Conception Des Reseaux Logistiques Et Plateforme Logistique

8/17/2019 Conception Des Reseaux Logistiques Et Plateforme Logistique

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2010

HESTIM

Conception des réseaux logistiques&

Plateformes logistiques

Anouar RAID

HESTIM 2010


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2A.RAID - Gestion des EntrepôtsHESTIM 2010

SOMMAIRE


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SOMMAIRE1. Introduction: Définition & Coût logistique

2. Localisation des entrepôts.

3. Dimensionnement d’un entrepôt.

4. Les processus majeurs de l’entreposage.1. Processus majeurs

2. Cross docking, GPA3. Emballage4. La manutention.5. Définition des temps standards.

5. Les éléments de coûts de l’entreposage.

6. La gestion des ressources humaines en entrepôt.

7. Tableau de bord et gestion de performance d’un entrepôt.

8. Système de gestion d’entrepôt: WMS


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1. INTRODUCTION


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1. Introduction: Définition de la

logistique

La gestion de la Chaine Logistique est:

Le mode de gestion des flux physiques etd’informations ayant pour objectif l’optimisation des

processus de commande, de support de production etde livraison.

C’est une démarche de gestion et de synchronisation de

l’ensemble des processus qui permettent à un ou plusieurssystèmes clients/fournisseurs de prendre en compte et derépondre aux attentes des clients finaux.


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1. Introduction

La Chaine Logistique est ainsi l’ensemble des

mécanismes permettant de fournir: – le bon produit – au bon endroit

– au bon moment – en bon état – au bon prix


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Triptyque QCD

QUALITEQUALITE

DELAIDELAI

COCOÛÛTT

EXCELLENCEEXCELLENCELOGISTIQUELOGISTIQUE


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1. Introduction: Niveaux de la Supply

Chain La « Supply Chain » comporte 3 niveaux :

1. StratégiqueDéfinition de l’offre de produits et servicesDimensionnement de l’outil industriel et logistiquePartenariat avec les fournisseurs et les clients

Ce niveau comprend la définition des éléments stratégiques de lachaine logistique: Service client, Canaux de distribution, Pointsd’approvisionnement, Localisations de production, Configurationsdes dépôts (localisation, nombre, type, taille), Mode de transport,

Mode de livraison, Niveaux de stocks.


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Chain

2. Tactique

Prévisions de ventePlanification, programmation et calcul des besoinsRègles d’approvisionnement et règles de gestion des stocksNégociation des contrats.

Ce niveau se dresse ainsi sur un court et moyen terme (Six mois àune année) et traite des éléments concernant:

Transport: Planning des livraisons, configuration des véhicules… Stockage: Layout des dépôts, méthodes de manutention, Matériel de

manutention (Chariots élévateurs, gerbeurs…) Information: Système d’information support, procédures de contrôle…


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Chain

3. Opérationnel

Gestion des commandes clientsOrdonnancement des opérations et gestion des aléasExécution des commandes : production, distribution et facturation

C’est la gestion quotidienne des activités de lancement descommandes, réceptions, stockage, préparation des expéditions,livraisons, maintenance des véhicules…

La clé de la réussite réside dans la mise en cohérence des outils,des processus et des pratiques quotidiennes avec la stratégieSupply Chain définie par l’entreprise.


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Gestion d’un système logistique

Gestion desapprovisionnements

Transport de matièrespremières

Plan deproduction

Localisation desusines et des C.D.

Manutention etentreposage

Soutien

Gestion desstocks

Choix desemballages

Route delivraison

Traitement descommandes

Prévisions de

la demande

Service à laclientèle et

ventes

PlanificationStratégique

Tactique

Opérationnelle

En temps réel

Approvision-nement enmatière

Fabrication

Productionetcondition-nement

Stock àl’usine

Transportsauxcentres dedistribution

Entrepo-sage ettransbor-dement

Livraison Ventes

Information

CHEMINEMENT PHYSIQUE

Fournisseurs Clients


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Le coût varie aussi d’un pays à l’autre (en % de PIB):

Logistics Costs as a Percentage of GDP —Selected Countries

Country Percentage

Country PercentageMexico 14.9 Portugal 12.7

Ireland 14.2 Canada 12.0Singapore 13.9 Japan 11.3

Hong Kong 13.7 Netherlands 11.3

Germany 13.0 Italy 11.2Taiwan 13.0 UK 10.6

Denmark 12.8 U.S. 10.5Chiffres 2007: Source Jacques ROY HEC Montréal

1. Introduction: Coûts logistiques


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10% en moyenne du Chiffre d’affaire : – Le coût logistique comprend:

Transport pour l’approvisionnement et la distribution.

La logistique interne amont et aval. L’entreposage des matières premières, semi-finis et

produits finis.


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Le coût varie de 6 à 15% selon le secteur

d’activité et les types de produits (voir enquêteAslog 2006)



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2. Localisation/Implantation desentrepôts


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Ceci vise à définir le nombre optimal de sites à prévoir pourassurer l’ensemble des besoins logistiques de l’entreprise ? Il estdéterminé par plusieurs aspects majeurs:

Economique : vise à déterminer le coût minimal de la fonctionglobale.

Commercial : lié au service ;des plates-formes plus proches despoints de livraison doivent sensiblement réduire les délais de

livraison. (atout essentiel dans le cas du e-commerce) Assurance: le capital correspondant au stock rassemblé dans unseul lieu sera moindre; les assureurs devraient apprécier etdiminuer les primes.

Environnement : dans le cas de plusieurs implantations, l’activité

de l’entreprise sera moins sensible à de graves intempéries ouproblèmes sociaux.

2. Localisation:


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Coût: ce coût global est la somme des trois coûts: – d’approvisionnement, – d’exploitation – de distribution.

Le coût d’approvisionnement croît avec le nombre de sites. Pourune même origine, le kilométrage à parcourir sera plus important.

Dans certains cas, le taux de remplissage des camions pourradiminuer. Le coût d’exploitation augmente également avec le nombre de

sites : redondance de certains postes fonctionnels, moins bonnesynergie des postes opérationnels, addition de frais structurels et

administratifs. Les coûts de distribution, eux par contre, diminuent puisque le

kilométrage à parcourir pour atteindre les clients se réduit.

2. Localisation:


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Exemple:

2. Localisation:


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Les acteurs sont : – L’usine – L’entrepôt central – L’entrepôt local – Les plates formes – Le client (magasins)

2. Localisation:


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Les différentes typologies:

2. Localisation:


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Typologie des plateformes:

2. Localisation:

TYPE Transit Stockage Confection

Surface Environ 1000m2 à 3000m2, moinspour les services colis et express

Très variable et dépendant du typede produits stockés. De 2000m2 àenviron 30’000m2

Environ 10'000m2 à 30'000m2

Trafic Beaucoup de trafic par m2 : de 30à 100 tonnes par m2 et année(surface couverte et ouverte)

Peu de trafic par m2 : de 3 à 10tonnes par m2 et année(surface couverte et ouverte)

Peu de trafic par m2 : de 3 à 10tonnes par m2(surface couverte et ouverte)

Lieuxd’ implantation

Sur des lieux stratégiques procheset à l’intérieur des agglomérations

Sur des terrains peu chers endehors des grandesagglomérations

Sur des terrains peu chers endehors des grandesagglomérations

Nombre d’ emplois* Peu d’emplois dans l’ensemble,mais un nombre élevé pour unentrepôt : environ 100m2 paremployé

Très peu d’emplois : de 500m2 àplus que 1500m2 par employé

Environ 300m2 à 600m2 paremployé

Types d’ entreprises Principalement des transporteursroutiers et les prestataires decourrier express, mais aussicertains transitaires.

Transporteurs routiers, entrepôtset ports francs, transitaires,prestataires de courrier express.Entreprises industrielles,grossistes, distributeurs.

Transporteurs routiers, entrepôtset ports francs, transitaires,prestataires de courrier express.Entreprises industrielles,grossistes, distributeurs.


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Localisation géographique: la méthode decentration:

– Il s’agit de choisir un lieu de livraison comme un lieude dépôt central

Exemple: Soit 4 lieux de livraison A, B,C et D

ainsi que les distances qui les séparent.

2. Localisation:


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– Le site à choisir est celui qui représente la distanceglobale minimale à parcourir; dans ce cas, c’est lesite « C ».

2. Localisation:

A = 400 + 400 + 300 = 1 100 kmB = 400 + 500 + 320 = 1 220 kmC = 400 + 240 + 320 = 960 km

D = 240 + 300 + 500 = 1 040 km


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Localisation géographique: la méthode de centration: Le même exemple, mais en tenant compte aussi des

quantités à livrer à partir des 4 sites: (critère pluspertinent)

2. Localisation:


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– Le site à choisir est celui qui représente le couple(tonnage x distance) minimal; dans ce cas, c’est lesite « A ».

2. Localisation:

A = 400. 300 + 400. 120 + 300. 400 = 288 000 t.kmB = 400.500 + 500.400 + 320 .120= 438 400 t.kmC = 392 000 t.kmD = 328 800 t.km


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Localisation géographique: la méthode du barycentre: Démarche de modélisation fondée sur les volumes et la

distance. Elle vise à déterminer la localisation qui minimise les

coûts de transport par la diminution des distancespondérées par les poids et les volumes :

– Coût de transport = frais administratifs + (prix au kms x

distance) Minimiser les coûts de transport

– Distance – Rapport distance - tonnage selon les organisations de

transport mise en œuvre (lot, messagerie) Minimiser les délais de transport : notion de niveau de

service (distance, congestion)

2. Localisation:


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Localisation géographique: la méthode dubarycentre:

2. Localisation:


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Localisation géographique: la méthode du barycentre: Recherche d’une implantation

Une recherche d’implantation conduit l’entreprise àanalyser son activité :

– détermination des prévisions de ventes, – étude des produits, – évolution des flux, des stocks, – estimation des besoins matériels et humains, – evaluation des coûts d’exploitation.

L’implantation peut être réalisée ultérieurement. Dansce cas, il faut tenir compte de l’évolution probable dutrafic au cours de ce délai.

2. Localisation:


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Localisation géographique: la méthode dubarycentre:

Limites de la méthode – Il est parfois nécessaire de modifier le point

théorique d’implantation optimale en fonction :

– des modes d’acheminement, – des axes de communication et de circulation, – des limites et des opportunités du site,

– du coût de revient de l’implantation.

2. Localisation:


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2. Localisation: Barycentre/EtapesÉtapes Moyens

1- Corriger le trafic « t » sil’implantation est différée.

Multiplier le trafic « t » par la valeur relative de sonévolution, élevée à la puissance «n» correspondant audélai de réalisation, pour obtenir «n i» :

~ si évolution positive «ni» = « t » [(1+ évolution)n]

~ si évolution négative «ni» = «t» [(1- évolution)n]

2- Calculer la somme « n i ». Effectuer la somme de toutes les valeurs de trafic «t».

3- Placer les points dans un repèreorthonormé.

• Prendre l’origine « O » du système à l’extrême gau-che des points à desservir, pour éliminer les valeursnégatives.

• Tracer et identifier les axes :- l’axe horizontal est l’axe des abscisses « x »,- l’axe vertical est l’axe des ordonnées « y ».

4- Relever les coordonnées des pointsconnus.

Mesurer les distances séparant chaque point des axes :

~ projeter le point sur l’axe des abscisses, on obtientl’ordonnée « y i » ;

~ projeter le point sur l’axe des ordonnées, on obtientl’abscisse « x i ».

5- Pondérer les coordonnées par lavaleur dutrafic « t » et totaliser.

• Multiplier chaque coordonnée par le trafic cor-respondant (ni ) pour obtenir les valeurs «x i n i » et«yi n i ».

• Totaliser l’ensemble des «x i n i » puis l’ensembledes « yi ni ».

• Abscisse « x » du point = ¦ x i n i

¦ n i

• Ordonnée « y »du point = ¦ y i n i

6- Calculer les coordonnées « x » et« y » du

point d’implantation optimale.

¦ n i

7- Localiser le point d’implantation. • Reporter, sur le plan, les coordonnées du pointd’implantation optimale :

- mesurer « x » sur l’axe des abscisses,- mesurer « y » sur l’axe des ordonnées.

• Tracer, à partir de ces points, 2 perpendiculaires auxaxes : l’intersection est le point d’implantation.

8- Corriger éventuellement lalocalisation.

Déplacer le point d’implantation en fonction descontraintes.


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3. Dimensionnement d’un entrepôt


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Cette étape concerne la conception de la partiephysique du magasin :

Dimensionnement statique: quels articles doitstocker le magasin et quels volumesreprésentent-ils ?

Dimensionnement dynamique: quelles sontleurs lois statistiques d’entrée et de sortie ?

Conception des implantations: quelles sont lesfonctions principales et annexes dévolues aumagasin ?

3. Dimensionnement d’un entrepôt:


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Les types d’entrepôts: Les entrepôts de distribution : qui se chargent des flux

de produits venant de différents fournisseurs pour être

livrés à des clients (beaucoup de lignes…)

Les entrepôts de production : qui gèrent le stockagedes matières premières, des produits semi-finis et des

produits finis.

Plate forme de messagerie : livrer, en porte à porte,dans le monde entier, des documents et des colis dans

des délais de l’express (overnight = enlèvement Jour J,livraison de J+1 à J+3)

Les entrepôts communs à plusieurs clients(fournisseurs, producteurs, distributeurs)



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Les types d’entrepôts:3. Dimensionnement d’un entrepôt:

Entreposage

Réception Expédition

Entreposage

Réception

Expédition

Entreposage

Réception

Expédition

“U” “I ou T” “L”


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Les types d’entrepôts: Exemple d’entrepôt en L



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Dimensionnement statique: Il concerne de recueillir des données d’ordre

qualitatif; ces données sont liés – aux « familles logistiques »; – Aux types de conditionnements; – Aux données logistiques.

Une famille logistique est un ensemblecohérent d’articles qui vont nécessiter les

mêmes moyens de stockage, de manutentionet de préparation de commandes (manipulationet procédures).



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Dimensionnement statique: Les familles dépendent de la nature des produits:

– Produits dangereux , Liquides inflammables, Produits

présentant des incompatibilités entre eux , Produits présentantune incompatibilité avec l’eau, notamment l’eau d’extinctiond’incendie…

– Produits à stocker à une température donnée. Ils nécessiterontbien sûr des enceintes climatisées ou réfrigérées suivant les

cas. – Produits longs. Ces produits réclament des équipements destockage et de manutention tout à fait spécifiques.

– Produits à durée de vie limitée (notion de FIFO, FEFO). Ilsdemanderont une gestion particulière lors de la préparation de

commande. – Produits soumis à quarantaine. Ils exigent une gestionadaptée, voire des zones dédiées.

– Produits sous douane.



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Dimensionnement statique: Les familles dépendent du mode de

manutention: palette, conteneurs, pendants(cintre, porte-manteau…)

Types de conditionnements



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ô


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Dimensionnement statique: Données logistiques:



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Dimensionnement statique: Estimation quantitative de la volumétrie du

stock: À l’intérieur de chaque famille logistique, pour

chaque référence on doit calculer le volume destockage nécessaire.

À partir des données logistiques et du stockcible pour la référence, on en déduit le nombrede palettes et de bacs ou de cartons qu’il estnécessaire de stocker.

Il faudra tenir compte des éventuellesévolutions dans les 5 années à venir.



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Dimensionnement dynamique: Il s’agit de déterminer les transferts

nécessaires et la façon dont ceux-ci doiventavoir lieu. Les flux principaux sont les suivants :

– Flux d’entrée des articles depuis la productionvoisine et depuis l’extérieur

– Détail des expéditions (en détail ou palettescomplètes)

– Réapprovisionnement des zones de préparation

– Retours et litiges – Réorganisation du magasin – Arrivée des articles de conditionnement.



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Dimensionnement dynamique:Exemple: loi d’arrivée des commandes clients


ô


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Dimensionnement dynamique: Les données recueillies seront traduites en valeur

logistiques (nombres de missions de

réapprovisionnement, nombre de camions de livraisonet d’expédition, horaires d’arrivée et de départ, etc…) Prendre en considération lors des dimensionnements ,

des périodes de pointe et des périodes creuses. Il va falloir décider quelles valeurs doivent être

retenues pour ne pas arriver à des surinvestissementsinacceptables en bâtiments, en équipements et en

hommes ; tout en sachant faire face aux périodes deplus fort stock et de plus forte activité.


3 Di i d’ ô


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Exemple de schéma de flux



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3. Dimensionnement d’entrepôt: Zonning

3 Di i t d’ t ôt


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Conception des différentes zonesfonctionnelles de l’entrepôt:

Zone d’arrivée:


3 Dimensionnement d’ n entrepôt


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Zone de réception: – Zones de contrôle: quantitatif, qualitatif. – Zone de conditionnement ou reconditionnement:

prévoir les équipements spécialisés : ensacheuses,étiqueteuses, machines à blistériser, etc.

– Zone de quarantaine.

Zone de stockage: – Définition du volume des palettiers: orientation des

palettes, les jeux de fonctionnement, (exemple: Le jeu entre les palettes et les échelles du palettier estau minimum de 75 mm mais peut atteindre 100 mm)


3 Dimensionnement d’un entrepôt:


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Zone de stockage: – Dans le cas d’une exploitation par des caristes, les

éléments suivants sont à prendre en compte : La qualité des palettes La qualité de la palettisation, avec ou sans débord La stabilité des charges La dextérité et l’engagement des caristes La hauteur de stockage Le moyen de manutention. En particulier, un chariot grande

hauteur dont le conducteur reste au sol demande un jeuplus important qu’un chariot de même hauteur à nacelleélevable.




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Zone de stockage:

3. Dimensionnement d un entrepôt:



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Zone de stockage:




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Zone de stockage:




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Zone de stockage:




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Conception des différentes zones fonctionnelles del’entrepôt:

Zone de stockage: Prévoir et définir:

– Les poteaux et canalisations diverses. – Les passages piétons. – L’optimisation du taux d’occupation: nombre d’emplacement à

construire

( en moyenne:Nombre de palettes x 1.25 = Nombre d’emplacements).

– Les allées de service: La largeur des allées de service estdirectement dépendante des moyens de manutention

envisagés et de l’orientation des palettes; Des chariots de typemât rétractable entraînent des allées de 2,8 à 3 mètres, et deschariots conventionnels à fourche frontale des allées de 3,5 à4,5 mètres.




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Conception des différentes zones fonctionnelles de l’entrepôt: Zone de stockage: quelques pratiques concernant le taux

d’occupation:

Stockage fixe (gestion purement manuelle): taux d’occupation = 50à 60 %

Stockage aléatoire (gestion informatique): taux d’occupation = 80à 85 %

Stockage mixte (gestion informatique et classement): tauxd’occupation = 75 à 80 %

Stockage corrélé (ou le regroupement pas famille): tauxd’occupation = 70 à 75 %




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Espace global: quelques pratiques concernantla répartition:

– Rayonnage ou autre: 25-30%

– Allées: 30-40 % – Quais: 15- 30% – Autres: 10-20%



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Zone de stockage: Tendance sur les types destockage:




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Exemple: Evaluation de la transformation d’uneplate forme logistique; ajout d’une activité dedistribution directe vers les clients.

Contexte: – Il s’agit d’une plateforme industrielle de 8000m² dont

l’activité initiale comprend l’entreposage des

matières premières, des semi-finis et produits finis. – Les produits finis sont expédiés totalement à des

centres de distribution qui se chargent de lesenvoyer aux clients .




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Objectif: – Mettre en place un hub des matières premières sous

la responsabilité des fournisseurs.

– Ajouter pour les produits finis une activité dedistribution directe vers les clients pour: Améliorer le service au client: augmentation de la flexibilté. Améliorer le temps cycle de livraison. Réduire les coûts de distribution: réduction de la double

manutention.

p



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Données statiques: – Assurer un stock de produits sous conditionnement

secondaire de 15 jours.

– Stockage en cartons de (50x40x40cm). Données dynamiques:

– Expéditions de 24 palettes par jours vers différentes

destinations (Asie, Europe, USA). – Expéditions de 100 cartons par jours.

p



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Dimensionnement: – Stockage prévu de 11000 cartons. – 9 colonnes simples de d’échelles (pour stockage) . – Préparation de 108 unités d’étagères. – Achat de 640 nouvelles échelles. – Achat de 20 unités de « marches » pour accès en

hauteur pour assurer la manutention (stockage etpicking).

p



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Plan de la zone:

p



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Coûts:


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4. Les processus majeurs del’entreposage


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4. Les processus majeurs de l’entreposageExemple de plate forme logistique:Entrepôt

Usine 1

Usine 2


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4. Les processus majeurs de l’entreposage Réception

Stockage Préparation de commande Expédition

Inventaire et tenue du stock


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4. Les processus majeurs de l’entreposage


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4. Les processus majeurs de l’entreposage Réception: Cette activité consiste à la réception des

marchandises à partir de: – Un fournisseur externe à la suite d’une

commande établie par l’entreprise;

– Une organisation interne lorsqu’il s’agitprincipalement des retours des matièrespremières ou pièces de rechange.

– Un client externe dans le cas de retour deproduit fini.


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4. Les processus majeurs de l’entreposage Réception: L’activité comprend quatre sous

processus: – Planification des arrivées sur quai ou sur la

zone de réception à l’intérieur de l’entrepôt.

– Contrôle palettisation. – Contrôle quantitatif de la marchandise

réceptionnée.

– Contrôle qualitatif.



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Réception: Planification Ce sous processus a pour objectif

essentiel la planification du travail et le

dimensionnement des ressources. Il comprend deux étapes majeures:

– La planification des arrivées de fournisseurs

sur les quais ou les autres intervenantsinternes (en cas de retour matière premières)sur la zone de réception: définition deshoraires.

– Définition des ressources nécessaires pourl’accomplissement des tâches: en se basantsur les prévisions de réception.



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Réception: Planification La définition des ressources ne peut se

faire que si les temps standards paropération sont préétablies. Cette phase nécessitent aussi que les

fournisseurs ou transporteurscommuniquent au préalable les détailsde leurs livraisons.



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Réception: Contrôle palettisation Cette étape consiste à contrôler l’état de

la marchandise livrée par rapport à laliste de colisage du transporteur outransitaire.

Exemple: comparaison du nombre depalettes reçues par rapport au nombredéclaré sur la liste de colisage



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Réception: Contrôle quantitatif de lamarchandise

Cette étape consiste à contrôler: – La conformité de la marchandise déclarée sur les

documents fournisseur par rapport à celle demandéepar l’entreprise et figurant sur la commande. – La conformité de l’identification externe de la

marchandise par rapport à celle déclarée par lefournisseur sur la facture ou le bon de livraison.

– La conformité de la quantité reçue par rapport celledéclarée par les documents fournisseur: ce contrôlepeut être effectué par un comptage unitaire de toute lamarchandise (ou un échantillon), une pesée oumesure volumétrique.

– Il peut y avoir aussi (suivant la nature de lamarchandise) d’autres contrôles comme la vérificationdes mouchards de température durant le transport.

– A la suite de cette étape, le système informatique doitêtre mis à jour pour constater la réception.



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A.RAID - Gestion des EntrepôtsHESTIM 2010

Réception: Contrôle qualitatif. Cette phase consiste à contrôler l’état

dimensionnel et/ou fonctionnel de la

marchandise. Cette opération peut être effectuée par le

personnel dépendant de la chaine

logistique ou par le personnel dépendantde la fonction qualité de l’entreprise. En cas d’anomalie durant les étapes de

contrôle, le responsable de la réceptiondoit informer l’approvisionnement et lesachats.



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Réception: Contrôle qualitatif. À l’issue de cette phase, la marchandise

est mise en attente stockage: – En stock disponible si le contrôle qualitatif est

concluant. – En stock à problème en cas d’anomalie.



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Stockage: Cette phase consiste à transférer la

marchandise depuis la zone de réceptionvers un emplacement adéquat.

L’emplacement est défini suivant: – La nature de la marchandise. – Les stratégies de stockage.



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Stockage:



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Stockage: Nature de la marchandise Le stockage peut être différent suivant:

– L’état physique de la marchandise solide,

liquide ou gazeux. – Le caractère de solidité ou fragilité. – La valeur: Or, cuivre… – Sa criticité pour l’activité: pièce de rechange

des outils de production sensible (commecarte électronique pour testeurs).

– L’impact environnemental ou sécuritaire de lamarchandise.

Le stockage nécessite une classificationdes produits par famille et parcaractéristique d’entreposage.



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Stockage: Nature de la marchandise..\..\Conditionnement_expeditions\pictogrammes.doc

Piles au lithium, engraiscomplexe…

Matières dangereuses diversesClasse 9

Soude, acide chlorhydrique…Matières corrosivesClasse 8

Déchets nucléairesMatières radioactivesClasse 7

Pesticides, déchets médicaux…Matières toxiques et matières infectieusesClasse 6

Engrais au nitrate d’ammonium,permanganate de potassium…

Matières comburantes – Peroxydesorganiques

Classe 5

Allumettes, lithium, soufre…Matières solides inflammables

Matières spontanément inflammablesMatières qui , au contact de l’eau, émettentdes gaz inflammables

Classe 4

Diesel, encre d’imprimerie,acétone…

Matières liquides inflammablesClasse 3

Air comprimé, chlore, ammoniac…Gaz comprimé, liquéfiés, dissous souspression ou liquéfié à très basse températureClasse 2

Artifices de divertissement,explosifs…

Matières et objets explosifsClasse 1

ExemplesType de produitsClasse ONU



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Stockage: les stratégies de stockage – Analyse des caractéristiques des produits:

numéro de série, lots, dates d’expiration, etc.

– Analyse du statut des produits (actifs,inactifs, nouveau, end of life, etc.);

– Analyse de Pareto (Classification ABC) :

– Analyse de la vélocité des produits (produitsVs. transactions); – Classification des produits en fonction de

l’activité générée (nombre de lignes) ; – Analyse permettant d’optimiser le

positionnement des produits (slotting).



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Stockage: les stratégies de stockage; moyens destockage: Le stockage en masse statique : stockage au sol sur un

seul niveau ou au sol avec gerbage (sans rayonnage) Les palettiers statiques (ou racks statiques) Les palettiers mobiles: le stockage mobile « le support se

déplace » (ex : déplacement du palettier) Les palettiers dynamiques: Le stockage dynamique « les

charges à l’intérieur des « meubles » se déplacent.

Le stockage automatisé: ASRS, transtockeur,… Les casiers et rayonnages pour produits peu

encombrants et de petite dimension Le stockage de produits longs, lourds et encombrants :

Râtelier ou Cantilever Le stockage de types « armoires » ou rotatifs . Silos, citernes et autres



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Stockage: les stratégies et type de stockage.Stockage au sol

Les palettes sont stockées les unes sur les autres.Méthode adaptée pour des charges acceptant legerbage, des charges volumineuses et de quantitésimportantes du même article.

Stockage au sol avecgerbage

Adaptée pour des charges lourdes, volumineuses etde quantités importantes du même article.

Stockage au sol surun niveau



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Stockage: les stratégies et type de stockage.Palettier Statique



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Avantageux si le nombre d'articles est moyen.Avantageux si le nombre d'articles est moyen.

ActivitActivitéé dd’’entrentréée et de sortie de palettes de fae et de sortie de palettes de faççon moyennement rapide.on moyennement rapide.

ChariotsChariots éélléévateursvateurs àà fourches extensibles.fourches extensibles.Meilleur utilisation de lMeilleur utilisation de l‘‘espace.espace.

Plus de manutention pour application de FIFO.Plus de manutention pour application de FIFO.

Configuration la plus couramment employConfiguration la plus couramment employéée dans le dans l’’industrie.industrie.

Avantageux si le nombre d'articles estAvantageux si le nombre d'articles est éélevlevéé..

ActivitActivitéé dd’’entrentréée de palettes et de sortie de palettes et/ou de boe de palettes et de sortie de palettes et/ou de bo î î tes de fates de faççononrapide (accrapide (accèès imms imméédiatdiat àà tout dans le stockage)tout dans le stockage)

Excellente sExcellente séélectivitlectivitéé : chaque palette a une surface de pr: chaque palette a une surface de préésentation.sentation.

Utilisation optimale de lUtilisation optimale de l’’espace grâceespace grâce àà la disposition libre des emplacements.la disposition libre des emplacements.

La hauteur est dLa hauteur est déécidcidéée par la hauteur de la construction (estime par la hauteur de la construction (estiméé))

Souplesse : aucun chariotSouplesse : aucun chariot éélléévateur spvateur spéécial requis.cial requis.

Bien adaptBien adaptéé àà la prla prééparation de commande.paration de commande.Peuvent être mPeuvent être méécaniscaniséés ou automatiss ou automatiséés.s.

Principe du FIFOPrincipe du FIFO

Double

profondeur

Simple

profondeur –Rayonnagestandard



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Simple profondeur

Double profondeur


S é


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Grande quantitGrande quantitéé de palettes par rde palettes par rééf f éérencesrences

ActivitActivitéé importante dimportante d’’entrentréée et de sortie de palettes (rotation rapide).e et de sortie de palettes (rotation rapide).

SSéélectivitlectivitéé typiquement rtypiquement rééduite de 90 % ou plus comparativementduite de 90 % ou plus comparativement àà ll’’entreposage sentreposage séélectif.lectif.

Souplesse : fait typiquement appelSouplesse : fait typiquement appel àà des chariotsdes chariots éélléévateurs travaillant en portevateurs travaillant en porte--àà--faux.faux.

LeLe palettierpalettier est ouvert sur deux facesest ouvert sur deux faces

FIFO (first in, first out)FIFO (first in, first out)

Avantageux si le nombre d'articles est faible.Avantageux si le nombre d'articles est faible.

Grande quantitGrande quantitéé de palettes par rde palettes par rééf f éérencesrences

ActivitActivitéé faible dfaible d’’entrentréée et de sortie de palettes (faible rotation).e et de sortie de palettes (faible rotation).

SSéélectivitlectivitéé typiquement rtypiquement rééduite de 90 % ou plus comparativementduite de 90 % ou plus comparativement àà ll’’entreposage sentreposage séélectif.lectif.

Gain dGain d’’espace de stockage de plus de 75 % en comparaison avec lespace de stockage de plus de 75 % en comparaison avec l ’’entreposage sentreposage séélectif lectif

Souplesse : fait typiquement appelSouplesse : fait typiquement appel àà des chariotsdes chariots éélléévateurs travaillant en portevateurs travaillant en porte--àà--faux.faux.

PalettierPalettier ouvert sur une faceouvert sur une face

Chambres froides, de rChambres froides, de rééfrigfrigéération,ration,…… (peu d(peu d’’espace nespace néécessaire et peu de frais decessaire et peu de frais de

rrééfrigfrigéération)ration)LIFO (last in, first out)LIFO (last in, first out)

Stockage paraccumulation(Drive Through)

Stockage par

accumulation(Drive in)


S k l é i d k


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Stockage: les stratégies et type de stockage.Palettier Statique par accumulation (Drive in)


St k l t té i t t d t k


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Stockage: les stratégies et type de stockage.Palettier Statique par accumulation (Drive Through)


St k l t té i t t d t k


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Stockage: les stratégies et type de stockage.Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockagedes palettes.

– Ce système de stockage permet une optimisation de lasurface au sol disponible (gain de largeur d’allée jusqu’à 90%)

– Le rayonnage se déplace sur des chariots posés sur des railset peut accepter des charges élevées .

– Particulièrement adapté aux entités de stockage à faibleindice de rotation et aux chambres froides.

– Les produits de grande valeur peuvent être stockés en toutesécurité (permet d’interdire l’accès aux marchandises).

– Gestion par FIFO . – Mécanisable


Stockage: les stratégies et type de stockage


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Stockage: les stratégies et type de stockage.Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockagedes palettes.


Stockage: les stratégies et type de stockage


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Stockage: les stratégies et type de stockage.Silos, citernes et autres: Stockage entièrementautomatisé. Dans un bâtiment ou en silo avec toiture etbardage.


Stockage: les stratégies et type de stockageS é S


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Stockage: les stratégies et type de stockage. Stockage robotisé: Automated Storage and RetrievalSystems (AS/RS).


Stockage: les stratégies et type de stockage C i d l d i é d’


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Stockage: les stratégies et type de stockage. Comparaison de la densité d’entreposageType d’entreposage Rayonnage Allée de

l’allée destockage

Utilisation de l’espace

Profondeur(palette)

Hauteur(palette)

Largeur (m) « m²/palette »(hors allée de

de circulation)

Palettes au sol 6 4 3,65 0,65

Rayonnage à palettes 1 4 2,75 1 (0,93)

Rayonnage à palettedouble profondeur

2 4 3 0,78

Rayonnage Drive-in 6 4 3,65 0,65

Rayonnage Push-back 2 4 2,75 0,74

Rayonnage Push-back 4 4 2,75 0,62


Préparation de commande:


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Préparation de commande: Ce processus comprend deux étapes

majeures: – La proposition des marchandises à livrer au

client interne ou externe. – La préparation physique des commandes


Préparation de commande:


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Préparation de commande: La proposition des marchandises se

base sur les stratégies de cueillette

(picking) préalablement définies: – FIFO: First In First Out – FEFO: First Expired First Out

– LIFO: Last In First Out – Minimisation des quantités incomplètes:

commencer d’abord par proposer les

cartons/boites déjà ouverts avant de passeraux quantités standards.

Préparation de commande Préparation ph siq e



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Préparation de commande: Préparation physique Elle consiste à collecter les articles stockés dans

l'entrepôt suivant les propositions de picking. Contrôle de la conformité de la marchandise préparée

par rapport à celle demander sur la commande. Suivant les types de marchandises et les besoins

client, il est possible d’ajouter des « transformations »au niveau de la préparation: – Conditionnement secondaire: regrouper des boites dans des

cartons.

– Impression et collage d’étiquettes avec des informationsd’identification et de traçabilité.

Préparation de commande: Préparation physique



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Préparation de commande: Préparation physique Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet

à la fois de gagner en productivité et à améliorer la

qualité de service. Les informations nécessaires aux préparateurs:

Adresses picking des références à préparer Quantités à prélever Zone(s) où regrouper les références

La préparation de commande peut se faire par: Palette.

Colis ou sous-Colis. Unité de Valeur (unité, mètre…)

Préparation de commande: Préparationphysique (configuration de préparation)

4. Les processus majeurs del’entre

posage


102/164




. es processus ma eurs el’entreposage


103/164






104/164






105/164



Expédition:



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Expédition: Ce processus comprend les opérations

suivantes: – Planification des expéditions – Préparation physique: Consolidation, contrôle,

emballage et chargement des marchandises sur lemoyen de transport.

Expédition: Planification des expéditions



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Expédition: Planification des expéditions Elle consiste à:

– Etablir le plan de départ des moyens de transportsuivant les délais des commandes clients , lesdestinations de transport et les volumes de transportréservés.

– Les volumes de transport peuvent être en nombrede semi-remorques, tonnage pour les expéditionsaériennes ou contenaires.

Expédition: flux physique Les opérations ph siq es consiste à



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p p y q Les opérations physiques consiste à:

– Consolidation: regroupement des cartons(emballage secondaire) en palettes de dimensionsprédéfinies suivant les exigences clients ou lesspécifications de transport (palette Europe, paletteavion…).

–

Contrôle: s’assurer que les expéditions préparéscomportent les produits, quantités et vont êtreexpédiées vers les destinations demandées.

– Emballage: filmage, ajout de barre de protection…

– Chargement: Préparation des listes de colisage(détail expédition avec son contenu en cartons,palettes…) et chargement dans le moyen detransport associé.

Expédition: flux physique



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p p y q


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Inventaire:



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C’est un processus qui vise à mesurer laqualité du stock physique; il permet de donnerune image sur l’intégrité du stock.

Son objectif est d’effectuer un comptagephysique de la marchandise et le compareravec le stock informatique (déclaré dans lesystème d’information); le stock informatiqueétant l’information communiquée auxdifférentes organisations externes à l’entrepôt.

Inventaire: Types Inventaire légal: imposé légalement et doit se



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Inventaire légal: imposé légalement et doit sefaire au moins une fois par an; il consiste àfaire le comptage de tous les articles del’entrepôt.

Inventaire tournant: consiste à définir unplanning d’inventaire durant l’année; il est le

résultat d’une classification des articles (ABC)et définition des fréquences d’inventaire pourchaque famille.

Inventaire à la demande: il consiste àinventorier des articles spécifiques suivant lademande des approvisionnements, de lafinance ou autre.

Inventaire: Etapes Défi i i d l li d i l à i i



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Définition de la liste des articles à inventorier. Comptage physique des articles. Comparaison entre stock physique et stock

informatique et calcul des écarts. Investigation sur les causes d’écarts: il doit

donner lieu d’un plan d’action pour éviter lescauses d’écarts identifiées.

Ajustement des écarts d’inventaire.

Cross docking : réexpédition de la marchandisesans la stocker

4.2. Cross Docking


114/164


sans la stocker. Deux types:

– Réception et expédition en l’état: aucunetransformation n’est faite sur la marchandise;l’entrepôt joue uniquement le rôle de relai entreplusieurs points.

– Réception et expédition après traitement: cetraitement peut être: Groupage de plusieurs réceptions pour les envoyer vers

une seule destination.

Eclatement d’une réception pour des expéditions versplusieurs destinations. Etiquetage ou identification supplémentaire.


115/164

Objectif:

4.2. GPA


116/164


Décentralisation de la gestion des références

vers l’amont. Transfert de la gestion des références des

distributeurs/plateformes vers les industriels.

Fonctionnement général: La GPA relève de la collaboration

4.2. GPA


117/164


La GPA relève de la collaborationinterentreprises; c’est un concept qui rentre

dans la stratégie de gestiond’approvisionnement définie par l’ECR(Efficient Consumer Response ).

Deux grands types de GPA: – GPA bilatérale: qui réunit deux entreprises souvent

de grandes tailles.

– GPA mutualisée (mutli-fournisseurs): qui réunitplusieurs acteurs de tailles plus modestes.

GPA bilatérale:La relation lie un producteur à un distributeur:

4.2. GPA


118/164


La relation lie un producteur à un distributeur:le producteur gère les références et le

réapprovisionnement du distributeur. – CMI (co-managed inventory ): le distributeur doit

confirmer la proposition de commande faite par

l’industriel. – VMI (vendor managed inventory ): l’industrieleffectue le réapprovisionnement sans avoir besoinde la confirmation du distributeur.

GPA bilatérale: chronologie du fonctionnement:

4.2. GPA


119/164


GPA mutualisée:Groupe de fournisseurs qui gère et contrôle le

4.2. GPA


120/164


Groupe de fournisseurs qui gère et contrôle leréapprovisionnement à la place de l’entrepôt

central du distributeur. Constituer un flux de transport commun et

optimisé: remplissage des camions vers 100%.

Hausse des livraisons, baisse des stocks dudistributeur et amélioration des taux de service.

GPA mutualisée:– Multipick: consiste en une consolidation des

4.2. GPA


121/164


Multipick: consiste en une consolidation deslivraisons de plusieurs producteurs (ou plusieurs

usines) vers un même lieu de livraison (centre dedistribution ou point de vente). Cette consolidationest réalisée par enlèvements successifs desproduits.

– Multidrop: consiste en une consolidation à partir d’unmême point de départ des livraisons vers plusieurspoints d’une même région ou d’un même client, pouraccroître l’utilisation de la capacité du camion (et/oula fréquence de livraison).

GPA: Conditions réussite de la GPA:

4.2. GPA


122/164


Le partenariat industriel-distributeur doit être

formalisé par un contrat détaillé qui enprécisera le périmètre, les objectifs communspoursuivis (taux de service, niveau de stock…).

La GPA doit s’appuyer sur un systèmed’information efficace qui assure lacommunication (EDI) ,l’intégration et la sécurité

des données (EAI).

La seule justification d’un emballage estd’apporter un service supérieur aux

é è

4.3. Emballage


123/164


contraintes qu’il génère.

Le rôle de l’emballage: L’emballage nait d’un besoin et assure lasatisfaction de ce besoin: il a 4 fonctionsopérationnelles qui visent à répondre auxexigences de ce besoin:

– Contenir le produit: – Protéger le produit:

– Participer au produit: – Véhiculer un message.

Le rôle de l’emballage: Contenir le produit: un emballage qui doit être un

4.3. Emballage


124/164


contenant du produit diffère suivant: – La nature du produit: gazeux, liquide, solide, mélange de

phases. – Les caractéristiques fondamentales du produit: dimensions,

poids, densité. – La quantité à contenir: petite quantité de pièces unitaires (en

vrac) ou un conditionnement régulier à tel quantité spécifique,conteneur de tonnes de marchandises.

– La nature de la manutention, transport et stockage: leconteneur doit assurer les possibilités de manutention, doit

répondre aux exigences du moyens de transport et doit rendrepossible l’entreposage.

Le rôle de l’emballage: Protéger le produit: la protection contient deux volets:

4.3. Emballage


125/164


– Protéger le produit lui-même: suivant ces différentes faiblesseset sensibilités: Fragilité: protection contre les chocs, les vibrations. Humidité ou sécheresse. Froid, Chaleur, chocs thermiques: pour quelle durée? Contient-il des éléments vivants: végétaux, levures, animaux…etc.

– Protéger l’environnement des problèmes qui peuvent êtrecausés par le produit: Produit rayonnant: ultraviolet, chaleur, nucléaire, magnétisme. Produit polluant, dangereux: suivant la nature de la pollution

possible (toxique, explosif…etc).


126/164

Le rôle de l’emballage: Véhiculer un message: l’emballage est le

4.3. Emballage


127/164


g gsupport de l’information et du message du

produit. Il vise à: – Délivrer un message légal: informations prévues par

des lois ou des règles internes d’entreprises: textes

(langues des pays utilisateurs), pictogrammes,polices, couleurs. – Indiquer le mode de fonctionnement du système

d’ouverture.

– Information sur la traçabilité.

4.3. Emballage

Risques liés:-À la nature des marchandisesAu mode de transport


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-Au mode de transport-À l’itinéraire

Emballageadéquat

Economies sur:-Le transport.-Les manutentions.-Les stockages.

-L’assurance.

Réussite logistique et

commerciale de l’expéditionImage de marque

de l’entreprise

Coût del’emballage

4.3. Emballage

Coût élevéSoliditéFûts Bidons ConteneursTôleMétal

InconvénientsAvantagesExemples

d’emballages

TypeMatériau


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Peu solideNe résiste ni àl’humidité ni à laperforationGerbage avecprécaution

Coût peu élevéSouplessed’utilisationTransport etstockage à platLégèretéElimination aisée

CartonsCartonsplats

Cartonsondulés:double face,triplecannelure

Carton

Coût assez élevéSensible au soleil et àl’humiditéContaminableElimination difficileLourd et encombrant

Facilité de miseen œuvreGrande diversitéGerbage aisé

CaissesPalettesCageots

Brut desciageRabotéContre-plaqué

Panneauxde fibresPanneauxde particules

Bois

Coût élevéElimination difficileLourd

SoliditéGerbage aiséRé-emploi

Facilité

Fûts , Bidons, Conteneurs,Récipients sous pression,Caisses métalliques

TôleFer blancAcier

Métal

4.3. Emballage

InconvénientsAvantagesExemples

d’emballages

TypeMatériau


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Fragile aux chocsLourd

PrésentationTransparenceElimination aisée

Bouteilles, flacons, bonbonnesVerre

Issus de deuxmatériauxdistincts ouplus

Matériauxcomposites

InflammableTrès fragile

Coût minimeElimination aisée

SacherieSacs multiplesPapier

InflammableElimination difficile

EtanchéitéGrande diversité

Ré-emploi

Sacherie, Fûts-bidons, casiers àbouteilles, conteneurs semi-rigides et

rigides

PolyéthylènesPolystyrènes

(PVC,polychlorurede vinyle)

Matièreplastique

C’est la gestion des mouvements desmarchandises dans l’entrepôt ou la plate-f

4.5. Manutention


131/164


forme.

C’est une opération qui se fait à l’aide de: – Support de manutention: Palette, Bac, chariot… – Engin de manutention: transpalette, chariot

élévateur…

Palette: unité de charge manipulable et déplaçablegrâce à des engins à fourches. Les palettes sont normalisées: palette Euro (80x120

4.5. Manutention


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Les palettes sont normalisées: palette Euro (80x120cm), palette ISO (100x120 cm).

Elles sont gerbables selon marchandises ouconditionnement.

Une semi-remorque peut charger 33 palettes Euro au

sol. La palette peut être utilisée pour une ou plusieurs

rotation suivant sa robustesse.

Elle peut être sujet de plusieurs gestion: recyclage,consignation, location…

4.5. Manutention

Différentes typologies


133/164


de palettes

Les engins de manutention: ce sont les véhicules quiservent à manipuler et à déplacer les marchandises sursite:

La transpalette à main: lève la palette de quelques

4.5. Manutention


134/164


La transpalette à main: lève la palette de quelquescentimètres par système hydraulique (courte distance,manutention dans véhicule…)

La transpalette électrique: plus rapide, elle permet deréduire l’effort du manutentionnaire (grandedistribution, mise en rayon).

Gerbeur: grâce à un mât, il permet de soulever lespalettes et de les gerber. Chariot élévateur: outil de base en logistique, châssis à

4 roues, fourche se déplaçant sur un mât, contrepoids

à l’arrière, moteur thermique ou électrique avec postede pilotage.

4.5. Manutention


135/164


4.5. Manutention


136/164



137/164

Objectif: en calculant les temps d’Exécutiondes tâches on peut: Planifier et quantifier le travail sur la journée ou

4.5. Temps Standards


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Planifier et quantifier le travail sur la journée ousur la semaine,

Quantifier les effectifs nécessaires à laréalisation de tous les travaux dans l’entrepôt.

Unité de mesure: L’unité utilisée est lacentiminute (cmn) qui 1/100ème de minute.

Al méthode utilisée pour évaluer les temps estappelée SMB: les Standards de Manutention

de Base.

Les étapes de la SMB:1. déterminer le type de manutention étudié (l’opérateur seul, ou bien

l’opérateur avec un transpalette à main ou un transpaletteélectrique,...)

2 recenser tous les gestes (mouvements du corps lecture de

4.5. Temps Standards


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2. recenser tous les gestes (mouvements du corps, lecture dedocuments, écriture,...) et déplacements de l’opérateur et/ou de

l’engin de manutention pour l’ensemble de la tâche étudiée. Pourcette démarche, une grille d’analyse est prévue,3. Identifier les Temps Opératoire de base (T.O.b.): les temps

standards ou temps moyens d’exécution de chacun de ces gestes etdéplacements; ces temps sont préétablis (par l’IFTIM dans les

documents appelés l’IFTIM appelés «arborescences » .4. Identifier l’indice de parcours ou/et l’indice de roulage l’dans le casoù des déplacements auraient été recensés; ceci peuvent êtreappliqués au T.O.b. afin de tenir compte des difficultés ou desralentissements rencontrés sur le lieu de travail pour donner le TempsOpératoire réel (T.O.r .),

5. enfin, la fatigue occasionnée par la répétition de la tâche sera prise enconsidération en majorant le T.O.r. d’un coefficient de repos. Cettedernière opération permettra de trouver le Temps d’Exécution (T.E.).


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5. Les éléments de coûts del’entreposage

5. Les éléments de coûts de l’entreposage:les coûts de gestion de stock

Le coût de lancement d’une commande:F i d i i t tif l i ét bli t


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Frais administratifs classiques: établissement

de bons de commandes, des bordereauxd’envoi, la réception des marchandises,contrôle des commandes. Peuvent être ajoutés

aussi: les coûts de lancement d’une nouvellemise en fabrication liée à la commande(réglages des machines, tests).

Le coût de possession du stock:La somme du coût de détention et du coût de



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La somme du coût de détention et du coût de

stockage physique. Coût de détention: taux d’intérêt que l’entreprise aurait pu

obtenir sur le marché s’elle avait choisi de ne pasimmobiliser ses capitaux en stock.

Coût de stockage physique (ou de logement): les loyersd’entrepôts, le chauffage ou réfrigération, les impôts, lessalaires des magasiniers, les polices d’assurance…

Le coût de possession du stock:



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Peuvent s’ajouter aussi: – Le coût de l’obsolescence: suite à un surstock,

l’entreprise peut être amenée à traiter les articlesobsolètes ou démodés.

– Le coût de la détérioration de stock: traitement desarticles périmés.

Le coût de rupture ou de pénurie:é é



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Il dépendra des conséquences de la rupture du stock: – Manque à gagner et perte de client. – Indemnités de retard. – Coût de réapprovisionnement d’urgence.

– Impact négatif sur l’image de marque.

Les coûts d’entreposage sont constitués par des coûtsliés aux charges variables et autres fixes.

5. Les éléments de coûts de l’entreposage:


145/164


liés aux charges variables et autres fixes.

Charges variables: – Personnel direct – Encadrement et personnel administratif: – Pertes diverses de produits

Charges fixes: – Personnel de direction. – Loyers. – Entretien et viabilisation (énergie, eau, air comprimé,

climatisation…) – Système d’information. – Amortissement du matériel.

Exemple d’analyse des coûts annuels d’unentrepôt

5. Les éléments de coûts de l’entreposage:


146/164


entrepôt


147/164


6. Gestion des ressourceshumaines de l’entrepôt

Cette gestion comprend:– Le développement des compétences.

6. Gestion des ressources humaines:


148/164


Le développement des compétences.

– L’administration et le suivi des activité. Développement de compétences:

– Toute personne doit être formée et certifiée par rapport auxtâches qu’elle doit exécuter dans son poste de travail.

– Définition des modes opératoires et fiches de poste. – Etablissement des modules de formation pour chaque poste. – Etablissement de la matrice de compétence: correspondance

personnel/ compétence acquise.

– Définition de plan de formation et certification pourconsolidation et acquisition de nouvelles compétences

Administration et suivi des activités: A l’ d m t é i i t

6. Gestion des ressources humaines:


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Assurer l’encadrement nécessaire suivantl’activité: chef d’équipe, superviseur, chef dezone…

Organisation de suivi de l’activité: – Planification des tâches. – Suivis horaires, consolidation régulière (journalière,

hebdomadaire, mensuelle…)

– Réunion des équipes: passation de consigne…


150/164


7. Tableau de bord

Performance? – Elle signifie l’accomplissement d’un processus,

d’une tâche avec les résultats qui en découlent et le

7. Tableau de bord:


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d une tâche avec les résultats qui en découlent et le

succès que l’on peut y attribuer. La performance est une notion relative aux

objectifs que l’on se fixe, aux résultats que l’on

obtient, et aux actions mises en œuvre pourproduire ces résultats, grâce à des moyensdonnés.

La mesure de la performance résulte del’évaluation de l’« efficacité » et de celle de l’«efficience ».

La mesure de la performance commence par la miseen place des indicateurs de performances (KPI’s: KeyPerformance Indicators).

7. Tableau de bord:


152/164


Performance Indicators).

Ces indicateurs sont la base des tableaux de bord.

Qu’est ce qu’un tableau de bord?

Un tableau de bord de gestion regroupe des

informations sélectionnées et présentées de manièresynthétique.

Types d’indicateurs: – Indicateurs d’activité:

N b d d é ti é i

7. Tableau de bord:


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Nombre de commandes réceptionnées par mois. Nombre de palettes expédiées. Nombre de cartons préparés. Nombre d’articles inventoriés…

– Indicateurs de résultat: liés au triptyque QCD Qualité: nombre de cartons endommagés… Coût: Productivité, coût de réception, coût de stockage… Service: JIT…

Exemples d’indicateurs

7. Tableau de bord:


154/164



7. Tableau de bord:


155/164



7. Tableau de bord:


156/164



157/164


8. WMS


158/164

Schéma des Outils et systèmes de la chaine logistique


159/164


Fonctionnalités Majeurs d’un WMS: – Paramétrage: permet de cartographier l’entrepôt,

Zones de stockage Affectation type marchandise par zone

8. WMS: Warehouse Management System:


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yp p

Dimensions des emplacements Stratégie de stockage et de picking …

– Planification des activités.

– Exécution des opérations physique de l’entrepôt, cetteexécution concerne le suivi du flux physique; elle peut se fairemanuellement, via des code à barres, RFID ou EDI.

Quelques technologies utilisées: – Logiciel ; – Par inter

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Conception Des Reseaux Logistiques Et Plateforme Logistique