Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs...

Process industriels & Matériaux de constructionSUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 70 MAI/JUIN 2017Ne peut être vendu séparément

LE CAHIER

Page VI

ECHOSII – MENZEL, SIKA LAFARGEHOLCIM, BEUMER… LafargeHolcim déploie Disensa en Amérique centrale et du Sud, Menzel hérite d’un nouveau Pdg, le SN Craie rejoint la MI-F, Sika fait le grand écart entre Mexique et Kazakhstan, et Beumer modernise la cimenterie de Kujawy.

ENTREPRISESIV – LAFARGEHOLCIMLABO MAROCAIN POUR MARCHÉ AFRICAINOuverture d’un nouveau centre de recherche et développement à Casablanca, au Maroc.

V – KROHNERÉPONDRE À LA DEMANDE DES CLIENTSEchange avec Jean-Christophe Fournet, responsable des marchés mines, métaux, minéraux France et Afrique de Krohne.

REPORTAGESX – LHOIST UNE CHAUX COMME NULLE PART AILLEURSLa carrière et l’usine de production de chaux aérienne dolomitique de Neau, en Mayenne, sont uniques en France.

EXPERTISEXII – BHS-SONTHOFENVALORISER LES STÉRILESLe procédé Combimix permet de transformer des stériles en matériaux de construction valorisables.

FOCUSXV – INNOVATIONSPLCD a développé une gamme d’analyseurs en ligne, pensée pour optimiser le process de fabrication en cimenterie.

www.acpresse.frII – Béton[s] le Magazine 70 – Cahier CBPC

Le Cahier 933 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 70 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 - contact@acpresse.fr

www.acpresse.fr/cbpc - Directeur de la publication : Frédéric Gluzicki - Le Cahier CBPC peut être téléchargé gratuitement à l’adresse www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

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LafargeHolcim franchit une nou velle étape dans

le déploiement de sa stra-tégie dans le secteur de la distribution en Amérique centrale et du Sud, avec l’ouverture de son premier magasin franchisé Disensa, à Mexico. Le concept Disensa propose aux artisans, aux petits entrepreneurs et aux auto-constructeurs un accès simple et facile aux solutions constructives du cimentier, ainsi qu’à une large gamme d’autres services et matériaux de construc-tion. Ce concept va être déployé sur d’autres marchés en Amérique centrale, en Argentine et en Colombie. LafargeHolcim a pour objectif de disposer d’un réseau d’environ 1 000 magasins Disensa, en Amérique du Sud, d’ici fin 2017. Au Mexique, le groupe prévoit d’ouvrir 200 ma gasins cette année et un total de 600 magasins franchisés, au cours des quatre prochaines années. De plus, il a mis en place dans la capitale mexicaine un centre de formation, à destination des prochains franchisés. Rappelons que ce concept a d’abord été développé en Equateur, où LafargeHolcim compte déjà quelque 540 magasins franchisés, qui servent plus de 500 000 clients. n

LafargeHolcim déploie Disensa en Amérique centrale et du Sud

Passage de témoin chez Menzel P our l’Allemand Menzel Elektromotoren, l’heure

est à la transmission. Kurt Menzel, jusqu’à présent Pdg du groupe, a quitté ses fonctions lors d’une céré-monie, qui lui était dédiée le 31 mars dernier, après plus de 30 ans à sa tête. En 1984, ce dernier avait pris les commandes de l’entreprise familiale dirigée alors par Kurt Menzel Senior. Kurt Menzel, deuxième du nom, respecte ainsi la tradition familiale, en laissant les rênes du groupe à son fils, Mathis Menzel. Celui-ci faisait déjà partie de l’équipe de management depuis quelques années. De son côté, Dirk Achhammer voit son poste de responsable commercial, transformé en administrateur du commerce. n

Premier magasin Disensa localisé à Mexico.

Minéraux Industriels - France et SN Craie ne font plus qu’unL ’association syndicale profession-

nelle Minéraux Industriels – France (MI-F) et le Syndicat national des blancs de craie, de marbres et de dolomie (SN Craie) ont en commun de fabriquer des matériaux, entrant dans la compo-sition de très nombreux produits de consommation courante. De manière logique, le SN Craie a fait le choix de rejoindre la MI-F au sein d’un même syndicat unifié, qui a opté pour le nom de “Minéraux Industriels – France” (MI-F), et dont les activités “craies” en consti-

tuent désormais une branche. Ce rappro-chement s’inscrit dans la continuité du travail réalisé par les deux syndicats depuis plusieurs années, notamment aux niveaux des aspects règlementaires et environnementaux. Il a pour objectifs de renforcer le poids des actions du MI-F auprès de leurs parties prenantes, d’avoir une meil-leure visibilité vis-à-vis des pouvoirs publics. Egalement, de dédier davantage de moyens pour accompagner les spéci-ficités techniques et règlementaires, de

développer des actions de communica-tion. Et enfin, de maintenir la qualité des services d’intérêt collectif aux adhérents. En janvier de cette année, le MI-F est devenu un syndicat membre de l’Union nationale des industries de carrières et matériaux de construction (Unicem). « Notre priorité est la reconnaissance de nos métiers et l’accompagnement de nos adhérents, face à la multitude des contraintes auxquelles ils doivent faire face », explique Corinne Cuisinier, présidente du MI-F. n

AMÉRIQUES

De gauche à droite, Dirk Achhammer, administrateur commercial, Mathis Menzel, nouveau Pdg, et Kurt Menzel, qui vient de céder sa place à la tête de l’entreprise éponyme.

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hACTUALITÉSéchos

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 70 – IIIwww.acpresse.fr

Beumer modernise la cimenterie de Kujawy

M ichel André, président de l’Union nationale des industries de car -

rières et matériaux de construction (Unicem), a été auditionné par le Conseil économique, social et environnemental (Cese), dans le cadre de la saisine1 sur la commande publique responsable. L’oc-casion pour l’Unicem de rappeler son engagement de longue date en la matière, et de faire valoir ses propositions pour une commande publique plus respon-sable. Très concernée, l’Union a salué les récentes évolutions du droit des marchés publics. C’est ainsi que Michel André a souligné la nécessité d’accompagner cette réforme par un effort de formation des acheteurs publics et des entreprises. « Il faut favoriser les synergies entre les ache-

teurs et les fournisseurs, grâce à un réseau d’ambassadeurs de l’achat durable. » Michel André a aussi proposé de mettre en avant la transition vers l’économie circulaire, grâce à des critères adaptés aux enjeux spécifiques des secteurs profes-sionnels, et d’encourager les échanges entre les acteurs locaux, créateurs de valeur ajoutée pour le territoire. De même, il a envisagé de promouvoir les démarches transversales, grâce à des labels sectoriels “Responsabilité socié-tale des entreprises” (RSE) reconnus par l’Etat. Enfin, il faudrait mieux prendre en compte la notion de “valeur ajoutée en cascade” dans les marchés publics, c’est-à-dire la valeur ajoutée apportée par l’ensemble des contributeurs à la

chaîne d’approvisionnement, afin que cette valeur participe au développement local et bénéficie au territoire. n 1 Formalité au terme de laquelle une juridiction est

amenée à connaître d'un litige.

Chargée de moderniser la cimenterie Lafarge de Kujawy, commune située à 80 km au Sud-Est

de Varsovie, en Pologne, l’entreprise de construction Mostostal Krakow a commandé à Beumer quatre élévateurs à godets de haute capacité. Cet ensemble s’intègre dans une réfection en profondeur de l’usine, afin d’améliorer la qualité des ciments. L’installation des équipements signés Beumer permet de convoyer les matériaux, avec une capacité de 350 t/h. Elle a été dessinée par son centre des compétences, qui est capable d’adapter ses systèmes aux besoins de ses clients, et ainsi de les accompagner dans leur utilisa-tion. L’unité polonaise rénovée entrera en fonction-nement à la fin de l’année 2017. n

Michel André a fait valoir ses propositions pour une commande publique plus responsable.

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La cimenterie Lafarge de Kujawy, en Pologne, est en pleine rénovation.

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S ika vient d’ouvrir une nouvelle unité de produc-

tion de mortiers à Coatzaco-alcos, au Sud-Est du Mexique. Cette usine intègre aussi la production d’adjuvants pour béton, fabriqués jusqu’alors sur le site de Villahermosa, au Sud du pays. Grâce à ses 5 usines mexicaines, Sika a aujourd’hui mis en place un réseau d’appro-visionnement national. Avec une population de 120 millions de personnes, le Mexique est

l’un des plus grands marchés domestiques de l’Amérique centrale, qui investit beaucoup dans le développement des infrastructures. « Ce nouveau site de production va renforcer notre position dans l’un des quatre principaux centres d’affaires du Mexique », indique José Luis Vazquez, directeur régional de l’Amérique latine, pour Sika.De l’autre côté de la planète, au Kazakhstan cette fois-ci, Sika a relocalisé sa fabri-cation d’adjuvants pour béton et de mortiers sur un site de production plus grand, à Almaty, une ville située au Sud du pays qui compte 1,7 millions d’habitants. Hormis un marché kazakh en plein essor, la nouvelle usine servira le secteur de la construction de son voisin le Kirghizistan. « Le développement de notre capacité de production va nous permettre de nous placer en bonne position, pour capitaliser sur le marché de la construction du Kazakhstan, souligne Paul Schuler, directeur régional EMEA de Sika. En effet, le développement du réseau express ferroviaire d’Astana, l’extension du métro et du périphérique d’Almaty ou encore la construction d’Abu Dhabi Plaza, dans la capitale, sont des projets planifiés ou en cours de construction. » L’Abu Dhabi Plaza est un vaste projet, qui accueil-lera des bureaux, des logements et un complexe commercial. Mais, avec ses 382 m de haut, il constituera surtout le plus imposant gratte-ciel d’Asie centrale. n

Nouvelle unité de production Sika de Coatzacoalcos, au Mexique.

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Sika fait le grand écart

L’Unicem veut booster la commande publique responsable

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POLOGNEKAZAKHSTAN - MEXIQUE

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LAFARGEHOLCIM

Laboratoire marocain pour marché africain

Afin de poursuivre son extension mondiale, et notamment, d’améliorer son implantation africaine, le groupe LafargeHolcim a ouvert, en mars dernier, un nouveau centre de

recherche et développement à Casablanca, au Maroc. L’objectif est d’apporter de nouvelles solutions pour le marché continental, tout en soutenant la filiale locale sur ses chantiers.

des startups, des universités et autres établissements d'enseignement supérieur. Ceci, afin de promouvoir l’innovation, de tester de nouvelles idées et de renforcer les relations avec les experts de la construction de bâti-ments et d’infrastructures.

Des innovations partout dans le mondeSans oublier, l’organisation de la formation des clients, influenceurs, applicateurs et constructeurs, pour leur permettre d’intégrer des solutions LafargeHolcim à leurs projets. Le CDL marocain reprend les objectifs des autres centres mondiaux de LafargeHolcim. Comme en Inde où le laboratoire vient en aide aux habitants du bidonville de Dharavi, au cœur de Bombay. Le but est de construire des maisons solides et étanches, en ayant développé pour cela un béton, qui peut être livré en sacs à l’aide de tricycles motorisés, dans les allées trop étroites pour les camions-toupies. En Algérie, le CDL a mis au point un produit spécifique pour la stabilisation des sols en vue de la construction de routes. Et enfin, en Chine, où l’équipe du CDL s’est appuyée sur le béton isolant Thermedia conçu par le groupe, afin de créer Thermedia Screed 0.3, qui est quatre fois plus isolant que les chapes traditionnelles.

Yann Butillon

Axée sur les besoins des clients et des utilisateurs finaux, la Recherche et Développement est fondamentale dans la stratégie d'innovation

du groupe LafargeHolcim. Qu’une idée remonte du terrain ou qu’elle mûrisse dans les méandres du cerveau d’un chercheur, elle mérite d’être prise en compte et peut-être développée. C’est dans cette optique que le cimentier suisse a investi dans un réseau de labora-toires, afin de continuer de répondre aux besoins des clients, tout en gardant son rôle de pionnier. Le cœur de cette activité est le centre de R&D situé à Saint-Quentin-Fallavier, en France, à proximité de Lyon. C’est le plus grand centre de ce type dans l'industrie de la construction. Avec 200 ingénieurs et techniciens de plus de 20 nationalités, ce centre offre une expertise dans des disciplines techniques, allant de la science des matériaux à la structure des bâtiments, en passant par des essais à l'échelle semi-industrielle. Une démarche avancée et ouverte en matière d’innovations. Le dernier produit développé en date est l’Airium, une mousse isolante minérale, qui améliore l'efficacité énergétique des bâtiments et qui a été lancée en France, en Autriche et au Maroc, fin 2016.

4 000 m2 pour une cinquantaine de collaborateursC’est ainsi que sur le même modèle, LafargeHolcim a décidé de renforcer son engagement dans l'inno-vation, en ouvrant un laboratoire de développement de la construction (CDL), à Casablanca, au Maroc. Inauguré en mars derniers, ce laboratoire est dédié aux marchés marocains et africains de la construction. Il doit permettre à la filiale locale qu’est LafargeHolcim Maroc, de bénéficier de l'expérience et du savoir-faire technique de l’ensemble du groupe. Ceci, afin de déve-lopper des solutions constructives adaptées aux carac-téristiques et aux contraintes de ces deux marchés. Et ainsi, de répondre aux exigences techniques des projets de ses clients. Le laboratoire de Casablanca est le huitième de groupe dans le monde, après ceux ouverts en Algérie, en Argentine, en Chine, en France, en Inde, en Malaisie et au Mexique. Sur plus de 4 000 m2, le CDL réunit une cinquantaine de personnes : ingénieurs, architectes, techniciens et équipes marketing spécia-lisées dans le marché de la construction. Il doit parti-ciper au développement de partenariats locaux avec

Pas moins de 4 000 m2 ont été installés à Casablanca pour accueillir une cinquantaine de collaborateurs.

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ENTREPRISES hKROHNE

« Nous travaillons à partir de la demande des clients »

Krohne œuvre en France depuis le début des années 1960, date de la création de la filiale et de l’ouverture d’un site de production à Romans-sur-Isère, dans le Sud du pays, dans la vallée du Rhône. Echange avec Jean-Christophe Fournet, responsable des marchés mines,

métaux, minéraux France et Afrique de Krohne. du matériel pour répondre à la problé-matique clients en mesures de niveaux et de débits. Nous travaillons à partir de la demande des clients, quitte à mettre en place des partenariats avec d’autres industriels spécialisés, tels Phoenix Contact dans l’acquisition de données, ou Danfoss dans la variation de vitesse des moteurs. Il n’y a pas de petits ou de gros clients pour Krohne. Tous bénéficient du même traitement. C’est ce qui fait notre force. A l’heure actuelle, nous lançons notre nouvelle gamme de radars à technologie FMCW, c’est-à-dire des transmetteurs de niveau à ondes continues à modula-tion de fréquence. On peut distinguer le nouvel Optiwave 6400 C 24 GHz et l’Optiwave 6500 C 80 GHz, tous deux dédiés aux produits pulvérulents. Krohne construit des radars depuis le début des années 1990. C’est la techno-logie des fréquences modulées, qui a été choisie. Les transmetteurs émettent

un signal hyperfréquence, qui est réfléchi à la surface du produit réceptionné après un certain intervalle de temps. Ce principe permet des mesures en continu et sans contact du niveau de liquides, de pâtes, de granulés, de poudres et d'autres solides.

L’Afrique toute entière est considérée comme une région. Mais qui pilote cette région ? L’Afrique est gérée à partir de la France. D’une manière précise, il s’agit des marchés francophones du Maghreb et de l’Ouest du continent. A quoi s’ajoutent l’Ethiopie, la Libye et le Soudan. Le reste de l’Afrique anglophone est piloté depuis l’Afrique du Sud. Pour Krohne, les possibilités, comme les besoins, y sont énormes, avec beaucoup de développements à la clef.

Qu’est-ce que la Krohne Academy Online ? A qui s’adresse-t-elle ? C’est ni plus, ni moins, que notre centre de formation en ligne. Tous nos clients y sont les bienvenus pour apprendre et échanger sur le web.

Propos recueillis par Frédéric Gluzicki

CBPC : Qu’est-ce que Krohne ? Par quoi se distingue-t-il par rapport aux autres acteurs du secteur ?Jean-Christophe Fournet : Krohne est un industriel européen, spécialisé dans la construction d’instrumentations de mesure. Son objectif est de proposer des appareils, qui apportent un “plus” par rapport à la demande et aux attentes des utilisateurs. Krohne est né en Alle-magne en 1921 et reste, à ce jour, une société familiale.

La France n’est pas seulement une filiale commerciale, elle assure aussi la production de certains équipements. Lesquels et pour quelles destinations ? Les activités de Krohne s’étendent sur 15 sites de production. Nous avons mis en place 43 filiales de vente et joint-ventures, et bénéficions de 55 représen-tants exclusifs partout dans le monde.Le leitmotiv du groupe est de ne pas centraliser toute l’activité de production en un seul endroit, d’où quelques spécialisations locales. La France a notamment hérité de la niveaumétrie. C’est un choix historique, qui date du début des années 1960, au moment de la création de notre usine de Romans-sur-Isère, dans le département de la Drôme.

L’offre produits est très large chez Krohne. Quelles sont les lignes spécifiques pour l’indus-trie cimentière ?Nous cherchons toujours à offrir une réponse globale à nos clients. Nous sommes présents dans les domaines de la mesure de niveaux, de pression, de densité, de débits, de température ou encore dans l’analyse chimique. Ces compétences intéressent l’industrie cimentière, mais avec toutes les difficultés spécifiques à cette activité.

Le béton, c’est la mesure de niveau, de débit, mais aussi d’humidité et de consistance lors de sa produc-tion. Krohne est-il présent à cette étape précise ?Pas tout à fait ! Krohne n’a pas de solutions pour la mesure d’humidité et de consistance, mais possède

Jean-Christophe Fournet,

responsable des marchés mines,

métaux, minéraux France et Afrique

de Krohne.

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– Béton[s] le Magazine 70 – Cahier CBPCVI

REPORTAGES h

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En espagnol, “plaque de plâtre” se dit “Pladur”. La marque est devenue un nom commun. La rançon de la gloire, quand on occupe la place

de n° 1 depuis des années. Pladur est né à la toute fin des années 1970 – il fêtera d’ailleurs son 40e anniver-saire en 2018. Sa première usine de plaques de plâtre a vu le jour à Saragosse, du fait de la présence d’un important gisement de gypse très pur. La deuxième a suivi en 1991, implantée à Valdemoro, en périphérie Sud de Madrid. D’une capacité de production de 17 Mm2, elle est passée à près de 55 000 Mm2, suite à des travaux de modernisation et de renforcement de l’outil industriel, opérés en 2003/2004. L’unité de Valdemoro – présentée ici – n’est pas en prise directe avec sa carrière de gypse. Celle-ci est éloignée de quelques kilomètres à peine. Une

distance compatible avec l’installation d’une bande transporteuse, mais qui n’a jamais vu le jour, faute de l’obtention d’une autorisation pour des raisons environnementales… Du coup, le transfert de la matière première entre la carrière et l’usine se fait par semi-remorques !

Une ligne de 430 m de longLe cycle de production des plaques de plâtre démarre au niveau des calcinateurs. Au nombre de deux, ils permettent le traitement de 55 à 60 t/h de gypse, soit une capacité journalière de 480 t. Le plâtre obtenu est réduit en poudre et mis en stock dans une trémie jouxtant la ligne de production. Pré-mélangé avec de l’eau et des additifs destinés à contrôler la prise et à donner aux futures plaques certaines de leurs carac-

PLADUR

Plaques ibériquesL’usine Pladur de Valdemoro, commune située au Sud de Madrid,

concentre en un même lieu la production de plaques de plâtre, de plaques de plafonds, d’enduits, de plâtres en poudre et de cornières pour cloisons. Visite.

La deuxième usine Pladur a été implantée,

en 1991, sur le site de Valdemoro,

commune située au Sud de Madrid.

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– Béton[s] le Magazine 70 – Cahier CBPCVIII

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un contrôle d’épaisseur est effectué de manière aléa-toire. La tolérance est de +/– 0,4 mm. Fractionnées, les plaques repartent dans l’autre sens, sur la ligne de retour, en direction des fours à gaz.

Plaques de plafonds, enduits et poudres Ceux-ci sont, aujourd’hui, au nombre de deux, d’une longueur de 118 m chacun, pour dix étages de séchage. La température y varie entre 180 et 250 °C. Les plaques y passent entre 45 mn et 90 mn, selon leur épaisseur.La fabrication des plaques s’achève aux postes de découpe finale, qui voit la suppression des extrémités

Au nombre de deux, les calcinateurs permettent le traitement de 55 à 60 t/h de gypse, soit une capacité de 480 t/j.

Fractionnées en segments de 180 cm à 330 cm, les plaques filent droit en direction des fours.

Chaque bobine affiche un poids de 2,5 t pour une longueur de 12 000 m.

La ligne de durcissement du plâtre des plaques se développe sur une longueur de 430 m. Sa vitesse d’avancement oscille entre 60 et 120 mn, selon le type de plaques.

téristiques, le plâtre est coulé sur le carton support en deux couches successives, une plus dense en fond et une principale dessus. Ce principe est appliqué pour l’ensemble des plaques produits à Valdemoro. Dans la continuité, le carton supérieur est mis en place et l’épaisseur de la plaque réglée. La vitesse d’avancement de la ligne est variable, en fonction du type de plaques produites : elle oscille entre 60 et 120 m/mn. La longueur totale de cette ligne est de 430 m. Ainsi, au maximum, un tronçon de plaque de plâtre séjourne 7 mn sur la ligne. Arrivée au bout du voyage, la plaque continue est fractionnée en éléments de 180 cm à 330 cm. Au niveau de ce poste,

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 70 – IX

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des plaques brutes (environ 1 cm est éliminé), puis leur sciage aux dimensions voulues. L’essentiel de la production est palettisé et mis en stock, en attendant son expédition.La particularité de l’usine de Valdemoro est d’intégrer la fabrication de plaques de plafonds, d’enduits, de plâtres en poudre et de cornières pour la réalisation de cloisons. Aussi, une partie de la production de l’usine est basculée vers la ligne “plafonds” pour y recevoir les finitions ad hoc. Pladur a développé 12 ambiances et autant de types de perçages, soit près de 150 ambiances possibles. Installée en 2011, la ligne se divise en 7 postes successifs : perçage par pressage,

collage de la couche phonique, sciage, séchage, mise en peinture, séchage et palettisation. Enfin, l’unité “Enduits et plâtres en poudre” concentre plusieurs équipements de production, répartis sur une structure organisée sur trois niveaux. Trois malaxeurs dédiés – un pour les poutres, un pour les produits prêts à l’emploi et un pour les prémix – en constituent le cœur. Cet ensemble permet la fabri-cation de plus de 47 produits différents, dans des conditionnements allant de 1 à 20 kg pour les “prêts à l’emploi” et de 5 à 20 kg pour les “poudres”. Un équipement de palettisation complète cette unité autonome de production. Frédéric Gluzicki

Ligne de durcissement des plaques (en bas), tapis de transfert vers l’unité de fabrication des plaques de plafonds (au premier plan) et zone de sortie des fours et de découpe finale des plaques (en arrière plan).

Installation de palettisation des enduits et des plâtres en poudre. En arrière plan, on devine l’unité de fabrication de ces produits, organisée sur trois niveaux.

L’usine de Valdemoro offre une capacité de production de 55 000 Mm2/an de plaques de plâtre.

Pladur assure aussi la production de cornières métalliques pour cloisons sur son site de Valdemoro.

– Béton[s] le Magazine 70 – Cahier CBPCX

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Depuis son ouverture en 1948, l’usine de production de chaux aérienne Lhoist de Neau, dans le département de la Mayenne, dans le

centre de la France, n’a cessé d’évoluer. Les derniers investissements sur le site ont eu pour objectif d’opti-miser les caractéristiques de la chaux dolomitique Batidol produite dans cette usine. « La carrière de Neau est la seule en France à fournir des calcaires contenant de la dolomie », rappelle Daniel Daviller, directeur de BCB, centre d’expertise bâtiment du groupe Lhoist. La dolomie est une roche sédimentaire, composée principalement de double carbonate de magnésium et de calcium CaMg(CO3)2, autrement dit de la dolomite, à hauteur de 83 %, et de calcite. La chaux aérienne dolomitique, aussi appelée chaux magnésienne, est destinée au maçonnage, au jointoiement, à l’enduisage ou au badigeonnage, aussi bien pour la rénovation de constructions en pierre que pour les réalisations neuves “à l’ancienne”. La chaux Batidol présente des valeurs supérieures aux exigences de la norme NF EN 459 des chaux de construction. Les critères de sélection de la matière première ont été renforcés, ainsi que les exigences au stade de la production. Résultat : une granulométrie plus fine et plus régulière, une couleur constante et une ouvrabilité améliorée.

A ciel ouvert, la carrière fonctionne 7 j sur 7. Elle présente une réserve de 30 Mt, dont l’exploitation est autorisée pour plus de 50 ans. L’extraction est effectuée par tirs à l’explosif. La nature du gisement fait l’objet de contrôles constants, afin que la matière première corresponde au cahier des charges et assure ainsi les qualités indispensables de la chaux. Les blocs sont ensuite concassés, cuits et

LHOIST

Une chaux dolomitique comme nulle part ailleursLa carrière et l’usine de production de chaux aérienne dolomitique de Neau,

en Mayenne, sont uniques en France. Le groupe Lhoist a relevé le niveau d’exigence qualité des produits issus de ce site et révisé ses installations en conséquence…

La carrière de Neau pourra être exploitée encore

50 ans. L’extraction du calcaire est

effectuée par tirs à l’explosif.

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Directement en sortie de la carrière, les blocs de calcaire sont concassés, puis stockés en silos avant leur cuisson.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 70 – XI

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Pour la préparation et la

fabrication de la chaux, l’unité

de production Lhoist de Neau,

en Mayenne, dans le centre de la

France, est équipée de 47 silos

de stockage, de 12 broyeurs,

de 11 cribles, de compacteurs,

de mélangeurs et de 60 engins

(tracteurs, pelles, camions,

élévateurs). Deux établissements

de stockage et trois dépôts

complètent l’installation. L’usine

emploie environ 60 salariés,

pour une production annuelle

de 300 000 t réparties en

400 références de produits.

hydratés dans l’unité de production certifiée ISO 9001, installée sur le site même de la carrière. La préparation des pierres comporte un concassage primaire et un secondaire, dans deux concasseurs à mâchoires, ainsi qu'un criblage, afin de classer les produits selon leur granulométrie. Les blocs calibrés sont ensuite cuits. La calcination est le cœur de l’activité de production de chaux. Au cours de cette phase, le matériau brut – calcaire ou dolomie crue – est trans-formé en un produit calciné, ce qui lui permet d’acquérir de nouvelles propriétés.

La calcination au cœur du processL’usine est équipée de trois fours droits, alimentés au coke de pétrole, dont un de dernière génération, qui présente une consommation d’énergie inférieure de 40 % par rapport aux fours traditionnels. La cuisson, elle-même, a été améliorée, en optimisant les cycles, l’automatisation et le remplissage des fours.De cette calcination naît la chaux vive. Ensuite, la phase d’extinction permet de passer de l’état de chaux vive à celui de chaux hydratée ou semi-hydratée, la chaux dolomitique se présentant alors sous la forme de poudre extra-fine. Un nouveau sélecteur a permis d’optimiser la granulométrie pour plus de finesse. Cette chaux plus

NEAU EN CHIFFRES

fine et régulière est plus légère, donc plus maniable, d’une onctuosité accrue, et présente une valeur de réten-tion d’eau plus importante.Depuis plusieurs années, l’usine a progressé en matière de bruit, d’émissions de fumée, de traitement des eaux, de poussière et de sécurité. Des dépoussiéreurs ont été installés sur les fours verticaux et les installations de transport de la chaux ont été modernisées avec la mise en place, par exemple, de tubes vibrants étanches. La production de Neau est répartie en deux lignes de produits. D’un côté, la chaux vive est vendue en vrac, à destination des travaux publics pour le traitement en place des sols, ou de l’agriculture pour l’amendement (c’est-à-dire l’amélioration de la qualité agricole des sols). De l’autre, on trouve la fameuse chaux dolomitique, dont la production atteint près de 60 000 t/an.

Isabelle Duffaure-Gallais

Cycle de fabrication de la chaux aérienne dolomitique Batidol.

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La calcination s’opère dans des fours droits à une température de +/– 950 °C.

Pour limiter les retombées de poussière, la chaux est transportée par tubes vibrants étanches.

Développé par l’industriel allemand BHS-Sonthofen, le procédé Combimix permet de transformer des matériaux, provenant des

carrières et supposés non réutilisables en matériaux de construction valorisables. Cette solution a été rendue possible, grâce à une caractéristique précise du malaxeur continu à deux arbres horizontaux DKX-C de BHS-Sonthofen. A savoir la possibilité de régler le temps de rétention des matériaux dans le malaxeur, en fonction de leur qualité de départ. De cette manière, la chaux – qui sert de neutralisant dans le process – dispose d’assez de temps pour se mélanger à l’argile et pour la déshydrater. Mais surtout, de réagir chimiquement de telle sorte que les particules argileuses puissent être ensuite séparées de la roche, d’une façon fiable, lors de l’étape suivante

de criblage. Ainsi, le procédé Combimix économise les ressources en calcaire, augmentant d’autant la durée de vie des carrières. Par ailleurs, des millions de tonnes de matériaux déjà mis en décharge et que l’on pensait perdus, peuvent à présent être valorisées. Grâce à cette technique, les gisements de calcaire confinés, ou dont l’exploitation était jusqu’alors considérée comme non rentable, peuvent être utilisés de manière efficace, sans frais supplémentaires importants.

Une première près de Stuttgart En outre, Combimix étant un procédé à sec, il constitue une solution intéressante pour nombre de carrières, ne disposant pas d’eau en quantité suffisante pour assurer un traitement par lavage. En parallèle, il supprime la coûteuse étape de traitement de l’eau et de

BHS-SONTHOFEN

Valoriserles matériaux stériles

A peu près 1 t de chaux permet de transformer 100 t de roches polluées à l’argile en matériaux de construction viables. Mais à condition de disposer du procédé adéquat.

La solution s’appelle Combimix et a été mise au point par BHS-Sonthofen.

Le procédé Combimix de BHS-Sonthofen a été développé pour permettre le traitement à sec (à l’aide de chaux) de stériles argileux.

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Avec le système Combimix, il est possible de passer d’un malaxeur discontinu à doubles arbres horizontaux de type DKX à un malaxeur continu, qui conserve le principe du malaxage tridimensionnel.

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Russie, en Israël et même à Dubaï ! Ce qui permet à Dennis Kemmann, Pdg de BHS-Sonthofen, de voir déjà plus loin : « A l’international tout dans comme d’autres industries, notre procédé Combimix offre un très grand potentiel d’utilisation efficace des ressources. Dans le cadre du traitement des sols contaminés, le Combimix est utilisé, afin de séparer les hydrocarbures et autres substances nuisibles à l’environnement, ne laissant qu’une partie minime des matériaux en tant que déchets dangereux. Dans les cimenteries, le Combimix peut être employé pour le traitement du calcaire, ce qui a un effet positif sur le processus de combustion dans un four rotatif et permet de réduire la consommation de fuel. »

l’élimination des boues, conformément aux réglemen-tations en vigueur. Le procédé Combimix a été mis en œuvre pour la première fois, durant l’été 2016, sur le site de production de ballast de Mönsheim, près de Stuttgart, en Alle-magne, appartenant à l’industriel MSW Mineralstof-fwerke Südwest. En quelques semaines, l’efficience de la production est passée de 65/70 % à près de 93 %. Le calcaire extrait sur le site possédait une forte teneur en argile et en limon, qui polluait la roche. Cette pollution empêchait de commercialiser entre 30 % et 35 % des matières premières. Et les stériles contenant de l’argile finissaient en résidus d’excavation.

Vers une internationalisationMSW Mineralstoffwerke Südwest a donc mis en service une installation Combimix, avec un ajout d’environ 1 % de chaux fine blanche. Le malaxeur traite les maté-riaux stériles de telle sorte que l’argile se détache propre-ment de la roche lors des étapes suivantes du processus. Ceci permet de réduire l’utilisation de matières premières, d’augmenter la production annuelle d’en-viron 130 000 t (soit 25 %) et de la stabiliser à 365 000 t. De plus, le procédé Combimix fait baisser l’énergie consommée par le traitement : 235 000 kWh/ an de courant électrique et 100 000 l de gasoil, soit une réduc-tion de 17 % des besoins énergétiques sur site. Et ce, sans incidences sur les capacité de production. Auparavant, MSW Mineralstoffwerke Südwest ne produisait qu’un maximum de 280 t/h de matériaux commercialisables, la capacité est ainsi passée à 460 t/h. En France, le procédé Combimix a également reçu un excellent accueil, tant d’industriels nationaux tels que Cemex ou Lafarge, que de professionnels de dimension régionale comme Gachet Granulats, spécialiste de la production de matériaux recyclés ou recomposés. Ainsi, au sein de la carrière ELG (partenaire de Cemex), à Beauvilliers, près de Chartes, dans le département de l’Eure, BHS-Sonthofen a démarré un malaxeur DKX-C 4900, un outil spécial “Combimix” dérivé du classique doubles arbres horizontaux pour béton DKX. Celui-ci offre une capacité de traitement, pouvant atteindre jusqu’à 250 t/h de stériles argileux d’une granulométrie 0/100 mm.Aujourd’hui, le procédé s’internationalise, puisqu’en plus des cinq références en France, BHS-Sonthofen avait déjà mis en route, l’année dernière, une unité en Allemagne (celle de MSW), une au Canada et une dernière en Australie. Et de multiples projets sont en cours en Autriche, en Espagne, en Italie, en Serbie, en

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Après le processus de malaxage, les matériaux sortants présentent une granulométrie de 22 mm à 60 mm, avant traitement (concassage et criblage).

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Les matériaux alimentés sont collants, argileux et considérés comme stériles.

Aspect des matériaux en sortie du Combimix, après criblage.

Matériels argileux criblés, en sortie de crible.

Malaxeur discontinu

à doubles arbres horizontaux de type DKX, signé BHS-Sonthofen.

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PLCD Analyseurs en ligne

En association avec l’Australien Scantech, Pesage Lorrain Continu & Discontinu (PLCD) a développé une gamme d’analyseurs en ligne, pensée pour optimiser le process de fabrication en cimenterie. Ainsi, le TBM série 200 est un humidimètre sur bande à micro-ondes. Il mesure, en temps réel, l’humidité des divers matériaux, permettant

ainsi un suivi et un contrôle précis de leur qualité. Les micro-ondes sont trans-mises à travers la bande et la matière à analyser. A la diffé-rence des méthodes d’ana-lyse basées sur le principe de réflexion, le faisceau traverse la totalité du flux de matière et n’est pas influencé par une éventuelle ségrégation verti-cale. La technique de mesure

combine l’atténuation du faisceau de micro-ondes et son déphasage. Elle est applicable à tous les types de bandes. L’analyseur TBM série 200 s’adapte en permanence aux variations de débit sur la bande et s’ajuste de manière automatique. Pour cela, il utilise le signal extérieur d’une bascule intégratrice ou encore d’un détecteur d’épais-seur de couche.Le second outil est Geoscan-M type UCG. Il s’agit d’un analyseur élémentaire sur bande pour minéraux. Il incor-pore un groupage exclusif de détecteurs, qui, en assurant une détection simultanée de chaque élément individuel, produit le meil leur spectre possible. Ce principe permet de surmonter les limitations des systèmes conventionnels de détection. Le spectromètre peut fonctionner à des taux de comptage bien plus élevés, et surtout, avec moins de superpositions d’impulsions. Ce qui améliore ainsi le rapport signal/bruit et la résolution de la crête spectrale.

Les éléments analysés sont l’aluminium, le calcium, le chlore, le cuivre, le fer, le magnésium, le manga nè- se, le nickel, le potassium, le silicium, le sodium, le soufre, le titane et le zinc. Cette technologie fournit une analyse, en temps réel, des paramètres essentiels de la qualité pour le suivi

du procédé. L'analyseur tient en totalité dans un simple coffret, mais à blindage épais, qui renferme la source radio-active, l'assemblage de détection par rayons gamma et toute l'électronique. Des sorties de communication aux standards de l'industrie sont disponibles pour l’inter-face avec tous les systèmes de contrôle d'usine, ou avec le système d'affichage de sortie de Scantech SuperScan, installé à distance dans tous les emplacements conve-nables. [Service Lecteurs 1]

Analyseur TBM série 200 de PLCD.

Analyseur élémentaire sur bande pour minéraux Geoscan-M type UCG de PLCD.

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