Auriga Competence Library-FR

www.ocme.comOCME Competence Library

MOVING IDEAS

Logistique internedans les sites de productionManutention de et vers l’entrepôt: technologies,infrastructures et solutions intégrées pour l’automatisation et la réduction des coûts dans les entreprises manufacturières

Textes de Roland Guglielmetti, Gabriele Folli, Manuel Bolzoni

La gamme de machines

OCME conçoit, fabrique et installe des machines pour le remplissage, le conditionnement, la palettisation et la manutention à l’intention des principales industries de produits de grande consommation. Les machines OCME sont le résultat de dizaines d’années d’expérience et elles ont été conçues pour devenir la cheville ouvrière des ateliers de production de ses clients.

Dépalettiseurs avec sortie bas et haut

DORADO

ANTARES

Etiqueteuse à bobine SAGITTA

Remplisseuse pour boissons HYDRA

Remplisseuses volumétriques en ligne et rotatives

LYNX

Remplisseuses pondérales en ligne et rotatives LIBRA

Fardeleuse et embarqueteuse VEGA

Encartonneuses wrap-around ALTAIR

Encartonneuse + fardeleuse combinée GEMINI

Palettiseurs avec entrée à 90° par le bas et le haut PERSEUS

Palettiseurs avec entrée en ligne par le bas et le haut ORION

Robot de palettisation PEGASUS

Navette guidage laser AURIGA

Système de contrôle par logiciel ALBATROS

OCME Competence Library www.ocme.com

SommaireLogistique interne: d’exigence opérationnelle à occasion de succès

Automatisation de la logistique dans les sites de production

Déplacements avec les véhicules à guidage automatique: technologies sur la sellette

Logique d’installation et véhicules automatiques: la vision OCME de la logistique interne

Auriga, la navette OCME guidée au laser

Gestion de l’entrepôt

La gamme Auriga

Sécurité au sein des établissements: un investissement pour l’avenir

Auriga et le respect de l’environement

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Logistique internedans les sites de productionManutention de et vers l’entrepôt: technologies,infrastructures et solutions intégrées pour l’automatisation et la réduction des coûts dans les entreprises manufacturières

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La logistique interne des sites de production constitue aujourd’hui un grand défi pour les entreprises manufacturières du monde entier. Le passage à des systèmes automatisés sans personnel a concerné, ces dernières décennies, une bonne partie des sites de production dans lesquels les processus de production et de conditionnement sont désormais effectués par un

équipement, le rôle de l’humain se limitant aux opérations de supervision et de contrôle. La même chose est en train de se produire pour la logistique et est même devenue une réalité pour beaucoup d’entreprises. Dans les segments en amont et en aval du processus de production, marchandises, palettes et matières premières sont toujours plus manutentionnées par des automates commandés par des logiciels qui contrôlent constamment les paramètres de production et qui définissent les tâches de chaque poste.La nécessité impérieuse de se doter de systèmes de ce genre est toujours plus ressentie par les entreprises de quasiment toutes les filières produisant des produits de large consommation. La raison à la base de ce phénomène réside dans les multiples exigences auxquelles les systèmes intégrés de logistique interne sont en mesure de répondre.Au premier plan, nous citerons la question de la sécurité du milieu de travail qui voit dans l’utilisation des chariots élévateurs avec opérateur une des principales causes d’accidents dans les sites de production. Force est, en effet, de constater que le travail du cariste traditionnel n’est guère exempt de problèmes dus au stress physique et psychologique vécu par ce personnel, à la mauvaise position prise par le corps, aux accidents parfois graves se produisant lors des manœuvres et au risque d’abîmer du matériel.Le chapitre de la sécurité est, dès lors, prépondérant dans le choix d’un système de logistique intégré et automatique, ne fût-ce que pour les grosses conséquences juridiques et financières qu’entraînent les accidents du travail.Un autre élément à ne pas sous-estimer est la diminution des coûts grâce à la réduction du personnel et à l’adoption d’automatismes poussés en début et fin de ligne.Normalement, un système automatisé a un retour sur investissement très rapide, s’échelonnant sur environ trois ans. Il garantit par conséquent une efficacité économique et financière très importante déjà à moyen terme. Ce n’est pas tout; il ne faut pas non plus oublier qu’il est important d’avoir un contrôle constant du processus de production qui, grâce à l’automatisation d’une partie des tâches normalement confiées à l’être humain, permet une totale traçabilité des lots de production sur toute la chaîne de production et ce, jusqu’à la grande distribution.Les usines contrôlées par un logiciel et “envahies” par des véhicules circulant sans conducteurs peuvent apparaître un scénario futuriste. Qu’à cela ne tienne. Ce scénario constitue déjà une réalité qui représente pour les entreprises une grande opportunité d’accroître leur compétitivité.La possibilité de gérer la manutention des véhicules provenant ou dirigés vers l’entrepôt, jusqu’au chargement sur les véhicules, sans avoir besoin de personnel (si ce n’est pour les tâches de contrôle et de supervision) constitue l’enjeu des systèmes intégrés de logistique interne. Aujourd’hui, les producteurs de technologie de la manutention jouent leur carte principale sur leur capacité d’offrir des systèmes intégrés, en d’autres termes, sur leur capacité de prévoir les exigences de demain, d’anticiper les points critiques et de fournir un système ouvert en mesure de se développer sans empiéter sur l’infrastructure physique ou informatique du client.

L

Logistique interne: d’exigence opérationnelleà occasion de succès

… [dans un contexte marqué par la concurrence, ndr ], le meilleur résultat s’obtient lorsque chaque composant du groupe

fait ce qu’il y a de mieux pour lui-même et pour le groupe.

John Nash (Bluefield, USA, 1928, Prix Nobel pour l’Economie en 1994)

6 OCME La logistique interne

Automatisation de la logistique dans les sites de production

automatisation de la logistique au début et à la fin d’une ligne doit nécessairement se faire d’une manière intégrée pour

atteindre certains objectifs fondamentaux. Au premier plan nous citerons la recherche d’une meilleure compétitivité pour l’entreprise car outre à une meilleure efficacité des coûts, un système de gestion intégré permet de gérer les ressources beaucoup mieux et plus vite. C’est justement pour obtenir une flexibilité croissante de l’entreprise que les instruments intégrés de manutention et de logistique sont utilisés donnant, conjointement, à celle-ci la possibilité de mieux connaître la consistance de son entrepôt et de rationaliser l’utilisation et le stockage des matières premières. Cette page présente un contexte idéal dans lequel les technologies de manutention interagissent avec l’atelier de production et avec les machines en fin de ligne, ce qui se traduit non seulement par des avantages évidents (comme la suppression des chariots élévateurs traditionnels) mais aussi permet d’enregistrer toutes les informations nécessaires à la gestion présente et future de l’entrepôt. Au plan de la compétitivité, les systèmes automatiques de logistique interne offrent un atout de poids aux entreprises qui en sont dotées. La traçabilité des données permet aux entreprises de satisfaire aux exigences du marché qui demande toujours plus de précision et de rigueur dans le traitement des marchandises. Elle permet en outre de disposer d’un patrimoine d’informations conséquent qui servira de base pour construire les plans et les projets de développement futurs.

L’

Figure 1Exemple d’une application LGVdans un site de production.

8

2

e terme AGV (acronyme de Automatic Guided Vehicle) est normalement utilisé pour désigner tous les véhicules en mesure de se déplacer

et d’effectuer des tâches spécifiques sans conducteur. Différents types d’AGV sont utilisés dans les entreprises manufacturières de presque toutes les filières pour transporter des marchandises en tout genre (généralement sur palettes). Les tâches pouvant être accomplies par un AGV sont pratiquement identiques à celles qui sont habituellement confiées à un chariot manœuvré par un cariste. A l’heure actuelle, diverses technologies sont disponibles pour le guidage des véhicules AGV. La liste qui suit se réfère aux types couramment utilisés dans le secteur industriel et n’inclut pas les modèles actuellement à l’essai.

Véhicules guidés par filIl s’agit de véhicules suivant une trajectoire établie à l’avance, à l’aide d’un fil conducteur situé dans le plancher de l’établissement. Le véhicule détermine sa position grâce à des bobines qui captent le champ électro-magnétique du fil de guidage. Ce type de technologie présente un coût relativement bas et une bonne précision. En revanche, toute modification du parcours, fût-elle modeste, suppose des travaux au plancher. En outre la vitesse de déplacement est relativement faible pour éviter de perdre le contact avec le fil de guidage. Le système est sensible à la moindre dénivellation du sol.

Manutention avec véhicules guidés automatiques:Technologies sur la sellette

Guidage magnétiqueLe parcours des véhicules est disséminé d’aimants noyés dans le sol et placés à intervalle régulier. Une série de senseurs linéaires permet aux véhicules de connaître leur position chaque fois qu’ils passent à côté des aimants. Toutefois, la distance d’un aimant à l’autre s’effectue dans le noir c’est-à-dire sans connaître exactement la position de l’AGV qui évolue selon la trajectoire dictée par la dernière détection. A l’instar des véhicules guidés par fil, les véhicules à guidage magnétique connaissent la même contrainte: ils dépendent d’un équipement situé dans le plancher qui sera enlevé ou déplacé en cas de changement de parcours. La précision de la navigation est plutôt faible vu que la correction de la trajectoire ne se produit que lorsque les véhicules arrivent à proximité des aimants.

Guidage gyro-magnétiqueL’introduction d’un gyroscope sur des véhicules à guidage magnétique permet d’augmenter la précision de navigation. En mesurant les variations d’angle sur le parcours entre deux aimants voisins, le véhicule connaît son chemin. A part cet avantage, les véhicules dotées d’un gyroscope présentent tous les autres désavantages liés au système de guidage magnétique.

Véhicules guidés au laser (LGV)Les véhicules guidés au laser offrent précision, flexibilité et vitesse grâce à différents atouts. La position des véhicules est calculées 8 fois la seconde, un capteur laser embarqué est en mesure de déterminer la position de la navette avec une erreur de quelques millimètres, tout simplement en lisant 3 bandes réfléchissantes fixées au mur. Les véhicules LGV sont libres de se déplacer à une vitesse relativement élevée vu qu’ils ne sont pas liés à des éléments situés dans le plancher et que tout changement de parcours est effectué via logiciel. En règle générale, les véhicules LGV présentent une meilleure tolérance aux dénivellations du sol.

OCME La logistique interne

Figure 2Phase de prise de la marchandise à la sortie de la fardeleuse.

L

Technologies sur la sellette

Filoguidage Magnétique Avec gyroscope Guidage au laser

Impact sur les structures fixes existantes - = = +

Sensibilité à la qualité du plancher = - - +Précision du déplacement + - = +Vitesse de déplacement - - = +Modifications successives - - - +Coût initial + + = -Coût entretien véhicules = = - =Coût entretien installation - = = +Contrôle continu de la position + - = +Sécurité des déplacements + - = +Fluidité des déplacements + - = +Stabilité de la charge + - = +

Positif Neutre Négatif= -+

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CME développe depuis longtemps des solutions pour la manutention et la logistique interne. La pro-gression de ce secteur, en termes

de chiffre d’affaires ainsi que de technologies appliquées, a connu un bon coup d’accélérateur au cours des dernières années grâce au dévelop-pement des véhicules guidés au laser et aux tech-niques de contrôle et de gestion intégrée. Dans ce contexte, OCME a décidé de faire cavalier seul en ce sens que la société veut éviter de dépen-dre de partenaires extérieurs ou, en général, de technologies produites par d’autres producteurs. Le savoir-faire nécessaire a été développé par des techniciens et des ingénieurs experts de la filière. Ils ont apporté à la société un bagage d’expertise de premier plan qui lui a permis de lancer une nouvelle unité extrêmement importante, celle des systèmes de logistique intégrés, en un temps re-cord, avec des produits innovants immédiatement adoptés par la clientèle. Les objectifs du projet de logistique ont été suggéré par la nécessité, pour OCME, de s’affirmer comme un fournisseur global de techniques de manutention, conditionnement, palettisation et remplissage. Le slogan de la

Logique de l’installation et véhicules automatiques: La vision OCME de la logistique interne

société ‘’moving ideas’’ exprime bien sa vocation au dynamisme.

Mais technologies de la manutention ne signifie pas simplement produire de bons véhicules ou, en général, un bon équipement. Appréhender les véritables exigences du client, prévoir les scenarii de développement futur et organiser un projet complexe en interfaçage avec les systèmes et les infrastructures existants suppose une grande capacité au plan de l’ingénierie qui embrasse di-verses disciplines. A cet égard, OCME se prévaut d’une expertise et de compétences accumulées pendant plus d’un demi-siècle auprès d’indu-stries de la filière parmi les plus importantes au monde.

Le programme de production OCME dans le domaine de la logistique et de la manutention comprend:


Coûts

Années

1 2 3 4 5LGV Auriga

3 équ

ipes

2 équipes 1 équipe

Comparaison des coûts entre chariots élévateurs traditionnels et les systèmes guidés au laser Auriga

Carrelli tradizionali

Remarque: le calcul a été effectué à partir du coût moyen de la main-d’œuvre européenne

O

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Warehouse

Palletizer

Depalletizer

Conveyor

Wireless Zone

Push Buttons

Access point

MPI ProfiBus

PLC-AGV

OCME SWITCH

La réseau OCME

La solution OCME pour la logistique de début et de fin de ligne comprend un système extrêmement fiable qui a fait ses preuves. L’échange d’informations entre les différentes unités de l’établissement se produit en temps réel. Le réseau Ethernet OCME a été réalisé par des techniciens spécialisés, hautement qualifiés, en mesure d’assurer un fonctionnement parfait de l’équipement et la meilleure utilisation de l’infrastructure disponible. Le réseau, en partie réalisé par des fils et en partie sans fil, permet de faire dialoguer les véhicules LGV avec le système central de gestion du trafic et, conjointement, d’évaluer les appels provenant des opérateurs (munis de normaux PC à la main), palettiseurs, dépalettiseurs ou, en général, de toute autre installation, indépendamment du langage et du protocole de communication utilisés.

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navettes guidées au laser, via radio, par le biais des réseaux normaux sans fil standard d’après le protocole TCP/IP. Le Traffic Manager peut gérer conjointement une flotte de 99 véhicules. Une des tâches spécifiques de ce système est d’établir les priorités, les tâches et les arrêts véhicule par véhicule.

Logiciel de simulationAvant même d’arriver au stade de sa mise en oeuvre, tout projet intégré de logistique fait l’objet d’évaluations et d’analyses. Grâce à des logiciels high tech, entièrement développés par OCME, il est possible de prévoir avec une précision extrême quels seront les prérequis et les points critiques de la nouvelle installation en fonction des variables établies. La simulation se produit grâce à une interface graphique qui affiche le schéma de l’établissement dans lequel évoluent les véhicules comme ils le feraient dans la réalité. De la sorte, il est possible de définir les charges de travail à l’avance et de déterminer le nombre exact de véhicules nécessaires. Ce service est d’une extrême importance car il permet d’obtenir une configuration du système de logistique qui colle réellement aux exigences de l’entreprise et qui permette d’estimer à l’avance toute surcharge ou point faible, donnant ainsi la possibilité d’intervenir avant que le problème ne se pose dans la réalité.

Objectif traçabilitéDans le domaine de la logistique moderne, certains aspects cruciaux prennent de plus en plus d’importance. Ils sont: la traçabilité des marchandises et la supervision de toute la manutention.

Pour ce qui est du premier aspect, à savoir la traçabilite, le système OCME permet de garder un historique de chaque palette manipulée afin d’en pouvoir retracer l’histoire, le parcours et de retrouver toute autre information à son sujet, ce qui permet de connaître à tout moment la composition de l’entrepôt et élimine de manière définitive toutes les contraintes liées à l’établissement d’inventaires.Cette approche intégrée de la traçabilité permet en outre d’assurer une rotation efficace de tout le matériel de consommation, d’éliminer toute perte de matériel et de réorganiser automatiquement le magasin pour rentabiliser l’espace disponible.

Un système ainsi conçu est extrêmement simple à contrôler. On peut facilement en mesurer et en rationaliser l’efficacité. Chaque point, chaque élément, chaque dispositif est analysé par le système afin d’en déceler les points faibles éventuels pouvant compromettre l’efficacité globale de la chaîne de production.Ce système permet également de disposer de statistiques constamment à jour sur la production

d’une ligne déterminée ou d’une marchandise donnée. Grâce au rapport d’expédition, il est désormais superflu de remplir les bordereaux d’expédition.

Le système OCME: le superviseurLe cœur et le cerveau du système OCME résident dans le système de supervision (AGV Manager). Ce système est en interfaçage avec les autres dispositifs de l’entreprise tels que PC, CPL, base de données et systèmes ERP. Il a été conçu pour définir, surveiller, prévoir et enregistrer toutes les informations relatives aux dispositifs du système logistique, en particulier les navettes guidées au laser Auriga. Le système de supervision permet de gérer les missions, d’en configurer la priorité et de définir les critères pour la dynamique des véhicules. Il est également possible d’envoyer manuellement l’ordre d’une mission à un véhicule spécifique ou à plusieurs. Grâce à un interfaçage qui est entièrement affiché, il est possible d’obtenir un schéma synoptique de l’établissement avec la localisation des navettes et de la charge qui est transportée par celles-ci. L’état de chaque véhicule peut être affiché pour en contrôler les divers paramètres de travail.

Traffic ManagerLe Traffic Manager est un process prévu sur le système OCME conçu pour gérer les communications provenant et envoyées aux

Figure 6PDA avec liaison sans filP\pour accès mobile au système de supervision.

Figure 7Chaque véhicule dispose d’une commande triaxial avec rallonge permettant d’effectuer les manœuvres manuelles avec une extrême facilité.

Figure 8Ecran embarqué.

Figure 3Interface graphique du logicielde simulation.

Figure 4Système de supervision.

Figure 5Tableau électrique avec point d’accès au système de supervision.

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8

6 75

Interface usagerL’opérateur peut interagir avec le système LGV de différentes manières:

Ils servent à communiquer de simples informations comme la réinitialisation d’une aire, l’interdiction d’une zone pour les véhicules, un simple appel d’évacuation etc…

Les postes de commande à poussoirs peuvent être reliés par fils directement au tableau électrique du système LGV ou bien sans fil au réseau sans fil OCME.

Ces dispositifs permettent à l’opérateur d’interagir directement avec l’AGV Manager quel que soit l’endroit où il se trouve, d’échanger des informations de manière dynamique et continue. Il est possible de savoir à tout moment l’état de toutes les machines gérées par le système LGV. Ils sont reliés au réseau sans fil OCME. Ils peuvent être équipés d’un lecteur de code barre.

Ecran de différentes dimensions et types sur lequel l’AGV Manager communique des informations utiles aux opérateurs comme par exemple les alarmes actives, le point de destination pour le camion qui arrive ainsi que toutes les informations qui peuvent simplifier ou réduire le travail des opérateurs.

Claque véhicule est muni d’un écran LCD pour permettre à l’opérateur de suivre toutes les conditions et les alarmes du véhicule. De la sorte, il est possible de résoudre rapidement tout problème éventuel. Toutes les alarmes sont également envoyées à l’AGV Manager, elles y sont enregistrées et peuvent être affichées ou consultées toutes les fois que cela s’avère nécessaire.

Le cas échéant, l’AGV Manager est en mesure de gérer des imprimantes. Il est possible d’imprimer les statistiques de production, les bordereaux d’expédition et toute autre information nécessaire.

La maintenance programmée des véhiculesconstitue un outil important pour garder dans la durée la disponibilité, l’efficacité et la sécurité de vos systèmes.OCME propose un plan d’interventionsmodulaire et flexible se déclinant en une

visite d’inspection annuelle, une visite annuelle de maintenance ou plus ainsi qu’un service de télé-assistance. L’objectif de ce service est d’assurer une meilleure disponibilité de l’équipement, un contrôle approfondi des machines, une analyse de leurs conditions

réelles, une connaissance précise du degré d’usure des composants, une réduction des temps d’inactivité des machines, la rapidité d’intervention en cas de petits problèmes grâce aux systèmes de contrôle à distance ainsi que des économies sur le coût des pièces détachées.

Contrats de Maintenance Programmée et Helpdesk

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Auriga, la navette OCME guidée au laser

armi les diverses technologies à notre disposition, celle du guidage au laser est celle qui, plus que toute autre, offre

conjointement facilité de mise en oeuvre et une grande flexibilité d’emploi. OCME a par conséquent préféré cette solution pour doter Auriga d’un système de guidage et de correction hautement fiable. Le guidage au laser prévoit l’emploi de miroirs réfléchissants spéciaux placés dans les locaux traversés par les navettes dans le but de leur fournir une grille de repères servant à les orienter. Aucun équipement fixe ou mobile ne doit être installé dans le plancher pour utiliser ce type de véhicule. Toute modification au schéma

Pde l’atelier ne suppose aucune modification structurelle mais simplement une intervention sur le logiciel. Les véhicules sont en effet équipés pour accepter les nouvelles trajectoires et les nouveaux ordres provenant du système de contrôle. Contrairement aux autres systèmes à guidage rigide, les navettes automatiques à guidage laser ont la capacité d’auto-déterminer le meilleur parcours pour mener à bien la mission qu’elles ont reçu et connaissent l’emplacement de tous les véhicules de la flotte afin d’éviter toute collision. Les nombreux capteurs ainsi que la logique particulière du logiciel de contrôle assurent que les navettes évitent les obstacles d’infrastructure se trouvant sur leur passage.


9

Figure 9 Auriga 15 en première lignedevant un entrepôt semi-automatique.

1610

13

1211OCME La logistique interne

Figure 11Groupe hydraulique.

Figure 12Roue motrice verticale.

Figure 10Roue motrice/directrice.

Roue motrice/directriceLa roue motrice/directrice est le dispositif que les navettes utilisent pour le tractage et pour tourner. De la qualité de ce composant dépend la précision des déplacements ainsi que la maintenance nécessaire. Les navettes Auriga n’exigent que très peu d’entretien vu que le moteur de la direction et celui de la traction travaillent à courant alternatif (ce qui annule la maintenance prévue, en revanche, pour changer les brosses des moteurs à courant continu). La conception particulière de cette roue motrice/directrice assure une précision extrême des déplacements vu que le moteur de la direction est assemblé directement sur la couronne d’orientation et le codeur con-trôlant l’orientation est monté directement sur l’axe de rotation de la roue motrice/directrice.

Les navettes Auriga peuvent, le cas échéant, embarquer un dispositif de levage laser automatique. Cette solution permet de faire monter le senseur jusqu’à environ 6,5 mètres (plus de 21’) pour qu’il capte bien les éléments réfléchissants lorsqu’on se trouve devant des rayonnages ou autres obstacles au sol; en plus, le véhicule peut conjointement passer sous des portes ou des allées qui demandent qu’on abaisse le laser.

Figure 13Ilôt pour le changementautomatique de la batterie.

17

16

14 15

Les véhicules Auriga peuvent recevoir trois types de batterie selon les caractéristiques de l’installation, le type de charge et les exigences de gestion de la maintenance des véhicules. Un autre aspect fondamental pour le dimensionnement de l’installation est le choix du système de recharge à utiliser car l’efficacité, la durée de recharge et le niveau d’automatisation sont des éléments importants dont on doit tenir compte dans l’éva-

guideront votre choix en fonction de vos exigences de production.

Figure 16Laser télescopique.

Figure 15

Système de levage à fourchesmotorisé avec vis hélicoïdale(ne nécessite pas de groupe hydraulique).

Figure 14Poste de changement batterie.

Type de batterie Plomb liquide Plomb gel X FC-Flex

Travail garanti 8/10 heures 8/10 heures 8/10 heures

Vie moyenne 5/6 années 4/5 années 3/4 années

Maintenance Eau tous les 2/3 mois Pas nécessaire Pas nécessaire

Émissions Dégage des vapeurs pendant la recharge Aucune Aucune

Coût = + +

Manuel, Automatique ou biberonnage Manuel ou Automatique Manuel, Automatique ou

biberonnage

Système de recharge Manuel Automatique Biberonnage

Temps nécessaire opérateur 3/5 minutes 3/5 minutes -

0% (3/5 minutes toutes les 8/10 heures)

0% (3/5 minutes toutes les 8/10 heures)

Inefficacité de 20-25%(véhicule à l’arrêt en phase de recharge)

Opérateurs nécessaires 1 0 0

Batteries nécessaires 2 (1 embarquée + 1 en recharge) 2 (1 embarquée + 1 en recharge) 1 (embarquée)

Changement semi-automatique de la batterie. L’AGV Manager dirige le véhicule avec la batterie à plat à un poste de changement batterie et informe conjointement l’opéra-teur. Le changement de batterie demande en moyenne de 3 à 5 minutes et ne suppose pas l’utilisation de chariots élévateurs ou de ponts roulants.

Changement automatique batterie. Lorsque la batterie du véhicule doit être changée, l’AGV Manager dirige ce dernier vers le poste de changement où l’opération se déroule de manière complètement automatique. Cette solution convient en particulier aux installations avec un nombre élevé de véhicules.

les batteriesLes systèmes prévus pour changer ou charger les batteries ont pour but d’assurer une autonomie maximale aux véhicules Auriga. Il en existe trois types: recharging by opportunity, changement batterie semi-automatique ou changement bat-terie automatique. Chaque véhicule est doté d’un indicateur de charge géré par microprocesseur qui, en dialogue constant avec l’AGV Manager l’informe sur l’état de la charge et, par suite, sur la nécessité d’effectuer ou non la recharge.

Recharging by opportunity. Convient en particulier aux sites qui n’utilisent pas continuellement les véhicules. Ce système envoie les véhicules à un poste de recharge batterie pendant les périodes d’inactivité.

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20

21

17

19

8%

18

Les navettes Auriga peuvent être équipées d’un dispositif automatique spécial pour régler la longueur et la hauteur des fourches. Cette solution permet de manutentionner des marchandises de dimensions différentes laissant le soin au système de s’adapter selon la situation de la charge. Ce mécanisme est commandé par des électroval-ves connectées à l’installation hydraulique principale et contrôlées par des senseurs de fin de course et codeur.

Certaines installations exigent que les véhicules puissent manutentionner indifféremment une, deux ou trois palet-tes conjointement, parfois de format différent. Un système d’auto-réglage a été prévu à cet effet pour la géométrie des fourches. On peut dès lors gérer automatiquement les différentes nécessités de manutention.

StabilisateursLes véhicules peuvent être dotés de stabilisateurs latéraux

l’ajout de longerons peut multiplier par deux la charge nominale de la navette.

Senseur pour portesUn senseur spécial équipe les véhicules Auriga en vue de contrôler l’ouverture des portes automatiques prévues éventuellement dans les établissements.

Presseur pour la stabilisation

Les véhicules pour la manutention et pour le levage peuvent être dotés d’un presseur qui stabilise la charge du haut.

L’utilisation de ces cylindres couverts de bandes réfléchis-santes assure une meilleure détection des navettesde la part du laser quelque soit la position. Cette solution permet également de réduire le nombre totalde bandes réfléchissantes nécessaires pour éliminer tout problème de navigation (Fig.19).

manutention au solLes navettes Auriga peuvent être utilisées non seulement pour le levage au lieu des chariots traditionnels mais également comme dispositifs de manutention au sol. Dans ce cas, les véhicules sont équipés de convoyeurs à rouleaux ou avec d’autres systèmes dans le but de fournir un important support logistique aux lignes de production et aux entrepôts qui peuvent ainsi exploiter à fond la flexibilité du système de manutention.

Les navettes Auriga ont été conçues pour limiter les pro-blèmes de gestion des pièces de rechange pour le client. Tous les composants électriques sont disponibles sur le marché. De la sorte, même une réparation urgente peut facilement être effectuée directement par le client.

La conception des véhicules Auriga a également été ra-tionalisée au niveau des pièces de rechange mécaniques qui sont toutes disponibles sur le marché. Certains com-posants, comme par exemple la roue motrice/directrice, le système de levage (montant à fourches) et la centrale hydraulique sont disponibles auprès de fournisseurs de composants pour chariots élévateurs.


Figure 18Système d’ouverture et de fermeture des fourches avec photocellules sur la pointe des fourches pour vérifier la bonne prise du produit.

Figure 17Véhicule à doubles fourches superposées avec laser télescopique doté de presseur.

Figure 21Possibilité d’équiper le véhicule pour monterdes rampes avec une pente non supérieure à 8%.

Figures 22 et 23 (ci-contre)Navettes à longerons pour bobines mères de tissue ou papier prélevées de leur position horizontale.

Figure 24 (ci-contre)Navette à pince pour bobines de tissue ou papierprélevées de leur position verticale pour entrepôts verticaux de hauteur importante.

Figure 20Sur demande, les boutons poussoirs d’arrêt d’urgence peuvent être installés sur toutes les parties du véhicule.

191922 24

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Gestion de l’entrepôt

a gestion intégrée de l’entrepôt s’effectue à l’aide d’algorithmes en mesure d’effectuer le bon choix pour exploiter l’espace disponible. L’AGV Manager pilote les véhicules dans des missions spécifiques en fonction de la charge qu’ils doivent déposer ou charger, sur la base de divers paramètres comme par exemple:

La page ci-contre illustre une série de situations dans laquelle l’AGV Manger doit décider où envoyer les navettes de manière à optimaliser le travail. Les exemples se réfèrent à la manutention d’un produit “E”.

Comment se comporte le système lorsqu’il doit déposer la marchandise?

Exemple 1. Disponibilité d’espace maximaleSituation initiale: uniquement deux rangées sur les quatre disponibles sont déjà entamées avec des marchandises “A” et “B”.Comportement du système: une nouvelle rangée est entamée avec le produit “E”.

Exemple 2. Disponibilité élevée et présence de marchandises du même type sur l’aire

Situation initiale: uniquement deux rangées sur les quatre disponibles sont déjà entamées

avec des marchandises “A” et “B”.Comportement du système: une

nouvelle rangée est entamée avec le produit “E”.

Exemple 3. Disponibilité élevée d’espaceSituation initiale: la marchandise “E” occupe une

rangée entière et le système peut utiliser une rangée occupée par un seul

produit “A” ou une rangée avec des marchandises “D” et des marchandises “E”.Comportement du système: on commence une rangée contenant une marchandise de type “E”.

Exemple 4. Choix qui dépendent de la date de stockageSituation initiale: la marchandise “E” est déjà présente et occupe une rangée entière, deux rangées sont disponibles mais dans aucune rangée il n’y a un produit “E”; les deux rangées disponibles ont des

Comportement du système: la marchandise “E” est déposée dans la rangée où la marchandise qui s’y

Comment se comporte le système lorsqu’il doit prélever une marchandise?

Exemple 5. Choix entre quatre possibilitésSituation initiale: la marchandise “E” est disponible au début de quatre rangées.Comportement du système: la présence d’une rangée où la marchandise “E” bloque des marchandises type “D” fait choisir au système de dégage en premier lieu la rangée mixte.

Exemple 6. Choix qui dépend de la date de stockageSituation initiale: la marchandise “E” est disponible au début de trois rangées différentes par leur date de

Comportement du système: la marchandise prélevée

Exemple 7. Récupération d’une marchandise non disponible au début d’une rangéeSituation initiale: la marchandise “E” est disponible mais il est nécessaire de repositionner d’autres produits qui en bloquent l’accès.Comportement du système: les marchandises sont repositionnées en fonction des algorithmes utilisés dans la récupération tant que la première marchandise “E” n’est pas accessible.

Exemple 8. Compactage (ou décompactage par mouvements contraires) d’une rangéeSituation initiale: L’opérateur souhaite compacter une ou plusieurs rangées pour récupérer des rangées vides dans l’entrepôt.Comportement du système: les deux produits “B” sont mis en attente en premier puis c’est au tour du “A”, de cette manière on libère deux rangées.

L

A

EEE EEEEE

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4

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34

5

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12

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12

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12

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5

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12

34

5

E

E

EDD

E

E

E

E

BBA D

E

E

E

E

BABB D

B

old

new

new

old

Exemple 5

Exemple 2 Exemple 6

Exemple 3 Exemple 7

Exemple 4 Exemple 8

Exemple 1

La gamme Auriga

a gamme de navettes guidées au laser Auriga se compose de trois véhicules de base avec charge de 1.500 à 4.500 Kg. Deux

versions principale sont disponibles: véhicules de levage, équivalant dans leur fonctionnement aux chariots élévateurs traditionnels et véhicules avec convoyeurs qui accomplissent principalement des tâches de transfert de marchandises. De nombreuses options permettent d’avoir des véhicules répondant parfaitement aux exigences spécifiques de toute entreprise, en termes de capacité de charge et de flexibilité. Pour les véhicules de levage, l’équipement est en mesure de manutentionner une seule palette jusqu’à huit palettes conjointement. Les fourches peuvent être courtes, longues ou télescopiques,

Là géométrie fixe ou variable en fonction du type de marchandise manipulée. Pour augmenter la capacité des véhicules de base, on peut ajouter des stabilisateurs latéraux. Les véhicules à convoyeurs, en fonction de la charge à manutentionner, peuvent être dotés de rouleaux, de chaînes ou de rubans. Dans ce cas également, les palettes transportées varient de une à huit selon la configuration choisie. Le chargement peur se produire sur le côté ou à l’arrière car on peut compter sur la précision maximale et la sécurité extrême garanties par le système OCME Auriga. Tous les véhicules Auriga présentent les options suivantes: laser télescopique, presseurs de stabilisation de la charge, contrôle du poids et paquets de sécurité additionnels


23

A B C

A B

A B C

A B C

A B

A B

Gamme véhicules Auriga et principales options pouvant être installées

2 Nombre de couples

3 Longueurs

4 Ouverture / Fermeture

5 Stabilisateurs

2 Type de convoyeurs Rouleaus Chaînes Rubansi

3 Nombre de convoyeurs

4

de 1 à 8

Exemple 1. Auriga 45 2C 3A 4B 5B

4500 Kg Trois couples Courtes Ecartables sans stabilisateurs

+ + + +

Un couple Deux couples Trois couples

Courtes Longues Télescopiques

Fixes Ecartables

Avec stabilisateurs sans stabilisateurs

Exemple 2. Auriga 15 2A 3A 4A 5B

1500 Kg Un couple Courtes Fixes

+ + + +

Exemple 3. Auriga 15* 2B 32 4A

1500 Kg Chaînes Chargement postérieur Chargement latéral

+ + + *Option avec presseur

24

H6

B2L7

H3


Gamme produitset données techniques indicatives

10 15 20 30 45 25Z 40Z 60ZCapacité Centre de gravité 600 Kg 1000 1500 2000 3000 45000 2500 4000 6000

Poids poids propre avec batterie Kg 3000 3500 5500 5500 6000 3000 3500 4000

Pression maxi au sol(batterie comprise à charge maximale) Kg/cm2 50 60 55 55 55 55 55 55

Roue motrice

Type Intégrée Intégrée Verticale Verticale Verticale Intégrée Verticale Verticale

Diamètre mm 353 353 406 406 406 406 406 406Largeur mm 123 123 178 178 178 178 178 178Puissance Moteur de Traction kW 4,5 4,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5Puissance moteur de direction kW 0,8 0,8 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

Roues libresDiamètre mm 200 200 250 300 300 250 300 300

Largeur mm 70 70 100 125 125Y 100 125 125

Dimensions fourches 1200

Largeur (b2) mm 1192 1192 1585 1585 1585 - - -Longueur (l7) mm 2900 3075 3190 3440 3590 - - -Hauteur (h6) mm 1810 1924 1860 1860 1860 - - -Hauteur fourches (h3) mm 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000

Performances

Vitesse de translation m/min 100 100 100 100 100 100 100 100

Vitesse levage fourches cm/sec 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30

Accélération m/sec2 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

Précision mm 5 5 5 5 5 5 5 5

Récupération énergieAu freinage

A la descente des fourches

Fourches inclinables En option En option En option En option En option En option En option En option

Batteries (Tension-Puissances-Poids)

Plomb liquide V-Ah-Kg 48 / 310 / 525 48 / 465 / 800 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 465 / 770 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955

Plomb gel V-Ah-Kg 48 / 280 / 555 48 / 420 / 810 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 420 / 850 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955

X FC-Flex V-Ah-Kg 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 * * 48 / 316 / 510 * *

Tableau électrique très accessibile.

Dimensions et encombrementLongueur fourches: 1200

N.B.: Données techniques à confirmer par le Bureau technique.

25

A

B

D

C

10 15 20 30 45

A 2020 2020 2314 2315 2318

B 2121 2213 2601 2827 2966

C 3468 3533 3731 3948 4088

D 3491 3574 3798 4053 4200

10 15 20 30 45 25Z 40Z 60ZCapacité Centre de gravité 600 Kg 1000 1500 2000 3000 45000 2500 4000 6000

Poids poids propre avec batterie Kg 3000 3500 5500 5500 6000 3000 3500 4000

Pression maxi au sol(batterie comprise à charge maximale) Kg/cm2 50 60 55 55 55 55 55 55

Roue motrice

Type Intégrée Intégrée Verticale Verticale Verticale Intégrée Verticale Verticale

Diamètre mm 353 353 406 406 406 406 406 406Largeur mm 123 123 178 178 178 178 178 178Puissance Moteur de Traction kW 4,5 4,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5Puissance moteur de direction kW 0,8 0,8 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

Roues libresDiamètre mm 200 200 250 300 300 250 300 300

Largeur mm 70 70 100 125 125Y 100 125 125

Dimensions fourches 1200

Largeur (b2) mm 1192 1192 1585 1585 1585 - - -Longueur (l7) mm 2900 3075 3190 3440 3590 - - -Hauteur (h6) mm 1810 1924 1860 1860 1860 - - -Hauteur fourches (h3) mm 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000

Performances

Vitesse de translation m/min 100 100 100 100 100 100 100 100

Vitesse levage fourches cm/sec 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30

Accélération m/sec2 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

Précision mm 5 5 5 5 5 5 5 5

Récupération énergieAu freinage

A la descente des fourches

Fourches inclinables En option En option En option En option En option En option En option En option

Batteries (Tension-Puissances-Poids)

Plomb liquide V-Ah-Kg 48 / 310 / 525 48 / 465 / 800 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 465 / 770 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955

Plomb gel V-Ah-Kg 48 / 280 / 555 48 / 420 / 810 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 420 / 850 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955

X FC-Flex V-Ah-Kg 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 * * 48 / 316 / 510 * *

Le tableau montre les espaces de manœuvre exprimés en millimètres pour chaque modèle de la gamme Auriga.

Espaces de manœuvre indicatifs modèles standard

Longueur fourches: 1200


Véhicule mod Auriga 25 Z avec fourches à levage électrique

Véhicule mod Auriga 15 avec fourches doubles pour prise simultanée

de palettes vides ou pleines, équipé de presseurpour stabiliser la charge et de laser télescopique

Véhicule mod Auriga 15 avec convoyeurs à chaîne et presseur pour stabiliser la charge

Véhicule mod Auriga 15 avec fourches à levage électrique

27

Véhicule mod Auriga 15 avec tapis à bande et dossiers latéraux

Véhicule mod Auriga 15 avec fourches à levage hydraulique

Véhicule mod Auriga 25 Z avec longerons pour bobines horizontales

Véhicule mod Auriga 45 avec pince pour prise

bobines verticales

Flexibilité maxi et vaste possibilité de personnalisation

28

26

42%

25%

11%

10%

8%4%


Sécurité dans les établissements: un investissement pour l’avenir

a meilleure sécurité offerte par un système de manutention automatique devrait en soi constituer une raison suffisante

pour décider de l’installer. De nombreuse enquêtes réalisées dans moult pays mettent en exergue le nombre élevé de lésions graves et de décès provoqués ou liés à l’utilisation de chariots élévateurs traditionnels. Aux Etats-

Unis une étude menéepar l’agence gouvernementaleOSHA (OccupationalSafety & Health Administration) en2006 signale que, chaque année, 96.700 travailleurs sont victimes d’accidents provoqués par des chariots élévateurs. De ceux-ci, pas moins de 34.900 sont des accidents graves et 85 personnes ont perdu la vie à la suite de

l’accident.Les statistiques font égalementétat d’accidents mortels survenus pendant

la recharge des véhicules. Dans ce cas également les navettes modernes à guidage automatique permettent d’éliminer la présence humaine, puisque le changement ou la recharge de la batterie se produit de manière automatique.A part l’évidente obligation morale de protéger la santé du personnel pendant les opérations de manutention, opter pour des systèmes automatisés revêt une importance crucialeen cas de retrait limité et ponctuel de produits non conformes du marché.Un autre aspect à tenir en considérationest que les zones de transit des chariots élévateurs sont extrêmement dangereuses pour le personnel qui y travaille. Qui plus est, souvent les caristes sont appelés à travailler dans des conditions critiques, comme par exemple à l’intérieur de chambres froides ou dans un environnement exposé à des substances potentiellement dangereuses.En tout état de cause, les machines, c’est-à-dire les navettes à guidage automatique, peuvent effectuer les mêmes tâches qu’un être humain. Elles sont même parfois plus performantes. Dans tous les cas, elles travaillent en toute sécurité et réduisent de manière considérable le nombre de situations dangereuses.

L

Figure 26Série de capteurs pour capterles charges en suspension.

culbutages tamponnement contre un mur ou une surface collision entre deux véhicules renversement par le véhicule chute du matériel chargé sur le chariot élévateur chute de l’opérateur de la plate-forme ou des fourches

Causes:

Accidents provoqués par des chariots élévateurs aux États-Unis en 2006: 96.700 dont 34.900 graves, 61.800 de gravité moyenne, 85 décès.

Statistiques des accidents provoqués par un chariot élévateur

Source: Occupational Safety & Health Administration (2006)

292929

Dispositifs de sécurité active installés sur Auriga

Senseur Sick latéral

Bouton coup de poing arrêt d’urgence

Bandes latérales

Senseur Sick postérieur

Senseur ouverture portesContrôle si les portes des locaux des établissements sont ouvertes

Photocellule sur les fourches pour vérifier la bonne prise de la charge

Senseur Sick antérieur pour charges en suspension

Capteurs pour charges en suspension

Tous les dispositifs sont contrôlés par un automate programmable de sécurité certifié

Corporate environmental respect programme

30

Kinetic energy Recovery System

Corporate environmental respect programme

Tous les droits sont réservés. Toutes les marques déposées citées appartiennent aux propriétaires correspondants.OCME décline toute responsabilité quant au contenu de la présente documentation, les données techniques, les caractéristiques et les descriptions pouvant subir une modification sans avis préalable.

OCME décline toute responsabilité pour tout dommage découlant de l’absence ou de l’inexactitude des informations contenues dans la présente documentation.

Auriga et le respect de l’environnement

dégage pas (pour le moins pas directement) du CO2 ou autres gaz. Le client peut, en outre, choisir le type de batterie en fonction du degré de “écocompatibilité” qu’il souhaite. Depuis des années, OCME est engagée dans le projet OCME WorldCare et a adopté un plan d’entreprise comprenant la formation et des actions proactives dans le domaine de la protection de l’environnement (tri des déchets, utilisation avertie de l’énergie et des matières premières, sensibilisation des ingénieurs concepteurs aux questions liées à la protection de l’environnement et de la rareté des ressources). L’objectif est de produire de nouvelles générations d’équipements dont les performances évoluent parallèlement aux capacités de garantir un développement écologiquement durable.

ujourd’hui, les entreprises ne peuvent plus ignorer l’important impact écologique de leurs activités. Si une telle

considération relève en partie de l’éthique, elle comporte également des implications importantes au niveau commercial et économique. En effet, les consommateurs qui préfèrent acheter les produits d’entreprises soucieuses du respect des ressources ambiantes sont de plus en plus nombreux. Il ne faut pas non plus oublier qu’une utilisation rationnelle des matières premières et de l’énergie est souvent associée à une réduction immédiate des coûts. De nombreux aspects du projet Auriga tiennent compte des fortes implications sur l’environnement des activités humaines. Les véhicules sont à traction électrique et, partant, leur fonctionnement ne


A

Toutes les solutions technologiques OCME dédiées à votre secteur

Une des caractéristiques que le marché reconnaît à OCME c’est d’avoir toujours fait preuve d’une grande flexibilité face aux exigences des clients. Pour nous, chaque filière doit être suivie d’une manière spécifique car ses besoins sont différents. C’est la raison pour laquelle nous nous sommes spécialisés à satisfaire les exigences de chaque client en fonction des spécificités de sa filière.

Bière

Eaux minérales

Sodas

Vins et liqueurs

Alimentation

Huiles alimentaires

Tissue

Pétrochimie

Pharmaceutique

Produits de soin et d’entretien

www.ocme.com

This technology is part of the IntegraPack.it Project

MOVING IDEAS

OCME S.r.l. Via del Popolo, 20/A 43122 Parma (Italy) Phone +39-0521-275111 Fax +39-0521-272924e-mail: [email protected]

OCME UK Ltd. King John House, Kingsclere Park Kingsclere - Newbury Berkshire RG20 4SW (UK)Phone: +44-1635-298171Fax : +44-1635-297936e-mail: [email protected]

OCME AMERICA CORPORATION 5300 N.W. 33rd Avenue, Suite 105Ft. Lauderdale, FL 33309 Phone: 954-318-7446Fax: 954-634-0238e-mail: [email protected]

OCME FRANCE 42 avenue Montaigne75008 ParisPhone:+33 (0) 6 27.89.36.20email: [email protected]

OCME Packaging Equipment (Jiaxing) No.289 Mu Yang Road,Jiaxing Economic Development Zone,314033 Jiaxing City,Zhejiang Province, P.R.ChinaPhone: +86-573-83971680Fax: +86-573-83971690E-mail: [email protected]

OCMEXICO Embalaje, S. de R.L. de C.V. Homero 425 Torre “A” Desp. 102Col.Chapultepec MoralesMéxico D.F., CP 11570Phone: +52-55 52542401 ext. 103Fax: +52-55 52542401 ext. 106e-mail: [email protected]

OCME et la logistique interne.

Notre tâche, en notre qualité de fournisseur de technologies pour la filière du conditionnement, n’est pas seulement d’installer un équipement qui réponde à un problème immédiat. Nous estimons, en effet, que notre rôle est plutôt celui de donner une vision de

et de produire les solutions qui puissent anticiper le développement du secteur. C’est du moins ce que nous faisons depuis 1954.

Dans cette documentation, nous vous présentons notre expérience ainsi que notre vision des technologies de manutention dans le secteur des véhicules guidées au laser Auriga. A l’instar de tous les autres produits OCME, le système et les véhicules Auriga ont été conçus pour travailler de manière intensive et assurer les performances demandées par le client.

Les entreprises manufacturières de tous les segments ont aujourd’hui une grande occasion de se distinguer et de renforcer leur niveau de compétitivité grâce à l’automatisation de la logistique dans les sites de stockage. Nombreux sont les aspects qui montrent que cette opportunité constitue un passage obligé (traçabilité, meilleure sécurité sur le lieu de travail, optimisation des ressources). Un aspect surtout revêt une importance cruciale: la réduction des coûts.

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