C’est le principe du travail « à l’humide », quin’a qu’un champ d’application limité.Le retrait de matériaux ou d’objets (principalement des joints) contenant des produitsdangereux tels que l’amiante ou le plomb, que l’on pratique dans un unique butd’assainissement, pose un problème différent, puisqu’il n’y a pas de valeur ajoutéedirecte. Dans ce cas, le confinement et le captage à la source sont évidemment recom-mandés, mais après avoir réduit les émissions au minimum. Pour ce faire, le travailà l’humide est possible, mais la technique d’imprégnation est encore plus efficace.Elle consiste à appliquer une préparation liquide capable de pénétrer le matériauou l’objet à cœur et de lier les fibres de façon à supprimer leur volatilité. Le retraitressemble alors à celui d’une pâte. Cette imprégnation préalable ne doit pas êtreconfondue avec celle qui vise à laisser le matériau en place après une polymérisationsolide.La suppression ou la réduction des expositions par contact cutané demande, selonles situations, que l’opérateur n’ait pas besoin de toucher l’agent chimique, ou quel’agent chimique ne puisse atteindre la peau. Dans la première hypothèse, la solutionpasse par la technique. Le contact provient souvent d’une manipulation d’objetsou d’outils avec un produit liquide, solide ou pâteux. L’exemple le plus banal estcelui de la peinture, qu’il s’agisse de bâtiment ou d’objets. D’autres activités induisentles mêmes types d’expositions, comme l’encollage et le dégraissage. Leur pointcommun est l’aspect manuel et ne concerne que des produits d’application, souventen surface. Il s’agit en fait de la répétition de gestes issus du domaine domestiqueou artisanal.Dès que ces techniques prennent une ampleur industrielle, le travail est mécanisé,ce qui réduit fortement les contacts homme-produit. La prévention consiste doncà n’utiliser les produits que par l’intermédiaire d’un outil ou d’un équipement leplus clos possible. Malheureusement, ces moyens n’existent pas souvent pour desapplications d’importance limitée, comme le demande l’artisanat par exemple. Ilsse développent néanmoins et il faut assurer une veille technologique pour repérerces nouveaux outils. Ainsi, la commercialisation de produits en petites doses oucartouches permet d’éviter de prélever dans un fût. Mais l’élimination d’un contacttrouve parfois sa solution dans la confection d’un outil très simple. Des opérateursont réussi par exemple en adaptant un manche à un outil existant, ou même enprolongeant celui qui existait, sur un pinceau, une brosse, une pelle, une spatule, etc.Nous avons vu qu’une partie des contacts cutanés est due au dépôt d’un aérosolliquide ou solide sur la peau. Dans ce cas, toutes les mesures applicables à l’expositionrespiratoire réduisent aussi ce type de contact. Toutefois si la zone de dispersion esttrès limitée, le contact cutané est possible sans que les voies respiratoires soientexposées, ce qui rend le risque moins perceptible.La prévention des contacts cutanés peut aussi trouver sa solution dans un change-ment de procédé, consistant à éliminer l’application des produits. C’est ainsi quel’on a vu le masticage remplacé par la pose d’un joint préformé en élastomère. Ilfaut aussi chercher du côté des traitements de surface intégrés à la fabrication desobjets ou structures à traiter. Ce point est développé au paragraphe 5.3.



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La dernière possibilité de réduction d’une exposition respiratoire ou cutanée restela protection individuelle. Sans rien changer dans le poste de travail, elle se présentecomme une barrière empêchant les agents chimiques d’atteindre le corps humain.Elle a l’avantage d’être tout de suite disponible et peu coûteuse. Bien choisie etbien portée, elle peut assurer une protection très efficace. Mais ses inconvénientsne manquent pas : l’agent chimique dangereux reste présent dans l’environnementde travail et son efficacité dépend totalement de la volonté de la personne à laporter. La technique des équipements de protection individuelle (EPI) est exposée auparagraphe 4.3.11. Il n’est raisonnable de l’envisager que pour des actions courteset exceptionnelles, ou en redondance des mesures techniques listées précédemment.

4.2.5 Action sur le dommage

La réduction de gravité d’un dommage qui se produit malgré tout est la dernièredes mesures que l’on peut prendre en prévention des accidents. Ce n’est d’ailleurs pasexactement de la prévention puisque ce type de mesure n’agit qu’après l’apparitiondu dommage. Mais il est assimilable aux autres mesures parce qu’il doit être mis enplace précocement.La gravité d’un dommage est fonction de l’intensité et de la durée du fait généra-teur. En agissant sur ces deux points, on peut éviter le pire. Pour les expositionschroniques, la gravité du dommage ne dépend que des paramètres de l’exposition.Il n’est donc plus possible de la réduire quand le dommage apparaît, si ce n’est parla suppression de l’exposition et dans la mesure où le dommage est réversible. Cetype de mesure vise donc essentiellement le dommage issu d’un accident.Réduire la gravité du dommage accidentel, c’est intervenir dans les premièressecondes, voire minutes, sur la cause pour la neutraliser. Par exemple :– éteindre un incendie naissant, surtout sur les vêtements ;– se munir d’une protection respiratoire dès le départ d’une émission volatile massive ;– mettre en marche une puissante ventilation de secours ;– se doucher après une aspersion de liquide corrosif ;– administrer un traitement curatif d’urgence, local ou général ;– porter les premiers secours (ventilation, oxygénation,…) ;– s’échapper par une issue de secours ;– …Toutes ces actions ne sont possibles que si les équipements correspondants sontdisponibles. En voici une liste type :– tous types d’extincteurs de première intervention ;– tous types d’EPI adaptés aux risques les plus probables ;– ventilation de secours placée dans les zones à risque, à démarrage automatique

et manuel ;– douches, lave-œil et douchettes de sécurité, alimentées en eau propre et tempérée ;– articles de soins d’urgence, conservés en bon état et accessibles ;– issues de secours judicieusement placées et dégagées.Ces mesures techniques ne sont vraiment efficaces que si elles sont accompagnéesdes mesures organisationnelles suivantes :– formation du personnel à la lutte contre le feu, au port des EPI et au secourisme ;


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4.3 Les familles de mesures4 • Pratique de la préventiondes risques

– exercices réguliers d’évacuation et d’intervention d’urgence ;– vérification périodique des extincteurs, des douches et lave-œil, des ventilations ;– organisation des secours incendie et accidents graves avec les services compétents,

notamment le médecin du travail.Ces mesures n’agissent qu’à un stade critique de l’événement dangereux ; elles nesauraient donc assurer seules la sécurité. Avec les EPI, elles s’imposent en redon-dance de toutes les mesures techniques et organisationnelles issues de l’approchelogique exposée précédemment, lesquelles réduisent la probabilité des accidents.

4.3 Les familles de mesuresLa méthode de recherche des mesures par action sur les composantes du risquefournit des principes généraux. Ils doivent être ensuite concrétisés au cas par cas.Cette étape est en général la plus facile, surtout si elle est assurée par un travailcollectif des personnes concernées par les risques identifiés. Les propositions desolutions techniques sont abondantes à partir du moment où le problème a étébien posé. Néanmoins, l’expérience de la prévention apportant un savoir-faire quiévite les tentatives infructueuses, nous avons réuni ci-après quelques informationsdans ce sens.

4.3.1 La substitution

La substitution d’un agent chimique par un produit ou un procédé moins dangereuxdoit être tentée systématiquement au début de la recherche des mesures de prévention.Pour cela, il faut suivre un cheminement logique, car il est rare qu’un produit aitun remplaçant équivalent. La première étape est d’estimer les risques qu’il génèreselon la procédure établie. Ensuite il faut définir précisément les fonctions qu’ilremplit. Voici une liste indicative de propriétés attachées à un produit chimique :– structure à inclure dans une synthèse chimique ;– réactivité spécifique pour une réaction chimique ;– solvant spécifique d’une réaction chimique ;– élément chimique nécessaire ;– effet tampon sur le pH ;– potentiel redox ;– pouvoir solvant d’autres composés ou matières ;– aptitude à dissoudre un dépôt ;– aptitude à décaper un support ;– aptitude à dégraisser une famille de produits ;– pouvoir gélifiant ;– facilité d’évaporation ;– pouvoir abrasif ;– pouvoir lubrifiant ;– aptitude à ne pas attaquer un support ;– stabilité à la température ;– viscosité particulière ;


4.3 Les familles de mesures

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– pouvoir antioxydant ;– pouvoir oxydant ;– combustible spécifique ;– non-inflammabilité ;– pénétration percutanée ;– générateur d’odeur spécifique ;– générateur de goût ;– colorant solide, liquide ;– antibactérien ;– ….

Des centaines d’autres propriétés pourraient être décrites. Généralement, unproduit est utilisé pour plusieurs de ses propriétés, c’est pourquoi son remplace-ment n’est souvent possible que par plusieurs autres produits, qui seront employéssoit en mélange, soit successivement. Dans presque tous les cas, la substitutionconduit à une modification de procédé ou de conception. Ce constat vaut par exemplepour l’amiante, dont les diverses propriétés lui conféraient un large champ d’appli-cations : résistance aux hautes températures, pouvoir isolant, structure fibreuseintéressante en matériaux composites, etc. Toutes les solutions de substitution quisont apparues pour ce matériau ne reprennent souvent qu’une seule propriété.Il faut ensuite jeter un regard critique sur les fonctions réellement indispensables,ce qui nécessite d’examiner l’amont et l’aval de l’utilisation du produit. Une foisbien cernées les propriétés à rechercher, ce qu’on appelle aussi analyse de la valeur,il est possible de trouver nombre d’hypothèses de remplacement respectant cecahier des charges. Ces hypothèses sont alors soumises à expérimentation et validéesou pas. Une ou plusieurs solutions peuvent alors se faire jour. La dernière étape estde refaire l’estimation des risques liés à la solution envisagée et de la comparer avecl’initiale.Toutefois, il ne faut jamais renoncer prématurément à une solution, tant que l’onn’a pas une vision globale du problème. L’expérience montre qu’un risque de niveauéquivalent, voire plus élevé, mais d’un type différent, peut être beaucoup plus facile àmaîtriser, ce qui conduit bien, in fine, à un risque résiduel nettement plus faible.Attention, l’inverse est aussi vrai ! Ainsi, remplacer un produit solvanté par un produitaqueux permet, certes, de supprimer les émissions de vapeurs et le risque incendie-explosion, mais il génère des effluents liquides très polluants dont le traitementpeut s’avérer problématique, aussi bien sur le plan environnemental que sanitaire.

4.3.2 La suppression de la phase exposante

Cette solution est très efficace, car elle revient à supprimer l’agent chimique dange-reux pendant une action ou une phase de l’activité. Évidemment, elle n’est possibleque par une modification du procédé, qui doit être validé, comme dans le cas de lasubstitution. C’est une mesure à envisager systématiquement après la suppressionou la substitution de l’agent chimique, dont elle est le prolongement. Les exemplessuivants en illustrent le principe.


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m Suppression des pesées

La pesée de produits pulvérulents est une action exposante très classique dansbeaucoup de domaines. Cette action demande en général de placer un emballage,fût ou sac, à proximité d’une balance, de l’ouvrir, de prélever le produit avec unepelle, ou de verser l’emballage dans un autre contenant placé sur la balance. Lemouvement de poudre génère de la poussière, plus ou moins volatile en fonctionde la granulométrie. Avant de chercher un dispositif de protection, pourquoi nepas supprimer la pesée ? Cela est possible en s’arrangeant pour que les quantités deproduit engagées correspondent à un emballage complet, ou à un nombre entierd’emballages. Il faut alors soit modifier l’unité opératoire, soit le type de condi-tionnement disponible. Si cela est possible, le gain portera à la fois sur la santé, lasécurité et le temps de main-d’œuvre.

EXEMPLE 1 :

Une entreprise commercialisait un produit de traitement du bois dont la fabrication incluait unmélange de trois composants pulvérulents, tous classés toxiques. L’opération commençait par lapesée des produits en quantités correspondant à la capacité du mélangeur. Celle-ci était d’environ50 kg, soit environ le contenu d’un fût carton. Les pesées se faisaient dans un seau posé sur unebalance et rempli avec une pelle qui puisait dans les emballages d’origine. Les proportions indi-quées par le mode opératoire étaient les suivantes :

Les différents seaux étaient ensuite versés dans le mélangeur. Cette opération était répétée 10 foispar campagne de fabrication, pour consommer un fût entier de produit C. Les actions de peser etde verser les seaux étaient très exposantes, malgré un captage localisé. Ayant renoncé à l’idée derenforcer le captage des poussières, en raison des inconvénients inhérents à cette technique, l’entre-prise s’est donné le temps de revoir le process, pourtant très simple.Avec les conseils d’un fournisseur de mélangeurs, elle est arrivée à la conclusion qu’il fallait unmélangeur plus grand pour ne faire qu’un mélange avec le contenu du fût de produit C. À cettecondition, les 30 pesées étaient réduites à une seule. L’entreprise a effectivement installé un mélan-geur de 500 kg de capacité, et a réalisé un seul mélange par campagne, en remplissant directementle mélangeur avec :

– 1 fût de produit C, soit 120 kg ;– 6 sacs de produit B, soit 300 kg ;– 1 fût de produit A, soit 100 kg ;– 1 ajout de 10 kg de produit A, prélevé et pesé.

La tentation de supprimer la dernière pesée était forte, ce qui fut fait après validation de la nouvellecomposition. À l’occasion du changement de mélangeur, un équipement de captage de poussièresperformant a été intégré, pour la phase de remplissage.

m Humidification des poudres

Beaucoup de produits chimiques sont disponibles à l’état pulvérulent, mais leurutilisation ultérieure demande parfois de leur ajouter de l’eau. L’exemple le plus

Produit Emballage livré Contenu Poids prélevé

A Fût métal 100 kg 11 kg

B Sac plastique 50 kg 30 kg

C Fût métal 120 kg 12 kg



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banal est celui du ciment. Il faut alors se demander s’il n’est pas possible d’incor-porer l’eau plus tôt dans le procédé, ce qui supprime radicalement les poussières.Cette idée est déjà exploitée dans la distribution au grand public, puisque l’ontrouve toutes sortes de joints, enduits, colles « prêts à l’emploi », qui contiennentl’eau indispensable à leur application. C’est aussi un moyen de traiter les émissionsde poussières générées par des opérations mécaniques telles que ponçage, sciage outronçonnage de pierre. Ce principe général de travail « à l’humide » est illustré parl’exemple suivant.

EXEMPLE 2 :

Il s’agit de la suite de l’exemple 1, puisque la sortie du mélange pulvérulent du mélangeur et sonconditionnement en fûts restaient une source d’émission importante de poussières toxiques. Enprenant conscience que ce mélange était en fait utilisé sous forme de pâte, préparée par ajout d’unpeu d’eau juste avant l’emploi, l’entreprise a essayé d’ajouter l’eau au moment du mélange depoudres, donc directement dans le mélangeur. L’incertitude portait sur la stabilité physique etchimique de la pâte. Cette stabilité s’étant avérée très satisfaisante, le procédé a donc été aménagédans ce but. À l’usage, il s’est finalement montré porteur d’améliorations considérables. En effet,outre le gain sur la santé, la sécurité et l’environnement, le mélange à l’état humide s’est révélé plushomogène et le conditionnement plus aisé, avec une pesée automatique, et un produit fini prêt àl’emploi.

4.3.3 L’éloignement

Tout risque naît du recoupement de l’activité humaine avec une zone dangereusecréée par un agent chimique. Le bon sens veut qu’il suffise d’éviter ce recoupementpour supprimer le risque. C’est moins simple en pratique puisqu’il faut d’abordpouvoir estimer, même grossièrement, cette zone dangereuse. Plusieurs cas de figuresont à distinguer. En présence d’une dispersion d’agent chimique, sous formevapeurs, poussières ou aérosol, qu’elle soit chronique ou accidentelle, il n’est pasraisonnable de vouloir se tenir à une distance suffisante pour éviter tout contact.Cela rendrait le travail impossible et ne résoudrait pas le problème de la pollutionenvironnementale. Il y a heureusement d’autres solutions plus simples.L’éloignement comme mesure de prévention s’applique de préférence à toutemenace de projection, solide ou liquide. Si cette menace est bien localisée, il estaussi plus facile d’avoir recours au confinement. Mais quand le point de départ desprojections est imprévisible ou multiple, l’éloignement est une réponse très sûre.C’est donc une mesure quasi obligatoire en présence d’un risque d’incendie oud’explosion, mais aussi du risque lié aux stockages importants.Le risque d’incendie prend toujours une gravité particulière en présence de produitschimiques, qu’ils soient inflammables ou non. Il ne faut pas perdre de vue qu’unincendie peut se déclencher dans un atelier chimique, mais peut aussi provenir den’importe où et venir menacer les produits chimiques. La meilleure solution pourempêcher toute exportation ou importation d’incendie est d’isoler tout localcontenant des produits chimiques du reste d’un établissement. La recommandation laplus fréquente est de maintenir un écart de 10 mètres. Ce n’est qu’un repère, maisil n’est pas toujours facile à respecter dans de petites entités. En pratique, il fautévidemment proportionner l’éloignement à la quantité de produits chimiquesdangereux présents. En outre, la conception du bâtiment et la qualité des matériaux


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employés, notamment leur résistance au feu, jouent un rôle tout aussi déterminant surl’importation ou l’exportation d’un feu. La documentation1 et la réglementation2

sont abondantes sur ce sujet.Le risque d’explosion impose tout autant l’obligation d’éloignement du local, maisavec plus de sévérité, comme le suggèrent la soudaineté et la portée du phéno-mène. D’ailleurs, la gravité du dommage exclut que l’éloignement soit la seulemesure de prévention. Les autres mesures sont présentées au paragraphe 4.3.8.Le risque de projection, en particulier de liquide, est en général davantage ignoré,parce que les dommages ne sont pas souvent très graves, alors qu’ils sont assezfréquents. Les projections sont de deux types. Le premier type regroupe toutes lessorties de liquides poussés par une pression. La simple pression hydrostatique estdéjà suffisante pour provoquer des petits jets pouvant atteindre un visage. Mêmeun goutte-à-goutte provenant d’une fuite en hauteur peut causer des brûlureschimiques. La mesure la plus simple est donc d’éloigner les récipients et canalisationsen charge de tout poste de travail ou de toute circulation quand le mode opératoirene l’exige pas. Mais il n’est pas évident de savoir quelle distance est suffisante pourêtre hors de portée d’une fuite.La portée d’un jet de liquide sortant d’un orifice est régie par des lois hydro-dynamiques, en particulier la loi de Bernoulli, qui donne la vitesse d’écoulementen fonction de la pression et de la section du trou :

V = vitesse en m/s ;k = coefficient fonction de la forme du trou et de la viscosité ; il varie de 0,5 à 1 ;g = accélération de la pesanteur = 10 m/s2 ;h = pression intérieure exprimée en hauteur d’eau (m).À sa sortie, le jet décrit en théorie une parabole avant d’atteindre le sol à unecertaine distance de son point de départ, qui ne dépend que de sa vitesse initiale etde sa hauteur au-dessus du sol. Il est intéressant de connaître cette distance théorique,qui constituera un maximum. Pour que le calcul reste simple, il faut supposer unorifice horizontal sur une paroi verticale d’un récipient rempli d’eau. Les courbesdécrites par le jet dépendent de la hauteur du point de fuite, comme le montre lediagramme présenté dans la figure 4.1.Ce qui nous intéresse, c’est la distance du point d’impact au sol du jet par rapportà la cuve. La formule qui donne cette distance théorique est :

d = distance du point de chute au pied de la cuve ;h = hauteur du point de fuite ;H = hauteur du liquide dans la cuve.

1. L’INRS propose un document synthétique permettant de trouver d’autres références : Incendie et lieuxde travail, ED 5005. Autres brochures plus complètes : Incendie et lieux de travail. Prévention et luttecontre le feu (ED 990)

2. Voir le document INRS TJ 20 : Prévention des incendies sur les lieux de travail.

V k 2gh=

d 2 h H h–( )=



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Cette fonction passe par un maximum d = H quand h = H/2.

Cette valeur reste théorique, car un orifice de fuite a une forme complexe de nature àdiminuer la distance, mais celle-ci peut augmenter si le jet est incliné vers le haut.Ces éléments font que l’on peut garder comme distance de sécurité la hauteur duliquide par rapport au sol. Nous verrons que cette règle a des conséquences impor-tantes dans le cas du stockage et de la conception des capacités de rétention enparticulier. Pour illustrer la sévérité de ce principe, il faut réaliser qu’une fuiteprovenant d’un récipient ou d’une canalisation située à 6 mètres au-dessus d’unniveau de travail et en charge d’un mètre a une portée maximum au sol de 5 mètres.En outre, ces calculs ne valent que pour des pressions hydrostatiques. Mais si les

Figure 4.1 – Trajectoire d’une fuite horizontale de liquide

Figure 4.2 – Portée maximum d’une fuite horizontale

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Longueur

Hau

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10,00 12,00

H

H/2

niveau du liquide

d = H


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équipements sont pressurisés, pour diverses raisons, notamment à cause d’un pompage,la portée des fuites peut être considérablement augmentée. Comme en générall’espace est compté, c’est vers d’autres mesures qu’il faut alors se tourner.

4.3.4 Le confinement

Le confinement est la mesure fondamentale de tout risque chimique, le but ultimeà atteindre dans toutes les situations. En dehors des produits dont la présence estnaturelle dans l’environnement, comme l’air, l’eau, les aliments, la terre (et encoreavec certaines restrictions), tout agent chimique doit être contenu dans une enve-loppe étanche, que ce soit pour le stockage ou l’utilisation. Dans ce dernier cas,on parle plutôt de système clos. Il est évident qu’un agent chimique isolé del’espace de vie ou de travail ne peut entrer en contact avec le corps humain, quece soit de façon chronique ou accidentelle. Toutefois, pour le risque d’explosionou de réaction dangereuse, le confinement n’est une réponse valable qu’avec desprécautions particulières concernant la résistance et le dimensionnement de l’enceintede confinement.Pour être efficace, un confinement doit être complet, car la moindre ouverture peutêtre la source d’expositions chroniques ou massives. Cette ouverture, qui interromptla protection, est soit spatiale (par exemple les orifices de remplissage ou de vidange),soit temporaire (par exemple pour les emballages ou les couvercles de cuves). Cesouvertures partielles sont difficiles à éviter, rendant finalement le confinement completassez rare malgré sa simplicité de principe. Comment pratiquer de la peinture oudu nettoyage en système clos ? L’expérience montre qu’une installation doit êtreconçue dans cet objectif pour respecter la continuité du confinement. C’est souventle cas des installations industrielles, dans lesquelles le confinement est une retombéede l’objectif de production en grandes quantités avec un personnel restreint.Heureusement, il existe de nombreuses solutions de confinement pour de petitesinstallations. La meilleure illustration en est les machines à laver de tous types, dela machine domestique jusqu’à l’industrielle. Cet exemple montre que le confine-ment total n’est possible qu’avec l’aide apportée par l’automatisation. Grâce à labanalisation de l’électronique et de l’informatique, l’automatisation est accessible àdes équipements de technologie sommaire, ou à faible taux d’utilisation. Ainsi,dans le champ du risque chimique, il existe une offre variée de matériel de pesée etde volumétrie électronique. Pour les transferts, il existe des solutions mécaniquesaussi développées pour les solides que pour les liquides. Souvent, l’équipementidoine n’est pas disponible sur le marché, mais peut être construit spécialementpar un assemblage d’éléments disponibles. Un système clos appliqué à un équipe-ment de production ne peut jouer son rôle de prévention que s’il a été conçu pourcela. Tout « bricolage » est à proscrire en dehors du cadre de la mise au point. Eneffet, son efficacité amène les opérateurs à placer vite une telle confiance dans lesystème que leur prudence s’en trouve relâchée.On peut distinguer trois niveaux de systèmes clos. Le premier est constitué parl’enveloppe de l’équipement lui-même, qui doit donc contenir tous les accessoiresnécessaires, amont et aval. C’est par exemple le cas des machines à dégraisser moderneset de tous les équipements assurant des opérations répétitives. Les laboratoires



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d’analyse offrent ainsi un large marché aux automates dans les domaines chimiqueet biologique. Le deuxième niveau est une enceinte construite autour et au plusprès d’un équipement qui n’est qu’imparfaitement clos. Cette solution se rencontrepar exemple pour des broyeurs ou des essoreuses. Enfin, le troisième niveau estconstitué par un local entier contenant un ensemble d’équipements. Évidemment,un tel local est normalement inoccupé et toutes les commandes et contrôles sontrenvoyés à l’extérieur. L’industrie chimique et pharmaceutique utilise courammentce principe (voir paragraphe 5.2.2), qui devrait être adopté dans bien d’autresactivités.En réalité, ce n’est pas le manque de solutions techniques qui freine le recours auconfinement, mais la modification des habitudes et de l’organisation du travail quecela entraîne. L’expérience montre en effet que le passage à une mécanisation desmanipulations, voire leur automatisation, remet en cause les modes opératoires.Reprenons l’exemple de l’introduction d’une machine à dégraisser. Pour que ledégraissage se passe bien, il faut que le matériel à dégraisser ait une forme et unematière adaptées. Il faut aussi procéder par lot, selon un cycle imposé, et anticiperl’amont et l’aval, par exemple mise en panier et sortie. Le changement est souventassez profond pour créer des résistances et des échecs.Un confinement réussi passe par une observation détaillée des modes opératoireset de l’analyse des modes de défaillance. La plupart des ruptures de confinementattribuables à l’homme s’expliquent par le besoin de faire face à un geste imprévu,parce qu’il échappait à l’attention avant. Il peut s’agir d’un réglage mécanique,d’un contrôle visuel, d’un remplacement de pièce d’usure, etc. Une bonne solutionest de pratiquer des ouvertures restreintes dans l’enveloppe, permettant d’exécuterces gestes puis de refermer sans difficulté. Cet exemple démontre que l’ergonomiene peut jamais être écartée d’une mesure de prévention efficace.

Figure 4.3 – Capotage de table à sérigraphier comportant une ouverture pour le réglage des écrans


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Il est en tout cas recommandé de procéder par étapes et de ne pas forcément viserle confinement total. La règle de l’ergonomie optimale doit toujours présider auxchoix des solutions. Cela conduit parfois à opter pour une association de phasesconfinées et de phases ouvertes, choisies en fonction de l’estimation des risquesprésentés. Cela démontre encore l’importance de l’estimation des risques dansl’orientation des mesures de prévention. Ainsi, des applications de peinture ou decolle pourront rester manuelles, moyennant d’autres mesures de protection, alorsque la préparation des produits et le séchage des pièces seront confinés.Un autre obstacle au confinement, donc à la mécanisation et à l’automatisation,provient du fait que les opérations concernées sont relativement rares ou en petitesérie. Il est vrai que cette option nécessite la plupart du temps un investissementconséquent, qui appelle un amortissement suffisant. L’erreur est de rapporteruniquement l’amortissement sur la quantité, sans intégrer la qualité et la productivité.En effet, il est un domaine dans lequel la supériorité de la machine sur l’hommes’affirme, c’est celui de la reproductibilité et de la disponibilité. Ces points sontfréquemment à l’origine de gains aussi bien de qualité que de productivité. Nouspouvons citer le cas d’une ligne de chromage électrolytique qui s’est avérée globa-lement rentable après sa totale automatisation, malgré une utilisation limitée àquelques pièces par jour. Au départ, c’est le confinement complet qui était visé, enraison de l’évolution de la réglementation, puis, à l’usage, la qualité et les délais delivraison ont été considérablement améliorés.En conclusion, le confinement est la meilleure façon de réduire, voire de supprimer,les expositions chroniques et les situations dangereuses, après la réduction duniveau de danger et avant le captage des émissions, qui est encore, avec les protec-tions individuelles, la solution privilégiée aussi bien par les utilisateurs de produitschimiques que par les conseillers en prévention.

4.3.5 La protection contre les projections

Lorsqu’on ne peut pas supprimer totalement les causes d’une projection d’agentchimique, il faut s’en protéger. Cela revient à placer un écran au plus près de lasource possible de projection afin d’arrêter aussitôt toute matière en sortant. Unécran est une feuille de métal ou de plastique dont la forme essaie d’épouser cellede la source et dont la résistance a été adaptée sur le plan mécanique et chimique.Il faut toutefois que le protecteur ne gène pas la vision en cas de besoin, ce qu’onobtient en limitant sa surface ou en utilisant un matériau transparent. Les exemplesen sont innombrables, en voici quelques-uns.Le point faible des pompes centrifuges est le joint sur l’arbre d’entraînement. Unesimple tôle de métal coiffant cette partie est une bonne protection.Les raccords par brides, très fréquents dans les activités de process, sont des sourcesconnues de fuites et de projections. On peut utiliser trois niveaux de protection.La première se situe autour du raccord lui-même ; c’est un cache-bride.La deuxième se situe autour de la canalisation complète, avec un tube ou une gouttièreplacée en dessous. La troisième est un simple panneau transparent vertical, intéressantquand il y a un groupement de raccords et de vannes. Il faut dans ce cas prévoir lemoyen de manœuvrer les vannes.



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4.3.6 Le captage des émissions

Lorsqu’il n’est pas possible de supprimer les émissions de gaz, vapeurs, poussièresou aérosols, il faut les capter au plus près de la source. Ce captage – le terme estconventionnel – a pour effet de réduire la zone dangereuse créée par l’émission. Ilrésulte de l’entraînement des particules ou des molécules de polluant par l’air danslequel ils sont dispersés. Le schéma suivant illustre ce principe :

L’efficacité d’un captage se mesure à l’étendue de la zone dangereuse résiduaire qu’ilgénère. Cette étendue est la résultante de la propension des polluants à se diffuser etde la vitesse d’air induite par l’aspiration. Il s’agit ici d’utiliser les lois de l’aérodyna-mique, ce qui relève d’une certaine compétence, plus importante que ce que l’intui-tion pourrait laisser penser. Nombre d’organismes spécialisés ont conduit des étudesdans ce domaine, afin d’établir des règles pratiques pour la conception des systèmesde captage à l’air. En particulier, l’INRS a investi des moyens importants sur cethème et propose de nombreuses brochures spécialisées dans des activités particu-lières. L’annexe 11 fournit la liste de celles qui sont disponibles à ce jour. Elles nefont que décliner à des situations particulières des principes généraux de ventilation,exposés dans le premier des « Guides pratiques ». Voici ces neufs principes :– envelopper au maximum la zone de production de polluants ;– capter au plus près de la zone d’émission ;

Figure 4.4 – Cache-brides et Panneau de protection transparent

Figure 4.5 – Entraînement de polluants par une aspiration d’air

aspiration

Sans captage

Captage par courant d’air


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– placer le dispositif d’aspiration de manière que l’opérateur ne soit pas entre celui-ciet la source de pollution ;

– utiliser les mouvements naturels des polluants ;– induire une vitesse d’air suffisante ;– répartir uniformément les vitesses d’air au niveau de la zone de captage ;– compenser les sorties d’air par des entrées d’air correspondantes ;– éviter les courants d’air et les sensations d’inconfort thermique ;– rejeter l’air pollué en dehors des zones d’entrée d’air neuf.

Il est intéressant non pas d’expliquer à nouveau en détail ces neuf principes, maisde revenir sur leur fondement. Pour ce faire, nous nous référons aux travaux dePouyès, ancien ingénieur-conseil à la CRAM d’Auvergne, qui ont démontré expé-rimentalement que la vitesse de diffusion d’une particule ou d’une molécule parrapport à l’air ne dépasse jamais 0,4 m/s. Tout captage doit alors générer unevitesse minimum d’air de cette valeur pour pouvoir entraîner complètement lespolluants. Toute la difficulté de conception d’un bon captage réside dans l’obtentionde cette vitesse d’air en tout point de la zone de diffusion.Un orifice d’aspiration, comme l’extrémité d’une gaine, génère une vitesse d’air v0liée au débit D par la simple relation :

v0 = D/s

s étant la section de la gaine. Mais, dès que l’on s’éloigne du plan de l’orifice, lasection de passage de l’air s’élargit et la vitesse chute rapidement1.

Si l’espace est libre autour de l’orifice, on obtient une vitesse v1 inférieure à unedistance d1 de l’orifice. v1 décroît alors comme le carré de d1, puisque la section depassage de l’air est théoriquement une surface sphérique.

Nous observons que .

Figure 4.6 – Courbes iso-vitesse d’air autour d’un orifice d’aspiration

1. D’après DALLAVALLE J.M., Exhaust hoods, 2e éd., New York, Industrial Press, 1952.

% d

u di

amèt

re

60 %

100 %

30 %

15 %

7,5 %100

50

0

v2

v1----

d1

d2-----⎝ ⎠

⎛ ⎞ 2=



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Cette loi aéraulique montre qu’un simple orifice n’est efficace qu’à très faible distanceet pour une source ponctuelle et à débit modéré. Pour éviter d’avoir recours à desdébits importants (voir paragraphe suivant), il faut limiter la section de passage del’air entraîné, c’est-à-dire canaliser le flux dans la zone utile. Un simple calculmontre l’intérêt de ce principe :Supposons qu’un orifice d’aspiration, de diamètre 10 cm, génère une vitesse d’airde 10 m/s sur son plan. À une distance de 30 cm de l’orifice, la vitesse n’est plusque d’environ 0,08 m/s.Si l’aspiration est raccordée à une gaine de 0,5 m de diamètre, la vitesse d’air à lamême distance de l’orifice est d’environ 0,4 m/s, soit 5 fois supérieure. En outre,cette vitesse est indépendante de la distance à l’orifice, tant qu’on est à l’intérieur de lacanalisation. C’est cette propriété qui est exploitée avec les captages enveloppantset toutes les enceintes ventilées, autant de dispositifs largement proposés dans lesdifférents guides pratiques de ventilation de l’INRS.

La règle régissant la canalisation du flux d’air impose deux chiffres critiques : lavitesse d’air de 0,4 m/s minimum et une longueur minimum de canalisation de0,3 m. Il faut toutefois bien noter que les 0,4 m/s représentent une vitesse absoluepar rapport à l’aspiration, ce qui veut dire que s’il existe un courant, naturel ouartificiel, de l’air pollué, il est nécessaire soit de le neutraliser, soit de l’intégrer dansle calcul. Une exigence qualitative s’ajoute à ces chiffres, c’est la stabilité du vecteurvitesse, en intensité comme en direction, l’idéal étant d’arriver à un flux laminaire.Comme cela est pratiquement impossible, la perte d’efficacité liée aux turbulencesinévitables dans un poste de travail doit être compensée par des vitesses un peusupérieures, de l’ordre de 0,5 à 0,7 m/s.Deux catégories d’enceintes ventilées se rencontrent en pratique. La premièreregroupe les enceintes qui laissent l’opérateur à l’extérieur. La seconde concerne lesenceintes qui le contiennent et que l’on appelle plutôt cabines ventilées.

Figure 4.7 – Baisse de la vitesse d’air en fonction de la distance

Figure 4.8 – Influence d’une enveloppe sur un captage

v1 v2

d1 d2

v0

v1= v0/25

3 d v0

5 d

v1 = v0 /120

3 d v0 d


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m Enceintes ventilées

C’est sans doute le système de ventilation le plus répandu, illustré par la « sorbonne »de laboratoire, dont le schéma suit :

Les éléments importants de conception d’une telle enceinte ventilée sont :– une bonne répartition du flux d’air sur l’ensemble du volume de l’enceinte ;– un débit calculé pour assurer 0,5 m/s à l’ouverture, dans sa position la plus

ouverte ;– un écran coulissant, soit verticalement, soit horizontalement. Son rôle est double :

réduire l’ouverture en dehors des manipulations et assurer une protection contre lesprojections ;

– un dimensionnement assurant une bonne accessibilité de tous les équipementscontenus.

Cette conception est transposable à un grand nombre de postes de travail, pouvantse retrouver dans tous les domaines de l’industrie, du commerce et de l’artisanat,et même de l’art. En voici quelques exemples :– peinture de petits objets ;– encollage ;– dégraissage et nettoyage ;– décapage ;– utilisation de bombes aérosols ;– préparation de peintures, encres, résines, etc. ;– dépoussiérage à la brosse ou à la soufflette ;– ponçage d’objets ;– pesées ;– conditionnements.

Figure 4.9 – Principe d’une enceinte ventilée du type sorbonne

vers ventilateur

écran mobile



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Une enceinte ventilée ne doit être conçue qu’après observation attentive desmodes opératoires. En effet, l’une des raisons qui expliquent des échecs dansl’utilisation de ce type de protection est la gêne provoqué par l’enceinte elle-même. Cela se traduit par une difficulté d’introduire et de manipuler des piècesun peu encombrantes, ou des emballages, ou des outils, voire une difficultéd’examiner correctement le travail. Pour illustrer ce type d’écueil, on peut citer lecas du polissage de pièces chromées, plus précisément des pare-chocs d’automo-biles, pour lequel il n’a jamais été possible de réaliser un vrai captage envelop-pant. Ce cas montre encore qu’une bonne solution demande souvent de revoircomplètement les modes opératoires et l’organisation du travail, ce qui ne va passans problèmes humains.Une autre caractéristique de l’enceinte ventilée est qu’elle est aussi, par conception,une forme de confinement, avec tous les avantages décrits au paragraphe précé-dent. Elle peut en effet être presque totalement close et la frontière avec le systèmeclos n’est pas évidente. La ventilation d’une telle enceinte devient insignifiante,puisqu’elle ne dépend que de la section libre de passage de l’air. Toutefois, l’ouver-ture est généralement variable, en raison de la nécessité d’ouvrir un capot, unécran ou un couvercle pour certaines phases. Pour assurer la continuité de laprotection par une vitesse d’air minimale, il faut alors disposer d’un débit variable,par asservissement à l’ouverture du système, ce qui n’est pas simple.Le principe de l’enceinte ventilée est très souple et peut prendre des formes parti-culières pour certaines situations illustrées par les deux exemples suivants.

Table aspirante :

Lorsque les objets à traiter avec des produits chimiques sont de forme plate, onpeut utiliser des tables aspirantes, dont la conception est très simple :

L’efficacité de ce dispositif ne repose que sur la proximité de la source de pollutionavec le plan d’aspiration, avec si possible des dosserets pour améliorer les perfor-mances. Cette solution convient bien par exemple pour le nettoyage ou l’encollagede feuilles et d’objets plats. Il faut quand même compter une ventilation de1 500 m3/h par m2 !

Figure 4.10 – Principe de la table aspirante

aspiration

grille ou plaque perforée


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Trémie aspirante :Un problème récurent dans la manipulation des produits chimiques pulvérulentsest leur facilité à émettre un nuage de poussières dès qu’on les transfère d’un emballageà un récipient ou à un autre emballage. Cette phase de travail est l’une des plusémissives en raison de deux phénomènes : d’une part, la chute des particules dans del’air immobile tend à les disperser en suspension, d’autre part, le volume d’air déplacépar le remplissage du récipient provoque un courant en sens inverse de la chute desparticules, ce qui amplifie la mise en suspension. Cette observation a conduit Pouyèsà imaginer un dispositif dans lequel un courant d’air est créé dans le sens de lachute des particules, pendant que l’air déplacé est extrait sans rencontrer les parti-cules. C’est le fameux « anneau de Pouyès », qui a conquis l’industrie chimique.

Ce dispositif, qui connaît nombre de variantes, est relativement peu onéreux tout enétant d’une efficacité surprenante. Il peut être démontable et nettoyable facilement.

Séchoirs et étuves :Le séchage des produits et matières est aussi un domaine d’application privilégiédes enceintes ventilées. Tout séchage libère des vapeurs organiques ou minérales, quel’on laisse souvent se diluer dans l’air ambiant chaque fois que la nuisance olfactiveparaît supportable. Pourtant, la pollution de l’environnement et l’exposition chro-nique qui en résultent sont bien réelles. Le principe du séchoir ou d’une étuverépond à la définition d’une enceinte ventilée, en accélérant le séchage naturel parla double action du renouvellement de l’air au contact du produit et de la tempé-rature éventuelle. Il s’agit en fait de déplacer l’équilibre qui tend à s’établir entre lapression de vapeur saturante et l’évaporation. Les séchoirs et étuves présententdeux avantages majeurs. D’une part, ils peuvent être facilement clos et ne demandentainsi qu’un faible débit d’air. D’autre part, les vapeurs émises sont bien canaliséeset peuvent facilement faire l’objet d’un traitement approprié. Dans l’industriechimique, le séchage peut être poussé en mettant le séchoir sous vide et le produiten mouvement, comme dans le schéma suivant.

Figure 4.11 – Principe de la trémie aspirante, dite « anneau de Pouyès »

aspiration

gaine annulaire

produit

trémie

air chassé



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Tunnels de séchage :

Cependant, les séchoirs ne sont généralement que des systèmes à confinementtemporaire, les émissions à l’air libre ayant lieu juste en amont, au chargement duproduit humide, et en aval, au déchargement du produit sec, du moins quand ilest pulvérulent. C’est pourquoi ils doivent être couplés avec des postes de chargementet de déchargement ventilés. Autre solution plus performante : l’enceinte ventiléeen fonctionnement continu, qui permet un confinement quasi total. Pour mieuxcomprendre ce principe, nous décrivons ci-après un exemple pris dans l’activité dela sérigraphie, connue pour ses nombreuses sources d’émission de vapeurs organiques.Rappelons que ce procédé d’impression consiste à déposer de l’encre solvantée, viaun écran semi-perméable, sur un support plat. Les supports imprimés doiventensuite perdre tout le solvant contenu dans l’encre. Il existe pour cette opérationdes séchoirs en continu, constitués d’une bande transporteuse passant dans untunnel ventilé et éventuellement chauffé. La conception du poste de travail suit leschéma suivant :

Figure 4.12 – Schéma d’un sécheur de poudres

Figure 4.13 – Schéma d’un tunnel sécheur pour sérigraphie

aspiration

chargement

filtre

déchargement

moteur mobile d’agitation

aspiration

tunnel de séchage

sortie feuilles sèches

cabine ventilée

dépôt des feuilles

imprimées

machine àsérigraphier


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Compte tenu des temps de séchage, le tunnel peut être assez long, ce qui exige un localde dimensions appropriées.

m Cabines ventilées

L’application d’une peinture ou d’un vernis sur un objet, à la brosse et surtout parpulvérisation, impose l’usage d’une enceinte ventilée pour capter les vapeurs etaérosols émis. La première solution à examiner dans ce cas est la robotisation del’opération, car cette technique est maintenant abordable, même pour de petitesproductions. Elle permet un confinement complet et un minimum de renouvelle-ment d’air à l’intérieur, renouvellement toutefois nécessaire pour éviter une atmos-phère explosive. Si la robotisation n’est pas possible, une cabine ouverte permet defaire ce travail, tant que les objets ne sont pas trop encombrants. On retrouve leprincipe de la sorbonne présenté précédemment, aménagé pour recevoir des aérosols.Un plateau tournant permet d’atteindre toutes les faces de l’objet. Les aérosols sontarrêtés sur le filtre, qu’il faut donc changer régulièrement.

Le débit d’air est toujours calculé sur la base de 0,5 m/s au niveau du plan frontal.Lorsque les objets sont de grandes dimensions, tels que les véhicules, l’huisserie,etc., l’opérateur doit se trouver à l’intérieur de l’enceinte ventilée pour pouvoiraccomplir normalement sa tâche. Il s’agit alors d’une cabine ventilée qui répond àcertaines exigences de conception. Si l’opérateur n’a pas à se déplacer, une cabine àflux horizontal suffit, construite sur les mêmes bases que celle citée plus haut.Toutefois, il faut veiller à ce que l’opérateur ne se trouve jamais dans le flux pollué,entre l’objet et la paroi aspirante. Sa conception étant assez simple, elle peut êtrerendue mobile pour être disponible sur un chantier.Lorsque des déplacements sont nécessaires autour de l’objet à peindre, il faut utiliserune cabine à flux vertical. Cette cabine est totalement close, l’air arrivant par leplafond et repartant par le sol, au travers de larges surfaces filtrées. C’est la cabine depeinture, largement utilisée par les carrossiers automobiles. Avec ce dispositif du

Figure 4.14 – Cabine ventilée à flux horizontal

aspiration

plateau tournant

filtre pour aérosols



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flux d’air de haut en bas, l’opérateur est protégé des émissions en tout point de lacabine, tant qu’elles ne sont pas produites trop haut.

Pour ces cabines, une vitesse d’air d’environ 0,4 m/s, bien répartie, est correcte.L’air chargé d’aérosols est purifié soit par filtre sec, soit par rideau d’eau. D’autresdispositifs de sécurité assurent la protection en cas de panne et la prévention desatmosphères explosives. Il est facile de calculer que de telles cabines exigent desdébits d’air considérables. Par exemple, une cabine de 4 m ¥ 6 m demande un débitd’environ 34 000 m3/h, qu’il faut éventuellement chauffer1.Cette solution est applicable pour tous types d’objets encombrants et pour lesémissions de poussières. Elle peut être utilisée par exemple pour la peinture électro-statique en poudre et pour la taille ou la sculpture de pierre. Ces applicationsdemandent un savoir-faire propre aux constructeurs spécialisés2.

m Outils aspirants

Dans la liste des sources d’émission de poussières, les outils électroportatifs occupentune place importante. Il s’agit principalement des ponceuses de tous types, desmeuleuses, des perceuses et perforateurs, des scies, des burineurs, etc. Comme ilssont souvent employés sur des chantiers mobiles, il est difficile de les utiliser dansune enceinte ventilée. Toutefois, cette difficulté est plutôt surestimée par lesprofessionnels, car il serait parfois possible d’adapter de petites enceintes mobilesqui suivent l’outil. Avec une demande suffisante, ce type d’équipement progresseraitsûrement. À défaut, on voit plutôt se développer des outils aspirants, c’est-à-diremunis d’un petit capteur enveloppant le point d’impact, avec une intégration plusou moins réussie.

Figure 4.15 – Cabine ventilée à flux vertical

1. Pour plus de détails sur ce sujet, consulter la brochure INRS ED 839.2. Pour plus de précisions, se reporter aux brochures INRS ED 928 et ED 906.

plafond soufflant

sol aspirant


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Si cette idée est séduisante en principe, elle souffre de quelques inconvénients enpratique :

– Peu d’outils portatifs aspirants sont disponibles (notamment pas de perceuse).– La jonction à l’aspirateur par tuyau rebute les utilisateurs. Les poches filtrantes

portées par l’outil sont assez peu efficaces.– Le captage n’étant jamais total, le port d’EPR (équipement de protection respi-

ratoire) doit être maintenu.

Néanmoins, ce principe mérite d’être développé et joue parfaitement son rôledans une combinaison de mesures.

m La problématique de la ventilation

Tous les systèmes de captage des gaz, vapeurs, poussières et aérosols permettent debien soustraire les personnes aux expositions correspondantes et, dans une certainemesure, de réduire les risques d’expositions massives et d’incendie-explosion. Encorefaut-il qu’ils soient réalisés dans les règles de l’art et maintenus dans leurs perfor-mances nominales. C’est pourquoi le captage est sans doute la mesure de préventionla plus répandue pour le risque chimique. Pourtant, le recours à la ventilation n’esten fait qu’un déplacement de problème, puisque les polluants captés sont transportéspour être soit récupérés, soit rejetés dans l’atmosphère. Dans le premier cas, ils seretrouvent sur un filtre ou un support chimique ou physique, qui deviennent denouveaux déchets. Dans le second cas, ils rejoignent l’environnement et participent àsa pollution. En outre, si les polluants captés sont des aérosols ou des poussières, ilsdonneront lieu à des dépôts sur leur parcours, ce qui pose à nouveau des problèmesde maintenance et de pollution. Cela dit, si l’installation a bien été conçue en intégrantce problème, la maintenance et la récupération peuvent devenir faciles et ne pasprésenter de risque sensible.

m Les nuisances

Une installation de ventilation génère automatiquement quelques nuisances, quipeuvent vite devenir un obstacle majeur à son utilisation systématique. Le retourd’expérience très fourni dans ce domaine permet d’identifier les principales nuisancessuivantes.

Figure 4.16 – Ponceuse aspirante (Photo : Facom) – Meuleuse aspirante (Photo : Dynabrade) – Scie aspirante (Photo : Makita).



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Le bruit :Le bruit aérodynamique de l’air est fonction de plusieurs paramètres, dont lesprincipaux sont la vitesse de l’air, la forme et le nombre des capteurs, le type degaine, le type de ventilateur et l’implantation du réseau. Une installation decaptage, même modeste, peut générer un bruit propre à rendre le travail trèspénible, sachant qu’elle doit normalement fonctionner pendant toute la durée dutravail. L’expérience montre que les opérateurs sont tentés d’arrêter la ventilation,voire de ne pas la mettre en marche, alors qu’elle les protège d’une exposition. Ilexiste des règles de l’art qui contribuent à minimiser le bruit aéraulique. En voiciquelques-unes :

– faible vitesse d’air dans les gaines. Dans la zone à protéger, la vitesse est nécessai-rement de 0,5 m/s, mais dans les gaines, elle est forcément très supérieure. Ilfaut éviter de dépasser 10 m/s, sachant que c’est la section des gaines qui est leparamètre limitant ;

– orifices d’aspiration avec angles arrondis, de façon à éviter les effets de sifflets, cequi n’est pas souvent possible ;

– ventilateur de type centrifuge, placé loin des postes de travail ;– gaines lisses et coudes à grands rayons, en matériaux résilients ;– gaines et ventilateur placés dans une enceinte phoniquement isolante, l’idéal étant

de placer le ventilateur et ses annexes dans un local séparé.

L’encombrement :L’enceinte enveloppant la zone dangereuse constitue déjà une limitation de l’espacede travail. Nous avons vu qu’elle pouvait constituer un véritable obstacle pourmanipuler des objets encombrants. Ensuite, le circuit de gaines génère un autreencombrement important. Il l’est d’autant plus que les sections de gaines sont depréférence élevées, pour limiter le bruit. Ce problème est résolu en général à laconception d’un local, en prévoyant un faux plafond ou un faux plancher dedimensions suffisantes. Il faut savoir qu’en présence de polluants chimiques, il y ades règles de compatibilité à respecter, qui peuvent conduire à multiplier les circuitsde gaines indépendants. Enfin, un ventilateur performant est toujours volumineux,car une basse vitesse de rotation est préférable, sans compter les annexes commeles filtres, les réducteurs, les conduits d’évacuation, etc.La nature des polluants peut nécessiter un traitement d’épuration qui demande uneinstallation elle-même très encombrante, comme tout circuit aéraulique. L’épurationde l’air rejeté a lieu en général dans un local à aménager spécialement. L’ensemble deces dispositifs est dimensionné proportionnellement au débit global exigé. Lorsquetoute l’installation n’a pas été prévue à la conception des locaux, elle occupel’espace libre restant, ce qui conduit souvent à des difficultés de manutention oud’intervention et à une atmosphère de travail ressentie comme oppressante.

L’évaporation :La vaporisation d’un liquide dépend de sa pression de vapeur au-dessus de la surface.Cela signifie que l’évaporation s’arrête d’elle-même si l’espace est fermé au-dessusdu liquide. Mais dès que les vapeurs sont évacuées, l’évaporation se poursuit. Commeune ventilation, même modérée, élimine les vapeurs, elle provoque une évaporation


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continue. Ce phénomène présente de nombreux inconvénients : il provoque unrefroidissement du liquide, une concentration du milieu solvanté, un séchage accélérédes dépôts quand il y en a, une consommation du solvant, une perte de titre pourun soluté volatil. Selon le procédé, ces effets peuvent être rédhibitoires. Pour leslimiter, il faut réduire le débit au minimum, ce qui n’est possible qu’avec un confi-nement important. Par exemple, dans le stockage des liquides en vrac, il suffit deventiler le contenant, qui n’est ouvert que par un évent, avec un débit juste suffisantpour créer une légère dépression.

Les entrées d’air extérieur :

Le captage de l’air pollué conduit nécessairement à rejeter de l’air à l’extérieur deslocaux de travail, après une éventuelle épuration. Ce volume doit être entière-ment compensé par une entrée d’air correspondante, sous peine de faire chuter ledébit sortant. Souvent, pour des débits sortant modérés, rien de particulier n’estprévu pour cette entrée d’air, qui se fait alors spontanément par les ouverturesinévitablement présentes dans les locaux, telles que les passages non fermés ounon étanches. Le circuit de l’air entrant n’est alors pas maîtrisé, ni en débit ni entrajet. Or, ce courant d’air, en fait très faible s’il est bien réparti, contribue àl’assainissement des locaux par un renouvellement de l’air intérieur. Il est doncsouhaitable de le canaliser par des ouvertures judicieusement réparties et équipéesde filtres. Un tel dispositif statique est simple et peu coûteux, mais n’est accep-table que si le débit global d’aspiration est faible par rapport au volume deslocaux concernés. On peut prendre comme repère une vitesse d’air de 0,05 m/s,calculée sur la section du local perpendiculaire au courant d’air, en respectant unebonne répartition des entrées d’air. Exemple :

Pour des débits relatifs plus élevés, il faut installer un système de compensationmécanique, c’est-à-dire utilisant un ventilateur, pour faire entrer de l’air à un débitvoisin de celui du rejet à l’extérieur. En outre, le jet d’air produit par un ventilateurest trop directionnel, ce qui engendre une gêne pour le personnel et des perturbationsdans l’élimination des polluants. C’est pourquoi le ventilateur doit souffler à traversun système de répartition de l’air sur une surface suffisante pour réduire sa vitesse àmoins de 0,1 m/s. Cette répartition peut être réalisée soit par des caissons équipés

Figure 4.17 – Compensation de l’air extrait

rejet d’air possible à 4 000 m3/h

3 m

8 m

entrées d’air de 8 m2



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de filtres, soit par une multiplication des bouches d’air, soit encore par une gainesoufflante en textile poreux.Même bien réparti, l’air qui vient de l’extérieur a la température de l’extérieur. Ensaison froide, son effet de refroidissement des locaux est difficilement combattupar le chauffage existant. La sensation de froid est renforcée par le courant d’airgénéré, même faible. D’où la nécessité de réchauffer l’air entrant par tout dispo-sitif adéquat. Notons que le réchauffage de l’air de compensation contribue encoreà l’encombrement créé par la ventilation. Par contre, il peut très bien venir encomplément, voire en remplacement du système principal de chauffage des locaux.Mieux encore, si la compensation est équipée d’une source de froid, elle peutrafraîchir l’air entrant en saison chaude, constituant ainsi une vraie climatisation.Mais tout cela a un coût.

Le coût de fonctionnement :

Outre l’investissement, une installation de captage des émissions sur plusieurspostes, telle que figurant sur le schéma suivant, a un coût de fonctionnement nonnégligeable. Il comprend tout ou partie des éléments suivants :

– l’électricité pour le fonctionnement des ventilateurs ;– l’énergie de chauffage de l’air entrant ;– les consommables, tels que filtres, produits d’épuration ;– la main-d’œuvre de maintenance ;– le supplément de produits volatils consommés ;– le traitement de l’air rejeté ;– l’élimination des déchets.

Les deux premiers postes représentent la plus grosse part. Sans pouvoir donner devaleurs tant il y a d’options possibles, ce coût est directement proportionnel au débitd’air global. Il peut toutefois être minimisé en adoptant les précautions suivantes :

– choisir des ventilateurs à haut rendement et concevoir un circuit de ventilationà faible perte de charge (longueur, section, coudes, etc.) ;

– recycler la chaleur de l’air sortant dans l’air rentrant par le biais d’un échangeurair/air ; calorifuger toutes les gaines (ce qui réduit aussi le bruit) ; le recyclage del’air lui-même ne serait acceptable qu’avec une épuration complète et sansdéfaillance possible ;

– réduire les émissions afin de diminuer les quantités de consommables, de déchetset la maintenance ;

– confiner autant que possible les postes polluants pour réduire le débit d’airnécessaire.

m Schéma général

Le poste épuration fait appel à des compétences spécialisées. Nous en donnons deséléments de compréhension au paragraphe 5.4.5. Il doit être intégré dans toutprojet de ventilation, car il est devenu inévitable et gagne en efficacité et en coût àêtre inclus au départ de l’étude.


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4.3.7 La surveillance des atmosphères

La composition de l’air des postes de travail est un élément déterminant du risquechimique, à plusieurs titres. Selon la nature et la concentration des substancesprésentes, il peut exister l’un ou plusieurs des risques suivants :– intoxication respiratoire chronique, si un agent chimique dangereux est présent

en concentration voisine de la VLEP ;– intoxication respiratoire aiguë, si un agent chimique toxique ou très toxique est

présent en concentration voisine de la VLEP ;– asphyxie, si la concentration en oxygène est inférieure à 20 % (en fait la limite

varie de 15 à 20 % selon les individus) ;– explosion de combustibles volatils.Face à ces risques, il existe diverses mesures de prévention qui tendent à supprimerla pollution de l’atmosphère, comme exposé dans les paragraphes précédents. Maiscomme il faut toujours envisager une carence ou une défaillance de ces mesures, ilest important d’être prévenu de l’existence de ce type de risque. D’où le principede surveillance des atmosphères de travail. Il existe beaucoup de techniques etd’appareils pour contrôler la composition de l’air, mais aucun n’est universel. C’estpourquoi il faut d’abord fixer ses objectifs de surveillance avant de prendre unedécision. Il s’agit de se poser les questions suivantes :– Quelle information faut-il surveiller ?– Quel rythme et quel délai d’information sont nécessaires ?– Où doit être localisée la surveillance ?Pour la première question, la réponse est la concentration de certaines substancesvolatiles. Le choix est important, car on ne peut se protéger d’une substance nonmesurée. Il faut donc chercher dans la liste de tous les produits possibles lesquels sontà surveiller, sachant qu’il est illusoire de vouloir tout surveiller. Le choix devrait

Figure 4.18 – Schéma type d’un réseau de ventilation

gaine de soufflage

gaine d’aspiration

épuration

postesà capter



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privilégier les plus toxiques ou les plus sensibles. Il n’existe pas de technique dedosage pour tous les produits, mais au moins pour les plus dangereux. Pour lerisque d’asphyxie, il suffit de vérifier le taux d’oxygène. Pour le risque d’explosion,il suffit de tester la teneur en vapeurs combustibles. Mais on peut aussi cibler uninflammable particulier quand il est le seul possible.La deuxième question revient à choisir entre une mesure discontinue et une mesurecontinue. La première comporte généralement un prélèvement d’atmosphère, quipeut être manuel ou automatique, suivi d’un dosage plus ou moins complexe, carles techniques d’analyse peuvent être chimiques, physiques ou les deux. Le délai deréponse peut varier de quelques minutes à quelques jours. Les mesures continuessont obtenues avec des appareils utilisant le signal d’un capteur spécifique. Ellesont le gros avantage que représente une information immédiate, qui permet parexemple, après comparaison de la mesure avec une valeur de consigne, de déclencherune alarme et, mieux encore, des actions correctrices, comme un arrêt de processus,une ventilation de secours, un inertage, etc. Leur principal inconvénient résidedans leur fiabilité incertaine. C’est pourquoi une mesure par capteur exige desétalonnages et des tests réguliers.Dans l’hypothèse d’une exposition chronique, une surveillance discontinue est géné-ralement suffisante, mais elle doit néanmoins être périodique, spécialement pourles produits classés CMR. Si le risque est de nature accidentelle, un contrôle continus’impose. Ce contrôle doit même être redondant dans les espaces confinés. Ontrouve facilement sur le marché des détecteurs performants, par exemple pour l’oxydede carbone, le cyanure et le sulfure d’hydrogène, le chlore, la teneur en oxygène,l’explosivité, etc. Ces appareils existent aussi pour la plupart en version portable.L’emplacement du point de mesure est choisi, en tout bon sens, dans l’espace où ilpeut y avoir une présence humaine, régulière ou occasionnelle. Toutefois, pouranticiper sur l’apparition d’une situation dangereuse, les prélèvements ou les capteursgagneront à être placés à la source probable d’une émission dangereuse. Par exempleà proximité immédiate des contenants de produits toxiques ou de précurseursd’émanations toxiques, comme l’eau de javel, ou dans des espaces confinés où laprésence humaine est improbable, comme une capacité de rétention, ou derrièreun filtre à poussières. Concernant les poussières, le choix est plus restreint, car s’ilexiste bien des techniques de mesure discontinue sélectives, les mesures continuesne sont pas sélectives, du moins pour les plus répandues. C’est principalementl’opacimétrie qui répond, partiellement, au besoin de surveillance de pollution solide.L’efficacité d’une surveillance d’atmosphère dépend complètement de l’analyse derisque préalable, en processus aussi bien chronique qu’accidentel. Mais quand elleest judicieusement mise en place, elle constitue un complément indispensable detoutes les mesures prises en amont.

4.3.8 La prévention des explosions

La prévention du risque lié aux atmosphères explosives est une discipline à partentière, qui fait l’objet d’ouvrages importants et de programmes de formation.Nous donnerons seulement ici les éléments méthodologiques permettant de biens’orienter dans ce domaine. Ce risque, typiquement accidentel, est particulier dans


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le risque chimique parce qu’il est à la fois très probable et très grave. Il est probable,parce que les produits inflammables, ou même combustibles, sont d’un usage trèsrépandu dans l’industrie, l’artisanat et les services. Ils sont principalement repré-sentés par la famille des solvants et celle des gaz combustibles. Dès qu’ils sontprésents à l’air libre, la formation d’atmosphère explosive est systématique. Seuleson étendue va beaucoup varier avec les circonstances. Quant à la gravité d’uneéventuelle explosion, elle n’est plus à démontrer.La prévention va consister à appliquer le schéma habituel : supprimer d’abord ledanger, puis la situation dangereuse, puis l’événement dangereux, puis le dommage.La situation dangereuse est la présence humaine à proximité d’une atmosphèreexplosive (atex). L’événement dangereux est le déclenchement de l’explosion, c’est-à-dire l’ignition. Le dommage est un ensemble d’atteintes à la santé résultant d’effetsmécaniques, thermiques et toxiques. Ce schéma permet d’aborder la préventionavec une garantie d’efficacité, selon le logigramme suivant :

1) La première étape pourrait être de supprimer la présence humaine à proximitéde l’atmosphère explosive. Il suffirait par exemple d’éloigner systématiquement lespostes de travail de la zone dangereuse, ce qui implique des systèmes de télécom-mande et de télémesure. En outre, la zone dangereuse peut être restreinte par uncertain confinement résistant aux explosions. Cette famille de mesure est efficace

Figure 4.19 – Organigramme de prévention du risque explosion

atex

explosion

combustible

accident

1. éloignement

2. substitution

5. captage

4. récipient clos

3. inertage

7. matériel Ex

8. atténuation

6. pas d’aérosol

air

source d’ignition

homme



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et recommandable mais, si elle élimine le risque d’accident corporel, elle n’élimine pascelui d’accident matériel, qui est souvent grave. C’est pourquoi elle n’a pas prioritésur les mesures visant à supprimer l’atmosphère explosive. Le principe d’éloignements’impose toutefois en complément de ces dernières dès que le risque atteint unniveau important, comme on peut le rencontrer dans l’industrie chimique.

2) La suppression de l’atmosphère explosive s’obtient par action sur l’une desconditions de sa formation. La première condition à supprimer est la présence d’uninflammable ou d’un combustible, ce qui revient à pratiquer une substitution,principe décrit au paragraphe 4.3.1. Pour ce faire, les critères principaux à prendre encompte sont le point d’éclair pour les liquides et l’ensemble concentration, tempé-rature et énergie minimales d’inflammation en nuage, mais aussi granulométrie,pour les solides pulvérulents.

3) La deuxième condition est la présence de comburant, en fait l’oxygène de l’air.La solution est de substituer l’oxygène par un gaz inerte. Les moins chers sont ledioxyde de carbone et l’azote, ce dernier étant préféré en raison de sa totale inertiechimique. Il est disponible soit comprimé en bouteilles métalliques pour de petitesquantités, soit à l’état liquéfié, dans des bonbonnes ou des cuves cryogéniques, pourde plus grandes quantités. On peut aussi utiliser l’argon ou l’hélium. Évidemment,cette substitution, qu’on appelle inertage, ne peut se faire qu’à l’intérieur d’unconfinement, généralement une cuve ou un réacteur, mais aussi sur des équipementscomme les broyeurs et les sécheurs.

4) Une variante de ce principe consiste à laisser les vapeurs du liquide saturerl’atmosphère du récipient. Il suffit que le récipient soit bien fermé, ce qui est lecas, en fait très courant, de tous les emballages unitaires de liquides inflammables.L’équilibre qui s’établit grâce à la pression de vapeur fait que la concentration esttoujours nettement au-dessus de la LSE. Le risque d’explosion n’est alors réelle-ment présent qu’au moment de la vidange.

La suppression d’oxygène n’a pas besoin d’être totale. Il existe une concentrationmaximale d’oxygène en dessous de laquelle l’explosion d’une vapeur ou d’un aérosol solideest impossible1. En pratique, une valeur de 8 % couvre tous les produits, exceptésles métaux légers (Al, Mg…) pour lesquels il faut descendre à moins de 2 %.L’inertage est réalisé d’abord par une purge initiale du contenant, qui consiste soit àbalayer l’intérieur par un courant de gaz inerte, soit à alterner des mises sous videet des remplissages au gaz. Ces deux façons de procéder ont leurs avantages et leursinconvénients. L’inertage doit ensuite être maintenu, pour faire face à la respiration durécipient, c’est-à-dire la variation du volume gazeux engendrée par les mouvementsde remplissage et de vidange. Des dispositifs automatiques d’alimentation en gaz,fonctionnant sur de faibles variations de pression, assurent cette continuité. Il estensuite impératif de n’interrompre l’inertage qu’après élimination totale du combus-tible dans l’enceinte protégée. Enfin, le risque d’anoxie créé par tout gaz inerte doitêtre pris en compte aussi bien à la conception qu’à l’exploitation de l’installation.

1. On peut se référer aux brochures INRS sur les mélanges explosifs : Gaz et vapeurs (ED 911) et Poussièrescombustibles (ED 944).


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5) La troisième action possible sur l’atmosphère explosive est de la réduire à unvolume si faible que toute ignition y soit hautement improbable. On obtient cerésultat par un captage à la source efficace des vapeurs ou des poussières, commeon le fait pour le risque d’inhalation. Cela est même nettement plus facile, carl’objectif est de maintenir la concentration en polluant inférieure à la LIE, avecune marge de sécurité. La marge généralement recommandée consiste à ne pasdépasser 10 % de la LIE. Nous avons vu au paragraphe 2.5.2 que cette limite variede 0,6 à 8 % pour les vapeurs, soit de 6 000 à 80 000 ppm, alors que les VMEs’étagent entre 1 ppm et 1 000 ppm. Quant aux poussières, les LIE. se situent entre15 et 450 g par m3, alors que les VME ne peuvent dépasser 10 mg par m3. La valeurmédiane des LIE étant grossièrement 100 fois plus élevée (10 fois en prenant lalimite de sécurité) que celle des VME, un captage correct à la source met à l’abrid’une présence d’atmosphère explosive. Il faut cependant se méfier de la protectionpar un confinement presque total associé à un faible débit de captage, car il peutfacilement subsister une zone explosive à l’intérieur du confinement.

6) La formation d’une atmosphère explosive avec des poussières suppose leur miseen suspension préalable, si elles ne sont pas générées en l’état. Les poussières aurepos ont deux origines. La première regroupe tous les produits chimiques,alimentaires et matériaux disponibles sous forme pulvérulente. Il n’y a pas depoussières tant qu’ils sont dans leur emballage d’origine. Or, le moindre mouve-ment est capable de créer un aérosol. D’où l’importance d’éviter tout mouvementà l’air libre. La technologie de transfert des poudres est suffisamment développéepour que l’on puisse toujours trouver un moyen de transfert plus ou moins méca-nisé, mais toujours en vase clos, complet ou partiel avec un captage enveloppantpour les zones ouvertes. Le transport pneumatique est une solution intéressantequand il est compatible avec le produit. Mais il faut rester vigilant sur les zones« atex » qu’il peut générer lui-même.

La deuxième origine des poussières dormantes est la pollution qui s’est déposée. Lapremière des mesures dans ce cas est de supprimer les sources de pollution. Toutesles mesures déjà décrites pour éviter les expositions sont bénéfiques sur ce point,notamment le confinement et le captage à la source. Il faut en outre repérer etsupprimer les émissions parasites que représentent les fuites sur les installationsdans lesquelles sont stockés ou traités des produits pulvérulents, surtout si ellessont en surpression. Un broyeur, par exemple, s’il n’est pas correctement installé etmaintenu, est un puissant générateur de poussières. Il faudrait réaliser ces installa-tions avec la même étanchéité qui convient aux liquides.Cependant, contrairement au risque d’exposition, celui d’explosion existe encore àl’intérieur d’un confinement. En effet, tout dépôt de poussières à l’intérieur peutêtre remis en suspension au cours d’un démarrage d’installation ou d’une inter-vention de maintenance. D’où la nécessité supplémentaire de concevoir laditeinstallation de façon à ce qu’elle ne laisse pas se former de dépôts non fonction-nels. Cela concerne principalement les canalisations de transfert et certaines zonesd’appareils comme des mélangeurs, des filtres, des machines à conditionner, etc.En particulier, les installations de dépoussiérage doivent avoir des vitesses d’airminimales de l’ordre de 15 m/s.



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Enfin, l’élimination des poussières déjà déposées dans l’environnement s’impose,sans qu’elle déclenche elle-même une remise en suspension. Pour ce faire, on peutprocéder par aspiration, avec du matériel performant, ou par humidification, arro-sage ou lavage. Quelle qu’en soit la cause, l’empoussièrement doit toujours êtrecontrôlé régulièrement, d’abord par simple examen visuel, ensuite par des frottissur les surfaces horizontales.

7) Lorsqu’on ne peut garantir l’absence totale d’atmosphère explosive, il reste àéliminer les sources d’ignition. Dans les conditions normales de fonctionnement,les flammes nues sont évidemment à proscrire et leur présence ne peut résulter qued’une erreur humaine, qu’il faut bien intégrer dans la stratégie de prévention. Laprévention des incendies contribue aussi à celle des explosions. Les points chaudsne sont dangereux qu’au-dessus de la température d’auto-inflammation. Ilsproviennent souvent d’appareils de chauffage, qu’il faudra choisir en conséquence.Voici quelques températures d’auto-inflammation de produits courants :

Substance Température d’auto-inflammation en ˚C

Sulfure de carbone 90

Oxyde de diéthyle 160

Acétaldéhyde 175

Dioxanne 180

Benzaldéhyde 190

White spirit 230-260

Cyclohexane 245

Acétate d’octyle 268

Butane 287

Tétrahydrofuranne 320

Éthanol 363

Méthyl-éthyl-cétone 404

Trichloréthylène 410

Formol 424

Acétate d’éthyle 425

Huile d’arachide 445

Acétone 465


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Trois types d’étincelles se rencontrent assez facilement. Les étincelles mécaniquesne sont générées que par des travaux de maintenance ou des incidents mécaniques.Leur élimination est tributaire d’une bonne organisation de la maintenancepréventive et du respect de consignes comme les bons de feu et les consignations.Elle est complétée, en cas de besoin, par l’emploi d’outillage « non étincelant ». Lesétincelles électriques sont produites par beaucoup de matériels fixes ou d’outillagesélectriques de qualité normale. Leur prévention exige l’utilisation d’appareilsspécialement conçus pour être utilisés en atmosphère explosible (c’est-à-dire pouvantdevenir explosive). Un ensemble de directives, décrets, arrêtés et normes encadre lafabrication, le marquage et l’utilisation de ceux-ci, car chacun d’eux n’a qu’undomaine d’utilisation précis. Concernant le marquage, la réglementation européenneest relativement simple.

Ce n’est pas le cas du marquage fixé par la norme NF EN 500141, qui prend aussien compte le type de protection utilisé et la classe de température maximum desurface. Il y a 8 types de protections normalisées :

Substance Température d’auto-inflammation en ˚C

Nitrobenzène 480

Toluène 480

Styrène 490

Hydrogène 500

Xylènes 525

Dichlorométhane 556

Aniline 615

Dichlorobenzène 645

Phénol 715

Figure 4.20

1. Matériel électrique pour atmosphères explosives. Règles générales. Norme homologuée.

εx CE II 1 G

groupe hors Mines

G pour gazD pour poussières

catégorie1 pour zone 0 ou 20 2 pour zone 1 ou 21 3 pour zone 2 ou 22



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La norme donne 6 classes de températures maximales de surface :

En outre, le groupe II est divisé en trois sous-groupes pour tenir compte des pointsd’éclair :

Mode de protection Symbole Norme NF EN

Immersion dans l’huile o 50015

Surpression interne p 50016

Remplissage pulvérulent q 50017

Enveloppes antidéflagrantes d 50018

Sécurité augmentée e 50019

Sécurité intrinsèque i 50020

Matériel de type « n » n 50021

Encapsulage m 50028

Classe TMS

T1 450 ˚C

T2 300 ˚C

T3 200 ˚C

T4 135 ˚C

T5 100 ˚C

T6 85 ˚C

II A

Acétone – Méthane industriel – Acétate d’éthyle – Méthanol – Butane – Propane – Hexane – Ammoniac – Oxyde de carbone – Pentane – Heptane – Isooctane – Décane – Benzène – Xylène – Cyclohexane – Éthylméthylcétone – Acétate de méthyle – Acétate de n-propyle – Acétate de n-butyle – Acétate d’amyle – Chlorure de méthylène – Butanol – Nitrite d’éthyle

II B Éthylène – Butadiène – Éther diéthylique – Oxyde d’éthylène – Gaz de four à coke

II C Hydrogène – Bisulfure de carbone – Acétylène – Nitrate d’éthyle


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Ce marquage est repéré par le sigle « EEx » et peut présenter une assez grandecomplexité, comme le montre l’exemple suivant :

Compte tenu des difficultés que peuvent présenter le choix et l’installation dematériel de sécurité, la première mesure à prendre est de déplacer le matériel électriquehors zone à risque et de ne laisser en zone que le strict indispensable. Une desapplications de ce principe est l’éclairage sous verre dormant, très simple à réaliser.

D’autres sources d’étincelles existent dans les installations. Tout défaut électriquetendant à créer un potentiel anormal peut être à l’origine d’une décharge avecétincelle, c’est pourquoi les installations électriques doivent être conformes auxrègles en vigueur et vérifiées régulièrement. L’électricité statique représente quant àelle une menace redoutable, en tant que source d’ignition insidieuse. Elle apparaîtprincipalement lors de frottements avec des matériaux isolants, en particulier dansles liquides isolants qui s’écoulent. Les principales mesures à prendre sont :

– la mise en place de liaisons équipotentielles, avec mise à la terre, entre les équipe-ments et les contenants mobiles ;

Figure 4.21 – Étiquette d’un matériel atex

Figure 4.22 – Schéma d’un éclairage sous verre dormant

Zone à risque d’explosion Zone hors risque

appareil d’éclairage

jonction étanche

vitre résistante

cloison



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– l’utilisation de matériaux conducteurs, ou rendus conducteurs, tels que tuyauxsouples ou vêtements, chaussures, etc. ;

– l’augmentation de la conductibilité de l’air par humidification ou ionisation.

8) La gravité potentielle d’une explosion est telle qu’en plus des mesures deprévention, il convient d’ajouter des mesures en limitant les effets. En dehors de lasolution, exceptionnelle, de construire des équipements de travail résistant à uneexplosion interne, il est recommandé de prévoir un dispositif de décharge de lapression engendrée. Il s’agit d’un disque ou d’un panneau, relativement léger,cédant sous une surpression calibrée. En outre, la surpression est canalisée dansune direction où elle ne crée pas de risques. Ce dispositif peut être placé sur unrécipient, tel qu’un réacteur ou un caisson filtrant, mais aussi dans un local contenantl’équipement sensible. En effet, la dynamique de l’explosion fait que ce dispositifdoit avoir une surface importante par rapport au volume pour être efficace.L’explosion doit aussi être arrêtée dans sa propagation éventuelle par des canalisa-tions. Cela est obtenu par la mise en place d’arrête-flammes, constitués d’une sectionde tuyau garni d’une matrice de métal gaufré. Contre les explosions de poussières,on peut mettre en place des surpresseurs, qui sont des dispositifs envoyant instan-tanément une grande quantité de produit inertant sur le front d’explosion, aprèsdéclenchement par un détecteur d’explosion. Des vannes à fermeture ultrarapidepeuvent compléter ces mesures, mais l’installation de tous ces équipements, soumis àcertification, demande un savoir-faire confirmé. Enfin, il est possible de se protégerdes projections de petites explosions par des grillages ou des panneaux transparentsrésistants.En conclusion, quand on ne peut pas éviter l’utilisation de produits inflammables,il faut que leur lieu d’utilisation soit spécialement conçu et équipé dans ce butpour obtenir une baisse suffisante de la probabilité et de la gravité de l’explosion.

4.3.9 L’outillage manuel

L’utilisation de produits chimiques dans l’industrie offre la possibilité d’atteindreun bon niveau de prévention, principalement en raison de la technicité du maté-riel disponible. Dans l’artisanat, les services et surtout le bâtiment, le matériel estnettement plus sommaire, pour de nombreuses raisons, dont le coût, la résistance, lamobilité, la technicité, etc. Il reste donc beaucoup d’opérations manuelles, effec-tuées avec des outils qui permettent facilement le contact, en particulier cutané,avec les produits appliqués. Les exemples de contamination cutanée, dont ceuxdonnés au paragraphe 3.2.1, mettent en cause des outils comme :

– les pelles, godets, « mains », utilisés pour prélever et verser des produits pulvé-rulents ;

– les pinceaux, brosses, rouleaux, utilisés pour appliquer un produit liquide ounettoyer une surface ;

– les chiffons, éponges, tampons, utilisés soit pour nettoyer ou essuyer, soit pourappliquer des produits en surface ;

– les petits récipients (< 1 litre) de toutes formes, utilisés pour prélever ou verserde petites quantités de liquide ;


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– les spatules, racloirs et autres applicateurs, utilisés pour appliquer ou retirer unproduit pâteux ;

– les pistolets, pulvérisateurs et autres appareils de projection, utilisés pour appli-quer un produit sous forme d’aérosol.

La première réflexion à conduire concerne l’éventualité d’une autre forme d’utili-sation réduisant les possibilités de contact, par un changement d’organisation oude matériel. Voici quelques exemples qui, s’ils ne sont pas universels, donnent l’idéegénérale de la démarche :– s’arranger pour utiliser des emballages entiers, éliminant ainsi prélèvements et

pesées ;– peindre ou coller en atelier, au préalable dans de bonnes conditions, un objet

qui est peint ou collé sur chantier ;– installer un système de dosage en ligne ;– dégraisser dans une petite machine close ;– utiliser des petites pompes pour les réactifs ou les produits pâteux ;– prélever du liquide avec un tube relié à un récipient mis sous vide au préalable ;– utiliser des distributeurs de liquide ou de poudre.Prenons l’exemple courant de l’utilisation de réactifs dans les laboratoires de rechercheou de contrôle. Il est fréquent de voir manipuler à cet effet des flacons entiers, deséprouvettes et des pipettes en verre, ce qui génère à la fois des expositions respira-toires et cutanées et des accidents par suite de renversement ou de casse. Un simpledistributeur doseur placé sur le flacon d’origine permet d’éviter tous ces risques.

S’il n’existe pas de solution de ce type, il reste à améliorer les outils existants,toujours dans le but de rendre les contacts moins probables. Souvent, la créativitédes utilisateurs directs apporte de très bonnes solutions, mais encore faut-il l’envisageret la susciter. Il suffit parfois d’allonger la longueur d’un manche, ou d’adapter unécran protecteur, pour supprimer presque tous les petits contacts ordinaires sur unpinceau, un rouleau, une pelle, une spatule, etc.

Figure 4.23 – Distributeurs doseurs



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4.3.10 La maintenance préventive

Le défaut de maintenance est une des origines fréquentes des faits déclencheurs d’acci-dents. Un incident technique pendant le fonctionnement d’une installation conduitsouvent à improviser des actions de dépannage ou de rattrapage dans des conditions desécurité très insuffisantes. La solution est dans la maintenance préventive, qui consisteà planifier les interventions, pour qu’elles soient conduites après avoir réduit auniveau négligeable tous les risques envisageables. Cela signifie qu’il faut au préalable :– inventorier tous les organes et systèmes critiques dans le fonctionnement ;– définir leurs conditions de bon fonctionnement ;– définir les opérations de maintenance qui s’imposent ;– réunir les moyens de travail en sécurité ;– intervenir au moment planifié.La liste des organes critiques pour le risque chimique serait trop difficile à établir,surtout pour toutes les activités possibles. Néanmoins, nous proposons une check-listsommaire, à compléter au cas par cas :

Matériel Points critiques

Emballages Solidité, étanchéité, étiquetage

Moyens de manutention Disponibilité, conformité

Structures de stockage Résistance suffisante, signalétique

Matériel de pompage fixe ou mobileÉtanchéité (joints tournants et raccords), conformité électrique

Matériel de mesure de poids et de volume Étalonnage

Organes de fermeture/ouverture Absence de blocage, étanchéité

Systèmes de télécommande Réponses conformes aux commandes

Systèmes de contrôle et signalétique Signal conforme aux variables

Capteurs de process Signal normal

Canalisations Étanchéité, fixation, identification

Organes de raccordement Étanchéité, solidité

Matériel de mélange Bon état mécanique

Matériel de chauffage Réglage et coupure possibles

Matériel de refroidissement Disponibilité

Matériel de filtration Étanchéité, absence de colmatage

Systèmes de ventilation Performances nominales, protection électrique

Matériel d’extinction et de secours Disponibilité, vérification récente

Douches et lave-œil Opérationnels, eau propre et tempérée


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Ce qui est également important, c’est que le matériel ait une conception facilitantla maintenance, comme le changement de filtre ou de joints. Le problème descanalisations difficiles, voire impossibles, à vider est récurrent. Elles doivent, saufnécessité du process, comporter des sections isolables par des vannes, être démon-tables par des raccords et surtout vidangeables complètement par des purges.Autant que possible, il doit être prévu de laver et de rincer les contenants et lescanalisations par l’installation elle-même, c’est-à-dire sans démontage ni interven-tion manuelle. Ce principe a été utilisé avec bonheur dans les rotatives de l’impri-merie, ce qui remplace des opérations, très exposantes, de nettoyage de cylindresau solvant.La maintenance d’installations chimiques ne doit pas constituer un déplacementde risque. C’est ce qu’on observe en particulier dans la maintenance des pompes etdes filtres, car ils sont souvent difficiles à vider complètement, surtout s’ils ontcontenu des produits très visqueux ou s’ils retiennent des dépôts solides. Il fautque le poste de maintenance de ce type de matériel soit conçu en conséquence.La qualité de la maintenance joue un rôle déterminant dans les conditions detravail, comme d’ailleurs pour tous les types de risques. C’est elle qui garantit lapropreté d’un atelier, car les produits chimiques ont un impact puissant sur l’envi-ronnement intérieur. S’ils ne sont pas rigoureusement confinés dans leurs récipients etcanalisations, ils sont responsables de souillures, de corrosions et d’odeurs. Cestrois désordres forgent l’image particulièrement négative de nombre d’ateliers, petitsou grands, et qui décourage vite de nouveaux embauchés. Cette image est malheu-reusement considérée comme inévitable par certains employés et employeurs.

4.3.11 Les équipements de protection individuelle

Les équipements de protection individuelle (EPI) occupent une place à part dansl’arsenal des mesures, car ils impliquent directement les personnes exposées. Leurdiversité permet de couvrir tous les risques chroniques mais aussi une partie desrisques accidentels. Ils appartiennent à deux grandes familles selon la voie decontact visée.

m Les protections respiratoires

Le principe d’un équipement de protection individuelle respiratoire (EPR) est desupprimer le contact de l’agent chimique avec les voies respiratoires, sans jamaisagir sur sa présence dans l’environnement. Les EPR fonctionnent soit en bloquantle polluant de l’air inspiré, soit en isolant l’individu de l’air pollué, tout en luifournissant de l’air propre. Ces deux principes conduisent à des propriétés et desapplications très différentes.

EPR filtrants :

Cette appellation est justifiée pour ceux qui protègent des poussières. Ils comportentun filtre capable d’arrêter les poussières et les aérosols, avec une efficacité très variableen fonction de l’étanchéité de la pièce faciale et de la perméabilité du filtre. Voiciles principaux types utilisés :



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Leur efficacité, c’est-à-dire la proportion de particules arrêtées selon la normeNF EN 143, est repérée par le code suivant : P1 pour 80 %, P2 pour 94 % et P3pour 99,95 %. Les filtres sont marqués d’une bande blanche. Le phénomène decolmatage fait que l’efficacité a tendance à augmenter avec l’usage, jusqu’à opposerune résistance gênante pour la respiration. Mais c’est l’étanchéité avec le visage quidétermine l’efficacité réelle.Les EPR destinés aux gaz et vapeurs fonctionnent par adsorption sur un supportspécial, généralement du charbon actif. Ils sont équipés de cartouches dont l’adsorbantest spécifique d’une famille de polluants. Le tableau suivant résume leurs caracté-ristiques principales :

Plusieurs types d’adsorbants peuvent être réunis dans une même cartouche, lemarquage en faisant état, mais cette facilité apparente est obtenue aux dépens del’autonomie, qui diminue pour chacune des couches.

Figure 4.24 – Pièce faciale filtrante – Demi-masque – Masque complet (Photos : 3M).

TypeCouleur

de bandePolluants visés

A marron gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est > 65 ˚C

Ax marron gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est < 65 ˚C

B gris gaz et vapeurs inorganiques (sauf CO)

E jaune dioxyde de soufre (SO2) et autres gaz et vapeurs acides

K vert ammoniac et dérivés organiques aminés

HgP3 rouge + blanc vapeurs de mercure

NOP3 bleu + blanc oxydes d’azote

Sx violet composés spécifiques désignés par le fabricant


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Le grand problème posé par cette catégorie d’EPR est de connaître leur auto-nomie. La durée de port possible est en effet limitée par le claquage, c’est-à-dire lasaturation commençante du filtre en polluant. Ce temps de claquage dépend duvolume et de la qualité de l’adsorbant, ainsi que de la nature chimique dupolluant. Les cartouches portent ainsi le numéro correspondant à leur classe decapacité, de 1 à 3, associé à la lettre de type (ex. : A2, B3, etc.). En outre, le tempsde claquage pour une cartouche donnée varie avec les conditions d’utilisation :

– Une concentration élevée du polluant ne permet pas à l’adsorption de se fairetotalement. C’est pourquoi chaque classe a une concentration maximum d’usage.

– Une température ambiante élevée limite la quantité adsorbable, parce quel’adsorption est réversible.

– Un débit respiratoire élevé réduit la capacité, parce que l’adsorption demandeun temps de contact minimum. Il varie de 20 à 120 l/min selon l’effort.

– Une humidité de l’air importante entre en compétition avec les molécules depolluants.

Tous ces facteurs rendent la prévision de l’autonomie très difficile. Elle n’est sûre-ment pas déterminée par la perception d’un début d’odeur, tant ce critère est aléa-toire et dangereux. Le claquage arrive d’ailleurs assez brutalement, comme lemontre la courbe de saturation d’une cartouche de charbon actif.

Toutefois, on peut obtenir un ordre de grandeur en se référant aux temps de claquageimposés par la normalisation1 :

Figure 4.25 – Courbe de saturation d’un filtre à charbon actif

1. Pour la ventilation libre, voir la norme EN 14387, qui remplace la EN 141.

100 %

0 %

VLE

concentration aval/amont du

polluant

Temps de claquage



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Ces chiffres sont approximativement extrapolables en fonction des concentrations.Par exemple, un masque A2 soumis à une pollution de 1 000 ppm a une auto-nomie de l’ordre de 3 heures et un masque E1 soumis à 100 ppm aura une auto-nomie de l’ordre de 3 h 20 min. Ce calcul ne doit pas faire oublier les facteursréducteurs cités plus haut, ce qui incite à prendre une bonne marge de sécurité, enpratique le tiers de celle que donne le calcul.Des cartouches combinent la protection contre les poussières et contre les vapeurs,ce type de pollution n’étant pas si rare. Ils sont reconnaissables au marquage régle-mentaire.Compte tenu de la perte de charge créée par le filtre, un masque respiratoire gagneen confort avec une ventilation assistée, à l’aide d’un petit ventilateur porté soit sur lemasque, soit à la ceinture. Il faut donc un accumulateur portatif pour l’alimenter.Ces appareils sont soumis à des normes de performances distinctes1 et d’un codagecommençant par TM, ou TH lorsque la pièce faciale est une cagoule ou un casque(figure 4.26).Dès que les filtres, les ventilateurs ou les accumulateurs sont un peu lourds ouencombrants, ils sont placés sur une ceinture.

EPR isolants :Les EPR isolants comportent les mêmes pièces faciales que les filtrants (masques,cagoules et casques) mais l’air respiré est pur, indépendamment de la pollutionenvironnante. Pour cela, deux sources sont possibles. La première consiste àprendre de l’air propre à l’extérieur à la zone polluée et à l’amener jusqu’à la piècefaciale par pompage. C’est l’adduction d’air, qui nécessite des équipementsannexes (figure 4.27).

Classe Gaz d’essaiTemps de

claquage (min)Concentration amont (ppm)

Concentration aval maxi

A1A2A3

cyclohexane703565

1 0005 0008 000

10

B1B2B3

sulfure d’hydrogène

404060

1 0005 00010 000

10

E1E2E3

dioxyde de soufre

202030

1 0005 00010 000

5

K1K2K3

ammoniac504060

1 0005 00010 000

25

NOP3 oxydes d’azote 20 2 500 5

1. Pour la ventilation assistée, voir les normes EN 12941 et 12942.


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L’air respiré doit effectivement être exempt de tout aérosol solide ou liquide etréchauffé ou refroidi, selon la température ambiante et l’effort fourni. Depetits dispositifs autonomes portés à la ceinture assurent cette fonction (figure4.28).Des variantes de ce système existent, selon que l’air est à débit continu, à lademande ou à pression positive garantie. Il faut évidemment veiller à ce que l’airprélevé ne soit pas pollué, même de façon inattendue, par exemple avec un rejet degaz d’échappement de moteur thermique. Les avantages considérables de l’adduc-tion d’air sont la suppression des limites d’autonomie et une qualité d’air respiréindépendante des performances du média filtrant. Elle pose néanmoins quelquesproblèmes d’utilisation :

– équipements annexes (compresseur, épurateur, tuyaux) à acquérir, installer,entretenir, déplacer ;

Figure 4.26 – Masque complet à ventilation assistée – Casque à visière pour ventilation assistée – Cagoule pour ventilation assistée (Photos : 3M).

Figure 4.27 – Schéma d’une installation d’adduction d’air

air propre

compresseur à vis

épurateur

chaud/froid

réglagede débit

cagoule

ceinture



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– limitation des mouvements par la présence du tuyau d’adduction d’air. Celapeut être réduit par une préparation du poste de travail et l’utilisation d’enrouleursou de tuyaux spiralés. Mais les déplacements importants sont proscrits ;

– mode opératoire à adapter aux mouvements des tuyaux.

Le port d’une source d’air autonome, sous forme de bouteilles pressurisées, est uneautre option possible d’EPR isolant. En effet, elle conserve l’indépendance de lapureté de l’air respiré vis-à-vis de l’environnement, en gagnant la liberté complètede mouvement. Mais elle perd l’avantage de la durée de protection illimitée etajoute la contrainte d’un équipement lourd et un peu encombrant. Quant àl’autonomie, elle dépend du volume des bouteilles ; en pratique, elle ne dépassepas 30 min.

Figure 4.28 – Épurateur (Photo : Tricolor Industries) – Régulateur de débit (Photo : 3M) – Réchauffeur/refroidisseur (Photo : 3M).

Figure 4.29 – Schéma d’appareil respiratoire autonome (Photo : Tricolor Industries).


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C’est typiquement un équipement de secours, par exemple pour un incendie, une fuitemassive ou une asphyxie. Il est primordial de rappeler qu’en cas de sous-oxygénation,seuls les EPR isolants assurent une protection, car des erreurs fatales se produisentencore en utilisant des EPR filtrants dans l’urgence.

Choix et port des EPR :

Aucun EPR n’étant universel, le choix va s’effectuer en confrontant les caractéristiquesde l’appareil avec les conditions de travail envisagées. Trois critères principaux sontdéterminants.

L’efficacité de protection : la meilleure est celle des EPR isolants, dans la mesureoù leur étanchéité est satisfaisante. Celle-ci sera très bonne avec un masque total,alors qu’elle dépendra du débit d’air (160 l/min minimum) ou de la surpressionavec la forme cagoule. C’est la seule solution acceptable en cas de sous-oxygénationou de présence de produits gazeux très toxiques, tels que l’oxyde de carbone, lescyanures et sulfures d’hydrogène, le chlore, le phosgène, etc.Pour les gaz et vapeurs sans danger exceptionnel (niveaux 1 à 4), les EPR filtrantsà cartouche de type TH et TM sont suffisants, à condition de bien les adapter à lanature du polluant.Pour les poussières, les EPR filtrants de type THP et TMP peuvent assurer une bonneprotection contre la plupart des polluants. Pour les plus dangereux, et notammentl’amiante, un appareil de type TM3P est acceptable en cas d’impossibilité d’utiliserun EPR isolant. Les pièces faciales filtrantes (FFP) sont réservées à des pollutionslégères en concentration comme en niveau de danger.Le facteur de protection d’un EPR permet de situer son efficacité. Il exprime lerapport de la concentration en polluant environnant sur celle qui est respirée. Celasignifie qu’il est global, intégrant l’efficacité propre du filtre et l’étanchéité de la piècefaciale. Le tableau suivant fournit quelques valeurs, déterminées statistiquement :

Le facteur de protection permet d’évaluer la concentration maximale admissiblepour un EPR donné.

EXEMPLE :

Supposons une pollution au xylène et un EPR de type TMA à ventilation assistée. La VME étantde 50 ppm, la concentration maximale admissible est de 50 ¥ 50 = 2 500 ppm dans l’environne-ment. Pour de l’amiante avec un EPR à adduction d’air à pression positive, on obtient une limitede 200 fibres/cm3.

Famille d’EPR Facteur de protection

ventilation libre 10 à 20

ventilation assistée 50

adduction d’air continue 500

adduction d’air à pression positive > 2 000



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L’autonomie : L’autonomie des EPR isolants est théoriquement infinie dans lacatégorie de l’adduction d’air. En pratique, elle peut être portée pendant la demi-journée de travail. Celle des EPR autonomes, c’est-à-dire à réserve d’air, est limitéepar le volume d’air porté, soit moins de 30 min.L’autonomie des EPR filtrants pour poussières n’est limitée que par le colmatage,qui est en général perceptible. Encore faut-il assurer une parfaite étanchéité avec levisage. Elle dépend donc totalement de la concentration des poussières.L’autonomie des EPR filtrants pour gaz et vapeurs dépend de nombreux facteurs,comme décrit précédemment. Ces appareils ne devant pas être utilisés pour plusde 1 000 ppm, sauf sur une courte durée (moins de 10 min), les calculs établis surles temps de claquage normalisés à 1 000 ppm donnent des valeurs variant, toustypes de cartouches confondus, de 20 min à 600 min. Si l’on s’en tient au tiers durésultat, compte tenu des autres facteurs intervenants, les chiffres passent de 7 minà 200 min, la valeur médiane étant de l’ordre d’une heure. Ces chiffres peuventparaître surprenants, mais nous verrons qu’ils ne posent pas de problème.La prudence s’impose aussi parce que l’adsorption du polluant dans les cartouchesn’est pas stable, et qu’il peut se produire un relargage au bout d’un certain temps.Enfin, l’incertitude portant sur l’imprégnation réelle d’une cartouche utilisée faitque l’on doit exclure tout réemploi.

Le confort : il est très différent selon les types. Les masques qui exercent unecompression du visage sont les plus difficiles à supporter. Des enquêtes effectuéesauprès des utilisateurs fixent la limite à 70 min, statistiquement. Les cagoules sontles plus faciles à porter, surtout les plus légères. Cette facilité est renforcée parl’adduction d’air qui apporte une climatisation individuelle. Cette combinaisonest donc l’idéal à envisager systématiquement. En outre, plus elle sera utilisée pluselle progressera en efficacité, en facilité d’emploi et en confort.Le choix d’une protection respiratoire n’est donc pas si simple1. Il doit se faire en sui-vant un raisonnement qui demande de se poser les bonnes questions dans le bon ordre :

– N’y a-t-il pas une mesure de prévention collective possible ? La protectioncollective est envisageable dès qu’une opération est répétitive, d’autant plus enun lieu fixe. Les seules raisons qui justifient d’y renoncer sont le caractère excep-tionnel, l’urgence ou la mobilité du travail, et après réflexion.

– Y a-t-il un facteur imposant un appareil isolant ? C’est le cas d’une sous-oxygé-nation possible, si le polluant est très dangereux ou inconnu, ou si la concentrationmaximum probable est supérieure à 1 000 ppm ou 50 fois la VME. La concen-tration maximum peut être approchée par la métrologie, par l’historique et parun calcul théorique. L’EPR isolant s’impose aussi pour un travail dépassant 90 min.

– Est-il possible d’utiliser l’adduction d’air ? Il faut examiner la mobilité néces-saire et la possibilité d’aménager le poste en conséquence. Cette solutions’impose en cas d’effort important et prolongé.

– L’opération dure-t-elle plus de 30 min environ ? Si l’on n’a pas adopté l’adduc-tion d’air, il faut une ventilation assistée pour tout travail de plus de 30 min, oumoins si l’effort est important. D’autre part, les cartouches pour gaz et vapeurs

1. Pour approfondir ce sujet, voir la brochure INRS ED 780, Les appareils de protection respiratoire.


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devront être de classe 2 minimum ou de classe 3 au-delà de 90 min (ce qui estpeu raisonnable…).

– Quelle est la composition chimique du polluant ? La réponse est indispensablepour choisir le type de cartouche (poussières ou A, B, E, K, etc.).

La réponse à ces questions nécessite de connaître au préalable la nature et laconcentration probable des polluants, le niveau d’effort et la durée de l’activitéenvisagée. En dehors du cas des EPR isolants à adduction d’air, qui représententun idéal, les autres types ne doivent être utilisés en définitive que pour des opéra-tions courtes ou exceptionnelles. Ces opérations relèvent de deux cas de figure :

– une exposition chronique, c’est-à-dire planifiée, y compris dans l’urgence ;– une exposition accidentelle que l’on a envisagée dans l’analyse des risques, malgré

la protection collective, ou plutôt en cas de défaillance d’une protection collective.C’est le principe de redondance, qui s’impose dans tous les risques de haut niveau.Comme exemple on peut citer le déchargement d’un véhicule citerne contenantde l’ammoniac liquéfié.

Quel que soit le choix d’un EPR, celui-ci ne peut pas être utilisé avec toute sonefficacité sans une formation des utilisateurs, qui pourront ainsi être associés auchoix, informés sur les limites et sur la maintenance nécessaire.

m Les protections de contacts

Les mains sont le point de contact le plus fréquent avec les agents chimiques. Lemoyen de prévention classique est le port de gants, qu’il faut choisir en fonctionde la résistance recherchée. Selon les circonstances, il faut une résistance chimique,mécanique ou microbiologique. Le marquage réglementaire permet d’avoir cetteinformation. Pour la résistance chimique, les polymères utilisés ont des compatibilitéslimitées, comme le montre le tableau suivant1 :

Famille de produits

Latex Nitrile Néoprène PVC PVA Butyle FluorésMulti-

couches

Acides carboxyliques

Aldéhydes

Alcools primaires

Cétones

Hydrocarbures aliphatiques

Hydrocarb. aromatiques

Hydrocarbures chlorés

Solutions aqueuses

1. Extrait du document INRS ED 112, « Des gants contre les risques chimiques ».



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Le principal inconvénient des gants est de réduire l’habileté et le sens dutoucher, d’autant plus qu’ils sont épais. Or, la résistance chimique et mécaniques’accorde mal avec la finesse. En outre, à cause de leur étanchéité, ces gantsenferment la transpiration, créant ainsi un inconfort particulier. D’où les règlesd’usage suivantes :– rechercher d’abord une solution de protection collective ou un outil adapté

pour éviter tout contact ;– réduire au minimum le temps de contact ;– bien laver les gants avant de les retirer ;– assurer l’hygiène intérieure ;– les remplacer régulièrement.Le visage est très exposé, parce qu’il est normalement découvert et que le fait deregarder l’expose souvent directement aux sources de projection. Mais il est aussiexposé de façon chronique par les pollutions volatiles. Sa protection consiste à placerun écran transparent devant lui. Si la personne porte un masque complet ou unecagoule, la protection du visage est déjà assurée. Si ce n’est pas le cas, par exemplequand il n’y a pas de pollution volatile, il faut porter une visière. Les lunettes desécurité, souvent imposées en continu, ne protègent que les yeux, qui sont certes lepoint le plus fragile du visage. La visière s’impose avec des produits très corrosifs etprésents en grandes quantités.Le reste du corps est surtout exposé aux projections, d’autant plus que la tenue estlégère. Les vêtements de protection contre les risques chimiques sont assez variés,en fonction du degré de résistance recherché. Le plus simple et le plus ancien est lablouse, à réserver aux laboratoires, en raison de son faible niveau de protection. Lecoton est préférable aux tissus synthétiques, car il brûle mal, mais absorbe bien lesliquides. Un bon vêtement de protection doit être enveloppant, tel qu’une combi-naison, avec une matière résistante adaptée aux conditions. Il existe six types devêtements normalisés1 :

Type Caractéristiques

1 Étanche aux gaz

2 Pressurisable, non étanche aux gaz

3 Étanche aux liquides

4 Étanche aux brouillards

5 Contre les poussières

6 Contre les projections limitées

1. D’après le document INRS ED 127, « Quels vêtements de protection contre les risques chimiques ? ».


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Il existe aussi des combinaisons à usage unique, pour des expositions modérées.Lorsque le risque se limite à un contact avec un objet souillé, la solution du tablierétanche en élastomère est intéressante, car elle n’affecte pas la mobilité ni la trans-piration. Tous ces vêtements font l’objet d’une normalisation fournie. Voici quelquesillustrations de vêtements de protection :

Les équipements qui ne présentent pas d’inconfort peuvent être portés en continumais, dès qu’il y a une contrainte sensible, il faut restreindre leur usage aux situationscourtes et exceptionnelles, en recherchant toujours une protection collective en prio-rité. La maintenance des moyens de protection contre les contacts est une conditionde leur efficacité. Ils doivent être vérifiés avant chaque utilisation, nettoyés et rangésaprès, dans un endroit propre. Ceux qui sont jetables ne doivent pas être conservés.

4.3.12 La formation et l’information

Il a souvent été dit que le succès de toute mesure de prévention n’est garanti etpérenne qu’avec l’adhésion des personnes concernées, comme cela est le cas desdémarches qualité. L’adhésion n’est possible qu’avec un minimum de connais-sances spécifiques. C’est le but de la formation, initiale et continue. Mais la miseen pratique des connaissances nécessite des informations particulières, dont lafourniture doit être organisée. Quelle que soit la structure, ces deux actions dumanagement sont indissociables. Concernant le risque chimique, l’ensemble desconnaissances présentes dans cet ouvrage permettent de définir les objectifs possiblesde formation et d’information.

m La formation au risque chimique

Le but final d’une formation au risque est d’obtenir pour soi et pour les autres un bonniveau de santé, la sécurité et la protection de l’environnement. Mais la formationutile dépend beaucoup du domaine d’action de chacun, même si des notionsgénérales sont indispensables à tout le monde. Nous proposons ici un contenuminimum de formation pour quelques grands domaines d’action.

Figure 4.30 – Gant de protection (Photo : Protec Nord, www.protecnord.fr) – Tablier de protection (Photo : Manutan) – Combinaison de protection (Photo : Protec Nord)



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Notions générales :

– signification précise et commune à certains termes omniprésents : produit chimique,danger, risque, dommage, estimation, prévention, protection, ergonomie, environ-nement, pollution ;

– effets des produits chimiques sur l’homme et l’environnement ;– mécanismes d’apparition des dommages ;– estimation des risques ;– prévention des dommages.

Utilisateurs de produits chimiques :

– notions générales ;– l’étiquetage et les dangers ;– la prévention et la protection ;– les protections individuelles et les moyens de secours.

Concepteurs de procédés et d’équipements :

– notions générales ;– les méthodes d’analyse ;– la logique de prévention ;– les familles de mesures ;– le choix des mesures.

Administratifs, commerciaux et gestionnaires :

– notions générales ;– réglementation ;– formation et information ;– organisation des flux.D’autres domaines peuvent exister dans la grande diversité des organisations, maisune démarche de prévention, chimique ou pas, intéresse toute l’organisation sousdes aspects divers. Il est évident par exemple que les acheteurs jouent un rôleimportant dans la chaîne de décisions qui influe sur le niveau de tel ou tel risque.

m L’information chimique

La pratique d’une analyse de risque chimique, suivie de la mise en place de mesuresde prévention, utilise un grand nombre d’informations, telles qu’elles sont apparuestout au long des chapitres de cet ouvrage. En fonction du domaine d’action de chaquepersonne confrontée au risque chimique et après sa formation adéquate, les infor-mations utiles sont tout ou partie de la liste suivante :– inventaire des agents chimiques présents, avec les données techniques et concernant

la santé, la sécurité et l’environnement. Cet inventaire peut être imprimé, oudisponible sur un support informatique, de préférence en réseau, afin de garantirà tous la même information mise à jour.

– étiquetage réglementaire de tous les emballages de produits ;– fiches de données de sécurité, mises à jour ; elles peuvent être incluses dans

l’inventaire informatique ;


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4.4 Choix des mesures4 • Pratique de la préventiondes risques

– modes opératoires écrits, indiquant notamment les zones de sécurité, les dérivespossibles, les actions correctives recommandées, etc. ;

– procédures concernant les mouvements de produits, les interventions de main-tenance, les vérifications de matériel, l’organisation des secours, etc. ;

– documents de référence tels que schémas fonctionnels, de canalisations, de stockage,de ventilation, de rétentions, etc. ;

– marquage des équipements en contact avec des produits chimiques, indiquant,au minimum, la signalisation réglementaire, mais aussi toute information desécurité utile (volume, pression, température, état de fonctionnement, etc.) ;

– autant que nécessaire, toutes les données techniques et administratives utiles àla maîtrise des risques (quantités, conditionnements, fréquences, circuits, main-tenance, historique et analyse d’incidents, etc.).

Cette somme d’informations, dont l’importance est fonction de la taille et de l’activitéde l’entreprise ou du service, doit être organisée comme un élément du management.Formation et information sont souvent le maillon faible de la démarche santé-sécurité-environnement, en raison de la confiance qu’inspirent traditionnellementles mesures techniques.

4.4 Choix des mesures

4.4.1 Typologie des mesures

La pratique de la prévention des risques montre que les mesures sont tellementvariées qu’il serait impossible de les lister toutes. Chaque situation particulière peurconduire à une nouvelle mesure, même si elle se rattache à une des grandes famillesque nous avons décrites. Ce qui est invariable, c’est la méthodologie qui conduit àla proposer. Toutefois, on peut distinguer trois grands types de mesures selon leurmode de fonctionnement.

Les mesures techniques :Ce sont les plus classiques. Elles consistent à créer des modifications matériellesdans l’équipement et l’environnement. La grande majorité des mesures qui ont étéexaminées au paragraphe 4.3 en font partie. Après fixation du cahier des chargespar les demandeurs, elles sont mises au point par des services techniques internes ouexternes à l’entreprise ou au service. Elles ont l’avantage d’être visibles et contrôlableset peuvent être permanentes sans difficulté. Néanmoins, elles ont des contraintesde coût, de délai, de maintenance, et éventuellement de nuisances, comme laventilation. Il y a une grande différence de coût et de délai entre l’adjonction d’unsimple captage et un passage au système clos, qui demande des études et des inves-tissements lourds.

Les mesures organisationnelles :Ce sont les moins connues. Elles consistent à agir sur l’organisation du travail ou desstructures, des flux matériels ou des modes opératoires, sans qu’il y ait nécessaire-ment une modification technique importante, voire une dépense. Ce sont généra-lement des mesures de grande efficacité, c’est-à-dire supprimant un risque au niveau



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de la raison qui l’a fait naître. Entrent par exemple dans cette catégorie une suppressionde produit dangereux, un suivi informatique du circuit produits, une signalétiqueparticulière au stockage, un cursus de formation interne, etc. Ces mesures sontgénéralement difficiles à mettre en place, en raison des changements d’habitudesqu’elles entraînent. Par contre, une fois rodées, elles font progresser dans plusieursdomaines à la fois, compte tenu de leur champ d’application souvent très large.

Les mesures individuelles :Certaines mesures ne portent que sur l’individu. Il s’agit typiquement des protec-tions individuelles, mais aussi du suivi médical, de la formation et des consignes etprocédures. Ce dernier point est important à analyser, car il est souvent compriscomme une mesure collective. Pourtant, l’exécution réelle d’une consigne oud’une procédure dépend totalement de la liberté de chaque individu. On ne peutqu’améliorer sa probabilité d’application par un certain nombre de facteurs telsque la formation, l’information, les conditions de travail, les relations interperson-nelles, le climat social, etc. Les mesures individuelles ont donc la moins bonnefiabilité des trois types. Dans le cas des protections individuelles, cette difficulté estd’ailleurs souvent liée aux contraintes physiques qu’elles induisent, en particulierles EPR et les gants ; c’est pourquoi il est primordial de les choisir à bon escient,moyennant quoi elles ont le grand avantage d’être disponibles sans délai, utilisablespresque partout et peu coûteuses.Une dernière catégorie, intermédiaire entre les domaines organisationnel, techniqueet individuel, regroupe les moyens de secours qui tendent à réduire la gravité desdommages, tels que les extincteurs, les douches, le secourisme, etc.

4.4.2 Critères de choix

L’application complète de la méthodologie basée sur les cinq composantes du risque,conduite librement au sein d’une équipe pluridisciplinaire, et partant de l’analysedes risques effectuée selon les règles du chapitre 3, génère en général un nombreconsidérable de mesures de prévention. En effet, nous avons vu au paragraphe 3.2.5que chaque action pour laquelle un agent chimique est présent peut créer 4 à 5 risquesdistincts. Si l’on propose, toujours en moyenne, deux mesures par composante,cela fait en théorie 36 mesures par action ! Cette créativité est très profitable, carelle permet souvent de sortir de situations qui paraissaient bloquées. En réalité,une première élimination va considérablement réduire ce nombre initial. Unemesure donnée s’applique le plus souvent à plusieurs risques. Ainsi, un captage devapeurs inflammables supprime deux risques à la fois (C-In et A-IE). Un systèmeclos peut supprimer facilement cinq risques par action (C-In, C-Co, A-In, A-Co,A-IE), et cela sur plusieurs actions consécutives…La première étape de sélection est donc d’éliminer les mesures qui se répètent. Ensuite,s’il reste plusieurs mesures possibles pour un même risque, il faut examiner si ellessont compatibles. Ainsi, une substitution peut être incompatible avec un captage,ou un outil aspirant avec une humidification. Il faut opter pour l’une des solutions,et il est indispensable de le formuler ainsi dans le rapport avant décision finale.Dans d’autres cas, les mesures sont, au contraire, complémentaires pour un mêmerisque. Par exemple, une cabine ventilée et un EPR, ou un matériel atex et une mise


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à la terre. Il faudra alors bien inscrire « et » dans le rapport. Après cela, il restetoujours des choix à faire entre plusieurs mesures.Le choix final résulte d’une prise en compte de la performance globale de la mesure,qui repose sur quelques paramètres importants, que l’on retrouve exprimés avecdes variantes dans les différentes méthodes proposées. En voici une synthèse :

Lorsqu’une mesure demande un certain délai de mise en place, il est indispensablede prendre immédiatement une mesure provisoire, peut-être moins efficace mais plusrapide, comme une protection individuelle. Un risque peut même être maîtrisé àl’issue de plusieurs étapes impliquant des mesures différentes. D’où la nécessitéd’établir un plan de prévention, éventuellement sur plusieurs années.Le non-déplacement du risque doit faire l’objet d’une attention particulière, notam-ment en ce qui concerne l’impact des mesures sur l’environnement. Ainsi, toutrejet d’air issu d’un captage doit être accompagné d’un système d’épuration etéventuellement de mesures de réduction de bruit, au minimum dans le respect dela réglementation concernant la protection de l’environnement.Il faut enfin rappeler que toutes les mesures mises en place, quelles qu’elles soient,ne sauraient être pleinement efficaces et stables sans être accompagnées de formation,d’information et de surveillance médicale.

Qualité de la mesure Précisions

La disparition ou la réduction de risques obtenue

C’est l’efficacité directe de la mesure, vérifiable par la baisse de cotation.

Le nombre de risques traitésUne mesure qui supprime plusieurs risques à la fois, ou dans plusieurs actions.

La non-apparition de nouveaux risques

C’est le déplacement de risque, qu’il faut évaluer globalement. Par exemple, faut-il remplacer un CMR par un inflammable ?

Le respect de l’ensemble de la réglementation applicable

C’est une obligation mais elle est automatiquement respectée avec cette méthodologie.

L’acceptabilité par le personnel

C’est ce qui confère l’efficacité réelle à terme. Il peut y avoir rejet pour des raisons physiques (EPR…) ou psychologiques (procédures administratives…).

La fiabilité et la stabilité dans le temps

C’est la fiabilité technique dans les conditions réelles, avec les problèmes d’usure, de fatigue, de salissures, etc.

La facilité et le délai de réalisation

À performances égales, il vaut mieux choisir la mesure la plus simple. Le délai dépend de l’urgence.

Le coût financierLa meilleure des mesures peut être trop difficile à financer, mais il faut une approche globale, intégrant d’éventuels gains de productivité ou de qualité.



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4.4.3 Prévention, protection et redondance

La préservation de la santé et de la sécurité des personnes est suffisammentprimordiale pour que le critère d’efficacité des mesures le soit aussi. Cette efficacitédoit être pratique et non pas seulement théorique. Cette remarque signifie plusprécisément qu’aucune mesure n’échappe à une probabilité de dysfonctionnement,qu’il soit technique ou humain. Autrement dit, chacune des mesures possède undegré de fiabilité global. D’ailleurs, pour améliorer la mise au point d’une nouvellemesure, il est recommandé de procéder à une AMDE (voir paragraphe 3.2.4).Mais ce qui fait la fiabilité d’une mesure est d’abord son niveau d’action dans lahiérarchie des composantes du risque. Ainsi, la suppression ou la substitution d’unagent chimique est toujours la mesure la plus fiable, puisque si le danger lui-mêmedisparaît, le risque aussi, quoi qu’il arrive après. Vient ensuite la suppression de touteexposition, soit par suppression de la source d’émission, soit par enfermementtotal et permanent des agents chimiques dangereux. De même, la suppression d’unesituation dangereuse est beaucoup plus fiable que la suppression ou l’interruptionde l’événement dangereux.Les mesures qui suppriment ainsi le risque sont souvent appelées mesures deprévention intrinsèque ou intégrée, parce qu’on ne peut pas les distinguer duprocédé. Le terme équivalent en anglais, « by design », c’est-à-dire « par conception »,est le plus parlant. En réalité, cela devrait être la seule signification du mot prévention,par opposition à protection.Les autres mesures, qui agissent plus bas dans la hiérarchie des composantes, nesuppriment pas le risque mais en diminuent la probabilité ou la gravité. Les dispositifscomme le captage, la pose d’écran, le matériel atex et l’ensemble des protectionsindividuelles ne suppriment pas la zone dangereuse créée par l’agent chimique dangermais protègent l’individu. C’est pourquoi il faudrait toujours les appeler protections,collectives ou individuelles. Leur fiabilité est moindre puisqu’elles sont ajoutées àun système existant, donc distinctes de l’installation, et sujettes à des dysfonction-nements d’origine technique ou humaine. Ces dysfonctionnements doivent d’ailleursêtre envisagés et estimés dans l’analyse des risques, comme exposé au chapitre 3.Pour présenter autrement cette distinction, certains auteurs ont attribué à la préven-tion le rôle de réduction de la probabilité d’un dommage et à la protection celui deréduction de la gravité.Une règle de base de la prévention est de proportionner l’efficacité d’une mesureau niveau du risque qu’elle vise. Plus précisément, c’est l’efficacité minimum qui estinvoquée, car il est normal et même recommandable de viser la plus forte efficacitédisponible indépendamment du niveau de risque, quand la mesure ne pose pas deproblème trop difficile. Mais une mesure efficace n’est pas forcément fiable, commeexpliqué au paragraphe précédent. Pour un risque de haut niveau, il faut une grandefiabilité. Le gain de fiabilité s’obtient d’abord en travaillant sur la mesure, maismieux encore en combinant plusieurs mesures différentes visant le même risque.C’est le principe de redondance. C’est par exemple la combinaison captage localiséet EPR, ou inertage et matériel atex, ou transfert par pompe et confinement.La redondance nécessaire se déduit d’une part du niveau de danger d’agent chimique,d’autre part de l’AMDE des mesures principales envisagées. Cela peut conduire à


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plusieurs mesures redondantes. La prévention des risques d’explosion en est lameilleure illustration, puisque l’on combine couramment éloignement, captage,inertage, matériel atex et disques de rupture. Pour un travail avec une substance CMRnon substituable, on peut associer confinement, EPR, télécommande et surveillanced’atmosphère. Ainsi, si l’une des mesures venait à défaillir, le dommage ne se produiraitpas. Ces mesures multiples coûtent plus cher, compliquent le fonctionnement, etdemandent plus de maintenance et de vérifications, c’est pourquoi il est toujoursplus rentable de diminuer, autant que possible, le niveau de risque au préalable.

4.4.4 Le rôle de la réglementation

La réglementation concernant la santé et la sécurité, comme dans tous lesdomaines, n’est pas une fin en soi. Son rôle est de garantir un minimum de protec-tion au cas où elle serait absente des préoccupations des personnes impliquées, àsavoir les employeurs, l’encadrement, les employés et les citoyens de tous statuts. Àpartir du moment où des responsables décident d’appliquer une méthodologie deprévention des risques, toutes les exigences de la réglementation devraient êtresatisfaites. Nous allons vérifier ce point pour le risque chimique.La première réglementation à appliquer est celle du Code du travail. Elle est lereflet de la transcription de la réglementation européenne, dans la mesure oùtoutes les transcriptions nécessaires sont bien réalisées. Mais elle comporte aussides singularités nationales, qui doivent être tout autant respectées. L’ensemble destextes, codifiés et non codifiés, est assez complexe et dans le cadre de ce paragraphenous nous en tiendrons à l’essentiel.

m Code du travail

Le Code du travail, qui vient d’être réorganisé et codifié1, mais à droit constant,consacre sa quatrième partie à la santé et à la sécurité au travail. Tous les articles sontrépartis dans une organisation en six livres, puis en titres, en chapitres, en sections,et éventuellement en sous-sections. Voici le plan de la partie réglementaire2, limitéaux titres :

1. Ordonnance n˚ 2007-329 du 12 mars 2007 relative au Code du travail, annexe I (partie législative),JO du 13 mars 2007.

2. Annexe au décret n˚ 2008-244 du 7 mars 2008 relatif au Code du travail (partie réglementaire), JOdu 12 mars 2008.

Livre Titre Premier article

IDispositions générales

I Champ et dispositions d’application

II Principes généraux de prévention R. 4121-1

III Droits d’alerte et de retraits D. 4132-1

IV Information et formation des travailleurs R. 4141-1

VDispositions particulières à certaines catégories de travailleurs

R. 4152-1



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Livre Titre Premier article

II

Dispositions applicables aux lieux de travail

IObligations du maître d’ouvrage pour la conception des lieux de travail

R. 4211-1

IIObligations de l’employeur pour l’utilisation des lieux de travail

R. 4221-1

IIIÉquipements de travail et moyens de protection

IConception et mise sur le marché des équipe-ments de travail et des moyens de protection

R. 4311-1

IIUtilisation des équipements de travail et des moyens de protection

R. 4321-1

IVPrévention de certains risques d’exposition

I Risques chimiques R. 4411-1

II Prévention des risques biologiques R. 4421-1

III Prévention des risques d’exposition au bruit R. 4431-1

IVPrévention des risques d’exposition aux vibrations mécaniques

R. 4441-1

VPrévention des risques d’exposition aux rayonnements ionisants

R. 4451-1

VI Prévention des risques en milieu hyperbare néant

V

Prévention des risques liés à certaines activités ou opérations

ITravaux réalisés dans un établissement par une entreprise extérieure

R. 4511-1

IIInstallations nucléaires de base et installations susceptibles de donner lieu à des servitudes d’utilité publique

R. 4523-1

III Bâtiment et génie civil R. 4532-1

IV Autres activités et manutention R. 4541-1

VIInstitutions et organismes de prévention

IComité d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail

R. 4612-1

II Services de santé au travail R. 4621-1

III Service social du travail R. 4631-1

IVInstitutions concourant à l’organisation de la prévention

R. 4641-1

VII Contrôle

I Documents et affichages obligatoires D. 4711-1

II Mises en demeure et demandes de vérification R. 4721-1

III Mesures et procédures d’urgence R. 4731-1

IV Dispositions pénales R. 4741-1

VIIIDispositions relati-ves à l’Outre-mer

R. 4822-1


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Notre attention se porte ici sur les articles qui précisent la logique de la démarchede prévention. Cela commence par les « principes généraux de prévention »exposés par l’article L. 4121-2, dont les prescriptions sont :

1) éviter les risques ;2) évaluer les risques qui ne peuvent pas être évités ;3) combattre les risques à la source ;4) adapter le travail à l’homme, en particulier en ce qui concerne la conception despostes de travail ainsi que le choix des équipements de travail et des méthodes de travailet de production, en vue notamment de limiter le travail monotone et le travailcadencé et de réduire les effets de ceux-ci sur la santé ;5) tenir compte de l’état d’évolution de la technique ;6) remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moinsdangereux ;7) planifier la prévention en y intégrant, dans un ensemble cohérent, la technique,l’organisation du travail, les conditions de travail, les relations sociales et l’influence desfacteurs ambiants, notamment les risques liés au harcèlement moral, tel qu’il est définià l’article L. 1152-1 ;8) prendre des mesures de protection collective en leur donnant la priorité sur lesmesures de protection individuelle ;9) donner les instructions appropriées aux travailleurs.

Ces neuf principes sont évidemment pertinents, mais il leur manque manifeste-ment un fil conducteur. Ils précisent surtout que tous les domaines sontconcernés : la technique, l’organisation, la conception, l’individu, l’environne-ment de travail, mais ne fournissent aucune méthodologie.

L’article suivant, R. 4121-3, donne un début de méthode :

« L’employeur, compte tenu de la nature des activités de l’établissement, évalue lesrisques pour la santé et la sécurité des travailleurs, y compris dans le choix des procédésde fabrication, des équipements de travail, des substances ou préparations chimiques,dans l’aménagement ou le réaménagement des lieux de travail ou des installations etdans la définition des postes de travail.À la suite de cette évaluation, l’employeur met en œuvre les actions de prévention ainsique les méthodes de travail et de production garantissant un meilleur niveau deprotection de la santé et de la sécurité des travailleurs. Il intègre ces actions et cesméthodes dans l’ensemble des activités de l’établissement et à tous les niveaux del’encadrement. »

On y retrouve bien les deux étapes fondamentales : évaluation, prévention, et lesdifférentes cibles de l’action : produits, équipements et procédés.La prévention du risque chimique occupe tout le chapitre II, qui est divisé en4 sections.



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La sous-section 1 de la section1 introduit des définitions de base telles que(R. 4412-4) :

« … on entend par :1) danger, la propriété intrinsèque d’un agent chimique susceptible d’avoir un effetnuisible ;2) risque, la probabilité que le potentiel de nuisance soit atteint dans les conditionsd’utilisation et/ou d’exposition ».

Ensuite, il est dit que l’évaluation des risques chimiques, pour les agents chimiquesnon classés CMR, demande notamment de prendre en compte (R. 4412-6) :

– les propriétés dangereuses des agents chimiques ;– la nature, le degré et la durée de l’exposition ;– les conditions dans lesquelles se déroulent les activités ;– les valeurs limites d’exposition professionnelle.

On retrouve bien, à quelques nuances près, les notions de danger, niveau dedanger, activité, et paramètres d’exposition contenus dans notre méthodologie,mais uniquement pour le processus chronique. Les sept mesures minimales deprévention (R. 4412-11) mélangent, à notre avis, l’objectif et les moyens. En effet,seule la quatrième mesure définit l’objectif :

« 4) En réduisant au minimum la durée et l’intensité de l’exposition »

lequel correspond à la réduction du niveau d’exposition, défini au paragraphe 2.4.3.La règle énoncée dans l’article R. 4412-13 est étonnante : les mesures de préventionpeuvent se limiter aux sept précédentes, si les « quantités » d’agent chimique dangereuxne présentent qu’un risque « faible » et si les mesures prises sont « suffisantes »…Dans le cas contraire, d’autres mesures s’imposent (R. 4412-15 à R. 4412-22), àsavoir, en substance, par priorité décroissante :

– Le risque présenté par un agent chimique doit être supprimé.– L’agent chimique doit être remplacé par un agent moins dangereux ou un

procédé moins dangereux.– Le risque est réduit par la conception de procédés appropriés.– Utilisation d’équipements réduisant la libération d’agents chimiques.– Mesures de protection collective, dont ventilation à la source.– Utilisation de protections individuelles.

Section Contenu Premier article

1 Dispositions applicables aux agents chimiques dangereux R. 4412-1

2Dispositions particulières aux agents chimiques dangereux cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction

R. 4412-59

3 Risques d’exposition à l’amiante R. 4412-94

4 Règles particulières à certains agents chimiques dangereux R. 4412-149


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Ces formulations, notamment la première, font preuve d’une certaine impréci-sion. Le risque présenté par un agent chimique ne correspond qu’à la définition dudanger, lequel est une propriété non modifiable. Il s’agit plutôt de la suppressionde l’agent chimique qui est suggérée.L’article R. 4412-17 fait nettement allusion au processus accidentel, sans le nommer.Il demande en effet de prendre des mesures contre les dangers découlant despropriétés physico-chimiques, en évoquant :– les concentrations dangereuses de substances inflammables ;– les quantités dangereuses de substances chimiques instables ;– les risques de débordement, d’éclaboussures, de déversement, susceptibles de

provoquer des brûlures thermiques ou chimiques.Les risques cités correspondent aux risques d’incendie-explosion, de réactivité etd’exposition massive cutanée. Le grand absent est l’exposition massive respiratoire,à moins qu’elle ne soit implicitement visée dans l’article précédent.Ces différentes mesures techniques sont accompagnées de mesures organisation-nelles ou individuelles, énumérées dans les articles suivants de la section 1 :

Les agents CMR, c’est-à-dire cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la repro-duction de catégorie 1 ou 2, font l’objet de prescriptions particulières, regroupéesdans la section 2.La première de ces mesures (R. 4412-61) est l’évaluation des risques, qui ne diffèrepas, dans son principe, de celle des autres agents :« … l’employeur évalue la nature, le degré et la durée de l’exposition des travailleursafin de pouvoir apprécier les risques pour leur santé ou leur sécurité et de définir lesmesures de prévention à prendre… »Toutefois, l’article R. 4412-65 rappelle que les expositions par absorption percutanéeou transcutanée sont aussi prises en compte.Les mesures de prévention visant les agents chimiques classés CMR sont peu différentesdes six précédemment citées. Elles prescrivent, par priorité décroissante (R. 4412-66 àR. 4412-75) :– la substitution de l’agent chimique dangereux ;– en cas d’impossibilité technique, son utilisation en système clos ;– en cas d’impossibilité technique, une réduction de l’exposition.

Sous-section Contenu Premier article

4 Vérification des installations et protections collectives. R. 4412-23

5 Contrôle de l’exposition et VLEP. R. 4412-27

6 Mesures en cas d’accident ou d’incident. R. 4412-33

7 Information et formation des travailleurs. Notice de poste. R. 4412-38

8Suivi des travailleurs et surveillance médicale. Fiches d’exposition.

R. 4412-40



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La réduction de l’exposition, qui est le dernier recours, fait l’objet d’un développementdans l’article R. 4412-70. Voici en résumé les treize mesures indiquées dans cet article :

– limitation des quantités d’agents ;– limitation du nombre de travailleurs exposés ;– réduction du dégagement d’agents ;– évacuation des agents par humidification ou captage, dans le respect des VLEP ;– détection précoce en cas d’accident ;– procédures et méthodes appropriées ;– protections collectives et individuelles ;– hygiène des locaux ;– information des travailleurs ;– signalisation des dangers ;– dispositifs d’urgence pour les accidents ;– stockages hermétiques ;– évacuation sûre des déchets.

Il est précisé que l’employeur prend aussi des mesures pour les autres risques éven-tuels et les activités d’entretien et de maintenance. Ces mesures sont complétéespar d’autres mesures de nature organisationnelle, déjà mentionnées, mais en lesrenforçant : le contrôle des VLEP, les mesures à prendre en cas d’accident, laformation et l’information des travailleurs.Le Code du travail réserve une section entière au risque d’exposition à l’amiante,qui entre dans la catégorie des CMR, mais fait l’objet de prescriptions particulières(R. 4412-94 à 4412-124).La dernière section est en fait consacrée aux valeurs limites d’exposition, qu’ellessoient contraignantes (R. 4412-149), indicatives (R. 4412-150), sachant que cesdernières ne figurent que dans un arrêté, biologiques (R. 4412-152) ou spécifiquesà certains agents : silice, plomb, benzène, chrome (R. 4412-154 à R. 4412-164). Ilfaut toutefois signaler que certaines VLEP sont indiquées dans d’autres parties ducode : les poussières à l’article R. 4222-10 et l’amiante à l’article R. 4412-104.À première vue, tout ce qui concerne le risque chimique est regroupé dans le livreIV, titre I. En réalité, il existe des articles tout aussi pertinents à d’autres endroits :

Livre II, titre II, chapitre II : Aération, assainissement :Ce chapitre comporte 7 sections, de rédaction ancienne et néanmoins très impor-tantes pour la prévention :

Section Titre Premier article

1 Principes et définitions R. 4222-1

2 Locaux à pollution non spécifiques R. 4222-4

3 Locaux à pollution spécifiques R. 4222-10

4 Pollution par les eaux usées R. 4222-18


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Ce chapitre est remarquable de concision et définit déjà des règles de préventionconcernant les émissions d’agents chimiques. En effet, l’article R. 4222-12 préciseen substance que :– Les émissions de gaz, vapeurs, aérosols et poussières sont supprimées.– À défaut, elles sont captées à la source.Les valeurs limites d’exposition professionnelle sont instaurées, les conditions derecyclage de l’air sont fixées, ainsi que celles du port des protections individuelles.

Livre II, titre II, chapitre VII : Risques d’incendies et d’explosions et évacuation :Le risque chimique est implicitement visé, notamment par les sections suivantes

La partie traitant de la prévention des explosions est à signaler pour sa construc-tion logique, d’ailleurs très proche de notre méthodologie générale. En effet, elleindique que l’employeur doit évaluer les risques d’explosion en fonction de laprobabilité de formation d’atmosphère explosive, de celle des sources d’ignition,de la nature des substances et des installations et de la gravité de l’explosion. Cetteévaluation permet de définir des zones dangereuses, en fonction de la probabilitéde présence de l’atmosphère explosible. Les principes de prévention mentionnés dansles articles R. 4227-44 et R. 4227-45 prescrivent, dans l’ordre, de :– empêcher la formation d’atmosphère explosible ;– éviter l’inflammation ;– atténuer les effets de l’explosion ;– prévenir la propagation des explosions.Nous retrouvons bien l’estimation d’un risque accidentel basée sur la probabilité etla gravité, la définition de zone dangereuse et les actions sur la situation dangereuse,l’événement dangereux et le dommage.

Livre III, titre I, chapitre II : Règles techniques de conception :Dans ce livre, qui traite des équipements de travail et de protection, deux partiesconcernent directement le risque chimique :


5 Contrôle et maintenance des installations R. 4222-20

6 Travaux en espace confiné R. 4222-23

7 Protection individuelle R. 4222-25


4 Emploi et stockage de matières explosives et inflammables R. 4227-21

5 Moyens de prévention et de lutte contre les incendies R. 4227-28

6 Prévention des explosions R. 4227-42



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– La sous-section 1 de la section 1 contient un paragraphe (2) qui traite des« cabines de projection par pulvérisation, cabines et enceintes de séchage depeintures liquides, de vernis, de poudres ou de fibres sèches et cabines mixtes »(R. 4312-3 à R. 4312-18).

– La sous-section 1 de la section 2 traite des équipements de protection indivi-duelle neufs ou considérés comme neufs. L’article R 4312-23 impose des règlestechniques qui sont détaillées dans l’annexe II du chapitre. Le paragraphe 3.10de cette annexe traite de la « protection contre les substances ou préparationsdangereuses et agents infectieux » et se divise en :

• protection respiratoire ;• protection contre les contacts cutanés ou oculaires.

m Réglementation européenne

La directive 98/24/CE, qui précise la démarche d’évaluation et de prévention desrisques liés à l’utilisation d’agents chimiques, n’a pas été remise en cause par lerèglement REACH. Il est intéressant de rappeler les principes généraux de préven-tion qui figurent dans cette directive, notamment dans l’extrait suivant1 :

« Mesures de protection et de prévention spécifiques1. L’employeur veille à ce que les risques que présente un agent chimique dangereuxpour la sécurité et la santé des travailleurs sur le lieu de travail soient supprimés ouréduits au minimum.2. Pour l’application du paragraphe 1, l’employeur aura de préférence recours à la subs-titution, c’est-à-dire qu’il évitera d’utiliser un agent chimique dangereux en le rempla-çant par un agent ou procédé chimique qui, dans les conditions où il est utilisé, n’estpas dangereux ou est moins dangereux pour la sécurité et la santé des travailleurs, selonle cas.Lorsque la nature de l’activité ne permet pas de supprimer les risques par substitution,eu égard à l’activité et à l’évaluation des risques visée à l’article 4, l’employeur fait ensorte que les risques soient réduits au minimum en appliquant des mesures de protec-tion et de prévention en rapport avec l’évaluation des risques effectuée en application del’article 4. Ces mesures consisteront, par ordre de priorité :a) à concevoir des procédés de travail et des contrôles techniques appropriés et à utiliserdes équipements et des matériels adéquats de manière à éviter ou à réduire le pluspossible la libération d’agents chimiques dangereux pouvant présenter des risques pourla sécurité et la santé des travailleurs sur le lieu de travail ;b) à appliquer des mesures de protection collective à la source du risque, telles qu’unebonne ventilation et des mesures organisationnelles appropriées ;c) si l’exposition ne peut être empêchée par d’autres moyens, à appliquer des mesures deprotection individuelle, y compris un équipement de protection individuel. »

Cette formulation fournit un début de méthodologie plus précise que celle qui figuredans le règlement REACH et plus cohérente que celle du Code du travail évoquéeci-dessus. Elle est en outre totalement compatible avec celle que nous préconisons.

1. Extrait de l’article 6 de la directive 98/24/CE du 7 avril 1998, JO L 131 du 5 mai 1998.


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m Méthodologie et réglementation

L’examen des textes codifiés, en particulier pour le risque chimique, montre que lesuivi de la méthodologie proposée dans cet ouvrage couvre largement les exigencesdu Code du travail. Elle permet même d’aller plus loin sur des points importants :

– L’action sur le danger, correspondant à la substitution des agents dangereux, estpour nous un passage obligé, quel que soit le niveau de danger, dans la limite dela faisabilité technique. Elle n’est donc pas réservée aux CMR.

– Le recours au confinement, autrement nommé système clos, est tout aussi systé-matique dans notre méthode.

– Le risque accidentel, qui n’est évoqué que fortuitement dans le code (en dehorsde la sous-section des explosions, qui est exemplaire), mérite à notre avis uneméthodologie développée et globale. En outre, on peut regretter la séparationdes textes sur l’incendie et l’explosion d’une part et sur les expositions accidentellesd’autre part.

– L’évaluation des risques, dont le code donne seulement quelques pistes pour samise en pratique, fait l’objet dans notre ouvrage d’une approche rationnelle etquantifiée autant que possible.

– Le niveau minimum de prévention exigible n’est pas lié, selon nous, à des caté-gories d’agents tels que CMR, amiante, plomb, etc., mais uniquement au niveaude danger issu de la classification. Ce principe nous paraît plus puissant, car ilpermet de bien traiter des risques liés à des catégories très dangereuses mais peuou pas citées dans la partie prévention du code, comme les agents classés trèstoxiques, les agents très réactifs, les agents générés par l’activité, les déchets ettous ceux que l’on découvrira, notamment grâce à REACH.

– Il est important, notamment pour la bonne compréhension des mesures deprévention par les personnes concernées, d’utiliser les termes de danger et risquedans le respect de leur définition normalisée, ce qui n’est pas toujours le casdans le Code du travail.

En conclusion, si l’application de la méthodologie couvre et dépasse les exigencesde résultat du Code du travail, il reste des mesures typiquement réglementairesqu’il faut appliquer en plus. Par exemple, des mesures s’imposent quelle que soit laprotection mise en place, comme la surveillance médicale renforcée, la fiched’exposition, l’information du CHSCT, l’interdiction de certaines catégories detravailleurs, etc.


L’analyse des risques aboutit à un inventaire complet des risques, qui sont identi-fiés d’une part par leur localisation dans l’espace et dans la chronologie (voir para-graphe 3.1.4), d’autre part par leur type (voir paragraphe 3.2.5). Un risqueélémentaire peut être repéré par un code ayant une signification, comme :

– « P2-5-C-In », pour risque chronique d’inhalation à l’action n˚ 5 du 2e procédéde peinture ;

– « S2-3-A-IE2 », pour risque d’incendie-explosion, 2e scénario, à la phase 3 duprocédé de séchage n˚ 2.


4.5 Application de la méthodologieaux autres risques

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Toutes les caractéristiques de ces risques peuvent être retrouvées dans la base dedonnées adéquate. Mais tout autre repérage, même sans signification codée, peutconvenir dans la mesure où il est possible d’accéder à toutes les données s’y rapportant.Tout risque possède en outre une classe de priorité (voir paragraphe 3.4) permettantl’exécution du plan de prévention.Les risques sont ensuite repris un par un au cours de l’étape de recherche et dechoix des mesures de prévention. Après incorporation des éventuelles mesuresréglementaires et des arbitrages stratégiques, la liste définitive des mesures retenuesdoit être enregistrée. Il suffit d’ajouter à la liste des risques dûment identifiés lesinformations suivantes :

– L’objectif de prévention, à choisir dans la liste suivante : agent chimique, expo-sition, situation dangereuse, événement dangereux, dommage. Il est utile de lerappeler, pour montrer le niveau d’action, qui pourrait être révisé avec le temps.

– La ou les mesures numérotées, en résumé. Il faut s’efforcer d’en noter au moinsune par objectif. Elles peuvent se compléter ou n’être que des options, à leveraprès études complémentaires.

– Le délai prévu de mise en place, important quand plusieurs mesures doivent sesuccéder.

Cette liste est une base de réflexion pour ceux qui feront les choix définitifs. Il serautile de la conserver après que les choix auront été faits et enregistrés. Cet enregis-trement clôture l’application complète de la méthodologie. Bien entendu, l’actionne s’arrête pas là mais entre dans le fonctionnement normal de toute structure quia pris une décision.

4.5 Application de la méthodologie aux autres risques

La modélisation du risque chimique sur laquelle repose notre méthodologie d’analyseet de prévention est suffisamment générale pour pouvoir s’appliquer à tous les typesde risques. Ce n’est pas par hasard, puisqu’elle a été élaborée par un groupe de travailqui visait un modèle universel fondant une nouvelle méthodologie de prévention.Celle-ci a été finalisée en 2004 et est contenue dans un document publié par laCRAMIF : Guide pour l’évaluation des risques professionnels et le plan d’action deprévention – Une aide pour le document unique et le plan d’action1. Ce document esttrès général et demande une formation adaptée pour bien en exploiter les prin-cipes. Nous montrons simplement ici comment décliner cette méthodologie dansles grandes familles de risques.Il faut d’abord reprendre les définitions de base, afin qu’elles conviennent à tousles types de risques, exceptés ceux de l’environnement, qui font l’objet du para-graphe 5.4.

1. Ce document, élaboré par le service Études du département Risques professionnels de la CRAMIF, estdisponible sur le site www.cramif.fr, sous la référence DTE 167.


228



Nous voyons que le danger est devenu phénomène dangereux pour rendrecompte de tous les types de risques, conformément aux définitions de la normeISO 12100.

4.5.1 Risque physique

C’est le risque le plus proche du risque chimique, car les processus chronique etaccidentel sont aussi présents. Les phénomènes dangereux, très variés, appartien-nent au domaine de la physique. En voici un descriptif :

Expression Définition

Risque Combinaison de la probabilité d’un dommage et de sa gravité

Processus chronique Dommage par exposition, de façon habituelle et modérée

Processus accidentel Dommage survenant de façon soudaine et inattendue

Phénomène dangereux Source potentielle d’un dommage

Exposition Contact entre un phénomène dangereux et une personne

Situation dangereuse Localisation d’une personne dans une zone dangereuse

Zone dangereuse Espace dans lequel une personne peut subir un dommage

Événement dangereux Enchaînement de faits qui conduit au dommage

Dommage Dégradation de la santé et/ou de l’intégrité physique d’une personne

Phénomène Principe Effet chronique Effet accidentel

BruitVibration de l’air tou-chant l’appareil auditif

Diminution des capacités auditivesSurdité

Traumatisme sonore aigu

VibrationsAccélérations alternatives à haute fréquence

Crises de blanchiment doulou-reux des phalanges en cas d’expo-sition au froid et/ou à l’humiditéMoindre sensation du toucher, du chaud et du froidDouleurs dans les bras et les mainsGêne fonctionnelle des articula-tions (coude, poignet, main)

Pas d’effets décrits

ÉlectricitéCourant traversant le corps par différence de potentiel

Non décritsÉlectrisation, électrocution



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Le niveau de danger des phénomènes physiques est facile à quantifier, puisqu’ilsdisposent d’unités de mesure et des instruments adéquats pour les mesurer directe-ment. Des valeurs limites sont aussi disponibles pour les plus dangereux :

Phénomène Principe Effet chronique Effet accidentel

Rayon-nements

Infrarouges Brûlures superficielles Brûlures graves

Lasers Non décritsBrûlures gravesPerte de la vue

UltravioletsBrûlures superficiellesCancers

Brûlures graves

Électromagnétiques Échauffement des tissus Non décrits

IonisantsBrûlures superficiellesStérilité masculineCancers

Brûlures gravesDécès

Conditions climatiques

ChaleurInconfortÉpuisement

Coup de chaleur

FroidInconfortEngourdissement

Hypothermie aiguë

Humidité Inconfort

VentInconfortDifficultés d’équilibre

Chute

PressionCompression des organes et des gaz

Nécrose osseuse de l’épaule, de la hanche ou du genouSyndrome vertigineuxOtite moyenne subaiguë ou chroniqueHypoacousie par lésion cochléaire irréversible

Intoxication aux gaz neutresAccident de décompression

Phénomène Unité de mesure Valeurs limites

Bruit Décibel (dB) 85 dB

Vibrations Accélération (m/s2)1,15 m/s2 (corps)5 m/s2 (bras)

Électricité Volts (V)Milieu sec U < 50 VMilieu humide U < 25 VMilieu mouillé U < 12 V


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Il est alors facile de procéder à l’identification puis à l’estimation des risques selonles règles utilisées pour le risque chimique. La recherche des mesures de préventionet de protection suit aussi le même schéma. En voici quelques exemples :

– Travailler sur une machine émettant un bruit de 92 dB pendant 4 heures par jourest une exposition chronique de haut niveau, que l’on peut éviter soit en changeantde machine, soit en confinant celle-ci dans une enceinte insonorisante, soit enportant une protection auditive, du moins dans l’attente.

– Conduire un chariot élévateur sur un sol détérioré pendant 2 heures par jour estune exposition chronique aux vibrations de niveau moyen, que l’on peut évitersoit en robotisant les transferts concernés, soit en rendant le sol parfaitementlisse, soit en améliorant la suspension du siège.

– Travailler sur des fils conducteurs électriques nus sous tension (BT) est unesituation dangereuse, dont l’événement dangereux serait un contact avec la mainpar inadvertance. L’accident peut être évité soit en supprimant la tension élec-trique, soit en plaçant un protecteur isolant, soit par une formation spécialisée,soit en utilisant des gants isolants.

– Travailler sur un laser de classe 4 est une situation dangereuse que l’on peut évitersoit par le confinement dans une enceinte de protection, avec télécommande,soit par capotage du laser, soit par port de lunettes spéciales.

Phénomène Unité de mesure Valeurs limites

Rayonnements

Infrarouges néant néant

Lasers Watts (W) 7 classes de puissance

Ultraviolets néant néant

Électro-magnétiques

Densité de courant (mA/m2) (basses fréquences)Densité de puissance : Watts/kg (hautes fréquences)

Dépend des fréquences.

IonisantsDose équivalente et efficace : Sievert (Sv)

Public : 1 mSv/anProfessionnel : 6 ou 20 mSv/an, selon catégorie

Conditions climatiques

Chaleur Température (˚C) néant

Froid Température (˚C) néant

Humidité Pourcentage (%) néant

Vent Vitesse (m/s) néant

PressionBar ou Pascal (Pa)(1 bar = 1 000 hPa)

néant



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– Travailler dans un local frigorifique, à – 25 ˚C pendant 6 heures par jour, estune exposition chronique de haut niveau, que l’on peut éviter soit en robotisantles tâches, soit en réduisant les temps d’exposition par un aménagement desaccès aux cellules, soit en portant des vêtements adaptés.

Nous voyons que l’adoption d’une méthodologie apporte un plus grand choix desolutions possibles.

4.5.2 Risque mécanique

Le risque mécanique ne doit pas être confondu avec le risque « machine », quicomporte presque tous les autres risques. Sa particularité est d’être essentiellementaccidentel, en conduisant à des dommages du type blessures et contusions.

Il faut remarquer que tous les phénomènes dangereux inventoriés dans ce risqueont l’énergie mécanique pour origine. Elle peut être cinétique ou potentielle,comme dans le cas d’un ressort comprimé. La chute de hauteur occupe une place àpart, puisque l’énergie potentielle qui la conditionne est la gravité (ou « pesan-teur »). Ce risque, qui fait l’objet d’une attention particulière dans les activités dela construction d’ouvrages, est en réalité présent dans tous les domaines, profes-sionnels ou de la vie courante. La prévention du risque mécanique se focalise sur lasuppression du phénomène dangereux, de la situation dangereuse et des événe-ments dangereux. Elle a été largement étudiée et fait l’objet d’une réglementationabondante.Le risque de circulation en véhicule motorisé rentre dans la catégorie des risquesmécaniques dus à un déplacement rapide. Il est pourtant suffisamment atypiquepour qu’il constitue un domaine d’étude spécialisé. C’est d’ailleurs le risque le plusmeurtrier, tous types confondus. Cela est dû à deux particularités : le nombre de

Phénomène dangereux

Effet chronique Effet accidentel

RapprochementÉcrasement

Cisaillement

Rotation Happement, enroulement

Déplacement Frottement ou abrasion Entraînement ou emprisonnement

Mouvement rapide Choc solide ou liquide (par jet haute pression)

Bord tranchant Coupure ou sectionnement

Forme acérée Perforation ou piqûre

Dénivellation Chute de hauteur


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personnes exposées, et le fait qu’il s’agisse d’une situation du domaine privé. Nousn’en parlerons que pour mettre en évidence les composantes habituelles du risque :

– Le phénomène dangereux est le déplacement rapide d’une machine contenantdes personnes par rapport à des obstacles fixes ou mobiles (incluant les autresvéhicules).

– L’exposition chronique concerne le bruit, la posture, les vibrations, avec un niveaude plus en plus faible grâce aux progrès techniques.

– La situation dangereuse est permanente, dès lors qu’une personne est à l’intérieurd’un véhicule en déplacement.

– Les événements dangereux possibles sont innombrables et constituent tout ce qui aété inventorié comme causes d’accidents « de la route ». Les études officielles lesclassent généralement par origine : le comportement, le véhicule, l’infrastructureet l’environnement.

– Le dommage est constitué des conséquences matérielles et corporelles. Il comportedes paramètres aggravants, comme des caractéristiques du véhicule et de l’environ-nement, la vitesse et l’état de santé des personnes transportées.

4.5.3 Risque ergonomique

Ce risque est moins classique et plus difficile à définir, puisque l’ergonomie estplutôt présentée comme une solution, principalement dans le domaine des gesteset des postures, mais il est de plus en plus élargi à toutes les conditions de travail.C’est pourquoi il nous est paru indispensable de repartir du phénomène dange-reux pour le définir. Pour ce dernier, nous proposons de le limiter au domaine dumouvement, de l’effort et de la posture. En voici un inventaire, non limitatif :

Pour ce risque, l’accent est traditionnellement mis sur l’aspect chronique, et en parti-culier les TMS, dont le nombre de déclarations en maladie professionnelle ne cessed’augmenter. Les TMS ont d’autres facteurs de risque, notamment des nuisancesphysiques et des aspects psychosociaux (stress). La suppression des phénomènesdangereux, que l’on appelle facteurs de risque par ailleurs, fait largement appel à la

Phénomène dangereux Effet chronique Effet accidentel

Geste répétitif Troubles musculo-squelettiques (TMS)

Effort importantFatigue physiqueTroubles musculo-squelettiques (TMS)

Lombalgie aiguëTraumatisme musculaire ou articulaireChoc contre un objet

Amplitude articulaire Troubles musculo-squelettiques (TMS)Traumatisme musculaire ou articulaire

Déplacements Fatigue physique Chute

Obstacles Fatigue physiqueChoc contre un objetChute



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mécanisation des tâches, mais aussi à l’organisation du travail et à l’intégration del’ergonomie dans la conception des postes de travail.

4.5.4 Risque biologique

Le phénomène dangereux du risque biologique se résume aux agents biologiquespathogènes, qui sont les équivalents des agents chimiques dangereux dans le domainede la biologie. Ils représentent une menace d’autant plus pernicieuse qu’ils sontsouvent invisibles, et qu’ils agissent à des doses infimes. Le risque de contaminationest de nature principalement accidentel, sous forme de maladie infectieuse, éven-tuellement mortelle. Ces agents sont très nombreux et de nouveaux apparaissentrégulièrement. En voici un classement par nature :

La distinction des effets chroniques et accidentels paraît ici assez artificielle, maiselle s’applique en fait au mode de contamination. Le niveau de danger est déter-miné par le classement selon les groupes réglementaires suivants :

Agent Caractéristique Effet chronique Effet accidentel

BactériesMicro-organismes monocellulaires de 1 à 10 microns.

Immuno-allergiesIntoxications toxiniquesInsuffisance respiratoire

Maladies infectieuses

ChampignonsMicro-organismes de 1 à 100 microns : levures et moisissures. Se dispersent par leurs spores.

Virus Entité parasite de 0,1 micron.Maladies infectieuses

Endoparasites Protozoaires et helminthes (vers).Maladies parasitaires

Prions et agents transmissibles non conventionnels

Particules protéiques de 0,01 micron.

Maladies dégéné-ratives du système nerveux central

Groupe Agents biologiques

1 Non susceptibles de provoquer une maladie chez l’homme.

2Peuvent provoquer une maladie chez l’homme et constituer un danger pour les travailleurs ; leur propagation dans la collectivité est peu probable ; il existe généralement une prophylaxie ou un traitement efficaces.

3Peuvent provoquer une maladie grave chez l’homme et constituer un danger sérieux pour les travailleurs ; leur propagation dans la collectivité est possible, mais il existe généralement une prophylaxie ou un traitement efficace.

4Provoquent des maladies graves chez l’homme et constituent un danger sérieux pour les travailleurs ; le risque de propagation dans la collectivité est élevé ; il n’existe généralement ni prophylaxie ni traitement efficace.


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La prévention se décline différemment si la présence de l’agent biologique est fortuite,comme dans les industries agro-alimentaires, ou voulue, comme dans la rechercheet l’analyse en biologie. Dans le premier cas, on s’attache d’abord à détruire lesréservoirs d’agents. Il faut ensuite, dans les deux cas, bloquer tous les modes detransmission possibles, par séparation, confinement et protection. La vaccinationet les soins précoces ne sont que des mesures redondantes.

4.5.5 Risque psychosocial

Ce domaine n’est pas encore entré officiellement dans le champ des risques profes-sionnels. Compte tenu de l’importance que prennent les problèmes de stress, enparticulier, dans les débats sur les conditions de travail modernes1, il nous est apparuintéressant de proposer cette adaptation du schéma général au risque psychosocial :

Le sujet de cet ouvrage ne se prête pas à un développement de la méthodologieappliquée à ce domaine, mais il est clair que l’on peut établir une échelle de niveauxde danger pour les phénomènes dangereux. Ainsi, la pression relationnelle peutcroître depuis l’attitude directive jusqu’à la violence physique en passant par leharcèlement. L’origine des phénomènes dangereux peut être un individu, un groupe

1. Lire à ce sujet l’excellent rapport sur « La détermination, la mesure et le suivi des risques psychosociauxau travail » de Philippe Nasse et Patrick Légeron, remis en mars 2008 à Xavier Bertrand, ministre duTravail, des Relations sociales et de la Solidarité.

Phénomène dangereux Effet chronique Effet accidentel

Sollicitations de l’attention Fatigue nerveuse Perte de contrôle dans l’action

Surcharge de missions

Fatigue nerveuseTroubles du sommeilIrritabilitéStressAddictions

DépressionTroubles organiques

Pression relationnelle

Fatigue nerveuseTroubles du sommeilStressPerte de motivationIrritabilitéAddictions

Perte de contrôle dans l’actionTroubles organiquesDépressionActes de violence

Carence relationnellePerte de motivationAddictions

Troubles organiquesDépression

Facteurs d’inquiétudeTroubles du sommeilPerte de motivationAddictions

Troubles organiques



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ou un milieu. L’événement dangereux est constitué ici d’un fait, d’un acte, d’unedécision, vécus comme une agression. Quant à la prévention, la suppression duphénomène dangereux est transposable par exemple par des mesures d’éloignementou de changement d’organisation, la réduction de l’exposition par une meilleuremaîtrise des objectifs et des moyens, la protection contre les événements dangereuxpar des médiations, de la formation relationnelle, etc.



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5 • APPLICATIONS PARTICULIÈRES

Le modèle et la méthodologie décrits dans cet ouvrage permettent de couvrir toutesles situations dans lesquelles un risque chimique est présent. Mais une adaptationdes concepts généraux et des mesures de prévention est indispensable à chaquedomaine particulier. Quels sont ces domaines ? L’expérience du conseil en préventiondes risques montre que les quatre domaines suivants sont ceux qui soulèvent le plusd’interrogations.

5.1 Stockage

5.1.1 Risques

Le stockage des agents chimiques présente des risques spécifiques du fait de leuraccumulation en un lieu donné, lieu qui n’est pas toujours identifié comme un postede travail. L’étude des dommages survenus dans des installations de stockage plus oumoins organisées montre que le risque chronique n’est présent que par dysfonction-nement. En effet, le fonctionnement normal suppose que tous les emballages sontclos et étanches. Dans ces conditions, idéales, il n’y aucun accès possible à un agentchimique dans l’environnement de travail. Dans la pratique, on observe des expo-sitions tant respiratoires que cutanées liées à la présence d’agents chimiques horsde leur emballage. Ces dysfonctionnements doivent être la cible des mesures deprévention, c’est pourquoi il importe de les analyser au préalable. Pour cela, il fautdistinguer les deux grands types de stockages que l’on rencontre partout où sontutilisés les produits chimiques.Le type de stockage le plus répandu est celui des emballages unitaires, c’est-à-direune quantité finie de produit contenue dans une enveloppe fermée et apte à êtretransportée. Les formes d’emballages unitaires sont innombrables et dépendent dela forme physique du produit : liquide, solide ou gazeux. Les contenances peuventvarier de quelques grammes dans un flacon à plus d’une tonne dans un conteneurmobile. Les dysfonctionnements observés avec ce type d’emballage sont liés enpartie à leur résistance, à leur étanchéité et au système d’ouverture-fermeture.Voici un descriptif des plus courants :

m Emballages livrés souillés

Il n’est pas rare que des emballages soient déjà souillés à la livraison. Ce sont les restesde l’opération de remplissage, mais aussi l’effet des sollicitations du transport.


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5.1 Stockage5 • Applications particulières

Ces traces sont principalement observées sur les sacs de pulvérulents de qualitéordinaire, généralement en papier. Ce type d’emballage, obtenu par collage, n’estjamais parfaitement étanche.

m Petites fuites

En dehors des fuites accidentelles, de petites pollutions de l’entourage de l’ouvertured’un emballage sont presque inévitables dès que l’on vide ou remplit tout ou partiede cet emballage. Si l’emballage d’un produit volatil est replacé au stockagesans élimination de ces traces extérieures de produit, une petite vaporisation vase produire. Elle est certes très faible, mais sa répétition, sur plusieurs produits, fait quela concentration ambiante en vapeurs diverses peut devenir critique. Ce phéno-mène est d’ailleurs perceptible par l’odeur diffuse de produits chimiques qui règnehabituellement au stockage. D’autre part, de petites perforations ou déchirures surdes sacs laissent échapper des petites quantités de poudre, capables de contaminerun grand nombre d’emballages environnants. Cela est aussi vrai pour les conte-neurs souples. En revanche, les emballages rigides pour pulvérulents, tels que lesfûts et conteneurs, en carton, plastique ou métal, peuvent être plus facilementmaintenus propres.

m Contenants de produits volatils restant ouverts

Il arrive que pour des besoins liés à la production – stockage momentané, prélèvementsfréquents, nécessité d’observer le produit, etc. – l’emballage d’un produit plus oumoins volatil soit laissé ouvert. Il s’ensuit une volatilisation lente mais continue.Cette pratique peut être le résultat d’une négligence, ou de la perte du bouchon oudu couvercle.

m Transvasements

Les transvasements pour remplir de plus petits emballages ou des récipients destinésaux transports internes (bidons, seaux…) sont d’une pratique courante dans leslocaux de stockage, pratique pourtant étrangère à la fonction normale d’un localde stockage. En effet, tout transvasement, même s’il se produit sans incident, estune source d’émission de vapeurs ou de poussières, avec une intensité qui va dépendreen premier lieu de la volatilité du produit, mais aussi des conditions opératoires,telles que l’ouverture des récipients, la hauteur de chute, etc.Le stockage en vrac est utilisé pour des quantités importantes, généralement deplus d’une tonne. Le principe du vrac consiste à utiliser un contenant fixe, lecontenu étant transféré par des tuyaux en fonction des besoins. Le remplissage ducontenant fixe est fait soit à partir d’une citerne mobile, c’est ce qu’on appelle uneopération de déchargement, soit à partir d’un autre équipement fixe. Le charge-ment inverse, c’est-à-dire le remplissage d’une citerne mobile à partir d’un contenantfixe est appelé chargement. Les dysfonctionnements observés sont en partie simi-laires à ceux des emballages unitaires : souillures consécutives à de petites fuiteset à des cuves restant ouvertes. Il faut en ajouter deux, plus spécifiques de ce typede stockage.


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5 • Applications particulières

m Respiration de cuves

Les variations du niveau de liquide au chargement et lors de l’utilisation ducontenu génèrent un pompage de l’air dans la cuve. Cet air, chargé de vapeurs si leproduit est volatil, passe normalement par un conduit, appelé évent, assurant ainsila « respiration » de la cuve. Cette respiration expulse donc vers l’extérieur lesvapeurs émises par la surface du produit stocké et peut créer une pollution critiquedans l’environnement de l’évent, surtout si ce dernier débouche à l’intérieur d’unbâtiment, quand la cuve de stockage est elle-même placée à l’intérieur.

m Opérations de dépotage

Il est assez fréquent de transférer le contenu d’une cuve de stockage, essentiellementde liquide, vers des emballages unitaires. Lorsque cette opération n’est pas réaliséeavec un équipement spécialement conçu pour cela, elle se fait de façon manuelle,avec du liquide passant à l’air libre. Il est facile d’identifier les différents risquesd’exposition et d’accident que cela peut créer.Ces deux modes de stockage peuvent se trouver à l’intérieur ou à l’extérieur d’unbâtiment, en fonction de divers paramètres tels que l’espace disponible, le volumeà stocker, la nature des produits, la nature des emballages, etc. Bien souvent,l’installation est mixte, c’est-à-dire répartie entre l’intérieur et l’extérieur, ou inter-médiaire, c’est-à-dire simplement protégée par une toiture ou un bâtiment large-ment ouvert. Il est donc important dans l’estimation des risques de tenir comptedu degré de confinement du stockage, quel que soit son type.Dans la description des risques liés au stockage en emballages unitaires, il estsupposé être organisé, c’est-à-dire situé dans un espace dédié et plus ou moinsaménagé en conséquence. Dans la pratique, une partie des emballages, quand cen’est pas la totalité, se trouve répartie dans les espaces de travail, souvent à proxi-mité immédiate du lieu d’utilisation. Outre le fait que cette pratique consommede la surface de travail, elle peut créer des situations dangereuses, selon la naturedes produits contenus, qu’il serait facile de supprimer dans un local de stockage. Siles produits en question sont classés très toxiques, c’est un risque accidentel graveque génère ce type de dysfonctionnement.Si les risques chroniques sont liés à des dysfonctionnements, la plupart des risquesprésents dans un stockage sont de nature accidentelle, liés à des événementsdangereux tels que :– incendie survenant à proximité du stockage ;– incendie survenant dans le stockage ;– émanations massives ou projections.Le risque d’incendie interne au stockage est évidemment lié à la présence deproduits inflammables. Il ne faut cependant pas négliger ce risque quand il n’y apas de produits inflammables stockés, car un incendie est toujours possible avecdes matières combustibles. Seule l’estimation du risque sera différente. On négligeencore plus souvent le risque d’incendie importé, c’est-à-dire se déclarant en dehorsdu stockage et le rejoignant dans sa progression. Si le feu réussit à se propager àl’intérieur, il se produira des effets beaucoup plus graves qu’en l’absence de produitschimiques et il sera très difficile de le combattre. En effet, les emballages peuvent


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être détruits, ainsi que les structures qui les supportent. C’est pourquoi un tel stoc-kage demande des mesures renforcées et redondantes.Les émanations et les projections ont parmi leurs causes les plus fréquentes :– bris d’emballages à la suite de chutes, de dégradations ou de mauvaises condi-

tions de stockage ;– incidents de dépotage pour le stockage en vrac ;– réactions dangereuses consécutives à des fuites simultanées ou successives

d’agents chimiques incompatibles, ou même d’erreurs de livraison.Chacun de ces événements est lui-même le résultat de dysfonctionnements dontl’origine tient souvent à l’organisation et la gestion du stockage, à la conception dulocal, des équipements, et aux procédures d’utilisation des agents chimiques.

5.1.2 Prévention

Si l’on s’aperçoit qu’un stockage existant présente des risques, il est toujourspossible de prendre quelques mesures conservatrices, mais seulement en attendantune refonte bien préparée. La sécurité d’un stockage tient beaucoup à son organi-sation, plus qu’à des équipements ou des consignes. Il faut commencer, commepour tout problème d’organisation, par une analyse des besoins. Celle-ci consiste àrépondre aux questions suivantes :– Quels produits doit-on stocker ?– Quelles sont les quantités maximales à stocker ?– Quels sont les emballages les mieux adaptés ?– Quelles sont les fréquences d’utilisation ?– Quels sont les points d’utilisation ?– Quels sont les dangers particuliers des produits à stocker ?– Quel budget d’investissement et de fonctionnement peut être dégagé ?En fonction des réponses apportées, un certain espace disponible sera dédié austockage, comportant au minimum un local central, mais aussi, suivant lesbesoins, des locaux secondaires. Ceux-ci sont utiles soit pour des raisons techni-ques, parce qu’il faut des équipements spéciaux, soit pour des raisons logistiques,parce qu’il est nécessaire qu’ils soient proches des utilisateurs, par exemple. Toutesles recommandations qui suivent s’appliquent indifféremment aux locauxcentraux ou secondaires.

m Établir des familles d’agents chimiques compatibles

Produits incompatibles :La première règle pour organiser un stockage consiste à ne laisser ensemble que lesproduits qui ne présentent pas de potentiel de réactions dangereuses entre eux. Onpeut s’appuyer sur les symboles de danger, mais les familles de compatibilité neleur correspondent pas toujours exactement. Des regroupements sont possiblesentre des classes de dangers différentes et, inversement, des exclusions peuvent êtrenécessaires à l’intérieur d’une même classe de danger. Ces décisions ne peuvent êtreprises qu’avec un minimum de connaissances chimiques et après consultation detoutes les données disponibles dans ce domaine : phrases de risque de l’étiquetage,


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fiches de données de sécurité, fiches toxicologiques de l’INRS, documents techni-ques du fournisseur, etc. Pour donner malgré tout quelques repères, disons que lesincompatibilités existent principalement entre les acides et les bases d’une part etentre les oxydants et les réducteurs d’autre part, ce qui fait quatre combinaisons depropriétés. La difficulté de classement vient du fait que ces propriétés sont plus oumoins marquées. Le paragraphe 2.5.2 donne des indications plus précises à cet effet.Les séparations seront aussi fonction, d’une part, de la quantité stockée et, d’autrepart, de la concentration des produits. Une petite quantité d’un produit ne néces-sitera pas forcément de créer un emplacement séparé si les autres classes représententde grandes quantités. De même, des acides et des bases dilués pourront être juxtaposés,s’il n’y a pas d’autres risques par ailleurs.

Produits à danger particulier :La deuxième règle est d’isoler les produits demandant des mesures particulières,afin de ne pas être obligé d’appliquer les mesures les plus sévères à l’ensemble dustockage. Rentrent dans cette catégorie :– les produits inflammables, qui exigent les mesures spécifiques de prévention des

incendies (voir ci-après) ;– les produits toxiques et très toxiques, qui exigent un contrôle d’accès particulier.

Il implique un local fermé à clé ;– les produits ayant une réactivité importante, tels que les peroxydes ou certains

réactifs de la chimie de synthèse. Il faut autant de séparations que d’incompati-bilités possibles entre eux ;

– les gaz sous pression, qui demandent une aération importante, ou à défaut uneventilation mécanique ;

– les produits sensibles à l’eau, à placer dans un local dépourvu de robinets et decanalisations d’eau ;

– les produits qui demandent des conditions physiques particulières, parce qu’ilssont sensibles à la chaleur, au gel, à l’humidité, aux chocs, à la lumière, auxrayonnements divers, etc. Ces conditions demandent des équipements particuliers,tels que climatiseur, humidificateur, lumière inactinique, etc. La conservation àbasse température doit se faire dans des réfrigérateurs prévus à cet usage ou dansune chambre froide équipée de moyens de sécurité tels qu’une porte toujoursmanœuvrable de l’intérieur, un éclairage de sécurité, un signal d’alarme, etc.

Notons enfin que certains produits doivent être stockés à une température capablede les maintenir en fusion ou, tout du moins, avec une viscosité suffisante pourêtre utilisés. Si le volume est modeste, une étuve de capacité adéquate suffira. Si levolume est important, il faut un local équipé d’un chauffage régulé et contrôlablede l’extérieur. Il faut aussi rappeler que les mesures particulières de stockage fontl’objet de la rubrique n˚ 7 des fiches de données de sécurité.

Produits inflammables :L’incendie restant le risque majeur de tout stockage, des mesures renforcéesdoivent être prises pour les produits inflammables. Lorsque que le stockage relève dela réglementation des installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE),des mesures particulières s’imposent, en fonction des quantités entreposées.


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Mais quelques mesures fondamentales permettent de réduire ce risque, indépen-damment de la quantité stockée. Il faut d’abord dédier aux produits inflammablesun local de stockage spécifique, isolé des autres locaux de travail, avec une distancede sécurité calculée en fonction de l’importance des dommages envisageables,dont le volume stocké est le paramètre principal. Il n’y a pas de prescription régle-mentaire pour cette distance, en dehors de certaines rubriques de la réglementa-tion ICPE. Nous recommandons, par expérience, une dizaine de mètres. Cettedistance est utile d’une part pour empêcher la propagation d’un incendie auxautres locaux, et, inversement, de ces derniers vers le local de stockage, d’autre partpour faciliter l’intervention des pompiers.Cet éloignement n’est pas toujours facile à mettre en œuvre. Dans le cas où lerisque est moindre, par exemple hors installation classée, si les volumes sont faibleset les produits classés uniquement inflammables (phrase de risque R10), les locauxde stockage pourront être attenants à d’autres locaux de travail, à condition qu’ilscomportent des murs « coupe-feu » de degré deux heures et des portes extérieures« pare-flammes » de degré une demi-heure. En revanche, l’éloignement s’imposepour les liquides facilement et extrêmement inflammables et lorsque les quantitésstockées sont importantes. Dans tous les cas, on aura intérêt à subdiviser les locauxde stockage pour diviser le risque incendie et mieux adapter les mesures de préventionet de lutte contre le feu.Dans le cas d’un espace de stockage ouvert, il faut aussi respecter une distance desécurité par rapport aux locaux voisins. Si l’on ne peut pas respecter totalementcette distance, il faut monter un mur coupe-feu face aux locaux menacés.Les mesures d’aide à la lutte contre les incendies comportent principalement lesmoyens d’extinction et la formation du personnel. Les extincteurs sont soit à déclen-chement manuel, soit automatiques, avec toujours le bon choix de l’agent d’extinction.

Figure 5.1 – Principales mesures destinées à un local de stockage d’inflammables

10 m

Éclairage sous verre dormant

Aération naturelle haute et basse =

1/10 surface au sol

Extincteurs accessibles

Signalisation de dangers

Porte pare-flammes (1/2 heure)

Murs incombustibles (M0)


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Ces mesures sont complétées par de la signalétique, des vérifications périodiquesdes extincteurs et des alarmes, des exercices d’évacuation et de lutte contre le feu.La lutte contre les incendies est un domaine largement couvert par nombre d’orga-nismes spécialisés1. Sans prétendre à l’exhaustivité, la figure 5.1 est un résumé desmesures à prendre dans un petit local de stockage de produits inflammables.

Gaz comprimés ou liquéfiés :

Pour les gaz comprimés en bouteilles, il faut un local isolé, à l’extérieur, comportantau moins une paroi grillagée. Quand les gaz stockés présentent des incompatibilitéschimiques, il faut créer autant de cellules séparées par des murs que de familles decompatibilité. Les cellules doivent être équipées de dispositifs d’immobilisationdes bouteilles et comporter toutes les informations et la signalisation requises.Le stockage des gaz liquéfiés à pression atmosphérique, dit « stockage cryogénique »,s’apparente à une installation de production et doit être traité comme telle. Il s’agitessentiellement de l’azote livré à l’état liquide et utilisé sous forme liquide ou gazeuse.L’installation comme la maintenance doivent être prises en charge par le fournisseurdu gaz, qui possède la compétence exigée en la matière. Ce type d’installation estobligatoirement à l’extérieur et isolé de tout autre local. Le stockage de gaz liquéfiéen bouteilles spéciales ne demande qu’un simple local, mais isolé, bien ventilé etcomportant une signalisation du risque d’anoxie.

Poste de transvasement :

Les transvasements de liquides ou de solides effectués dans un local de stockagesont des dysfonctionnements. Ils doivent être effectués de préférence sur le lieud’utilisation avec toutes les mesures nécessaires, comme pour tout poste de travailavec des agents chimiques dangereux. Diverses raisons peuvent amener à préférerprocéder aux sous-conditionnements dans le local de stockage, par exemple pouréviter un déplacement d’emballage lourd, pour un petit prélèvement. Dans ce cas,il faut aménager un espace isolé du local de stockage et conçu comme un poste detravail, afin de ne créer aucun nouveau risque dans le local principal de stockage.

m Créer les espaces séparés

La disposition des produits stockés se fait traditionnellement en fonction de leurorigine, de leur destination ou de leur usage. Certains peuvent aussi être classés enfonction de leur statut, par exemple dans des zones de mise en quarantaine ou denon-conformité, dans le cadre d’un système qualité. Ce type de classement n’estpas souvent compatible avec celui que dictent les règles de compatibilité. Il faut

1. Pour approfondir ce thème, on peut consulter les nombreux ouvrages édités par l’INRS, dont lesprincipaux sont :Évaluation du risque incendie dans l’entreprise. Guide méthodologique. ED 970. Signalisation de santé et de sécurité au travail. Réglementation. ED 777, Consignes de sécurité incendie. Éléments de rédaction et de mise en œuvre dans un établissement. ED 929,Prévention des incendies sur les lieux de travail. Aide-mémoire juridique. TJ 20,Incendie et lieu de travail. Le point des connaissances sur. ED 5005Les extincteurs d’incendie portatifs et mobiles. ED 802Incendie et lieux de travail. ED 789


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alors rechercher le meilleur compromis entre les deux approches, sachant que lesmoyens informatiques facilitent beaucoup la gestion des stockages complexes.Les séparations des familles de produits ainsi constituées peuvent être légères oucomplètes. Si le risque est relativement faible, des séparations par limites tracées ausol, dans un même local, sont suffisantes, dès lors qu’un certain espace est respectéentre les zones. À défaut d’espace, il faut installer des cloisons, plus ou moins résis-tantes en fonction des conditions d’exploitation. Si la séparation doit être complète,comme dans le cas des produits inflammables, il faut aménager un local indépen-dant et bien fermé. Si la séparation n’est dictée que par la nécessité d’un contrôled’accès, comme dans le cas des produits toxiques, elle peut être réalisée avec ungrillage, qui a l’avantage de permettre un contrôle visuel sans nécessité d’ouvrir.Une fois établie la liste des zones séparées de stockage, il reste à les placer aumieux, dans un souci de préserver l’accessibilité et de limiter les déplacements.L’exemple suivant illustre quelques-uns des principes évoqués dans ce paragraphe :

m Aménager les espaces dédiés

L’équipement intérieur d’un local de stockage doit évidemment s’adapter auxtypes d’emballages prévus. L’espace de stockage étant toujours compté, les embal-lages unitaires sont stockés sur une certaine hauteur, grâce à des structures adap-tées dont la plus courante est le palettier. Ce rayonnage métallique est conçu pourplacer des palettes, sur lesquelles sont placés des emballages. En effet, il faut limiterla superposition directe des emballages, à moins qu’ils ne soient conçus pour cela.Elle est possible pour des conteneurs « gerbables » et pour des sacs.Pour de plus petites quantités, des rayonnages ordinaires conviennent, dans le respectdes charges tolérables. La disposition des emballages sur les étagères joue un rôle

Figure 5.2 – Exemple d’organisation d’un local de stockage

toxiques

basesliquides

basessolides

comburants petits conditionnements poste de transvasement

inflammables

acides

portes fermant à clé


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dans la prévention des chutes. Si la manutention est manuelle, il faut éviter deplacer des emballages sur une profondeur qui demanderait des postures à risqueergonomique.La prévention des incendies repose sur le classique triangle du feu, qui conduit d’abordà limiter au strict nécessaire les quantités d’inflammables, mais aussi de combustibles,tels que les emballages, les palettes, les structures, les équipements, etc. Ensuitetoutes les sources possibles d’ignition doivent être recherchées et supprimées,notamment celles d’origine électrique. Enfin, il faut une détection précoce desdébuts d’incendie, grâce à des détecteurs judicieusement placés. Ces mesures tech-niques sont à compléter par des mesures organisationnelles, telles que l’interdictionde fumer, des procédures d’intervention de maintenance, la vérification périodiquedes installations électriques, le contrôle rigoureux des entrées et sorties de produitset de personnes.Le stockage en vrac se rencontre aussi à l’intérieur des locaux, pour diverses raisons,telles que le manque de surface en extérieur, la sensibilité du produit, ou tout simple-ment son volume modéré (quelques m3). Cette solution n’est pas recommandable,mais elle est tolérable sous les conditions suivantes :

– Les cuves sont en rétention maçonnée facilement inspectable et nettoyable.

Figure 5.3 – Stockage de « big bags » sur palettes


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– Les contenus ne sont que faiblement volatils.– Les produits incompatibles sont séparés par des parois.– Les cuves sont équipées de surveillance de niveau et de trop-plein.– Les cuves sont étanches et les évents sont reliés à une ventilation qui les maintient

en légère dépression.– Des capteurs de surveillance d’atmosphère sont installés à proximité.

Si le contenu est inflammable, toutes les dispositions spécifiques se rajoutent àcelles-ci.Il est aussi important de mettre en place une bonne signalisation concernant leplan de stockage et les dangers associés, complétée par des consignes utiles. La listesuivante indique toutes les informations susceptibles de figurer :

– sur les portes d’entrée, la nature du stockage, les restrictions d’accès et les précau-tions générales ;

– sur le sol, la délimitation des allées de circulation pour chariots et piétons ;– à l’entrée, le plan général de stockage ;– sur les murs ou les extrémités des rayonnages, les interdictions ou restrictions ;– sur chaque alvéole, la charge admissible et le type de produit prévu ;– les prescriptions de protection individuelle ;– les consignes d’urgence ;– la position de tous les moyens de lutte contre le feu ;– la position des produits absorbants, à utiliser en cas de fuite ;– la position des douches ou lave-œil ;– le chemin à suivre vers les issues de secours, en éclairage de sécurité ;– les noms ou téléphones à joindre en cas d’incident.

Figure 5.4 – Stockage vrac à l’intérieur

évent relié à la ventilation

trop-plein

Indication de niveau


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Un bon éclairage contribue à la sécurité et facilite l’exploitation. Il faut un niveaud’éclairement suffisant dans toutes les allées et sur toute la hauteur des rayonnagespour :

– bien positionner les charges ;– éviter les chocs ou accrochages lors des manœuvres ;– identifier les produits à partir de leur étiquetage ;– respecter les indications concernant le plan de stockage.

Compte tenu de ces contraintes, on peut situer ce niveau d’éclairement à environ300 lux1. Pour pouvoir en assurer facilement la maintenance, il est préférable deplacer les luminaires dans l’axe des allées, de façon à les rendre accessibles depuisune plate-forme élévatrice mobile.

m Créer des rétentions adaptées

Le rôle d’une capacité de rétention est d’une part d’empêcher qu’une fuite deliquide dangereux rejoigne l’environnement, en particulier le milieu aquatique, etd’autre part de limiter les conséquences internes sur les risques d’exposition etd’accident, notamment de mélanges dangereux. Chaque local de stockage doit êtreen rétention, ce qui signifie que le sol et le bas des murs font office de rétention, lacapacité étant ainsi constituée dans le local même ou déportée. On appelle capa-cité déportée un volume placé en contrebas de la rétention et capable de contenirles fuites par écoulement, tel que le montre le schéma suivant.

L’étanchéité au niveau des accès au local nécessite que les seuils soient surélevés,le franchissement se faisant à l’aide de marches ou de rampes dès que l’on doitutiliser un équipement roulant pour le transport des produits. Dans la mesure où

1. D’après la norme NF X35-103.

Figure 5.5 – Capacité de rétention déportée

cuve de stockage

capacité de retention


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tous les produits stockés dans un local appartiennent à la même famille de compa-tibilité, il suffira de les déposer directement sur le sol ou sur un support adéquat.Le volume de la capacité de rétention est fixé par la réglementation des ICPE1 :soit le volume du plus grand contenant, soit la moitié de la somme des volumesstockés, en prenant la plus grande de ces deux valeurs. Toutefois, si les emballagesunitaires ne dépassent pas 250 litres et que leur contenu n’est pas inflammable, levolume de rétention peut être limité à 20 % du volume total. Cette dispositionvise les installations soumises à autorisation, c’est-à-dire dépassant les volumes destockage minimum fixés. Mais le Code du travail donne un objectif global2 :« L’employeur prend les mesures techniques et définit les mesures d’organisation dutravail appropriées pour assurer la protection des travailleurs contre les dangers décou-lant des propriétés chimiques et physico-chimiques des agents chimiques. Ces mesuresportent, notamment, sur le stockage, la manutention et l’isolement des agents chimi-ques incompatibles. À cet effet, l’employeur prend les mesures appropriées pour empê-cher […] les risques de débordement ou d’éclaboussures, ainsi que de déversement parrupture des parois des cuves, bassins, réservoirs et récipients de toute nature contenantdes produits susceptibles de provoquer des brûlures d’origine thermique ou chimique. »Aucun volume minimum n’est mentionné, c’est pourquoi la règle de calcul desvolumes de rétention doit être toujours appliquée, quels que soient les volumesconcernés. Il est cependant toujours avantageux de créer des subdivisions de larétention au sol, sur des rayonnages, à l’intérieur d’une armoire, etc. Dans ce cas,les rétentions placées à l’intérieur sont dites secondaires par rapport à la surface enrétention du local, dite principale. Elles prennent souvent la forme d’un bac ou d’unplateau. La rétention principale peut être aussi entièrement couverte par assemblaged’éléments constituant chacun une rétention secondaire. Cette dernière formuleest très souple parce qu’évolutive et rapide à mettre en place.

Les rétentions secondaires sont très efficaces pour limiter le périmètre de fuite, carleur surface est bien inférieure à la rétention principale. Elles ne concernent doncqu’un ou quelques contenants, ce qui présente l’énorme avantage de réduire la

1. Article 10 de l’arrêté du 2 février 1998.2. Art. R. 4412-17.

Figure 5.6 – Subdivision des rétentions

muret

rétention principale rétentions secondaires


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surface d’évaporation constituée par le liquide répandu et de faciliter sa récupération,en raison d’une profondeur de liquide recueilli supérieure à volume égal.Pour les raisons évoquées précédemment, les capacités de rétention principales doiventêtre réalisées en maçonnerie, spécialement avec des produits inflammables. Enrevanche, les rétentions secondaires peuvent être réalisées avec des parois en acierordinaire ou inox si nécessaire, ou en matériau synthétique tel que plastique oucaoutchouc, dans la mesure où il présente une résistance mécanique suffisante etune compatibilité chimique avec le liquide contenu. Ces différents matériauxpeuvent être associés pour mieux répondre aux différents objectifs d’une rétention.Les rétentions qui comportent des parois en matière plastique sont faciles à façonneret offrent généralement une bonne résistance chimique. Mais elles présentent uneévidente faiblesse vis-à-vis des efforts mécaniques et, en cas d’incendie, elles neprésentent aucune efficacité. Elles se détruiront assez vite dès le début d’incendieet ne pourront donc plus jouer leur rôle. Les matériaux synthétiques sont donc àproscrire en présence de matières inflammables.La résistance des rétentions en acier, ordinaire ou inoxydable, se situe entre celles de lamaçonnerie et du plastique. En effet, une telle rétention présente une résistancemécanique suffisante dans la plupart des cas et une résistance au feu permettantsouvent d’éviter une aggravation, du moins si l’on peut arrêter le sinistre assez rapi-dement. Ce matériau est donc utilisable en rétention principale pour de petitesquantités stockées et en prenant des mesures supplémentaires. C’est par exempleune solution idéale pour les stockages de produits chimiques en laboratoire, quidoivent toujours être placés dans des plateaux réunissant des produits compatibles.

Dans le cas du stockage en vrac, la hauteur des équipements fait que des fuitespeuvent très bien sortir de la rétention, même si elle a le volume adéquat, commecela est démontré au paragraphe 4.3.3. Pour éviter les dommages consécutifs à une

Figure 5.7 – Armoire de stockage de laboratoire

acides

bases

oxydants

solvants

grilles d’aération

tiroir bac

rétention principale


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telle éventualité, spécialement pour les produits corrosifs, on peut soit respecter labonne distance entre le muret de rétention et la cuve, comme indiqué dans le para-graphe cité, soit rehausser le muret par un écran anti-projection, comme indiqué surle schéma suivant.

On notera aussi sur ce schéma la volonté de ramener dans la rétention toute fuiteprovenant des équipements annexes de la cuve : raccords, vannes, pompes, etc.

Figure 5.8 – Protections contre les fuites et projections

Figure 5.9 – Rétention contenant une vanne pilotée

rétention secondaire pompe

écran

niveau maxi

45˚


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m Faciliter la manutention et la circulation

L’espace de circulation dans un local de stockage est un point clé de la préventiondes accidents. Il doit être déterminé en fonction du type d’exploitation prévu.Ainsi, si la manutention est strictement manuelle, sans utilisation d’escabeau, la largeurd’allée peut être limitée à 0,90 m. Mais si l’on utilise un escabeau ou une desserteroulante, ou si plusieurs personnes sont amenées à se croiser, il faut une largeur mini-male de 1,40 m1. Dès que l’on utilise des chariots, il faut tenir compte de leur largeur,de leur rayon de braquage en charge, etc. Il est recommandé une largeur d’allée égaleà celle du chariot et majorée de 1 m. Si des croisements de chariots sont prévus, cettelargeur est égale à celle de deux chariots, majorée de 1,40 m2. Toutefois, des alléesplus étroites sont possibles lorsqu’on utilise des chariots conçus en conséquence, cequi implique un système de guidage et une absence de circulation piétonne.Le plan de circulation doit faire l’objet d’une étude qui aura pour but de recher-cher le minimum de croisements, de culs-de-sac, de carrefours sans visibilité, devoies à double sens. Il faut en outre, dans tous les cas, une voie séparée réservée auxpiétons, si possible protégée par une barrière. Les issues de secours doivent êtrebien signalées et dégagées. Les portes doivent s’ouvrir sur l’extérieur et une barreanti-panique doit équiper le côté intérieur. Pour éviter les culs-de-sac, les extré-mités d’allée opposées à l’entrée des chariots doivent déboucher sur une alléepiétonne de secours de largeur minimale de 0,90 m.Pour limiter les trajets de chariots, il est souhaitable que le local de stockage soitlimitrophe du quai de chargement. Un espace doit être réservé, soit sur le quai,soit à l’entrée du stockage, pour les livraisons en instance de départ ou de placementen rayonnages.

1. Code du travail R 4216-5 et circulaire 95/10 du 14 avril 1995.2. D’après l’arrêté du 30 juillet 1974, abrogé.

Figure 5.10 – Exemple d’organisation de la circulation

bureaux

quai

aire départ

aire arrivée

portes pare-flammes

palettiersallée de secours

circulation chariots

circulation piétons


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Le sol doit répondre à plusieurs critères de qualité. Le premier est une bonne planéité,pour éviter tout choc ou vibration sur le chariot. Le second est la nettoyabilité, carla propreté permanente des sols constitue un moyen de prévention contre lesrisques d’accident et de pollution aérienne. Un revêtement synthétique est facile ànettoyer et permet la matérialisation multicolore des surfaces dédiées et des alléesde circulation.

m Organiser une gestion des stocks

Un stockage bien conçu doit faire l’objet d’une gestion tendant à supprimer les risquesd’origine organisationnelle. Pour ce faire, il convient de :

Réduire les quantités au strict nécessaire :Pour réduire les quantités stockées, il faut régulièrement analyser ses besoins, etfixer le stock en fonction de la consommation, des emballages, des prix, des délaisde livraison, etc. Il faut aussi ne pas attendre pour éliminer les stocks « morts », enl’absence de toute probabilité de réemploi. Une attribution de date de péremptiondevrait être systématiquement appliquée à tous les produits, avec les alertes corres-pondantes gérées par l’informatique. Pour éviter d’atteindre ces dates de péremptionpar inadvertance, la règle du « premier entré – premier sorti » doit s’imposer.

Centraliser le stockage :Il est important d’avoir un passage obligé unique pour tout produit entrant, quelleque soit sa destination. Cela permet d’enregistrer les produits dans la base dedonnées avec toutes les informations de sécurité, de gérer le stock et de repérer lesutilisations multiples dans une usine ou une grande structure. C’est aussi un outilpour tenter de diminuer le nombre de références commandées et simplifier ainsi lestockage. Cet enregistrement unique est en outre le point de départ de la méthoded’inventaire des risques par produit, la troisième citée dans le paragraphe 3.1.2.

Adapter la nature des emballages au mode d’utilisation (volume et fréquence) :Le choix du type d’emballage pour les produits chimiques est un point clé de laprévention, souvent oublié. Le choix est souvent fait en fonction du prix, alors que leséconomies réalisées sont sans commune mesure avec le coût des dysfonctionnementsqu’un mauvais choix peut engendrer. Le premier des choix doit se faire entre lesemballages unitaires et le vrac. Lorsque les quantités consommées sont très faibles,ou au contraire très importantes, le choix s’impose de lui-même. Dans les quantitésintermédiaires, par exemple entre 100 kg et 10 tonnes par mois, les deux modessont possibles. L’emballage unitaire est pratiquement obligatoire pour les solides. Ilconvient bien aux utilisations peu fréquentes, ou avec des produits délicats ou trèsdangereux. Jusqu’à 30 kg, ils sont faciles à manipuler, mais au-delà, ils exigent desmoyens de manutentions mécaniques et de soutirage. Le vrac a l’avantage d’évitertoute manutention, y compris dans les utilisations très fréquentes, de bien se prêter auxautomatismes, et l’inconvénient de demander des investissements. C’est en outreun moyen d’approvisionnement peu flexible. Des opérations de sous-conditionne-ment fréquentes sont le signe d’une erreur de choix de conditionnement. D’autrescritères interviennent, comme la disponibilité, les moyens de livraison, la qualité,la stabilité, etc. ; seule une approche globale conduira au meilleur choix.


5.2 Industrie chimique et pharmaceutique

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5.2 Industrie chimique et pharmaceutiqueCe qui caractérise l’industrie chimique, c’est à la fois la diversité des produits misen œuvre, la technicité des procédés et les quantités de produits utilisées.La diversité vient du fait que l’on utilise des produits qui n’ont pas d’autre intérêtque de servir de matière première à des réactions chimiques. Ces produits sontdonc souvent des substances complexes et rares, que l’on ne trouvera jamais dansdes préparations présentes sur le marché. Elles peuvent donc facilement engendrerdes dangers assez importants, sur lesquels les connaissances sont limitées. Celaconduit à des cotations de danger élevées, notamment pour les principes actifspharmaceutiques et leurs intermédiaires.La technicité des procédés est le fondement de l’industrie chimique. Le but étant unetransformation des molécules par des moyens physiques et chimiques associés, onutilise souvent des états physiques hors standard, notamment en températures et enpressions. Le travail sur des liquides, des solides et des gaz implique du matériel trèsspécialisé, tant du point de vue de son efficacité que de sa sécurité de fonctionnement.Enfin, les quantités utilisées sont à l’échelle des marchés en aval, d’autant plus que c’esten majorité une industrie d’investissement lourd qui évolue vers de grandes struc-tures concentrant les moyens de production. Le stockage amont et aval de la trans-formation est déjà un problème important à lui seul (voir paragraphe précédent).La prévention des risques chimiques dans l’industrie chimique n’échappe pas auxrègles générales développées précédemment, malgré la complexité apparente desinstallations. Les moyens mis en place sont évidemment très divers et, pour beaucoup,spécifiques à ce domaine, mais la logique conduisant à leur choix reste la même,que l’on soit dans la chimie fine, les biotechnologies, ou la chimie lourde telle quela pétrochimie ou la production d’engrais. Nous allons en développer quelques aspectscaractéristiques.Tout d’abord, les aspects chroniques et accidentels du risque chimique doiventêtre abordés avec la même rigueur, même si les contraintes réglementaires associéesne sont pas les mêmes. En effet, le volet accident est familier dans la productiondes produits chimiques par le biais des études de dangers, notamment exigibles dansles dossiers de déclaration ou d’autorisation des ICPE, alors que le volet expositionchronique est abordé par le biais du document unique ou du rapport annuel duservice de santé au travail, qui ne présentent pas les mêmes exigences. Examinonsmaintenant ce premier aspect du risque de l’industrie chimique.

5.2.1 Expositions chroniques

La phase d’évaluation des risques peut être conduite exactement selon la procé-dure générale décrite précédemment, c’est-à-dire en suivant soit les postes, soit lesprocédés, soit les produits pour identifier toutes les expositions possibles, l’idéalétant de croiser les trois méthodes. C’est au stade de la prévention que des particu-larités apparaissent.

m La substitution

La phase de recherche des mesures de prévention pour chacun des risques identifiés,et ils seront probablement nombreux, commence par la recherche de substitution


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5.2 Industrie chimique et pharmaceutique5 • Applications particulières

des substances les plus dangereuses. Il y a deux catégories de produits dans unprocédé : ceux qui participent à la structure des molécules, appelés produits inter-médiaires, et ceux qui n’interviennent que dans le fonctionnement des réactions,tels que solvants, catalyseurs et réactifs ; la limite entre les deux est parfois impré-cise. La substitution est évidemment plus difficile dans la première catégorie, maispas impossible. Ainsi, il est très difficile de fabriquer un produit benzénique sanspartir d’un autre produit benzénique, mais il est nettement plus facile de remplacerle benzène utilisé comme solvant par un solvant moins dangereux, le toluène parexemple. Dans les deux cas, cette solution nécessite de modifier le procédé, aprèsavoir réalisé les études qui s’imposent. L’hypothèse d’une substitution se pose aussipour les sous-produits de réaction, d’où la nécessité d’entamer la démarche deprévention dès le développement d’un procédé de fabrication.Encore faut-il avoir des informations fiables sur les dangers des produits. L’étiquetageest généralement suffisant pour les plus courants. Dès que l’on aborde le domainedes intermédiaires de synthèse, le problème se complique, car ils ne figurent souventpas dans la liste des produits classés. On peut alors prendre le niveau maximum,« par précaution », ce qui peut conduire à une surprotection. Un moyen termeconsiste à rechercher les informations et à faire des estimations. Pour les dangerstoxicologiques, on peut, et on doit, procéder à une large recherche bibliographiqueet à des analogies. La réglementation recommande dans ce cas un classement« volontaire » de la part du producteur. Une méthodologie est proposée dans notreouvrage Guide du risque chimique. Dans un proche avenir, la mise en place dusystème REACH conduira à disposer d’informations plus complètes.

m L’intérêt des systèmes clos

La deuxième solution de prévention à envisager après la suppression-substitution,que celle-ci ait été réalisée ou pas, est la suppression des expositions. Le seul moyende la rendre totale est de recourir au système clos, pour reprendre l’expression destextes réglementaires visant les produits dits « CMR ». Mais il n’y a pas de définitionprécise d’un système clos. Il faut déjà distinguer les systèmes temporairement closdes systèmes intrinsèquement clos. Les premiers sont « ouvrables » dans leur fonc-tionnement normal et les seconds ne le sont qu’en cas de dysfonctionnement. Pourillustrer ce propos, nous dirons qu’un emballage, tel qu’un fût ou un conteneur, est unsystème temporairement clos, alors qu’une pompe de transfert liquide est généra-lement un système intrinsèquement clos. Les réacteurs classiques de l’industriechimique, habituellement munis d’un trou d’homme et d’une vanne de vidange,peuvent être classés dans les deux catégories, suivant les conditions de leur utilisation.Ce sera le cas d’un certain nombre d’équipements, tels qu’essoreuses, broyeurs,filtres, etc.Les systèmes temporairement clos sont évidemment préférables aux systèmes ouverts,mais ils donneront lieu à des expositions temporaires qu’il faut bien inventorier.Les systèmes intrinsèquement clos suppriment par nature les expositions, maisleur ouverture, toujours possible en cas d’incident, doit se retrouver dans la liste desévénements dangereux prévisibles. Ce n’est pas un inconvénient quand c’est prévu.D’autre part, on voit bien l’intérêt d’agir sur le procédé et l’équipement pour fairepasser des appareils de la première catégorie à la seconde. Quel que soit le niveau



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de clôture du système, il restera, dans toute installation, des ouvertures nécessairespour les entrées de produits et pour leurs sorties. Ces points feront l’objet d’uneattention particulière. Cela démontre l’importance des services d’ingénierie et degénie chimique dans la prévention, à l’instar du développement.

m La réduction des émissions

Il existe encore, notamment dans la petite industrie chimique, des procédés où lesproduits ont l’occasion de passer à l’air libre et donc de créer des expositions, prin-cipalement respiratoires. Certains solvants, mais aussi des acides et des bases volatils,ont de fortes pressions de vapeur capables de produire des concentrations atmo-sphériques élevées en peu de temps. Des produits dangereux peuvent aussi êtregénérés par le procédé lui-même. Lorsqu’il s’agit de vapeurs ou de gaz, le risqueinduit est assez élevé. Certaines réactions chimiques génèrent des produits à hautniveau de danger, tel du cyanure d’hydrogène, du monoxyde de carbone, del’hydrogène, etc.Ce problème gagne à être résolu au niveau du procédé, avant d’envisager des modi-fications d’installation ou des systèmes de captage. Cette dernière solution vientsouvent en premier, alors que nous avons vu les inconvénients qu’elle entraîne(voir paragraphe 4.3.6). Il est vrai que les phénomènes d’émission de vapeurs oude poussières ne se découvrent dans toute leur ampleur qu’au stade industriel etsont souvent sous-estimés au stade de la recherche ou du développement.Néanmoins, de petites émissions de vapeurs, de poussières ou d’aérosols peuventfaire l’objet d’un captage à la source, en respectant bien les règles de l’art en lamatière. Les systèmes plus ou moins mécanisés de transfert des produits liquidesou solides réduisent grandement les émissions, ce qui limite les débits de captageexigibles. Le niveau de danger des produits manipulés peut conduire à une protec-tion respiratoire redondante, telle que masque à cartouche, ou mieux, cagoule àadduction d’air.

EXEMPLE DE RÉDUCTION D’EXPOSITION PAR LE PROCESS :

Cet exemple réel illustre bien ce point important de la démarche de prévention. Dans les années 1970,une petite entreprise fabriquait du glycocolle, ou acide amino-acétique, à partir d’acide mono-chloracétique par la réaction suivante :

Cl-CH2-CO2H + 2 NH3 = NH2-CH2-CO2H + NH4Cl

Cette réaction très simple est catalysée par de l’hexaméthylène-tétramine (HMT) et utilise del’ammoniac à l’état liquide, en excès. Quand la réaction, conduite par batch, est terminée, le milieuréactionnel est introduit dans une grande quantité de méthanol qui provoque la précipitation duglycocolle. Le chlorure d’ammonium formé reste en grande partie soluble dans le mélange hydro-alcoolique. Mais ce mélange relargue alors tout l’ammoniac excédentaire qui restait soluble dans lemilieu réactionnel. Ce dégagement massif d’un gaz très volatil créait une pollution importante etdifficile à maîtriser de l’atmosphère de travail, malgré les différents captages de vapeurs mis en place.Cette pollution diffuse se poursuivait au moment de l’essorage du glycocolle et de son séchage.

Face à ce problème, la première solution tentée a été de renforcer les moyens de captage. Comptetenu de l’ensemble des difficultés que cette solution générait, l’entreprise s’est tournée vers unerévision du process. Après étude au service développement, il s’est avéré qu’une simple neutralisationdu mélange final à l’acide chlorhydrique supprimait tout dégagement d’ammoniac, sans nuire auxrésultats. Il a donc été installé un circuit d’introduction d’acide chlorhydrique en solution concentrée,au moyen d’une pompe doseuse pilotée par un pH-mètre. Les conditions de travail de l’atelier ont


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été transformées radicalement et définitivement. Le rendement de précipitation du glycocolle s’enest même trouvé amélioré, du fait de l’augmentation de la concentration du mélange en chlorured’ammonium.

m La réduction des contacts cutanés

Il arrive que la manipulation des produits se fasse à l’air libre, ce qui rend possiblele contact direct avec les personnes. C’est notamment le cas à l’entrée et à la sortied’un système clos. Mais les installations de production sont parfois largementouvertes. En effet, une solution de prévention est toujours un compromis entrel’efficacité de protection et le coût des moyens nécessaires. Ainsi, pour un produità faible valeur ajoutée, ou en très faible tonnage, ou utilisé rarement, il peut êtrefinancièrement difficile de concevoir un système clos. Cela est particulièrementvrai pour les produits pulvérulents ou visqueux, en raison de leur relative inapti-tude à l’écoulement, ce qui rend les systèmes clos difficiles à concevoir pour depetites quantités.Pour éviter les contacts cutanés, il faut des outils, manuels ou mécaniques, éloi-gnant l’opérateur du produit. Citons toutes sortes de pelles, raclettes, récipientsverseurs, généralement bien conçus pour cet usage. Au-delà, il existe pour les fûtsdes systèmes de transfert de produit par aspiration ou par pompe, fixe ou mobile, oudes installations de transport pneumatique. En fonction du danger, il faut compléterla protection par le port de gants, de visières, de vêtements protecteurs, etc.

m Le transfert des poudres

Une des phases opératoire les plus exposantes dans l’industrie chimique est letransfert des produits pulvérulents. C’est une opération nécessitée, par exemple,par le chargement des cuves et des réacteurs, des mélangeurs, et par le déchargementdes appareils de séchage, etc. Les émissions de poussières sont aussi présentes lorsdes pesées, mais plus modérément.Pour éviter la double exposition respiratoire et cutanée qui en résulte, il faut setourner à nouveau vers le principe du système clos, parce qu’il ne nécessite pas deventilation. En partant du fait que la grande majorité des pulvérulents sont condi-tionnés en sacs, en fûts ou en conteneurs (souples ou rigides), la solution est demettre en place une interface entre le conditionnement et l’installation fixe quipermette au produit de passer de son emballage au système en restant à l’intérieurd’une enceinte. Les poussières ne se mettent en suspension que si une poudre sedéplace dans l’air. Il en résulte les règles suivantes, valables pour les sacs et les fûts :– ouvrir l’emballage au repos ;– placer l’emballage dans une enceinte de transfert ;– refermer l’enceinte de façon étanche.Ou :– fixer une enceinte sur l’emballage de façon étanche ;– assurer une jonction étanche avec le système ;– provoquer le glissement du pulvérulent dans le système ;– refermer le système et retirer l’emballage vide après une légère ventilation pour

éliminer les poussières restant dans l’enceinte de transfert.



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Globalement, il s’agit de la technique du sas, utilisée dans les procédés à risque. Laréalisation pratique de ce principe varie beaucoup avec chaque cas concret. Nousne donnerons que ce schéma pour l’illustrer :

Dans le cas des sacs, il existe même des dispositifs pour couper le sac après sa miseen place dans l’enceinte. On voit bien que ce système permet de travailler avec desproduits relativement dangereux en gardant des niveaux d’exposition négligeables.De plus, le transfert peut être plus facilement réalisé sous atmosphère contrôlée,en particulier inerte. Cette technique est encore meilleure si l’on utilise la variantesuivante.Le pulvérulent est souvent chargé pour être mis en solution ou en suspension dansun récipient agité. Il est parfois possible, si la nature du solvant le permet (notammentavec l’eau), d’utiliser ce solvant pour entraîner la poudre vers la cuve, sous formede solution ou de suspension. Cela peut se faire directement dans l’emballage, s’ils’y prête, ou dans une enceinte du type évoqué plus haut. Cette solution s’avèrealors plus aisée à réaliser.Dès que les consommations sont importantes, elles se font à partir de conteneurset surtout de stockage en vrac. Dans ce cas, il faut un dispositif fixe de transfert despoudres entre le stockage et le point d’utilisation. Un grand nombre de solutions tech-niques existent, telles que les convoyeurs à bande, à vis sans fin, à godets, et le transportpneumatique avec toutes ses variantes. Le choix du type de transfert est délicat,parce qu’il dépend beaucoup des caractéristiques physico-chimiques du produit.Du point de vue sécurité, il faudra un examen sérieux du risque d’explosion.Heureusement, la plupart de ces équipements peuvent être clos et même étanches.Le point critique des systèmes de transfert des produits pulvérulents réside dans lesopérations de maintenance. Elles peuvent être fréquentes, motivées d’une part parde l’entretien préventif ou des incidents techniques, d’autre part par la nécessité d’unnettoyage approfondi exigé en cas de changement de produit transporté. C’est géné-ralement l’occasion de fortes expositions, compte tenu de la quantité de produitrestant piégé par l’installation. Cela veut dire qu’il faut toujours se pencher sur

Figure 5.11 – Transfert de poudre sans poussières

fût

enceinte étanche vannes

réacteur


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l’intégration de la maintenance dans la conception de l’installation. Le niveau dedanger du produit est déterminant dans le choix du type de transfert.Contrairement aux premières impressions, beaucoup de solutions sont possiblespour utiliser des poudres sans risque, à condition de respecter le principe de ne passoumettre une poudre à un mouvement à l’air libre. Un exemple de solution estfourni par le conditionnement de certains réactifs en sacs solubles en milieu organique,tels que des alcoolates alcalins.

m Particularités de la production pharmaceutique

La fabrication pharmaceutique comporte des opérations physiques parfois complexesdestinées à présenter un principe actif dans une formulation particulière. La plusgrande partie des principes actifs sont obtenus sous forme pulvérulente, c’est pour-quoi cette industrie expose plus particulièrement ses opérateurs à des poussières, sides mesures spéciales ne sont pas prises. L’efficacité recherchée doit être très élevéequand on sait la faiblesse des doses actives de certains principes. La première mesureest donc de bien connaître les valeurs limites d’exposition d’activité, exprimées enmg par m3. Comme indiqué à la fin du paragraphe 2.3.5, les modalités pourétablir ces valeurs ainsi que leur classement sur une échelle de danger ont faitl’objet d’un accord au sein de la profession1.Même une exposition d’un niveau négligeable ne peut être tolérée pour de telsproduits, ce qui conduit pratiquement à imposer le système clos sur tout le cyclede fabrication. Heureusement, la valeur ajoutée de ces produits autorise les inves-tissements correspondants. La production est d’ailleurs très largement confinée,mécanisée, voire automatisée, ne serait-ce que par respect de l’assurance qualité dehaut niveau qui est exigée dans cette industrie. Il faut alors repérer les quelquesfailles dans le système clos qui pourraient occasionner des expositions sensibles.Elles se situent d’abord au début du process, à l’occasion des prélèvements, despesées, ou des transferts, surtout si le niveau de danger du principe actif est jugéfaible, à tort ou à raison. Les solutions sont disponibles et très variées, certainesayant été évoquées au paragraphe 5.2.1. Une fois le problème bien posé, la solutionest affaire de spécialistes.L’expérience montre que le risque majeur d’exposition aux principes actifs se présentelors des interventions de maintenance et surtout de dépannage. Des facteurs telsque la complexité des chaînes de production ou le respect des procédures qualitéexercent une pression sur les interventions et peuvent conduire à des prises de risques.En effet, en cas d’incident de fonctionnement, un système clos devient ouvert et nedispose pas de toutes les protections qui devraient logiquement être en place. Unemachine de production brusquement arrêtée contient parfois des quantités impor-tantes de produit en cours de transit. Par contact direct ou par mise en suspension,les expositions instantanées qui en résultent sont bien au-delà des valeurs limites,comme l’ont montré certaines études2. Ce constat dicte la principale mesure de

1. Risques d’exposition aux principes actifs pharmaceutiques et médicaments, note technique n˚ 21, caisserégionale d’assurance maladie d’Île-de-France.

2. On peut consulter en particulier : La prévention du risque toxique lié à la fabrication des médicaments,DMT (dossier médico-technique) 75 TC 69.



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prévention, à savoir une AMDE approfondie des installations, dont il sera possiblede déduire :– quels dispositifs d’élimination des produits contenus sont à intégrer dans les

équipements ;– comment organiser les interventions en toute sécurité.Nous rappelons à cette occasion que le captage des poussières, s’il paraît simple etefficace, repousse en fait le problème au niveau du système de ventilation et filtration.

5.2.2 Accidents

En plus des risques classiques d’exposition massive et d’incendie-explosion, l’industriechimique doit faire face au risque d’accident de process. Il consiste en une perte decontrôle du procédé, avec ou sans emballement de réaction, pouvant conduire àune ouverture imprévue du système suivie de projections, d’émanations massiveset d’explosions. En fait, on reste dans le cadre de deux types classiques d’accidentschimiques, la particularité venant du déclencheur, qui se situe dans la maîtrise duprocess. La démarche de prévention intègre donc cet aspect.La méthodologie dit qu’il faut d’abord utiliser des produits moins dangereux. Maisici la liste des dangers à prendre en compte est plus large que dans le cadre de laprévention des expositions. Il faut ajouter les dangers d’inflammabilité, de réactivité,d’instabilité et de toxicité aiguë. Pour certains intermédiaires, les données risquentde manquer pour situer ces dangers. Pour les dangers physico-chimiques, il estrelativement aisé de réaliser des tests en laboratoire plus ou moins normalisés, lebut étant d’avoir une information suffisante pour prendre une décision. Ces testsdoivent conduire à un étiquetage, ou à un ré-étiquetage, de tous les produits, mêmetemporairement isolés. Certains ouvrages1 fournissent des outils pour y parvenir.Notons qu’il n’existe pas de phrase de risque générale « forte réactivité », mais iln’est pas interdit d’en créer une en « interne ».

m Le confinement

La phase suivante consiste à éviter les situations dangereuses. Cela revient à conce-voir les installations de façon à rendre improbable la présence humaine en zonedangereuse. Ce principe est à la base de la conception de l’espace de productionpar cercles concentriques à risque décroissant, alors que la présence humaine décroîten sens inverse, selon le schéma suivant :

1. Notamment le Guide du risque chimique, Dunod, 2006.

Figure 5.12 – Principe de confinement dans la conception des locaux

Risque élevé Présence exclue en fonctionnement

Risque faible Présence occasionnelle

Risque négligeable

Présence permanente possible


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– La zone à risque négligeable correspond par exemple à une salle de contrôle ouà des bureaux.

– La zone à risque faible correspond à un local technique permettant la mainte-nance en fonctionnement.

– La zone à risque élevé correspond aux installations de production.La réalisation pratique doit respecter l’objectif de cette solution, à savoir : neprovoquer aucun dommage humain en cas de survenue d’un événement dange-reux dans le process. Cela suppose des séparations physiques efficaces entre leszones, avec, en fonction des niveaux de risque, des communications par sas. Onretrouve ici la même logique que pour le fonctionnement en assurance qualité, ceprincipe pouvant être qualifié « d’assurance sécurité ».Nous en percevons la principale difficulté : dès que le niveau de risque est nonnégligeable, il ne doit y avoir personne dans les locaux de production en fonction-nement. Le respect de cette règle passe par un haut niveau d’automatisme ou detélécommande, ce qui suppose des investissements importants. Cette solution serencontre, mais seulement en partie, dans la chimie lourde et la chimie très fine.

m La maîtrise des procédés

Il faut ensuite réduire la probabilité des événements dangereux, surtout si l’on nepeut pas supprimer une situation dangereuse. Cela veut dire d’abord sécurisationdu process. Pour y arriver, il faut engager toutes les études adéquates afin d’identifierles paramètres critiques et surtout les intervalles de confiance. Combien de modesopératoires indiquent, par exemple, une température de réaction à respecter etprécisent les conséquences des écarts de cette température ? L’expérience montreen effet que le respect absolu d’une consigne est impossible et que les opérateurss’autorisent obligatoirement une marge d’erreur.Les études doivent aussi permettre de juger de l’efficacité des manœuvres de rattrapaged’incidents, ne laissant ainsi pas de part à l’improvisation, qui malheureusementconsiste souvent à pénétrer en zone dangereuse. Le principe d’interruption duscénario dangereux comporte de nombreuses solutions, qui, mises en place simul-tanément, font chuter la probabilité et la gravité du dommage final. Dans cettecatégorie, on peut citer tous les systèmes intelligents de surveillance de process, deblocage de réaction, de confinement ou de refroidissement rapide, d’extinctionintégrée, de décompression instantanée et de confinement des projections. Mais tousces dispositifs ne relèvent que de l’interruption d’événement, alors que la meilleuresolution est de les rendre le moins probables possible. Nous allons voir que le systèmeintrinsèquement clos réalise facilement cet objectif.

EXEMPLE :

Reprenons l’exemple (étude de cas n˚ 3) de l’accident de process décrit pour illustrer la méthode del’arbre des causes au paragraphe 2.5.4. L’arbre, une fois établi, avait montré six facteurs principauxayant concouru à la survenue de l’accident par brûlure grave :• nouvel opérateur en charge de la réaction ;• débit de réactif très supérieur à la consigne ;• emballement de la réaction ;• montée rapide en pression ;• décompression brutale et arrivée d’air dans le réacteur ;• pilotage à vue.



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Ces facteurs, très classiques, suggèrent globalement que l’analyse de risque sur cette réaction n’avaitpas été faite au préalable. En particulier, les propriétés du borohydrure de sodium conduisent àimaginer facilement ce type de dérive de réaction. Une telle analyse aurait permis de mettre enplace les quelques mesures correspondantes qui auraient rendu l’accident impossible :

• La conduite de la réaction est à réserver à une personne expérimentée, qui peut toutefois trèsbien encadrer un débutant dans le poste.

• Un débit précisé dans un mode opératoire doit faire l’objet d’une mesure en continu, et non pasreposer sur un repère de réglage de la pompe.

• Des capteurs de pression et de température doivent être placés dans le réacteur et dans lesconduites de vapeurs, afin d’alerter précocement de tout début de dérive.

• Des soupapes tarées de décharge de pression sont installées pour éviter une rupture trop rapidedu disque, du moins quand une possibilité de dégagement gazeux existe.

• Un inertage à pression positive maintenue évite toute formation d’atmosphère explosive.• Les réactions dangereuses sont réalisées en espace confiné et leur pilotage est assuré à distance à

partir d’un local protégé.

Une seule de ces mesures aurait empêché l’accident de se produire et l’ensemble des six mesuresempêcherait tout autre accident.

m Le développement des procédés

L’exemple précédent démontre, si cela doit l’être encore, la nécessité d’intégrer lasécurité dès la recherche et le développement des procédés. L’objectif de sécuritéest en fait double : sécurité des essais en cours et sécurité du procédé industriel à terme.Le premier objectif demande de connaître tous les paramètres influents et d’enmesurer les effets. Cela suppose des plans d’expériences. On peut aussi procéderpar calcul, grâce à la méthode CHETAH1, qui permet, à partir de la seule connais-sance des formules chimiques, d’évaluer a priori les risques dus à la réactivité descomposés et des réactions chimiques sans avoir à recourir à l’expérience. La réactivitéet l’instabilité d’un composé ou d’un mélange de réactifs sont estimées à partir des4 critères suivants :

– enthalpie de décomposition ;– différence entre l’enthalpie de composition et de décomposition ;– le bilan d’oxygène (possibilités d’auto-oxydation de la molécule) ;– une équation empirique basée sur la masse moléculaire et le nombre d’atome

dans la molécule.

À chaque critère correspondent trois niveaux de danger : faible, moyen, élevé. L’analysede l’ensemble des critères permet d’évaluer le danger du composé ou du mélange.Cette analyse préalable permet de concevoir le montage destiné aux essais qui vaintégrer des mesures pour tous les événements dangereux envisageables. Ces mesuress’inspirent des principes de confinement et de pilotage à distance, qui sont utilisablesdepuis le laboratoire grâce aux dernières technologies disponibles. Ce point est uneoccasion de remettre en cause le recours systématique au verre comme matériau debase du matériel de chimie, du laboratoire jusqu’aux équipements industriels,notamment dans la chimie fine. Son succès repose sur deux avantages, la résistancechimique et thermique et la transparence, en négligeant son principal inconvénient :

1. Chemical Thermodynamic and Energy Hazard Evaluation, diffusée par l’ASTM (American Society ofTesting Materials), www.astm.org.


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la fragilité. Il est aujourd’hui possible et indispensable de supprimer ce risque, enutilisant d’autres matériaux, non fragiles, et en remplaçant la vision humaine pardes informations issues de capteurs. Ce changement n’est pas toujours facile, parcequ’il n’est pas uniquement technique. Il implique une évolution dans le comportementdes chercheurs.Le deuxième objectif est de tester les mesures de prévention du stade industriel. Unefois tous les paramètres de conduite du procédé fixés et le génie chimique appliqué,il est utile de vérifier comment le procédé réagit au pilotage à distance, au passageen continu, ainsi qu’aux entrées et sorties des agents chimiques. Cela suppose uneinstallation pilote, dont l’échelle est déterminée par divers facteurs tels que la taillede l’installation finale, sa complexité, l’expérience acquise, etc.Le Bureau d’analyse des risques et pollutions industrielles (BARPI), implanté àLyon, s’intéresse particulièrement aux accidents de process. En collaboration avecles représentants de l’industrie de chimie fine et les autorités compétentes, il a publiéun recueil de recommandations1, dont les titres de chapitres sont :

– Procédé (recommandations 1 à 7)– La conception et la réalisation des installations (recommandations 8 à 27)– L’exploitation des installations (recommandations 28 à 36)– Le facteur humain (recommandations 37 à 42)

m Les procédés continus

Un procédé de fabrication chimique prend presque toujours naissance dans unlaboratoire. Cela signifie que les opérations sont réalisées sur de petites quantités,très souvent inférieures au kilogramme. Lorsqu’on décide de passer en productionindustrielle, on a tendance, dans les petites structures, à en faire une extrapolationdirecte, en adaptant le mode opératoire de laboratoire au matériel disponible : réac-teurs, filtres, distillateurs et autres sécheurs. Cette méthode comporte des avantages :d’une part, la production industrielle est rapidement disponible, même après undéveloppement pour optimiser les traitements, d’autre part, le matériel reste assez poly-valent, ce qui limite les investissements. Elle a aussi des inconvénients, par exemplela productivité réduite, mais celui qui nous intéresse ici concerne la sécurité. Eneffet, la production « par batch », qui signifie qu’on accumule une importantemasse réactionnelle dans un réacteur, a pour effet de décupler la gravité d’un inci-dent, notamment par effet de masse et par une faible efficacité du refroidissement.C’est ce type d’effet, survenu dans un réacteur contenant des chloro-phénols, quiest à l’origine de la catastrophe de Seveso en Italie.Si la masse est un facteur aggravant du risque, il faut l’éviter. La solution est lerecours au process en continu. Rappelons que « le continu » consiste à conduireune réaction dans un petit volume continûment renouvelé par un flux de réactifs.Dans ce type de réacteur continu, le rapport entre le débit et le volume détermineun temps de séjour moyen, que l’on règle pour que la réaction atteigne le rendementrecherché. On peut alors utiliser un volume réactionnel sans commune mesure avecles quantités produites et obtenir un meilleur contrôle des paramètres réactionnels.

1. http://aria.ecologie.gouv.fr/barpi_stats. gnc



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Cette solution permet en outre de travailler en système intrinsèquement clos, ce quien fait la réponse idéale pour la maîtrise des risques, tant chroniques qu’accidentels.En particulier, il apporte une réponse efficace au problème posé par les atmosphèresexplosives, qui est l’obsession des services de sécurité de l’industrie chimique. Sil’on peut passer à un système intrinsèquement clos, il n’y a plus de zone atex, et lespurges préalables du système sont d’autant plus faciles avec une installation travaillanten continu.Bien entendu, le process continu n’est pas toujours possible et nécessite des étudeslourdes et souvent coûteuses, c’est pourquoi il faut estimer son intérêt sur le longterme. Même si l’on reste sur un procédé discontinu, il est possible de conserver leprincipe d’isolement de la zone dangereuse.

m Le pilotage à distance

Confiner la zone dangereuse suppose que les commandes et les mesures indispen-sables soient réalisées à distance. Les technologies correspondantes sont très évoluéestout en étant facilement disponibles. Les obstacles au développement de ce principesont plutôt d’ordre comportemental, car les chimistes utilisent beaucoup l’infor-mation visuelle pour piloter les réactions. Mais une fois mis au point et stabilisé,un mode opératoire est parfaitement reproductible, à condition de connaître tousles paramètres influents. Il ne reste ensuite qu’à choisir les bons capteurs et les bonsactionneurs pour piloter les réactions sans être au contact du matériel, sachant quela vision peut même être substituée au besoin par de la vidéo.Les avantages du pilotage à distance sont nombreux. L’électronique offre des possi-bilités de surveillance continue des paramètres invisibles, tels que la viscosité dumilieu, son pH, son absorption en ultraviolet, sa résistivité, etc. Cette richesse demesures fait que le pilotage à distance des réactions apporte, outre la sécurité en casd’incident, une meilleure maîtrise du procédé et donc une parfaite reproductibilité.Des réactions peuvent être totalement gérées par un automate. Ainsi, que le processsoit continu ou discontinu, le pilotage à distance autorise le système clos, objectiffinal de la sécurité avec des agents chimiques dangereux. Enfin, si malgré tout le risqueincendie et explosion demeure, il est possible de prévoir de l’inertage ou des moyensd’extinction massifs dans un local où aucune présence humaine n’est tolérée enfonctionnement. Les avantages sont tellement importants que ce principe mérited’être déjà appliqué au stade des études en laboratoire et du développement.

EXEMPLE DE PASSAGE D’UN PROCÉDÉ AU CONTINU :

Cet exemple illustre à la fois le passage au continu d’un procédé initialement en batch et l’utili-sation d’un système intrinsèquement clos, ce qui est souvent la règle. Il s’agit de la fabrication dephosphate d’alumine, de qualité pharmaceutique. Pendant des années, où sa production était rela-tivement réduite, il était fabriqué en faisant réagir une solution de phosphate trisodique avec unesolution de sulfate d’alumine, selon le schéma suivant :

2 Na3PO4 + Al2 (SO4) 3 = 2 AlPO4 + 3 Na2SO4

Le phosphate d’alumine précipite sous forme colloïdale et doit être filtré (difficilement !) et lavé. Lephosphate trisodique était livré en sacs, et le sulfate d’alumine en solution. Il fallait dissoudre lephosphate dans l’eau au préalable. Cette méthode, très simple et bon marché, était néanmoinscoûteuse en main d’œuvre, avec des conditions de travail pénibles, et cela pour une qualité variant


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d’un batch à l’autre. La précipitation très épaisse du phosphate d’alumine rendait son homogénéitéaléatoire sur des batch de plusieurs tonnes.

Des études, provoquées par le développement de ce principe actif, ont conduit à revoir complète-ment le procédé dans le but de le rendre continu. Pour cela, il fallait évidemment des réactifsuniquement liquides. Il n’a pas été difficile de trouver du sulfate d’alumine en solution, puisqu’ilest produit principalement sous cette forme. Quant au phosphate trisodique, il a été tout simple-ment remplacé par ses précurseurs, à savoir de l’acide phosphorique et de la lessive de soude, tousdeux concentrés. Le mélange des trois produits, selon un mode opératoire plus difficile à mettre aupoint qu’il ne paraît, donne effectivement un phosphate d’alumine de très bonne qualité. Lepassage au continu était dès lors possible, moyennant le développement d’un réacteur continu deforme annulaire, équipé des systèmes de contrôle-commande adéquats. Entrent simultanémentdans ce réacteur d’une part un mélange d’acide phosphorique et de sulfate d’alumine, d’autre partla solution de soude. Il en sort en continu une suspension de phosphate d’alumine, que l’on envoiesur un filtre continu. Le mélange initial acide est bien sûr préparé par batch de grand volume, cequi permet de déterminer un numéro de lot pour le produit final formulé, indispensable pour lesuivi qualité. Cette installation mono-produit est complètement close, et n’est arrêtée et ouverteque pour la maintenance annuelle.

Le gain réalisé en matière de prévention est considérable, aussi bien pour les expositions que pourles accidents. Comme c’est souvent le cas avec ce système, un gain de qualité et de régularité a aussiété observé, sans parler de l’amélioration des conditions de travail, puisque toute manutention apratiquement disparu, du moins au stade de la production chimique.

m Particularités du stockage des produits

Les établissements de production chimique, et ils ne sont pas les seuls, se caractérisentpar la quantité, la diversité et le niveau de danger des produits qu’ils sont amenés àstocker, en amont comme en aval de la fabrication. Cette situation dangereuseexceptionnelle appelle des mesures renforcées de prévention. La première, quiapplique le principe d’éloignement, consiste à constituer un parc de stockage pourles emballages unitaires et un autre pour le vrac. Selon les dimensions utiles et lanature des produits, ces parcs peuvent être plus ou moins abrités des intempéries.Situés à une distance de sécurité des ateliers, ils leur sont reliés par un rack de tuyau-teries, conçu pour faciliter la maintenance. Ils sont agencés par famille de compa-tibilité et la signalisation en est particulièrement soignée, tant pour l’identification

Figure 5.13 – Schéma de fabrication du phosphate d’alumine en continu

acide phosphorique + sulfate d’alumine

phosphate d’alumine

Réacteur en boucle

soude



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des produits que pour les dangers associés. Les rétentions sont réalisées pour bienprotéger de tous les risques de projection, comme détaillé au paragraphe 5.1.2.De telles installations de stockage supposent des mouvements de véhicules fréquents :des véhicules routiers en amont et des chariots élévateurs en aval. Le croisement deces deux groupes de véhicules doit être impossible en fonctionnement normal.Pour les emballages unitaires, les aires de manœuvre sont largement dimensionnées,notamment pour pouvoir réaliser des rampes de franchissement des murets derétention avec une pente modérée. Le schéma suivant montre certaines des recom-mandations évoquées.

Les emballages unitaires peuvent aussi être stockés à l’air libre, lorsqu’ils résistentbien aux intempéries. Les aires de stockage de ce type sont très simples ; ellesdoivent simplement être en rétention, avec les rampes de franchissement.

Figure 5.14 – Schéma général d’un local de stockage sur palettiers

Figure 5.15 – Rampe de franchissement d’une rétention

luminaire sprinkler

palettiers jumelés rampes pour rétentions

portespare-flammes

informations


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L’inconvénient de cette formule est que les rétentions se remplissent en cas de pluie.La solution qui consiste à équiper les points bas d’une vanne de vidange n’est pas àretenir, en raison de la possibilité d’oubli de fermeture. Il est préférable d’équiperles puisards d’une tubulure d’aspiration permettant à une pompe mobile de procéderà la vidange autant que de besoin. Une meilleure solution est de couvrir toutes lesaires de stockage, en constituant des cellules spécialisées, accessibles par une rampe.Pour gagner en capacité de rétention, il est aussi préférable de placer les emballagessur un caillebotis recouvrant la rétention.

Le parc à citernes est également conçu pour faciliter les approvisionnements et lesinterventions de secours. En particulier, il dispose d’aires de déchargement (oudépotage) en rétention, comme le montre le schéma suivant :

Figure 5.16 – Cellules de stockage sur caillebotis

Figure 5.17 – Aire de dépotage

auvent

passerelle

vers capacité de rétention


5.3 Traitements de surface

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Le dépotage de liquides dangereux est toujours une opération à risque élevé d’incendieet de projections. Ce poste doit être équipé en conséquence, avec une signalisationévitant les erreurs de branchement des tuyaux et un dispositif de recueil des égout-tures. Toutes les mesures de suppression des sources d’ignition sont primordialescompte tenu des quantités en cause, et en particulier les dispositifs de mise à laterre des citernes. Pour les substances les plus inflammables, il est recommandé deles stocker dans des cuves enterrées.Le niveau réel de liquide dans les citernes est une autre source d’erreurs conduisant àdes débordements, dont les effets nuisibles sont nombreux. D’où les recommandationssuivantes :– une indication de niveau bien visible depuis le poste de dépotage ;– une indication de niveau redondante fonctionnant de façon autonome : soit à

flotteur et contrepoids, mais l’information est alors inversée, soit à tube de niveau,mais elle est moins visible et plus fragile ;

– un tube de trop-plein bien dimensionné pour conduire l’excédent éventuel aufond de la rétention.

Les citernes de stockage demandent parfois des interventions à l’intérieur, ce quiprésente plusieurs risques évidents. Une mesure efficace consiste à prévoir sur lesciternes, outre le trou d’homme classique, une trappe de visite dans le bas, à hauteurd’homme, comme les cuves de vinification en possèdent. Cette ouverture ainsiplacée facilite grandement la ventilation, la pénétration, la sortie d’urgence, l’inter-vention de secours, l’introduction d’outillage, etc. La réticence vis-à-vis de ce dispositifest motivée par la crainte de fuites, mais ce n’est pas un problème insurmontable.


Le cas des traitements de surface, dans le sens le plus large, est probablement l’un desplus difficiles en prévention du risque chimique et il est assez rare de trouver une solu-tion pleinement satisfaisante. Cependant, notre méthode permet de s’en rapprocher lemieux possible, sachant que la meilleure des préventions reste celle qui est effecti-vement appliquée. Il vaut donc mieux une mesure de prévention d’efficacité limitée

Figure 5.18 – Trappe de visite – Recueil des égouttures


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5.3 Traitements de surface5 • Applications particulières

mais toujours présente qu’une mesure idéale mais souvent absente. Deux grandesfamilles d’activités relèvent du traitement des surfaces.

5.3.1 Surfaces fixes

Les surfaces que nous appelons fixes sont principalement celles des bâtimentsconstruits. Les traitements qu’on leur applique sont la peinture et autres revêtements,les décapages, et un certain nombre d’autres traitements physiques ou chimiques.Ce domaine comprend aussi de grandes surfaces immobiles en pratique, commeles navires, qui d’ailleurs s’appellent parfois bâtiments…Le problème spécifique posé par cette activité est qu’elle est à la fois très émissive ettrès largement manuelle, donc très exposante. Le produit dangereux est appliqué àl’aide d’un outil – pinceau, rouleau, spatule, pistolet, etc. L’opérateur se tient faceau support qu’il traite, c’est-à-dire qu’il y a en général moins de 1,50 m entrel’ensemble support traité, point d’émission du produit et voies respiratoires. Enoutre, la dimension des surfaces et la mobilité requise de l’opérateur rendent inap-plicables les techniques habituelles de protection collective, comme le confine-ment de la source d’émission ou son captage local. En pratique, c’est le port deprotections individuelles qui a été considéré comme l’unique solution, avec l’effi-cacité que l’on sait. En outre, le caractère temporaire des chantiers du bâtimentn’autorise pas facilement les solutions de prévention que l’on peut rencontrer dansles établissements fixes. Nous allons examiner ce que notre méthode peut apporterdans ce domaine.Le recours à la suppression du produit dangereux doit venir en premier. Desproduits dangereux ont disparu des préparations disponibles sur le marché parceque la menace sanitaire a été mise en évidence assez précocement. C’est le cas deséthers de glycol, classés CMR. Pour certains autres produits dangereux, la substi-tution en est encore à l’état de recherches. On peut citer deux cancérigènes : la4,4’-méthylène-dianiline (MDA), utilisée pour les résines époxy, et l’acrylamide,pour des résines utilisées en injection.C’est dans le domaine des peintures et des revêtements que la substitution a lemieux fait son chemin. La plupart des produits solvantés, dont la consommationnationale se comptait en milliers de tonnes, ont en effet trouvé leurs remplaçants,en l’occurrence des produits hydrodiluables. Ces peintures, principalement de lafamille des acryliques et vinyliques, sont largement répandues dans les produits« grand public ». La disparition des solvants les plus volatils de leur formulation a, enoutre, rendu leur utilisation moins désagréable. Notons que la réduction impor-tante de l’exposition par voie respiratoire, sauf dans l’application par pulvérisation,s’accompagne de la disparition du risque incendie-explosion. Cet avantage estconsidérable, notamment pour l’application en espaces plus ou moins confinés.C’est pourquoi la mise au point de telles émulsions s’est poursuivie, et on peutmaintenant trouver ces produits hydrodiluables dans des familles telles que lesépoxy et les polyuréthannes.Bien entendu, une telle substitution ne conduit qu’à une réduction de risque,puisqu’il reste un grand nombre de substances présentant des dangers variés dansleur composition, ce qui nécessite d’éviter les contacts cutanés. Autres inconvénients :



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le nettoyage du matériel plus difficile et une pollution préoccupante des eaux utiliséespour le nettoyage et parfois pour le captage des aérosols en cabine. Comme toujours,une recherche de substituant doit faire l’objet d’un bilan avantages/inconvénients,qui n’est valable qu’au cas par cas. Ainsi, un produit solvanté pourra être préféré si,dans certaines conditions, les risques peuvent être parfaitement maîtrisés et aufinal être inférieurs à ceux d’un produit hydrodiluable. Pour illustrer ce point, citonsle cas du remplacement de l’application d’un produit hydrodiluable sur un chantierde pose de panneaux de parement par la pose de panneaux pré-peints en atelierspécialisé, mais avec un produit solvanté.Après la substitution vient la réduction des expositions. Cette solution s’imposequand le produit dangereux n’est pas appliqué, mais généré par l’activité. Dans cedomaine, on trouve essentiellement les poussières. Il faut d’abord essayer de supprimerle phénomène d’émission, qui est presque toujours lié à une action mécanique surun matériau dur, la vitesse de l’outil étant à l’origine de la projection des parti-cules. La solution à envisager consiste à réduire au maximum les vitesses des outils.Cela est parfois possible, pour tronçonner, percer, lisser, retirer une couche, etc.,grâce à des outils spéciaux travaillant à basse vitesse, connus des professionnels.D’autres fois, il est possible de travailler « à l’humide ». Cela veut dire humidifier aupréalable le matériau travaillé, ou envoyer un brouillard d’eau sur la zone d’émissiondes poussières. Cette technique est très utilisée en démolition et en retrait de maté-riaux contenant de l’amiante. Elle n’est pas parfaite et induit d’autres problèmesliés aux boues formées.À défaut d’une telle solution, il faut s’efforcer de tenir l’opérateur hors de la zonede présence des poussières. Deux possibilités s’offrent alors :

– Si l’émission des poussières est localisée sur l’outil employé, il faut essayer de lacapter à la source. On peut utiliser un outil aspirant, décrit précédemment. Il existedes ponceuses, des perceuses, ou des scies de ce type. Leur efficacité et leur ergo-nomie ne sont pas encore arrivées à un niveau satisfaisant, à en juger par la réticencedes utilisateurs professionnels. Nous croyons pourtant que c’est un marché d’avenir.

– Si l’émission est plus ou moins diffuse, on ne peut que la confiner dans un certainespace, dans lequel l’opérateur ne devra pas pénétrer. Il lui faut donc des moyensélectromécaniques plus ou moins télécommandés. On peut illustrer ce principepar l’utilisation d’une enceinte mobile à appliquer contre une façade pour lasabler, ou celle d’un engin télécommandé dans un chantier de démolition.

Le principe du captage des poussières dans une enceinte ventilée est assez bienrépandu dans les établissements fixes, y compris ceux qui relèvent du secteur bâti-ment, comme certains tailleurs de pierres. Nous pensons donc qu’il existe une« troisième voie » pour le problème de l’exposition sur les chantiers temporaires.Lorsqu’il s’agit, par exemple, d’éléments à découper relativement manipulables,comme en couverture, en revêtement ou en parement, les opérations de découpepeuvent très bien se faire dans un local mobile préfabriqué, équipé dans les règlesde l’art, et placé à proximité immédiate du lieu de pose. Nul doute que les conditionsde travail ainsi améliorées auront des conséquences sur la qualité du travail, voiresa productivité. Il est même possible que les découpes soit prévisibles et planifiables,


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et donc réalisables en établissement fixe dans d’excellentes conditions. Encore faut-ilse poser la question…Pour faire face aux principales causes d’accident chimique dans les métiers du bâti-ment, à savoir intoxication, anoxie et incendie-explosion, on commence par agirsur les situations dangereuses. Comme les deux premières causes citées sont liéesau travail en espace confiné, la première mesure à appliquer sera d’éviter toutesource d’émission d’agent chimique pendant une présence humaine, ou sonévacuation totale au fur et à mesure de sa production. Nous prendrons commeexemple un accident figurant dans la base de données INRS.

EXEMPLE D’INTOXICATION AIGUË :

Un ouvrier a perdu connaissance en posant une moquette en sous-sol non ventilé, ce qui nécessitaitd’appliquer une couche de colle solvantée au perchloréthylène. Cet accident était facilement prévi-sible. On aurait pu utiliser une colle sans solvant, ou installer une ventilation provisoire dont ledébit aurait été calculé pour éliminer le volume de vapeurs libéré par le séchage de la colle. Quandon connaît la composition de la colle, il est facile de calculer le volume théorique total de vapeurssusceptibles d’être émises.

Calcul du volume théorique de vapeurs :

50 m2 recouverts d’une colle à 30 % de perchloréthylène, à raison de 300 g par m2, vont émettre50 ¥ 300 ¥ 0,3/166 = 27 moles de solvant, qui vont occuper un volume de 27 ¥ 25 = 675 litres ou0,675 m3. Si le volume du local est de 50 ¥ 2,5 = 125 m3, la concentration maximum finale enperchloréthylène sera de 0,675/125 = 0,54 % ou 5 400 ppm, soit 108 fois la valeur moyenned’exposition (VME).

Même si, en pratique, la concentration réelle est plus faible, parce que l’émission s’étale surplusieurs heures et qu’il existe toujours un petit renouvellement d’air, le risque d’intoxication aiguëest bien démontré.

Quel aurait été le débit d’air renouvelé nécessaire pour assainir suffisamment cet espace ?

Pour une bonne marge de sécurité, nous prendrons comme objectif une concentration maximumen solvant égale au tiers de la VME, soit environ 16 ppm, sachant que l’émission des 675 litres devapeurs est répartie sur les 3 heures que dure l’encollage.

Débit = 0,675 m3 ¥ 1 000 000/16 ¥ 3 = 14 000 m3/h

Ce calcul n’est valable qu’avec un captage bien placé par rapport à la source d’émission.

Ce calcul, certes très théorique, montre que les débits de ventilation nécessaires sont toujours trèsélevés quand on choisit le principe de renouvellement d’air. À cet inconvénient s’ajoute celui de lapollution de l’environnement, qui n’est pas résolu.

5.3.2 Surfaces mobiles

Les surfaces mobiles sont celles des pièces et des objets, en métal ou en plastique,que l’on traite pour modifier leur aspect ou leurs propriétés. On y retrouve donc lapeinture et autres types de revêtements, mais aussi les traitements en bains, électro-lytiques ou pas. Dans les modifications d’aspect figurent la recherche du brillant,obtenu par le chromage ou le nickelage, la couleur, obtenue avec les peintures oudes reflets, eux-mêmes obtenus par anodisation ou chromatation. Dans les modifi-cations de propriétés figurent le durcissement, le polissage, la résistance à la corro-sion, obtenus par les techniques déjà citées pour l’aspect. Cette courte description,non exhaustive, permet de caractériser le problème du risque chimique dans lestraitements en bains.



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m Les risques du traitement en bain

La première composante du risque est l’agent chimique dangereux. Sans en faireun inventaire, qui devrait être remis constamment à jour, nous présentons les plusdangereux :

La deuxième composante du risque est l’exposition. Le principe de travail au trempédans une cuve est par nature très émissif. Les émissions sont évidemment fonction dela volatilité des produits contenus dans le bain, mais aussi des conditions opératoires.

Famille de produit

Exemples DangersPhrases de

risqueCotation

santéRemarques

Chrome VI

Acide chromiqueBichromate de potassium

ToxiqueCMRCorrosifComburant

R : 45-46-9-24/25-26-35-42/43-48/23-62

5Les dangers disparaissent à la valence III

CyanuresCyanure de sodium

Très toxique R26/27/28 5Surtout dangereux par acidification

Acide fluorhydrique

ToxiqueCorrosif

R26/27/28-35 5Surtout dangereux par pénétration percutanée.

CadmiumSulfate de cadmium

Très toxiqueCMR

R : 45-46-60-61-25-26-48/23/25

5Le cadmiage reste réservé à un marché restreint

AcidesChlorhydriqueSulfuriqueNitrique

Corrosif R35 4Niveau de danger réduit par la dilution

BaseSoudeAmmoniaque

Corrosif R35 4Niveau de danger réduit par la dilution

Sels de nickelSulfate de nickel

ToxiqueCMR

R : 49-61-20/22-38-42/43-48/23-68-

4Nouveau classement dans la 30e ATP

BisulfitesBisulfite de sodium

Nocif R : 22-31 4Surtout dangereux par acidification

HypochloritesHypochlorite de sodium

Corrosif R : 31-34 4Surtout dangereux par acidification

Hydrocarbures White-spiritInflammableNocif

R10R65

3

Solvants chlorésTétrachloréthy-lène

Nocif R40 3Très volatilsLe trichloréthylène est classé CMR (R45)


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Elles sont activées par une agitation, surtout quand elle est réalisée par un bullaged’air comprimé, par l’électrolyse, par la sortie des pièces du bain, par les courants d’air.Elles sont réduites par la dilution des produits en solution et par la couverture éven-tuelle des bains.La première exposition est respiratoire, qu’il s’agisse de vapeurs minérales ou orga-niques, de gaz, généralement sous-produits de réactions parasites, ou d’aérosolsproduits par l’agitation, l’électrolyse ou les mouvements de pièces. La secondeexposition est cutanée, issue de contacts non maîtrisés avec des produits, despièces et du matériel souillé. Ce procédé, dans sa conception traditionnelle, s’avèreeffectivement très polluant pour l’environnement immédiat.Les risques accidentels sont très présents du fait de l’accumulation de substancesréactives avec assez peu de confinement en général. On retrouve donc principalementdes risques de projections et d’émanations massives provoquées par des mélangesdangereux, pour ne parler que des risques chimiques. Le risque incendie est peuprésent, du moins pendant la présence humaine, mais il est à l’origine de gros dégâtsmatériels pendant les absences d’activité.Cette activité génère en outre des effluents liquides et gazeux très nuisiblespour l’environnement. La réglementation est d’ailleurs très contraignante dans cetteactivité1. La plupart des établissements concernés assurent leur propre détoxicationd’effluents. Le traitement des effluents liquides relève de techniques physico-chimiquesassez complexes qui demandent en fait des stations d’épuration qui ont tous lescaractères d’un atelier de chimie. Cette activité connexe génère à son tour des risqueschimiques importants, d’autant plus que la compétence des personnes employéesest souvent inadaptée à la chimie pure. D’ailleurs, les accidents les plus gravesenregistrés, dont des mortels, se sont produits dans des stations de détoxication.

m Les mesures de prévention spécifiques

Une grande partie des risques chimiques présents appellent les mêmes mesures quedans l’industrie chimique. Il s’agit principalement des risques liés aux dépotages deréactifs en vrac, à la manipulation des produits pour préparer ou recharger les bains, àla gestion du stockage et à la conduite de la station d’épuration2. La spécificité apparaîtdans le traitement en bains, parce qu’on est en présence d’un système largementouvert et avec des mouvements de pièces qui posent un problème inhabituel.Dans un premier temps, il est toujours utile d’agir sur le niveau de danger, c’est-à-dire par substitution. Compte tenu des effets recherchés, les possibilités de substi-tution, qui ont été souvent explorées, sont assez limitées. Les acides et bases concentrésne sont pas remplaçables par des produits moins dangereux. Les métaux dangereuxqui servent aux dépôts (chrome, nickel) ne le sont pas non plus par définition.Pour le chrome, seule la valence 6 est dangereuse, mais les essais de substitution pardu chrome 3 ne donnent pas encore satisfaction. Par contre, les chromates inter-venant dans des actions de conversion laissent espérer des substitutions possibles.

1. L’arrêté du 26 septembre 1985, qui régissait jusqu’à présent les installations de traitement de surface,a été révisé. Ces activités autorisées sous la rubrique ICPE 2565 doivent désormais respecter l’arrêté du30 juin 2006.

2. Voir la brochure INRS Ateliers de traitement de surface – Prévention des risques chimiques, ED 827.



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Les cyanures sont déjà remplacés dans toutes leurs grandes applications, notam-ment pour le zincage. Ils restent toutefois indispensables dans les dépôts demétaux précieux (or et argent), qui représentent de petites productions.En définitive, pour le chrome 6 comme pour les autres produits dangereux, la solutionpasse logiquement par l’approche du système clos. Compte tenu du mouvementdes pièces, on ne peut concevoir qu’un système presque clos, ce qui est déjà beaucoupplus performant que la protection par aspirations latérales, qui s’est répandue dansles ateliers depuis des années. Or, la campagne de lutte contre les CMR, lancée parles pouvoirs publics, devrait générer de nouvelles solutions, plus conformes à laméthodologie et aux textes réglementaires.Pourtant, la solution technique qui permet le passage d’objets sans rompre leconfinement est connue depuis longtemps : c’est le principe du sas. Appliqué auxcuves de traitement de surface, il devient une enceinte mobile qui les prolonge aumoment de l’entrée ou de la sortie des pièces, qui restent alors confinées. Endehors de ces mouvements, les cuves doivent évidemment rester fermées et ne s’ouvrirqu’en présence de l’enceinte mobile. Ce principe a été décrit dans le guide deventilation que l’INRS a élaboré pour l’activité du traitement de surface1. Voici leschéma correspondant :

Ce système ne fonctionne correctement qu’avec une fermeture mécanisée et pilotéedes cuves et avec le minimum de passage d’air entre l’enceinte et la cuve. Différentessolutions techniques existent ; en voici une2 :

1. Guide pratique de ventilation n˚ 2, Cuves de traitement de surface, INRS ED 651

Figure 5.19 – Enceinte mobile pour la sortie et le transfert des pièces

2. Ce schéma figure aussi dans la brochure INRS Ateliers de traitement de surface - Concevoir en sécuritéintégrée, ED 848.

entrée d’air

aspiration

cadre porte-pièces


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Ces deux contraintes techniques, qui impliquent l’utilisation d’un automate, ontcertainement freiné son développement. Un tel équipement n’a été mis en place quesur quelques unités importantes. Pourtant, ce concept réunit les avantages suivants :

– L’ensemble cuves et pièces traitées est presque totalement confiné et en dépression.Cela est donc conforme à la réglementation concernant les CMR.

– À la sortie des pièces, l’enceinte permet de procéder à l’égouttage, sous courantdescendant et avec un rinçage éventuel par pulvérisation.

– Les pièces se déplacent de cuve en cuve sans sortir de l’enceinte.– Quand l’enceinte quitte une cuve, celle-ci est déjà refermée et ventilée.– Le débit de ventilation requis pour chaque cuve est égal au dixième de celui

requis pour la même cuve ouverte avec aspiration bilatérale.– Les bains sont eux-mêmes protégés de toute introduction accidentelle d’un corps

ou produit étranger.– Le personnel est à l’abri de toute exposition respiratoire ou cutanée.

Bien sûr, un tel équipement doit être prévu dès la conception d’un atelier et nepeut s’adapter qu’exceptionnellement à une ligne de cuves existante. On peutpenser qu’il n’est pas compatible avec de petites productions très flexibles. C’estune idée fausse, car la flexibilité est apportée par l’automate, qui ajoute une grande

Figure 5.20 – Schéma montrant la jonction entre l’enceinte mobile et les cuves avec couvercles

gaines d’aspiration

couvercles articulés

cadre en position immergée

système de levage du cadre



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reproductibilité des résultats. Nous l’avons déjà dit, un progrès technique imposetoujours une modification de l’organisation du travail.Une solution comparable est possible pour de petites unités, à condition que lesémanations de tous les bains d’une ligne soient compatibles entre elles. Il s’agit duconfinement par tunnel. Dans ce cas, l’enceinte enveloppe toute la ligne des cuves,qui sont équipées d’aspirations latérales, ou même, plus simplement, d’un ou deuxpoints d’aspiration. L’entrée d’air se fait alors par les extrémités du tunnel, selon leschéma suivant :

Le tunnel permet tout aussi bien de limiter les débits de ventilation et de protégerle personnel. Des ouvertures sont possibles le long de la ligne pour les diversesinterventions nécessaires.Ces deux systèmes ne dispensent pas de la maintenance des bains, c’est-à-dire lesapports de produits chimiques, les remplacements et déplacements de bains etl’élimination de ceux qui sont usagés. La prévention des risques importants quisont liés à cette activité doit s’inspirer de celle que l’on pratique dans l’industriechimique. Cela veut dire concrètement :– Tous les transferts se font par pompes et canalisations fixes.– Les mises en solution se font hors cuves, dans un récipient spécialement équipé

dans ce but, avant le transfert de la solution préparée.– Les traitements physiques du bain, tels que chauffage, refroidissement, filtration,

se font autant que possible à l’extérieur de la cuve par circulation dérivée.Les dégraissages de pièces par solvants, qu’ils soient chlorés ou inflammables, deman-dent le même type d’équipement. Les cuves sont closes, les mouvements de piècessont mécanisés, les vapeurs sont piégées par condensation et l’ensemble est maintenuen dépression.Quant à la station d’épuration, c’est un atelier de chimie et il doit être traité inté-gralement comme tel. Il est vrai que le respect scrupuleux de ce principe alourditencore l’investissement déjà très lourd d’une station physico-chimique pour desateliers de traitement de surface de taille majoritairement réduite. C’est pourquoila solution qui nous paraît la plus rationnelle est de sous-traiter cette activité soit àdes entreprises spécialisées, mais avec l’inconvénient d’un transport de matièresdangereuses, soit à des unités de traitement communes à un groupement d’entre-prises.

Figure 5.21 – Tunnel ventilé

aspiration


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5.4 Protection de l’environnement5 • Applications particulières

5.4 Protection de l’environnement

La protection de l’environnement vis-à-vis des agents chimiques répond exacte-ment à la même méthodologie que la santé et la sécurité humaine ; seule change lanature des dommages. Nous allons le vérifier en reprenant les principales étapes dela démarche.

5.4.1 La notion de polluant

Il faut prendre quelques précautions dans l’utilisation du mot pollution, que l’on atendance à considérer comme l’effet de la présence de tout ce qui n’est pas naturel,donc dangereux. Or, beaucoup de polluants, parmi les plus dangereux, ont uneorigine strictement naturelle, comme l’amiante ou les métaux toxiques et nombre desubstances végétales. D’autres sont produits naturellement, comme les gaz volcani-ques et tous ceux qui sont issus de fermentations naturelles. Il faut donc considérercomme pollution toute présence d’une matière qui est étrangère à l’écosystèmeconsidéré et qui est éventuellement susceptible de modifier son équilibre. Ainsi, lesel est un polluant de l’eau des rivières alors qu’il ne l’est pas de la mer. De même,1 % d’argon dans l’air n’est pas une pollution, mais 1 % de dioxyde de carbone enest une.La première notion à considérer dans le mécanisme de pollution est le danger desagents chimiques pour l’environnement. La connaissance de ces effets est beau-coup moins développée que pour la santé humaine, parce que les études approfon-dies sont plus récentes et que les milieux cibles sont beaucoup plus complexes. Ilsont en effet de nombreuses composantes, telles que les natures chimiques et physi-ques, ou leur contenu vivant végétal, animal et microbiologique. C’est pourquoi laclassification réglementaire dans ce domaine en est encore à ses débuts et ne prenden compte que des effets évidents. En voici l’état actuel.

m Réglementation européenne

Il y a trois catégories de substances dangereuses pour l’environnement. Lapremière est celle des substances dont le danger a été prouvé dans le milieu aqua-tique par des tests toxicologiques sur des poissons, des daphnies et des algues. Ontient aussi compte de la biodégradabilité, du coefficient de partage octanol/eau etdu facteur de bioconcentration. La deuxième est celle des substances n’entrant pasdans les critères précédents, mais dont on peut supposer une toxicité aquatique. Latroisième concerne les milieux non aquatiques.En fonction des différents critères fixés par les textes1, les substances sont affectéesd’une ou plusieurs des phrases de risque suivantes :

1. Voir l’arrêté du 9 novembre 2004, pris en application de la directive 1999/45/CE modifiée.



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L’étiquetage de la première et de la troisième catégorie de substances porte en outreun unique symbole de danger :

m Système Général Harmonisé

Dans le SGH, la partie consacrée à l’environnement (n˚ 4) ne prévoit pour le momentque la toxicité pour le milieu aquatique, dans la classe 4.1. Celle-ci comporte deuxsous-classes, l’une pour la toxicité chronique et l’autre pour la toxicité aiguë. Leséléments qui déterminent le classement sont les suivants :– toxicité aiguë pour le milieu aquatique ;– bioaccumulation potentielle ou réelle ;– dégradation (biologique ou non biologique) des composés organiques ;– toxicité chronique pour le milieu aquatique.En fonction des différents tests, il est possible de déterminer la catégorie de dangerqui reflète son niveau. Le nombre de catégories n’est pas le même pour les deuxsous-classes. Voici le tableau qui résume les règles d’étiquetage :

R50 Très toxique pour les organismes aquatiques.

R51 Toxique pour les organismes aquatiques.

R52 Nocif pour les organismes aquatiques.

R53 Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l’environnement aquatique.

R54 Toxique pour la flore.

R55 Toxique pour la faune.

R56 Toxique pour les organismes du sol.

R57 Toxique pour les abeilles.

R58 Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l’environnement.

R59 Dangereux pour la couche d’ozone.

Figure 5.22

N - Dangereux pour l’environnement


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Le SGH est très précis sur les critères de classement dans les différentes catégorieset propose un organigramme de décision complet en fonction des résultats de testsou autres données. La codification des dangers est elle-même bien détaillée,comme le montre ce tableau, extrait de l’annexe 5 :

Toxicité AIGUË

Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3

Symbole Pas de symbole Pas de symbole

Mention d’avertissement

AttentionPas de mention d’avertissement

Pas de mention d’avertissement

Mention de danger

Très toxique pour les organismes aquatiques

Toxique pour les organismes aquatiques

Nocif pour les organismes aquatiques

Toxicité CHRONIQUE

Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 4

Symbole Pas de symbole Pas de symbole

Mention d’avertissement

AttentionPas de mention d’avertissement



Mention de danger

Très toxique pour les organismes aquatiques, en-

traîne des effets né-fastes à long terme

Toxique pour les organismes aquati-ques, entraîne des effets néfastes à

long terme

Nocif pour les or-ganismes aquati-

ques, entraîne des effets néfastes à

long terme

Peut être nocif à long terme pour les organismes

aquatiques

Code Mentions de danger pour les dangers pour l’environnementCatégorie de danger

H400 Très toxique pour les organismes aquatiques 1

H401 Toxique pour les organismes aquatiques 2

H402 Nocif pour les organismes aquatiques 3

H410Très toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme

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m Code de l’environnement

Le Code de l’environnement prévoit aussi un codage des propriétés dangereusesdes déchets, reproduit dans l’annexe 12. En voici un extrait :

Ce tableau illustre malheureusement le problème du chevauchement des réglemen-tations. Le codage de l’environnement utilise la même lettre H que le SGH, inspiréepar le mot anglais Hazard, mais reprend les termes de la réglementation euro-

Code Mentions de danger pour les dangers pour l’environnementCatégorie de danger

H411Toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme

2

H412Nocif pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme

3

H413 Peut être nocif à long terme pour les organismes aquatiques 4

Code Danger

H1 Explosif

H2 Comburant

H3-A Facilement inflammable

H3-B Inflammable

H4 Irritant

H5 Nocif

H6 Toxique

H7 Cancérogène

H8 Corrosif

H9 Infectieux

H10 Toxique pour la reproduction

H11 Mutagène

H12 Générateur potentiel de gaz toxique

H13 Générateur potentiel de polluant

H14 Écotoxique


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péenne, complétés par quatre nouveaux. Il faut noter que les termes « irritant »,« nocif », « toxique », « cancérogène », « mutagène », « toxique pour la reproduction »et « infectieux » ne sont adaptés théoriquement qu’à l’espèce humaine, alors que lacible est bien plus large.En conclusion, la connaissance du danger pour l’environnement, qui est la premièreétape de l’analyse de ce risque, peut s’appuyer sur l’étiquetage européen. Mais cetétiquettage n’est pas disponible pour tous les rejets et effluents, puisqu’ils prennenten général naissance dans l’activité. Une démarche de classement volontaire s’imposedonc, qui peut être relativement facile avec un historique précis de la formation deces rejets et effluents.

5.4.2 Le processus chronique

La deuxième étape est la caractérisation de l’équivalent d’une exposition. Commec’est l’environnement qui est exposé, nous l’appellerons pollution. Elle se définitcomme le contact entre un agent chimique et les trois milieux que sont la terre, l’eauet l’air. Ces milieux incluent leur flore et leur faune, dont fait partie l’espèce humainedans tous les domaines de son activité. Une pollution chronique est l’introductiond’un agent chimique dans un milieu environnemental de façon continue et modérée.Quelques exemples illustrent cette définition :Dans le sol : Infiltration d’eaux de lavage, traitement divers des cultures, retombéesde poussières émises dans des activités industrielles, lessivage par la pluie de dépôtsde matières plus ou moins solubles, etc.Dans l’eau : Évacuation d’eaux de lavage vers les rivières, lessivage et ruissellementde surfaces traitées par des agents chimiques, rejets d’eaux de process, rejets dedéchets liquides et solides par des équipements et des engins dans le milieu aquatiquede surface ou souterrain, etc.Dans l’air : Émissions de fumées et de gaz de combustion, rejets des systèmesd’assainissement des atmosphères de travail, émissions de nuages de poussières,évaporation des solvants contenus dans les peintures, colles, produits de nettoyage,émissions par les procédés chimiques et thermiques, etc.Il faut ensuite faire l’inventaire des pollutions chroniques existantes dans ledomaine délimité pour l’analyse de risque. Une méthode doit être choisie pour ne rienoublier. On peut rechercher les émissions par unités géographiques, par procédésou par produits. La difficulté est d’intégrer les agents chimiques générés par l’activité :fumées, vapeurs, poussières, déchets, etc.Les trois milieux cibles jouent le même rôle que les voies de pénétration pour la santéhumaine. Ils sont en général très interactifs, c’est-à-dire qu’une pollution n’atteintrarement qu’un seul milieu à la fois. La tolérance vis-à-vis de ces pollutions est unphénomène complexe qui a des composantes économiques, culturelles et psycho-logiques. La réglementation des ICPE a introduit des valeurs limites, selon un principeassez différent de celui qui régit les VLEP. Elles n’ont pas de valeurs universelles,mais dépendent du classement de l’activité, du milieu de rejet et du flux de rejet1.

1. À ce sujet, voir l’arrêté du 29 mai 2000 : il a pour objectif de réduire les émissions de composantsorganiques volatils (COV) dans l’atmosphère.



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Ces pollutions chroniques sont innombrables et permanentes. Les pollutionsindustrielles et les transports sont souvent mis en évidence, à juste titre, mais lesactivités domestiques génèrent également des pollutions sur toute la planète, quece soit sous forme de gaz, notamment de combustion, de vapeurs, de poussières,d’eaux de lavage, d’eaux vannes et de déchets.Les dommages causés dans ces trois milieux sont très variés et on ne connaît queles plus évidents. Les milieux naturels sont des systèmes complexes en équilibre.Toute pollution chronique déplace lentement un équilibre vers un autre, qui peutêtre une menace pour l’homme. Par exemple, on sait, par des observations cliniques,qu’un air chargé en oxydes d’azote ou en dioxyde de soufre provoque des problèmesrespiratoires, que des poussières provoquent des allergies, etc. De même, des métauxlourds ou des pesticides dans une nappe phréatique provoquent à terme desintoxications. D’autres pollutions provoquent des modifications qui pourraientêtre nocives à long terme, comme la disparition de la couche d’ozone, ou la raré-faction des insectes pollinisateurs. Il s’agit dans ces exemples d’effets directs sur lasanté humaine. Mais la raréfaction de certaines espèces animales ou végétales n’a pasd’autre effet apparent qu’une baisse de la biodiversité. De même, le noircissementde façades ou la turbidité d’eaux de surface n’ont qu’un effet sur le plan esthétique,du moins en première analyse. Ces aspects des dommages possibles montrentqu’ils dépassent largement le cadre strictement toxicologique.

5.4.3 Le processus accidentel

Le processus accidentel aboutit à une pollution et parfois même à une destructionmassive et brutale de l’environnement proche. La situation dangereuse correspondà une proximité entre une réserve d’agent chimique et les milieux cibles. Le milieuatmosphérique est ominiprésent, c’est donc une situation qui existe dès qu’unequantité importante d’agent chimique est stockée. L’événement dangereux est alorsle scénario qui aboutit à l’émission massive de cet agent sous une forme volatile.Le milieu aqueux est aussi très concerné, car même si le stock d’agent chimiquen’est pas à proximité d’une rivière, d’un lac ou de la mer, il est probablement à côtéd’un réseau d’égout ou d’évacuations d’eaux pluviales, qui conduisent finalement àde l’eau naturelle de surface ou de sous-sol. L’événement dangereux est le scénarioqui aboutit à un déversement polluant massif dans ces eaux naturelles. C’est soitdirectement l’agent chimique qui se déverse, soit une solution ou une suspensionaqueuse d’un ou plusieurs agents, dont la formation peut avoir diverses origines.Cela peut être une grosse fuite d’eau accidentelle entrant en contact avec des produits,ou un phénomène naturel comme de la pluie ou une inondation, ou enfin l’eauutilisée pour l’extinction d’un incendie. Tous ces événements sont évidemment aucœur de l’étude de danger exigée pour les installations classées.Ce sont les mêmes scénarios qui conduisent à des pollutions accidentelles du sol.Pour qu’elles soient possibles, il faut que la surface du sol soit à l’air libre, ou qu’ily ait des failles dans le revêtement du sol. En fait, les trois milieux sont encoreatteints simultanément dans beaucoup de scénarios.Les dommages peuvent être des atteintes directes à la santé humaine, en particulierdans le cas d’une émission atmosphérique massive de produits toxiques. La catastrophechimique qui est sans doute la plus grave connue à ce jour est celle de l’explosion


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d’une cuve d’isocyanate de méthyle, survenue en Inde à Bhopal. Les victimes àcourt ou moyen terme se sont comptées par milliers. Les émissions massives ontsouvent une explosion comme événement déclencheur, mais aussi des erreurshumaines. Le plus souvent, les atteintes ne concernent que la flore et la faune, enparticulier dans les rivières. Les marées noires en sont l’équivalent pour le milieumarin. Il est encore difficile de mesurer toutes les conséquences de ces accidents.

5.4.4 Estimation du risque

m Risque chronique

C’est bien dans le domaine de l’environnement que l’estimation des risques est la plusdifficile. Le principe est identique à celui qui régit la santé et la sécurité humaine.Dans le processus chronique, l’importance du risque se mesure en combinant ledanger de l’agent chimique avec le niveau de pollution. Aucune échelle de niveaude danger n’a été proposée à notre connaissance. C’est pourquoi nous proposonsde la construire sur les phrases de risque existantes dans la réglementation euro-péenne. Mais comment comparer les abeilles et la couche d’ozone ? Nous avonspris des règles très générales, sachant que ce niveau n’est qu’un facteur parmid’autres et que le but n’est que de fixer des priorités d’action.Sachant qu’il fallait réserver le niveau 1 au cas d’absence de phrase de risque, nousavons pris trois autres niveaux, parce qu’ils s’imposaient dans l’effet sur les orga-nismes aquatiques. Pour les autres effets, avons pris le délai d’action commecritère, à savoir le niveau 2 pour les effets à long terme et le niveau 3 pour les effetsà moyen terme. Ce raisonnement est en outre conforme aux catégories du SGH, àla différence près que l’échelle est inversée et qu’elle se limite au milieu aquatique.Le tableau suivant fournit cette échelle de quatre niveaux :

Niveau de danger

Phrase de risque

LibelléCatégories du SGH

(pour la toxicité chronique en milieu aquatique)

4 R50Très toxique pour les organismes aquatiques.

1

3 R51 Toxique pour les organismes aquatiques. 2

3 R54 Toxique pour la flore.

3 R55 Toxique pour la faune.

3 R56 Toxique pour les organismes du sol.

3 R57 Toxique pour les abeilles.

2 R52 Nocif pour les organismes aquatiques. 3

2 R53Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l’environnement aquatique.

4

2 R58Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l’environnement.

2 R59 Dangereux pour la couche d’ozone.

1 néant



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On peut supposer que l’application du règlement REACH donnera accès à desdonnées plus complètes pour fixer les niveaux de danger pour l’environnement.Tout en s’appuyant sur la classification de la directive 67/548/CEE, ce règlementdemande d’identifier la concentration de la substance au-dessous de laquelle il nedevrait pas y avoir d’effets nocifs dans le milieu environnemental en cause. Cetteconcentration est appelée concentration prédite sans effet (PNEC). Le passagedes valeurs limites aux niveaux de danger pourra se faire avec un tableau similaire àl’un de ceux figurant au paragraphe 2.3.5.Il faut ensuite quantifier la pollution par un niveau, fonction de la dose introduitedans le milieu. Les paramètres qui déterminent cette dose sont :– la durée d’émission : Te ;– le débit d’émission, ou flux : De.Ces paramètres sont basés sur des moyennes établies pour une période de référence(jour, mois, année…). Ils ne sont pas toujours accessibles simplement, mais ilsméritent d’être recherchés, par des campagnes de mesures par exemple. Ils sont aussiapprochables par le bilan matière établi produit par produit, selon la méthode (n˚ 3)évoquée au paragraphe 3.1.2. On obtient ainsi pour chaque milieu une dosepériodique :

Q = Te ¥ De

Les doses sont ensuite classées, milieu par milieu, pour pouvoir leur attribuer unniveau de pollution, d’après une échelle choisie au préalable. Un tableau de combi-naison des niveaux de danger et de pollution, similaire à celui de l’exposition auparagraphe 2.4.4, permet de quantifier l’importance de chaque risque de pollution,toujours en relatif. Le schéma suivant résume la démarche :

Figure 5.23 – Estimation d’un risque chimique environnemental chronique

Niveau de danger

Durée d’émission Débit d’émission

Dose émise périodique

Métrologie Estimation


Phrase de risque

Agent chimique

Niveau de pollution


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m Risque accidentel

Dans le processus accidentel, l’importance du risque est toujours une combinaisonde la gravité et de la probabilité du dommage. La gravité d’un accident environne-mental est difficile à exprimer par un seul chiffre tant les conséquences sont denature différente : décès, longueur de rivière polluée, atteintes à la faune, à la flore,dégâts matériels, pertes d’exploitation….Face à ces difficultés, une échelle européenneselon quatre indices à été proposée par le Comité des autorités compétentes desÉtats membres pour l’application de la directive Seveso, après une large consultationachevée en 2003. Cette proposition a été retenue après avis du Conseil supérieurdes installations classées. Elle regroupe les 18 paramètres de l’échelle européenneen quatre groupes homogènes d’effets ou de conséquences :

– 2 paramètres ont trait aux quantités de matières dangereuses impliquées ;– 7 paramètres portent sur les aspects humains et sociaux ;– 5 concernent les conséquences environnementales ;– 4 se rapportent aux aspects financiers.

Pour conduire la démarche d’estimation du risque à son terme, il est pourtantindispensable de n’utiliser qu’un niveau de gravité. Il appartient aux responsables del’analyse de faire ce choix, sachant qu’il ne s’agit ici que de déterminer des prioritésd’action, à l’intérieur de l’entreprise.La détermination du niveau de probabilité n’est pas plus facile, mais toutes lesméthodes de prévision d’accident évoquées pour la sécurité humaine (voir para-graphe 3.2.4) sont parfaitement indiquées dans ce domaine, car les scénariosd’accident sont en fait les mêmes. Seules les conséquences envisagées sont différentes.L’estimation du risque accidentel se termine par la combinaison des niveaux degravité et de probabilité de chaque accident envisagé, selon le schéma habituel.L’ensemble des risques chroniques et accidentels pour l’environnement, avec leurcotation, peut être réuni dans un rapport fixant les priorités d’action et unprogramme pluriannuel de prévention (voir paragraphe 3.4).

5.4.5 Principes de prévention appliqués à l’environnement

m Pollution chronique

Un établissement industriel, artisanal ou simplement commercial peut générer troistypes de pollutions à partir d’agents chimiques. Le premier se fait vers l’atmosphèresi les polluants sont volatils. Le deuxième est véhiculé par l’eau rejetée, qui peut s’êtrechargée de polluants solides ou liquides. Le troisième regroupe tous les déchetssolides et liquides, généralement conditionnés. Les principes de prévention d’un risquechronique consistent à supprimer ou réduire d’abord le danger, puis la pollution.Agir sur le danger, c’est soit supprimer le polluant, soit le rendre moins dangereux.La première solution revient à supprimer les émissions de polluants, ce qui renvoieà une modification de procédé. En effet, toute mesure de confinement et, plusglobalement, la réalisation d’un système clos, suppriment normalement touteémission. C’est évidemment la seule solution définitive pour la protection de l’environ-nement. Mais elle n’est pas souvent réalisable, par exemple pour une chaudière àcombustion. Rendre les polluants moins dangereux reste la solution la plus fréquente.



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La réduction du danger d’un polluant s’appelle une détoxication. Les techniquesdisponibles dépendent de l’état physique du polluant. Ceux qui sont à l’état de gaz,vapeurs, poussières ou aérosols sont toujours en mélange avec de l’air, et appar-tiennent à la catégorie des effluents volatils. Ceux qui sont présents dans l’eaupolluée, que l’on appelle effluents liquides, doivent faire l’objet d’un traitement enstation d’épuration, généralement physico-chimique, du moins après une détoxi-cation principale. Nous abordons ce thème dans le cadre du traitement des déchets,liquides et solides.

m Le traitement des effluents volatils

Une partie importante des activités humaines émettent des polluants volatils qu’iln’est pas possible de traiter en pratique. Il s’agit des applications se déroulant enplein air comme la peinture de bâtiment, les travaux de génie civil, d’extraction decarrières, de traitement des cultures, etc. Dans le cadre de cet ouvrage, il n’est paspossible de traiter des sujets aussi vastes. Nous nous contentons ici de rappeler lesprincipes de prévention qui les concernent :– modifier le procédé pour supprimer les émissions ;– remplacer les produits émis par des produits moins dangereux.Ce qui suit concerne le domaine de l’entreprise ou des structures similaires. Pourtraiter des polluants volatils, il faut d’abord les canaliser complètement. Cettedisposition est en grande partie déjà incluse dans la prévention des risques visant lasanté humaine, mais elle doit aussi s’appliquer à des équipements reliés directe-ment à l’extérieur, tels que les chaudières, les étuves et les fours, etc. Le réseau decaptage des effluents les transporte vers l’environnement extérieur, à moins qu’untraitement ne les arrête. C’est le principe de l’épuration, qui, selon la techniqueutilisée, permet soit de recycler les produits récupérés, auquel cas il n’y a plus depollution de l’environnement, soit de les transformer en effluents moins polluants.L’examen des différentes techniques d’épuration renseigne sur l’issue du traitement.Il faut distinguer trois familles de pollution volatile : les poussières, les composésorganiques volatils (COV) et les vapeurs minérales. Les gaz, les aérosols et lesfumées peuvent être rattachés à ces trois catégories, selon les cas. Si plusieurs caté-gories coexistent, cela nécessite des traitements multiples.

Épuration des poussières :Les poussières sont facilement retenues à l’aide d’un filtre, dont la perméabilitédoit être adaptée à la granulométrie des particules. Cette dernière est très variable,comme le montrent les exemples suivants :

Polluant Diamètre en microns

Suies 0,01 à 0,5

Particules inspirables (alvéolaires) 0,5 à 3

Ciment 2 à 100

Bois 1 à 1 000


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Il existe de nombreux procédés pour retenir les poussières émises dans l’air. Le tableausuivant résume les principales technologies disponibles :

Les filtres les plus performants combinent plusieurs de ces procédés. Les médiasfiltrants sont aussi très variés, selon la granulométrie concernée, la nature chimiqueet la température, avec une évolution vers les non-tissés et les fibres synthétiquesmodernes comme l’aramide ou le PTFE1. Le principal problème que posent ceséquipements est l’élimination des produits arrêtés, que ce soit par décolmatageautomatique, purge continue ou échange de bloc filtrant. Ces opérations peuventgénérer des expositions importantes. Pour les prévenir, l’installation doit satisfairequelques conditions :

– contrôler aussi bien le colmatage qu’une fuite du média filtrant, par un dispositifde surveillance et d’alarme ;

– répondre aux exigences des atmosphères explosives, si c’est le cas ;– posséder un système de décharge et de conditionnement des déchets en confi-

nement continu.

En définitive, le dépoussiérage est une épuration efficace sans grande difficulté,mais il demande des installations coûteuses. Il conduit donc à des déchets solides,qu’il est parfois possible de recycler.

Épuration des COV :

Le piégeage des COV contenus dans l’air de captage ou dans les évents de certainsappareils peut faire appel à des techniques très diverses du domaine physique etchimique. En dehors du problème de l’investissement, la difficulté principale rencon-trée pour l’application de la plupart des techniques disponibles est la concentration enpolluant. En effet, une grande dilution (quelques ppm) fait chuter le rendement del’épuration, c’est-à-dire le rapport entre la quantité retenue et celle qui entre dansl’épurateur. La première mesure à prendre est donc de limiter le débit de captage auminimum, pour favoriser une concentration plus élevée en polluants. C’est une

Filtres à manchesTrès simple, décolmatage possible en continu

Filtres à poches

Filtre à cartouches Souvent jetables

Cyclone Demande de grandes vitesses d’air

HumidificateurIntéressant pour les poussières combustibles, mais génère des boues

Séparateur électrostatique Technique plus délicate

1. Pour en savoir plus, consulter le rapport du CETIAT de juillet 2003, disponible sur le site de l’ADEME :www2.ademe. fr.



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nouvelle raison de rechercher le confinement maximum. Les traitements disponiblessont soit du domaine physico-chimique, soit du domaine biologique.Le traitement le plus répandu est probablement l’adsorption sur charbon actif, à ne pasconfondre avec l’absorption, également utilisée. Le principe est de retenir les moléculesorganiques, grâce à leur polarité, sur une surface solide. Il faut une très grandesurface, obtenue par une division poussée du support. C’est le cas du charbon actif,mais aussi de la silice ou de l’alumine. L’adsorption est un phénomène thermodynamiqueréversible, ce qui permet une désorption par de l’air chaud ou de la vapeur d’eau.Le charbon actif est un support exceptionnel, en particulier celui qui est issu de lapyrolyse des noix de coco. Les pores générées par sa préparation mesurent quel-ques nanomètres et la surface totale créée est de 500 à 1 500 m2 par gramme !Un filtre à charbon actif industriel se présente comme une colonne, traversée parl’air à épurer. La capacité d’adsorption du charbon est bien sûr limitée et dépenddes facteurs suivants :

– Le produit à adsorber : la capacité dépend beaucoup de la structure chimique,elle est par exemple croissante avec la polarité de la molécule, ainsi que sa masse,et décroissante avec sa pression de vapeur.

– La vitesse de passage de l’air : l’adsorption n’étant pas instantanée, elle s’améliorequand la vitesse diminue.

– La concentration en polluants : c’est l’une des rares techniques qui présente unbon rendement avec des concentrations très faibles, mais ce rendement baissevite quand les concentrations augmentent.

– La température : elle déplace l’équilibre de l’adsorption vers la désorption.– L’humidité : sa présence s’oppose aux échanges et limite la capacité d’adsorption.

Il est intéressant de voir comment se comporte le filtre vis-à-vis d’un flux constantd’air à pollution constante. La courbe de saturation est logiquement identique àcelle qui a été décrite pour les protections respiratoires, au paragraphe 4.3.11.Mais de telles installations permettent de placer un détecteur de vapeurs à la sortiepour prévenir le claquage.À titre indicatif, le tableau suivant donne quelques valeurs de capacités d’adsorptionsur charbon actif (en g de polluant par g de charbon) :

Capacité maximale d’adsorption

< 10 % 10 à 20 % 20 à 50 %

Dichlorométhane Acétone Essence

Formol Acide acétique Perchloréthylène

Oxyde d’éthylène Acroléine Toluène

Acétonitrile Éthanol Trichloréthylène

Anhydride sulfureux Hexane Styrène

Dioxyde d’azote Sulfure d’hydrogène Éthers de glycol


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Les très petites installations utilisent des filtres à charbon jetables, ce qui n’est nifiable, ni économique, ni écologique. La bonne utilisation suppose la régénérationpar cycle, qui est assez simple, puisqu’elle se fait par passage d’air chaud ou devapeur d’eau au travers de la colonne d’adsorption, de préférence à contre-courant.Il suffit d’avoir une batterie de deux colonnes, l’une fonctionnant en épurationpendant que l’autre est en régénération.

Évidemment, la régénération libère un air très chargé en polluant, qu’il faudra traiterà nouveau. Mais comme le polluant relargué est en forte concentration, il est alorstrès facile de lui appliquer l’une des techniques suivantes.Une deuxième technique d’épuration importante est l’absorption dans un liquide.Elle utilise la solubilité du polluant dans un liquide choisi dans ce but. Dans le casdes COV, on utilise un solvant lourd, souvent une huile pétrolière. Pour bien fonc-tionner, l’absorption demande un contact intime avec le liquide, que l’on obtient avecdes colonnes spécifiques, appelées laveurs, qui fonctionnent avec un garnissage.

Figure 5.24 – Colonnes d’adsorption fonctionnant en alternance

Figure 5.25 – Colonne de lavage de gaz

vapeur d’eau

air chargé

air propre

récupération des polluants

air lavé

garnissage

air chargé

liquide de lavage



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L’intérêt de ce choix est de pouvoir récupérer le solvant dissout par simple distilla-tion de l’huile chargée. Ce système peut fonctionner en circuit fermé et fournit lesolvant à l’état liquide et pratiquement pur. Un mélange de vapeurs redonne le mêmemélange à l’état liquide. Cela permet un recyclage quasi total de solvant volatil, lesinconvénients étant, en dehors de l’investissement, une consommation d’énergieimportante et une certaine technicité.La version la plus courante de cette technique est le piégeage des vapeurs minérales,et de certaines vapeurs organiques, par dissolution dans l’eau. Cette technique estassez économique, puisqu’elle utilise l’eau ou une solution aqueuse comme liquideabsorbant et qu’elle s’accommode d’une grande quantité de polluants. Parmi tousceux qui sont piégeables, citons :

– acides et bases volatils (acide chlorhydrique, nitrique, acétique, ammoniac etcertaines amines) ;

– produits toxiques (cyanure et sulfure d’hydrogène, chlore) ;– aérosols (cyanures alcalins, bases et acides concentrés, chromates, etc.) ;– toutes poussières toxiques ou réactives.

Ces laveurs fonctionnent avec un garnissage ou une aspersion. Le liquide d’absorptiontourne en circuit fermé et doit être renouvelé, soit totalement par périodes, soitpartiellement par prélèvements. Le liquide ainsi saturé constitue un nouveau déchetqui est soit retraité, soit éliminé comme tel.Les vapeurs émises par la respiration des cuves de stockage peuvent être facilementpiégées de cette façon, en utilisant un dispositif très simple, sans circuit de ventilation,comme le montre le schéma suivant :

L’efficacité de l’absorption peut être améliorée en utilisant une solution réactive,comme un acide, une base, un oxydant ou un réducteur. Toutefois, certains polluantsrestent difficiles à absorber en solution : les dioxydes de soufre et d’azote, l’oxydede carbone.La troisième technique, la condensation, présente beaucoup d’avantages : elle estpropre et économique. Elle consiste à condenser les COV contenus dans l’air sur

Figure 5.26 – Piégeage des vapeurs émises par une cuve

Cuve de stockage Laveur de gaz

Évent


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une paroi froide. Elle demande par contre une certaine concentration en COVpour bien fonctionner, de l’ordre de 1 % minimum. En fonction du point de rosée ducomposé à condenser, le refroidissement du condenseur peut être assuré par del’air, de l’eau ou un fluide frigorigène à basse température. Le solvant condensé estainsi prêt à être recyclé dans le process, ou réutilisé par ailleurs. Cette technique estassez simple, excepté pour des solvants à bas point d’ébullition, qui demandentdeux étages de condensation. Elle peut compléter une première récupération, enparticulier une adsorption.Une quatrième technique, en fait une élimination, est apportée par la combustion.Elle peut prendre divers chemins. La combustion est directe si le polluant estcombustible et suffisamment concentré. Il constitue alors un apport d’énergie, exploi-table dans une chaudière spécialisée. Cela est facile après une adsorption ou unecondensation. Mais si le polluant n’est pas combustible ou trop dilué, il peut êtreinjecté dans une chaudière fonctionnant avec son combustible normal. Dans ces deuxcas, il faut tenir compte de la composition particulière des gaz de combustion etprévoir éventuellement leur lavage. C’est ce qui fait la difficulté de l’élimination dessolvants halogénés, qui doivent faire l’objet d’une ségrégation avant traitement.La combustion peut aussi se produire sans flamme. Il existe des catalyseurs decombustion, fixés sur un support réfractaire, qui provoquent une réaction auto-entretenue avec l’oxygène de l’air et permettent au besoin la récupération des caloriesdégagées. Cette technique est aussi utilisable en aval d’une autre. On peut résumertous les couplages possibles des différentes techniques par le diagramme suivant :

Les procédés biologiques sont basés sur la transformation des molécules par desorganismes microbiologiques en sous-produits sans toxicité pour l’homme oul’environnement. C’est le principe utilisé dans les stations d’épuration biologiques,

Figure 5.27 – Combinaisons des techniques physiques d’épuration

air chargé de polluant

adsorptionabsorption

condensation

combustion

recyclage

déchets solides ou

liquides

rejets gazeux



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pour les effluents aqueux, mais appliqué à des effluents gazeux. Le traitementbiologique est basé sur une réaction d’oxydation exothermique des composés enprésence d’oxygène et de micro-organismes ; cette réaction conduit à la formationde biomasse, d’eau et de produits minéraux :

COV + O2 Biomasse + H2O + chaleur + minéraux

La biodégradation peut se produire sur un support solide (biofiltre) ou en milieuliquide (biolaveur). Par sa simplicité et son aspect tant économique qu’écologique,cette technique récente est appelée à un grand développement.

m La détoxication des déchets

Les déchets chimiques sont à considérer comme des agents chimiques et doiventêtre traités comme tels. Ils appartiennent à deux catégories : d’une part les produitsliquides ou solides, tels que les solvants usagés, les produits périmés, les gâteaux defiltration, les résidus de distillation, les eaux de décantation ou de lavage, ou lesproduits issus de décapage, d’autre part les objets souillés comme les emballagesvides, les chiffons d’essuyage, les filtres, joints et tuyaux imprégnés, les vêtementset protections jetables, etc. Le premier réflexe est souvent de les confier à des entreprisesspécialisées, qui vont les détoxiquer pour pouvoir les éliminer en déchets banals.Cette solution présente des inconvénients sérieux. En voici quelques-uns :

– coût de traitement, puisque c’est en fait une sous-traitance ;– procédure de transport de matières dangereuses ;– stockage préalable, pour grouper les envois ;– masquage des faiblesses du procédé générateur de déchets.

Ces considérations incitent à favoriser la détoxication des déchets par le producteur,dès la production, autrement dit « à la source ». Même si c’est parfois impossible,il faut l’envisager systématiquement, car, faite à la source, la détoxication est souventassez facile.Pour bien la réaliser, il convient de commencer par l’identification des dangers,comme pour tout produit chimique. Il faut donc procéder à un étiquetage de tousles déchets, stockés dans un emballage adéquat. Les informations nécessaires setrouvent souvent dans le mode d’obtention. Ainsi, un solvant classé R10 et R37,souillé par quelques pour cents de trichloréthylène, sera étiqueté R10, R37 et R45.Les emballages vides et les produits périmés ou non conformes sont, eux, déjàétiquetés. Les emballages des produits solides et pâteux doivent faciliter leur trans-fert et leur traitement ultérieur. L’étiquetage doit aussi mentionner l’opérationdont ils sont issus. Les objets imprégnés portent l’étiquetage des produits d’impré-gnation. Le premier effet positif de cet étiquetage est de pouvoir stocker les déchetsen respectant les règles de séparation adéquates (voir paragraphe 5.1.2).La détoxication va consister à réduire le niveau de danger au plus bas possible, parun traitement chimique ou physique approprié. Il n’est pas possible de présenterici tout l’éventail de ces traitements, qui relèvent de la compétence d’un chimiste.Nous en donnons quelques pistes :

micro-organismes


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Ces exemples ne sont évidemment ni exhaustifs ni suffisamment précis pour êtreexploités. Il importe, au cas par cas, de faire les recherches bibliographiques néces-saires et de procéder à des essais de validation. Dans le cas où le producteur dedéchets n’a ni la compétence ni les moyens techniques pour réaliser les détoxica-tions utiles, il doit se tourner vers des entreprises spécialisées. Le domaine où cesopérations sont les plus indiquées est celui des petites quantités, typiquement ledomaine des laboratoires de recherche ou d’analyse. Dans ceux-ci, la détoxicationdes déchets devrait être intégrée à la plupart des modes opératoires.

m La réduction quantitative des pollutions

Il n’est pas toujours possible de réduire le danger des polluants. C’est le cas des gazde combustion, même si l’on peut au moins filtrer les particules, ou piéger certainsoxydes, sur des installations lourdes. C’est aussi le cas des métaux lourds (plomb,mercure, cadmium), dont le danger est inhérent à l’élément chimique. Il existed’ailleurs de nombreux éléments plus ou moins toxiques susceptibles d’être présentsdans des préparations ou des réactifs, comme le chrome, l’arsenic, l’antimoine, lebéryllium, le cobalt, etc. Pour ces polluants, on peut seulement réduire le niveau depollution au plus bas que le permet la technique. Toutes les améliorations de procédésdéjà évoquées peuvent contribuer à cette réduction, en particulier la récupérationet le recyclage des polluants les plus dangereux. Pour la fourniture d’énergie thermiqueou mécanique, il est préférable d’utiliser l’électricité plutôt que les combustibles.Notons que la solution consistant à diluer les effluents dans un grand flux d’air oud’eau ne réduit pas la quantité totale émise. Mais il est vrai qu’une concentrationréduite peut limiter l’impact final sur l’environnement.

Danger initial Traitement Exemple

Inflammable Combustion en chaudière spéciale Isopropanol

Oxydant Réduction par bisulfiteChromatesChlorates

Corrosif NeutralisationAcide chlorhydriqueSoude

Toxique

Dégradation de la molécule par oxydation

CyanuresFormol

Hydrolyse par acide ou base fortIsocyanatesPhosgène

Combustion Benzène, aniline

Réactif fort Réaction contrôlée sur produit adéquatPentachlorure de phosphoreSodium

Élément toxique

Isolement chimique ou électrolytique avant conditionnement

ChromeCadmium



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m Pollution accidentelle

Une pollution accidentelle de l’environnement est un sinistre. Les plus graves ontété tellement médiatisés qu’ils ont provoqué une abondante réglementation. C’esten effet l’aspect accidentel qui inspire en majorité tous les textes concernant lesinstallations classées, et en particulier celles qui relèvent du classement Seveso.Sans aborder le vaste domaine de cette réglementation, il est intéressant d’examinerce qu’apporte l’application de la méthodologie. Elle conduit à agir sur la situationdangereuse, puis sur les événements dangereux et enfin sur le dommage.

m Action sur les situations dangereuses

Il s’agit d’éviter la proximité de la réserve d’agents chimiques avec les milieux cibles.Comme on ne peut pas s’éloigner de l’air, de l’eau ou du sol, il faut introduire desobstacles dans leur direction. Pour l’air, on peut en théorie placer une installationentièrement dans une enveloppe étanche, de façon à contenir toute émissionmassive, en attendant son traitement. C’est le principe de l’enveloppe de confinement,utilisée dans l’industrie nucléaire. Cela n’est envisageable que si le risque pour lespersonnes présentes dans l’installation n’est pas aggravé. Mais cela est possiblepour des installations automatisées, ou à l’intérieur desquelles a été prévu un moyend’isolement des personnes en toute sécurité.Pour les effluents liquides, les capacités de rétention sont, depuis longtemps, lameilleure solution. Pour augmenter leur efficacité, il faut multiplier les rétentionsde façon concentrique. Cela veut dire placer un contenant ou un équipement danssa propre rétention, qui est elle-même placée dans une plus grande rétention etainsi de suite. Une dernière rétention devrait contenir tout l’établissement, ce quis’avère utile en présence d’un déversement d’une grande quantité d’eau, à la suited’un orage ou d’une intervention de lutte contre le feu. Les capacités de rétentionont en outre l’avantage d’éviter les pollutions du sol.

m Action sur les événements dangereux

En plus du confinement, et surtout s’il est impossible ou incomplet, il faut réduireau plus bas possible la probabilité du sinistre. L’étude de danger prévue par laréglementation ICPE répond bien à ce souci. Mais toute installation, classée ounon, doit éviter les rejets accidentels. Pour ce faire, il suffit de reprendre l’inven-taire des risques accidentels figurant dans le rapport évoqué au paragraphe 5.4.4 etd’apporter les solutions, point par point. Les mesures de prévention serontd’ailleurs assez peu différentes de celles qui sont retenues pour la santé et sécuritéhumaine. Parmi les plus importantes, on peut citer toutes les mesures de préven-tion des explosions, de maintenance préventive, de formation et d’information dupersonnel. Rappelons que le sinistre de Seveso était parti d’un refroidissement deréacteur insuffisant en fin de semaine, du fait de retards causés par des incidentstechniques.Les grands sinistres sont heureusement rares. En revanche, il se produit une grandequantité d’incidents dont les conséquences restent limitées, comme en témoigne labase ARIA. Pour citer un type classique d’incident, il faut parler du risque particulierqui pèse sur les livraisons en vrac de solutions aqueuses concentrées. Les réactifs les


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plus fréquents sont les acides chlorhydriques et sulfuriques, la soude, l’hypochloritede sodium (eau de javel) et le bisulfite de sodium. Ils sont déjà cités comme réactifsdangereux dans le traitement de surface (paragraphe 5.3.2), mais sont aussi employésdans les blanchisseries industrielles et dans les installations de traitement d’airdont sont équipées les usines d’épuration des eaux urbaines. Il s’est déjà produitdes erreurs dans les branchements de tuyaux mobiles pour le déchargement envrac qui ont conduit à des mélanges dangereux, tels que acide et bisulfite, ou acideet hypochlorite. Les mélanges ont provoqué un dégagement massif soit de dioxydede soufre, soit de chlore. La prévention de ce type d’erreur repose en priorité surdes procédures, qu’il faut savoir faire appliquer.

m La limitation des dommages

La réduction de la gravité d’un dommage environnemental, une fois le sinistredémarré, n’est possible que dans certaines circonstances, dont on peut donnerquelques exemples. En cas d’émission massive de vapeurs minérales, comme dansle dernier exemple cité, il faut envisager l’aspersion de la zone d’émission par unegrande quantité d’eau bien dispersée, ce qui revient à faire de l’absorption. Il fautune source relativement localisée et disposer des moyens d’aspersion. C’est unesolution classique pour un accident de transport. Elle est applicable à tout autre typed’agent chimique que l’eau peut « rabattre » efficacement, comme les poussières etcertains solvants.Les déversements massifs de liquides ou solides dans l’eau de surface peuvent être plusou moins confinés par des barrages flottants, à condition que les polluants flottenteux-mêmes. Il s’agit ensuite d’en récupérer le maximum, grâce à des techniquesqui se développent dans ce domaine. Mais la rétention générale d’un établissemententier agit plus efficacement, parce que plus précocement. Encore faut-il qu’iln’existe plus de courts-circuits vers les réseaux d’évacuation externes.Enfin, il existe des mesures de type organisationnel qui sont capables de limiterconsidérablement la gravité des accidents environnementaux. La première est delimiter le volume de ce que nous avons appelé la réserve d’agent chimique. Ellecorrespond aux différents stockages présents, pour les matières premières, les produitsfinis, les effluents en cours de traitement et les déchets liquides. Il faut aussi comptertoutes les capacités du procédé lui-même. Plus les volumes seront réduits et frac-tionnés, moins la gravité de la pollution sera grande. La seconde est de réduire,autant que possible, le niveau de danger maximum présent dans cette réserve. Notonsque cet objectif implique, du moins dans les industries de process, l’utilisation desystèmes de production en continu et de flux tendus.En conclusion de ce chapitre, la protection de l’environnement se prête parfaite-ment à la méthodologie appliquée pour la prévention des risques visant la santé etla sécurité humaine. Ce constat ouvre la porte à une approche globale de ces deuxdomaines, utilisant les mêmes outils, les mêmes concepts et aboutissant à la mêmeefficacité.


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6 • ÉTUDE DE CAS

L’étude de cas présentée ici est reconstituée à partir de situations réelles, pour illus-trer l’application de la méthodologie exposée. Elle est volontairement limitée àune petite activité afin de ne pas alourdir la démonstration.

6.1 Description du casDans une entreprise de carrosserie de véhicules utilitaires, un petit atelier estréservé à la peinture par pulvérisation. Les objets peints habituellement sont despanneaux rigides. L’atelier comprend une zone de préparation de la peinture etune cabine de pulvérisation à flux horizontal. L’activité du peintre consiste àpréparer la peinture puis à peindre le panneau dans la cabine. C’est une peinturede type polyuréthanne, à deux composants. La préparation est en fait le mélangede la base avec le durcisseur et un peu de diluant pour ajuster la viscosité.

Figure 6.1 – Préparation de peinture – Application par pulvérisation


296

6.2 Analyse des risques6 • Étude de cas

6.2 Analyse des risques6.2.1 Liste des actions de l’opération peinture

Les actions listées sont limitées à celles qui supposent un risque.

6.2.2 Liste des dangers

Les trois composants du mélange, à savoir la base, le durcisseur et le diluant, portentle même étiquetage :

C’est donc la classification du mélange, qui sera constante tout au long de l’opération.Seul le xylène porte les dangers R10 et R20.

6.2.3 Liste des expositions

Compte tenu de la simplicité du cas, ne figurent pas toutes les données listées auparagraphe 3.2.5.

Code Action Durée

P1 Ajout des trois composants et mélange 3 min

P2 Remplissage du pot 1 min

P3 Pulvérisation en cabine 30 min

P4 Nettoyage du pot 10 min

Contient du xylèneR10 – InflammableR20/21 – Nocif par inhalation et contact cutanéR38 – Irritant pour la peau

Action AgentFamille

de dangerForme Proximité Dommage

Risque n˚

P1 et P2

xylène C-In vapeurs Tête au-dessus du pot Intoxication 1

peinture C-Co liquideMélange et remplissage à la main, partiellement protégée

Irritation cutanée

2

P4 peinture C-Co liquide Nettoyage à main nueIrritation cutanée

3


6.2 Analyse des risques

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6 • Étude de cas

On remarque que P1 et P2 ont été regroupées en raison des expositions identiques.P3 n’implique normalement pas d’exposition : la cabine est ventilée et le peintrebien placé.

6.2.4 Liste des situations dangereuses

Il n’y a pas d’accident envisageable pour P4.

6.2.5 Estimation des risques

m Risques chroniques :

Le niveau d’exposition ne peut être attribué qu’une fois tous les indices d’expositionconnus. Le classement du risque ne diffère pas, dans ce cas, du niveau d’exposition,puisque le niveau de danger est constant.

Action AgentFamille

de dangerForme Situation Événement Dommage

Risque n˚

P1 et P2

xylène A-IE vapeursAtmosphère explosive présente

Étincelle électrique, explosion

Lésions, décès

4

xylène A-In vapeursManipulation de bidon

Renversement de bidon, évaporation de 10 l.

Intoxication aiguë

5

xylène A-IE vapeursManipulation de bidon

Renversement de bidon, évaporation de 10 l., étincelle dans atelier voisin, explosion

Lésions, décès

6

P3 peinture A-IE aérosolAtmosphère explosive potentielle

Panne de ventilation, étincelle d’électricité statique, explosion

Lésions, décès

7

Risque n˚

Famille de danger

Niveau de

danger

Durée (min)

Fréquence/jour

R ou C(1 à 3)

Ir/IcNiveau

d’exposition (1 à 3)


(1 à 3)

1 In 3 4 4 1 16 1 1

2 Co 3 4 4 1 16 1 1

3 Co 3 10 4 2 80 2 2


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6.2 Analyse des risques6 • Étude de cas

m Risques accidentels

Le tableau est apparemment plus simple, mais il ne montre pas les paramètres quiaident à fixer les niveaux de gravité et de probabilité. Ceux-ci sont toujours attribués enrelatif, c’est-à-dire que l’on attribue d’abord les cotes maximum et minimum, puistoutes les autres.Il en résulte un classement des risques par priorité pour aborder la phase prévention :

On aurait pu aussi classer les actions par leur cote de risque total :

Le plan d’action se dégage ainsi clairement.

Risque n˚Famille de

danger

Niveau de gravité (1 à 3)

Niveau de probabilité

(1 à 3)

Importance du risque (1 à 3)

4 IE 2 2 3

5 In 1 3 2

6 IE 3 2 3

7 IE 2 1 1

Priorité ActionRisque

n˚Famille

de dangerAction visée

UrgentP1 + P2 4 A-IE Préparation de peinture et remplissage pot

P1 + P2 6 A-IE Préparation de peinture et remplissage pot

À faireP4 3 C-Co Nettoyage du pot

P1 + P2 5 A-In Préparation de peinture et remplissage pot

Peut attendre

P1 + P21 C-In Préparation de peinture et

remplissage pot2 C-Co

P3 7 A-IE Pulvérisation en cabine

Action Risques concernés Cote cumulée des risques

P1 + P2 1-2-4-5-6 1 + 1 + 3 + 2 + 3 = 10

P4 3 2

P3 7 1


6.3 Mesures de prévention

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6 • Étude de cas

6.3 Mesures de préventionEn repartant du tableau précédent, on ajoute d’abord systématiquement les cinqobjectifs et on cherche des mesures pour chacun d’eux, en s’inspirant des règlesénoncées dans le chapitre 4.

Risque n˚

Famille de

dangerAction visée

Objectif de prévention

Mesure possible

4 A-IEPréparation de peinture et remplissage pot

Agent chimiqueEmploi de panneaux pré-peints

Peinture hydrodiluable

Situation Captage des vapeurs

Événement Matériel atex

Dommage Néant

6 A-IEPréparation de peinture et remplissage pot



SituationAjout des composants par pompe dans pot fermé

ÉvénementIsolement de la zone de travail

Formation au risque

Dommage Capacité de rétention

3 C-CoNettoyage du pot

Agent chimique Emploi de panneaux pré-peints

ExpositionMachine à laver

Port de gants

Dommage Lavage des mains

5 A-InPréparation de peinture et remplissage pot



Situation

Ajout des composants par pompe dans pot fermé

Captage des vapeurs

Événement Formation au risque

Dommage Port de protection respiratoire


300

6.3 Mesures de prévention6 • Étude de cas

Ce tableau appelle plusieurs remarques importantes :

– La méthode fournit une quantité de mesures possibles inimaginable par une simpleintuition.

– Des mesures reviennent souvent, ce qui signifie qu’elles ont une large portée.– Aucune décision n’est immédiatement possible. Il faut une première étude pour

éliminer les moins réalistes.– Le choix de certaines mesures en exclut d’autres. Ainsi, le passage à une peinture

hydrodiluable élimine toutes les mesures de prévention des explosions.

À partir de cette énumération de 17 mesures différentes, on peut dégager 8 grandesoptions et les confronter au contexte global de l’entreprise.

Risque n˚

Famille de

dangerAction visée

Objectif de prévention

Mesure possible

1 C-InPréparation de peinture



Exposition

Ajout des composants par pompe dans pot fermé.

Captage des vapeurs

Dommage Port de protection respiratoire

2 C-Co Remplissage pot

Agent chimique Emploi de panneaux pré-peints

ExpositionRobot de peinturage

Remplissage par pompe

Dommage Port de gants

7 A-IEPulvérisation en cabine



Situation Robot de peinturage

Événement

Fiabilisation de l’alimentation électrique

Asservissement du pistolet à la ventilation

Vêtements et tuyaux antistatiques

DommagePanneau de décompression sur la cabine


6.4 Conclusion

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6 • Étude de cas

Les autres mesures ne sont citées qu’une fois. L’examen de ce tableau conduit faci-lement à la solution idéale, c’est-à-dire le meilleur compromis entre l’efficacité etla faisabilité. Ce compromis serait :

– formation au risque (facilitera l’adoption des autres mesures) ;– utiliser des panneaux pré-peints chaque fois que possible (c’est déjà le cas) ;– installer un poste de préparation isolé avec captage des vapeurs (en rétention) ;– installer une machine à laver les pots ;– installer un mélangeur-doseur mécanisé et clos (fonctionne quelle que soit la

peinture) ;– passer progressivement à la peinture hydrodiluable (90 % à terme).

Notons qu’arrivé au stade n˚ 5, les risques couverts seraient : 1-3-4-5-6, donc latotalité de ceux qui sont estimés en niveaux 2 et 3. Un tel plan de prévention,reposant sur une analyse rationnelle des risques et un choix calculé des mesures, atoutes les chances d’être adopté et appliqué par tous les acteurs de l’entreprise.

6.4 Conclusion

Cette étude de cas, qui ne porte que sur une opération simple, avec peu d’actionset peu d’agents chimiques, se révèle finalement déjà délicate à mener à bien. Celadémontre l’importance d’une organisation rigoureuse pour bien respecter la métho-dologie dans des situations plus complexes, que l’on trouve même dans de petitesentreprises, surtout si l’on intègre la protection de l’environnement. Il existe beaucoup

Option PrincipeRisques couverts

Délai de mise en place

Remarques

A Emploi de panneaux pré-peints Tous 1 anNe peut s’appliquer qu’à 50 % de la production

B Peinture hydrodiluable 1-4-5-6-7 3 mois À valider en clientèle

C Robot de peinturage 2-7 6 moisInvestissement trop lourd pour la quantité

DCaptage des vapeurs (sur poste de préparation)

1-4-5 1 mois Facile à réaliser

EAjout des composants par pompe dans pot fermé (un mélangeur-doseur mécanisé et clos)

1-5-6 3 moisDemande une autre organisation du travail et une qualification

F Port de protection respiratoire 1-5 1 semaine Facile, mais inconfortable

G Port de gants 2-3 1 jour Facile, mais gène la précision

H Formation au risque 5-6 3 mois Utile dans tous les cas


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6.4 Conclusion6 • Étude de cas

d’autres méthodes, qui attirent par leur simplicité et leur rapidité, mais peut-on secontenter d’un résultat approximatif en matière de protection de la santé et del’environnement ? L’application de normes ISO 9000 et ISO 14000 a aussi montréque la qualité est toujours le fruit d’un investissement lourd, comme tous ceux quigarantissent l’avenir de l’entreprise.


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7 • ORGANISATION DE LA DÉMARCHE

Le bon déroulement de la démarche de prévention des risques dans l’entreprisenécessite une organisation particulière tenant compte de l’implication denombreux acteurs et du recueil de nombreuses informations. Même si cet ouvragese consacre au risque chimique, il serait étonnant qu’une telle démarche se limite àce risque. C’est pourquoi le paragraphe 4.5 indique comment réaliser l’extrapolationvers les autres risques et le paragraphe 5.4 pour l’environnement. La récapitulationde toutes les étapes à suivre, quels que soient les risques, est la suivante :

7.1 Chronologie générale

Figure 7.1

Décision de l’entreprise

Choix d’une méthode de travail

Mise en place des moyens

Recensement des agents chimiques

Planification des études

Identification des risques

Estimation des risques

Fixation des priorités

Réalisation

Choix des mesures

Recherche des mesures possibles

Mise en placede la démarche

Évaluation des risques

Action de prévention

Évaluation des mesures


304

7.2 Mise en place des moyens7 • Organisation de la démarche

7.2 Mise en place des moyens

La prévention des risques professionnels ou environnementaux conduit généralementà des changements qui relèvent du management, ne serait-ce que pour les aspectsfinanciers. L’engagement d’aller au bout, de la part de la direction de l’entreprise,du service, ou de toute autre structure, est une condition fondamentale. Cet enga-gement doit être pris, annoncé et expliqué, comme on le fait pour toute décisionstratégique qui implique l’ensemble du personnel. C’est l’un des ressorts de lamotivation de ses acteurs. Pour être conduite à son terme dans un délai raisonnableet avec une précision suffisante, la démarche de prévention doit être gérée en tantque projet. Cela suppose :

– la désignation d’un chef de projet, dûment formé à ce domaine ;– l’information et la communication sur la démarche envers l’ensemble du

personnel, de façon à en faire un objectif d’entreprise ;– la constitution d’un groupe de travail, intégrant plusieurs compétences, dont la

composition peut varier en fonction des besoins. Tous les membres disposentd’un crédit de temps suffisant pour leur participation. Ce groupe inclut desmembres du CHSCT ou des représentants du personnel et le service de santéau travail ;

– la formation des personnes concernées. Il existe de nombreuses offres de forma-tion sur des méthodes comme l’AMDEC ou HAZOP, sur la toxicologie, sur lamétrologie des polluants et sur la création et la gestion de bases de données ;

– la formalisation d’une équipe d’enquêteurs pour aller visiter les postes de travail etquestionner le personnel. C’est probablement la fonction la plus consommatricede temps ;

– la mise à disposition d’un local de réunion, de mobilier et de moyens bureautiquespour le travail d’échange et d’enregistrement ;

– la mise à disposition d’outils informatiques spécialisés pour l’enregistrement etla mise en forme des données. Une base de données programmable nous paraîtêtre l’outil indispensable pour enregistrer toutes les données prévues et les gérerpour faciliter les estimations et les décisions. Elle servira en outre au suivi duplan de prévention. Aucun des logiciels commerciaux actuels dédiés aux risquesprofessionnels ne respecte totalement la méthodologie de cet ouvrage.

Ces moyens sont évidemment à proportionner à la taille de l’entreprise ou du service.Ce qui est indispensable, c’est la nomination d’un chef de projet et la libération dutemps nécessaire. Les moyens dépendent aussi du délai que l’on s’accorde. Il n’estpas exceptionnel d’étaler la démarche sur plusieurs années, comme pour la qualité,à condition d’avoir identifié les urgences. Cette démarche est d’ailleurs conformeaux principes préconisés par les instances officielles de la prévention des risquesprofessionnels1.

1. Ces cinq principes ont été publiés par l’INRS sous la référence ED 886 (Évaluation des risques profes-sionnels – Principes et pratiques recommandés par la CNAMTS, les CRAM, les CGSS et l’INRS).


7.3 Recensement des agents chimiques

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7 • Organisation de la démarche

7.3 Recensement des agents chimiques

Il est indispensable, et très pratique, de disposer d’un inventaire aussi complet quepossible des agents chimiques présents dans l’entreprise. Nous avons vu que c’estun outil de base pour l’analyse des risques, mais il s’avère utile dans d’autres domaines,tels que la logistique et les achats. Le premier recensement à faire est celui desproduits approvisionnés, c’est-à-dire achetés ou non. Il faut le faire sur plusieursannées et le vérifier périodiquement par un inventaire physique. Normalement, lerecensement est maintenu à jour par la saisie systématique des entrées et des sortiesde produits. Des produits échappent parfois à tout contrôle, parce qu’ils sont livréscomme partie d’un tout, qui peut être un équipement. Par exemple, une machineà laver avec un contrat de fourniture de lessive, ou un lubrifiant spécifique d’unemachine.Notons que la plupart de ces données sont normalement saisies dès la demanded’achat (ou d’enlèvement) et confirmées à la livraison, à condition qu’une organi-sation adéquate ait été mise en place. La tenue d’une base de données permetnotamment à un acheteur de détecter les demandes redondantes et de prévoird’éventuelles ruptures de stock.Il faut ensuite recenser tous les produits « générés » par l’activité : vapeurs, poussières,fumées, etc. Les déchets chimiques doivent aussi être identifiés et donner lieuà des « sorties ». Les produits générés par l’activité ne peuvent être repérés que parl’observation du travail, aidée par le questionnement des opérateurs et éventuelle-ment par une métrologie adaptée. Il n’est pas forcément judicieux de les placerdans la même liste que les produits chimiques classiques, mais plutôt dans unebase spécialisée en raison de leur lien avec une activité particulière.Sachant qu’un agent chimique peut se retrouver dans de nombreuses tâches et dansde nombreux procédés, sans parler de l’approche environnementale, il est indispen-sable que la base de données de tous les agents chimiques présents, même tempo-rairement, contienne toutes les informations utiles concernant chaque produit.Ces informations sont très nombreuses ; en voici un inventaire possible :

m Les éléments d’identification

– les différents noms possibles d’un agent chimique ;– le numéro CAS ou EINECS ou le numéro d’index de l’UE ;– la référence interne à l’entreprise, si nécessaire ;– le grade de pureté ou la concentration.

m Les informations réglementaires de sécurité

– les symboles de dangers ;– les phrases R ;– les phrases S ;– le code SGH ;– le numéro ONU pour le classement transport.


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7.3 Recensement des agents chimiques7 • Organisation de la démarche

m Les données opérationnelles

– les conditionnements ;– les lieux de dépôt et d’utilisation ;– les usages prévus ou les procédés concernés ;– la consommation annuelle ;– la fréquence de mise en œuvre (par an ou par mois).

m Les données physiques

– le point d’ébullition ;– la pression de vapeur ;– le point d’éclair ;– les LIE et LSE ;– la granulométrie ;– le point de fusion ;– les sensibilités particulières.

m Les données toxicologiques

– les VLEP ;– les DL50 et CL50 ;– les classements CMR et CIRC ;– l’existence de tableaux MP ;– les données écotoxicologiques.Cela fait beaucoup d’informations, mais elles serviront dans plusieurs domaines :sécurité, environnement, gestion, achats, etc. Cette base présente l’énorme avan-tage de regrouper des informations habituellement dispersées. Elles proviennentdu fournisseur, des services analytiques, de santé au travail, d’achats, de logistiqueet d’ordonnancement, selon l’organisation de l’entreprise. Le second avantage estque ces données peuvent alors être facilement accessibles à tous, dès lors qu’un réseauinformatique est disponible. Cette centralisation peut aussi avoir des retombéestelles que des échanges d’informations entre destinataires des produits et, parfois,une réduction du nombre de produits référencés.Dans le cas particulier des intermédiaires de synthèse de l’industrie chimique (voirparagraphe 5.2), l’entreprise doit agir en tant que fournisseur et faire de la classifi-cation volontaire. Quant aux agents générés par l’activité sous forme de vapeurs,les dangers à mentionner sont ceux des produits à l’origine de l’émission. S’il s’agitde poussières ou de fumées, il faut toujours identifier leur origine et procéder à desanalyses. Quand le produit d’origine n’est pas étiquetable, comme dans le cas desmatériaux (bois, ciment, verre, fibres, etc.), le caractère dangereux est indiqué parl’existence d’une valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP). On peut se référerau tableau du paragraphe 2.3.5. ou à l’annexe 4. Il serait judicieux dans ce cas d’attri-buer à cette émission une phrase de risque adéquate, que l’on fera figurer dans la basede données. Pour les déchets, on se réfère aux produits à l’origine de leur généra-tion, ce qui suppose un suivi rigoureux du devenir de tous les produits entrants.D’autres documents permettent de compléter ou de vérifier les informations dedanger. Le premier d’entre eux est la bien connue fiche de données de sécurité (FDS).


7.4 Repérage des urgences

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Parmi les 16 rubriques qui la composent, 11 ont un intérêt particulier dans notredémarche :

– 1) identification ;– 2) dangers ;– 3) composition ;– 7) précautions (stockage, emploi, manipulation) ;– 8) VLEP et protections individuelles ;– 9) propriétés physico-chimiques ;– 10) stabilité et réactivité ;– 11) toxicologie ;– 12) informations écologiques ;– 15) réglementation ;– 16) autres informations.

Une autre source très riche d’informations est constituée par les fiches toxicologiquesde l’INRS, maintenant disponibles sur le site Internet. Malheureusement, elles neconcernent qu’un nombre limité de substances. Les fournisseurs de produits chimi-ques proposent souvent en plus des FDS des dossiers plus ou moins complets surleurs produits. Il existe en outre beaucoup d’ouvrages spécialisés dans les donnéesde sécurité qui permettent de recouper les informations. Mais le plus simple estencore de se référer à la liste officielle de classement des substances, par accès ausite de l’UE1, qui en comporte aujourd’hui près de 3 500.La base des agents chimiques, si elle est bien organisée, permet de rendre toutes cesinformations accessibles rapidement et de faciliter ainsi la progression du projet.Elle sera mise à jour au fur et à mesure que de nouvelles informations paraissent.


Les risques identifiés, et donc les actions de prévention, peuvent être suffisammentnombreux et coûteux pour que leur traitement demande plusieurs années. C’est dumoins ce qui peut se passer si l’on organise l’analyse selon l’une des trois méthodesévoquées au début de cet ouvrage. Il est donc indispensable de savoir rapidementoù peuvent se situer les risques les plus importants pour orienter le planning desétudes vers les plus urgentes. D’où la nécessité de disposer d’une méthode de pré-estimation rapide. Une telle méthode existe ; elle est basée sur le « potentiel de risque »de chaque agent chimique.Le potentiel de risque associé à un agent chimique exprime sa capacité théorique àgénérer une situation à risque. En effet, il a été observé que les risques chroniquesou accidentels les plus élevés étaient souvent en rapport avec le niveau de danger, laquantité consommée et la fréquence de mise en œuvre de l’agent chimique. D’oùl’idée d’un potentiel de risque fonction de ces trois paramètres, issue des travaux del’INRS2. Son intérêt réside dans un repérage rapide de situations à risque important,

1. http://ecb.jrc.it/classification-labelling/2. Note documentaire de l’INRS : Méthodologie d’évaluation simplifiée du risque chimique, ND 2233.


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7.4 Repérage des urgences7 • Organisation de la démarche

avant de procéder aux études de terrain. Pour calculer le potentiel de risque, il fautsuivre le mode opératoire suivant, qui est une variante simplifiée de celui de l’INRS :– 1) déterminer le niveau de danger ND de chaque agent ;– 2) classer les produits par quantité consommée décroissante, et leur attribuer le

rang R1 ;– 3) classer les produits par fréquence de mise en œuvre décroissante, et leur attri-

buer le rang R2 ;

– 4) calculer un indice d’utilisation selon la formule : .

– 5) classer les indices d’utilisation par valeur décroissante et leur attribuer unniveau de mise en œuvre NO de 1 à 5 ;

– 6) combiner ce niveau de mise en œuvre avec le niveau de danger du produitselon la formule : potentiel de risque = (niveau de danger) ¥ 2 + (niveau de miseen œuvre). Cette formule privilégie le danger par rapport à l’exposition.

EXEMPLE :

Une entreprise a relevé les informations suivantes concernant ses agents chimiques consommés :

Le mode opératoire s’applique ainsi, pas à pas :

Niveaux de danger (selon annexe 4) :

Agent chimiqueConsommation annuelle (kg)

Phrases de risque

Nombre de mises en œuvre par mois

Huile pour machine 200 néant 1

Peinture solvantée 500 R10, R20/21, R38 20

Xylène 200 R10, R20/21, R38 20

Acétonitrile 50 R11, R23/24/25 80

Soude 20 R35 10

Bicarbonate de sodium 100 néant 20

Poussières de bois 50 2

Fumées de soudure 2 10

Agent chimique Phrases de risque ND

Huile pour machine néant 1

Peinture solvantée R10, R20/21, R38 3

Xylène R10, R20/21, R38 3

Acétonitrile R11, R23/24/25 4

i 100R1 R2×-------------------=



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Quantités consommées :

Fréquence de mise en œuvre :

Soude R35 4

Bicarbonate de sodium néant 1

Poussières de bois (VLEP) 4

Fumées de soudure (VLEP) 3

Agent chimiqueConsommation annuelle (kg)

R1

Peinture solvantée 500 1

Huile pour machine 200 2

Xylène 200 2

Bicarbonate de sodium 100 4

Acétonitrile 50 5


Soude 20 7


Agent chimiqueNombre de mises

en œuvre par moisR2

Acétonitrile 80 1

Peinture solvantée 20 2

Xylène 20 2

Bicarbonate de sodium 20 2

Soude 10 5



Huile pour machine 1 8


310

7.4 Repérage des urgences7 • Organisation de la démarche

Indices d’utilisation et niveaux de mise en œuvre :

Potentiel de risque :

Ce tableau indique clairement l’ordre à suivre pour conduire les analyses de risque, sachant qu’ellespeuvent, une fois réalisées, montrer des urgences différentes. Cet exemple est très simple, mais onimagine l’intérêt de la méthode sur une liste de plusieurs centaines de produits. Le calcul peut êtreautomatisé, la seule difficulté, s’il en est, étant de recueillir les données nécessaires.

À partir de la liste de tous les agents chimiques par potentiel de risque décroissant,il est facile de déterminer l’ordre des unités de travail ou des procédés dans lequelon conduira le processus complet d’évaluation des risques. Si un potentiel derisque devait se détacher nettement, il faudrait le traiter immédiatement. Bienentendu, le potentiel de risque n’indique qu’une probabilité de risque élevé, qu’unexamen rapide peut fort bien invalider. C’est pourquoi ce choix des prioritéstiendra aussi compte de la connaissance de terrain des participants.

Agent chimique i = 100/R1 ¥ R2 NO

Peinture solvantée 50,0 5

Xylène 25,0 4

Acétonitrile 20,0 4

Bicarbonate de sodium 12,5 3

Huile pour machine 6,3 2

Poussières de bois 2,9 1

Soude 2,9 1

Fumées de soudure 2,5 1

Agent chimique ND NO PR

Acétonitrile 4 4 12

Peinture solvantée 3 5 11

Xylène 3 4 10

Soude 4 1 9

Poussières de bois 4 1 9

Fumées de soudure 3 1 7

Bicarbonate de sodium 1 3 5

Huile pour machine 1 2 4


7.5 Application de la méthode

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7.5 Application de la méthode

Il faut d’abord réunir quelques documents qui aideront à la réalisation de cetteétape :

– un organigramme complet, pour savoir qui fait quoi et qui est où ;– un plan détaillé de l’établissement pour situer les équipements, les actions et les

risques ;– un descriptif général des procédés, indiquant les équipements, les produits et les

fonctions.

Le chapitre 3 décrit la réalisation de l’analyse des risques, qui demande un examende toutes les actions ou des phases par personne ou par procédé, mais à l’intérieurd’une grande unité de travail. Ces actions sont choisies en suivant les prioritésdéfinies précédemment. L’approche par produit, indispensable, ne peut se faireque globalement, au niveau de l’établissement. Toutes les données sur les risques sontenregistrées dans la base créée à cet effet. Il est souhaitable d’organiser des réunions,notamment avec le service de santé au travail, pour faire le point et communiqueravec l’ensemble du personnel. Cette étape se termine par un rapport global surtous les risques détectés et estimés, qui conduit à des priorités de prévention.La recherche des mesures de prévention fait appel à des compétences différentes. Ilfaut à ce stade une large concertation de façon à faciliter les changements possibles.Toutes les compétences extérieures à l’entreprise peuvent enrichir la recherche. Onpeut consulter les spécialistes en prévention, mais aussi les syndicats profession-nels, les fournisseurs spécialisés, les consultants et la presse professionnelle. Desétudes peuvent être envisagées et, pour cela, les partenaires et les moyens de finan-cement sont assez nombreux. Une fois les choix arrêtés, ils sont enregistrés etcommuniqués à tous les intéressés. Si un consensus est obtenu, toujours grâce à ladynamique du chef de projet, les choix, avec les délais prévus pour la réalisation,entrent dans le plan de prévention, qui précise les échéances et le budget et, autantque possible, le rôle de chacun. Les mesures de prévention ne peuvent pas êtredécidées partout en même temps, c’est pourquoi le plan de prévention est évolutifet fait l’objet de mises à jour régulières.Le chef de projet met aussi en place une organisation susceptible d’assurer la miseen œuvre des mesures de prévention décidées, dans les délais impartis et avec lesperformances fixées. À cet effet, la réservation d’un budget de prévention desrisques est essentielle. Cela nécessite la rédaction de cahiers des charges, réalisésavec les apports de compétences internes ou externes utiles et incluant des objectifsde résultats. Les travaux sont ensuite suivis avec des outils appropriés et les réajus-tements éventuellement nécessaires réalisés. La réception des travaux doit se fairepar toutes les parties prenantes.Une fois les mesures de prévention rendues opérationnelles, un temps d’observationest défini, au terme duquel une validation est opérée sur des critères techniques,organisationnels et humains, répondant notamment aux exigences citées au para-graphe 4.4.2. En particulier, on pourra réaliser de nouveaux prélèvements, diffé-rents types de métrologie (ventilation, bruit…), ainsi que de nouvelles observationsdes situations de travail pour détecter tout éventuel déplacement de risque. En cas


312

7.6 Adaptation au domained’activité de l’entreprise


de non-atteinte, partielle ou totale, des objectifs de prévention, la démarche devraêtre réitérée pour définir des nouvelles mesures.L’ensemble de ces conseils montre que le démarrage d’une démarche de préventiondes risques est une opération lourde et éventuellement perturbatrice. Quand leprojet est bien lancé et bien organisé, il se déroule sans trop de difficultés. Ensuite,c’est de plus en plus facile : l’expérience a montré qu’après les premières mises enplace de mesures, un regain de confiance apparaît chez les employés, suivi par unemotivation à aller plus vite et plus loin. Il s’avère que les opérateurs sont alors eux-mêmes la source d’un progrès constant dans ce domaine.

7.6 Adaptation au domaine d’activité de l’entrepriseOn ne peut pas conduire la même démarche dans une entreprise artisanale et unemultinationale, de même que dans le bâtiment et dans l’alimentaire. Il y a doncnécessité d’adapter la méthodologie au profil de l’entreprise. On remarque partoutun réflexe qui consiste à dire : « une méthode légère pour un petit effectif et unelourde pour un gros effectif ». Ce raisonnement ne tient pas à l’examen. L’applicationrigoureuse de la méthodologie n’est fonction que de deux paramètres : la compé-tence du chef de projet et le temps qu’il peut y consacrer. Il ne faut pas se laisserimpressionner par le terme chef de projet. Il désigne simplement la personne qui aété désignée pour faire vivre la démarche selon la volonté affichée du décideur.Dans une petite structure, cela peut être par exemple un technicien, auquel onaffecte un crédit de quinze heures par mois pour s’en occuper, sachant que ce n’estpas lui qui fait tout.Ensuite, la lourdeur de la méthode ne sera fonction que de la précision que l’onveut obtenir dans l’analyse des risques. C’est donc le nombre et la « rareté » desagents chimiques présents qui sera déterminante. Avec une vingtaine de produits,on peut aller vite et bien, comme le montre l’étude de cas du chapitre 6. Avecplusieurs centaines de produits, on tombe dans une confusion générale si l’on n’estpas assez précis. La précision est une garantie de choix judicieux, c’est d’ailleursune règle universelle. Plus concrètement, l’adaptation de la méthodologie consisteà respecter un cadre invariable et à jouer sur la partie variable.La partie invariable se résume aux points suivants :– 1) Analyser les risques avant de choisir les mesures.– 2) Analyser les risques poste par poste, dans toutes les activités.– 3) Repérer pour chaque poste l’aspect chronique et l’aspect accidentel.– 4) Faire une estimation des risques pour ne pas se tromper de priorité.– 5) Estimer les risques en combinant toujours : danger-exposition ou gravité-

probabilité.– 6) Chercher les mesures dans l’ordre produit-exposition-dommage ou produit-

situation-événement-dommage.La partie variable porte sur la précision des paramètres qui permettent de respecter lespoints invariables. Ainsi, plutôt que de détailler l’activité par actions élémentaires,on peut ne considérer que les opérations globales. On peut regarder commentun polluant se dégage dans l’atmosphère, plutôt que de faire de la métrologie.


7.6 Adaptation au domained’activité de l’entreprise

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On peut se limiter aux activités les plus fréquentes. On peut aussi supposer, apriori, une exposition pour tout produit utilisé. On peut lister les situationsdangereuses à partir d’une liste type. Et surtout, on peut décliner la méthodologiementalement, ou oralement en réunion, pour ne transcrire que ses conclusions. Cessimplifications aident à franchir le pas, ce qui est positif. Mais elles aboutissentsouvent à un rapport assez formel, pour ne pas dire réglementaire, et qui risqued’être voué à l’oubli.En conclusion, la clé de l’efficacité n’est pas la simplicité d’une méthode en quatrepages, pour limiter le temps passé à l’appliquer, mais la clarté et la cohérence desconcepts. C’est pourquoi nous espérons que ce livre rendra service à toutes lesentreprises et tous les organismes, grands et petits, tentés de faire un enjeu de laprotection de la santé humaine et de l’environnement.



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8 • ANNEXES

Annexe 1 – Code du travail – Phrases de risque « R »

(Santé et sécurité)

CODE PHRASES DE RISQUE

R1 Explosif à l’état sec.

R2 Risque d’explosion par le choc, la friction, le feu ou autres sources d’ignition.

R3 Grand risque d’explosion par le choc, la friction, le feu ou d’autres sources d’ignition.

R4 Forme des composés métalliques explosifs très sensibles.

R5 Danger d’explosion sous l’action de la chaleur.

R6 Danger d’explosion en contact ou sans contact avec l’air.

R7 Peut provoquer un incendie.

R8 Favorise l’inflammation des matières combustibles.

R9 Peut exploser en mélange avec des matières combustibles.

R10 Inflammable.

R11 Facilement inflammable.

R12 Extrêmement inflammable.

R14 Réagit violemment au contact de l’eau.

R14/15 Réagit violemment au contact de l’eau en dégageant des gaz extrêmement inflammables.





316

Annexe 1 – Code du travail –Phrases de risque « R »

8 • Annexes



R18 Lors de l’utilisation, formation possible de mélange vapeur-air inflammable/explosif.

R19 Peut former des peroxydes explosifs.

R20 Nocif par inhalation.

R20/21 Nocif par inhalation et par contact avec la peau.

R20/21/22 Nocif par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R20/22 Nocif par inhalation et par ingestion.

R21 Nocif par contact avec la peau.

R21/22 Nocif par contact avec la peau et par ingestion.

R22 Nocif en cas d’ingestion.

R23 Toxique par inhalation.

R23/24 Toxique par inhalation et par contact avec la peau.

R23/24/25 Toxique par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R23/25 Toxique par inhalation et par ingestion.

R24 Toxique par contact avec la peau.

R24/25 Toxique par contact avec la peau et par ingestion.

R25 Toxique en cas d’ingestion.

R26 Très toxique par inhalation.

R26/27 Très toxique par inhalation et par contact avec la peau.

R26/27/28 Très toxique par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R26/28 Très toxique par inhalation et par ingestion.

R27 Très toxique par contact avec la peau.

R27/28 Très toxique par contact avec la peau et par ingestion.

R28 Très toxique en cas d’ingestion.

R29 Au contact de l’eau, dégage des gaz toxiques.

R30 Peut devenir facilement inflammable pendant l’utilisation.



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8 • Annexes


R31 Au contact d’un acide, dégage un gaz toxique.

R32 Au contact d’un acide, dégage un gaz très toxique.

R33 Danger d’effets cumulatifs.

R34 Provoque des brûlures.

R35 Provoque de graves brûlures.

R36 Irritant pour les yeux.

R36/37 Irritant pour les yeux et les voies respiratoires.

R36/37/38 Irritant pour les yeux, les voies respiratoires et la peau.

R36/38 Irritant pour les yeux et la peau.

R37 Irritant pour les voies respiratoires.

R37/38 Irritant pour les voies respiratoires et la peau.

R38 Irritant pour la peau.

R39 Danger d’effets irréversibles très graves.

R39/23 Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation.

R39/23/24Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation et par contact avec la peau.

R39/23/24/25

Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R39/23/25 Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation et par ingestion.

R39/24 Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par contact avec la peau.

R39/24/25Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par contact avec la peau et par ingestion.

R39/25 Toxique : danger d’effets irréversibles très graves par ingestion.

R39/26 Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation.

R39/26/27Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation et par contact avec la peau.

R39/26/27/28

Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.


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8 • Annexes


R39/26/28 Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par inhalation et par ingestion.

R39/27 Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par contact avec la peau.

R39/27/28Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par contact avec la peau et par ingestion.

R39/28 Très toxique : danger d’effets irréversibles très graves par ingestion.

R40 Effet cancérogène suspecté – preuves insuffisantes.

R41 Risque de lésions oculaires graves.

R42 Peut entraîner une sensibilisation par inhalation.

R42/43 Peut entraîner une sensibilisation par inhalation et contact avec la peau.

R43 Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.

R44 Risque d’explosion si chauffé en ambiance confinée.

R45 Peut causer le cancer.

R46 Peut causer des altérations génétiques héréditaires.

R48 Risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée.

R48/20 Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation.

R48/20/21Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation et par contact avec la peau.

R48/20/21/22

Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation, contact avec la peau et ingestion.

R48/20/22Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation et par ingestion.

R48/21Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par contact avec la peau.

R48/21/22Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par contact avec la peau et par ingestion.

R48/22 Nocif : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par ingestion.

R48/23Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation.

R48/23/24Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation et par contact avec la peau.



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8 • Annexes


R48/23/24/25

Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R48/23/25Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation et par ingestion.

R48/24Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par contact avec la peau.

R48/24/25Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par contact avec la peau et par ingestion.

R48/25Toxique : risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par ingestion.

R49 Peut causer le cancer par inhalation.

R60 Peut altérer la fertilité.

R61 Risque pendant la grossesse d’effets néfastes pour l’enfant.

R62 Risque possible d’altération de la fertilité.

R63 Risque possible pendant la grossesse d’effets néfastes pour l’enfant.

R64 Risque possible pour les bébés nourris au lait maternel.

R65 Nocif : peut provoquer une atteinte des poumons en cas d’ingestion.

R66 L’exposition répétée peut provoquer dessèchement ou gerçures de la peau.

R67 L’inhalation de vapeurs peut provoquer somnolence et vertiges.

R68 Possibilité d’effets irréversibles.

R68/20 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par inhalation.

R68/20/21 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par inhalation et par contact avec la peau.

R68/20/21/22

Nocif : possibilité d’effets irréversibles par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.

R68/20/22 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par inhalation et par ingestion.

R68/21 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par contact avec la peau.

R68/21/22 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par contact avec la peau et par ingestion.

R68/22 Nocif : possibilité d’effets irréversibles par ingestion.


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Annexe 2 – Code du travail –Phrases « S »

8 • Annexes

Annexe 2 – Code du travail – Phrases « S »

CODE CONSEILS DE PRUDENCE

S1 Conserver sous clé.

S2 Conserver hors de la portée des enfants.

S3 Conserver dans un endroit frais.

S4 Conserver à l’écart de tout local d’habitation.

S5 Conserver sous… (liquide approprié à spécifier par le fabricant).

S6 Conserver sous… (gaz inerte à spécifier par le fabricant).

S7 Conserver le récipient bien fermé.

S8 Conserver le récipient à l’abri de l’humidité.

S9 Conserver le récipient dans un endroit bien ventilé.

S12 Ne pas fermer hermétiquement le récipient.

S13 Conserver à l’écart des aliments et boissons y compris ceux pour animaux.

S14 Conserver à l’écart des… (matière(s) incompatible(s) à indiquer par le fabricant).

S15 Conserver à l’écart de la chaleur.

S16 Conserver à l’écart de toute flamme ou source d’étincelles – Ne pas fumer.

S17 Tenir à l’écart des matières combustibles.

S18 Manipuler et ouvrir le récipient avec prudence.

S20 Ne pas manger et ne pas boire pendant l’utilisation.

S21 Ne pas fumer pendant l’utilisation.

S22 Ne pas respirer les poussières.

S23Ne pas respirer les gaz/vapeurs/fumées/aérosols (terme(s) approprié(s) à indiquer par le fabricant).

S24 Éviter le contact avec la peau.

S25 Éviter le contact avec les yeux.

S26En cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l’eau et consulter un spécialiste.



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8 • Annexes


S27 Enlever immédiatement tout vêtement souillé ou éclaboussé.

S28Après contact avec la peau, se laver immédiatement et abondamment avec… (produits appropriés à indiquer par le fabricant).

S29 Ne pas jeter les résidus à l’égout.

S30 Ne jamais verser de l’eau dans ce produit.

S33 Éviter l’accumulation de charges électrostatiques.

S34 Éviter le choc et le frottement.

S35Ne se débarrasser de ce produit et de son récipient qu’en prenant toute précaution d’usage.

S36 Porter un vêtement de protection approprié.

S37 Porter des gants appropriés.

S38 En cas de ventilation insuffisante, porter un appareil respiratoire approprié.

S39 Porter un appareil de protection des yeux/du visage.

S40Pour nettoyer le sol ou les objets souillés par ce produit, utiliser… (à préciser par le fabricant).

S41 En cas d’incendie et/ou d’explosion, ne pas respirer les fumées.

S42Pendant les fumigations/pulvérisations, porter un appareil respiratoire approprié (terme(s) approprié(s) à indiquer par le fabricant).

S43En cas d’incendie, utiliser… (moyens d’extinction à préciser par le fabricant. Si l’eau augmente les risques, ajouter « Ne jamais utiliser l’eau »).

S44 En cas de malaise, consulter un médecin (si possible lui montrer l’étiquette).

S45En cas d’accident ou de malaise, consulter immédiatement un médecin (si possible lui montrer l’étiquette).

S46En cas d’ingestion, consulter immédiatement un médecin et lui montrer l’emballage ou l’étiquette.

S47 Conserver à une température ne dépassant pas… ˚C (à préciser par le fabricant).

S48 Maintenir humide avec… (moyen approprié à préciser par le fabricant).

S49 Conserver uniquement dans le récipient d’origine.

S50 Ne pas mélanger avec… (à spécifier par le fabricant).


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8 • Annexes


S51 Utiliser seulement dans des zones bien ventilées.

S52 Ne pas utiliser sur de grandes surfaces dans des locaux habités.

S53 Éviter l’exposition, se procurer des instructions spéciales avant l’utilisation.

S56Éliminer ce produit et son récipient dans un centre de collecte des déchets dangereux ou spéciaux.

S57 Utiliser un récipient approprié pour éviter toute contamination du milieu ambiant.

S59Consulter le fabricant ou le fournisseur pour des informations relatives à la récupération ou au recyclage.

S60 Éliminer le produit et son récipient comme un déchet dangereux.

S61Éviter le rejet dans l’environnement. Consulter les instructions spéciales/la fiche de données de sécurité.

S62En cas d’ingestion, ne pas faire vomir : consulter immédiatement un médecin et lui montrer l’emballage ou l’étiquette.

Phrases combinées

S1/2 Conserver sous clé et hors de portée des enfants.

S3/7 Conserver le récipient bien fermé dans un endroit frais.

S3/9/14Conserver dans un endroit frais et bien ventilé à l’écart des… (matières incompatibles à indiquer par le fabricant).

S3/9/14/49Conserver uniquement dans le récipient d’origine dans un endroit frais bien ventilé à l’écart des… (matières incompatibles à indiquer par le fabricant).

S3/9/49 Conserver uniquement dans le récipient d’origine dans un endroit frais et bien ventilé.

S3/14Conserver dans un endroit frais à l’écart des… (matières incompatibles à indiquer par le fabricant).

S7/8 Conserver le récipient bien fermé et à l’abri de l’humidité.

S7/9 Conserver le récipient bien fermé et dans un endroit bien ventilé.

S7/47Conserver le récipient bien fermé et à une température ne dépassant pas…˚C (à préciser par le fabricant).

S20/21 Ne pas manger, ne pas boire et ne pas fumer pendant l’utilisation.

S24/25 Éviter le contact avec la peau et les yeux.



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S29/56Ne pas jeter les résidus à l’égout, éliminer ce produit et son récipient dans un centre de collecte des déchets dangereux ou spéciaux.

S36/37 Porter un vêtement de protection et des gants appropriés.

S36/37/39Porter un vêtement de protection approprié, des gants et un appareil de protection des yeux/du visage.

S36/39Porter un vêtement de protection approprié et un appareil de protection des yeux/du visage.

S37/39 Porter des gants appropriés et un appareil de protection des yeux/du visage.

S47/49Conserver uniquement dans le récipient d’origine à température ne dépassant pas… ˚C (à préciser par le fabricant).


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Annexe 3 – ADR – Signification des numérosd’identification du danger

8 • Annexes

Annexe 3 – ADR – Signification des numéros d’identification du danger

20 gaz asphyxiant ou qui ne présente pas de risque subsidiaire

22 gaz liquéfié réfrigéré, asphyxiant

223 gaz liquéfié réfrigéré, inflammable

225 gaz liquéfié réfrigéré, comburant (favorise l’incendie)

23 gaz inflammable

239 gaz inflammable, pouvant produire spontanément une réaction violente

25 gaz comburant (favorise l’incendie)

26 gaz toxique

263 gaz toxique, inflammable

265 gaz toxique et comburant (favorise l’incendie)

268 gaz toxique et corrosif

30

matière liquide inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises) ou matière liquide inflammable ou matière solide à l’état fondu ayant un point d’éclair supérieur à 61 ˚C, chauffée à une température égale ou supérieure à son point d’éclair, ou matière liquide auto-échauffante

323 matière liquide inflammable réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

X323matière liquide inflammable réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

33 matière liquide très inflammable (point d’éclair inférieur à 23 ˚C)

333 matière liquide pyrophorique

X333 matière liquide pyrophorique réagissant dangereusement avec l’eau

336 matière liquide très inflammable et toxique

338 matière liquide très inflammable et corrosive

X338 matière liquide très inflammable et corrosive, réagissant dangereusement avec l’eau

339 matière liquide très inflammable, pouvant produire spontanément une réaction violente

36matière liquide inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises), présentant un degré mineur de toxicité, ou matière liquide auto-échauffante et toxique



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8 • Annexes

362 matière liquide inflammable, toxique, réagissant avec l’eau en émettant des gaz inflammables

X362matière liquide inflammable, toxique, réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

368 matière liquide inflammable, toxique et corrosive

38matière liquide inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises), présentant un degré mineur de corrosivité, ou matière liquide auto-échauffante et corrosive

382matière liquide inflammable, corrosive, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

X382matière liquide inflammable, corrosive, réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

39 liquide inflammable, pouvant produire spontanément une réaction violente

40 matière solide inflammable ou matière autoréactive ou matière auto-échauffante

423 matière solide réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

X423matière solide inflammable, réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz inflammables.

43 matière solide spontanément inflammable (pyrophorique)

44 matière solide inflammable qui, à une température élevée, se trouve à l’état fondu

446 matière solide inflammable et toxique qui, à une température élevée, se trouve à l’état fondu

46 matière solide inflammable ou auto-échauffante, toxique

462 matière solide toxique, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

X462 matière solide, réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz toxiques

48 matière solide inflammable ou auto-échauffante, corrosive

482 matière solide corrosive, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

X482 matière solide, réagissant dangereusement avec l’eau en dégageant des gaz corrosifs

50 matière comburante (favorise l’incendie)

539 peroxyde organique inflammable

55 matière très comburante (favorise l’incendie)

556 matière très comburante (favorise l’incendie), toxique

558 matière très comburante (favorise l’incendie) et corrosive


326


8 • Annexes

559matière très comburante (favorise l’incendie) pouvant produire spontanément une réaction violente

56 matière comburante (favorise l’incendie), toxique

568 matière comburante (favorise l’incendie), toxique, corrosive

58 matière comburante (favorise l’incendie), corrosive

59matière comburante (favorise l’incendie) pouvant produire spontanément une réaction violente

60 matière toxique ou présentant un degré mineur de toxicité

606 matière infectieuse

623 matière toxique liquide, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

63 matière toxique et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises)

638matière toxique et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises) et corrosive

639matière toxique et inflammable (point d’éclair égal ou inférieur à 61 ˚C), pouvant produire spontanément une réaction violente

64 matière toxique solide, inflammable ou auto-échauffante

642 matière toxique solide, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

65 matière toxique et comburante (favorise l’incendie)

66 matière très toxique

663 matière très toxique et inflammable (point d’éclair égal ou inférieur à 61 ˚C)

664 matière très toxique solide, inflammable ou auto-échauffante

665 matière très toxique et comburante (favorise l’incendie)

668 matière très toxique et corrosive

669 matière très toxique, pouvant produire spontanément une réaction violente

68 matière toxique et corrosive

69matière toxique ou présentant un degré mineur de toxicité, pouvant produire spontanément une réaction violente

70 matière radioactive

78 matière radioactive, corrosive



327

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lit.

8 • Annexes

80 matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité

X80matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité réagissant dangereusement avec l’eau

823 matière corrosive liquide, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

83matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises)

X83matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises) réagissant dangereusement avec l’eau

839matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises), pouvant produire spontanément une réaction violente

X839matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeurs limites comprises), pouvant produire spontanément une réaction violente et réagissant dangereusement avec l’eau

84 matière corrosive solide, inflammable ou auto-échauffante

842 matière corrosive solide, réagissant avec l’eau en dégageant des gaz inflammables

85matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et comburante (favorise l’incendie)

856matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et comburante (favorise l’incendie) et toxique

86 matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité et toxique

88 matière très corrosive

X88 matière très corrosive réagissant dangereusement avec l’eau

883 matière très corrosive et inflammable (point d’éclair de 23 ˚C à 61 ˚C, valeur limites comprises)

884 matière très corrosive solide, inflammable ou auto-échauffante

885 matière très corrosive et comburante (favorise l’incendie)

886 matière très corrosive et toxique

X886 matière très corrosive et toxique, réagissant dangereusement avec l’eau

89matière corrosive ou présentant un degré mineur de corrosivité, pouvant produire spontanément une réaction violente

90 matière dangereuse du point de vue de l’environnement, matières dangereuses diverses

99 matières dangereuses diverses transportées à chaud


328

Annexe 4 – Niveaux de dangerdes agents chimiques

8 • Annexes

Annexe 4 – Niveaux de danger des agents chimiquesLe tableau suivant est la synthèse des niveaux affectés aux phrases de risque de toustypes, pour la réglementation actuelle.

Niveau de

dangerPhrases de risque

Type toxicologique Type physico-chimique

5

R26 R27 R28 R26/27 R26/28 R26/27/28 R27/28

R32

R39 R39/26 R39/27 R39/28 R39/26/27 R39/26/28

R1 R2 R3 R4 R5 R6

R32

4

R15/29

R23 R24 R25 R23/24 R23/25 R23/24/25 R24/25

R29 R31 R35

R39/23 R39/24 R39/25 R39/23/24 R39/23/25 R39/24/25 R39/23/24/25

R41 R45 R46

R48 R48/23 R48/24 R48/25 R48/23/24 R48/23/25 R48/24/25 R48/23/24/25

R49

R60 R61

R7 R12 R14 14/15 R15 R15/29

R16 R17 R19 R29 R31

R35 R41

3

R20 R21 R22 R20/21 R20/22 R20/21/22 R21/22

R33 R34 R40 R42 R43 R42/43

R48/20 R48/21 R48/22 R48/20/21 R48/20/22 R48/21/22 R48/20/21/22

R62 R63 R64 R65 R67

R68 R68/20 R68/21 R68/22 R68/20/21 R68/20/22 R68/21/22 R68/20/21/22

R8 R9 R11 R18 R30 R34 R44

2R36 R37 R38 R36/37 R36/38 R36/37/38 R37/38

R66R10

1 aucune aucune


Annexe 4 – Niveaux de dangerdes agents chimiques

329

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8 • Annexes

Pour les agents chimiques générés par l’activité et non étiquetables, il y a lieud’utiliser le tableau suivant :

Niveau de danger

Nature de l’agent chimique

5

4Bois et dérivés, plomb métallique, amiante et matériaux en contenant, goudrons et brais, mercure, essence (carburant)

3Fumées de soudure inox, fumées de fonderie, fibres céramiques, fibres végétales, déchets de peintures au plomb, poussières de meules, sables, huiles d’usinage et de coupe

2

Fer, fibres de verre, céréales et dérivés, graphite, matériaux de construction, talc, ciment, matériaux composites, fumées de combustion de bois traités, gaz de combustion, fumées de soudure de métaux ou plastiques, fumées de vulcanisation, matières végétales ou animales, décapage au jet, huiles de décoffrage

1 Pas de danger connu


330

Annexe 5 – SGH – Classification8 • Annexes

Annexe 5 – SGH – Classification

Tableau A 3.1.1 – Codes des mentions de danger pour les dangers physiques

CodeMentions de danger

pour les dangers physiquesClasse de danger (chapitre du SGH)

Catégorie de danger

H200 Explosif instableMatières et objets explosibles (chapitre 2.1)

Explosif instable

H201 Explosif ; danger d’explosion en masse Explosives (chapitre 2.1) Division 1.1

H202 Explosif ; danger sérieux de projectionMatières et objets explosibles (chapitre 2.1)

Division 1.2

H203Explosif ; danger d’incendie, d’effet de souffle ou de projection

Matières et objets explosibles (chapitre 2.1)

Division 1.3

H204 Danger d’incendie ou de projectionMatières et objets explosibles (chapitre 2.1)

Division 1.4

H205Danger d’explosion en masse en cas d’incendie

Matières et objets explosibles (chapitre 2.1)

Division 1.5

H220 Gaz extrêmement inflammable Gaz inflammables (chapitre 2.2) 1

H221 Gaz inflammable Gaz inflammables (chapitre 2.2) 2

H222 Aérosol extrêmement inflammable Aérosols inflammables (chapitre 2.3) 1

H223 Aérosol inflammable Aérosols inflammables (chapitre 2.3) 2

H224Liquide et vapeurs extrêmement inflammables

Liquides inflammables (chapitre 2.6) 1

H225 Liquide et vapeurs très inflammables Liquides inflammables (chapitre 2.6) 2

H226 Liquide et vapeurs inflammables Liquides inflammables (chapitre 2.6) 3

H227 Liquide combustible Liquides inflammables (chapitre 2.6) 4

H228 Matière solide inflammableMatières solides inflammables (chapitre 2.7)

1, 2

H240Risque d’explosion en cas d’échauffement

Matières autoréactives (chapitre 2.8) et peroxydes organiques (chapitre 2.15)

Type A

H241Risque d’incendie ou d’explosion en cas d’échauffement

Matières autoréactives (chapitre 2.8) et peroxydes organiques (chapitre 2.15)

Type B



331

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8 • Annexes


pour les dangers physiquesClasse de danger (chapitre du SGH)


H242 Risque d’incendie en cas d’échauffementMatières autoréactives (chapitre 2.8) et peroxydes organiques (chapitre 2.15)

Types C, D, E, F

H250S’enflamme spontanément au contact de l’air

Liquides pyrophoriques (chapitre 2.9)Matières solides pyrophoriques (chapitre 2.10)

1

H251Matière auto-échauffante ; peut s’enflammer

Matières auto-échauffantes (chapitre 2.11)

1

H252Matière auto-échauffante en grandes quantités ; peut s’enflammer

Matières auto-échauffantes (chapitre 2.11)

2

H260Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables qui peuvent s’enflammer spontanément

Matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables (chapitre 2.12)

1

H261Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables

Matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables (chapitre 2.12)

2, 3

H270Peut provoquer ou aggraver un incendie ; comburant

Gaz comburants (chapitre 2.4) 1

H271Peut provoquer un incendie ou une explosion ; comburant puissant

Liquides comburants (chapitre 2.13)Matières solides comburantes (chapitre 2.14)

1

H272 Peut aggraver un incendie ; comburant

Liquides comburants (chapitre 2.13)Matières solides comburantes (chapitre 2.14)

2, 3

H280Contient un gaz sous pression ; peut exploser sous l’effet de la chaleur

Gaz sous pression (chapitre 2.5) Gaz compriméGaz liquéfié

Gaz dissous

H281Contient un gaz réfrigéré ; peut causer des brûlures ou blessures cryogéniques

Gaz sous pression (chapitre 2.5)Gaz liquide réfrigéré

H290 Peut être corrosif pour les métauxMatières corrosives pour les métaux (chapitre 2.16)

1


332


Tableau A 3.1.2 – Codes des mentions de danger pour les dangers pour la santé


pour les dangers pour la santéClasse de danger (chapitre du SGH)


H300 Mortel en cas d’ingestion Toxicité aiguë – orale (chapitre 3.1) 1, 2

H301 Toxique en cas d’ingestion Toxicité aiguë – orale (chapitre 3.1) 3

H302 Nocif en cas d’ingestion Toxicité aiguë – orale (chapitre 3.1) 4

H303 Peut être nocif en cas d’ingestion Toxicité aiguë – orale (chapitre 3.1) 5


Danger par aspiration (chapitre 3.10) 1


Danger par aspiration (chapitre 3.10)

2

H310 Mortel par contact cutané Toxicité aiguë – cutanée (chapitre 3.1) 1, 2

H311 Toxique par contact cutané Toxicité aiguë – cutanée (chapitre 3.1) 3

H312 Nocif par contact cutané Toxicité aiguë – cutanée (chapitre 3.1) 4

H313 Peut être nocif par contact cutané Toxicité aiguë – cutanée (chapitre 3.1) 5


Corrosion cutanée/irritation cutanée (chapitre 3.2)

1A, 1B, 1C

H315 Provoque une irritation cutanéeCorrosion cutanée/irritation cutanée (chapitre 3.2)

2

H316 Provoque une légère irritation cutanéeCorrosion cutanée/irritation cutanée (chapitre 3.2)

3

H317 Peut provoquer une allergie cutanéeSensibilisation cutanée (chapitre 3.4)

1

H318 Provoque des lésions oculaires gravesLésions oculaires graves/irritation oculaire (chapitre 3.3)

1

H319 Provoque une sévère irritation des yeuxLésions oculaires graves/irritation oculaire (chapitre 3.3)

2A

H320 Provoque une irritation des yeuxLésions oculaires graves/irritation oculaire (chapitre 3.3)

2B

H330 Mortel par inhalationToxicité aiguë – inhalation (chapitre 3.1)

1, 2



333

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8 • Annexes




H331 Toxique par inhalationToxicité aiguë – inhalation (chapitre 3.1)

3

H332 Nocif par inhalationToxicité aiguë – inhalation (chapitre 3.1)

4

H333 Peut être nocif par inhalationToxicité aiguë – inhalation (chapitre 3.1)

5


Sensibilisation respiratoire (chapitre 3.4)

1

H335 Peut irriter les voies respiratoiresToxicité pour certains organes cibles – Exposition unique – Irritation des voies respiratoires (chapitre 3.8)

3

H336Peut provoquer somnolence et des vertiges

Toxicité pour certains organes cibles – Exposition unique – Effets narcotiques (chapitre 3.8)

3

H340

Peut induire des anomalies génétiques (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Mutagénicité pour les cellules germinales (chapitre 3.5)

1A, 1B

H341

Susceptible d’induire des anomalies génétiques (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Mutagénicité pour les cellules germinales (chapitre 3.5)

2

H350

Peut provoquer le cancer (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Cancérogénicité (chapitre 3.6) 1A, 1B

H351

Susceptible de provoquer le cancer (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Cancérogénicité (chapitre 3.6) 2

H360

Peut nuire à la fertilité ou au fœtus (indiquer l’effet s’il est connu) (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour la reproduction (chapitre 3.7)

1A, 1B


334





H361

Susceptible de nuire à la fertilité ou au fœtus (indiquer l’effet s’il est connu) (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour la reproduction (chapitre 3.7)

2

H362Peut être nocif pour les bébés nourris au lait maternel

Toxicité pour la reproduction – Effets sur ou via l’allaitement (chapitre 3.7)

Catégorie supplé-mentaire

H370

Risque avéré d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour certains organes cibles – Exposition unique (chapitre 3.8)

1

H371

Risque présumé d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour certains organes cibles – Exposition unique (chapitre 3.8)

2

H372

Risque avéré d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour certains organes cibles – Expositions répétées (chapitre 3.9)

1

H373

Risque présumé d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger)

Toxicité pour certains organes cibles – Expositions répétées (chapitre 3.9)

2



335

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8 • Annexes

Tableau A 3.1.3 Codes des mentions de danger pour les dangers pour l’environnement

CodeMentions de danger pour les dangers

pour l’environnementClasse de danger (chapitre du SGH)


H400Très toxique pour les organismes aquatiques

Dangers pour le milieu aquatique, toxicité aiguë (chapitre 4.1)

1

H401 Toxique pour les organismes aquatiquesDangers pour le milieu aquatique, toxicité aiguë (chapitre 4.1)

2

H402 Nocif pour les organismes aquatiquesDangers pour le milieu aquatique, toxicité aiguë (chapitre 4.1)

3

H410Très toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme

Dangers pour le milieu aquatique, toxicité chronique (chapitre 4.1)

1

H411Toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme


2

H412Nocif pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long terme


3

H413Peut être nocif à long terme pour les organismes aquatiques


4


336

Annexe 6 – SGH – Classement des mentionsselon le niveau de danger

8 • Annexes

Annexe 6 – SGH – Classement des mentions de danger selon le niveau de danger

Dangers pour la santé

Niveau danger

Code Mentions de danger pour la santé ChapitreCat. de danger

2

H333 Peut être nocif par inhalation 3.1 5

H303 Peut être nocif en cas d’ingestion 3.1 5

H313 Peut être nocif par contact cutané 3.1 5

H316 Provoque une légère irritation cutanée 3.2 3

H320 Provoque une irritation des yeux 3.3 2B

H335 Peut irriter les voies respiratoires 3.8 3

3

H302 Nocif en cas d’ingestion 3.1 4


3.10 2

H312 Nocif par contact cutané 3.1 4

H332 Nocif par inhalation 3.1 4

H315 Provoque une irritation cutanée 3.2 2

H319 Provoque une sévère irritation des yeux 3.3 2A

H317 Peut provoquer une allergie cutanée 3.4 1


3.4 1

H341 Susceptible d’induire des anomalies génétiques (note) 3.5 2

H351 Susceptible de provoquer le cancer (note) 3.6 2

H361Susceptible de nuire à la fertilité ou au fœtus (indiquer l’effet s’il est connu) (note)

3.7 2

H362 Peut être nocif pour les bébés nourris au lait maternel 3.7Catég. suppl.

H336 Peut provoquer somnolence et des vertiges 3.8 3

H373Risque présumé d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés. s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (note)

3.9 2



337

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8 • Annexes

Niveau danger

Code Mentions de danger pour la santé ChapitreCat. de danger

4

H301 Toxique en cas d’ingestion 3.1 3

H311 Toxique par contact cutané 3.1 3

H331 Toxique par inhalation 3.1 3


3.21A, 1B,

1C

H318 Provoque des lésions oculaires graves 3.3 1

H340 Peut induire des anomalies génétiques (note) 3.5 1A, 1B

H350 Peut provoquer le cancer (note) 3.6 1A, 1B

H360 Peut nuire à la fertilité ou au fœtus (note) 3.7 1A, 1B

H371Risque présumé d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) (note)

3.8 2

H372Risque avéré d’effets graves pour les organes (indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée (note)

3.9 1

5


3.1 1

H300 Mortel en cas d’ingestion 3.1 1, 2

H310 Mortel par contact cutané 3.1 1, 2

H330 Mortel par inhalation 3.1 1, 2

H370Risque avéré d’effets graves pour les organes (ou indiquer tous les organes affectés, s’ils sont connus) (note)

3.8 1


338


8 • Annexes

Dangers physiques

Niveau de danger

Code Mentions de danger physique ChapitreCatégorie de danger

2

H252Matière auto-échauffante en grandes quantités ; peut s’enflammer

2.11 2

H226 Liquide et vapeurs inflammables 2.6 3

H227 Liquide combustible 2.6 4

H228 Matière solide inflammable 2.7 1, 2

H272 Peut aggraver un incendie ; comburant 2.13 ; 2.15 2, 3

H242 Risque d’incendie en cas d’échauffement 2.8 ; 2.17Types C, D, E, F

3

H204 Danger d’incendie ou de projection 2.1 Division 1.4

H205 Danger d’explosion en masse en cas d’incendie 2.1 Division 1.5

H251 Matière auto-échauffante ; peut s’enflammer 2.11 1

H261 Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables 2.12 2, 3

H290 Peut être corrosif pour les métaux 2.16 1

H221 Gaz inflammable 2.2 2

H223 Aérosol inflammable 2.3 2

H270 Peut provoquer ou aggraver un incendie ; comburant 2.4 1

H280Contient un gaz sous pression ; peut exploser sous l’effet de la chaleur

2.5

Gaz comprimé Gaz liquéfié Gaz dissous

H281Contient un gaz réfrigéré ; peut causer des brûlures ou blessures cryogéniques

2.5Gaz liquide réfrigéré

H225 Liquide et vapeurs très inflammables 2.6 2

H241Risque d’incendie ou d’explosion en cas d’échauffement

2.8 ; 2.16 Type B

4

H240 Risque d’explosion en cas d’échauffement 2.8 ; 2.15 Type A

H203Explosif ; danger d’incendie, d’effet de souffle ou de projection

2.1 Division 1.3



339

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8 • Annexes

Niveau de danger

Code Mentions de danger physique ChapitreCatégorie de danger

4

H260Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables qui peuvent s’enflammer spontanément

2.12 1

H220 Gaz extrêmement inflammable 2.2 1

H222 Aérosol extrêmement inflammable 2.3 1

H224 Liquide et vapeurs extrêmement inflammables 2.6 1

H271Peut provoquer un incendie ou une explosion ; comburant puissant

2.13 ; 2.14 1

H250 S’enflamme spontanément au contact de l’air 2.9 ; 2.10 1

5H201 Explosif ; danger d’explosion en masse 2.1 Division 1.1

H202 Explosif ; danger sérieux de projection 2.1 Division 1.2

Hors sujet H200 Explosif instable 2.1Explosif instable


340

Annexe 7 – REACH – Catégories de produitssoumis à restriction

8 • Annexes

Annexe 7 – REACH – Catégories de produits soumis à restriction

(Annexe XVII du règlement 1907/2006)

N° Désignation n˚ CAS n˚ EINECS Remarques

1 Polychloroterphényles (PCT)

2Chloro-1-éthylène (chlorure de vinyle monomère)

75-01-4

3

Substances ou préparations liquides qui sont considérées comme dangereuses au sens des définitions de la directive 67/548/CEE

Concerne les objets décoratifs, ludiques et les combustibles pour lampes décoratives

4 Phosphate de tri (2,3 dibromopropyle) 126-72-7

5 Benzène 71-43-2

6 Fibres d’amiante

7 Oxyde de triaziridinylphosphine 5455-55-1

8 Polybromobiphényle (PBB) 59536-65-1

9

Poudre de Panama (Quillaja saponaria) et ses dérivés contenant des saponinesPoudre de racine d’Helleborus viridis et d’Helleborus nigerPoudre de racine de Veratrum album et de Veratrum nigrumBenzidine et/ou ses dérivés

92-87-5 202-199-1

o-nitrobenzaldéhyde 552-89-06

Poudre de bois

10

Sulfure d’ammonium 12135-76-1

Hydrogénosulfure d’ammonium 12124-99-1

Polysulfure d’ammonium 9080-17-5 232-989-1

11

Les esters volatils de l’acide bromacétique :

Bromacétate de méthyle 96-32-2 202-499-2

Bromacétate d’éthyle 105-36-2 203-290-9

Bromacétate de propyle 35223-80-4

Bromacétate de butyle



341

© D

unod

– L

a ph

otoc

opie

non

aut

oris

ée e

st u

n dé

lit.

8 • Annexes


12 2-naphtylamine et ses sels 9-1-59-8 202-080-4

13 Benzidine et ses sels 92-87-5 202-199-1

14 4-nitrodiphényle 92-93-3 202-204-7

15 4-aminodiphényle, xénylamine et ses sels 92-67-1 202-177-1

16

Carbonates de plomb :

a) Carbonate anhydre neutre (PbCO3) 598-63-0 209-943-4

b) Dihydroxybis (carbonate) de triplomb 2 PbCO3 Pb (OH) 2

1319-46-6 215-290-6

17

Sulfates de plomb

a) PbSO4 (1:1) 7446-14-2 231-198-9

b) Pbx SO4 15739-80-7 239-831-0

18 Composés du mercure

19 Composés de l’arsenic

20 Composés organostanniques

21

Di-µ-oxo-di-nbutylstanniohydroxyborane ; hydrogénoborate de dibutylétain C8H19BO3Sn (DBB)

75113-37-0401-040-5 (ELINCS)

22 Pentachlorophénol et ses sels et esters 87-86-5 201-778-6

23 Cadmium et ses composés 7440-43-9 231-152-8

24Mono-méthyltétrachlorodiphénylméthane Nom commercial : Ugilec 141

76253-60-6

25Mono-méthyldichlorodiphénylméthane Nom commercial : Ugilec 121, Ugilec 21

inconnu

26

Mono-méthyldibromodiphénylméthane bromobenzylbromotoluène, mélange d’isomèresNom commercial : DBBT

99688-47-8

27 Nickel et ses composés 7440-02-0 231-111-4


342


8 • Annexes


28

Substances figurant à l’annexe I de la directive 67/548/CEE classées « cancérogène catégorie 1 ou cancérogène catégorie 2 » et étiquetées au moins « Toxique (T) », avec la phrase de risque R45 : « Peut provoquer le cancer » ou la phrase de risque R49 : « Peut provoquer le cancer par inhalation », et reprises comme suit :Les substances cancérogènes de catégorie 1 sont énumérées à l’appendice 1.Les substances cancérogènes de catégo-rie 2 sont énumérées à l’appendice 2.

Il s’agit des substances et préparations « CMR ».Elles sont interdites sur le marché grand public. Les emballages doivent porter la mention « réservé aux utilisateurs professionnels ».

29

Substances figurant à l’annexe I de la directive 67/548/CEE classées « mutagène catégorie 1 ou mutagène catégorie 2 » et étiquetées avec la phrase de risque R46 : « Peut provoquer des altérations génétiques héréditaires », et reprises comme suit :Les substances mutagènes de catégorie 1 sont énumérées à l’appendice 3.Les substances mutagènes de catégorie 2 sont énumérées à l’appendice 4.

30

Substances figurant à l’annexe I de la directive 67/548/CEE classées « toxiques pour la reproduction catégorie 1 ou toxiques pour la reproduction catégorie 2 » et étiquetées avec la phrase de risque R60 : « Peut altérer la fertilité » et/ou R61 : « Risque pendant la grossesse d’effets néfastes pour l’enfant », et reprises comme suit :Les substances toxiques pour la reproduction de catégorie 1 sont énumérées à l’appendice 5.Les substances toxiques pour la reproduction de catégorie 2 sont énumérées à l’appendice 6.

31

a) Créosote ; huile de lavage 8001-58-9 232-287-5 Ne peuvent être utilisés en tant que substances ou constituants de préparations pour le traitement du bois.

…/…

b) Huile de créosote ; huile de lavage 61789-28-4 263-047-8



343

© D

unod

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a ph

otoc

opie

non

aut

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st u

n dé

lit.

8 • Annexes


31

c) Distillats de goudron de houille, huiles de naphtalène ; huile naphtalénique

84650-04-4 283-484-8 En outre, la mise sur le marché du bois ainsi traité est interdite, sauf s’il existe une dérogation.L’emballage doit mentionner : « Réservé aux installations industrielles ou aux utilisateurs professionnels ».

d) Huile de créosote, fraction acénaphtène ; huile de lavage

90640-84-9 292-605-3

e) Distillats supérieurs de goudron de houille (charbon) ; huile anthracénique lourde

65996-91-0 266-026-1

f) Huile anthracénique 90640-80-5 292-602-7

g) Huiles acides de goudron de houille brutes ; phénols bruts

65996-85-2 266-019-3

h) Créosote de bois 8021-39-4 232-419-1

i) Résidus d’extraction alcalins (charbon), goudron de houille à basse température

122384-78-5

310-191-5

32 Chloroforme 67-66-3 200-663-8 Ne peuvent être utilisés en concentration supérieure ou égale à 0,1 % dans les substances et préparations destinées à la vente au grand public et/ou aux applications conduisant à une diffusion, telles que le nettoyage des surfaces et le nettoyage des tissus. L’emballage doit mentionner : « Réservé aux installations industrielles ».

33Tétrachlorure de carbone tétrachlorométhane

56-23-5 200-262-8

34 1,1,2-trichloroéthane 79-00-5 201-166-9

35 1,1,2,2-tétrachloroéthane 79-34-5 201-197-8

36 1,1,1,2-tétrachloroéthane 630-20-6

37 Pentachloroéthane 76-01-7 200-925-1

38 1,1-dichloroéthylène 75-35-4 200-864-0

391,1,1-trichloroéthane, méthylchloroforme

71-55-6 200-756-3

40

Substances conformes aux critères d’inflammabilité définis dans la directive 67/548/CEE et classées comme inflamma-bles, facilement inflammables ou extrê-mement inflammables, qu’elles figurent ou non à l’annexe 1 de ladite directive

41 Hexachloroéthane 67-72-1 200-6664

42Alcanes en C10-C13, chloro (paraffines chlorées à chaîne courte SCCP)

287-476-5

43 Colorants azoïques

44Diphényléther, dérivé pentabromé C12H5Br5O


344


8 • Annexes


45Diphényléther, dérivé octabromé C12H2Br8O

46 a) Nonylphénol C6H4 (OH) C9H19

b) Éthoxylate de nonylphénol (C2H4O)

nC15H24O

47 Ciment Limite en chrome VI

48 Toluène 108-88-3

49 Trichlorobenzène 120-82-1

50

Hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP)

1.Benzo (a) pyrène (BaP) 50-32-8

2.Benzo(e) pyrène (BeP) 192-97-2

3.Benzo (a) anthracène (BaA) 56-55-3

4.Chrysène (CHR) 218-01-9

5.Benzo (b) fluoranthène (BbFA) 205-99-2

6.Benzo (j) fluoranthène (BjFA) 205-82-3

7.Benzo (k) fluoranthène (BkFA) 207-08-9

8.Dibenzo (a, h) anthracène (DBAhA) 53-70-3

51

Les phtalates suivants (ou les autres numé-ros CAS et EINECS couvrant la substance) :

di (2-éthylhexyl) phtalate (DEHP) 117-81-7 204-211-0

dibutyl phtalate (DBP) 84-74-2 201-557-4

butyl benzyl phtalate (BBP) 85-68-7 201-622-7

52

Les phtalates suivants (ou les autres numé-ros CAS et EINECS couvrant la substance) :

di- « isononyl » phtalate (DINP)28553-12-0 et 68515-48-0

249-079-5 et 271-090-9

di- « isodecyl » phtalate (DIDP)26761-40-0 et 68515-49-1

247-977-1 et 271-091-4

di-n-octyl phtalate (DNOP) 117-84-0 204-214-7


Annexe 8 – Code du travail – Valeurs limitesd’exposition professionnelle contraignantes

345

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st u

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lit.

8 • Annexes

Annexe 8 – Code du travail – Valeurs limites d’exposition professionnelle contraignantes

Art. R. 4222-10 - Dans les locaux à pollution spécifique, les concentrationsmoyennes en poussières totales et alvéolaires de l’atmosphère inhalée par untravailleur, évaluées sur une période de huit heures, ne doivent pas dépasser respec-tivement 10 et 5 milligrammes par mètre cube d’air.Art. R. 4412-104 - La concentration moyenne en fibres d’amiante dans l’airinhalé par un travailleur ne doit pas dépasser 0,1 fibre par centimètre cube sur uneheure de travail.Art. R. 4412-149 - Les concentrations des agents chimiques présents dansl’atmosphère des lieux de travail figurant dans le tableau suivant ne doivent pasdépasser, dans la zone de respiration des travailleurs, les valeurs limites d’exposi-tion professionnelle définies ci-après (tableau pages suivantes).


8 • Annexes

346


DÉN

OM

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Num

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(7)

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50,

5


347


8 • Annexes

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235

7015

Chlo

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8 • Annexes

348


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(7)

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Peau

(7)

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7,8

215

,64

Peau

(7)


349


8 • Annexes

Phos

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200-

870-

375

-44-

50,

080,

020,

40,

1

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140,

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(7)

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than

e20

0-75

6-3

71-5

5-6

555

100

111

020

0

Trié

thyl

amin

e20

4-46

9-4

121-

44-8

4,2

. 112

,6

3Pe

au (7

)

(1) I

nven

tair

e eu

ropé

en d

es s

ubst

ance

s ch

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exis

tant

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INEC

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(2) N

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o du

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mic

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eric

an C

hem

ical

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de d

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rée

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le t

emps

.(4

) Val

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à u

ne p

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de d

e qu

inze

min

utes

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f in

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con

trai

re.

(5) m

g/m

3: m

illig

ram

mes

par

mèt

re c

ube

d’ai

r à

20˚C

et

101,

3 kP

a (7

60m

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re).

(6) p

pm: p

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r m

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vol

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dans

l’ai

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l/m3)

.(7

) La

men

tion

«pe

au»

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t la

lim

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d’ex

posi

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pro

fess

ionn

elle

indi

que

la p

ossi

bilit

é d’

une

péné

trat

ion

cuta

née

impo

rtan

te.


8 • Annexes

350


DÉN

OM

INAT

ION

Num

éro

CE (1

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umér

o CA

S (2

)

VALE

UR

LIM

ITE

d’ex

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pr

ofes

sion

nelle

VALE

UR

LIM

ITE

d’ex

posi

tion

pr

ofes

sion

nelle

OBS

ERVA

TIO

NS

8 h

(3)

Cour

t te

rme

(4)

mg/

m3

(5)

ppm

(6)

Fibr

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mg/

m3

ppm

Fibr

es p

ar c

m3

1,2,

3-tr

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enzè

ne20

8-39

4-8

526-

73-8

100

2025

050

1,2,

4-tr

imét

hylb

enzè

ne20

2-43

6-9

95-6

3-6

100

2025

050

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imét

hylb

enzè

ne

(més

ityl

ène)

.20

3-60

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108-

67-8

100

2025

050

m-x

ylèn

e20

3-57

6-3

108-

38-3

221

5044

210

0Pe

au (7

)

o-xy

lène

202-

422-

295

-47-

622

150

442

100

Peau

(7)

p-xy

lène

203-

396-

510

6-42

-322

150

442

100

Peau

(7)

Xyl

ène

: mél

ange

d’is

omèr

es21

5-53

5-7

1330

-20-

722

150

442

100

Peau

(7)

(1) I

nven

tair

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ropé

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20˚C

et

101,

3 kP

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60m

m d

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(6) p

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e pa

r m

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r (m

l/m3)

.(7

) La

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ossi

bilit

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trat

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cuta

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impo

rtan

te.


Annexe 9 – Code du travail – Valeurs limitesd’exposition professionnelle indicatives

351

© D

unod

– L

a ph

otoc

opie

non

aut

oris

ée e

st u

n dé

lit.

8 • Annexes

Annexe 9 – Code du travail – Valeurs limites d’exposition professionnelle indicatives

Art. R. 4412-150 - Des valeurs limites d’exposition professionnelle indicatives,constituant des objectifs de prévention, peuvent être fixées par arrêté conjoint desministres chargés du travail et de l’agriculture.

Arrêté du 30 juin 2004, modifié par les arrêtés du 9 février 2006 et du 26 octobre2007.

Voir tableau pages suivantes.


8 • Annexes

352


DÉN

OM

INAT

ION

Num

éro

CE (1

)N

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o CA

S (2

)

VALE

UR

LIM

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OBS

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TIO

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(3)

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(4)

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(6)

mg/

m3

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)

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––

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231-

633-

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–

Aci

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orm

ique

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579-

164

-18-

69

5–

––

Aci

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ue20

5-63

4-3

144-

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1–

––

–

Aci

de p

ropi

oniq

ue20

1-17

6-3

79-0

9-4

3110

6220

–

Aci

de n

itri

que

231-

714-

276

97-3

7-2

––

2,6

1–

Acr

ylat

e de

n-b

utyl

e20

5-48

0-7

141-

32-2

112

5310

Alc

ool a

llyliq

ue20

3-47

0-7

107-

18-6

0,48

0,2

4,8

2Pe

au (7

)

Am

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ert

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5-16

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100

–

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mét

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1-3

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40,

1–

––

–

Arg

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1-13

1-3

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––

–

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– 0,

5–

– –

–

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1-76

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630

Peau

(7)

2- (2

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3-96

1-6

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34-5

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1,2

15–

?-ca

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acta

me

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apeu

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3-31

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105-

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10–

40–

–


353


8 • Annexes

Chlo

rodi

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rom

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ne20

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3600

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–

Chlo

roét

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Chro

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–

1,1-

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––

Peau

(7)

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carb

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204-

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000

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– –

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lène

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203-

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310

7-21

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Peau

(7)

Fluo

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7782

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41,

581

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Fluo

rure

s in

orga

niqu

es–

–2,

5–

––

–

Isop

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2-8

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8-4

300

01

000

––

2- (2

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hoxy

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xy) é

than

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203-

906-

611

1-77

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––

Peau

(7)

5-m

éthy

lhex

ane-

2-on

e20

3-73

7-8

110-

12-3

9520

475

100

Peau

(7)

5-m

éthy

lhep

tane

-3-o

ne20

8-79

3-7

541-

85-5

5310

107

20–

Néo

pent

ane

207-

343-

746

3-82

-13

000

100

0–

––

(1) I

nven

tair

e eu

ropé

en d

es s

ubst

ance

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tant

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S).

(2) N

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1,3

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(760

mm

de

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) ppm

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par

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(ml/m

3).

(7) L

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.


8 • Annexes

354


DÉN

OM

INAT

ION

Num

éro

CE (1

)N

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o CA

S (2

)

VALE

UR

LIM

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OBS

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2–

–Pe

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204-

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– –

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–

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098

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Peau

(7)

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––

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(7)

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(1) I

nven

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de 8

heur

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) Val

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aire

.(5

) mg/

m3

: mill

igra

mm

es p

ar m

ètre

cub

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air

à 20

o C e

t 10

1,3

kPa

(760

mm

de

mer

cure

).(6

) ppm

: par

tie

par

mill

ion

en v

olum

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ns l’

air

(ml/m

3).

(7) L

a m

enti

on «

peau

» ac

com

pagn

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mit

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siti

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ssio

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diqu

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pos

sibi

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atio

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port

ante

.


Annexe 10 – Sécurité sociale – Tableaudes maladies professionnelles

355

© D

unod

– L

a ph

otoc

opie

non

aut

oris

ée e

st u

n dé

lit.

8 • Annexes

Annexe 10 – Sécurité sociale – Tableau des maladies professionnelles

(Régime général)Extrait limité aux agents chimiques

RG 1 Affections dues au plomb et à ses composés

RG 2 Maladies professionnelles causées par le mercure et ses composés

RG 3 Intoxication professionnelle par le tétrachloréthane

RG 4 Hémopathies provoquées par le benzène et tous les produits en renfermant

RG 4BISAffections gastro-intestinales provoquées par le benzène, le toluène, les xylènes et tous les produits en renfermant

RG 5Affections professionnelles liées au contact avec le phosphore et le sesquisulfure de phosphore

RG 8 Affections causées par les ciments (aluminosilicates de calcium)

RG 9 Affections provoquées par les dérivés halogénés des hydrocarbures aromatiques

RG 10Ulcérations et dermites provoquées par l’acide chromique, les chromates et bichromates alcalins, le chromate de zinc et le sulfate de chrome

RG 10BISAffections respiratoires provoquées par l’acide chromique, les chromates et bichromates alcalins

RG 10TERAffections cancéreuses causées par l’acide chromique et les chromates et bichromates alcalins ou alcalinoterreux ainsi que par le chromate de zinc

RG 11 Intoxication professionnelle par le tétrachlorure de carbone

RG 12

Affections professionnelles provoquées par les hydrocarbures aliphatiques halogénés énumérés ci-après : dichlorométhane ; trichlorométhane ; tribromométhane ; triiodométhane ; tétrabromométhane ; chloroéthane ; 1,1-dichloroéthane ; 1,2-dichloroéthane ; 1,2-dibromoéthane ; 1,1,1-trichloroéthane ; 1,1,2-trichloroéthane ; 1,1,2,2-tétrabromoéthane ; pentachloroéthane ; 1-bromopropane ; 2-bromopropane ; 1,2-dichloropropane ; trichloroéthylène ; tétrachloroéthylène ; dichloro-acétylène ; trichlorofluorométhane ; 1,1,2,2-tétrachloro-1,2-difluoroéthane ; 1,1,1,2-tétrachloro-2,2-difluoroéthane ; 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroéthane ; 1,1,1-trichloro-2,2,2-trifluoroéthane ; 1,1-dichloro-2,2,2-trifluoroéthane ; 1,2-dichloro-1,1-difluoroéthane ; 1,1-dichloro-1-fluoroéthane

RG 13Intoxications professionnelles par les dérivés nitrés et chloronitrés des hydrocarbures benzéniques

RG 14Affections provoquées par les dérivés nitrés du phénol (dinitrophénols, dinitro-orthocrésols, dinosebe), par le pentachlorophénol, les pentachlorophénates et par les dérivés halogénés de l’hydroxybenzonitrile (bromoxynil, ioxynil)


356


8 • Annexes

RG 15Affections provoquées par les amines aromatiques, leurs sels et leurs dérivés notamment hydroxylés, halogénés, nitrés, nitrosés et sulfonés

RG 15BISAffections de mécanisme allergique provoquées par les amines aromatiques, leurs sels, leurs dérivés notamment hydroxylés, halogénés, nitrés, nitrosés, sulfonés et les produits qui en contiennent à l’état libre

RG 15TERLésions prolifératives de la vessie provoquées par les amines aromatiques et leurs sels et la N-nitroso-dibutylamine et ses sels

RG 16

Affections cutanées ou affections des muqueuses provoquées par les goudrons de houille, les huiles de houille (comprenant les fractions de distillation dites « phénoliques », « naphtaléniques », « acénaphténiques », « anthracéniques » et « chryséniques »), les brais de houille et les suies de combustion du charbon

RG 16BIS

Affections cancéreuses provoquées par les goudrons de houille, les huiles de houille (comprenant les fractions de distillation dites phénoliques, naphtaléniques, acénaphténiques, anthracéniques et chryséniques), les brais de houille et les suies de combustion du charbon

RG 20 Affections professionnelles provoquées par l’arsenic et ses composés minéraux

RG 20BISCancer bronchique primitif provoqué par l’inhalation de poussières ou de vapeurs arsenicales

RG 20TERCancer bronchique primitif provoqué par l’inhalation de poussières ou de vapeurs renfermant des arsénopyrites aurifères

RG 21 Intoxication professionnelle par l’hydrogène arsénié

RG 22 Sulfocarbonisme professionnel

RG 25Affections consécutives à l’inhalation de poussières minérales renfermant de la silice cristalline (quartz, cristobalite, tridymite), des silicates cristallins (kaolin, talc), du graphite ou de la houille

RG 26 Intoxication professionnelle par le bromure de méthyle

RG 27 Intoxication professionnelle par le chlorure de méthyle

RG 30 Affections professionnelles consécutives à l’inhalation de poussières d’amiante

RG 30BIS Cancer broncho-pulmonaire provoqué par l’inhalation de poussières d’amiante

RG 31Maladies professionnelles engendrées par les aminoglycosides, notamment par la streptomycine, la néomycine et leurs sels

RG 32Affections professionnelles provoquées par le fluor, l’acide fluorhydrique et ses sels minéraux

RG 33 Maladies professionnelles dues au béryllium et à ses composés

RG 34Affections provoquées par les phosphates, pyrophosphates et thiophosphates d’alcoyle, d’aryle ou d’alcoylaryle et autres organophosphorés anticholinestérasiques ainsi que par les phosphoramides et carbamates hétérocycliques anticholinestérasiques

RG 36 Affections provoquées par les huiles et graisses d’origine minérale ou de synthèse



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8 • Annexes

RG 36BISAffections cutanées cancéreuses provoquées par les dérivés suivants du pétrole : extraits aromatiques, huiles minérales utilisées à haute température dans les opérations d’usinage et de traitement des métaux, suies de combustion des produits pétroliers

RG 37 Affections cutanées professionnelles causées par les oxydes et les sels de nickel

RG 37BIS Affections respiratoires causées par les oxydes et les sels de nickel

RG 37TER Cancers provoqués par les opérations de grillage des mattes de nickel

RG 38 Maladies professionnelles engendrées par la chlorpromazine

RG 39 Maladies professionnelles engendrées par le bioxyde de manganèse

RG 43 Affections provoquées par l’aldéhyde formique et ses polymères

RG 44Affections consécutives à l’inhalation de poussières minérales ou de fumées, contenant des particules de fer ou d’oxyde de fer

RG 44BIS Affections consécutives au travail au fond dans les mines de fer

RG 47 Affections professionnelles provoquées par les poussières de bois

RG 49Affections cutanées provoquées par les amines aliphatiques, alicycliques ou les éthanolamines

RG 49BISAffections respiratoires provoquées par les amines aliphatiques, les éthanolamines ou l’isophoronediamine

RG 50 Affections provoquées par la phénylhydrazine

RG 51 Maladies professionnelles provoquées par les résines époxydiques et leurs constituants

RG 52Affections provoquées par le chlorure de vinyle monomère. Durée d’exposition : six mois

RG 59 Intoxications professionnelles par l’hexane

RG 61 Maladies professionnelles provoquées par le cadmium et ses composés

RG 61BISCancer broncho-pulmonaire provoqué par l’inhalation de poussières ou fumées renfermant du cadmium

RG 62 Affections professionnelles provoquées par les isocyanates organiques

RG 63 Affections provoquées par les enzymes

RG 64 Intoxication professionnelle par l’oxyde de carbone

RG 65 Lésions eczématiformes de mécanisme allergique

RG 66 Rhinites et asthmes professionnels

RG 66BIS Pneumopathies d’hypersensibilité


358


8 • Annexes

RG 67Lésions de la cloison nasale provoquées par les poussières de chlorure de potassium dans les mines de potasse et leurs dépendances

RG 70 Affections professionnelles provoquées par le cobalt et ses composés

RG 70BISAffections respiratoires dues aux poussières de carbures métalliques frittés ou fondus contenant du cobalt

RG 70TERAffections cancéreuses broncho-pulmonaires primitives causées par l’inhalation de poussières de cobalt associées au carbure de tungstène avant frittage

RG 72 Maladies résultant de l’exposition aux dérivés nitrés des glycols et du glycérol

RG 73 Maladies professionnelles causées par l’antimoine et ses dérivés

RG 74 Affections professionnelles provoquées par le furfural et l’alcool furfurylique

RG 75Affections professionnelles résultant de l’exposition au sélénium et à ses dérivés minéraux

RG 78Affections provoquées par le chlorure de sodium dans les mines de sel et leurs dépendances

RG 81 Affections malignes provoquées par le bis (chlorométhyle) éther

RG 82 Affections provoquées par le méthacrylate de méthyle

RG 84

Affections engendrées par les solvants organiques liquides à usage professionnel : hydrocarbures liquides aliphatiques ou cycliques saturés ou insaturés et leurs mélanges ; hydrocarbures halogénés liquides ; dérivés nitrés des hydrocarbures aliphatiques ; alcools, glycols, éthers de glycol ; cétones ; aldéhydes ; éthers alipathiques et cycliques, dont le tétrahydrofurane ; esters ; diméthylformamide et diméthylacétamine ; acétonitrile et propionitrile ; pyridine ; diméthhylsulfone et diméthylsulfoxyde

RG 85Affection engendrée par l’un ou l’autre de ces produits : N-méthyl N’nitro N-nitrosoguanidine ; N-éthyl N’nitro N-nitrosoguanidine ; N-méthyl N-nitrosourée ; N-éthyl N-nitrosourée. Durée d’exposition : six mois

RG 89 Affection provoquée par l’halothane

RG 90 Affections respiratoires consécutives à l’inhalation de poussières textiles végétales

RG 91 Broncho-pneumopathie chronique obstructive du mineur de charbon

RG 93Lésions chroniques du segment antérieur de l’œil provoquées par l’exposition à des particules en circulation dans les puits de mine de charbon

RG 94 Broncho-pneumopathie chronique obstructive du mineur de fer

RG 95Affections professionnelles de mécanisme allergique provoquées par les protéines du latex (ou caoutchouc naturel)


Annexe 11 – INRS – Listedes guides de ventilation

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8 • Annexes

Annexe 11 – INRS – Liste des guides de ventilation(disponibles au 1er mars 2008)

N° TitreRéférence

ED

Dernière année

d’édition

0 Principes généraux de ventilation 695 1989

1 L’assainissement de l’air des locaux de travail 657 1989

2 Cuves et bains de traitement de surface 651 2001

3 Mise en œuvre manuelle des polyesters stratifiés 665 1989

4 Postes de décochage en fonderie 662 2003

5 Ateliers d’encollage de petits objets (chaussures) 672 1987

6 Captage et traitement des aérosols de fluides de coupes 972 2005

7 Opérations de soudage à l’arc 668 2007

8 Espaces confinés 703 2004

9.1 Cabines d’application par pulvérisation de produits liquides 839 2000

9.2 Cabines d’application par projection de peintures en poudre 928 2004

9.3 Pulvérisation de produits liquides. Objets lourds ou encombrants 906 2003

10 Le dossier d’installation de ventilation 6008 2007

11 Sérigraphie 6001 2006

12 Deuxième transformation du bois 750 2001

13 Fabrication des accumulateurs au plomb 746 2007

14 Décapage, dessablage, dépolissage au jet libre en cabine 768 2004

15 Réparation des radiateurs automobiles 752 2007

16 Ateliers de fabrication de prothèses dentaires 760 2003

17 Emploi des matériaux pulvérulents 767 2003

18Usines de dépollution des eaux résiduaires et ouvrages d’assainissement

820 2002

AMT* Cabines ventilées pour le travail de la pierre 947 2005

* Aide-mémoire technique


360

Annexe 12 – Code de l’environnement – Propriétésqui rendent les déchets dangereux

8 • Annexes

Annexe 12 – Code de l’environnement – Propriétés qui rendent les déchets dangereux

(Annexe I du décret n˚ 2002-540 du 18 avril 2002 relatif à la classification des déchets, JO du 20 avril 2002)

Code Danger Descriptif

H1 ExplosifSubstances et préparations pouvant exploser sous l’effet de la flamme ou qui sont plus sensibles aux chocs ou aux frottements que le dinitrobenzène.

H2 ComburantSubstances et préparations qui, au contact d’autres substances, notamment de substances inflammables, présentent une réaction fortement exothermique.

H3-AFacilement inflammable

Substances et préparations :– à l’état liquide (y compris les liquides extrêmement inflammables), dont le point d’éclair est inférieur à 21 ˚C ;ou– pouvant s’échauffer au point de s’enflammer à l’air à température ambiante sans apport d’énergie ;ou– à l’état solide, qui peuvent s’enflammer facilement par une brève action d’une source d’inflammation et qui continuent à brûler ou à se consumer après l’éloignement de la source d’inflammation ;ou– à l’état gazeux, qui sont inflammables à l’air à une pression normale, ;ou– qui, au contact de l’eau ou de l’air humide, produisent des gaz facilement inflammables en quantités dangereuses.

H3-B InflammableSubstances et préparations liquides, dont le point d’éclair est égal ou supérieur à 21 ˚C et inférieur ou égal à 55 ˚C.

H4 IrritantSubstances et préparations non corrosives qui, par contact immédiat, prolongé ou répété, avec la peau et les muqueuses, peuvent provoquer une réaction inflammatoire.

H5 NocifSubstances et préparations qui, par inhalation, ingestion ou pénétration cutanée, peuvent entraîner des risques de gravité limitée.

H6 ToxiqueSubstances et préparations (y compris les substances et préparations très toxiques) qui, par inhalation, ingestion ou pénétration cutanée, peuvent entraîner des risques graves, aigus ou chroniques, voire la mort.

H7 CancérogèneSubstances et préparations qui, par inhalation, ingestion ou pénétration cutanée, peuvent produire le cancer ou en augmenter la fréquence.

H8 CorrosifSubstances et préparations qui, en contact avec des tissus vivants, peuvent exercer une action destructrice sur ces derniers.


Annexe 12 – Code de l’environnement – Propriétésqui rendent les déchets dangereux

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8 • Annexes

Code Danger Descriptif

H9 InfectieuxMatière contenant des micro-organismes viables ou leurs toxines, dont on sait ou dont on a de bonnes raisons de croire qu’ils causent la maladie chez l’homme ou chez d’autres organismes vivants.

H10Toxique pour la reproduction

Substances et préparations qui, par inhalation, ingestion ou pénétration cutanée, peuvent produire ou augmenter la fréquence d’effets indésirables non héréditaires dans la progéniture ou porter atteinte aux fonctions ou capacités reproductives.

H11 MutagèneSubstances et préparations qui, par inhalation, ingestion ou pénétration cutanée, peuvent produire des défauts génétiques héréditaires ou en augmenter la fréquence.

H12Générateur potentiel de gaz toxique

Substances et préparations qui, au contact de l’eau, de l’air ou d’un acide, dégagent un gaz toxique ou très toxique.

H13Générateur potentiel de polluant

Substances et préparations susceptibles, après élimination, de donner naissance, par quelque moyen que ce soit, à une autre substance, par exemple un produit de lixiviation, qui possède l’une des caractéristiques énumérées ci-avant.

H14 ÉcotoxiqueSubstances et préparations qui présentent ou peuvent présenter des risques immédiats ou différés pour une ou plusieurs composantes de l’environnement.



Index

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Agitation et mélange

INDEX

Aabsorption 288achats 305adduction d’air 205ADR 22adsorption sur charbon actif 287anoxie 93appareil respiratoire autonome 207arbre

des causes 94des défaillances 152

asphyxie 90, 137atmosphère explosive 153, 191autonomie 204

Bbains 270base de données 304bilan matière 126bioaccumulation 65

Ccabines ventilées 184cancérogènes 41captage des émissions 177caractérisation des risques 117catégories de dangers 27chimie fine 99, 262chromage 270circulation 251classes de dangers 23, 25CMR 37, 39, 115, 222CNAMTS 1, 111code

de classification 23de danger 52du travail 16, 218

combustion 290compensation de l’air 188composantes du risque chimique 14condensation 289confinement 174, 259, 273, 293conseils de prudence 31contact

cutané 60, 63, 133, 166, 256massif 92

oculaire 60

cotation 142, 154critères de choix 215

Ddanger 9

chimique 16d’un agent chimique 11

décompositions 82détoxication 291directive

67/548 798/24 798/24/CE 225

DNEL 21, 32, 118dommage 3, 15, 63, 92, 294dose cumulée 65

Eécran anti-projection 250éloignement 171emballages 237, 252, 265enceintes ventilées 180enregistrement des données 130, 140, 157, 226EPICEA 109épuration

des COV 286des poussières 285

estimationde l’exposition 117du risque 10, 142

chimique 15étiquetage 16, 29, 277événement dangereux 13, 15, 70, 136explosions 83, 153, 191exposition 12, 14, 60

aiguë 103massive 75multiple 146

Ffabrication pharmaceutique 258facteur

d’exposition 147de protection 208

faits déclencheurs 73familles de dangers 54fermentation 77, 91


364

IndexAgitation et mélange

fiche de données de sécurité 20, 118filtre 202, 286formation 212, 304

Ggants 210gaz inerte 90, 193gestion des stocks 252granulométrie 87groupe d’emballage 24

Iidentification des risques 130importance du risque 69, 107, 283incendies 83indicateurs biologiques 64, 146indice d’exposition 65, 145industrie chimique 253information 212, 246, 304ingestion 133, 137inhalation 63, 92, 133, 137intermédiaires de synthèse 254, 306inventaire 305

Jjet de liquide 172

Llimite inférieure d’explosivité (LIE) 85

Mmaintenance préventive 201maîtrise des procédés 260maladie professionnelle 14matériel atex 198matrice de combinaison 154mention

d’avertissement 29de danger 29

mesuresindividuelles 215organisationnelles 214techniques 214

méthode de l’INRS 110métrologie 146modélisation 12

Nniveau

d’exposition 149

de danger 34, 44, 144de gravité 102, 150de probabilité 104, 151

normeISO 12100 9ISO 14121 10, 13, 101

numéroCAS 20, 305d’identification de danger 24ONU 21, 24, 305

Oorgane cible 64outils aspirants 185

Ppathologie 12PBT 32, 115peinture 268, 295péremption 252phasage

d’un procédé 126des tâches 124

phase exposante 169phrases de risque 17, 39, 55, 306pictogrammes 18, 29piégeage des vapeurs 289PNEC 21, 33, 118, 283pollution 276

accidentelle 281, 293chronique 280, 284

polymérisation 82potentiel de risque 307poudres 256poussières 62, 89, 165, 194, 269prévention intrinsèque 217principes

actifs 258de précaution 119généraux de prévention 220

priorités d’action 159probabilité 104procédés continus 262process chimique 100processus

accidentel 13chronique 12

produits incompatibles 240protection

collective 134individuelle 202


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Agitation et mélange

RREACH 6, 32, 108, 113réaction dangereuse 78, 136réactivité chimique 77redondance 217repérage des risques 123rétention 247, 266risque 9

biologique 233chimique 11ergonomique 232mécanique 231physique 228

Sscénario d’exposition 116SGH 25, 40, 50, 277situation dangereuse 12, 14, 70, 134source d’ignition 89, 195sous-oxygénation 90statistiques 1stockage

d’inflammables 242des agents chimiques 237des produits 264

substitution 162, 168, 253, 268, 272surveillance des atmosphères 190

symboles de danger 17, 30système clos 174, 254, 273

Ttempérature d’auto-inflammation 195temps de claquage 204traitement biologique 291transport des matières dangereuses 22, 47transvasement 238, 243trémie aspirante 182tunnel 183, 275

Vventilation 179, 186, 273vêtements de protection 211VLEP 21, 34voie

digestive 60respiratoire 60, 63

vPvB 32, 115vrac 238, 246, 252

Zzone

dangereuse 62, 70, 151, 163de dispersion 132



GUY GAUTRET DE LA MORICIÈRE

est ingénieur-docteur enchimie. Ingénieur-conseil,ancien responsable du service R&D à la Caisserégionale d’assurancemaladie d’Île-de-France(CRAMIF) et formateur à l’INRS.

TECHNIQUE ET INGÉNIERIESérie Chimie


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LE RISQUE CHIMIQUEConcepts • Méthodes • Pratiques

LERISQUE CHIMIQUEConcepts • Méthodes • Pratiques

Guy Gautret de la MoricièreSÉRIE | CHIMIE

La mise en place du règlement REACH va intensifier la demande declarification et de structuration de la gestion du risque chimique. Cetouvrage rassemble tous les éléments composant une théorie complèteet propose des outils méthodologiques permettant la maîtrise durisque chimique dans les types d’activités les plus fréquemmentrencontrés. Il présente successivement :• La pratique de l’analyse des risques chimiques : les méthodes de

repérage, l’identification et l’estimation ainsi que la fixation despriorités d’action.

• La pratique de la prévention des risques : les objectifs, la recherchede mesures possibles, etc.

• Les applications particulières : stockage, industrie chimique etpharmaceutique, traitements de surface, protection del’environnement.

• Des études de cas : description, analyse des risques et mesures.• L’organisation de la démarche : chronologie, mise en place des

moyens, recensement des agents chimiques, repérage des urgences,application de la méthode et adaptation au domaine d’activité del’entreprise.

Illustré par de nombreux exemples, schémas et tableaux de données,cet ouvrage propose également un descriptif des avantages etinconvénients des principaux types de mesures rencontrées dans dessecteurs très divers. Les conseils pour organiser la démarche permettenten outre de répondre sans difficulté aux exigences nouvelles de laréglementation.Outil de travail indispensable par son contenu à la fois théorique etpratique, cet ouvrage s’adresse à tous ceux qui conduisent le chan-gement vers la maîtrise des risques ainsi qu’à ceux qui l’enseignentdans toutes les instances publiques ou privées.

www.dunod.com

GESTION INDUSTRIELLE

CONCEPTION

FROID ET GÉNIE CLIMATIQUE

MÉCANIQUE ET MATÉRIAUX

CHIMIE

ENVIRONNEMENT ET SÉCURITÉ

EEA

AGROALIMENTAIRE

ISBN 978-2-10-053565-1