Application de r - INRS · 1.1. Les différents types La gamme de matières premières et de produits qu’offre l’industrie chimique, pour répondre à des exigences techniques

→ C. Brugnot, C. Beauté, H. Hasni-Pichard, F. Lauzier, servicePrévention - CRAM Ile-de-France

Pour répondre à des exigences techniques et esthétiques de plus en plus pointues, lesrésines synthétiques utilisées dans les revêtements de surface (sols, réservoirs, cuves,

tuyauteries…) contiennent des substances chimiques de plus en plus nombreuses etvariées. Mais le recensement des risques posés par la manipulation et la mise en œuvre deces résines, en milieux confinés, sur les chantiers de BTP, met en évidence une situation pré-occupante, confirmée par les résultats obtenus lors de contrôles d’ambiance et d’évalua-tions biologiques, réalisés sur 9 chantiers en Île-de-France. Pour réduire ces risques, travailler avec tous les professionnels impliqués (formulateurs,fabricants de matériels et applicateurs) paraît être une méthode efficace. Cette étude asurtout servi à mettre en évidence les problèmes qui se posent et nécessite d'être poursui-vie sur un long terme par des équipes pluridisciplinaires.

� résine synthétique � application � espace confiné � risque � métrologie � mesure de prévention

RESINS APPLICATION, INENCLOSED SITE, FOR THECONSTRUCTION INDUSTRY DETERMINATION OF CHEMICALEXPOSURES AND PROPOSITIONS OF PREVENTIVE MEASURES

To come up to stronger and strongertechnical and esthetic

requirements, the synthetic resinsused for the surface coatings (floors,containers, tanks, pipes…) containmore and more various chemical substances. But the identification ofthe risks generated by the handlingand the use of these resins,in enclosed spaces, in the construction activity, shows a worrying situation,confirmed by the results of atmosphere controls and biologicalevaluations realised on 9 building sitesin Ile-de-France.To reduce these risks, working with allthe implicated professionnals (formulators, material constructorsand applicators) seems to be an efficient method.This study has essentially contributedto point out the problems. It must becontinued by a long term work,realised by pluridisciplinary teams.

� synthetic resin � application� confined space � hazard � metrology � prevention measure

Application de résines en espaces confinés dans l’activité BTP Mise en évidence des expositions et propositions de moyens de prévention

ND 2152-184-01I

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Cahiers de notes documentaires - Hygiène et sécurité du travail - N° 184, 3e trimestre 2001

Les exigences des maîtres d’ouvra-ge en matière de revêtements desurfaces (sols, réservoirs, cuves,tuyauteries…) deviennent de plus

en plus pointues, tant d’un point de vuetechnique que d’un point de vue esthé-tique. Les résines synthétiques, qui sontfréquemment utilisées pour ce type deréalisations, doivent pouvoir répondre àdes qualités diverses : résistances méca-nique et chimique, résistance aux chocs,élasticité, rapidité de mise en œuvre et deséchage…

Qu’ils soient choisis pour assurer unefonction d’étanchéité, anti-corrosive, anti-dérapante ou tout simplement protectricedu matériau recouvert (béton, métal), lesrevêtements mis en œuvre sont très sou-vent formulés sur la base de résines conte-nant des substances chimiques de plus enplus nombreuses et variées.

Mais qu’en est-il des risques encouruspar les salariés qui manipulent ces pro-duits sur les chantiers, plus particulière-ment dans des milieux confinés ?

Le travail présenté commence par uneétude technique, destinée à inventorier lesgrandes familles de résines utilisées sur leschantiers, ainsi que les méthodes d’appli-cation. Puis, les risques générés par cetype d’activité sont recensés, le risque chi-mique étant plus particulièrement traité.Une phase d’évaluations des expositionssur les chantiers confinés permet ensuitede mettre en évidence les problèmes réelsrencontrés. Enfin, les mesures de préven-tion sont abordées, suivies de la descrip-tion de la méthodologie utilisée pour trai-ter ce volet (voies à exploiter, acteurspotentiels…).

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1. Les résines : caracté-ristiques et application

1.1. Les différents types

La gamme de matières premières et deproduits qu’offre l’industrie chimique,pour répondre à des exigences techniques(et économiques) de plus en plus sévères,est très vaste. Néanmoins, nous avonsretenu 5 grands types de résines (apparte-nant majoritairement à la famille desrésines thermodurcissables) [1] :� les résines époxydiques,� les résines polyuréthannes,� les résines poly(méth)acryliques,� les résines polyester,� les résines acryliques et vinyliques (enémulsion).

1.1.1. Les résines époxydiques

Pour les applications considérées, cesrésines sont toujours livrées en 2 compo-sants à mélanger dans des proportionsprécises pour obtenir la réaction de réticu-lation : la résine de base et le durcisseur.

La base est généralement obtenue parréaction de l’épichlorhydrine avec un phé-nol (bisphénol A et/ou F le plus souvent) [2].

Les durcisseurs utilisés peuvent êtrede différents types [3] :� les amines aliphatiques (et cycloalipha-tiques),� les amines aromatiques,� les polyamino-amides.

D’autres produits auxiliaires peuventêtre utilisés dans ces résines, leur confé-rant des propriétés particulières. Ce sontprincipalement des :� plastifiants (phtalates, alcool benzylique...),qui vont donner plus de souplesse ; � pigments, pour la coloration ;� charges (quartz surtout, brai de houille,oxydes de fer…) pour :- donner une qualité antidérapante, - résister aux contraintes mécaniques éle-vées (bétons époxy),- baisser le prix de revient ;� solvants (cétones, alcools, hydrocar-bures aromatiques, dichlorométhane…) ;� diluants réactifs (éthers phényl et butyl-glycidyliques, éther allylglycidylique…) ;� accélérateurs (phénol, aminophénols…)pour modifier les temps de prise et depolymérisation.

Les principaux avantages des résinesépoxydiques sont [1,3] :� un pouvoir adhérent excellent sur detrès nombreux supports ;

� une bonne résistance mécanique et chi-mique (revêtements anticorrosion dans lesindustries) ;� une très bonne imperméabilité et unegrande stabilité après polymérisation(contact possible avec denrées alimen-taires, revêtements étanches à l’intérieurdes châteaux d’eau…).

Par contre, ces résines jaunissent dans letemps, lorsqu’elles sont exposées auxintempéries et aux UV ; elles présententégalement une faible souplesse et doiventêtre mises en œuvre à une températuresupérieure ou égale à 10 °C (au-dessous,leur réactivité diminue et leur viscositéaugmente).

Toutefois, nous pouvons dire que cesrésines sont très utilisées (résines « passe-partout ») pour de nombreux types derevêtements.

1.1.2. Les résines polyuréthannes (PUR)

Ces résines résultent de l’addition depolyisocyanates sur des polyols ou despolyamines. Le terme « polyisocyanates »comprend les isocyanates de base, maiségalement des composés à terminaisonisocyanate, comme les prépolymères obte-nus par réaction des isocyanates avec toutou partie des polyols entrant dans la com-position finale. Ces composés à terminai-son isocyanate renferment une quantitérésiduelle variable de l’isocyanate mono-mère d’origine.

Les isocyanates principalement utiliséscomme matières premières sont [4 à 7] :� le 4,4’-diisocyanate de diphénylméthane(MDI),� le 1,6-diisocyanate d’hexaméthylène(HDI),� le diisocyanate d’isophorone (IPDI),� le diisocyanate de toluylène (TDI).

Ces résines peuvent être mono- oubicomposantes, avec ou sans solvant.

Les résines à un composant se présen-tent sous la forme de prépolymères à ter-minaisons isocyanates (généralement ensolution), qui réticulent sous l’action del’humidité atmosphérique [8].

Les systèmes à 2 composants sontconstitués d’une solution de polyol etd’une solution de prépolymère à terminai-son isocyanate (durcisseur), qui doiventêtre mélangées en proportions détermi-nées au moment de l’application [8].

Comme pour les résines époxydiques,d’autres matières peuvent être ajoutées àla résine PUR : il s’agit de catalyseurs, desolvants, de charges ou de pigments.

Les systèmes polyuréthannes connais-

sent un fort développement depuisquelques années. Leurs principaux avan-tages sont [1,9] :� de bonnes caractéristiques mécaniqueset une bonne tenue chimique ;� leur imperméabilité ou étanchéité,� la possibilité de faire varier le moduled’élasticité ;� une réactivité modulable de quelquessecondes à plusieurs heures ;� pas de jaunissement aux UV (si isocya-nates aliphatiques à la base) ;� une réactivité plus rapide que celle desépoxy à basse température (5 °C).

Par contre, leur durcissement en milieuhumide (air ambiant et support béton) estparfois délicat.

Les polyuréthannes se retrouvent dansla composition de peintures, d’enduits,d’autolissants, de mortiers souples ourigides. Leur souplesse, leur capacité àamortir les chocs et leur confort acous-tique favorisent leur choix pour la plupartdes revêtements sportifs, ainsi que pourles aires de jeux.

1.1.3. Les résinespoly(méth)acryliques

Ces résines, constituées de mélange depolymères et de monomères (acryliquesou méthacryliques) sont durcies en placepar polymérisation radicalaire, amorcée aumoyen de peroxydes organiques, très sou-vent ajoutés en faible quantité.

Des solvants peuvent être utilisés pourla préparation des peintures, vernis etrevêtements.

Ces résines sont appréciées pour leurrapidité de prise (même à des tempéra-tures inférieures à 10 °C), leur forte adhé-rence, leur résistance mécanique élevée.Par contre, leurs inconvénients sont nom-breux :� résistance aux agressions chimiquesmoyenne,� forte rigidité,� retrait important (5 fois supérieur à celuides époxy),� odeur forte et persistante des mono-mères,� risques dus à l’utilisation de peroxydes.

Elles sont utilisées dans certains vernis,autolissants et mortiers, et plus générale-ment pour effectuer des réparations desols en béton.

1.1.4. Les résines polyesters

Les polyesters réticulés sont obtenus àpartir de polyesters insaturés et d’un sol-vant monomère. Les polyesters insaturésrésultent de la polycondensation d’un

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diacide insaturé sur un diol ou un polyol(éthylène glycol, par exemple), sousforme liquide. On obtient une résine« masse » après élimination de l’eau for-mée. Ce polyester insaturé est ensuite misen solution dans un solvant monomère, lestyrène généralement.

La réticulation s’effectue après additiondes adjuvants de durcissement (à chaudou à température ambiante) :� catalyseurs : peroxydes organiques ajou-tés, à raison de 0,5 à 3 % ;� accélérateurs : ce sont des initiateurs dedécomposition des peroxydes (sels métal-liques, amines tertiaires…) ; � charges : poudres minérales (silice…)ou charges fibreuses (verre). L’adjonctionde fibres de verre (les plus utilisées)donne les polyesters renforcés, ou strati-fiés (par empilement de couches enrobéesde résine) ;� pigments ;� solvants.

Les performances des résines polyesterssont directement liées à la nature du poly-condensat insaturé (polyester, vinyles-ter…) et au taux de styrène monomère.

Ces résines offrent une très bonne résis-tance chimique (surtout en milieu acide),de bonnes résistances mécaniques et unemise en service rapide. Par contre, leurrigidité est très forte, et l’odeur persistantede monomère très désagréable. En revête-ment de sols, elles sont essentiellement

utilisées pour leur performance anticorro-sion élevée.

1.1.5. Les résines acryliques et vinyliques (en émulsion)

Ces résines sont à base de copolymères.Elles sont toujours monocomposantes.Leur séchage se fait par évaporation del’eau et des cosolvants.

Les peintures et vernis sont préparés àpartir d’émulsions de résines dans l’eau,dans lesquelles on ajoute des charges (sili-ce…), des plastifiants (phtalates), des pig-ments, des solvants.

Leur faible résistance chimique et leurrésistance limitée au trafic intense fontqu’elles sont peu utilisées en milieu indus-triel, mais plutôt pour les revêtements dezones piétonnières ou certains aménage-ments urbains.

1.2. Les procédés d’applicationdes résines

Deux modes principaux d’applicationservent à la mise en œuvre des résines,qu’il s’agisse de revêtements de sols ou derevêtements de cuves ou tuyauteries :l’application manuelle et la projectionautomatique.

1.2.1. L’application manuelle

Cette technique est largement utiliséepour le revêtement de sols. Les salariés

étendent les produits à l’aide d’instrumentstrès simples, tels que truelle, raclette cran-tée, platoir, rouleau, rouleau débulleur,pinceau. Ils travaillent en général àgenoux, sauf lorsqu’ils peuvent se servird’un rouleau monté sur manche.

L’utilisation de la taloche est souventpréférée à celle du rouleau (sauf pour lescouches les plus minces) car elle permet,selon les professionnels, d’avoir unmeilleur contact avec le produit, et doncde mieux affiner l’application (elle permetaussi de mieux « tirer » la résine, ce qui endiminue la consommation et représenteun intérêt économique pour l’entreprise).

1.2.2. La projection automatique

Les équipements d’application sont sou-vent composés de :� une alimentation produit (godet, réser-voir ou pompe),� une tuyauterie de liaison,� un pistolet de pulvérisation.

Les peintures bicomposantes se pulvéri-sent généralement de la même manière queles peintures monocomposantes, mais lemélange est fait, soit par un salarié prépara-teur dans le bac d’alimentation produit, soitautomatiquement au niveau de la pompe.

La pulvérisationLes principales caractéristiques des tech-

niques de pulvérisation [10, 11] sont réca-pitulées dans le tableau I.

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TABLEAU I

CARACTÉRISTIQUES DES TECHNIQUES DE PULVÉRISATION

CHARACTERISTICS OF SPRAYING TECHNIQUES

PULVÉRISATION PNEUMATIQUE PULVÉRISATION AIRMIX® PULVÉRISATION AIRLESS®

BASSE PRESSION CONVENTIONNELLE

pulvérisation obtenue par pulvérisation obtenue par pulvérisation mixte, obtenue pulvérisation sans air, obtenue mélange air et produit en sortie mélange air et produit en sortie par effet mécanique à travers par effet mécanique à travers

PRINCIPE de pistolet - pression de l'air de pistolet - pression de l'air une buse alimentée en produit une buse alimentée en produitcomprimé : 0,7 bar maximum comprimé : 3 à 6 bars sous moyenne pression sous haute pression

(30 à 120 bars), et ajout d'air (100 à 400 bars)(sous très faible pression)

- simplicité - simplicité - brouillard réduit de 80 % par - couche très épaisse- facilité de réglage - facilité de réglage rapport à la pulvérisation pneu- - forte viscosité- brouillard réduit matique conventionnelle (selon - débit très important

AVANTAGES (volume divisé par 4 par fiches techniques, mais donnéerapport à la pulvérisation non vérifiée expérimentalement,conventionnelle) à ce jour, sur les chantiers)- qualité de finition excellente - couche épaisse

- viscosité et débit importants- excellente finition

- viscosité du produit modérée - brouillard important - présence indispensable - finition délicate difficile- débit modéré - perte de produit importante d'un compresseur sur - couche mince impossible

INCONVÉNIENTS - présence indispensable d'un - viscosité et débit modérés le chantiercompresseur sur le chantier - présence indispensable d'un - distance faible entre compresseur sur le chantier opérateur et zone à traiter

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Fig. 1. Application d'un primaire d'accrochage - Application of an adhesive primer

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Fig. 2. Application du revêtement - Application of the coating

Sur les chantiers, le procédé le plus sou-vent rencontré est la pulvérisationAirless®. Le matériel est robuste, trèssimple d’utilisation (pas ou peu deréglages), facile à transporter ; il permet detravailler à des débits très importants,même sur des produits très visqueux, cequi constitue un gain de productivité inté-ressant pour les entreprises.

Les pompes bi-composantsCe type de matériel assure le dosage

volumique précis de chacun des consti-tuants (suivant le rapport préconisé par leformulateur).

En fonction du modèle choisi, on peutavoir un mélange au niveau de la pompeou un mélange déporté au niveau du pis-tolet. Dans ce dernier cas, deux options seprésentent là encore :

�� Mélange externe : les deux compo-sants sont véhiculés et pulvérisés séparé-ment, de façon à ce qu’ils se croisent àl’extérieur. Le mélange réalisé n’est pas

toujours très homogène, et une fractiondes composants purs peut se retrouverdans l’atmosphère (risques en fonction dela toxicité des produits utilisés) ;

�� Mélange interne : les deux compo-sants arrivent séparément dans un mélan-geur statique positionné juste avant labuse. Le mélangeur est nettoyé en find’opération seulement (quelquesgrammes de solvant suffisent).

A ce jour, les pompes bi-composantssont essentiellement utilisées dans lesindustries (automobile, navale, aéronau-tique, plastiques…), mais pas dans le BTP.Leur conception actuelle reste encore peuadaptée aux chantiers : machines lourdes,encombrantes, d’utilisation relativementpointue (réglages en fonction des pro-duits), de coût élevé. Leur utilisation per-mettrait pourtant d’éviter, ou de diminuerla fréquence de certaines phases dange-reuses : préparation et mélange des com-posants exposant de façon importante le

salarié à la toxicité de substances, nettoya-ge des tuyauteries nécessitant des quanti-tés élevées de solvants.

1.2.3. Les modes opératoiresLa mise en œuvre d’un revêtement com-

porte en général plusieurs phases.

1. La préparation de la surface : suivant lanature et l’état du support, elle peut sefaire par grenaillage, ponçage, sablage, jethaute pression, décapage chimique oushampooing acide. Il s’agit de débarrasserla surface de toute trace d’éléments(huiles, graisses, résidus d’anciens revête-ments..) qui gêneraient l’adhérence.

2. L’application d’un primaire d’accrocha-ge (résine souvent solvantée) : il assure lastabilité du support ; il en bouche lespores et permet d’éviter le bullage lors del’application de la couche principale (cf.fig. 1).

3. L’application du revêtement (cf. fig. 2).

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4. L’application éventuelle d’une couchede finition (peinture, vernis...).

Plusieurs couches peuvent être néces-saires pour réaliser le revêtement, avecdifférentes options suivant le résultatrecherché : projection de silice (pourcréer une rugosité nécessaire à l’accro-chage de la couche de finition), incorpo-ration de granulats de caoutchouc (poursols souples)…Des opérations intermédiaires de débulla-ge (avec rouleau débulleur) sont souventnécessaires pour évacuer les bulles d’air,emprisonnées sous la couche qui vientd’être appliquée, qui conduiraient à la for-mation de « cloques » lors du séchage.

Différents types de résines peuvent êtresuperposés : époxydique en sous-couche(pour meilleure adhérence) et polyuré-thanne en surface pour une finition plusesthétique.

Pour renforcer la résistance mécanique,on peut réaliser une stratification : cetteopération consiste à incorporer, entre 2couches de résine, des fibres de verresous forme d’un mat (sorte de tissu, leplus souvent rencontré) ou de morceauxdécoupés et projetés sur la surface par unpistolet (figs. 3 à 6).

Notons enfin que, pour les réalisationsd’étanchéité, un contrôle minutieux de lasurface est réalisé à l’aide d’un peigneélectrique ; il s’agit de détecter toute ano-malie de porosité, qui correspond à unsite d’attaque possible du revêtement.Toutes les malfaçons doivent être reprises,jusqu’à obtenir un contrôle parfait.

2. Les risques générés

Les différents types de risques auxquelssont exposés les applicateurs de résinessont présentés, et tout particulièrement lerisque chimique. Les autres risques neseront qu’évoqués ou cités, n’ayant pasété étudiés précisément.

Fig. 5.

Fig. 3. Fig. 4

Fig. 6.Fig. 3 à 6. Opération de stratificationd'une résine - Resin laminating process

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2.1. Le risque chimique

2.1.1. Identification des dangers

Les principales caractéristiques des sub-stances utilisées pour la fabrication desrésines ont été répertoriées, permettantd’en déterminer les dangers (voies decontact et/ou de pénétration,atteintes/pathologies, tableaux de mala-dies professionnelles correspondants,incendie-explosion).

Les données sont rassemblées dans letableau II (page suivante).

En complément à ces informations,quelques commentaires, propres à cer-taines substances présentant des dangersplus marqués peuvent être faits.

La MDA (4,4’-méthylènedianiline, ou4,4’-diaminodiphénylméthane)

Cette amine est utilisée comme durcis-seur dans certaines résines époxydiquesrequérant une qualité alimentaire (revête-ment pour réservoirs d’eau potable, châ-teaux d’eau…). La MDA est classée encatégorie 2 de la classification européennedes cancérogènes (substance devant êtreassimilée à une substance cancérogènepour l’homme). Sa très faible tension devapeur et sa liposolubilité font que la voiede pénétration privilégiée de la MDA est lavoie cutanée [16]. L’évaluation du risquedoit être faite dans ce cas par le dosage dela MDA dans les urines [17].

L’évaluation de l’exposition profession-nelle à cette amine en France a fait l’objetd’une étude menée par l’INRS [18].

Il a été montré, par exemple, que lesphases de préparations des charges et denettoyage sont tout particulièrement pro-pices aux contaminations.

Suite à cette étude, l’INRS a proposéd’abaisser la valeur d’indicateur biologiqued’exposition (IBE) à 50 µg/l de MDA uri-naire, au lieu des 100 µg/l jusqu’alors uti-lisés par les grands groupes industrielsconcernés. Précisons que cette valeur n’estqu’une recommandation technique.

Les isocyanatesParce que sa volatilité est la plus élevée,

le diisocyanate de toluylène (TDI) est lamolécule la plus dangereuse de la gammedes diisocyanates mentionnés au § 1.1.2.Cette substance peut donc se retrouverdans l’atmosphère, même lors d’une appli-cation au rouleau.

Le diisocyanate de diphénylméthane(MDI), très fréquemment rencontré dansla formulation des résines PUR, présente

une tension de vapeur très faible par rap-port aux trois autres isocyanates. Lesrisques de sensibilisation, après inhalation,devraient donc être moins importants,puisque la molécule est très faiblementvolatile.

Le service toxicocinétique de l’INRS aouvert une étude sur le risque MDI, dansle but, d’une part, de mettre au point etvalider une méthode d’évaluation de l’im-prégnation des salariés par dosages uri-naires, et d’autre part, de tenter de mieuxdéterminer les voies de pénétration de lasubstance [30].

Lorsqu’elle a pénétré dans l’organisme,la molécule de MDI se métabolise trèsrapidement en MDA (substance assimiléeà une substance cancérogène). Or, lestaux élevés de MDA détectés dans lesurines des ouvriers sélectionnés pour l’étu-de ne peuvent être justifiés par les concen-trations en MDI (faibles ou non détec-tables) mesurées dans l’atmosphère. Ils’agit alors de déterminer la part de lapénétration cutanée dans l’imprégnationdes salariés, élément essentiel à connaîtrepour adapter les mesures de prévention.

Les caractéristiques des 4 principaux di-isocyanates cités sont précisées en annexe I.

Les poussièresPour la préparation des surfaces, les

phases de grenaillage ou de ponçage sonttrès génératrices de poussières pouvantcontenir de la silice libre. Les plus grosmatériels utilisés (grenailleuse, ponceuse)sont généralement équipés de filtres (dontl’efficacité est à vérifier dans chacun descas). Mais l’utilisation de la ponceuse àmain pour les endroits moins accessibles(angles, bordures) expose directementl’utilisateur.

Quand des charges siliceuses sont ajou-tées à la résine, l’opération se fait soit enversant directement le contenu des sacsdans la préparation à appliquer, soit endéposant le sable directement sur la surfa-ce enduite (à la main ou par projection).Là encore, les salariés sont exposés audanger.

Les solvantsPour tous les types de résines, le risque

incendie-explosion est dû essentiellementà l’utilisation des solvants. En effet, ils sontquasiment tous inflammables et, en géné-ral, très volatils. Leurs vapeurs peuvent for-mer des mélanges explosifs avec l’air. Il estdonc utile de réaliser des contrôles d’at-mosphère (le degré d’explosivité peut êtremesuré par explosimètre).

Un tableau récapitulatif des propriétésphysico-chimiques des solvants est propo-sé en annexe II.

Les peroxydesUtilisés dans les résines polyesters et

poly(méth)acryliques, les peroxydes orga-niques sont également des facteurs trèssérieux d’incendie et d’explosion. Cescomposés ont la propriété particulière dese décomposer en dégageant une quanti-té de chaleur importante ; la décomposi-tion s’accélère alors et peut conduire àl’explosion.

Cette décomposition peut démarrersous l’effet d’un échauffement (même dûà un choc ou à un frottement), ou d’uncontact avec certaines matières organiquesou certains composés minéraux (oxydesde fer, alumine…).

La manipulation des peroxydes doitdonc se faire avec prudence, avec propre-té, et sur des quantités aussi faibles quepossible. Il est recommandé de veiller à ceque le stockage soit réalisé dans lesmeilleures conditions (température contrô-lée, isolement, petites quantités, absencede matières combustibles).

2.1.2. Estimation du risque sur les chantiers

Le risque apparaît comme une fonctiondu danger présenté par le produit lui-même, et de l’exposition du salarié à ceproduit. L’estimation de ce risque ne peutse faire qu’à l’aide de différents para-mètres.

Les caractéristiques du produit Il faut d’abord connaître la composition etla quantité mise en œuvre du produit uti-lisé, déterminer les dangers générés parles substances qu’il contient (toxicité, vola-tilité, voies de pénétration, concentrations,risque incendie-explosion). La « fiche dedonnées de sécurité » [34] du produit (quela société d’application doit absolumentavoir en sa possession), ainsi que l’étique-tage des emballages, fournissent des pre-mières informations essentielles. Les dan-gers ainsi mis en évidence orienteront lechoix des mesures de prévention.

Les phases du travailL’exposition du salarié au danger dépendétroitement de la tâche qu’il accomplit.Nous pouvons mettre en évidence troispostes de travail principaux pour lesquelsle risque ne présente pas les mêmes carac-téristiques :

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TABLEAU II

DANGERS PRÉSENTÉS PAR LES SUBSTANCES CONTENUES DANS LES RÉSINESHAZARDS OF THE SUBSTANCES CONTAINED IN THE RESINS

TOXICITÉ

SUBSTANCES RÉSINES CONCERNÉES VOIES DE CONTACT ATTEINTES/PATHOLOGIES INCENDIE TABLEAUXDANGEREUSES (RÔLE DANS LA RÉSINE) ET/OU DE PÉNÉTRATION EXPLOSION M.P. (*)

RÉSINES ÉPOXYDIQUES résines époxydiques - contact cutané - eczémas 51(base) - dermites irritatives

AMINES ALIPHATIQUES résines époxydiques - contact cutané surtout - forts sensibilisants cutanés : 49(durcisseurs) eczémas

- pénétration par inhalation - risques d'asthmes(si tension de vapeur élevée)

AMINES AROMATIQUES résines époxydiques - contact cutané - eczémas 15(durcisseurs) - dermites irritatives

- pénétration par inhalation - asthmes allergiques 15 bis- pénétration par voie - lésions du foie, des reins 15 tercutanée et/ou inhalation - troubles neurologiques

- cancers du foie ou de la vessie, pour certaines

Cas particulier : - voie cutanée surtout, - hépatotoxiqueMDA (4,4'-méthylène- et/ou inhalation - cancérogène catégorie 2

dianiline) (Classification européenne) cancers de la thyroïde etdu foie chez l'animal

ISOCYANATES résines polyuréthannes - contact cutané - eczémas(durcisseurs) - pénétration par inhalation - atteintes de l'appareil 62

respiratoire surtout (asthmes,bronchites asthmatiformes,insuffisance respiratoire chronique parfois)

Remarque :très fortement sensibilisants ; la sensibilisation une fois établie, des troubles réapparaissent après une nouvelle exposition, même à des concentrations très faibles

CHARGES :Siliceuses Résines époxydiques - pénétration par inhalation - silicoses 25

Résines polyuréthannes 25 bisBrai de houille Résines époxydiques - contact cutané - lésions cutanées : (dermites

irritatives, troublespigmentaires, cancers 16cutanés parfois) 16 bis

Benzo[a]pyrène - pénétration par inhalation, - cancers cutanés, pulmonaires,(composant du brai) et/ou voie cutanée de la vessie et des reins

cancérogène cat. 2mutagène cat. 2toxique pour la reproduction cat. 2(Classification européenne)

PHTALATES résines époxydiques - contact cutané - irritations(plastifiants)

SOLVANTS toutes résines - contact cutané - dermites irritatives, eczémas 4 bis- pénétration par inhalation - irritations des voies

respiratoires- pénétration par inhalation, - état ébrieux (somnolence, oui 84et/ou voie cutanée fatigue, vertiges

nausées, pertes d'appétit)

Cas particuliers :dichlorométhane - pénétration par inhalation - tous symptômes des solvants non 12

surtout - hépatites, troubles cardio-(substance très volatile) respiratoires

toluène, xylènes - pénétration par inhalation, - tous symptômes des solvants oui 4 biset/ou voie cutanée - troubles intestinaux

alcool benzylique résines époxydiques - tous symptômes des solvants très 84(plastifiant) faible

styrène résines polyesters - pénétration par inhalation, - tous symptômes des solvants oui 84(monomère) et/ou voie cutanée - action sur le système nerveux

central(troubles de l'équilibre, dépressions)

PHÉNOL résines époxydiques - contact cutané - action caustique : brûlures(accélérateur) - pénétration par inhalation - irritations respiratoires

- pénétration par voie cutanée, - maux de tête, étourdissements, et/ou inhalation troubles de la vision, de l'audition,

de la respiration, pertes de conscience

PEROXYDES ORGANIQUES résines poly(méth)acryliques - contact cutané - irritationsrésines polyesters - eczémas tenaces, parfois oui

(catalyseurs) - pénétration par inhalation (pour - irritations des voies respiratoiresquelques peroxydes liquides)

Remarque : cf. références bibliographiques [3, 12 à 29, 31 à 33].

(*) cf. Les Maladies professionnelles. Guide d'accès aux tableaux du régime général et du régime agricole. Paris, INRS, 2000, ED 835, 340 p.

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�� La préparation du produit.Le salarié ouvre les emballages de pro-

duits, verse l’un des composants dansl’autre si nécessaire, mélange à l’aide d’unoutil portatif ou d’une machine (bétonniè-re parfois), et alimente la pompe en casd’application par projection. Il est doncessentiellement soumis aux contacts cuta-nés avec les produits, ainsi qu’aux vapeursdes substances à volatilité élevée.

�� L’application de la résine. Deux cassont à distinguer :

1 - la projection génère des quantitésimportantes d’aérosols ; la pénétration parinhalation apparaît donc comme la voied’imprégnation prépondérante.

2 - en cas d’application manuelle(taloche, rouleau, truelle), le salarié serasoumis aux vapeurs des substances vola-tiles ; il le sera d’autant plus s’il travaille àgenoux, le nez à 20 ou 30 cm au-dessusde la zone traitée, comme c’est souvent lecas pour les revêtements de sols. Mais lescontacts cutanés sont également trèsimportants ; lors d’une application sur unplafond par exemple, les salariés peuventse contaminer par les égouttures qu’ilsreçoivent sur le visage.

�� Le nettoyage.Cette phase s’effectue le plus souvent en

utilisant des solvants, dont les vapeurs sedégagent facilement dans l’atmosphère.Mais ces solvants favorisent également lapénétration cutanée des autres substances.De plus, ils induisent un risque d’incendie-explosion, comme nous l’avons déjà indi-qué (cf. dans § 2.1.1. « Les solvants »).

L’analyse du travail constitue donc unélément primordial pour l’estimation durisque ; l’étude de chaque phase est essen-tielle puisque nous avons constaté quecertaines tâches, qu’on aurait pu croireinoffensives, se révèlent en fait expo-santes.

La durée et la fréquence d’expositionLes faibles concentrations de certaines

substances dangereuses, relevées dans lesformules de produits finis, peuvent servird’arguments pour minimiser les risques.Mais, même si les dangers présentés parchacun des constituants sont réduits dufait de leurs faibles teneurs, la somme glo-bale des expositions n’est sans doute passans conséquence. Il faut garder à l’espritque certains salariés font de l’applicationtout au long de l’année (expositions répé-tées), et que les produits qu’ils utilisentsont variables d’un chantier à l’autre(éventail très large de substances).

La configuration du chantier

Les caractéristiques du lieu d’interven-tion sont importantes à connaître. Suivantque l’application se fera dans une canali-sation, une cuve de très grandes ou defaibles dimensions, des locaux à proximi-té de zones en activité ou pas, les mesuresde prévention varieront.

2.1.3. Conclusion

Les dangers toxicologiques et/ou d’in-cendie-explosion présentés par les sub-stances entrant dans la composition desrésines, ainsi que les facteurs d’estimationdes risques générés sur un chantier d’ap-plication, ont été décrits. Soulignons quela voie de pénétration habituellementenvisagée pour ces activités est l’inhalation(peut-être est-ce dû aux odeurs souventprésentes…). Mais la voie percutanée nedoit absolument pas être négligée puis-qu’elle constitue, dans certains cas, le vec-teur principal d’imprégnation. Cet aspectpose d’ailleurs un véritable problème surles chantiers où les règles d’hygiène nesont pas faciles à instituer.

Les phases d’évacuation des emballagesvides sont également très préoccupantes.Les seaux, ou fûts, sont presque toujoursremportés par les salariés dans les véhi-cules de chantier. Quand il n’existe pas deséparation étanche entre les sièges et l’ar-rière du véhicule, les vapeurs qui s’échap-pent des récipients peuvent tout à fait pro-voquer des effets toxiques sur les occu-pants, augmentant en plus les risques d’ac-cidents de la route. Oserons-nous ajouterque ces véhicules servent très souvent devestiaires, et parfois même de réfectoire !

Le risque incendie-explosion, quant àlui, est particulièrement ignoré sur leschantiers. Les applications de résines sol-vantées avec - et/ou à proximité - dumatériel électrique sans protection adap-tée, ne sont pas rares. Les besoins de ven-tilation liés à ce type d’interventions nesont pas du tout pris en compte.

2.2. Les risques liés à l’activité physique

2.2.1. Gestes et postures

Comme cela a déjà été mentionné, l’ap-plication manuelle nécessite souvent untravail à genoux et/ou dans des positionsparfois très inconfortables (interventionsdans tuyauteries par exemple) ; les salariésrencontrés se plaignent quasiment tous dudos. Les douleurs aux genoux, elles, sontparfois atténuées par le port degenouillères ; les applicateurs en ont sou-

vent à leur disposition, mais ne les portentpas toujours facilement, se plaignant dufait qu’elles leur serrent trop les jambes. Lemodèle intégré aux vêtements (systèmeHygrovet®) n'a pas été rencontré ; lesemployeurs invoquent un coût difficile àsupporter pour des combinaisons ou despantalons qui ne durent pas très long-temps.

En cas d’application par projection, lesalarié utilisant le pistolet doit limiterautant que possible les arrêts de pulvéri-sation (risque de réaction dans la tuyaute-rie, provoquant un bouchage). Il effectuedonc des déplacements très rapides aumilieu de la zone d’intervention qui estsouvent encombrée (tuyauteries, échafau-dages, éclairage), ce qui peut conduire àdes chutes, des chocs, des lumbagos…

2.2.2. Manutentions

Les phases d’approvisionnement se fonten général de la façon suivante :� matériel et produits apportés avec levéhicule de chantier,� déchargement à la main,� acheminement vers la zone d’interven-tion par transpalette (dans le meilleur descas) ou à la main.

Les produits sont fréquemment condi-tionnés en emballages de petite taille(seaux jusqu’à 15 kg), mais leur nombreest souvent élevé, ce qui multiplie lesmanutentions. Quant au matériel, il peutêtre très lourd (ponceuse, grenailleuse) etdoit être déchargé par plusieurs salariés.

Notons que, pour les interventions dansles bâtiments neufs par exemple, lesascenseurs sont rarement mis à la dispo-sition des applicateurs.

2.3. Les risques physiques

Le bruit est la nuisance physique essen-tielle dans certaines phases des chantiers.Il résulte du fonctionnement de certainsappareils : grenailleuse, ponceuse, pompeAirless®…

Les salariés portent surtout des protec-tions auditives pour les opérations de gre-naillage ou ponçage.

L’éclairage peut être déficient, surtoutpour les interventions dans les espace clos(cuves, réservoirs), ou même dans certainssous-sols. Les projecteurs ou baladeusesalors utilisés ne présentent d’ailleurs pastoujours les indices de protection néces-saires pour les opérations en cours(risques de projection, incendie, explo-sion..).

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Les contraintes thermiques peuvent êtreégalement préoccupantes.

2.4. Autres risques

D’autres risques peuvent, bien sûr, seprésenter en fonction de la configurationdes chantiers, mais ne seront pas décritsici : risques électriques, chutes de hauteur,risques machines…

3. Évaluation et consé-quences des expositions

Dans un premier temps, l’analyse desstatistiques des maladies professionnellesreconnues et des données de la base EPI-CEA devrait permettre d’appréhender lesatteintes à la santé, conséquentes à desapplications (habituelles ou occasion-nelles) de résines, effectivement recenséeschez les salariés concernés.

Dans un deuxième temps, les cam-pagnes de mesures effectuées sur leschantiers visités en Île-de-France contri-bueront à mettre en évidence le niveauréel d’exposition du personnel.

3.1. Étude des statistiques

3.1.1. Les accidents du travail

Exemple :2 juillet 1999 : Mr D. est retrouvé inanimé alors qu’ilprojetait une peinture anticorrosion (résine PURsans solvant) à l’intérieur d’une cuve métallique derécupération des eaux pluviales. Il décède 5 joursaprès. Ses collègues, qui ont essayé de le secourir,reconnaissent qu’ils n’ont pas pu rester dans lacuve, étant excessivement incommodés (suffoca-tions, vertiges, sensations d’évanouissement) parune odeur anormalement forte qui y régnait.Et pourtant, ce salarié avait déjà appliqué cetterésine,sur ce même type de cuve,une dizaine de foisdepuis un an,dans des conditions qui,apparemment,étaient toujours les mêmes ! Bien que les causes de cet accident, survenu en Île-de-France, ne soient pas encore vraiment éclairciesà ce jour, il est difficile de penser que la résine miseen œuvre n’ait joué aucun rôle dans ce drame.

La consultation de la base de donnéesEPICEA ne fournit quasiment rien pour lesujet qui nous intéresse (les cas d’intoxica-tions lors d’utilisations de solvants purs ontété éliminés). Deux accidents seulementont été relevés, pour lesquels des salariésont été pris de vertiges, de malaises (l’unallant jusqu’au décès), alors qu’ils appli-quaient une peinture dont les caractéris-tiques ne sont pas données. Dans les deuxcas, les causes exactes de l’accident n’ontpas été clairement établies.

3.1.2. Les maladies professionnelles

En ce qui concerne les maladies profes-sionnelles, les statistiques ne donnent pasbeaucoup d’informations. Il faut préciserqu’il est difficile de faire une rechercheexhaustive en utilisant les codes risquesconcernés. En effet, si les sociétés spécia-lisées portent généralement les codes452KA, 454FB, 454JB et 454JC, il est diffi-cile d’appréhender les salariés travaillantdans des entreprises autrement réperto-riées, et qui pourtant peuvent appliquerdes résines épisodiquement. Les résultatsobtenus sur les 3 années (1996 à 1998),pour la région Île-de-France, sont rassem-blés dans le tableau III.

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TABLEAU III

STATISTIQUES DES MALADIES PROFESSIONNELLES RECONNUES POUR LA RÉGION ÎLE-DE-FRANCE (*)STATISTICS OF RECOGNISED OCCUPATIONAL DISEASES FOR THE ILE-DE-FRANCE REGION

(*) Intitulés des codes risques : 452 KA Travaux d’étanchéité.454 FB Pose de revêtement intérieur de toute nature scellé ou cloué - Pose de dallage et carrelage intérieur.454 JB Travaux en peinture d’intérieur et travaux annexes.454 JC Ravalement en peinture - Peinture industrielle.

452 KA 454 FB 454 JB 454 JC

49 1

51 1 2

1996 62 1

84 2

Total M.P. 0 1 6 0

Effectif 1986 3656 17746 3357

49

51 2 4

1997 62 1 1

84 1

Total M.P. 1 2 6 0

Effectif 1982 3501 16696 3253

49 1

51 2 4

1998 62 1 1 1

84 3 1

Total M.P. 1 4 8 1

Effectif 2060 3703 17128 3384

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3.1.3. Commentaires

Les résultats recensés par l’analyse desdonnées statistiques tendraient à montrerque l’activité d’application de résines n’estpas si préoccupante en matière de santé etsécurité des salariés.

Pourtant, le niveau de ces résultats (sur-tout pour les maladies professionnelles)semble relativement faible lorsqu’on le meten parallèle avec les situations rencontréessur les chantiers. Différents facteurs peu-vent expliquer cela :

�� Une sous-déclaration possible desMP ; elle pourrait être d’autant plus vraieque de très nombreux salariés, dans cetteactivité, se trouvent dans des situationsrelativement difficiles (populations immi-grées, difficultés de la langue, contrats detravail précaires).

�� L’absence de sensibilisation au risquechimique pour les salariés, pour leur enca-drement, et même pour certains médecins(du travail ou autres) qui ne font pas lelien entre la pathologie constatée et l’acti-vité professionnelle du patient.

�� La difficulté de faire ce lien, et de lefaire reconnaître, lorsque l’activité princi-pale exercée par le salarié n’est pas la miseen œuvre de produits chimiques à risques.

3.2. Campagnes de mesures sur les chantiers

Neuf chantiers, suivis par le servicePrévention de la CRAMIF, ont pu donnerlieu à des évaluations de l’exposition dessalariés à la toxicité des produits mis enœuvre. Ces évaluations ont pu être réali-sées le plus souvent avec le concours duLaboratoire de toxicologie industrielle(mesures d’atmosphère), le Centre demesures physiques (ventilation) et certainsmédecins du travail (évaluations biométro-logiques). Les résultats obtenus sont pré-sentés après une très brève description dutype de chantier correspondant. Là enco-re, sont essentiellement évoquées lesrésines époxydiques et polyuréthannes,complétées par un seul cas d’applicationde résine vinylester-styrène.

3.2.1. Les résines époxydiques

Les résultats concernent des applica-tions de résines avec MDA et de résinesbrai-époxy (cf. § 2), qui sont utilisées dansdes applications spécifiques.

Évaluation MDACaractéristiques du chantier n° 1 – Société E. Objet : réfection d’un réservoir d’eau potable – sur-face : 1000 m2 environ à traiter.Salariés : 1 projeteur, 1 préparateur, 2 aides.Produit utilisé : résine époxy sans solvant, durcis-seur avec MDA.Phase du mode opératoire en cours : projection de lacouche de finition (pistolet Airless®).Ventilation : oui (soufflage + extraction – taux derenouvellement d’air théorique : 3)Mesures réalisées :a) MDA dans atmosphère,b) alcool benzylique (plastifiant) et solvants dansatmosphère,c) MDA urinaire.Résultats :a) Les valeurs de MDA dans l’atmosphère variententre 40 et 65 % de la VME au niveau du projeteur ;elles sont très faibles (5 % de la VME) au poste depréparation du mélange.b) La concentration en alcool benzylique atteint20 % de la VME au niveau du projeteur ; toutes lesautres mesures (autres solvants, autres lieux) res-tent très faibles.c) Les analyses urinaires réalisées sur les 4 salariésrévèlent des valeurs comprises entre 2 et 12 foisl’IBE (Indice biologique d’exposition).

Caractéristiques du chantier n° 2 – Société E.Objet : réfection de l’étanchéité d’un digesteur dansune station d’épuration.Salariés : 1 projeteur, 1 préparateur, 1 applicateur(retouches à la spatule), 1 aide.Produit utilisé : résine époxy sans solvant, durcis-seur avec MDA.Phase du mode opératoire en cours : projection de lacouche de finition (pistolet Airless®).Ventilation : oui (soufflage).Mesures réalisées :a) MDA dans atmosphère,b) solvants dans atmosphère,c) MDA urinaire.Résultats :a) Au niveau du projeteur, on oscille autour de 50 %de la VME en MDA,et à 5 m de la zone de projection,on peut atteindre jusqu’à plus de 40 % de la VME.Parcontre,les valeurs au niveau du poste de préparationet du retoucheur sont très faibles (1 à 7 %).b) Les valeurs ne dépassent jamais 10 % de la VMEpour les solvants.c) Les analyses urinaires mettent en évidence desniveaux de contamination très élevés : 7 à 25 foisl’IBE (25 fois pour le projeteur, mais également 23fois pour l’aide).

Caractéristiques du chantier n° 3 – Société T. Objet : réfection de l’étanchéité de 2 réservoirs (R1 : 400 m3 et R2 : 13 000 m3) dans une stationd’épuration.Salariés :- équipe projection : 1 projeteur dans le confinementR1, 1 préparateur + 1 aide à l’extérieur,

- équipe rouleau : 2 applicateurs + 2 aides dans leconfinement R2.Produit utilisé : résine époxy sans solvant, durcis-seur avec MDA.Phases du mode opératoire en cours :- dans R1 : projection de la résine (pistoletAirless®) ;- dans R2 : reprises,après stratification,avec résineappliquée au rouleau par 2 salariés, et grattage à labrosse de la résine sèche par les 2 aides (prépara-tion avant passage de la couche finale).Ventilation :- dans R1 : extraction par groupe moto-ventilateur etconduite souple,- dans R2 : naturelle (2 ouvertures haute et basse).Mesures réalisées :a) MDA dans atmosphère,b) frottis pour recherche MDA,c) MDA urinaire,d) ventilation.Résultats :a) Pour l’application au rouleau,pas d’exposition dessalariés par vapeurs ou aérosols.Pour l’application au pistolet, la valeur relevée pourle projeteur est de l’ordre de 20 % de la VME, alorsqu’elle atteint 35 % de la VME dans l’ambiance (sousla trappe d’accès).b) Les frottis de surface effectués en fin de posteont révélé la présence de MDA sur les mains et levisage des salariés (malgré les protections),et sur latable du réfectoire (pollution facilement exportée).c) Les résultats obtenus en fin de poste et le lende-main matin mettent en évidence des taux de MDAurinaire de :- 2 à 4 fois l’IBE pour les applicateurs au rouleau,- supérieurs à 10 fois l’IBE pour le projeteur,- 3 à 11 fois l’IBE pour les préparateurs de mélange,- 2 à 10 fois l’IBE pour les ouvriers affectés au grat-tage de la résine sèche.d) La ventilation est négligeable dans R1 et R2.

Caractéristiques du chantier n° 4 – Société B.Objet : reprise de joints de soudure dans des canali-sations d’eau potable (diamètre: 1 000 mm ; profon-deur : 2 m).Salariés : 2 applicateurs.Produit utilisé : résine époxy solvantée, durcisseuravec MDA.Phase du mode opératoire en cours : brossage de lasurface à traiter par le 1er salarié, application aurouleau puis finition au pinceau pour la reprise dejoint par le 2e salarié.Ventilation : soufflage d’air en bout de canalisation(2 500 m3/h).Mesures réalisées :a) MDA dans atmosphère,b) MDA urinaire.Résultats :a) Valeurs négligeables dans l’atmosphère (< 1 % dela VME).b) Alors que les quantités mises en œuvre sontextrêmement faibles, on mesure des taux de MDAurinaire 2 fois supérieurs à l’IBE.

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Caractéristiques du chantier n° 5 – Société F.Objet : réfection de l’étanchéité de 2 réservoirs (R1et R2) dans un château d’eau.Salariés :- équipe de projection : 1 projeteur + 1 aide à l’inté-rieur ; 1 préparateur + 1 aide à l’extérieur,- équipe rouleau : 4 applicateurs.Produit utilisé : résine époxy sans solvant, durcis-seur avec MDA.Phases du mode opératoire en cours :- dans R1 : projection de la résine (pistoletAirless®) ;- dans R2 : pose du mat de verre et application de larésine au rouleau.48 heures après,ponçage de la résine « sèche » (pré-paration avant passage de la couche finale).Ventilation : aucune.Mesures réalisées :a) MDA dans atmosphère,b) frottis pour recherche MDA après application résine,c) solvants dans atmosphère (débouchage pistolet,nettoyage),d) MDA urinaire,e) frottis pour recherche MDA après ponçage résine« sèche ».Résultats :a) Pour l’application au rouleau,pas d’exposition dessalariés par vapeurs ou aérosols. Pour l’applicationau pistolet,la valeur est de l’ordre de 20 % de la VMEpour l’applicateur, 50 % pour l’aide (en fond de cuvepour déplacer l’échafaudage), négligeable pour lepréparateur.b) Les frottis de surfaces effectués en fin de posterévèlent la présence de MDA sur les mains et le visa-ge des salariés, ainsi que sur la table du réfectoire ;c) Les valeurs mesurées atteignent près de 2 fois laVME pour ces opérations.d) Les résultats obtenus en fin de poste et le lende-main matin pour le taux de MDA urinaire sont de :- 2 à 26 fois l’IBE après l’application au rouleau.- 5 fois l’IBE pour la pulvérisation et même 36 foisl’IBE, pour l’aide, en bas de l’échafaudage (intéri-maire non formé).e) Les frottis de surface effectués en fin de ponça-ge de la résine « sèche » mettent en évidence uneprésence de MDA sur les mains et visages des sala-riés, avec des teneurs supérieures à celles relevéesaprès application de résine (pas de protection cuta-née).

L’ensemble des résultats obtenus nousamène aux remarques suivantes :

�� L’exposition à la MDA, par voie respi-ratoire, est due à l’inhalation d’aérosols(projection) et non de vapeurs (applica-tion au rouleau).

�� La pénétration cutanée semble être lefacteur principal d’imprégnation par laMDA (taux urinaires élevés chez certainspréparateurs de mélange ou applicateursau rouleau, alors que les valeurs relevées

dans l'atmosphère sont nulles ou négli-geables ; taux également plus élevés chezles salariés qui se salissent beaucoup).

�� La présence de MDA sur le corps dessalariés (mains, visage) et au réfectoiremontrent que les mesures d’hygiène àdévelopper doivent être très rigoureuses ycompris lors des opérations de ponçagede résine réticulée.

�� L’installation de systèmes de ventila-tion doit être étudiée de façon à ne pasgénérer des courants d’air importants quifavorisent la migration de la pollution(attention à la coactivité !).

�� la sensibilisation aux risques et la for-mation de tout le personnel (travailleurstemporaires inclus) est nécessaire.

Évaluation brai-époxyCaractéristiques du chantier n° 6 - Société T.Objet : réfection de l’étanchéité d’un digesteur destation d’épuration (surface de 600 m2 à traiter).Salariés : 1 projeteur (dans le confinement) ; 2 pré-parateurs (à l’extérieur).Produit utilisé : résine brai-époxydique sans solvantPhase du mode opératoire en cours : projection de larésine (pistolet Airless®).Ventilation : non,mais cagoule à adduction d’air pourle projeteur.Mesures réalisées :a) benzo[a]pyrène dans l’atmosphère (remarque : lavaleur limite est une valeur recommandée par laCNAMTS),b) solvants dans l’atmosphère.Résultats :a) Les valeurs relevées atteignent 44 fois la VME duB[a]P au niveau du projeteur, et varient de 46 à 56fois la VME dans l’ambiance, jusqu’à 3 m de la zoned’application.b) Les concentrations détectées pour les 3 princi-paux composés du diluant sont faibles, en accordavec la qualité « sans solvant » de la peinture.

Ces résultats montrent que l’applicationd’une telle résine expose le projeteur nonprotégé à une substance classée cancéro-gène, mutagène et toxique pour la repro-duction, à un niveau tout à fait inadmis-sible.

La pénétration par voie cutanée n’a paspu être évaluée (dosages urinaires néces-saires), mais nous avons constaté visuelle-ment que les salariés, en dépit de leursEPI, avaient des souillures au niveau desmains, des pieds et du visage. Ils nous ontd’ailleurs confié que l’application d’unbrai-époxy est la tâche la plus pénibledans leur métier ; après une journée detravail, ils ressentent des brûlures, des« impressions de feu » au niveau du visageet de la gorge.

Même en respectant un port correctd'équipements de protection individuelle(EPI) adaptés (protection maximale ducorps, adduction d'air…), il est quasimentimpossible d'éviter les souillures sur cetype de chantier. L'action à développerface à ce danger grave est donc la sup-pression pure et simple du brai de houilledans ces résines d'étanchéité (certains pro-duits de substitution existent déjà chez lesformulateurs).

3.2.2. Les résines polyuréthannes

Les 2 chantiers évalués consistaient endes applications manuelles de revête-ments de sols. Le MDI n’étant pas volatil,son dosage dans l’atmosphère ne présen-te pas vraiment d’intérêt. Le dosage duTDI a été réalisé pour le 2e chantier.

Caractéristiques du chantier n° 7 – Société B.Objet : revêtement de sol dans les allées de circula-tion d’un collège.Salariés : 2 applicateurs.Produit utilisé : résine PUR solvantée (avec MDI).Phase du mode opératoire en cours : application à lataloche d’une couche intermédiaire et ponçage dusol avant application d’une nouvelle couche (pon-ceuse à bande et ponceuse à disque manuelle pourles bords).Ventilation : non.Mesures réalisées :a) solvant dans l’atmosphère (acétate d’éther depropylène glycol),b) poussières inhalables.Résultats :a) Les valeurs relevées au niveau des salariés attei-gnent 50 % de la VME, et 20 % environ dans l’am-biance.b) Les concentrations mesurées au niveau du salariéconcerné sont supérieures à 50 % de la VME.

Bien que les résultats soient inférieurs à50 % de la VME, le témoignage des sala-riés nous semble plus riche en informa-tions. Ils se plaignent de maux de têteréguliers, et même de raideurs dans lanuque, en fin de journée. Ils souffrent d’ir-ritations, de démangeaisons au niveau desgenoux ; ceci est sans doute dû aux salis-sures de leurs vêtements, qui leur agres-sent davantage la peau lors des phases detravail à genoux. Le contact cutané avec leproduit se révèle donc bien être un facteurréel d’atteinte à la santé.

Caractéristiques du chantier n° 8 – Société E.Objet : revêtement de sol dans local technique (sous-sol, local très encombré, 170 m2 à traiter).Salariés : 1 applicateur.Produit utilisé : résine PUR solvantée (avec TDI +HDI).

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Phase du mode opératoire en cours : application dela couche finale de peinture au rouleau.Ventilation :- extraction (débit théorique : 4 000 m3/h)

Mesures réalisées :a) solvant dans l’atmosphère (méthyléthylcétone),b) TDI dans l’atmosphère.Résultats :a) Les valeurs relevées au niveau du salarié attei-gnent 40 % de la VME,et ne dépassent pas 20 % dansl’ambiance.b) Les concentrations mesurées au niveau du salariésont de l’ordre de 20 % de la VME.Dans ce cas,on constate à nouveau que les résultatsobtenus ne sont pas, a priori, très inquiétants.Pourtant, le salarié, un ancien maçon qui appliquedes résines depuis 3 ans, nous confie qu’il souffrerégulièrement de maux de tête en fin de journée, desomnolence, ainsi que de troubles digestifs.

3.2.3. Les résines polyesters

Caractéristiques du chantier n° 9 - Société T.Objet : étanchéité de réservoirs récepteurs d’eauxpolluées en station d’épuration,situés dans un vastehangar (22 m x 15 m au sol, 15 m de hauteur) com-muniquant avec l’extérieur.Salariés : 4 salariés (2 par étage d’échafaudage : 1projeteur + 1 aide).Produit utilisé : résine vinylester dans styrène -catalyseur : peroxyde de méthyléthylcétone (pro-duits pompés séparément, mélangés au niveau desbuses) ;Phase du mode opératoire en cours : pour chaqueéquipe de 2, projection de la résine puis étalementau rouleau avant application d’un mat de verreVentilation : soufflage d’air chaud (températureambiante : 4-6 °C).Mesures réalisées :a) styrène dans atmosphère,b) métabolites urinaires du styrène.Résultats :a) Les valeurs obtenues pour les prélèvements indi-viduels sont comprises entre 70 et 130 % de la VMEdu styrène, avec une exposition plus forte pour lessalariés situés sur l’étage supérieur de l’échafauda-ge.Notons que,pour ce chantier, l’émission de styrè-ne était certainement minimisée en raison de lafaible température ambiante,et diluée du fait du trèsgrand volume du hall dans lequel se trouvaient lescuves à traiter.Tout laisse à penser que l’applicationde ce revêtement dans un milieu plus confiné,à tem-pérature ambiante plus élevée, conduirait à desdépassements beaucoup plus importants.b) Les taux mesurés sont tous inférieurs aux valeurslimites,confirmant que la voie de pénétration du sty-rène est essentiellement respiratoire.

3.3. Commentaires

L’évaluation quantitative, réalisée sur leterrain, de l’exposition (et de la contami-nation) des salariés, met en évidence desrésultats plutôt préoccupants, voire cri-tiques. Même si parfois, pour les résinespolyuréthannes en particulier, les mesuresdes toxiques dans l’atmosphère sont diffi-ciles à réaliser, ou ne révèlent pas desniveaux élevés de pollution, les témoi-gnages recueillis auprès des salariésconstituent des éléments essentiels d’ap-préciation : les gênes, troubles ou mêmemaladies qu’ils évoquent régulièrementsont autant de signes alertant sur l’existen-ce des dangers générés par les produitsqu’ils utilisent. Pourtant, ces dangers sontméconnus, ou même ignorés, la plupartdu temps. On peut constater sur les chan-tiers une absence quasi totale de sensibili-sation, due essentiellement à l’inexistencede formation ou même d’information.

Très souvent, les salariés ne savent pascomment interpréter les étiquettes (logos)qu’ils voient sur les emballages, ne com-prennent pas la nécessité de porter desEPI (qui représentent des contraintes sup-plémentaires), ne portent pas toujours cor-rectement ces EPI (qu’on ne leur a jamaisréellement présentés). Tous ces aspectssont en fait très éloignés de leur métier debase, de l’activité du BTP plus générale-ment. On peut remarquer, bien souvent,que l’encadrement lui-même n’est pas sen-sibilisé et formé à ce type de risque.

Il est vrai que l’odeur reste, pour lessalariés, un facteur d’alerte important ; sielle devient trop forte ou gênante, ellepeut conduire à une interrogation ou uneinquiétude. Mais il convient d'attirer l'at-tention aux phénomènes d’accoutumance,qui font que certains applicateurs nedétectent plus les odeurs des produitsqu’ils utilisent régulièrement. De plus, denombreuses substances sont inodores ouont un seuil de détection olfactif trop élevépour servir de seuil de sécurité.

Nous pouvons enfin remarquer que lerisque incendie-explosion est complète-ment ignoré ; il n’est pas rare de voirfumer un salarié à proximité directe debidons de solvants !

Tous les éléments rassemblés montrentdonc combien la tâche en matière de pré-vention est vaste dans ce domaine d’acti-vités.

4. La prévention

Après un rappel très succinct dequelques obligations réglementaires aux-quelles sont assujettis les employeurs,nous allons montrer en quoi leur applica-tion n'est pas toujours facile à mettre enœuvre sur les chantiers. Une méthodolo-gie de travail, qu'il nous a paru intéressantd'adopter, sera alors proposée : présenta-tion des différentes voies exploitées(actions déjà menées) ou à exploiter,recensement des nombreux acteurs pos-sibles…

4.1. La réglementation

En application du Code du travail, lesemployeurs doivent principalement :� évaluer les risques résultant de la pré-sence d’agents chimiques pour chaqueposte de travail ;� supprimer l’utilisation de ces agents,quand cela est possible, ou la réduire auminimum ;� réduire au minimum le nombre de tra-vailleurs exposés, et leur exposition ;� mettre en place, et faire appliquer, desmesures de prévention appropriées auxrisques évalués ;� veiller à ce que les travailleurs reçoiventune formation et des informations appro-priées et actualisées,� veiller à ce que les travailleurs bénéfi-cient d’une surveillance de la santé confor-me à leur activité.

Ces mesures bien adaptées à la préven-tion dans un contexte industriel sont par-fois difficiles à mettre en place sur leschantiers. Différentes raisons sont souventinvoquées :

�� La notion classique de poste de tra-vail n’existe pas sur les chantiers. Chaquenouveau chantier a sa propre configura-tion (situation, aération, éclairement…) ;les mesures de prévention sont doncvariables en fonction des paramètres.

�� Les opérations sont souvent dedurée très limitée et la mobilité des tra-vailleurs ne facilite pas la mise en place demesures efficaces et durables.

�� Les impératifs économiques et dedélai de réalisation influencent largementle choix des solutions de prévention.

�� Les interventions se font le plus sou-vent en présence d’autres corps de métier

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qui ne sont pas formés aux risques crééspar leurs voisins.

�� Les actions habituelles de forma-tion/information sur les risques se tradui-sent souvent par des consignes mal com-prises et mal ressenties.

Malgré les difficultés évoquées, et effec-tivement constatées sur les chantiers, onne peut pourtant pas se contenter de cetétat de fait.

4.2. Comment organiser la prévention ?

4.2.1. Proposition d’une méthodologie

Les risques rencontrés lors des applica-tions de résines conduisent essentielle-ment au développement de maladies pro-fessionnelles. Ces risques étant fonctiondes dangers propres aux substances misesen œuvre et de l’exposition des salariés àces substances, les mesures de préventiondoivent viser à éliminer l’un des facteurs,ou réduire au moins l’un d’eux.

Pour cela, il nous a paru judicieux derencontrer tous les professionnels impli-qués dans la chaîne, à savoir les formula-teurs, les fabricants de matériels d’applica-tion et les applicateurs.

La suppression du danger concernedirectement les formulateurs, puisqu’ils’agirait pour eux de fabriquer des pro-duits inoffensifs. Il leur faudrait donc,d’une part, intégrer cette contrainte lors dudéveloppement de nouvelles résines, etd’autre part, mettre au point des résines desubstitution pour remplacer celles actuel-lement utilisées et qui génèrent desrisques importants. Il n’en reste pas moinsque les exigences techniques de plus enplus pointues auxquelles doiventrépondre les produits freinent parfois letravail des formulateurs. Un directeur tech-nique cite le cas des pistes d’aéroportspour lesquelles le mastic servant à faire lesjoints contient une résine brai-époxy, quin’a pas encore trouvé de substitut capablede résister au kérosène !

La deuxième option qui se présentealors est l’élimination (ou la diminution)de l’exposition de l’opérateur au danger.Les fabricants de matériel ont, là, leur rôleà jouer, en mettant au point des outils oudes machines supprimant (ou minimisant)les contacts opérateur/produit. Pourrait-onaller jusqu’à imaginer une sorte de petitrobot, télécommandé, qui serait capable

de reproduire les gestes de l’opérateur ?Difficile à dire car les contraintes qui s’im-posent aux concepteurs sont égalementnombreuses. Les visites sur les chantiersont montré que le matériel doit être :� simple à utiliser ;� facilement transportable (les accès surchantier ne sont pas toujours aisés) ;� polyvalent par rapport aux types de pro-duits mis en œuvre ;� de coût modéré.

Le travail avec les sociétés d’application,quant à lui, s’articule sur différents pôles.En bout de chaîne, il s’agit pour eux, etpour chacun de leur chantier, d’évaluer lesrisques effectivement générés par les pro-duits qu’ils mettent en œuvre, de mettreen place les mesures d’organisation, deprotection collective et de protection indi-viduelle les plus appropriées, et de donnerles instructions adéquates à leurs tra-vailleurs.

Pour un produit donné, le choix dumode opératoire peut avoir une influencesensible sur le niveau d'exposition.

La mise en œuvre de ces différentesphases repose sur un élément primordial :la connaissance du risque chimique, quiest sans doute encore plus inhabituelledans cette profession que dans les autres.Dans ce contexte, des actions de forma-tion et d’information paraissent essen-tielles pour aider les opérateurs (et leurencadrement) à comprendre et se sensibi-liser.

Même si on peut espérer progresserdans les trois voies précédemmentdécrites, il est évident que les actions deprévention seront d’autant plus efficacesqu’elles seront menées le plus en amontpossible. Il faut au maximum éviter auxprofessionnels du BTP des procédures trèslourdes à mettre en œuvre et extrême-ment contraignantes pour leurs opéra-teurs. Le réflexe trop courant de ne recou-rir qu’aux EPI doit être combattu ; il estpeu probable que la transformation desapplicateurs en véritables hommes de l’es-pace les aidera dans la réalisation de leurtâche, et les fera adhérer à la démarche deprévention !

Enfin, l’aspect économique (coût) de laprévention doit être pris en compte, dèsl’appel d’offres, par les maîtres d’ouvrage.

Nous allons maintenant présenter lesthèmes qui ont été abordés avec les pro-fessionnels rencontrés, les réalisations déjàaccomplies et les voies qui pourraient êtreexploitées. Parallèlement à ces actionsmenées dans le milieu professionnel, des

contacts (et même des partenariats) doi-vent s’établir avec les autres acteurs pos-sibles de la prévention. Cet aspect seradéveloppé en § 4.2.3.

4.2.2. Les réalisations - Les projets

Les formulateursLes représentants des sociétés rencon-

trées nous ont fait part de leurs projets dedéveloppement, dont certains s’inscriventtout à fait dans le cadre de notredémarche. Citons quelques exemples, soitfinalisés, soit en cours :

�� La société P, spécialisée dans lesrevêtements de sols industriels, a cherchéà modifier ses primaires d’accrochagehabituellement solvantés. Aujourd’hui,95 % des primaires proposés sont sans sol-vants.

�� La société MP, qui fabrique desrésines dites « spéciales » (étanchéité decuves, réservoirs…), a mis au point unproduit de substitution à une résine époxyavec MDA (en cours d'homologation pourl’eau potable). Elle travaille également àdiminuer le risque présenté par ses pro-duits en essayant de remplacer toutes lessubstances toxiques par des substancesmoins dangereuses.

�� La société R (revêtements de solsindustriels) développe plusieurs axes derecherche qui, pour certains, ont déjàabouti :

� elle a supprimé les amines aromatiquesdans les durcisseurs de résines époxy,pour ne plus employer que des aminesaliphatiques ;

� elle a instauré une culture « sans sol-vants » dans ses formules. Dans les caspour lesquels elle n’y est pas encore par-venue, elle a abandonné l’utilisation del’acétate d’éther d’éthylène-glycol au profitde l’acétate d’éther de propylène-glycol.

� elle a pour but de supprimer totalementl’utilisation du TDI dans les résines poly-uréthannes (les produits substituts sont aupoint, mais en cours d’homologation) ;

� elle veut éliminer le brai de houille :même si les recherches ont presque toutesabouti, la société R se heurte encore à lasubstitution d’une résine brai-époxy (utili-sée dans un mastic), dont les qualités tech-niques ne se retrouvent pas dans les autresproduits envisagés.

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Ces quelques exemples de réalisationsdémontrent que des actions importantespeuvent être menées dès la formulationdes produits (la substitution de la MDAest, sans aucun doute, une des actionsprioritaires à mener).

Notons quand même, que la pressionexercée par certains grands maîtres d’ou-vrage, qui refusent la mise en œuvre deproduits dangereux, est bien évidemmentdécisive, et très stimulante !

Mais le coût du produit de remplace-ment est généralement plus élevé quecelui du produit initial (dépassement de 50% dans certains cas), et constitue un freinnon négligeable pour le choix final.

Dans le but d’obtenir un meilleur résul-tat en matière de suppression des risques,un programme de priorités de recherchebien défini, bien ciblé, et surtout élaboré etadopté par l’ensemble de la profession,permettrait de réduire la liste des produitsdisponibles et d’en diminuer sans douteles coûts.

Les fabricants de matériel d’application

Les entreprises rencontrées n’ont pas puréellement nous proposer d’innovationstechniques importantes pour améliorer lacondition des applicateurs.

L’une d’entre elles avoue même qu’il n’ya pas eu dans ce domaine, sur le matérieldestiné au BTP, de développement réeldepuis 15 ans.

Même si un directeur commercial nousprésente deux thèmes de développementpossibles (diminution du brouillard formélors de la pulvérisation, réduction de lataille des pompes bicomposants), la moti-vation des fabricants pour le sujet qui nouspréoccupe, et leur implication, paraissentbien faibles.

La technologie performante des pompesbicomposants (avec mélange interne auniveau du pistolet) trouve tout à fait saplace dans le milieu industriel, mais necorrespond pas du tout à une utilisationsur chantier (machines encombrantes,lourdes, de coût élevé).

Les propos tenus par les fabricants mon-trent que l’adaptation du nouveau matérielau domaine du BTP n’est pas vraimentleur priorité ; leurs arguments sont les sui-vants :

� la main d’œuvre des chantiers n’est pasassez qualifiée pour utiliser les machinesen question (nombreux réglages, entretienrégulier) ;� la formation qui doit être faite au clientlors de la vente d’un matériel est peu envi-sageable dans le BTP (corporation difficileà toucher) ;� ce marché ne représente pas une parttrès importante.

En clair, l’airless® donne satisfaction,alors pourquoi changer ?

Nous en arrivons donc à la conclusionque les fabricants ne se sentent pas vrai-ment concernés par les risques rencontréslors de l’application des produits. Pourobtenir un engagement de leur part, il fau-drait absolument pouvoir mettre en évi-dence un intérêt économique. La tâche nesemble donc pas facile.

Pourtant, deux remarques peuvent êtrefaites : d’une part, l’élimination totale dessubstances dangereuses sera difficilementréalisable (et pas dans un futur proche, detoute façon) ; d’autre part, le port des EPIs’avérera toujours une source de problèmedans l’activité du BTP. A partir de là, lapiste du développement de nouveauxmatériels d'application se présente commedevant être absolument exploitée.

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Une action d’information et de formation est indispensable. Parallèlement à cela,des aspects doivent être améliorés sur les chantiers : l’organisation du travail, laprotection collective, la protection individuelle, l’hygiène.

LA FORMATION

Bien qu’indispensable, cette formation au risque chimiquesemble au départ difficile à réaliser pour des salariés très mobiles,pas très habitués à ce genre d’opération, qui ne comprennent pastoujours correctement notre langue. Une piste intéressante se pro-file pourtant, pour atteindre ce but. Le SNFORES (Syndicat natio-nal des formulateurs de résines synthétiques) et l’UNRST (Unionnationale des revêtements de sols techniques) ont créé, il y a troisans environ, l’AFFAR (Association française des formulateurs etapplicateurs de résines).

Une commission émanant de cette association s’occupe desécurité, et l’une de ses priorités est maintenant la formation dessalariés.

L’idée de l’AFFAR est d’utiliser un binôme formulateur-applica-teur pour assurer cette formation qui devrait être suivie, à terme,par tous les applicateurs. L'intégration d'un module de sensibilisa-tion au risque chimique serait tout à fait judicieuse et nécessaire.

Une telle action engagée par les organisations professionnelleselles-mêmes garantirait, sans aucun doute, une meilleure adhésiondes sociétés.

LES AMÉLIORATIONS SUR LES CHANTIERS

Les constatations faites sur les chantiers montrent que certainsaspects doivent faire l'objet de plus d'attention et de rigueur.

L'ORGANISATION DU TRAVAIL

Elle doit contribuer à minimiser l’exposition des salariés, et lesrisques. Quelques mesures très simples peuvent être respectées :

♦ installer le poste de préparation des produits en dehors de lazone d’application chaque fois que cela est possible ;

♦ évacuer très rapidement les emballages vides pour qu’ils nelibèrent pas leurs vapeurs dans la zone d’intervention ;

♦ n’approvisionner les solvants de nettoyage qu’en quantitéjuste suffisante, et ne pas laisser les récipients ouverts à l’air libre ;

♦ respecter les procédures rigoureuses d’intervention dans lesmilieux très confinés, tels que cuves, réservoirs ou tuyauteries (cf.recommandation R 276 CNAM « Cuves et réservoirs ») ;

♦ ne jamais laisser un travailleur isolé dans une zone d’appli-cation ;

♦ mettre systématiquement à disposition des zones réfectoi-re/vestiaires séparées, et éloignées de la zone d’intervention.

LES APPLICATEURS ET LE RISQUE CHIMIQUEENCADRÉ 1

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LA PROTECTION COLLECTIVE

Ce mode de protection est bien évidemment prioritaire sur laprotection individuelle, mais on constate que les professionnels seretranchent quasi systématiquement derrière les EPI (équipe-ments de protection individuelle). Pourtant, certaines mesuressemblent impératives.

�� Une ventilation adaptée devrait être systématiquement prévuedès le départ du projet (intégrée au PGCSPS ou au Plan de pré-vention). Pour obtenir l’assainissement de l’air nécessaire dans leszones des postes de travail, on privilégiera le captage pour lessources ponctuelles de pollution. A défaut, une ventilation généra-le assurera un renouvellement minimum de l’air pour éviter l’accu-mulation des vapeurs, en respectant certains principes :

♦ placer les opérateurs dans un courant d’air frais ;♦ compenser les sorties d’air par des entrées correspon-

dantes ;♦ rechercher un écoulement général des zones propres vers

les zones polluées ;♦ rejeter l’air pollué à l’extérieur, en dehors des zones d’entrée

d’air neuf ;♦ ne dépasser en aucun cas 10 % de la LIE (limite inférieure

d'explosivité), 25 % lorsqu’il n’y a pas d’opérateurs.

Les ventilateurs sur les chantiers - dans les cas où on a pensé àen installer - sont trop souvent d’une efficacité médiocre : débitstrop faibles ou trop forts, mauvais sens d’aspiration (les salariés seretrouvent entre la source de pollution et le capteur).

�� L’interdiction de fumer devrait être généralisée et affichée surles chantiers d’application (risque incendie).

�� Une attention toute particulière devrait être apportée au choixdu matériel, y compris d’éclairage, pour l’utilisation de produitsinflammables (matériel de type « utilisable en atmosphère explo-sible »).

�� Des séparations étanches devraient être installées entre avantet arrière des véhicules servant à transporter les emballages (videsou pleins) ; une aération de la zone arrière par ouvertures sur l’ex-térieur (grilles de ventilation, par exemple) serait utile.

LA PROTECTION INDIVIDUELLE

Elle constitue le dernier rempart face au risque et doit être par-ticulièrement bien choisie, et portée. Néanmoins, le choix de l’EPI(masque, gants, combinaison, chaussures) est souvent difficile àfaire. Les phrases du type « Porter des gants appropriés », trop sou-vent écrites dans les « fiches de données de décurité » des produits,ne constituent pas vraiment une aide efficace. Pourquoi ne pasenvisager la rédaction d’un guide qui établirait une correspondan-ce entre les substances rencontrées le plus couramment dans lesformulations, et les niveaux de protection nécessaires (type de car-touche pour les masques, matériau des gants, nécessité d’adduc-tion d’air...) ? Ce guide servirait de base, le choix final ne pouvant sefaire qu’en fonction de la configuration du chantier.

Les remarques faites par les salariés, quant au port des EPI,sont, elles aussi, très riches d’enseignement. Différents problèmesse répètent :

�� Les masques anti-poussières dont l’étanchéité n’est pas suffi-sante en partie supérieure, sous les yeux, lors des opérations deponçage.

�� La durée d’efficacité des cartouches de masques respira-toires, qu’on ne sait toujours pas évaluer (si ce n’est par la détec-tion d’odeur qui pénètre).

�� La chaleur insupportable due à la superposition de 2 ou 3 com-binaisons (1 en coton + 2 jetables type TYVECK® pour les projec-tions de résines MDA ou brai-époxy).

Tous ces éléments prouvent à quel point la « solution EPI » estlourde à supporter pour les utilisateurs. Les salariés qui doiventsouvent fournir beaucoup d’efforts pour porter ces équipementsn’hésitent pas à les retirer quand la fatigue devient trop grande. Lapriorité, pour eux, reste l’accomplissement de leur tâche.

Toutefois, la cagoule à adduction d'air, dont l'utilisation soulèvebeaucoup de réticences a priori, est reconnue comme apportantun confort certain et une autonomie illimitée.

La « solution EPI » ne peut donc être adoptée qu’après avoir réel-lement éliminé toutes les autres solutions (intégrées ou collec-tives), ou pour des opérations de courte durée et exceptionnelles.Les salariés doivent nécessairement être associés à la sélectiondes équipements.

L'HYGIÈNE

De façon générale, la mise en œuvre de nombreuses résinesprésentant des risques de contamination par voie cutanée néces-siterait des mesures d’hygiène, de propreté, très rigoureuses.

Les seules actions de se laver les mains et le visage aprèschaque séance d’application (sans utiliser des chiffons imbibés desolvants), de changer totalement de vêtements pour aller manger,d’utiliser des vestiaires différents pour habits de ville et vêtementsde travail, seraient très efficaces.

Pour cela, les employeurs doivent effectivement mettre à dispo-sition les moyens matériels nécessaires dès la mise en place duchantier ; les médecins du travail, ainsi que les responsables d’en-cadrement, doivent, quant à eux, sensibiliser les salariés. Un efforttout particulier est nécessaire dans ce domaine.

LES APPLICATEURS ET LE RISQUE CHIMIQUE (SUITE)ENCADRÉ 1

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Les applicateurs

Le problème crucial constaté au niveaudes sociétés d’application est le manque,ou l’absence, de connaissance du risquechimique. Des actions doivent êtremenées (cf. encadré 1).

Les relations inter-professionsUn dialogue semble exister entre les for-

mulateurs et les applicateurs de résines, neserait-ce que par l’existence de l’AFFAR(Association française des formulateurs etapplicateurs de résines) qui devrait per-mettre d’engager des démarches construc-tives. Par contre, la collaboration avec lesfabricants de matériel constitue un pôlequi devra être développé.

4.2.3 Les autres acteurs de la Prévention

L’importance de la démarche à entre-prendre nécessite l’implication de tous lesacteurs possibles, qui ne pourra quecontribuer à l’obtention de meilleurs résul-tats. Outre les professionnels déjà cités (cf.§ 4.2.2), nous avons retenu :

Les médecins du travail Chargés de la surveillance médicale des

salariés, ils recueillent souvent leurs pro-pos riches d’informations quant aux situa-tions vécues. Ils sont des interlocuteursprivilégiés et peuvent détecter des situa-tions préoccupantes. Hélas, ils ne connais-sent pas toujours exactement la nature detâches réellement accomplies, ou la com-position des produits utilisés.

Un groupe de travail « Risque chimiquedans le BTP », composé de représentantsde l’ANACT, de l’OPPBTP et de l’INRS,auquel s’est jointe la CRAMIF, a élaboré,avec le concours de plusieurs médecinsdu travail, un questionnaire d’enquêtenationale spécifique à l’application derésines pour les revêtements de sols. Cetteenquête devrait permettre de recueillir desdonnées relatives aux conditions de travaildes salariés dans cette activité.L’exploitation des questionnaires devraitapporter une aide à la recherche demesures de prévention. Mais cette enquê-te devrait aussi permettre aux médecinsdu travail de mieux affirmer leur rôle deconseillers auprès des entreprises.

Précisons que la participation, au grou-pe de travail, d’un représentant duSyndicat des Applicateurs (URNST) et d’unformulateur, a été particulièrement intéres-sante.

L’OPPBTP

Sa participation au groupe de travailprécédemment évoqué sera sans doutemotrice pour l’implication de ses repré-sentants sur les chantiers qu’ils visiteront.

Les organisations professionnellesElles constituent un atout primordial si

nous voulons mieux faire adhérer lesentreprises à la démarche de prévention.Les contacts établis jusqu’ici avec l’AFFARont été encourageants.

Une démarche en direction des organi-sations représentant les fabricants dematériel pourrait être intéressante.

Les maîtres d’ouvrageLeur rôle est souvent essentiel. Lors de

la rédaction des cahiers des charges, ilspeuvent :

�� Refuser l’utilisation d’une résine pré-sentant des risques trop importants, créantainsi des pressions sur les formulateurspour qu’ils développent des produitsmoins dangereux.

�� Exiger une étude de ventilation spé-cifique au chantier.

�� Intégrer un contrôle sérieux de lasécurité pendant le déroulement du chan-tier, en donnant les moyens nécessaires auCoordonnateur ou au responsable du pro-jet. L’attention qu’ils devraient apporter àla rédaction des Plans de prévention, oudes PGCSPS suivant les cas, est égalementun élément clé.

Des actions de sensibilisation peuventêtre menées auprès de certains grandsmaîtres d’ouvrage pour qu’ils intègrent cespropositions, et cherchent même d’autressolutions techniques. Citons l’exemple del’un d’entre eux, qui participe activement àdes recherches de mise au point d’unbéton tellement dense que l’applicationd’un revêtement d’étanchéité ne serait plusnécessaire.

Les CTRIls représentent un relais privilégié, dans

la mesure où ils agissent au niveau desorganisations professionnelles. Ils peuventdonner du relief aux travaux présentés etconstituent un excellent levier pour faireadopter, dans la pratique, les mesures pré-conisées.

CONCLUS I ON

Le recensement des risques posés par lamanipulation et la mise en œuvre desrésines synthétiques, en milieux confinés,sur les chantiers de BTP, met en évidenceun problème réel. Les résultats obtenuslors des évaluations métrologiques et bio-métrologiques réalisées en Île-de-Francene font que confirmer le caractère préoc-cupant de la situation, même si le mesura-ge ne reflète pas toujours le vécu des sala-riés et prouve ainsi ses limites. Le manque(ou l’absence) de sensibilisation au risquechimique rencontré chez les salariés, etleur encadrement, provient essentielle-ment de l’inexistence de formation sur cesujet qui semble, au premier abord, bienéloigné de leur activité.

Pour réduire les risques professionnels,il faut alors évaluer ce qui pourrait être faitpour diminuer (ou éliminer) les dangersinhérents aux produits utilisés d’une part,et l’exposition des salariés à ces produitsd’autre part. Dans ce but, travailler avectous les professionnels impliqués (formu-lateurs, fabricants de matériel d’applicationet applicateurs) paraît être une méthodeefficace.

La meilleure prévention est celle qui sefait le plus en amont possible. Dans notrecas tout particulièrement, la substitutiondes substances dangereuses par d’autresne présentant pas, ou que peu, de risques,constitue une voie privilégiée que doiventexploiter les formulateurs. Mais les nom-breuses exigences techniques auxquellesdoivent répondre les résines, font que lasubstitution ne pourra sans doute pas s’ap-pliquer dans tous les cas, et pas dans unavenir proche de toute façon. Lesméthodes d’application utilisées aujour-d’hui conduisent toujours à l’expositiondes salariés, et au port d’EPI trop contrai-gnants parfois. C’est pourquoi le dévelop-pement de nouvelles techniques constitueune voie intéressante, et indispensable, àexplorer. Un travail commun entre formu-lateurs, applicateurs et fabricants permet-trait sans doute d’aboutir à de telles inno-vations.

L’approche avec les applicateurs doit sefaire essentiellement par le biais de la for-mation, de l’information dans le but abso-lu de les sensibiliser aux risques qu’ils ren-contrent. Des améliorations apportées à lapréparation et à la réalisation des chantiers- en matière d’organisation du travail, deprotections collectives et individuelles, etd’hygiène - semblent indispensables,même si les caractéristiques du BTP fontqu’il est relativement difficile d’imposer

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TDI HDI IPDI MDI

Liquide incolore ou légèrement Liquide incolore ou jaunâtre, Liquide incolore ou légèrement Cristaux blancs ou jaunes -jaunâtre, odeur forte et pénétrante odeur piquante jaunâtre, odeur piquante peut être présent, en quantités

ASPECT (détectable à des concentrations importantes, sous forme d’iso-de l’ordre de 0,17 ppm) mères, dans des produits bruts

liquides de couleur brune

DENSITÉ DE VAPEUR 6 6 7,67 8,5(AIR = 1)

2,67 à 10 °C 1,4 à 20 °C 0,04 à 20 °C 0,0007 à 25 °CTENSIONS DE 6,67 à 20 °C 133 à 81,5 °C 0,9 à 50 °C 0,03 à 55 °CVAPEUR (PA) 13,33 à 38 °C 399 à 102 °C 1,73 à 100 °C

57,33 à 66 °C 1333 à 127 °C

135 °C (coupelle ouverte) 135 °C (coupelle ouverte) 155 °C (coupelle fermée) 218 °C (coupelle ouverte)POINTS D’ÉCLAIR 127 °C (coupelle fermée) 200 °C (coupelle fermée)

LIMITES limite inférieure : 0,9 limite inférieure : 1D’EXPLOSIVITÉ limite supérieure : 9,5

(%VOL.) DANS AIR

VLE/VME VLE 0,020 ppm (0,16 mg/m3) VLE 0,020 ppm (0,15 mg/m3) VLE 0,020 ppm (0,18mg/m3) VLE 0,020 ppm (0,2 mg/m3)VME 0,010 ppm (0,08 mg/m3) VME 0,010 ppm (0,075 mg/m3) VME 0,010 ppm (0,09 mg/m3) VME 0,010 ppm (0,1 mg/m3)

toxique R 23 toxique R 23 toxique R 23 nocif R 20CLASSIFICATION irritant R 36/37/38 irritant R 36/37/38 irritant R 36/37/38 irritant R 36/37/38

sensibilisant R 42 sensibilisant R 42/43 sensibilisant R 42 sensibilisant R 42

ÉTIQUETAGE T T T Xn

ANNEXE I

CARACTÉRISTIQUES DES ISOCYANATES DE BASE - CHARACTERISTICS OF BASIC ISOCYANATES

1. TURMEL E., FRINAULT T., DENEUVILLERS C. - Les revête-ments de sols coulés à base de résines synthétiques. Revue Généraledes Routes et des Aérodromes, 1995, 734.

2. NAVA C., MARCHISIO M., BRIATICO-VANGOSA G., ARBOS-TI G. - La pathologie allergique des résines époxydiques (traduction).Securitas, 1974, 59, 7, pp.469-486.

3. NOEUVEGLISE J. - Les résines époxydiques dans le BTP :risques entraînés par leur emploi et mesures de prévention. Cahiersde Comités, 1985, 6, pp. 46-48.

4. MDI - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 129.

5. HDI - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 164.

6. IPDI - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 166.

7. TDI - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 46.

8. Matières plastiques et adjuvants – Hygiène et sécurité. Paris,INRS, ED 638, 46 p.

9. JOUAN M.P. - Sols industriels : les avantages du polyuréthanne.Les Cahiers Techniques du Bâtiment, 1991, 130, pp. 121-123.

10. HAZEBROUCQ J.J. - Techniques modernes d’application des pein-tures bi-composants. Galvano-organo-traitements de surface,1999, 695, pp. 441-536.

11. KUPS S - Les cahiers du peinturage industriel. Galvano-orga-no-traitements de surface, 1999, 695, pp. 441-53.

12. VAN PUTTEN P.B., COENRAADS P.J., NATER J.P. - Hand der-matoses and contact allergic reactions in construction workers expo-sed to epoxy resins. Contact Dermatitis, 1984, 10, pp. 146-150.

13. Dr P. GERVAIS - L’allergie aux résines époxydes. INS, Note n°437-39-65 (document interne).

14. COND-SALAZAR L., GONZALEZ DE DOMINGO M.A., GUI-MARAENS D. - Sensitization to epoxy resins systems in special floo-ring workers. Contact Dermatitis, 1994, 31, 3, pp. 157-160.

15. CONSO F. - Exposition aux amines aromatiques cancérogènes enpetites et moyennes entreprises et en secteur de recherche. Archivesdes Maladies Professionnelles, 1998, 3, pp. 166-168.

16. MDA - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 218.

17. BIOTOX – Inventaire des laboratoires effectuant des dosages bio-logiques de toxiques industriels. Paris, INRS, ED 791, 83 p.

18. ROBERT A., DUCOS P., FRANCIN J.M. - Evaluation de l’expo-sition professionnelle à la 4-4'-méthylènedianiline (MDA) en France.Cahiers de Notes Documentaires - Hygiène et Sécurité duTravail, 1996, 165, pp. 467-474.

19. Brai de houille - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique,FT 91.

20. Benzo[a]pyrène - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique,FT 144.

21. POIRIER A. - Toxicité des goudrons, brais et bitumes utilisésdans le BTP. Cahiers des Comités, 1985, 6, pp. 41-42.

22. Phtalate de dibutyle - Paris, INRS, coll. Fiche toxicolo-gique, FT 98.

23. Phtalate de bis(2-éthylhexyle) - Paris, INRS, coll. Fiche toxi-cologique, FT 161.

24. Peintures à solvants – Composition et risques toxicologiques.Cahiers de Notes Documentaires - Hygiène et Sécurité duTravail, 1994, ND 1228, 12 p.

25. Phénol – Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT15.

26. AMEILLE J., BROCHARD P., DE PALMAS J., PROTEAU J. - Toxicité des isocyanates chez l’homme – Analyse de larelation dose-effet. Archives des Maladies Professionnelles,1985, 46, 6, pp. 385-391.

27. GOUTET P., PROTOIS J.C. - Les mousses polyuréthannes.Risques liés à la fabrication et à la mise en œuvre. Cahiers deNotes Documentaires - Hygiène et Sécurité du Travail,1980, 98, pp. 31-40 (épuisé).

28. BARBIER M. - Risques présentés par la mise en œuvre desmousses de polyuréthanne. Cahiers de Notes Documentaires -Hygiène et Sécurité du Travail, 1973, 71, pp. 169-176 (épuisé).

29. CAVALIER C., PHAM Q.T., MEREAU P. et coll. - Isocyanates etfonction respiratoire. Enquêtes épidémiologiques. Cahiers deNotes Documentaires - Hygiène et Sécurité du Travail,1977, 88, pp. 315-327 (épuisé).

30. ROBERT A. - Vandœuvre, INRS. Communication écritedu 07/10/1998 (document interne).

31. BOITEAU H.L., ROSSEL-RENAC F. - Etude expérimentale del’évaporation du styrène au cours de la polymérisation des résines polyes-ters insaturées. Archives des Maladies Professionnelles, 1978,39, pp. 52-59.

32. CRANDALL M.S. - Worker exposure to styren monomer in thereinforced plastic boat-making industry. American IndustrialHygiene Association Journal, 1981, 42, pp. 499-502.

33. Styrène - Paris, INRS, coll. Fiche toxicologique, FT 2.

34. F. PILLIÈRE et coll. - La fiche de données de sécurité. Un docu-ment riche d'informations, essentiel pour la prévention du risque chi-mique. Cahiers de Notes Documentaires - Hygiène etSécurité du Travail, 1998, ND 2089, 10 p.

BIBLI OGRAPHI E

des règles lourdes sur des chantiers sou-vent de courte durée.

D’autres acteurs constituent des relaisprivilégiés, qu’il faut absolumentconvaincre d’adhérer à la démarche deprévention. L’aide apportée par les méde-cins du travail, les préventeurs de

l’OPPBTP, ainsi que l’engagement desorganisations professionnelles et de cer-tains Maîtres d’Ouvrage, permettront detoucher un nombre plus important d’en-treprises, qui souvent sont de petite tailleet difficiles à trouver. Certaines actionssont déjà engagées dans ce sens.

Cette étude limitée dans le temps a surtout servi àmettre en évidence les problèmes qui se posent. Elledoit maintenant se poursuivre par un travail à longterme, réalisé par des équipes pluridisciplinaires.

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ANNEXE II

CARACTÉRISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES DE QUELQUES SOLVANTS

PHYSICO-CHEMICAL CHARACTERISTICS OF SOME SOLVENTS

(*) valeur allemande proposée (**) valeur américaine proposée c.o. : coupelle ouverte c.f. : coupelle fermée

LIMITES D’EXPLOSIVITÉNOM TENSION DE VAPEUR POINTS ÉCLAIRS (% VOL.) DANS L'AIR VLE VME ÉTIQUETAGE

INFÉRIEURE SUPÉRIEURE

24,7 kPa (20 °C) - 18 °C (c.f.) 2,15 13 750 ppm FACÉTONE 54,6 kPa (40 °C) - 9,4 °C (c.o.) (1 800 mg/m3)112 kPa (60 °C)

13,3 kPa (25 °C) - 9 °C (c.f.) 200 ppmMÉTHYLÉTHYLCÉTONE (MEC) 26,7 kPa (41,6 °C) - 4 °C (c.o.) 1,8 11,5 (600 mg/m3) F, XI

53,3 kPa (60 °C)

MÉTHYLISOBUTYLCÉTONE 2,15 kPa (20 °C) 14 °C (c.f.) 50 ppm(MIBK) 8,83 kPa (50 °C) 23 °C (c.o.) 1,2 8 (205 mg/m3) F

3,8 kPa (0 °C) 12 °C (c.f.) 6,7 36,5 1 000 ppm 200 ppm F, TMÉTHANOL 12,3 kPa (20 °C) 16 °C (c.o.) (1 300 mg/m3) (260 mg/m3)

34,4 kPa (40 °C)

5,85 kPa (20 °C) 12,8 °C (c.f.) 3,3 19 5 000 ppm 1 000 ppm FETHANOL 13,3 kPa (34,9 °C) 16 °C (c.o.) (9 500 mg/m3) (1 900 mg/m3)

53,3 kPa (63,5 °C)

1,33 kPa (14,7 °C) 15 °C (c.f.) 200 ppmn-PROPANOL 2,66 kPa (25,3 °C) 22 °C (c.o.) 2,1 13,5 (500 mg/m3) F

7,99 kPa (43,5 °C)

4,4 kPa (20 °C) 12 °C (c.f.) 2 12 400 ppmISOPROPANOL 14,1 kPa (40 °C) 18 °C (c.o.) (980 mg/m3) F

23,6 kPa (50 °C)

0,58 kPa (20 °C) 35 °C (c.f.) 50 ppmn-BUTANOL 4,49 kPa (50 °C) 40 °C (c.o.) 1,4 11,25 (150 mg/m3) XN

14,97 kPa (70 °C)

TOLUÈNE0,91 kPa (0 °C) 4,4 °C (c.f.) 1,2 7,1 150 ppm 10 ppm F, XN74,19 kPa (100 °C) (550 mg/m3) (375 mg/m3)

XYLÈNES 0,133 kPa (- 3,8 °C) 27 °C 150 ppm 100 ppmo-XYLÈNE 1,33 kPa (32,1 °C) 1 6 (650 mg/m3) (435 mg/m3) XN

13,33 kPa (81,3 °C)

0,133 kPa (- 6,9 °C) 29 °C 150 ppm 100 ppmm-XYLÈNE 1,33 kPa (28,3 °C) 1,1 7 (650 mg/m3) (435 mg/m3) XN

13,33 kPa (76,8 °C)

0,133 kPa (- 8,1 °C) 27 °C 150 ppm 100 ppmp-XYLÈNE 1,33 kPa (27,3 °C) 1,1 7 (650 mg/m3) (435 mg/m3) XN

13,33 kPa (75,9 °C)

19,6 kPa (0 °C) 100 ppm 50 ppmDICHLOROMÉTHANE (OU 30,7 kPa (10 °C) 13 22 (350 mg/m3) (180 mg/m3) XN

CHLORURE DE MÉTHYLÈNE) 46,5 kPa (20 °C)68,1 kPa (30 °C)

DICHLOROÉTHANE (OU3,3 kPa (0 °C) 13 °C (c.f.) 10 ppm

CHLORURE D’ÉTHYLÈNE) 8,5 kPa (20 °C) 18,3 °C (c.o.) 6,2 16 (40 mg/m3) T, F21,3 kPa (40 °C)

2,65 kPa (0 °C) 200 ppm 75 ppmTRICHLOROÉTHYLÈNE 7,71 kPa (20 °C) 12,5 90 (1 080 mg/m3) (405 mg/m3) XN, N

19,57 kPa (40 °C)

13,3 kPa (9,4 °C) - 10 °C (c.f.) 250 ppm 200 ppmACÉTATE DE MÉTHYLE 26,7 kPa (24 °C) - 5,6 °C (c.o.) 3,1 16 (760 mg/m3) (610 mg/m3) F

53,3 kPa (40 °C)

5,6 kPa (10 °C) - 4,4 °C (c.f.) 400 ppmACÉTATE D’ÉTHYLE 15,5 kPa (30 °C) - 7,2 °C (c.o.) 2 11,5 (1 400 mg/m3) F

37,3 kPa (50 °C)

2,66 kPa (16 °C) 200 ppmACÉTATE DE n-PROPYLE 5,33 kPa (28,8 °C) 13 à 14 °C (c.f.) 1,8 8 (840 mg/m3) F

26,66 kPa (64 °C)

5,33 kPa (17 °C) 300 ppm 250 pmACÉTATE D’ISOPROPYLE 7,99 kPa (25,1 °C) 2 à 4 °C (c.f.) 1,8 8 (1 140 mg/m3) (950 mg/m3) F

26,66 kPa (51,7 °C)

ACÉTATE D’ISOBUTYLE2,13 kPa (20 °C) 17 à 18 °C (c.f.) 1,3 à 2,4 10,5 à 15 200 ppm 150 ppm F(940 mg/m3) (710 mg/m3)

ACÉTATE DE 2-MÉTHOXY- 0,49 kPa (20 °C) 42 à 48 °C (c.f.) 1,5 121-MÉTHYLÉTHYLE 275 mg/m3 (*)

13,3 Pa (30 °C) 100,5 °C (c.f.) 10 ppm (**)ALCOOL BENZYLIQUE 133 Pa (58 °C) 104,4 °C (c.o.) 1,3 13 (44 mg/m3) XN

1330 Pa (89 °C)

312 Pa (10 °C) 31 °C (c.f.) 50 ppmSTYRÈNE 600 Pa (20 °C) 37 °C (c.o.) 1,1 6,1 (215 mg/m3) XN

1095 Pa (30 °C)

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INSTITUT NATIONAL DE RECHERCHE ET DE SÉCURITÉ - 30, rue Olivier-Noyer, 75680 Paris cedex 14Tiré à part de Cahiers de notes documentaires - Hygiène et sécurité du travail, 3e trimestre 2001, n° 184 - ND 2152 - 1800 ex.N° CPPAP 804/AD/PC/DC du 14-03-85. Directeur de la publication : J.-L. MARIÉ. ISSN 0007-9952 - ISBN 2-7389-1044-0Imprimerie de Montligeon - 61400 La Chapelle Montligeon

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Application de r - INRS · 1.1. Les différents types La gamme de matières premières et de produits qu’offre l’industrie chimique, pour répondre à des exigences techniques