Ateliers de traitement thermique - INRS · contrés dans les ateliers de traitement thermique, ainsi que des moyens de prévention ... Dans le cas des aciers, le refroidisse-ment

→ R. Fayolle, service Prévention,CRAM de Rhône-Alpes ; B. Courtois, Département Risqueschimiques et biologiques, INRS,

avec la collaboration de R. Rottier,Centre technique des industriesmécaniques (CETIM)

Ce document est destiné à fournir à la profession un rappel des principaux risques ren-contrés dans les ateliers de traitement thermique, ainsi que des moyens de prévention

adaptés. Il aborde surtout les risques spécifiques qui sont associés aux principales techno-logies utilisées (fours à atmosphère, bains de sels et bains de trempe), en rappelant égale-ment les risques plus généraux, communs à d'autres industries.

� traitement thermique � traitement thermochimique � risque � mesure de pré-vention

HEAT TREATMENT WORKSHOPS HEALTH AND SAFETY AT WORK

This document is intended to providespecialists with a reminder of the

main risks encountered in heat treat-ment workshops and the appropriatemeans of prevention. It primarily dealswith the specific risks associated withthe major technologies used (protec-tive atmosphere furnaces, salt bathsand quenching baths), while alsoreviewing more general risks commonto other industries.

� heat treatment � thermochemical treatment � risks � preventive measures

Ateliers de traitementthermiqueHygiène et sécurité

ND 2147-183-015

Cahiers de notes documentaires - Hygiène et sécurité du travail - N° 183, 2e trimestre 2001

Cet article concerne l’ensembledes traitements thermiques etthermochimiques, hormis lesproblèmes liés à la métallisation

à chaud par trempage ou projection. Sontconsidérés tout d’abord les risques com-muns à toutes les techniques, puis ceuxspécifiques à chaque type d'équipementutilisé par cette industrie.

Après une présentation brève desrisques liés à certaines techniques annexesaux traitements thermiques, suivent desconsidérations d’ordre général, tels lechoix des technologies présentant lemoins de risque, la conception des locauxou encore la formation.

1. Les techniques

1.1.Traitements thermiques

Les techniques de traitements ther-miques sont variées. Elles consistent enune succession de chauffages et de refroi-dissements, dont les cycles et les tempéra-tures sont contrôlés avec précision.

Les principaux traitements thermiquessont :

�� Le recuit : il se pratique avec un chauf-fage, un maintien en température et unrefroidissement suffisamment lent, pouréviter la formation de constituants detrempe. Il sert à mettre le matériau dansun état proche de l'équilibre thermodyna-mique.

La cémentation gazeuse utilise soit leprocédé à l'azote et méthanol, soit le pro-cédé par générateur endothermique. Dansles deux cas, il se forme dans le four uneatmosphère composée de monoxyde decarbone et d'hydrogène. L'opération s'effec-tue à environ 950 °C et dure plusieursheures. Elle peut être suivie d'une trempe àl'huile pour transformation martensitique.

Les cémentations « basse pression » et« assistée plasma ou ionique » sont utiliséespour le traitement de pièces petites oumoyennes. Elles permettent d'obtenir unebonne qualité de la couche cémentée quiconduit, grâce à l'absence d'oxydationinterne, à des caractéristiques de tenue enfatigue supérieures à celles obtenues avecles autres procédés. Il est possible de réa-liser par ce procédé des surcarburations(résistance à l'usure).

La cémentation en caisse consiste àchauffer les pièces en contact avec uncément, généralement à base de charbonde bois broyé et de carbonate de baryum.Il se crée, au contact des pièces, une atmo-sphère riche en monoxyde de carbone qui

va permettre la cémentation. C'est unetechnique pratiquement abandonnée, quiconserve cependant un intérêt pour le trai-tement des pièces de grandes dimensions.

�� La carbonitruration : traitement ther-mique de diffusion de carbone et d'azote,suivi d'un durcissement par trempe.

Elle s'effectue en phase gazeuse vers890 °C. L'azote est apporté par craquagede l'ammoniac.

L'azote a deux effets : il accélère l'enri-chissement en carbone et il modifie lespropriétés de la couche enrichie. Il permetune trempe à l'huile chaude (140-180 °C).

�� La nitruration : traitement ayant pourbut de durcir les matériaux ferreux par ladiffusion d'azote à une température infé-rieure aux points de transformation del'acier.

Les procédés sont les suivants :� sous atmosphère,� bains de sel,� nitruration ionique ou par plasma,� basse pression.

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�� La trempe : elle consiste en un chauf-fage et un maintien à une températureappropriée, suivi d'un refroidissement suf-fisamment rapide pour laisser subsisterune structure qui n'existe normalementpas à l'équilibre à la température ambian-te. Dans le cas des aciers, le refroidisse-ment rapide provoque la transformationplus ou moins totale de l'austénite en mar-tensite et éventuellement en bainite.

�� Le revenu : il ne s'applique qu'auxpièces durcies par trempe et doit être pra-tiqué aussitôt après la trempe. Il sert àrelaxer les contraintes créées par trempeen augmentant la résilience et en dimi-nuant et la limite d'élasticité.

Les températures de traitement desalliages ferreux se situent souvent entre850 °C et 950 °C (parfois jusqu'à 1 250 °C).

1.2.Traitements thermochimiques (fig. 1)

Un traitement thermochimique est untraitement thermique effectué dans unmilieu particulier. Ce milieu a pour fonc-tion d'apporter un ou plusieurs élémentschimiques, qui vont enrichir la surface dumatériau et diffuser jusqu'à une certaineprofondeur. Ce traitement confère à lapièce des propriétés superficielles nou-velles (par exemple : augmentation de larésistance au grippage, à l'usure, à la cor-rosion et de la tenue en fatigue).

Les principaux traitements thermochi-miques sont les suivants :

�� La cémentation : traitement thermochi-mique auquel est soumis un produit fer-reux porté à l'état austénitique pour obte-nir un enrichissement superficiel en car-bone. Les températures de refroidissementpeuvent descendre à - 80 °C après arrêt àla température ambiante (traitement destabilisation de l'austénite par le froid). Leschauffages peuvent être effectués enmilieu solide, liquide ou gazeux. Lacémentation peut être réalisée :� dans un bain de sels actifs,� sous atmosphère contrôlée,� en caisse à l'aide d'un cément solide,� sous vide (basse pression), assistée ounon par plasma.

Après cette phase, les pièces sont dur-cies par trempe dans un fluide adapté àl'acier.

La cémentation en bains de sels présen-te les inconvénients liés au retraitementdes déchets à base de cyanure et auxrisques de pollution. Elle est plutôt réser-vée au traitement de petites pièces.

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Fig. 1. Four de nitruration sous vide à double embase - Twin-seat vacuum nitriding furnace

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Selon les additions d'éléments complé-mentaires, éventuellement pour des rai-sons de commodité de mise en œuvre, onparle de nitrocarburation, sulfonitrurationou sulfonitrocarburation.

La nitruration classique a lieu à des tem-pératures inférieures à 590 °C et dure de10 à 100 h. Pour des températures com-prises entre 590 et 700 °C et pour desdurées de 1 à 10 h, on parle de nitrura-tions en phase austénitique. En cas de dif-fusion simultanée d'azote et de carbone,on parle de nitrocarburation. Un autre élé-ment peut être associé (oxygène, soufre).Il s'agit donc, selon les cas, d'oxynitrura-tion, d'oxynitrocarburation ou de sulfoni-trocarburation.

La nitruration peut être précédée d'untraitement thermique préalable (durcisse-ment par trempe, durcissement par trem-pe et revenu, recuit) destiné à assurer lescaractéristiques à cœur, ou la stabilitédimensionnelle.

2. Risques communs et prévention

2.1. Brûlures thermiques par contact

Les brûlures thermiques peuvent se pro-duire par contact avec des surfaceschaudes, les parois de fours, les creusets,des pièces chaudes en cours de manipu-lation, les crochets et accessoires, les pro-jections de matières.

Il faut adopter pour l'atelier une dispo-sition claire et ordonnée :� en espaçant les fours,� en aménageant des allées de circulationet en les maintenant dégagées,� en utilisant des montages et des acces-soires adaptés et en bon état,� en vérifiant la propreté des sols (tracesd'huile, grenailles…).

En complément, les opérateurs porte-ront des gants conformes aux normes NFEN 407 et NF EN 388 et des vêtements deprotection conformes à la norme NF EN531 [1 à 3] ; il est également possible de seréférer aux publications de l'INRS [4, 5].

2.2. Rayonnements infrarouge et ultraviolet

Les surfaces portées à température éle-vée exposent les opérateurs à des rayon-nements infrarouges et visibles. La chaleurvéhiculée par ces rayonnements peut êtredifficile à supporter. En outre, des exposi-tions prolongées au rayonnement infra-rouge favorisent l'apparition de cataractes.

La protection contre les rayonnementsinfrarouge se fait au moyen :� d'écrans fixes, absorbant le rayonnementinfrarouge, tout en laissant passer suffi-samment de lumière visible pour per-mettre une bonne vision ;� de lunettes ou de masques (ceux utiliséspour se protéger des projections parexemple) traités pour absorber le rayon-nement infrarouge.

Dans le cas des fours à basse pressionréalisant des traitements de nitruration oude cémentation ionique, les hublots doi-vent également arrêter les rayonnementsultraviolets émis par les gaz ionisés.

Les équipements de protection des yeuxcontre les rayonnements infrarouges doi-vent répondre à la norme NF EN 171 [6].

2.3. Champs électromagnétiques

Ce type de risques est principalementlié à l'utilisation du chauffage par induc-tion pour réaliser des trempes superfi-cielles. Les fréquences utilisées sont, engénéral, comprises entre 0,5 et 500 kHz.

Les effets sur la santé de ces champsdépendent de leur fréquence et de leurintensité et sont de deux types :� les effets thermiques, en particulierl'échauffement du cristallin qui favorisel'apparition de cataractes ;� les effets spécifiques ou athermiques,qui ne sont pas dus à l'échauffement destissus. Si aujourd'hui un consensus semblese faire sur leur existence, des doutes sub-sistent sur leur nature exacte et leurimportance reste à déterminer. Lesrecherches en cours s'orientent sur le sys-tème immunitaire et sur de possibles effetsde promotion du développement detumeurs cancéreuses.

Les champs peuvent avoir des effetsparticuliers sur les porteurs d'implants pas-sifs métalliques ou d'implants actifs (sti-mulateurs cardiaques).

La prévention se fait en maintenant l'ex-position des salariés en dessous de valeurslimites qui vont dépendre de la fréquenceutilisée (cf. [7 à 9]).

Les émissions peuvent se produire enparticulier lorsque les installations nerépondent pas aux normes NF EN 60519-1 et NF EN 60519-3 [10, 11]. Certains orga-nismes, agréés par le ministère du Travailpour la vérification des installations élec-triques, peuvent effectuer des contrôles devaleurs d'exposition.

2.4. Risques électriques

Les risques électriques spécifiques auxateliers de traitements thermiques sont dusplus spécialement aux points suivants :� dégradation des isolants consécutiveaux variations importantes de températuresubies par le matériel ;� contact direct possible des résistancesnues de certains fours électriques avec descrochets ou accessoires de manutentiontenus à la main lors des opérations dechargement ou de déchargement despièces ;� alimentation à haute tension de certainsfours (traitements ioniques).

Principales mesures de prévention

�� Maintenir les installations en conformi-té avec le décret du 14 novembre 1988 etavec les normes NF EN 60519-1, 2 et 3 [10à 13].

�� Effectuer des inspections périodiquesdu matériel.

�� Installer des dispositifs de coupureautomatique de l'alimentation électriquelors de l'ouverture des portes de sas surles fours à résistances apparentes.

2.5. Explosion et incendie

Ces risques sont liés à la mise en œuvrede combustibles (gaz manufacturés, pro-pane, butane, fioul…) utilisés pour lechauffage de fours. Les vapeurs des com-bustibles liquides ou les gaz sont suscep-tibles de former des mélanges explosifsavec l'air.

L'explosion peut survenir suite à :� l'allumage ou l'arrêt des brûleurs (ou encas de mauvais fonctionnement de ceux-ci),� une fuite sur le réseau d'alimentation.

Principales mesures de prévention�� Rendre accessible le réseau d'alimen-tation des différents brûleurs.

�� Installer des dispositifs de sécurité deflamme commandant l'arrêt d'arrivée dugaz, en référence à la norme EN 746 [14,15].

�� Installer un dispositif de préventilationde la chambre avant étincelage dans le casdu gaz naturel.

�� Installer des vannes de barrage repé-rées et accessibles.

�� Prévoir des consignes d'atelier concer-nant les procédures d'allumage et d'ex-tinction des fours.

�� Effectuer des vérifications et mainte-nances périodiques des circuits du gaz, defaçon à minimiser le risque de fuite.

�� Informer le personnel de la conduite àtenir en cas d'incendie ou d'explosion.

2.6. Risques liés à la manutention

Ces risques résultent essentiellement desinteractions directes homme-produit-moyens de manutention.

Les matériels de manutention doiventêtre conformes aux dispositions de laréglementation et aux exigences desnormes en vigueur, complétées par desexigences de conception spécifiquesvisant à les adapter aux opérations de trai-tement thermique. Il est notammentnécessaire de prendre en compte les suc-cessions de traitements thermochimiquessubis par certains équipements lors deleurs séjours dans les fours. Ceux-ci peu-vent entraîner, à la longue, une diminutionde leur résistance mécanique ou desdéformations potentiellement domma-geables pour la sécurité.

Le contrôle et l'entretien des moyens demanutention doivent être effectués régu-lièrement. Pour les moyens de manuten-tion liés aux structures (ponts et potences),la liste des opérations d'entretien doit êtreprécisée dans la notice du fournisseur [16].

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Fig. 2. Four de traitement sous atmosphère - Protective atmosphere treatment furnace

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3. Risques spécifiqueset prévention

3.1. Les fours à atmosphère

Généralités (fig. 2)

Ils sont destinés à réaliser des traite-ments thermiques ou thermochimiques.Les traitements purement thermiques sontréalisés sous air ou sous atmosphère pro-tectrice, alors que les traitements thermo-chimiques nécessitent l'utilisation de gazchimiquement actifs.

Les fours à atmosphère peuvent êtrechauffés par :� des résistances électriques en contactavec l'atmosphère du four ou isolées decelle-ci,� des tubes radiants à gaz ou électriques.

Les fours peuvent être de type : � « batch » ou discontinu (utilisé pour despièces unitaires et des petites séries),� intégré ou continu (en général, intégré àun process automatisé).

Les gaz d'atmosphère

Ces gaz peuvent être fournis, soit pardes générateurs d'atmosphères fonction-nant à partir de gaz combustibles, soit à

partir de gaz ou liquides synthétiqueslivrés en vrac ou en bouteilles.

Les générateurs d'atmosphèresCe sont des réacteurs qui élaborent le

mélange gazeux à délivrer dans le four.On distingue deux types de générateursd'atmosphères :

Les générateurs endothermiquesUn mélange pauvre en air et riche en

gaz combustible (méthane, gaz naturel oupropane) est introduit dans une enceinte(dite aussi cornue) portée à environ1 000 °C et comportant un catalyseur àbase de nickel.

La faible proportion d'air, environ 25 %en volume, conduit à la formation demonoxyde de carbone et d'hydrogèneavec des traces de dioxyde de carbone,d'eau et d'hydrocarbures imbrûlés.

Ce type de générateur produit un tauximportant de mélange actif (jusqu'à 40 %d'hydrogène et 20 % de monoxyde de car-bone).

L'atmosphère générée, fortement réduc-trice et légèrement carburante, est utiliséepour le chauffage avant trempe, le recuit,la cémentation ou la carbonitruration.

Les générateurs exothermiquesUne plus forte proportion d'air dans le

mélange (entre 60 et 95 %) permet lacombustion du mélange à l'aide d'un brû-

leur sans nécessiter d'enceinte chauffée.Les teneurs en gaz actifs obtenues sontbien moindres (de l'ordre de 10 % pourl'hydrogène et le monoxyde de carbone).Ces gaz sont, en général, utilisés commeatmosphère protectrice lors de traitementsthermiques.

Les atmosphères synthétiques

A base d'azoteL'azote est livré en vrac et stocké sous

forme cryogénique. En fonction de l'appli-cation (protection ou traitement thermo-chimique), lui sont ajoutés des gaz livrésen vrac ou en bouteilles (hydrogène,méthane, propane, ammoniac) ou desliquides injectés directement dans le four(on parle alors d'instillation).

Dans le cas des liquides instillés, l'atmo-sphère est obtenue par craquage desmolécules à plus de 760 °C. Différentsliquides peuvent être utilisés :� le méthanol,� l'éthanol ou l'isopropanol (pour une uti-lisation en atmosphère de protection),� des mélanges méthanol/acétate d'éthyleou méthanol/éthanol/acétone (pour lacémentation),� des mélanges méthanol/éthanol/ammo-niac, monoéthylamine ou triéthylamine(pour la carbonitruration).

A base d'ammoniac craquéL'ammoniac, stocké en bonbonne ou en

réservoir sous forme liquide, est envoyésur un catalyseur pour être décomposé enazote et hydrogène. Le mélange est refroi-di avant d'être envoyé dans le four. Il esttrès riche en hydrogène (75 % en volume).Très réducteur, il est adapté à des utilisa-tions telles que :

� le recuit brillant des aciers,� le recuit avant galvanisation.

Les fours à basse pression (fig. 3)

Les technologies travaillant à pressionatmosphérique ne jouent que sur la tem-pérature et la composition des gaz d'at-mosphère. Le développement de foursadaptés aux basses pressions permet dedisposer d'un paramètre supplémentairede contrôle des traitements, les bassespressions permettant d'accélérer certainesréactions thermochimiques.

Une décharge électrique dans un gaz,sous une pression de 100 à 1 000 Pa, peutêtre utilisée pour réaliser, suivant la com-position de l'atmosphère, de la nitrurationou de la cémentation ionique.

Les traitements à basse pression permet-tent de limiter les variations dimension-nelles des pièces et par conséquent, des'affranchir de tout ou partie des opéra-tions de redressage ou de rectificationultérieures.

Par ailleurs, des gaz peuvent être mis enœuvre pour tremper les pièces, après trai-tement sous pression contrôlée (entre 10-3

Pa et des vides grossiers). On utilise alors de l'azote, de l'argon, de

l'hélium, de l'hydrogène ou des mélangesde ces gaz. Les applications sont nom-breuses notamment pour les matériaux àhautes performances (outillages, aéronau-tique, nucléaire...).

Le principal risque lié à l'utilisation debasses pressions est celui d'implosion d'unhublot de surveillance d'un four. Des bles-sures peuvent être causées par l'aspirationou la projection d'éclats après rebond àl'intérieur de l'enceinte.

L'utilisation de hublots d'épaisseur suffi-sante pour résister à la pression et degrilles de protection permet de s'affranchirde ces risques.

Risques d'incendie et d'explosion

Les atmosphères de four sont souventinflammables en raison de l'utilisationd'hydrogène, de monoxyde de carbone,d'ammoniac ou d'hydrocarbures commele méthane ou le propane. Les risquesassociés vont dépendre de la compositionde l'atmosphère et de la température defonctionnement du four.

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Fig. 3. Atelier de trempe sous vide - Vacuum quenching workshop

La composition volumique détermine lecaractère inflammable du mélange (normeEN 746-3 [18]). En général, est considérécomme inflammable tout mélange de gazcomposé de plus de 5 % en volume d'élé-ments combustibles (hydrogène, monoxy-de de carbone, méthane) pour lequel leméthane n'excède pas 1 %, le reste dumélange n'étant pas inflammable. Toutmélange de gaz composé de plus de 1 %de CnHm ou de plus de 2,5 % d'ammo-niac, le reste du mélange étant considérécomme non inflammable, est égalementconsidéré comme inflammable.

Au-dessus de la température d'auto-inflammation, en pratique 750 °C, unmélange brûle spontanément au contactde l'air (norme EN 746-3 [18]).

Par conséquent, en cas d'entrée d'airdans le four, si la température est égale ousupérieure à 750 °C, la combustion decelui-ci se fera au fur et à mesure ; il n'yaura alors pas de risque d'explosion. Aune température inférieure, un mélangeexplosif peut se former en quantité impor-tante ; la moindre source d'inflammationentraînera alors une explosion.

Ces risques potentiels se présententdans les cas suivants :� mise en route et arrêt des fours ;� opérations d'enfournement et dedéfournement des pièces ;� mises en dépression du four, suite à sonrefroidissement entraînant la contractiondu gaz et pouvant, de ce fait, conduire àl'aspiration d'air provenant de l'extérieur.Le refroidissement du four peut êtreconsécutif à l'arrêt du chauffage, une cou-pure de courant, une défaillance de l'ali-mentation en gaz… � fonctionnement continu d'un four àtempérature inférieure à 750 °C.

Mesures de prévention spécifiques au cas des atmosphères réputées non-inflammables

La sécurité d'une enceinte fonctionnantavec un mélange non-inflammable estbasée sur le contrôle de la composition dumélange de manière à la maintenir endeçà du (ou des) seuil(s) d'inflammabilité.Le caractère non-inflammable du mélangepeut être assuré, soit en utilisant desmélangeurs garantissant une compositionnon-inflammable, soit en employant ungaz prémélangé.

D'autre part, si l'atmosphère est produi-te par un générateur exothermique, celui-ci doit être purgé avec un gaz neutre avantl'allumage des brûleurs, le volume du gaz

de purge utilisé doit être d'au moins 5 foisle volume de l'enceinte.

Mesures de prévention spécifiques aucas des atmosphères inflammables

Cas des fours fonctionnant à moins de 750 °C

Lors du démarrage de l'installation, ilfaut :� soit purger l'enceinte avec un gaz inerteou un mélange appauvri contrôlé demanière à le rendre ininflammable avantl'introduction du mélange, en abaissant lateneur en oxygène à moins de 1 % (l'in-troduction du mélange doit être asservie àun contrôle de la teneur en oxygène àmoins de 1 % en sécurité positive) ;� soit faire brûler par un moyen d'ignitionautocontrôlé le mélange dès son introduc-tion dans le four, de manière à consom-mer tout l'oxygène de l'enceinte, cetteméthode n'étant admise que si le four n'estpas équipé de circulateurs d'atmosphèreou si ceux-ci ne sont pas en fonctionne-ment ;� soit créer un niveau de vide suffisant : leniveau de pression absolue ne doit pasdépasser 4 500 Pa.

Lors de la mise à l'arrêt, il faut :� soit fermer l'alimentation en gaz d'atmo-sphère et ouvrir celle en gaz inerte, demanière simultanée (cette manœuvredemandant un asservissement par syn-chronisation) ;� soit remplacer par réglage le gaz d'at-mosphère par un gaz appauvri, un contrô-le de composition devant valider soncaractère ininflammable ;� soit s'assurer que la pression dans lachambre de traitement est inférieure à4 500 Pa, une mise à la pression atmo-sphérique pouvant alors se faire avec l'airambiant sans risque d'explosion ;� soit, s'il y a une source d'inflammationfiable à l'endroit de l'introduction de l'air età la condition que le four ne soit pas munide circulateur d'atmosphère, purger l'en-ceinte par combustion du gaz d'atmo-sphère, cette combustion devant se pour-suivre après l'ouverture des portes, jusqu'àla fermeture des vannes d'alimentation engaz d'atmosphère. Cette méthode depurge, sans gaz inerte, demande un auto-contrôle du moyen d'ignition et un inter-verrouillage des actionneurs, de manière àce que la séquence des opérations soitbien effectuée.

Cas des fours fonctionnant à plus de 750 °C

Un four fonctionnant avec un mélangeinflammable au-dessus de 750 °C devra

être équipé d'un asservissement n'autori-sant l'introduction du mélange que si cettetempérature est atteinte. Au cas où le seuilde 750 °C serait franchi à la baisse, l'ali-mentation en mélange doit être interrom-pue et le four doit être purgé avec unvolume de gaz inerte au moins égal à 5fois celui de l'enceinte.

Mesures générales de préventionpour les équipements, quelle que soitla température de fonctionnement

Conception des organes de stockage et de distribution de fluides�� Les tuyauteries doivent être en métalou renforcées de métal et présenter desraccords vissés ou à brides.

�� Un robinet d'isolement de chaque fourà commande manuelle doit être installésur les canalisations d'alimentation en gazd'atmosphère. À ouverture et fermeturerapide (quart de tour par exemple), ilindique clairement la position ouverte etfermée. Il doit être facile d'accès et pou-voir être manipulé à main nue, mêmelorsque le four est en fonctionnement(contrainte thermique).

�� Les vannes multitours, qui en tout étatde cause ne doivent être utilisées quepour les réglages, doivent être remplacéespar des vannes asservies (norme EN 161[19]) sur des débitmètres fiables pour lesalimentations présentant des risques,notamment les canalisations d'alimenta-tion en gaz d'atmosphère.

�� L'alimentation des fours en gaz d'at-mosphère ou en fluides servant à générerle gaz d'atmosphère doit être équipée dedispositifs antiretour.

Conception des méthodes de purge �� Les méthodes de purge au gaz inertedoivent être fiabilisées. Un contrôle per-manent permettra de s'assurer que l'ondispose de la quantité de gaz nécessairepour sécuriser l'installation. En cas dedéfaut, une alarme sonore et/ou visuelledoit être déclenchée et toute introductionde gaz d'atmosphère impossible.

�� Les défaillances du système d'alimen-tation en gaz d'atmosphère doivent êtreprévues : les méthodes de mise à l'arrêtsans gaz inerte, décrites précédemment,ne dispensent pas le constructeur de pré-voir, et l'utilisateur de maintenir une réser-ve de gaz inerte, qui viendra suppléer ladéfaillance en gaz d'atmosphère.

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�� Les débits doivent être contrôlés demanière à vérifier que les inertages se fontdans de bonnes conditions et, en cas devaleurs mesurées en dehors des spécifica-tions, une alarme doit être déclenchée.

�� Une attention toute particulière doitêtre portée aux risques de rétention depoches de gaz à l'intérieur du four, mêmesi une purge est effectuée systématique-ment. La différence de densité entre le gazde purge et les gaz d'atmosphère doit êtreprise en compte pour le positionnementdes entrées et des sorties du gaz de purge.Ceci est d'autant plus important s'il n'y apas de système de brassage de l'atmo-sphère. Par exemple, lorsque le gaz d'at-mosphère contient de l'hydrogène (gazayant la plus faible densité), l'évacuationdes gaz de purge (azote par exemple) doitse faire par le haut du four pour évitertoute formation d'une poche d'hydrogène.

�� Il est important de veiller à ce que l'en-ceinte soit suffisamment ventilée lorsquele four est à l'arrêt. Des consignes, interdi-sant l'accès, doivent être affichées pour lesfours de grandes tailles et, pour les opéra-tions de maintenance, une ventilation for-cée, complétée par un contrôle d'atmo-sphère, devra être prévue suffisamment àl'avance pour permettre des interventions.

�� Les équipements de stockage et d'ali-mentation en gaz d'atmosphère doiventpouvoir être purgés par un gaz inerte, oude toute autre façon fiable, permettantd'obtenir une teneur en oxygène inférieu-re à 1 %.

Entretien des installations �� L'étanchéité des canalisations et desvannes doit être régulièrement vérifiée :des microfuites peuvent provoquer desaccumulations de gaz d'atmosphère dansl'enceinte ou dans des endroits confinés àl'extérieur lorsque le four est à l'arrêt.

�� Ces fuites peuvent être provoquéespar des impuretés ou des corps étrangers,véhiculés par le gaz d'atmosphère, qui selogent dans les sièges des vannes. Desfiltres situés en amont des vannes et régu-lièrement changés permettent de réduirece risque.

�� Les tuyauteries d'alimentation en gazd'atmosphère de traitement peuvent êtreéquipées de points de drainage pour éva-cuer les condensats qui risquent de s'yaccumuler. Ces équipements ne devrontêtre ouverts que par du personnel spécia-lement formé pour les travaux de purgede ces canalisations ; ils se verront

condamnés lors du fonctionnement del'installation.

�� Les interventions de maintenance àl'intérieur des fours doivent suivre unedémarche spécifique :� avant toute intervention, un mode opé-ratoire doit être établi sous la responsabi-lité de l'employeur. Il doit comprendre lenom de la personne responsable desconsignations et être complété par une« autorisation de pénétrer » attribuée à uneou des personne(s) nommément dési-gnée(s) ;� le mode opératoire doit comprendre,après analyse des risques spécifiques, lesmesures prises pour les prévenir ;� une personne placée à l'extérieur doitsurveiller en permanence les travaux del'opérateur se situant à l'intérieur du four ;� l'opérateur doit pouvoir être extrait rapi-dement en cas de danger ou de malaise,sans que la sécurité des intervenants soitaltérée.

Bien entendu, cette démarche concernenon seulement les risques incendie etexplosion, mais aussi les autres risquesprésents dans ces circonstances (cf. §« Risque d’intoxication et d’asphyxie »,page suivante).

Traitement de l'atmosphère après passage dans le four �� Les brûleurs d'allumage, servant àenflammer les gaz d'atmosphère s'échap-pant des évents, doivent être équipés desystèmes de contrôle de flamme. En casde défaillance, le four doit entrer dans uneprocédure d'arrêt et une alarme doit sedéclencher.

�� Les évents munis de brûleurs d'allu-mage doivent être équipés de systèmesantiretour de flamme et ne doivent pasêtre interconnectés.

�� Des systèmes d'allumage autocontrôlésdoivent équiper chaque porte ou ouvertu-re d'accès du four, de manière à brûler lesgaz s'échappant de l'enceinte. Le four nedoit pas fonctionner en cas de défaut dusystème d'allumage.

Mesures complémentaires pour les générateurs endothermiques�� Une surchauffe de la cornue peutdétériorer l'appareil et provoquer desfuites. Vérifier, à l’aide d’une sonde detempérature, que l'appareil se situe dansune plage conforme aux prévisions duconstructeur. En cas de défaut, une alarmedoit se déclencher et, si le défaut n'a pasété éliminé dans un délai prédéterminépar le constructeur, un arrêt de sécurité etun verrouillage au démarrage de l'appareildoit se produire. Le délai ne doit pas pou-voir être modifié par l'utilisateur.

�� Dans le cas des générateurs d'atmo-sphères refroidis par eau, effectuer uncontrôle du débit d'eau pour prévenirtoute surchauffe de l'appareil et donc l'ap-parition de fuite par détérioration desparois. Ce contrôle doit déclencher unealarme et un arrêt de l'équipement si ledébit n'est pas rétabli au bout d'un tempsprédéterminé par le constructeur et ne nepouvant être modifié par l'utilisateur.

�� Au cas où un compresseur ou un sur-presseur serait utilisé pour générer le gazd'atmosphère, un arrêt doit se produire siune baisse de pression est détectée, et unealarme doit se déclencher. Un réarmementautomatique doit être impossible. Unevanne anti-retour doit être installée entrele compresseur ou le surpresseur et toutréservoir de stockage. En cas de pression anormalement élevée,une alarme doit se déclencher et une sou-pape doit évacuer le surplus de gaz versl'extérieur en zone protégée.

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♦ Les dispositifs de décharge d'explo-sion ne doivent pas être considéréscomme des équipements de sécuritéintrinsèques, et à ce titre, ils ne doiventpas dispenser le constructeur et l'utilisa-teur de mettre en œuvre les mesuresappropriées qui permettent d'éviter lesexplosions. Si cette configuration estmise en œuvre, son implantation devraêtre à un endroit sécurisé.

♦ Les solutions de retenue de portespar chaînes en cas d'explosion, que l'onvoit parfois, sont encore moins satisfai-santes, car elles admettent que desorganes fonctionnels de la machine subis-sent des contraintes mécaniques fortesen cas de surpression, ce qui est porteurde risques (de fuites par exemple) lors dela remise en service de l'installation.

ENCADRE N° 1

GESTION DU RISQUE RÉSIDUEL D’EXPLOSION

Mesures complémentaires dans le casd'instillation d'alcool (méthanol...)

Au-delà des risques dus au gaz d'atmo-sphère, ce type de four présente un risqued'incendie lié à l'utilisation d'un alcoolauprès d'un équipement porté à hautetempérature. Une fuite sur le circuit d'al-cool peut déclencher un incendie.L'utilisation de systèmes d'instillation souspression d'azote présente des risquesimportants, en raison de la nécessité d'éli-miner les bulles qui se forment dans leliquide avant son injection. Cet équipe-ment est sujet à de fréquents dérèglements,qui nécessitent des interventions que lesopérateurs ont tendance à faire pendant lefonctionnement du four. L'utilisation depompes à la place des alimentations souspression est préférable.

Risques d'intoxication et d'asphyxie

Les risques d'intoxication sont dus à desgaz toxiques comme le monoxyde de car-bone, l'ammoniac ou l'hydrogène sulfuré,mais aussi à des liquides volatils, commele méthanol.

Des informations sur la toxicité et laréglementation liées à leur utilisation sontdonnées dans les fiches toxicologiques sur lemonoxyde de carbone, l'ammoniac, le sul-fure d'hydrogène et le méthanol [20 à 23].

Le dioxyde de carbone n'est pas seule-ment un gaz asphyxiant, il possède unetoxicité propre [24] (1).

Les risques d'intoxication se présententprincipalement :� lors des ouvertures de portes de four,� lors des opérations de maintenance. enraison des teneurs résiduelles possibles oudes risques de fausses manœuvres (ouver-tures inopinées de vannes d'alimentationalors que du personnel se trouve à l'inté-rieur du four),� en cas de fuite sur les circuits de gaz.

Principales mesures de prévention �� Une ventilation mécanique suffisam-ment puissante doit être installée, pourévacuer les échappements résiduels versun endroit sécurisé. Le fonctionnement dufour doit être asservi à la bonne marche dela ventilation.

�� L'étanchéité des canalisations etvannes doit être régulièrement contrôlée,y compris pour les atmosphères pauvres.Dans le cas des générateurs exother-miques, l'air de réaction doit être filtré, afind'éviter que des particules solides ne vien-nent provoquer des fuites sur les sièges devannes de commande ou de barrage.�� L'efficacité de la ventilation doit être

vérifiée, au moins une fois par an, par unorganisme agréé [25]. Il est égalementrecommandé à l'utilisateur d'effectuer lui-même un contrôle au moins une fois parmois. Des détecteurs de gaz toxique àposte fixe peuvent également être utilisés,à condition d’être périodiquement étalon-nés pour garantir la fiabilité de la mesure.

�� Lors d'interventions dans les fours,une procédure de consignation, conduitesous la responsabilité d'un chargé d'inter-vention, doit être mise en place [26] etcomprendre au minimum : une condam-nation mécanique (à clé par exemple) desvannes d'alimentation en position fermée ;un équipement de détection individuel deteneur en CO avec alarme, et un moyend'extraction rapide des personnels de l'in-térieur du four par au moins un sur-veillant, situé hors du risque et équipé desmoyens adaptés. La prévention doit égale-ment intégrer des interventions dans desconditions particulières (panne d'électrici-té, four encore chaud, encombré depièces ou de matériaux éventuellementdétériorés...).

Les risques d'asphyxie résultent dumanque d'oxygène et sont présents danstous les types d'atmosphère [27]. Suivant lanature des gaz présents, ils peuvent secoupler avec un risque d'intoxication oud'explosion. Ils existent essentiellementlorsqu'il y a nécessité de pénétrer à l'inté-rieur du four ou lorsque le four est instal-lé dans un local de faibles dimensions.

Pour la prévention de ces risques, onpeut se référer au guide sur la ventilationdes espaces confinés [28].

Il est également nécessaire de prendreen compte la densité du gaz présent dansle four.

Cas de l'utilisation de gaz plus légersque l'air (hélium par exemple)

Pour tous les fours, l'ouverture ne doitpouvoir se faire que si l'alimentation engaz d'atmosphère est coupée.

Les fours de taille importante (capablesd'accueillir une personne à l'intérieur) doi-vent être équipés de trappes de visitesituées en partie haute de l'installation,pour permettre une évacuation complètede l'atmosphère dans un endroit sécurisé.

Les fours de taille plus petite doiventêtre installés dans des locaux suffisam-ment ventilés pour évacuer vers l'extérieurles émanations résiduelles et, si ce n'estpas le cas, être équipés de détecteurs deteneur en oxygène.

Cas de l'utilisation de gaz de mêmedensité ou plus lourds que l'air (argon,dioxyde de carbone, azote…)

Les fours de taille importante doiventêtre équipés de trappes de visite situées enpartie basse, avec une ventilation du localadaptée. Si ce n'est pas possible (fours àpots), des procédures intégrant une vérifi-cation de la bonne teneur en oxygèneseront adoptées et les personnels serontéquipés de moyens de remontée rapideassistés depuis l'extérieur du four.L'utilisateur doit également tenir comptede l'environnement du four pour éviterque des émanations (de dioxyde de car-bone par exemple), en provenanced'autres fours, ne viennent générer desrisques sur une installation qui pourraitêtre considérée à tort comme maîtrisée.

Les fours de petite taille se verront équi-pés des mêmes moyens que ceux utilisésdans le cas des gaz plus légers que l'air.

Risques d'enfermement

Ces risques sont d'autant plus grandsqu'un four avec une personne à l'intérieuret des portes refermées est prêt au démar-rage, avec toutes les conséquences quecela peut comporter. Des interventionsisolées comme, par exemple, celles depersonnes appelées à intervenir après undéclenchement d'alarme, peuvent condui-re à des situations à risques de ce type. Lesfours à basse pression, qui mettent enœuvre un vide dangereux pour l'homme,nécessitent également la prise en comptede ces risques dans leur conception etdans les procédures d'utilisation.

Des enfermements dans les fours degrande taille peuvent être provoqués parune consignation défaillante des ouver-tures de portes. Les systèmes à ouverturepar soulèvement, commandés par vérin,présentent des risques de ce type, du faitde la possibilité de voir se refermer laporte par gravité, notamment en cas debaisse de pression de commande desvérins. Ils sont toutefois fréquemmentemployés et il est vrai qu'ils présentent desavantages car le maintien en position fer-mée en l'absence d'énergie permet demaintenir le confinement de l'atmosphère,en cas d'incident.

La prévention peut passer par uneconception des portes permettant d'éviterleur fermeture en l'absence d'énergie,telles les conceptions à crémaillère com-mandée par une vis sans fin.

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(1) Cf. dans ce même numéro, la fiche toxicologique FT 238 - Dioxyde de carbone.

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Les commandes à vérin pourront êtreconservées si, par exemple, un dispositifde verrouillage maintient la porte en posi-tion ouverte, le déverrouillage ne pouvantêtre effectué que suite à une action volon-taire. Le risque d'enfermement est abordédans le projet de norme pr EN 746-7 [29].

Risques liés à l'utilisation de céments solides

Dans ce cas, les principaux risques sontliés à l'inhalation de poussières émises lorsde la manipulation des céments, lors desopérations de remplissage ou de déchar-gement des caisses et lors du tamisage descéments.

De nombreux produits chimiques utili-sés peuvent être à l'origine d'intoxica-tions ; c'est le cas notamment avec lescéments qui contiennent des sels debaryum et, pour certaines cémentationsparticulières, des éléments métalliques telsque le chrome, le béryllium, le manganè-se.

Pour éviter ces risques, il faut effectuerces opérations en système clos ou aména-

ger le poste de travail de façon à capter lespoussières et à les rejeter à l'extérieur dulocal de travail après épuration éventuelle.

3.2. Les bains de sels (fig. 4)

Généralités

Les bains de sels sont utilisés à la foiscomme bains de trempe et bains de trai-tement thermochimique (nitruration,cémentation et carbonitruration). Lemilieu liquide de chauffe est constitué pardes sels fondus, contenus dans des creu-sets d'une contenance variant générale-ment entre 100 et 1 000 kg. La composi-tion des sels est variable suivant la tempé-rature de traitement envisagée et suivantl'action que le milieu de chauffe doit avoirsur le métal.

Les prescriptions de sécurité particu-lières aux bains de sel font l’objet de lanorme NF EN 746-5 [30].

Ces sels peuvent être :� neutres : ils sont alors composés demélanges de chlorures (baryum, sodium,potassium, calcium, etc.) ;

� carburants : ils contiennent presque tou-jours dans ce cas, un certain pourcentagede cyanure de sodium et de potassium ;� oxydants : ce sont des mélanges denitrates et de nitrites de sodium et depotassium.

Les risques principaux sont les suivants :� réactions dangereuses par mélange deproduits incompatibles (par exemple, unmélange de sels carburants et de sels oxy-dants peut provoquer des réactions vio-lentes et des explosions),� intoxication,� brûlures.

Risques d'explosion

Pour tous les types de bains, ces risquesexistent principalement :� lors de la fusion retardée de la croûted'un bain solidifié en cours de refusion.L'explosion est alors due à l'augmentationdu volume des sels lors de leur fusion ;� lors de la vaporisation de traces d'humi-dité présentes sur les pièces ;� lors de la dilatation de l'air contenu dansdes cavités débouchantes de pièces oudans les tubes d'un montage.

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Fig. 4. Atelier de bains de sel - Salt bath workshop

Pour les bains de nitrate, les risquesd'explosion existent également :

�� En cas de températures supérieures à540 °C, les nitrates peuvent se décompo-ser brutalement en présence du fer descreusets. Ceci peut se produire dans lescas suivants :� absence ou défaillance du système derégulation,� surcharge en pièces chaudes,� surchauffe locale,� accumulation de « crasses ».

�� En cas d'introduction de composésincompatibles provoquant la décomposi-tion brutale des nitrates. Les nitrates sontdes oxydants, ils peuvent réagir violem-ment avec les composés combustibles ouoxydables tels que : magnésium, cyanure,bois, chiffons, huile, graphite... Les acci-dents surviennent plus particulièrementdans les cas suivants :� traitement de pièces non dégraissées,� traitement de pièces sortant d'un bain desels cyanurés,� utilisation d'accessoires (crochets, mon-tages) ayant servi pour des traitements enbain cyanurés et non nettoyés,� rechargement d'un creuset avec des selsnon compatibles (contenant des cya-nures),� traitement de pièces en alliage d'alumi-nium à plus de 2 % de magnésium.

Les moyens de prévention de ces ris-ques sont les suivants :

�� Lors de l'arrêt d'un four : � dans le cas des fours à chauffage exté-rieur, vider une partie du bain pour rame-ner le niveau de sel dans la zone de chauf-fage ;� poser avant solidification du bain uncoin ou un cône préchauffé reposant surle fond du creuset.

�� Au redémarrage : � le coin peut être enlevé, soit avant remi-se en service dans le cas des fours à élec-trodes plongeantes, soit après fusion tota-le dans le cas des fours à chauffage exté-rieur au creuset. Il ne faut pas retirer uncoin d'un bain qui n'est pas complètementfondu ;� monter la température du four parpaliers,

� laisser les couvercles en place tant quele bain n'est pas fondu.

�� Les pièces doivent être propres et pré-chauffées avant leur introduction dans unbain pour éliminer toute trace d'humidité.

�� Pour éviter la surchauffe des bains denitrates :� installer les dispositifs de contrôle et derégulation de la température. Procéderrégulièrement à leur étalonnage,� prévoir une alarme et une coupure duchauffage à 530 °C,� utiliser des volumes de bains adaptés àla quantité de pièces à traiter,� procéder régulièrement à l'éliminationdes crasses.

�� Pour éviter les mélanges :� identifier clairement le contenu des dif-férents creusets,� ne traiter que des pièces propres,� n'utiliser que des accessoires propres,� contrôler la teneur en cyanures desbains de nitrates.

En complément, la protection des opé-rateurs est assurée par de longs gants, destabliers ignifugés et des écrans de protec-tion du visage ou des lunettes de sécurité(cf. normes [1, 30 à 32]).

Risques d'intoxication

Les bains de nitrites/nitrates dégagentdes oxydes d'azote toxiques en quantitésparfois importantes, notamment dans lecas de contamination par des sels de cal-cium [33].

Les bains de sels cyanurés dégagentégalement en fonctionnement normal, desvapeurs toxiques contenant de l'acidecyanhydrique [34, 35]. De plus, en cas decontact avec des acides (solutions dedécapage...), des dégagements importantsd'acide cyanhydrique peuvent se produi-re. Ils sont susceptibles d'entraîner desintoxications aiguës graves.

Les autres bains de sel contenant dessels de baryum, strontium, calcium, émet-tent des fumées toxiques dès 800 °C, enquantités d'autant plus importantes que latempérature est élevée.

Pour prévenir ces risques :

�� Utiliser de préférence des bains de trai-tement peu toxiques ; il existe des bainsoù les cyanures sont remplacés pard'autres sels :

� à base de carbonates et de carbure desilicium,� à base de carbure de calcium et d'halo-génures, � à base de dispersion de particules decarbone dans des carbonates alcalins.

�� Capter les vapeurs émises par les bainsde nitrite-nitrate et de cyanure, ainsi queles vapeurs émises par les bains de sels debaryum, calcium, strontium, pour des tem-pératures d'utilisation supérieures à 800 °C[36, 37].

�� Proscrire l'emploi d'acide dans un ate-lier utilisant des cyanures.

�� Proscrire la présence de produits com-bustibles autour des bains denitrites/nitrates.

�� Respecter des règles d'hygiènestrictes :� interdiction de boire, manger, fumer surles lieux de travail,� lavage des mains et du visage avant lesrepas,� changement des vêtements après le tra-vail,� les vestiaires doivent permettre la sépa-ration des vêtements de travail et de ville,� des douches doivent être à la disposi-tion des salariés.

�� Veiller à organiser rigoureusement lestockage et la distribution des produits[38, 39] en :� stockant les cyanures dans un localséparé fermant à clef ;� limitant le nombre de personnes res-ponsables du stock et de la distributiondes produits dangereux ;� utilisant des récipients clos correctementétiquetés ;� séparant les cyanures des produitsacides ;� séparant les nitrates qui sont des pro-duits comburants des produits inflam-mables ;� s’appliquant à stocker systématiquementles sels neutres, tels que les chlorures quisont hygroscopiques, en emballagesétanches.

14


>>>

Parmi les risques rencontrés dans les ateliers detraitements thermiques, les risques chimiques sontpeut être les plus insidieux.En effet,à côté des intoxi-cations aiguës dues à des produits comme le monoxy-de de carbone ou les cyanures, des expositions plusfaibles sur de longues périodes peuvent égalementinduire des risques pour la santé (toxicité sur le sys-tème nerveux central de certains solvants comme letoluène ou le xylène par exemple).

La prévention des maladies d'origine professionnelledemande que l'exposition des personnes aux pol-luants présents dans l'air des lieux de travail soitréduite aux niveaux les plus faibles possibles.Dans lapratique, il est utile de définir, pour les concentra-tions atmosphériques, des niveaux à ne pas dépasser[40].

LES VALEURS LIMITES

Les valeurs limites sont de deux types :♦ Les valeurs limites d'exposition à

court terme (VLE), dont le respect permetd'éviter les effets toxiques immédiats ou àcourt terme. La VLE est une valeur plafondmesurée sur une durée maximale de 15minutes.♦ Les valeurs limites de moyenne d'ex-

position (VME) destinées à protéger les tra-vailleurs des effets à terme, mesurées ouestimées sur la durée d'un poste de travailde 8 heures.

Les valeurs limites sont des ordres degrandeur définis à partir de l'état desconnaissances à un moment donné et despossibilités de mesurage.

Le ministère chargé du Travail recom-mande des catégories d'actions à envisa-ger en fonction des résultats des prélève-ments effectués : ♦ R > VME : mise en place d'actions

correctives. Nouvel examen de la situation,nouveaux mesurages, jusqu'à obtention derésultats acceptables pour la prévention.♦ 0,7.VME < R < VME : la mise en

œuvre de dispositions correctives doit êtreenvisagée. Si aucune mesure n'est adop-tée, mettre en place un contrôle périodiqueaux postes les plus exposés. Dans le cascontraire, une seconde visite et des mesu-rages complémentaires objectiverontl'amélioration obtenue.♦ 0,3.VME < R < 0,7.VME : visite

détaillée des lieux de plus forte expositionet examen des mesures éventuelles de pré-vention à prendre. Prévoir un suivi dans letemps suivant les possibilités.♦ R < 0,3.VME : en l'absence de pro-

blèmes particuliers (par exemple pénétra-tion cutanée) et d'évolution notable des

conditions de travail, aucune mesure spé-cifique n'est à prendre si toutes les possibi-lités raisonnables de prévention sont appli-quées.

Il est à noter que les valeurs limites neconcernent que la contamination par voierespiratoire. Certains produits peuventégalement pénétrer dans l'organisme parvoie cutanée (certains solvants parexemple).

La mise en œuvre de telles actionsnécessite d'être capable d'évaluer laconcentration des substances auxquellessont exposés les salariés. Les méthodes deréférence sont basées sur des prélève-ments près des zones respiratoires desopérateurs à l'aide de pompes portables.Les produits chimiques sont absorbés dansdes tubes. Les analyses sont effectuées,après coup, en laboratoire. De telles ana-lyses peuvent être effectuées par les labo-ratoires des Caisses régionales d'assuran-ce maladie (sur demande du service deprévention) ou par des entreprises privées.

Il existe d'autres moyens, moins lourds,pour évaluer la concentration atmosphé-rique des substances chimiques :

- des badges qui absorbent les pol-luants ; ils ont l'avantage de ne pas néces-siter de pompes et sont analysés en labora-toire après exposition,

- des badges colorimétriques ; leur lec-ture est directe,

- des tubes colorimétriques ; utilisésavec une pompe manuelle, ils permettentd'estimer la concentration d'une substan-ce en un point et à un moment donné,

- des analyseurs électroniques fixes ouportables existent également pour les gaztoxiques les plus courants ; ils donnent encontinu la concentration d'un ou plusieursgaz et avertissent du franchissement deseuils de concentration prédéfinis.

Le tableau I donne les valeurs limitespour les principales substances chimiquesque l'on peut trouver dans les ateliers detraitements thermiques.

La prévention des risques chimiques estbasée sur les règles suivantes :♦ tout d'abord, choisir les produits qui

présentent le plus faible danger ;♦ ensuite, utiliser le produit dans une

enceinte isolée ou capter les polluants à lasource et assurer une ventilation suffisan-te des ateliers ;♦ utiliser des protections individuelles

pour se protéger des risques résiduels queles mesures de protection collectives n'ontpas permis d'éliminer.

Face au caractère difficilement repé-rable de certains risques chimiques, l'infor-mation et la formation des salariés utilisantles produits chimiques sont tout particuliè-rement importantes. La mise en placed'une organisation permettant la diffusionde l'information sur les risques liés aux pro-duits et sur les moyens de prévention per-met notamment une application durabledes mesures de prévention et une meilleu-re prise en compte des risques liés à l'in-troduction de nouveaux produits.

Les principales sources d'informationsdans le domaine sont : �

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ENCADRE N° 2

RISQUES CHIMIQUES ET VALEURS LIMITES

TABLEAU I

VALEURS LIMITESPOUR LES PRINCIPALES SUBSTANCES CHIMIQUES

♦ L'étiquetage desproduits, qui doit êtrereproduit lors de re-conditionnements.♦ Les fiches de don-

nées de sécurité, quidoivent être communi-quées par le fournis-seur au chef d'entrepri-se utilisateur.♦ Les « fiches toxi-

cologiques » de l'INRS. ♦ Les services pré-

vention des CRAM.

PRODUITS VME VME VLE VLE(ppm) (mg/m3) (ppm) (mg/m3)

Acide cyanhydrique 2 2 10 10

Ammoniac 25 18 50 36

Cyanures (en CN) - 5 - -

Méthanol 200 260 1000 1300

Monoxyde de carbone 50 55 - -

Monoxyde d’azote 25 30 - -

Dioxyde d’azote - - 3 6

Sulfure d’hydrogène 5 7 10 14

3.3. Les bains de trempe

Généralités

La plupart des traitements thermiquesou thermochimiques nécessitent en fin detraitement l'utilisation de bains de trempe.Selon la nuance du matériau à traiter et lafinalité demandée, les fluides utilisés sont :� l'eau éventuellement additivée, � des solutions de polymères dans l'eau, � des huiles à différentes températures, � des sels,� le plomb.

Les bacs (contenant les bains de trem-pe) peuvent être soit indépendants etouverts, soit incorporés à un four. Lemode de trempe peut être soit continu(petites pièces à intervalles rapprochés),soit discontinu (grosses charges espacées).

Les prescriptions de sécurité particu-lières aux équipements de trempe fontl’objet de la norme NF EN 746-8 [49].

Les bacs seront construits suivant lesprescriptions de l'article R. 233-46 du Codedu travail. Notamment, les bacs degrandes dimensions doivent être conçusde façon à empêcher les travailleurs d'ytomber. Des mesures appropriées doivent

préserver les personnes contre les risquesde débordement, d'éclaboussures et dedéversement par rupture des parois.

Dans tous les cas de figure, l'attentiondevra se porter sur :� l'implantation des bacs dans le local detravail,� la conception des bacs de trempe,� la prévention des risques en exploita-tion,� l'information et la formation du personnel.

Cependant, les différents types defluides utilisés pour les trempes neconduisent pas à des risques équivalents.Les bains d'huile, à cause de leur inflam-mabilité, présentent des risques spéci-fiques par rapport aux bains d'eau ou auxbains de polymères.

La projection de liquide chaud est unrisque commun à tous les bains de trem-pe. Elle risque essentiellement d'être pro-voquée par la chute ou l'introduction tropbrutale d'une pièce.

Le cas des bains de sels, également uti-lisés pour des traitements thermochi-miques a déjà été traité ; leur utilisationpour des trempes présente des risquessimilaires.

Les bains d'eau

Le seul risque important est celui deprojection pouvant entraîner des brûlures.

Les additifs utilisés dans l'eau peuventcependant générer des risques spéci-fiques.

Les bains de polymère

Les bains de polymère sont apparusdans le milieu des années 70. Les poly-mères utilisés sont solubles dans l'eau. Lesbains sont constitués d'eau, de polymèreset d'additifs (anti-mousse et anticorrosion).

Les principales familles de polymèresutilisés sont :� les polyacrylates,� les polyalkylènes glycol,� les polyalcools vinyliques,� les polyvinylpyrrolidones.

Les propriétés de trempe peuvent êtreajustées en fonction de la nature du poly-mère, de sa concentration et de la tempé-rature du bain. Les polymères peuventsouvent être utilisés avec des équipementsconçus pour les huiles.

16


Les bains de polymères chauffés aucontact de pièces chaudes (températurespouvant atteindre 1 000 °C) dégagent uncertain nombre de substances chimiquesmalgré la présence d'eau qui tend à limiterl'élévation de température. Le tableau IIdonne les principaux produits de dégrada-tion thermique en fonction de la nature dupolymère. La dégradation conduit égale-ment à la formation de monoxyde de car-bone et de dioxyde de carbone.

Les quatre familles de polymères émet-tent, lors de leur dégradation thermique,des produits irritants et sensibilisants pourles voix respiratoires : des aldéhydes, del'ammoniac… Les polyacrylates émettentdu formaldéhyde, un aldéhyde classé can-cérogène de catégorie 3 (effet cancérogè-ne possible) [41].

Les polyvinylpyrrolidones émettent dubenzène, un cancérogène de catégorie 1(substances connues pour être cancéro-gènes chez l'homme) et de la N-vinylpyrro-lidone, dont les propriétés toxicologiquessur l'homme sont mal connues [42]. Destravaux récents ont montré que ce produit

était cancérogène par inhalation chez cer-tains animaux. De fortes quantités de N-vinylpyrrolidone ont été trouvées dans desbains de trempe usagés.

En comparaison, les huiles de trempedégagent moins de produits irritants, maiselles forment des composés polycycliquesaromatiques qui sont des cancérogènes decatégorie 2 (substances assimilées à dessubstances cancérogènes pour l'homme).

♦ Les risques chimiques engendrés par latrempe aux polymères sont donc réels, mêmesi la nature des produits formés n'est pasidentique à celles des produits générés parles huiles de trempe. ♦ Les bains à base de polyvinylpyrrolidonesdemandent une attention particulière, àcause des quantités importantes de N-vinyl-pyrrolidone formées. ♦ En tout état de cause, le fonctionnementdes bains de trempe aux polymères nécessitel'utilisation de dispositifs d'aspirations desvapeurs et fumées.

ENCADRÉ N° 3

RISQUES LIÉS AUX ÉMISSIONS DES BAINS DE POLYMÈRES

TABLEAU II

PRODUITS DE DÉGRADATION THERMIQUE DES POLYMÈRES

Type de polymère Principaux produits de dégradation thermique

Polyacrylates Monomères acryliques, aldéhydes (formaldéhydes, acétaldéhyde, acroléine)

Polyalkylènes glycol Aldéhydes (acétaldéhyde, propanal, propénal, acétone, 2-pentanone)

Polyalcools vinyliques Acide acétique, acétaldéhyde, méthyléthyle cétone, acétate de vinyle, acétate d’éthyle

Polyvinylpyrrolidone Ammoniac, acide cyanhydrique, benzène, acétonitrile, N-vinylpyrrolidone

Ils permettent de réaliser une grandepartie des traitements classiquement réali-sés avec des bains d'huile tout en éliminantcertains des risques associés à ceux-ci :� compte tenu de la teneur en eau desbains (en général plus de 50 %), le risqued'incendie est éliminé,� les émissions de fumées dangereusessont réduites,� après traitement, les pièces n'ont pas àêtre dégraissées, un simple nettoyage àl'eau suffit.

Les polymères sont à préférer auxhuiles, à partir du moment où ils permet-tent de réaliser le traitement voulu.

Les bains d'huile

Les principaux risques lors de l'utilisa-tion de bains d'huile pour des trempessont :� l'incendie,� les projections de liquide,� les dégagements de brouillards d'huileet de gaz toxiques.

Ces différents risques seront d'autantplus importants que la température del'huile de trempe est élevée. On distinguede façon schématique deux types de trem-pe à l'huile :� celle à huile froide, où la températuremoyenne de l'huile ne dépasse pas 80 °Cet où la température maximum reste infé-rieure à 100 °C ;� celle à huile chaude, où la températurede l'huile peut dépasser les 100 °C (engénéral 120 à 200 °C).

Risques d'incendie

L'inflammation est, le plus souvent,consécutive à :� l'utilisation d'une huile à point d'éclairtrop bas,� une surchauffe par suite d'un volume debain trop faible par rapport à celui despièces traitées,� une insuffisance ou une défaillance dusystème de refroidissement,� un blocage de la charge chaude encours d'immersion : l'huile vaporisée s'en-flamme au contact de la partie « au rouge »de la pièce,� un débordement d'huile faisant suite àun moussage provoqué par une introduc-tion d'eau.

Pour prévenir les risques d'inflammation,il faut :

�� Utiliser des huiles à point d'éclair supé-rieur d'au moins 30 °C à la température detravail.

�� Installer un dispositif de contrôle de latempérature associé à une alarme. Un sys-tème de verrouillage automatique de latrempe par blocage des moyens de manu-tention peut compléter l'ensemble.

�� Installer un dispositif de refroidisse-ment permettant de maintenir la tempéra-ture de l'huile, surtout lorsque les condi-tions d'exploitation sont sévères. Les dis-positifs de refroidissement peuvent êtresoit à air, soit à eau. Ceux à eau (perdueou recyclée), extérieurs au bac ou inté-rieurs, doivent présenter une bonne sécu-rité en ce qui concerne les risques de fuite,en particulier par une pression d'épreuvedu circuit d'eau suffisamment élevée.Déconseillés pour les bacs à huile chaude,ils seront réservés aux bacs à huile froide.La pression de l'huile dans l'échangeurdoit être supérieure à la pression de l'eau.

�� Doubler le dispositif automatique dedescente des charges (s'il existe) par undispositif manuel manœuvrable à distan-ce. Prévoir des cuves de volume suffisant.Le niveau minimum, à froid, doit être suf-fisant pour assurer un fonctionnement cor-rect des différents organes du bac (agita-teurs, immersion des charges, prises d'hui-le, immersion des thermoplongeurs...).Le niveau maximum en exploitation estobtenu, à partir du précédent, en tenantcompte de la dilatation de l'huile, de l'im-mersion des charges, des ondulationsdues à l'agitation. Au-dessus, comme ulti-me sécurité, un trop-plein capable d'ab-sorber le maximum du débit prévisible, depréférence par déversoir, avec retour àune citerne de stockage. Ce trop-plein est prévu pour agir avanttout débordement du bac, compte tenudes ondulations liées à l'agitation.

�� Installer un moyen de contrôle de lateneur en eau de l'huile. L'eau peut pro-venir de l'air ambiant pendant les périodesd'arrêt, du stockage d'huile, de fuites dudispositif de refroidissement, d'accessoiresou des ouvertures du toit.

�� Choisir une huile présentant unebonne résistance à la formation demousses en présence d'air, compte tenudes dispositifs d'agitations.

Pour éviter la propagation de l'incendie,il faut [43] :

�� Prévoir la mise en place d'un cou-vercle sur le bac. Les bacs de grandesdimensions et tout particulièrement, lesbacs en fosse affleurant au niveau du sol,seront recouverts de couvercles fixes dans

les parties ne servant pas à l'introductiondes pièces. Pour la zone de trempe pro-prement dite, il est conseillé d'employerun couvercle amovible et une rambardede protection.

�� Installer un dispositif de vidange rapi-de avec réceptacle de volume équivalent.

�� Prévoir des dispositifs d'extinctionadaptés (mousse, CO2...), en fonction desdimensions des bacs utilisés. Pour lespetits bacs (de l'ordre de 1 à 2 m2 de sur-face), deux extincteurs portatifs à CO2,mousse ou poudre. Pour les bacs plusimportants, un dispositif fixe d'extinctionpar gaz inerte ou gaz halogéné à déclen-chement automatique.Une commande manuelle du déclenche-

ment peut compléter le dispositif. Elle seratrès accessible et à distance suffisante dubac pour la sécurité du personnel.L'installation de l'ensemble sera réalisée etcontrôlée par des spécialistes qualifiés.

Les buses de diffusion du produitextincteur seront installées dans le bacsous le couvercle et de façon à provoquerla rupture du jet, afin d'éviter l'éjection del'huile hors du bac. Des précautions serontprises pour éviter également la mise horsservice par la chaleur. L'encrassement desbuses (soumises aux vapeurs d'huile) seracontrôlé périodiquement.

Toutes les dispositions doivent êtreprises pour éviter la propagation d'un feude bac à huile en cas de débordement :conception de galeries techniques et cloi-sons pare-feu, murets.

En plus des dispositifs d'extinctionpropres au bac, l'atelier doit être équipéde moyens suffisants de lutte contre le feu.Des voies de repli seront prévues pour lepersonnel, ainsi que des exutoires defumée en toiture.

Risques d'intoxication

Les bains d'huile émettent des fuméesen quantités importantes lors des opéra-tions de trempe. Les gouttelettes d'huilecontenues dans ces fumées ont la compo-sition de l'huile qui, au cours de sonvieillissement, s'enrichit en produits dedégradation dangereux.

Les huiles peuvent notamment contenirà l'état neuf des hydrocarbures polycy-cliques aromatiques, qui sont cancéro-gènes. Les surchauffes de l'huile lors descontacts avec les pièces chaudes favori-sent la formation de ces composés.

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Les expositions prolongées auxbrouillards d'huile peuvent conduire à desaffections de la peau et des poumons.Celles-ci sont reconnues comme maladiesprofessionnelles (tableaux nos 36 et 36bis).

Les salariés exposés aux huiles miné-rales bénéficient d'une surveillance médi-cale spéciale.

Pour se prémunir des émissions desbains d'huile (2) :� capter, au plus près de la source, lesaérosols et vapeurs émises lors des opéra-tions de trempe,� renouveler périodiquement le contenudes bacs avec des huiles neuves.

Autres risquesLes émissions d'aérosols d'huile entraî-

nent la formation de films gras sur les solset l'ensemble des structures de l'ateliercréant des risques de chute. Les mesuresdécrites de prévention des risques d'in-cendie et d'intoxication permettent delimiter ce risque.

Les bains de plomb

Les bains de plomb sont peu utilisés.Une de leurs plus importantes applicationsest le traitement de fils métalliques. Lesprincipaux risques et les moyens de pré-vention décrits pour les bains de sels res-tent valables pour les bains de plomb. Latoxicité du plomb impose, en plus, desconditions particulièrement rigoureusesd'utilisation de ces équipements pour laprotection des salariés et de l'environne-ment.

Le plomb fond à 327 °C et dégage, au-dessus de 500 °C, des vapeurs qui s'oxy-dent au contact de l'air pour former desparticules d'oxyde de plomb. La contami-nation par le plomb se fait en grande par-tie par inhalation des poussières.Cependant, une part de la contaminationpeut se produire par voie digestive, enparticulier lorsque des règles d'hygiènestrictes ne sont pas respectées. Les affec-tions dues à l'exposition au plomb sontreconnues comme maladie professionnel-le [49] (pour des informations complé-mentaires, cf. [50]).

Principales mesures de prévention

�� Equiper les bains de dispositifs decaptage efficaces.

�� Respecter des règles d'hygiènestrictes :� interdiction de boire, manger, fumer surles lieux de travail,� lavage des mains et du visage avant lesrepas,� changement des vêtements après le tra-vail,� les vestiaires doivent permettre la sépa-ration des vêtements de travail et de ville,� des douches doivent être à la disposi-tion des salariés.

�� Faire réaliser un suivi spécifique despersonnels exposés par la médecine dutravail (pour des informations plus pré-cises sur la réglementation applicable auplomb, cf. [51].

4. Techniques associées

Avant ou après traitement thermique, lespièces peuvent subir différents traite-ments. Ceux-ci sont susceptibles de pré-senter des risques spécifiques.

Avant le traitement thermique, les piècessont soumises à un nettoyage qui seraeffectué :

�� soit mécaniquement : sablage, gre-naillage, etc. Les risques principaux sontliés à l'utilisation d'abrasifs susceptiblesd'être inhalés par les opérateurs, notam-ment la silice qui peut entraîner la silicose.Cette maladie fait l'objet des tableaux demaladies professionnelles nos 25 et 25bis.Les opérations de sablage font l'objet d'undécret spécifique (décret du 6 juin 1969) ;

�� soit chimiquement : décapage,dégraissage..., les risques principaux pro-viennent de l'utilisation de produits acidesou alcalins et de solvants et sont ceux :� de brûlure chimique et d'irritation desvoies respiratoires pour les produits acidesou alcalins,� d'incendie, d'explosion et de maladiesprofessionnelles pour les solvants selonleur nature (tableaux des maladies profes-sionnelles nos 4, 4bis, 12 et 84 [47]).

Pour la prévention des risques liés audégraissage et au grenaillage, cf. [52, 53].

Dans certains cas, des traitements deréservation peuvent être appliqués avanttraitement thermique sur certaines partiesdes pièces. Les zones ainsi traitées ne sontpas affectées par le traitement thermochi-mique sous atmosphère appliqué.

Les produits de traitement peuventnotamment être à base soit de silicate desoude, soit d'anhydride borique. Dans cedernier cas ils contiennent un solvant àbase de toluène, de xylène ou de white-spirit. Le silicate de soude est un produitcorrosif, il est nécessaire de prendre desprécautions pour éviter tout contact avecla peau et surtout les yeux. Le toluène, lexylène et le white-spirit (mélange d'hydro-carbures) sont des produits nocifs etinflammables. Lors de l'application desproduits de réservation les contenant, il estnécessaire de prévoir des moyens d'aspi-ration des vapeurs (pour plus d'informa-tion sur leur toxicité et sur les précautionsà prendre, cf. [54 à 56]).

Après le traitement thermique, lespièces pourront être soumises à un traite-ment de finition qui sera soit un traitementmécanique (grenaillage) soit, le plus sou-vent, un traitement de protection provi-soire. Ces traitements à base de produitsdivers (vernis pelable, huile, etc.) sontappliqués par immersion en cuve ou parpulvérisation. Des dispositifs adaptés decaptage des vapeurs et des aérosols doi-vent être mis en place [57, 58].

5. Aspects générauxde prévention

5.1. Choix technologiques

Parmi les différentes technologies per-mettant d'arriver à un résultat donné, cer-taines présentent des niveaux de risqueplus faibles ou des risques plus faciles àmaîtriser. Ces technologies sont à privilé-gier et ce, particulièrement en cas de nou-velles installations ou de renouvellementd'appareil. Ainsi :

�� Les fours à atmosphère doivent êtrepréférés aux bains de sels, ceux-ci présen-tant des risques très importants et difficilesà maîtriser (toxicité, explosion, incendies,brûlures, etc.).

�� Les fours à basses pressions serontégalement préférés aux bains de sels etmême aux fours fonctionnant à pressionatmosphérique. Leurs principaux avan-tages sont : la parfaite étanchéité de cesfours, les plus faibles quantités de gaz uti-lisé, le haut niveau d'automatisation desopérations.

Sur le plan purement technique, onnotera également la possibilité de réaliser

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(2) Il est possible de se référer au guide de ventilationpublié par l’INRS (cf. [48]).

des trempes sous gaz et la plus faibledéformation des pièces permettant sou-vent des gains sur l'usinage.

�� Les atmosphères obtenues par mélan-ge de gaz sont à privilégier par rapport àcelles obtenues par les générateurs de gaz,qu'ils soient endothermiques ou exother-miques.

�� Les systèmes d'instillation de liquides dansles fours utilisant une pompe sont à préférer àceux utilisant une alimentation sous pression.

�� Les bains polymères présentent sur lesbains d'huile l'avantage d'éliminer lesrisques d'incendie.

5.2. Conception générale des locaux

Les établissements réalisant des traite-ments thermiques sont des installationsclassées pour la protection de l'environne-ment ; deux arrêtés types sont susceptiblesde leur être appliqués [59, 60]. Ces arrêtésimposent un certain nombre decontraintes sur la conception des bâti-ments.

Pour les autres aspects, il est possible dese référer aux guides de l'INRS sur laconception des locaux de travail [61 à 63].

5.3. Formation

En complément des mesures de pré-vention techniques, la formation et la sen-sibilisation des utilisateurs aux risques etaux moyens de les prévenir a une impor-tance toute particulière.

Ces actions doivent toucher toutes lespersonnes concernées et particulièrementles travailleurs temporaires. Les bonnespratiques dans le domaine de la sécuriténe doivent jamais être considérées commedéfinitivement acquises, ce qui impliquede renouveler régulièrement des actionsde formation et de sensibilisation.

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GLOSSAIRE

AUSTÉNITEPhase des aciers qui existe au-dessus d’une certaine tempéra-

ture (720 °C dans le cas des aciers au carbone) de structurecubique à face centrée. L’austénite peut dissoudre jusqu’à 0,2 % decarbone.

BAINITEProduit de décomposition de l’austénite, agrégat de cristaux de

ferrite et de carbure de fer.

CIRCULATEUR D’ATMOPSHÈREDispositif permettant de brasser l’atemosphère d’un four de

façon à l’homogénéiser.

CRAQUAGEDécomposition thermique de molécules en molécules de plus

faible masse moléculaire.

LIMITE ÉLASTIQUELimite au-delà de laquelle toute augmentation de la contrainte

entraînera une déformation irréversible du matériau.

MARTENSITESolution sursaturée de carbone dans le fer ; elle apparaît lors du

refroidissement rapide de l’austénite.

POINT D’ÉCLAIRTémpérature minimale à laquelle, dans des conditions d’essais

spécifiés, un liquide émet suffisamment de vapeurs inflammablescapables de s’enflammer à l’air en présence d’une source d’in-flammation. Au-dessous de cette température, la substancen’émet pas assez de vapeurs pour s’enflammer. Plus le pointd’éclair est bas, plus la substance est infammable.

RÉSILIENCECaractérise l’énergie nécessaire pour rompre un matériau lors

d’un choc.

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1 . NF EN 407 - Gants de protection contre les risquesthermiques. Paris - La Défense, AFNOR, 1994, 8 p.2 . NF EN 388 - Gants de protection contre les risquesmécaniques. Paris - La Défense, AFNOR, 1994,20 p. 3 . NF EN 531 - Vêtements de protection pour les tra-vailleurs de l’industrie exposés à la chaleur. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1994, 20 p.4. Les équpements de protecton individuelle des yeux etdu visage. Paris, INRS, 1999 (2e éd.), ED 798, 40 p.5. Répertoire des fournisseurs. Protection individuelle.Les membres supérieurs. Paris, INRS, 1998, ED 275,48 p.6. NF EN 171. Protection individuelle de l’œil. Filtrepour infrarouge. Paris - La Défense, AFNOR, 1992,5 p.7. Champs électriques. Champs magnétiques. Ondesélectromagnétiques. Guide à l’usage du médecin du tra-vail et du préventeur. Paris, INRS, 1995, ED 785,136 p.8. HEE G., BARBARA J.J. et coll. - Valeurs limites d’ex-positions aux agents physiques en ambiance de travail.Cahiers de Notes Documentaires - Hygiène etSécurité du Travail, 1993, ND 1886, 24 p.9. ICNIRP - Guide pour l’établissement de limites d’ex-position aux champs électriques, magnétiques, électro-magnétiques. Champs alternatifs (de fréquence variabledans le temps, jusqi’à 300 GHz. Cahiers de NotesDocumentaires - Hygiène et Sécurité du Travail,2001, ND 2143, 29 p.10. NF EN 60519-1 - Sécurité dans les installationsélectrothermiques. Partie 1 : Règles générales. Paris -La Défense, AFNOR, 1995, 24 p.11. NF EN 60519-3 - Sécurité dans les installationsélectrothermiques. Partie 2 : Règles particulières pourles installations de fusion par induction. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1997, 25 p.12. Protection des travailleurs dans les établissementsqui mettent en œuvre des courants électriques. Paris,INRS, 1998, ED 723, 160 p.13. NF EN 60519-2 - Sécurité dans les installationsélectrothermiques. Partie 2 : règles particulières pour lesinstallations de chauffage par résistance. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1995, 20 p.14. NF EN 746-1 - Équipements thermiques indus-triels. Partie 1 : Prescriptions générales de sécurité pourles équipements thermiques industriels. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1997, 50 p.15. NF EN 746-2 - Équipements thermiques indus-triels. Partie 2. Prescriptions de sécurité concernant lacombustion et la manutention des combustibles. Paris -La Défense, AFNOR, 1997, 61 p.16. Ponts roulants. Paris, INRS, 1998, ED 716, 88 p. 17. Les mélanges explosifs. Paris, INRS, 1994, ED335, 148 p.18. NF EN 746-3 - Équipements thermiques indus-triels. Partie 3 : prescriptions de sécurité pour la généra-tion et l’utilisation des gaz d’atmosphère. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1997, 44 p.19. NF EN 161 - Robinets automatiques de sélectionne-ment pour brûleurs à gaz et appareils à gaz. Paris - LaDéfense, AFNOR, 1998, 46 p.20. Oxyde de carbone. Paris, INRS, 1996, coll. Fichetoxicologique, FT 47, 5. p.21. Ammoniac et solutions aqueuses. Paris, INRS,1997, coll. Fiche toxicologique, FT 16, 5 p.22. Sulfure d’hydrogène. Paris, INRS, 1997, coll.Fiche toxicologique, FT 32, 5 p.23. Méthanol. Paris, INRS, 1997, coll. Fiche toxi-cologique, FT 5, 3 p.24. Intoxication par inhalation de dioxyde de carbone.Documents pour le Médecin du Travail, 1999, 79TC 74, 16 p.

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Autres documents♦ POUPEAU P. - Traitements thermiques et conceptionstructurale des métaux et alliages M1105. LesTechniques de l’ingénieur, 1981, vol. MD1, 16 p. ♦ Ces réactions qui font l’atmosphère. CETIM-informations, 1992, 131, pp. 49-52.♦ Dégraisser sans risque. CETIM-Informations,1999, 163, pp. 47-49.♦ Fours sous atmosphère : traiter en toute sécurité.CETIM-Informations, 1999, 164, pp. 35-38.♦ Fours sous vide : Propres et sûrs sous contrôle.CETIM-Information, 2000, 170, pp. 47-49.♦ Fours à bains de sels : prévenir et limiter les risques.CETIM-Informations, 1999, 165, pp. 47-49.♦ Trempe : attention aux bac et à l’huile. CETIM-Informations, 2000, 167, pp. 53-55.♦ La projection d’abrasifs n’est pas inoffensive.CETIM-Informations, 2000, 168, pp. 51-52.

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BIBLI OGRAPHI E

INSTITUT NATIONAL DE RECHERCHE ET DE SÉCURITÉ - 30, rue Olivier-Noyer, 75680 Paris cedex 14Tiré à part des Cahiers de notes documentaires - Hygiène et sécurité du travail, 2e trimestre 2001, n° 183 - ND 2147 - 2 400 ex.N° CPPAP 804/AD/PC/DC du 14-03-85. Directeur de la publication : J.L. MARIÉ. ISSN 0007-9952 - ISBN 2-7389-1036-X JO

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