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1 CONCOURS CUP -Création d’Unité de Production- DURAND Jordi EDELIN Louise GUERARD François MARTIN Fanny NEVEAU Kevin PAVAGEAU Maxime

CONCOURS CUP - DoYouBuzz : Writing a resume is …€¦ · De nombreuses fonctionnalités seront imposées dans le cahier des charges, notamment pour éviter un coût de production

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CONCOURS CUP

-Création d’Unité de Production-

DURAND Jordi

EDELIN Louise

GUERARD François

MARTIN Fanny

NEVEAU Kevin

PAVAGEAU Maxime

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3

1- ETUDE COMMERCIALE ................................................................ 5

1. Description du produit : .............................................................. 5

a. La machine à dosettes ................................................................................................. 5

b. Fonctionnalités ............................................................................................................ 6

c. Prix ............................................................................................................................... 7

d. Dimensions– Poids ....................................................................................................... 7

2. Etude de Marché: ....................................................................... 8

a. Etude de la demande ................................................................................................... 8

b. Analyse du Sondage ..................................................................................................... 9

c. Etude du marché du sirop ......................................................................................... 13

d. Etude du marché des machines à dosettes ............................................................... 18

e. Etude de la concurrence ............................................................................................ 20

f. Mode de distribution ................................................................................................. 25

g. Communication ......................................................................................................... 26

2- ETUDE D’INDUSTRIALISATION ................................................... 28

1. Description physique du produit : ............................................. 28

a. Composition ............................................................................................................... 28

b. Dimensionnement ..................................................................................................... 29

c. Fonctionnalités .......................................................................................................... 30

d. Actigramme ............................................................................................................... 31

e. Analyse fonctionnelle ................................................................................................ 31

f. Nomenclature ............................................................................................................ 32

g. Conformité aux normes ............................................................................................. 34

h. Dimensionnement du réservoir ................................................................................. 35

2. Etude des opérations de transformations : ................................ 36

a. Graphe de flux ........................................................................................................... 36

b. Atelier Plastique ......................................................................................................... 38

c. Atelier Assemblage .................................................................................................... 42

d. AMDEC Produit .......................................................................................................... 45

3. Recherche de fournisseurs : ...................................................... 47

a. Matières premières et composants .......................................................................... 47

b. Ressources techniques .............................................................................................. 57

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3- IMPLANTATION ........................................................................ 61

4- GESTION DE LA PRODUCTION ................................................... 63

a- GPAO - Prélude .......................................................................................................... 63

a- Prévisions des ventes ................................................................................................. 68

b- Programme directeur de production ........................................................................... 70

b- Simulation SP sous QUEST ......................................................................................... 75

5- SYSTEME MANAGEMENT DE LA QUALITE .................................. 81

a- Engagement de la direction ....................................................................................... 82

b- Procédures ................................................................................................................. 83

c- Fiches de contrôles/autocontrôle ............................................................................. 83

d- Contrôle produit ........................................................................................................ 84

6- ETUDE FINANCIERE ................................................................... 85

7- ANNEXES .................................................................................. 92

8- REMERCIEMENTS ................................................................... 130

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1- ETUDE COMMERCIALE

Le produit que nous avons sélectionnés après nos recherches est un mélange entre

les bouteilles de sirops classiques et les machines à café à dosettes, types Dolce

Gusto/Nespresso.

Cette idée nous est venue après avoir vu l’engouement des consommateurs pour ce

genre de machines à café. Le principe des dosettes de sirop est venu de l’intérêt nouveau

des français à consommer des produits sains, moins sucrés. La hausse de la TVA sur les

produits type soda permet d’imaginer une baisse de leur part de marché pour une

augmentation de la part des sirops.

1. Description du produit :

a. La machine à dosettes

Le produit se compose en 2 parties :

- La machine à dosette

- Les dosettes, vendues séparément

La machine se présentera sous la forme d’un réservoir réfrigéré, afin de fournir de

l’eau fraîche, avec un système pour acheminer l’eau jusque dans la capsule, logée dans un

emplacement défini. Il devra y avoir un système pour percer la capsule, et un support pour

poser son verre. Plusieurs options s’offrent à vous, notamment sur l’installation d’un

programme « prédéfini » pour remplir le verre ou le libre choix de la quantité pour le

consommateur, mais les différentes options seront traitées dans une partie ultérieure et les

résultats du sondage nous permettront de fixer ces fonctionnalités. La machine devra

également avoir un design attrayant, notamment par l’utilisation de couleurs vives, et devra

également être compact.

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Les dosettes se présenteront sous la forme suivante :

Cette forme provient de la nécessité de vider la quantité de sirop présente dans la

dosette, d’où une forme en « cône ». On a fixé la quantité de sirop à 3cl. Ce chiffre provient

de la proportion conseillée de 1/7 de sirop sur un verre. Nous nous sommes basés sur un

verre de 25cl, taille « standard » des verres domestiques.

L’utilisation de dosettes permet de gagner en termes d’hygiène sur les bouteilles de

sirops classiques, soumises aux variations de température et aux ouvertures incessantes,

pouvant altérer la qualité du produit.

La question du choix des sirops est également intéressante. Il est évident qu’au début

du lancement de la machine, nous ne pourrons pas proposer un large choix de saveurs. Les

sirops les plus consommés sont Grenadine, Menthe, Citron, Fraise et Pêche, notre choix se

portera donc vers ces saveurs. De plus, il y a depuis quelques temps une augmentation de la

consommation des sirops sans sucres, c’est donc une piste intéressante à exploiter.

On envisage également un partenariat avec des grandes marques de sirops, comme

Teisseire, afin de sous-traiter la confection des dosettes.

b. Fonctionnalités

Il existe plusieurs options concernant la conception de la machine. Les fonctionnalités

principales à implanter dans la machine seront définies après exploitation des résultats du

sondage.

Pouvoir choisir sa quantité d’eau ou le débit, ou mettre un programme prédéfini

Proposer eau fraîche et/ou eau à température ambiante

Ajouter un système pour gazéifier

Implanter un système de filtrage de l’eau

Ajouter un système de nettoyage automatique

Système de perçage de la capsule en plusieurs impacts

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Avoir un repose verre ajustable

Livrer des capsules avec la machine

De nombreuses fonctionnalités seront imposées dans le cahier des charges, notamment

pour éviter un coût de production trop élevé.

c. Prix

Le sondage a été établi suivant ces tranches, pour le prix de la machine seule :

10 - 30 €

31 - 50 €

51 - 80 €

81 - 100 €

Plus de 100 €

Sachant que les machines à dosettes, types Dolce Gusto ou Nespresso, coûtent entre 90

et 100€, voir plus, nous pensions qu’un prix entre 81 et 100€ est à envisager. De plus il

faudrait terminer l’étude industrielle pour bloquer totalement un prix.

Enfin, le prix des dosettes sera fixé en fonction des coûts de production que nous n’avons

pas encore déterminés. Il est essentiel que nos dosettes ne soient pas beaucoup plus chères

que les produits existants actuellement sur le marché.

d. Dimensions– Poids

Nous nous sommes intéressés aux dimensions des machines à dosettes existant déjà sur

le marché, mais comme celles-ci utilisent un système avec résistances chauffantes, il se peut

que notre machine soit plus volumineuse. Nous sommes toujours à la recherche d’un

système pour refroidir l’eau, notamment dans les systèmes réfrigérant NEB, entreprise

située à DRANCY (93), qui proposerait éventuellement des solutions personnalisées.

Nos recherches ont données les résultats suivant :

Philips (senseo) :

34 x 19 x 30

Nombre de tasses préparées : 1 ou 2 tasses

Capacité du réservoir : 1.20L

Krups (dolce gusto)

28.7 x 22 x 15,9 ; 2.3 kg // 43.2 x 25.2 x 38.4 ; 5.7kg

Nombre de tasses préparées : 1 tasse

8

Capacité du réservoir : 0.60L // 1.3L

Bosch (tassimo)

Nombre de tasses préparées : 1 tasse

Capacité du réservoir : 1.5L // 1.8L

//27.3 x 20,4 x 33,4 ; 3.3 kg

Notre machine aura donc à peu près les mêmes dimensions que celles proposées ci-

dessus qui sont quasiment identiques entre les différentes machines.

2. Etude de Marché:

a. Etude de la demande

Qui ? Les sirops sont principalement destinés aux adolescents/enfants et aux professionnels

(cocktails). Les personnes buvant des sirops sont de toute catégorie d’âge, de tout sexe et de

divers milieux.

Quoi ? Les consommateurs achètent principalement des bidons plutôt que des bouteilles en

verre. Les marques qui vendent le plus de sirop sont les MDD, Teisseire et Pulco. Les parfums

les plus consommés sont la grenadine, la menthe, le citron la fraise et la pêche.

Combien? La production annuelle de sirop en France est de 185 millions de litres.

Qui intervient dans la décision d’achat? Les acheteurs sont principalement les jeunes

adultes et les parents : plus particulièrement les mères de famille, car elles font

généralement les courses. On peut voir que les prescripteurs sont principalement les enfants

qui poussent les parents à acheter, ou encore des amis pouvant conseiller un parfum

apprécié.

Quand et où ?

- Habitude d’achat : On observe une saisonnalité, la consommation de sirops est plus importante l’été, les vente de sirop ont augmenté de 15% de 2010 à 2011, la fréquence d’achat est d’environ une bouteille/bidon par semaine. Les consommateurs achètent principalement dans les magasins de grande

distribution.

- Habitude de consommation : On observe une saisonnalité, la consommation de sirops est plus importante l’été, On constate qu’en 2010, il a y une consommation

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moyenne de 50 Litres par foyer, la consommation se fait généralement au domicile des consommateurs.

Quel sont les attente des consommateurs ? Les consommateurs sont attirés par les

nouveaux parfums de sirop: les sirops à base de plante, les sirops BIO et les sirops 0% de

sucre élaborés pour les consommateurs soucieux de leur santé.

Comment achètent-ils ? Les freins et les motivations d’achats sont liés aux prix, au goût, à la

qualité, à l’esthétique, à la marque, au conditionnement, à la couleur du sirop, à la teneur en

sucre (pour la santé).

b. Analyse du Sondage

Pour notre étude de marché nous avons fait un sondage sur 100 personnes.

Cette étude a été réalisée sur toutes catégories de personnes (âges, milieux sociaux et

professions).

Nous avons pu constater que 65% consomment 1 à 2 verres de sirop par jours. Ce qui

montre que la consommation de sirop est assez conséquente. Ceci est donc favorable à nos

produits.

D’après le sondage effectué nous pouvons observer que 58% des personnes sont

intéressés par le concept de la machine à dosette, et que 42% ne le sont pas. Cela montre

que notre produit pourra se vendre puisque plus de la moitié des personnes interrogés ont

répondus positivement. De plus la plupart des innovations n’intéressent pas les gens avant

leur sortie ce qui nous permet de dire que notre produit pourra toucher plus de monde une

fois commercialisé.

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A la question du lieu de l’achat de la machine, les personnes interrogées préfèrent

principalement acheter la machine dans les grandes surfaces (70%). 20% sont intéressées

par l’achat sur internet pour l’aspect pratique : cela évite de se déplacer et les gens peuvent

comparer plus facilement avec plus de choix (désavantage pour nous car cela augmenterait

la concurrence). Enfin 10% désirent acheter la machine dans des magasins spécialisés ce qui

serait plus couteux pour nous.

Pour le prix des machines, nous pouvons remarquer que 54% des personnes seraient

intéressées par une machine comprise entre 31 et 50€. Cependant ce prix nous semble très

dur à réaliser en comparant ceci aux prix des composants mais également aux coûts de

production. Nous pensons donc commercialiser un produit compris entre 70€ et plus qui

correspond au prix des machines à café dosette. Cela pourra être déterminé après calcul des

coûts.

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Pour les fonctionnalités de la machine, on constate que 26% des gens interrogés

aimeraient choisir la quantité d’eau à débité eux-mêmes, 14% aimeraient que le remplissage

se fasse automatiquement et 6% aimeraient connaître la quantité débitée.

Nous avons donc choisi de nous concentrer sur le fait que les gens puissent choisir la

quantité d’eau écoulée. De ce fait la machine sera plus simple à utiliser et à concevoir.

De plus 33% des personnes désirent pouvoir choisir entre une eau fraîche et eau à

température ambiante, 19% souhaiteraient de l’eau fraîche et 2% seulement de l’eau

ambiante.

Nous avons choisi de nous concentrer sur l’eau fraîche pour un souci de simplicité au sein de

la machine mais également une réduction importante des coûts. Le concept de l’eau à

température ambiante ne nous paraissant pas intéressant, le pic de saisonnalité étant

principalement l’été, période où les gens aiment boire des boissons fraîches.

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En ce qui concerne les dosettes de sirop nous pouvons voir que les gens (46%)

préféreraient une commercialisation des dosettes dans des sachets contenant 20 dosettes

de sirop. Le reste des avis se décompose comme suit : 29% aimeraient un sachet de 30

dosettes, 13% un sachet de 10 dosettes, et 12% un sachet de 40 dosettes.

Nous avons ensuite demandé quelles étaient les caractéristiques principales que

devraient avoir les dosettes.

Les avis d’en dégageant sont : que le sirop doit être moins sucrée (27%), qu’il doit y avoir

une gamme de saveurs naturelles (19%), et que les dosettes doivent être simple à utiliser

(19%).

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Les résultats de ce sondage nous ont donc permis de voir quelles fonctionnalités

retenir pour la machine (à savoir l’eau fraîche principalement et la simplicité d’utilisation)

mais également pour les dosettes (en priorité une réduction des sucres mais également plus

de saveurs naturelles). Nous avons donc décidé de nous orienter dans ces directions dans la

suite de notre projet. De plus les avis favorables pour l’achat de la machine étant majoritaire

cela à permis de nous conforter dans notre choix de produit.

c. Etude du marché du sirop

1) Les différents marchés

Le marché des sirops est vaste et en constante évolution grâce à de nombreuses innovations (nouveaux parfums, nouveau conditionnement…). En effet en 2010 la production annuelle en France de sirop était de 185millions de litres avec une moyenne de consommation par foyer acheteur d’environ 50 litres par an. Quant au chiffre d’affaire du secteur il était de 350millions d’euros pour l’année 2010 toujours avec environ 15% d’exportation.1

1 Source : sirop.fr

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En 2009, la consommation de sirop représentait 21% du marché des boissons

rafraîchissantes sans alcool qu’on peut décomposer en 3 parties (les soft-drinks (ex : coca-

cola), les jus de fruits (ex : Minute Maid) et les sirops (ex : Teisseire) selon le syndicat des

sirops. Ceci représente une part non négligeable à exploiter. De plus la consommation de

sirop est actuellement à la hausse avec une augmentation de 200% de nouveaux

consommateurs entre 2008 et 2009 notamment grâce aux nouveaux gouts de sirop mais

aussi à leur aspect naturel et respectueux de l’environnement. C’est aussi la boisson la moins

sucrée et la moins calorique de la catégorie soda. La segmentation du marché peut se

décomposer comme suit :

Nous nous intéresserons donc plus particulièrement au marché principal et des sirops en priorité. Nous avons remarqué par ailleurs que les sirops sont de moins en moins sucrés et le sucre est souvent remplacé par des édulcorants ce qui peut nous donner une stratégie à développer en réduisant le sucre des dosettes de sirops vendues.

2) Le marché du sirop

Le marché du sirop peut-être segmenté en 2 catégories :

Les sirops en bouteille (Bouteille en verre 100 cl principalement)

Les sirops en bidons (Bidon 60cl et bidon 75cl principalement)

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Chiffres de 2008

Une étude des ventes de sirops en hypermarché et supermarché sur un an du 1er

février 2010 au 30 janvier 2011 a permis de voir que les gens achètent principalement en bidon.

Bidons de 75cl et moins : 151 millions d’euros (+1.5%) pour 55 millions de litres (+2.2%)

Bouteille en verre de 75cl et moins : 75 millions d’euros pour 19 millions de litres

Bidons de plus de 7cl : 16 millions d’euros pour 9 millions de litre

Bouteille en verre d’1 litre : 42 millions d’euros (-6.5%) pour 24 millions de litres (-6.9%)

Total : 282 millions d’euros pour 107 millions de litres

Cela permet de voir que les consommateurs préfèrent acheter en bidons qu’en bouteilles de verres et encore plus lorsque la quantité contenue dépasse le litre. On voit également que les ventes de sirops sont assez conséquentes et il y a donc possibilité de faire des bénéfices sur ce marché.

Nous pouvons donc étudier le marché actuel et la répartition selon les différentes marques et les différents fabricants/producteurs ce qui nous permettra de déterminer nos concurrents.

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On constate la présence de deux gros leaders sur le marché qui sont la marque

Teisseire et les Marques De Distributeurs (super U, Marque repère....). Dans le cas d’une implantation sur le marché ceux-ci seraient donc nos principaux concurrents. Il faut savoir que la marque Moulin de Valdonne est également une filière de Teisseire qui appartient au Groupe Britvic France.

Pour savoir quels goûts créer en priorité nous avons donc décidé d’étudier la consommation française.

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Ce graphique nous permet de voir que les consommateurs achètent en priorité du

sirop à la grenadine, puis vient la menthe. Les goûts étant très nombreux à l’heure actuelle,

de nombreuses saveurs sont peu consommés ce qui explique les 31% d’autres goûts qui

regroupent toutes ces saveurs. Pour l’avenir nous devrons donc axer notre production sur la

consommation des clients à savoir la grenadine en priorité.

3) Opportunités et menaces du marché

Opportunités Menaces

Marge de progression sur le marché très

importante (innovations en termes de

saveurs, de produits…).

Pouvoir croissant des grands groupes, de

plus en plus de concurrents sur le marché.

Augmentation du secteur des boissons

énergisantes.

Changement des habitudes de

consommation. De plus en plus de

personnes notamment chez les jeunes

préfèrent boire des soft-drinks (Coca,

Orangina, Oasis).

Pas de marques présentes dans certains

marchés à l’étranger (permet l’exportation à

l’international et à l’étranger).

L’eau plate et l’eau gazeuse (ex : Perrier avec

de l’eau gazeuse aromatisée) sont parfois

préférées au sirop.

Produit saisonnier (plus de consommation

en été).

Les softs drinks sont en progression sur le

marché des boissons non alcoolisés.

Vis-à-vis de ce marché nous pourrons donc développer une stratégie de niche avec

notre entreprise, de plus cette stratégie est adaptée aux PME, notamment sur ce marché. En

effet notre produit n’est pas totalement innovant au niveau des dosettes puisque l’idée à

déjà été lancée par la marque Teisseire mais sans beaucoup de succès (il ne vendait que des

dosettes pas de machine). On voit aussi qu’une extension à l’international est possible ce qui

permet de rendre plus attrayant le marché également avec les innovations possibles et assez

faciles à faire sur le marché.

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d. Etude du marché des machines à dosettes

En plus du marché du sirop nous avons également décidé d’étudier le marché des

machines à cafés dosette puisque notre produit est très semblable à celui-ci. Cela nous

permettra de voir les avantages et inconvénients de ce marché et de ces machines.

1) Présentation du marché

Au cours des années 80 et 90, en Europe, le marché du café stagne. A partir de 2001, on

assiste à un changement du mode de consommation du café avec le développement des

machines à café de type « expresso » à dosette.

Aujourd’hui en France, le marché des machines à café est en plein essor et plus

particulièrement pour les machines à dosettes. La France consomme plus de 300000 tonnes

de café par an. 72% des français consomment du café chaque jour et 90% ont une machine à

café à leur domicile. Entre 2000 et 2008, les ménages possédant une machine à expresso

sont passés de 15 à 21 % tandis que l'équipement en cafetières filtres est passé de 75 à 67

%. On voit donc que les machines à dosettes grandissent sur le marché.

Le marché des machins à cafés peut-être divisé en 3 segments :

Les machines à dosettes (Senseo, Tassimo)

Les systèmes expresso fermés (Nespresso, Dolce Gusto, Lavazza A Modo Moi,

Malongo 123 Spresso)

Les cafetières à filtres.

En France le marché est encore dominé par les machines à cafés filtres avec 42.6% du

marché suivis par les machins à dosette avec 33% des parts de marchés et enfin les systèmes

expresso avec 24.4%.

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Le marché des machines à dosettes est en constante évolution contrairement aux machines à cafés à filtres qui stagnent voir baissent sur les dernières années au profit des machines à dosettes.

Quatre grandes marques majoritaires se livrent bataille sur le marché des machines à dosettes : Senseo, Nespresso, Tassimo et Nescafé. Ce sont des leaders sur le marché français mais également mondial. Parmi ces 4 leaders on peut voir que Senseo est majoritaire devant Nespresso (1er mondial avec 45%).

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2) Opportunités et menaces

Description du contexte du marché :

Un marché jeune (celui des dosettes) et déjà mature (parc des machines à café avec dosette, taux d’équipement de 40% en 2011).

De nouveaux entrants avec un positionnement similaire : faible différenciation des marques positionnées sur le haut de gamme (produits similaires, même type de publicité, etc)

On peut donc assimiler notre machine à sirop aux machines à café au niveau du

fonctionnement. Cela nous montre qu’il y a des opportunités pour nous sur ce marché. En effet les jeunes se rabattant plus sur les boissons sucrées, notre produit serait une alternative à proposer aux machines à café. De plus l’équipement des ménages en machines de ce type augmente, on peut donc penser qu’il en sera de même pour le nôtre lors de son lancement. Notre produit étant innovant nous aurions aucun concurrent, ce qui représente un avantage pour rivaliser avec les grandes marques de café.

e. Etude de la concurrence

Marché du sirop :

Directs : Producteur de sirop

Comme on l’a vu précédemment dans la partie « Marché du sirop », le secteur de sirop est

occupé principalement par 2 marques proposant des produits différents, Teisseire et Pulco,

ainsi que par les Marques de Distributeurs (MDD), produit en partie par Teisseire.

Teisseire propose 4 gammes de produits :

Fruits et plantes (22 saveurs)

Opportunités Menaces

Forte croissance de l’équipement en machines à

café type dosettes.

Plus beaucoup de possibilités de croissance au

niveau de la consommation du café.

Appareils multi-usages (café, boissons froides

(Ice Tea,…)).

Désintéressement des jeunes pour le café au

profit des boissons énergétiques, des sodas.

Marché innovant. De plus en plus de concurrents sur le marché.

Très bonne image autour des produits

(accessoires de luxe). Les publicités du marché

renforcent ce sentiment.

Développement des grandes chaînes de café

(ex : starbucks) qui peuvent nuire à l’achat d’une

machine.

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New Drinks (3 saveurs)

0% de Sucre (9 saveurs)

Fruit Shoot (5 saveurs)

Fruits et Plantes correspond à des saveurs incontournables comme la grenadine, le citron,

menthe, pamplemousse, etc… Ils se vendent par bidons métalliques de 60cL (« Plaisirs ») ou

75cL(« Classiques »). Le prix d’un bidon est d’environ 3€, le prix variant suivant le parfum.

New Drinks proposent des goûts « chimiques » tel que Tropical, IcedTea ou goût Cola. Se

vendent en bidons de 60cL.

0% reprend les « best sellers » de Fruits et Plantes comme Menthe ou Grenadine, en version

sans sucre, sans calorie. Se vendent en bidons de 60cL, 75cL ou en bouteille verre de 1L.

Fruit Shoot correspondent à des petites bouteilles pré mélangées destinées aux enfants. Se

vendent en pack de 4x20cL

Pulco propose eux 2 gammes de produits :

Les concentrés Pulco (13 saveurs)

Les « Prêt à boire » (2 saveurs)

Pulco vend ses produits en tant que « concentrés de fruits » à diluer, et non pas en tant que

sirop. Ils ont donc une image de produits plus « naturels » que ceuxde Teisseire, moins

gourmands et plus désaltérants. La différence de parts de marché entre Pulco et Teisseire

provient du prix plus élevés des produits Pulco (en moyenne 4€ pour un concentré contre 3€

pour un sirop Teisseire).

Indirects : Eaux aromatisées, jus de fruits, thé glacé, dosettes de café.

Les eaux aromatisées pullulent sur le marché et de nombreuses marques coexistent. Nous

allons prendre en comptent les principales, qui sont Volvic, Vittel et VitaminWater.

Vittel et Volvic proposent des produits aromatisés aux goûts naturels, comme le Fraise,

Pêche, Citron, etc… alors que Vitaminwater proposent eux des boissons énergisantes à base

d’eau, chargées en vitamines.

On retrouve également la marque Oasis qui proposent des boissons fruitées, à base d’eau. 4

gammes de produits Oasis existent :

Fruits (11 saveurs, différents formats : bouteilles, canettes, …)

Thé (4 saveurs, différents formats)

Superfruits (4 saveurs, vendues en bouteilles de 2L)

Sans Sucre Ajoutés (3 saveurs)

Les produits Oasis sont principalement appréciés par les enfants, notamment grâce à la

communication « humoristique » de la marque.

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Lipton est présent sur le marché avec leur « thé glacés », se décomposant en 4 gammes de

bouteilles de 1,5L :

Thés glacés fruités (5 saveurs)

Thés glacés light (1 saveur)

Thés glacés pétillants (3 saveurs)

Thés glacés verts (1 saveur)

Proposant une alternative aux produits « standards » comme les très nombreuses marques

de jus de fruits (Minutmaid, Joker, Andros, Tropicana, …).

Ces produits se vendent en sous l’argument de boissons moins sucrés que tous les sodas

existants, qu’il faut prendre en compte dans la liste de nos concurrents.

Le dernier point à considérer est la création récente de dosettes « boissons fraiches » pour

les machines à café à dosettes Dolce gusto. Il existe actuellement des dosettes de thé glacé

ou des café « frappés ».

Marché des machines à dosettes :

Philips et DouweEgberts (Senseo) :

Philips est un grand groupe mondial basé aux Pays-Bas avec pour l’année 2009 un

chiffre d’affaires de 23.2 milliards d’euros. Il est présent dans les domaines de

l’électroménager, de l’équipement médical et de l’éclairage.

DouweEgberts est une entreprise néerlandaise spécialisée dans le commerce du café

et du thé fondée en 1753. Elle est détentrice de la marque Maison du café. C’est une filiale

du groupe Sara Lee qui a un chiffre d’affaire actuel de 6,9 milliards d’euros. Ces deux

groupes se sont associés en 2001 pour créer la marque de cafetière à dosette Senseo.

Aujourd’hui Senseo représente 38% du marché français. Ces cafetières sont conçues

pour les particuliers où l’entreprise est très présente. L’entreprise faisant partie d’un très

grand groupe, ces investissements sont facilités.

Les prix des machines varient de 90€ à 180€ pour les particuliers.

Forces Faiblesses

- Senseo est moins cher que ses concurrents

et dispose de dosettes diverses : produit qui

peut être séduisant.

- Accessibilité du produit car vente en hyper

et

- Senseo reste au niveau du besoin

d’appartenance.

- Absence de marketing ciblé contrairement

aux

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supermarché.

- Praticité des machines

concurrents, donc, pas de stratégie définie.

Absence de budget communication

- Multiplication des concurrents qui

deviennent

de plus en plus accessibles et diversifiés.

Nestlé (Nespresso et Nescafé) :

Nestlé est une entreprise suisse, et l'un des principaux acteurs de l'agroalimentaire dans

le monde. Elle produit et commercialise un large éventail de produits et de boissons pour

l'alimentation humaine et pour l'alimentation animale. Son siège social est situé à Vevey en

Suisse. Son chiffre d'affaires de 90.76 milliards d’euros en 2009 la porte au 48e rang mondial

des plus grandes entreprises. Elle est également cotée au SWX Swiss Exchange.

1) Nespresso

Nespresso est une filiale du groupe Nestlé avec un chiffre d’affaires de 1,94 milliards

d’euros en 2009. La société Nespresso commercialise des machines et des capsules/dosettes

à café. Les capsules sont distribuées uniquement dans les boutiques Nespresso, tandis que

les machines sont sous licence. Nespresso s'est associé à deux constructeurs pour réaliser

ses machines, Eugster et DeLonghi, et sur d'autres acteurs pour leur distribution, Turmix,

Koenig, Krups, Magimix et Siemens.

Nespresso occupe actuellement 32% du marché des cafetières à dosettes français. Ces

produits se vendent dans une tranche d’environ 99€ à 299€. Nespresso vend également des

machines pour les professionnels avec des prix minimum de 300€. Il faut savoir que pour

acquérir une machine Nespresso ou des dosettes il faut être membre du club Nespresso en

s’inscrivant ce qui permet à l’entreprise de se faire une image « de luxe » et de donner aux

consommateurs l’impression de faire partie d’une élite.

Forces Faiblesses

- Leader depuis 15 ans (image et baisse des

coûts)

- Marché du luxe

- Qualité des produits

- Mono usage de la machine

- Questions éthiques et pratiques liées aux

dosettes

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- Fidélisation et réassurance du client

- Dosettes brevetées

2) Nescafé (Dolce gusto)

Nescafé est également une filiale du groupe Nestlé avec un chiffre d’affaires de 500

millions de dollars en 2010. Elle vend essentiellement des dosettes de café ainsi que du café

depuis le début des années 1940’s. Aujourd’hui elle vend également des cafetières à

dosette « Dolce Gusto » en association avec le groupe électroménager Krups. Cette gamme

de produits permet de faire du café mais également des boissons froides comme du thé

glacé. C’est donc un concurrent important pour notre machine.

Actuellement Nescafé occupe 12% des parts du marché français en termes de cafetières.

La marque est par contre omniprésente sur le marché du café au niveau mondial.

On retrouve ces cafetières aux alentours de 90€ à 200€.

Forces Faiblesses

- Association avec le leader du marché

- Marché plus large (milieu de gamme)

- Multi boissons

- Qualité reconnue du produit et des

dosettes

- Usage simple de la machine

- Prix tout de même élevé des dosettes

- Forte similitude avec Tassimo

- Lancement tardif

- Image de sous marque par rapport à

Nespresso

Kraft foods et Braun (Tassimo)

La marque Tassimo vient de l’alliance entre deux groupes : Kraft foods et Braun qui

sont respectivement un groupe de l’agro-alimentaire et un groupe de l’électroménager.

Kraft foods n’est pas très connu en France mais c’est le propriétaire de plusieurs marques

telles que Carte Noire, Velours Noir, Jacques Vabre, Grand-Mère, Maxwell House qui sont

des leaders du café. Kraft foods possède un chiffre d’affaire de 27,36 milliard d’euros en

2006. Braun est un grand groupe électroménager allemand dont la société mère est Procter

et Gamble avec un chiffre d’affaire de 62,85 milliards d’euros en 2010.

Aujourd’hui Tassimo représente 14% du marché français. Ces cafetières sont

innovantes puisque le fonctionnement de la machine est particulier. La cafetière lit un code-

25

barres inscrit sur la dosette ce qui permet de savoir quel boissons préparer. En plus du café,

la cafetière Tassimo propose d’autres boissons comme le chocolat chaud ou le thé.

On retrouve ces machines aux alentours de 79€ à 199€.

Forces Faiblesses

- Cible plus large (multi boissons)

- Positionnement avantageux (plus haut de

gamme que Senseo, meilleure accessibilité

que Nespresso)

- Important budget communication

- Fidélisation (système propriétaire)

- Lancement tardif par rapport aux

concurrents

- Pas de choix de la marque de café (Carte

Noire uniquement)

f. Mode de distribution

On considère que le moyen le plus simple de distribution se fait par la voie des grandes

surfaces. Dans un premier temps il nous faudra trouver des partenaires locaux pour faire

connaître le produit, puis une implantation à l’échelle régionale voir nationale. Cela

constituera donc un circuit assez long puisque nous achèterons aux fournisseurs avant de

vendre aux GMS (Grandes et Moyennes Surfaces) qui elle-même vendront aux

consommateurs. Notre entreprise sera donc assez éloignée du consommateur. Ces circuits

existant déjà pour les marques implantés sur ce marché, il suffira juste de les exploiter grâce

à une campagne de communication sur les lieux de ventes (GMS).

Les avantages de ce circuit seront :

Une diffusion plus large sur le marché tout d’abord local puis régionale et nationale

grâce aux grandes chaînes des GMS

Il n’y a pas besoin de s’occuper de la distribution

On peut toucher une clientèle très grande qui n’était pas forcément envisagé dans

notre étude de la demande.

Au niveau des inconvénients :

Un prix de vente plus élevé à cause de la marge des distributeurs

Il faut s’aligner sur les prix des concurrents qui peuvent varier rapidement et très

aléatoirement

La clientèle visée n’est pas forcément touchée

26

g. Communication

Dans le cadre du module de communication, nous avons également réfléchi à une

politique de communication pour notre produit mais également pour notre entreprise. Suite

à ça notre entreprise portera le nom de « Phoris » qui est une anagramme du nom de notre

produit : « Sir’hop ».

Voici les logos que nous avons créés pour ces deux noms :

Nous avons choisis les couleurs bleus et vertes pour respecter deux grands principes

de nos produits. Tout d’abord l’aspect naturel avec le vert qui représente la nature, le

respect de l’environnement. La couleur bleue a été utilisée pour faire penser à l’eau élément

principal du sirop. L’eau ramène aussi à l’aspect pur et naturel ce sur quoi nous voulons

baser nos produits. Nous avons donc décidés de respecter ces couleurs dans tous nos

documents d’entreprises (carte de visite, papier à en-tête, diaporama etc).

Pour faire la publicité de notre publicité nous avons pensé faire une publicité

essentiellement locale dans un premier temps. C'est-à-dire en vantant notre produit au sein

des grandes surfaces par l’intermédiaire de flyers et d’affiches mais également avec des

dégustations et des démonstrations. Cela pourra nous permettre de trouver des partenaires

commerciaux au sein des GMS (grandes et moyennes surfaces). Nous avons aussi pensé faire

des salons professionnels pour présenter notre produit au monde industriel. Nous serons

donc dans une logique de démarchage pour le début de notre commercialisation.

Nous avons pu faire une estimation de ce que nous coûterait cette politique de

communication qui se décomposera comme suit :

Pour les flyers nous les commanderons sous Vistaprint à un prix de 61€les 1000 dans

un premier temps. Pour ce qui est des affiches le site Stickair propose des prix raisonnables à

29€ les 10.

Comme nous avons également prévu de faire des salons (vin et gastronomie à Nantes

et habitat et déco) nous devons acheter du matériel pour notre stand. Les frais pour les

salons s’élèvent à 1585€ pour un emplacement de 9m² avec notre stand sur le plan. En ce

27

qui concerne l’aménagement, nous estimons les coûts à environ 1005€ avec un comptoir, 2

fauteuils et des tables.

La création d’un site internet nous permettra également de faire connaître nos

produits par les réseaux sociaux et la toile du web ce qui peut également faire une bonne

publicité. Nous songeons également à la création de buzz marketing quand notre entreprise

se sera développée.

Cette politique de communication devrait nous permettre d’investir les marchés

locaux puis régionaux en peu de temps grâce aux réseaux des grandes surfaces.

28

2- ETUDE D’INDUSTRIALISATION

1. Description physique du produit :

a. Composition

La composition de la machine à dosettes peut être classée en 3 parties distinctes :

- Les différents éléments plastiques

- Le bac réfrigéré

- Les composants divers

Parmi les éléments plastiques nous avons :

- La coque principale gauche

- La coque principale droite

- Le clapet

- Le bouchon de réservoir

- Le repose-verre

Le bac réfrigéré est lui constitué de :

- Un réservoir en plastique avec plaque métallique

- Une cellule Peltier afin de refroidir le réservoir

- Un ventilateur pour la cellule

- Un capteur de température

- Un capteur de détection d’eau

Et pour le reste des composants :

- Une alimentation

- Une pompe extérieure pour l’eau

- Un interrupteur

- Des tuyaux

- Des câbles électriques

- Un circuit électronique

29

b. Dimensionnement

Nous avons réalisés un plan de la machine afin de visualiser le positionnement de tous

les composants de la machine :

Les dimensions générales seraient de :

- Hauteur : 28 cm

- Largeur : 22 cm

- Profondeur : 16 cm

Le poids ne devra pas excéder les 2.5 kg car cela correspond au poids des machines à

café existantes sur le marché. Les dimensions respectent également celles des machines à

cafés déjà existantes (elles sont même un peu plus petites) car si les gens veulent les deux

cela ne doit pas prendre trop de place. Le consommateur pourra remplir environ 70 verres

de 25cl avant de devoir remettre de l’eau dans le réservoir.

Alimentatio

n Pompe ext.

Ventilateur +

Cellule Peltier Interrupteur

30

c. Fonctionnalités

Le sondage nous a permis de nous fixer sur plusieurs fonctions indispensables pour la

machine, et nous a également permis de faire l’impasse sur des fonctions « gadgets » qui

faisait augmenter considérablement le coût de fabrication, comme par exemple la possibilité

de choisir entre « eau à température ambiante et eau fraîche » qui nécessitait un système

beaucoup plus complexe.

Ainsi nous avons dégagés les fonctionnalités suivantes :

- Intégrer tous les composants dans les dimensions imposées - Avoir un poids inférieur à 2,5kg - Ne pas chauffer excessivement : mise en place d’un système de ventilation ainsi

que d’une grille d’aération - Ne pas être trop bruyant : possible en tenant compte de la qualité de la coque en

plastique et des composants utilisés - Etre facile d’utilisation et peu salissante.

Pour les fonctionnalités plus techniques nous avons :

BAC REFRIGERE :

- Refroidir l’eau de manière autonome : utilisation d’une cellule Peltier (Composant électronique comportant 2 faces, l’une dégageant du « froid », l’autre du « chaud »

- Avoir un bac réfrigéré embarqué (non amovible) de 2L, protégé par un bouchon. Le bac sera composé d’un réservoir en plastique, avec une plaque en métal incrustée, de dimensions telle que : H=15cm et R=5cm.

- Mettre un système de régulation sur le bac : S’arrêter de fonctionner si absence d’eau ou si l’eau est déjà suffisamment refroidie (entre 4°C et 6°C), par des capteurs de température et de présence d’eau. Il faudra de plus évacuer la chaleur générée par la cellule Peltier : ventilation + aération. CLAPET PLASTIQUE

- Permettre de mettre en place la dosette facilement grâce au clapet - Avoir une aiguille pour percer la dosette suffisamment résistante

REPOSE VERRE

- Doit être fixé - Pouvoir supporter le poids d’au moins un verre rempli par 25cl d’eau soi 0.25

grammes

31

De plus, la machine devra répondre à des demandes plus générales :

- Avoir un design attrayant (couleurs vives, formes arrondies) - Proposer des doses de sirops adaptés pour des verres de 25 cl - Permettre à l’utilisateur de choisir sa quantité d’eau (Par un bouton on/off)

d. Actigramme

Information d’état

Eau de la machine

Dosette de sirop

Sirop frais dans un

récipient

e. Analyse fonctionnelle

Machine à dosettes de

sirop

Faire une boisson

fraiche

Machine à

dosette

Consigne de

température de l’eau

Energie électrique

Ordre du

consommateur

(marche – arrêt)

Utilisateur

Energie électrique

Environnement

Eau

Dosette

de sirop

Système

réfrigérant

FC2

FC7

FC4

FC5 FC1

FC6

FC3

Fs1

Fp1

Fp5

Fp2

Fp3

32

FP1 Doser l’eau

FP2 Refroidir l’eau

FP3 Elaborer la boisson

Fs1 Ne présenter aucun danger pour l’utilisateur

Fs2 Être esthétique

FC1 Être alimenter en eau

FC2 Être alimenter en sirop

FC3 Ne pas fuir, ne pas polluer

FC4 Être alimenter en électricité

FC5 Eau à la température voulue

FC6 Communiquer avec la machine

FC7 Résister aux contraintes environnementales

f. Nomenclature

Dans un souci de clarté, au vu du nombre importants de pièces que comporte la

machine, nous avons décidés de réaliser la nomenclature en 2 parties. La première partie

concerne toute la partie assemblage. Et la seconde la partie « Matière plastique ».

En effet, nous avons imposés que nous réaliserons dans l’entreprise l’ensemble des pièces

plastiques, alors que le reste des composants sera acheté à des entreprises tierces. Notre

entreprise comportera alors 2 espaces distincts : Une chaîne d’injection plastique, et une

chaîne d’assemblage.

33

NOMENCLATURE :

34

g. Conformité aux normes

La démarche qualité est primordiale pour des produits touchant à l’alimentation, c’est

pourquoi nous souhaiterions respecter certaines normes. Il va de soi que le coût de

certification est trop élevé pour une jeune entreprise, c’est pourquoi nous tenterons de les

respecter en attendant d’avoir les finances nécessaire pour obtenir les certifications :

Les normes suivantes font parties de celles qui nous paraissent obligatoire pour toutes

les entreprises :

ISO 22000, concernant la sécurité alimentaire.

OHSAS 18001, certification de prévention de risques professionnels.

ISO 14001, concerne le management environnemental.

Label « Vert ». Critères d’efficacité énergétique, emballage recyclable, utilisation de matières

non dangereuses, poids, recyclage, durée de vie, etc… Critères de sélections des

fournisseurs.

Les normes N2580-1 et 2580-INT sont des propriétés de Bosch et définissent les substances

interdites et les substances soumises à déclaration dans les matières utilisées, qui pourraient

être intéressantes à appliquer sur une ligne de presse à injecter.

Règlementation des matériaux :

Pour créer notre machine, nous avons certaines normes à respecter notamment les

normes correspondantes aux contacts entre des métaux et des substances destinant à être

consommées. Dans notre cas c’est seulement l’eau qui sera en contact avec les matériaux.

Nous spécifierons nos exigences aux fournisseurs qui se devront de respecter les normes

correspondantes concernant les tuyaux qui serviront à transporter l’eau, l’aiguille et la

plaque métallique. Pour le plastique nous devrons également respecter ces normes, ces

directives, au sein de notre entreprise puisque nous produirons les coques plastiques. Une

démarche HACCP a ainsi été mise en place dans l’entreprise afin de garantir la sécurité

alimentaire de nos produits.

La réglementation européenne qui concerne la sécurité sanitaire des matériaux et

objets au contact des denrées alimentaires relève de la DG-Sanco(Direction générale de la

santé et de la protection des consommateurs) au sein de la Commission européenne. Les

compétences de cette direction générale s'étendent à la sécurité des aliments.

L'aptitude au contact avec les aliments des matériaux est régie par le Règlement CE

n°1935/2004. Les matériaux et objets concernés sont :

Les emballages et conditionnements, Les récipients et ustensiles de cuisine,

35

Les matériaux, machines et matériels utilisés dans la production, le stockage ou le transport de denrées alimentaires,

Les tétines et sucettes.

En ce qui nous concerne nous sommes concernés par les machines utilisés dans le transport

de denrées alimentaires.

Pour nos matériaux nous devrons donc respecter les directives de la communauté

européenne :

- n°81/432/CEE qui porte sur la fixation de la méthode communautaire d'analyse pour

le contrôle officiel de la teneur des matériaux et objets en chlorure de vinyle

monomère destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires.

- n°98/83/CEErelative à l’eau destinée à la consommation humaine qui incite les Etats-

membres à prendre des mesures appropriées pour limiter les effets des matériaux en

contact avec les eaux destinées à la consommation humaine et impose à cet effet des

exigences de qualité pour certains paramètres entrant dans la composition de

matériaux (chlorure de vinyle, épichlorhydrine, acrylamide, plomb, nickel, etc.). Si ce

texte impose que les matériaux en contact avec l’eau ne doivent pas être une source

de pollution, il n’établit en revanche aucun critère d’acceptabilité, ni aucun protocole

d’essai pour attester de leur innocuité.

- En France, les articles R. 1321-48 et R.1321-49 du code de la santé publique fixent les

bases réglementaires de l’évaluation des matériaux et objets entrant au contact

d’eau destinée à la consommation humaine.

h. Dimensionnement du réservoir

Dimensionnement de la plaque d’aluminium permettant le refroidissement de

l’eau du réservoir

Dimensionnement également de la puissance thermique à installer

Nous avons choisis de l’aluminium comme matière qui permettrait de conduire

l’énergie de la cellule pelletier à l’eau afin de la refroidir. En effet, l’aluminium est un des

métaux avec le cuivre, l'argent et l'or qui a la meilleure conductivité thermique. Celle-ci est

d'environ 230 W/m/K pour l'aluminium. Pour des raisons de coût, et de compatibilité

alimentaire nous avons sélectionné l'aluminium

Données :

Meau=1kg

Cpeau=4200J/kg/°C, c’est la quantité d’énergie nécessaire pour élever d'1°C 1kg d'eau.

36

E=meau.Cpeau.(Ti-Tf) : estime que la température initiale est de 20°C(Température ambiante)

et que l’on veut refroidir l’eau à 6°C pour permettre au consommateur d’avoir une

température idéale pour son sirop.

P=E/t : On souhaite que l’eau atteigne 6°C en 1 heure.

P=(Tparoi-Tmoyfluide).Sparoi.h Tparoi>0°C

h étant un coefficient d’échange convectif estimé par des scientifique ici = 400W/m²/°C

Application numérique

Tparoi=3°C

Tfluide=15°C

Pcellulepeletier=30W

Sparoi=30/(400*12)=0.00625m² soit 62.5cm²

Il nous faut donc une surface de 62.5 cm² (Environ 8cmx8cm) afin de garantir la qualité et la

rapidité d’utilisation de la machine Sir’hop après le remplissage du réservoir. On remarque

aussi qu’une cellule pelletier de puissance 30 Watts est suffisante.

2. Etude des opérations de transformations :

a. Graphe de flux

37

38

Le graphe de flux nous permet de mettre en évidence que notre entreprise va

essentiellement assembler les machines, dont les pièces auront été achetés à des sociétés

spécialisées.

Notre second métier sera la mise en forme plastique, grâce notamment à des presses à

injecter.

Nous devrons donc créer deux parties dans l’entreprise :

- Un atelier plastique

- Un atelier d’assemblage

b. Atelier Plastique

L’atelier plastique sera composé d’une presse à injecter, car nous devons réaliser 6

produits en plastiques. Pour rappel nous avons : La coque principale, en 2 parties (droite et

gauche), le clapet, le bouchon du réservoir, le repose verre ainsi que le réservoir. Avec une

presse à injecter nous devrons bien planifier la production, mais cela limite les coûts

d'investissements.

Le processus de production sera sensiblement identique, car les matières premières, des

granulés de plastiques ABS, seront utilisés pour tous les produits. Seuls les moules

diffèreront suivant les pièces. On peut définir ce processus ainsi :

Les contrôles qualité seront principalement visuels, en cas de manque de matières et

d’aspérités dans le produit.

39

Nous avons pu déduire les gammes liées à l’atelier plastique :

Gamme coque plastique droite/gauche

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule

20 M001 (presse à injecter)

1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine

0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage

Gamme repose-verre

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule

20 M001 (presse à injecter)

1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine

0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage

Clapet vue en 3D sur solidwork

Masse = 36.75grammes*, Volume = 35000 millimètres cubes

40

Gamme clapet

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule

20 M001 (presse à injecter)

1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine

0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage

Gamme bouchon réservoir

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule

20 M001 (presse à injecter)

1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine

0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage

Bouchon réservoir vue en 3D sur solidwork

Masse = 23.4297grammes*, Volume = 22314.70 millimètres cubes

41

Masse = 95.64grammes*, Volume = 91089.19 millimètres cubes

Gamme injection réservoir

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule

20 M001 (presse à injecter)

1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine

0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage

Gamme assemblage kit réservoir

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 Opérateur 1.5

5 Fixation de la plaque d’aluminium

20 Opérateur 6.66 Mise en place des capteurs manuellement : passer les fils, coller, boucher le trou

30 Opérateur 5 Préparer surface de la cellule peletier puis la coller

Réservoir vue en 3D sur solidwork

Densité ABS=1050Kg/m3

42

c. Atelier Assemblage

Cet atelier sera quant à lui composé de 2 lignes d’assemblages, l’une d’elle sera

consacrée à l’assemblage du bac réfrigéré, le produit « Semi-fini », l’autre pour la machine

finale.

On produit 4 jours de stocks en composant plastique. De plus, nous assemblerons 130

produits par jour.

Assemblage du bac :

Autocontrôle

43

Assemblage de la machine :

Autocontrôle

Autocontrôle

44

Dans un premier temps les ateliers d’assemblage se feront manuellement, pour limiter

les frais de lancement d’entreprise.

Nous avons pu déduire les gammes liées à l’atelier assemblage:

Gamme machine

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10 Opérateur 0.85 Fixer les tuyaux sur la pompe

20 Opérateur 3.3 Relier les tuyaux au réservoir et au clapet

30 Opérateur 0.15 Préparer le fer à souder 10.0

Placer le réservoir dans la coque droite, Positionner et brancher les éléments électroniques, le ventilateur. Assembler le bouton et la carte électronique

40 Opérateur 2 Assembler la coque complète

50 Opérateur 0.90 Placer le repose-verre

60 Opérateur 3.33 Contrôle

45

Gamme emballage

Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)

Description

10

0.0167 Mise en place des 6 machines dans un carton

d. AMDEC Produit

Afin de prévenir tous problèmes de conception, nous avons établis une analyse AMDEC

(Analyse des modes de défaillances et de leur criticité). Cette méthode nous a permis

d’identifier d’éventuels problèmes dans la conception de notre machine Sir’hop.

Les principales actions correctives que nous avons constatées sont des contrôles à effectuer

après les premiers prototypes. Ces tests nous permettrons de bloquer notre conception et

ainsi de s’assurer que d’autres soucis de ce genre n’interviennent.

46

47

3. Recherche de fournisseurs :

a. Matières premières et composants

Nous nous approvisionnons via le site Alibaba, c’est le plus important site de vente en

ligne à destination des entreprises au niveau mondial. Les prix de nos fournisseurs sont très

concurrentiels vis-à-vis des fournisseurs européens malgré qu’ils soient tous basés en Chine :

Le coût de nos articles achetés ainsi que leurs frais de transport reviennent moins cher.

Voici les données techniques des articles que nous utiliserons pour réaliser la machine à

dosette de sirop :

Nos fournisseurs sont presque tous normés ISO 9001 et certains ont la norme ISO

14001. Nous avons essayé de trouver des fournisseurs de qualité et nous comptons mettre

en place un contrat avec eux afin d’être satisfait de nos commandes. Pour cela nous irons

directement dans leurs industries pour négocier les prix et les conditions d’achats et ainsi

nous pourrons juger par nous-même nos fournisseurs et une confiance pourra alors s’établir.

Cette démarche sera réalisée pour un contrat de long terme.

De plus, comme nos fournisseurs sont situés en Chine nous comptons commander en

grosses quantités pour réaliser une économie d’échelle sur les frais de transport

notamment. Cela engendrera des zones de stockage assez conséquentes.

48

49

Les besoins bruts issus des prévisions de ventes sont calculés en fonction des unités

d’achat des fournisseurs.

Exemple d’approvisionnement des granulés ABS en fonction de la planification de la presse

à injecter:

Il faut savoir que sur la quantité de lancement de la presse à injecter est de 1300 pièces/lancement (sauf pour deux lancements = 650 pièces pour des raisons financière), elle a été calculé grâce à la quantité économique.

Pour janvier de l’année N nous devons fabriquer 2399 machines à sirop. On aura donc deux lancements soit 2*1300=2600 pièces.

On a supposé qu’il fallait 150g par machine. On multiplie alors : 2399*0.150kg = 390 kg d’ABS pour le mois de janvier N.

De plus, le délai de nos fournisseurs est de 4 semaines, il faut donc commander la quantité du besoin fin novembre de l’année N-1. Enfin, il faut tenir compte des unités d’achat, c'est-à-dire les lots multiples que le fournisseur impose pour une commande, ici le fournisseur vend par sac de 25kg donc on commandera : 390/25 =15.60 sacs soit 16 sacs.

Le prix d’un sac d’ABS est vendu au prix de 20€ donc on commandera pour : 16*20= 320€ fin novembre pour être livré fin décembre, début janvier.

Lorsqu’on cumule les besoins chaque mois, on peut déterminer les quantités en unité d’achat. On arrondie toujours au supérieur de la quantité brute du composant. Pour savoir combien nous coûtera les granulés d’ABS, on fait le cumul des sacs à acheter de chaque mois et on multipliera par le prix d’achat d’un sac : ici en cumulant on arrive à 149 sacs pour l’année N ce qui revient à 149*20= 2980€

Exemple d’approvisionnement de l’aiguille en fonction de la planification de l’assemblage :

Pour janvier de l’année N nous devons fabriquer 2399 machines à sirop. Il faudra donc approvisionner 2399 aiguilles.

Or l’unité d’achat du fournisseur d’aiguille est par carton de 500 donc on aura : 2399/500=4.80 cartons soit 5 cartons.

Sachant que le prix d’un carton de 500 aiguilles nous coute 100€, on devra commander pour : 5*100= 500€

Lorsqu’on fait la différence des cumuls des besoins chaque mois brut et nets chaque mois, on peut déterminer le nombre sacs à acheter pour couvrir les besoins.

A la fin de l’année, on arrive à 51 cartons à acheter soit : 51*100= 5100€

Nous avons réalisé cette démarche pour tous les articles achetés issus de la planification assemblage.

Enfin, en faisant la somme de tous nos articles achetés, nous devrons dépenser 456 449.80€ pour l’année N.

50

51

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53

54

55

56

57

b. Ressources techniques

Moyens de production

Nous aurons besoins de 1 presse à injecter pour la fabrication de différents éléments

en plastiques de la machines.

Après s’être renseigné auprès de professionnels, notre choix s’oriente sur un modèle. Une

presse injectée de 200 Tonnes de fermeture. Le prix en occasion d’une machine de ce type

est d’environ 30 000€ (environ 50% moins cher que les presses neuves).

De plus il faut prévoir :

-6 moules -Un groupe froid pour refroidir le moule : 4000€ -Un broyeur pour les pièces mauvaises : 3500€

La ligne d’assemblage sera principalement manuelle comme par exemple pour placer

les vis mais également coller la cellule pelletier au réservoir. L’assemblage des différents

éléments pouvant être réalisé manuellement nous privilégierons ce procédé pour créer de

l’emploi mais également pour des raisons de coûts. Il en va de même pour toute la partie

câblage électrique qui ne peut être réalisé que manuellement à l’aide de fer à souder

notamment. Cette partie est expliquée plus précisément dans les procédures, qui se

trouvent en annexes.

58

Pour assembler le produit, nous avons décidé d’avoir un poste avec des établis :

Moyens de manutention

Pour transporter les différents composants ainsi que les produits semi-finis

l’entreprise sera équipée de transpalettes (2) pour bouger les produits entre les postes. Des

chariots élévateurs pourront également être achetée car la coque en plastique est assez

volumineuse et peut être lourde à déplacer en grande quantité. Nous pensons que cela

suffira comme moyen de manutention notre produit n’étant ni lourd ni trop gros.

Nous avons également pensé à mettre en place un système d’évacuation des déchets

ou des rebuts par un système de tapis roulant.

Pratique, de grandes dimensions pour un espace de travail confortable

La table de travail permet des conditions de travail optimales. Ce poste de travail permet un gain de temps et de productivité précieux.Très solide et recommandé pour les travaux en ateliers de production ou de maintenance, entrepôts ainsi qu'aux laboratoires de tests et essais. Table de travail pour faciliter l'emballage de vos

produits Très pratique, solide et stable Résistante, la table de travail supporte une charge

maximale de 200 kg. Plateau de recouvrement mélaminé épaisseur 22mm Pieds en tube d'acier 3 x 3 cm avec embout à vérin.

Assemblage très facile par boulonnage pour les piètements et par visserie pour le plateau. Coloris sable Longeron en tube acier rectangulaire 3,5 x 2 cm. Plateau, pieds et longerons livrés séparément. Garantie 1 an Table de travail livrée sous 5 jours selon modèle Indispensables ....

Prix : 210,00€

Fournisseur : RAJA

59

Nouveau Marque Modèle Année Capacité

Longueur

fourches

Largeur

fourches

Garantie

Prix Départ

Atelier

Statut

BT LWE130 2007 1300 1150 550 3 2200

BT LWE130 2008 1300 1150 520 3 2350

BT LWE130 2008 1300 1150 550 3 2625

BT LWE130 2007 1300 1150 520 3 2200

BT LWE130 2008 1300 1150 520 3 2350

BT LWE180 2008 1800 1150 550 3 3120 Prêt

BT LWE200 2007 2000 1150 550 3 2700

BT LPE200 2005 2000 1150 550 3 2700

BT LPE200 2006 2000 1150 550 3 3400

BT LWE200 2006 2000 1150 550 3 2200

BT W20 2006 2000 1150 550 3 2200 Prêt

BT SL2.045° 2005 2000 1150 550 3 2890

BT LR3.0 2004 3000 2400 550 3 2380

BT LWE180 2006 1800 1150 550 3 1750

BT P20 2004 2000 1150 550 3 1890

60

Moyens de conditionnement

Pour les moyens de conditionnements nous privilégierons les cartons recyclables afin

de positionner les machines à dosettes Sir’hop. Nous avons également prévu des palettes

fermées afin de stocker les encours (différents éléments plastiques et kits réservoirs).

Le transport des cartons se fera sur des palettes en bois à l’aide du transpalette et

d’un chariot élévateur. Le temps de chargement d’un carton est de 1 min.

Caractéristiques des cartons :

1 carton : 6 machines

1 palette : 16 cartons : 96 machines

Nous faisons sérigraphier nos cartons aux couleurs de la machine Si’hop. C'est-à-dire que

sur les cartons sont apposés le logo du produit ainsi qu’un visuel de la machine.

Exemple de carton Exemple de caisse

61

3- IMPLANTATION

Nous avons implanté notre futur atelier à l’aide du logiciel Microsoft Visio. Comme vous

pouvez le voir ci-dessous notre usine aura une superficie de 450m².

3

4

10 6

5

1 2

7

8

11

9

12

Légende :

1) Stock d’encours des composants

plastique (9m²)

2) Stock de composants plastiques (43m²)

3) Stock des composants

4) Stock des matières plastiques

5) Stock d’encoure des réservoirs (3m²)

6) Ligne d’assemblage du kit réservoir

7) Stock d’encours des kits

réservoirs (13m²)

8) Stock bord de ligne des

composants

9) Ligne d’assemblage machine

10) Stock d’encours machine

(3m²)

11) Poste d’emballage machine

12) Stock de produits finis (17m²)

13) Stock de moules

Entrée matière

première

Sortie produit

fini

13

62

L’implantation est en U ce qui permet une bonne organisation des flux dans l’atelier,

en effet on peut remarquer qu’il n’y a aucun flux physique qui se croise. Le flux physique des

produits dans l’usine sont représenté en bleu sur le plan.

Notre implantation comprendra deux portes sectionnelles, une pour la réception et

une pour l’expédition, une presse à injecter et une ligne d’assemblage composé de 6 postes

dont un poste de soudure. En ce qui concerne les stocks nous disposerons d’un stock de

matière première, d’un stock d’encours à l’entrée et la sortie de la presse a injecté et des

deux lignes d’assemblage et d’un stock de produit fini. Aussi nous avons décidé de mettre en

place des stocks bord de ligne pour la ligne d’assemblage du kit réservoir et de la ligne

d’assemblage de la machine, avec un système de petit train (le chemin du petit train est ici

représenté en rouge).Un stock de moule sera disposé à côté de la presse à injecter, aussi les

moules pourrons être facilement installé grâce à une potence placé au-dessus du stock de

moule.

La manutention des produits et matière dans l’usine sera assurée par d’un

transpalette et d’un chariot élévateur.

Dans ce bâtiment sera présent aussi des vestiaires et sanitaires pour les ouvriers et

un bureau pour toutes les tâches administratives. Un parking sera aussi intégré devant le

bureau afin de pouvoir se stationner.

Nous avons ensuite cherché un local sur internet pouvant éventuellement

correspondre à nos critères. Nous avons trouvé un entrepôt basé à Thouaré sur Loire d’une

superficie totale de 450 m². Cette superficie correspondrait parfaitement à nos critères.

Cette usine a un accès routiers à 500m (RN23, route de paris) ce qui est très intéressant pour

les livraisons et les expéditions. La location de l’usine reviendrais à 33000 Euros HT HC / an.

63

4- GESTION DE LA PRODUCTION

a- GPAO - Prélude

Pour la partie Gestion de Production Assistée par Ordinateur nous avons choisi d’utiliser le

logiciel Prélude afin de nous aider dans la réalisation de notre produit.

Nous avons tout d’abord déterminé la liste des articles à saisir dans Prélude à savoir tous nos

articles achetés mais également ceux que nous fabriquerons. Cela nous permet de définir les

nomenclatures sous le logiciel, et de rentrer les fournisseurs mais également les lois de

gestion et les modes d’approvisionnement de chaque article, références.

Voici la liste de tous les articles à saisir :

F article fabriqué A article acheté

64

Il faut également rajouter à cela le prix de chaque article que nous avons rentré directement dans Prélude ainsi que les délais d’approvisionnement et les fournisseurs. Pour commencer, nous avons dû paramétrer le logiciel et rentrer les données qu’il nous

fallait. La base du logiciel étant vierge. Nous avons donc saisis toutes les unités de mesures

utilisées au sein de notre production dans la partie données techniques de Prélude. Cela

permet de déterminer les unités d’emplois, d’achats, de gestion des produits aussi bien pour

les articles achetés que fabriqués.

Toutes les captures d’écrans suivantes ne sont pas forcément complètes par rapport à toute

la création de notre produit se sont des exemples pour expliquer la démarche utilisé et

comment nous avons effectué la saisie dans un logiciel de GPAO.

Nous avons ensuite rentré nos postes de charges, à savoir le poste assemblage, le poste

collage, le poste d’injection et le poste de perçage. A chaque poste nous avons associé un

temps de capacité qui pourra être modifié selon le besoin en changeant le nombre

d’opérateur, le nombre de machines ou encore les horaires travaillés (2*8, 3*8, etc)

Nous avons également rentré dans chaque poste de charge les machines que l’on

peut retrouver dans ceux-ci. Voici un récapitulatif des ressources de l’entreprise à l’heure

actuelle.

65

Ensuite il nous a fallu rentrer la liste de tous les articles (fabriqués et achetés) en précisant pour chacun leurs fournisseurs, leur mode d’approvisionnement et leurs règles de gestions que nous détaillerons après. Chaque article, chaque produit possède ainsi un code, une référence propre à lui-même. On retrouve également le type d’article (A pour achetés et F pour fabriqués) ainsi que le magasin où il est stocké (ici MAG pour le magasin général) et le niveau de chaque article dans les nomenclatures.

Nous avons décidé de fabriquer seulement les parties plastiques pour des raisons de coût.

En effet, la recherche d’un fournisseur pour certaines parties comme le réservoir aurait été

trop compliquée du fait de sa complexité qui aurait engendré un produit sur mesure et

couterait donc très cher. Nous avons donc 8 gammes car nous créons 8 sous-ensembles.

66

On peut voir ci-dessous les différentes phases de chaque gamme.

Pour permettre los du calcul des besoins la demande d’approvisionnement, nous avons

insérer notre fournisseur. Ici, il y en qu’un puisque nous nous fournissons dans la majorité du

temps en chine.

67

Comme on peut le voir ci-dessous, nous avons attribué à chaque Matière première son

fournisseur.

Lors de la création des articles dans l’onglet paramètre, nous avons indiqué les lois de

gestion sur chaque produits. En effet, la quantité des produits achetés varie en fonction des

fournisseur. (Voir tableau récapitulatif) Nous avons aussi renseigné le délai d’obtention et le

mode gestion. Tous les produits achetés excepté la machine à sirop sont gérés sur point de

commande. Nous comptons faire Sir’hop sur besoins car on remarque d’après nos études

que la demande varie en fonction des mois.

68

Nous avons utilisé ce logiciel de GPAO puisqu’il était à notre disposition. Il faut noter que nous n’utiliserons pas ce logiciel la première année Excel pouvant suffire et également pour des raisons de coûts. Un investissement sera sans doute à prévoir les années suivantes.

a- Prévisions des ventes

Pour effectuer les prévisions des ventes nous avons tout d’abord cherché le nombre de ménages français. Sur le site de l’INSEE le nombre de ménages était de 25689000 en 2005.

Nous nous sommes donc basés sur le nombre de ménages pour comparer par rapport aux machines à café. En effet à l’heure actuelle, la quasi-totalité des ménages français possèdent une cafetière.

Nous avons ensuite déterminé un pourcentage de ce nombre de ménages afin qu’il soit réaliste et qu’il nous donne un nombre de machines à produire pour la première année. Nous avons pris en compte le fait que notre produit sera un nouveau produit inconnu sur le marché mais également que notre unité de production sera neuve et donc en « rodage » dans un premier temps. Nombre de ménages en France en 2005 25689000

Ventes/production l'année N Ventes/production l'année N+2

Part de marché sur l'année N 0.09% 23121 10% 25434

Production par mois 1927 2120

Production par jours (20 jours) 97 106

69

Nous avons donc décidé de prendre 0.09% du nombre de ménages français ce qui nous donne 23121 produits pour l’année N.

Afin d’être le plus réaliste possible nous avons également déterminé des coefficients de saisonnalité, notre produit ayant un potentiel d’utilisation plus important à certains moments de l’année. Pour cela, nous nous sommes inspirés des saisonnalités de la machine Sodastream qui se rapproche le plus de notre produit en termes de concept et de boisson. En effet cette machine se vend beaucoup plus en été et en périodes de fêtes essentiellement les fêtes de fin d’année (Noël, Nouvel an…). Pour la première année nous n’avons pas prévu vendre le mois de janvier, le temps que notre produit se fasse connaître et pour être plus réaliste.

Nous avons pu ainsi établir nos prévisions de ventes par mois sur une année avec les saisonnalités grâce aux coefficients suivant :

Nous avons également déterminer les ventes de la deuxième année en ajoutant une

majoration de 10% sur celles de la première année. Nous nous sommes inspirés pour cela de l’évolution des ventes des machines à cafés à dosettes lorsqu’elles ont été lancées sur le marché. En effet au début elles ne se vendaient pas très bien et leur évolution était plutôt faible notamment dû au fait que ces machines à dosettes étaient considérées comme des produits de luxes. Ce pourcentage pourra évoluer en fonction de la réaction du marché c’est pourquoi un système de veille documentaire sera mis en place et les prévisions de ventes seront régulièrement revues vu que notre produit sera un nouveau produit lancé sur le marché.

A partir de cela nous avons déterminé des prévisions de ventes jusqu'à l’année N+4

grâce à la méthode de la droite des moindres carrés.

Produit R1 Janv Févr Mars Avril mai Juin Juillet Août Sept Oct Nov déc Total

Coefficient saisonnier 0.5 0.6 0.8 0.9 1 1.3 1.5 1.6 1.2 1.3 0.8 0.5 12

Ventes prévues Année 1 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157

Ventes prévues Année 2 (+10%) 1060 1272 1696 1908 2120 2755 3179 3391 2543 2755 1696 1060 25434

70

Toutes ces prévisions nous donnent donc un premier Plan Industriel et Commercial

qui nous servira pour réaliser le plan de production. Pour cela il nous faut encore déterminer la quantité économique afin de connaître la taille des lots à lancer en production pour la réalisation de notre produit.

b- Programme directeur de production

A partir des prévisions de ventes nous avons pu réaliser un programme directeur de

production afin de planifier celle-ci sur l’année N dans le but d’avoir une idée de la

production à réaliser et comment réaliser celle-ci.

71

72

Pour cela nous avons pris les prévisions de ventes correspondant à l’année N. A partir

de ces ventes nous avons pu déterminer le besoin brut. Nous n’avons pas de quantité de lot

pour la fabrication du produit final étant sur une ligne d’assemblage les produits peuvent

être faits à l’unité. Nous devons également rajouter à ce besoin brut le taux de rebut

engendré par la production ce qui nous permettra d’avoir une planification plus réaliste

puisqu’elle prendra en compte la prévision des rebuts. Nous avons ensuite reporté notre

capacité maximum (le calcul de cette capacité est traité ultérieurement dans le rapport) afin

de calculer les surcharges ou sous-charges. Nous avons également fait l’hypothèse de

prendre une marge sur cette capacité maximum afin de pallier à différents aléas tels que des

pannes machines. Notre avons donc pris une capacité machine de 90% de la capacité

maximum. A partir de là nous avons pu déterminer les surcharges et sous-charges pour

chaque mois.

Nous constatons donc que nous avons des surcharges les mois de Mai, Juin, Juillet,

Août et Septembre (avec la marge machine) ce qui pose problème puisque nous ne pourrons

pas subvenir aux besoins des ventes. La somme de ces surcharges nous donne un total de

2699 manquants pour tous ces mois. Cette surcharge s’explique par nos prévisions de ventes

qui sont très importantes sur ces mois puisqu’ils correspondent à l’été qui est une période

où nous vendons beaucoup plus (apparition de saisonnalités). Afin de pallier à ces

manquants nous avons calculé la somme totale des besoins nets à planifier sur les mois

avant l’apparition de la première surcharge soit de Janvier à Avril auquel nous avons rajouté

les manquants dus à la surcharge. A partir de là nous avons donc lissé la charge engendrée.

Cela nous a donné un nombre de produits à réaliser par jour que nous avons ensuite

multiplié par le nombre de jours ouvrés dans le mois. Grâce à une production accrue les

premiers mois nous pouvons donc pallier aux surcharges apparaissant l’été. On remarque

par contre une augmentation du stock qui s’explique par une production destinée à anticiper

les surcharges.

Afin de vérifier nos calculs de planifications nous avons calculé les planifications cumulées et les ventes cumulées qui correspondent bien entre elles (écart de 2 produits qu’on retrouve dans les stocks. Pour le stock calculé en début de mois notre horizon est comme suit :

Nous planifions en début de mois la production réalisée pendant le mois. Puis nous livrons en début du mois suivant. Par exemple pour le mois de février : Nous planifions début janvier pour produire courant janvier et livré les prévisions de ventes début février.

Notre stock est donc calculé au début du mois en prenant en compte le stock du mois d’avant et la planification du mois d’avant moins les besoins du mois en cours.

Nous avons donc des stocks importants la première partie de l’année qui diminue ensuite.

73

Représentation de la prévision des ventes et du plan directeur de production :

74

A partir de là nous avons réalisé un plan de production succin pour la presse puisque

nous lançons les produits sur la presse par lot avec une quantité de 1300. Trois produits sont

réalisés par lot de 650 ce qui revient à un lot de 1300 quand on en lance deux. La presse

n’étant pas à utiliser à son maximum nous avons une grande marge de manœuvre.

75

b- Simulation SP sous QUEST

Nous avons effectué, avec l’aide de notre tuteur monsieur Castagna, une simulation de

notre production sur le logiciel QUEST. Cette simulation permet de voir ce que peux donner

notre production avec tous les temps de gammes que nous avons calculés auparavant. Cette

simulation reprend l’implantation vue ci-dessus.

Imprime écran 1 : vue générale

Dans notre simulation nous avons représenté le moulage des coques droites et

gauches, du réservoir ainsi que du clapet qui sera moulé avec la tablette et le bouchon. Les

coques droite et gauche sont moulées en même temps sur la presse à injecter.

76

Imprime écran 2 : Injection

Les matières premières arrivent sur la presse à injecter, grâce à une source avec un

processus d’alimentation machine qui approvisionne en quantité nécessaires pour un

produit. La presse à injecter a un processus de production pour la coque droite et gauche,

pour le réservoir ainsi que pour le clapet. A la sortie nous avons placés 3 stock d’encoure un

stock d’encours pour les coques droites, un pour les coques gauches et un pour le réservoir

ainsi que pour le clapet selon la production de la presse.

Les OF arrive à la presse à injecter grâce à une file based dans lequel est écrit les

quantités à produire, ceci a été rentré dans l’IAT de la source. Pour la coque droite et gauche

nous en lançons par quantité économique de 1300, le lot de transfert étant de 130 (quantité

maximal que l’on peut mettre sur une palette) nous lancerons donc 10 OF de coque. La

quantité économique est identique pour le réservoir nous pouvons en placer 325 par palette

nous lancerons dons 4 OF. La quantité économique des clapets est de 650, que nous

pouvons tous placer sur une palette, nous lancerons 2 OF.

Pour des soucie de rapidité de notre simulation nous avons créé un processus qui

modifie la représentation de la palette (en cube) une fois qu’elle est complète.

Imprime écran 3 : assemblage des kits réservoir

Sur le poste d’assemblage des kits réservoir, nous avons représenté qui vont chercher

une palette dans le stock de composant plastique et qui l’amène au stock d’encours de leurs

77

postes (un processus permet à la palette de reprendre la représentation des 325 réservoirs),

puis va chercher les composant dans les magasins bord de ligne. Le temps de cycle de ses

postes d’assemblage des kits réservoir est constant et égal a10 min. Une fois le kit assemblé

il le place sur le stock d’encours pour l’assemblage final

Imprime écran 4 : assemblage final

Sur le poste d’assemblage final, nous avons placé 3 opérateurs. Ils vont tout d’abord

chercher une palette de coque droite, une palette de coque droite et une palette de clapet.

Pour le reste des composants ils vont les chercher dans le magasin bord de ligne. Le

processus d’assemblage suit une loi uniforme de 8 à 10 minutes, car les contrôles finales

peuvent durée plus ou moins longtemps. Une fois l’assemblage réalisé il place la machine sur

le stock de sortie.

78

Imprime écran 5 : poste d’emballage

Nous avons mis un opérateur qui s’occupe de l’emballage mais aussi de deux autres

tâches.

Tout d’abord, l’opérateur doit prendre 6 machines et les met dans un carton. Le temps de

cycle de cette opération est d’une minute. Puis une fois qu’il y a 16 cartons sur la palette il

film la palette. La second tâche effectué par cette opérateur est de gérer les tâches

administrative, pour se faire nous avons créé une source qui fait arriver des produit fictif

toutes les heures, l’opérateur va effectuer sa tâche dans un des bureaux. Le temps de cette

opération est constante et égal à 20 minutes.

La troisième tâche effectué par cette opérateur et de réalimenter les stocks bord de ligne,

pour se faire nous avons créé une source qui fait arriver des produits fictif toutes les 15

minutes, l’opérateur va effectuer sa tâche au niveau du stock bord de ligne. Ce processus

suit une loi uniforme entre 3 et 7 minutes.

Afin de placer les différentes palettes dans l’atelier nous avons placé des stackpoints.

Nous avons ensuite effectué une simulation de 100h soit environ 15 jours, afin de vérifier la

productivité maximal de l’atelier. Nous avons obtenu les résultats suivant :

Name No. of

Entries

Stock de sortie 1807

On remarque que l’on peut fabriquer au maximum 1807 produit en 100h soit environ

126 produit par jour et donc si l’on prend un mois de 20 jours on obtient une capacité

maximal de 2520 produit par mois.

79

Name

State Times

Utilization (

% ) Idle

Busy -

Processing

Busy -

Setup

Blocked -

Unload

Block

Blocked -

Wait Block

Presse01_1 63.903 13.270 7.500 15.327 0.000 20.770

AssemblageReservoir_1 2.458 97.525 0.000 0.017 0.001 97.525

AssemblageReservoir_2 2.236 97.690 0.000 0.047 0.027 97.690

AssemblageReservoir_3 2.620 97.360 0.000 0.017 0.002 97.360

AssbFinal_1 9.960 89.582 0.000 0.438 0.019 89.582

AssbFinal_2 9.901 89.766 0.000 0.313 0.021 89.766

AssbFinal_3 7.575 91.888 0.000 0.512 0.024 91.888

Emballage_1 83.354 5.017 0.000 11.630 0.000 5.017

Filmeuse_1 96.780 1.500 0.000 1.720 0.000 1.500

Bureau_1 66.667 33.333 0.000 0.000 0.000 33.333

BordDeLigne_1 66.966 33.034 0.000 0.000 0.000 33.034

Grâce à ce tableau nous remarquons que la presse à injecter est chargé qu’à 20.7%,

ce qui est peu mais dans la réalité il faudra prendre en compte le lavage de la machine. En ce

qui concerne la ligne d’assemblage des kits réservoir les postes sont chargés à 97.52%, la

ligne d’assemblage de la machine final est elles chargée à environs 90% ces charges sont

élevée, ce qui prouve que notre production est optimisée, il n’y a pas de perte de temps.

80

Name Utilization ( % ) Distance Travelled

(mm)

Labor1_1 34.482 3426206.000

Labor2_1 99.954 496489.625

Labor2_2 99.874 515880.250

Labor2_3 99.982 575416.250

Labor3_1 100.000 2112847.750

Labor3_2 99.998 2102502.000

Labor3_3 100.000 2096732.250

Labor4_1 80.200 1605357.875

On remarque que l’opérateur qui parcoure le plus de distance est celui placé sur la

presse à injecter car il est sans cesse en train d’alimenter la presse et de mettre la pièce sur

le stock d’encours. Cette opérateur parcours 342m/h, ce qui élevé mais encore correct,

sachant que l’opérateur n’est chargé qu’ 34.42%.

En ce qui concerne les opérateurs de la ligne d’assemblage des kits réservoir et de machine

ils sont chargés entre 99% et 100%, ce qui est bien trop élevé mais notre simulation a été

effectuée en fonction capacité maximal, cependant nous ne planifierons pas sur les lignes

d’assemblages la charge maximal.

81

5- SYSTEME MANAGEMENT DE LA QUALITE

Un système de management de la qualité a pour but de garantir la qualité des

produits sortant de notre entreprise, c’est pourquoi il est primordial de s’y intéresser, afin

d’accroître la satisfaction de nos clients. Un SMQ peut être représenté ainsi :

Des exigences extérieurs nous imposent des actions à mener à l’intérieur de

l’entreprise, afin d’obtenir la satisfaction de nos clients.

Notre système qualité s’appuie sur la norme ISO 22000, une norme relative à la

sécurité alimentaire, ainsi que sur une démarche HACCP, afin de limiter tous problèmes de

sécurité alimentaire.

Un engagement de la direction, avec création d’un Manuel Qualité et une lettre

d’engagement écrite par la direction de PHORIS.

Des procédures détaillées des processus de fabrication :

Assemblage

Injection

Contrôles

Des Contrôles des processus avec des fiches de suivis :

Contrôle biologique et chimique des matières premières

Dimensions des pièces en plastiques

82

Test assemblage des kits « réservoirs »

Test fonctionnement des machines

Autocontrôle tout au long de l’assemblage machine

Etablir une assurance qualité fournisseur et obtenir les certifications CE.

a- Engagement de la direction

La direction de Phoris a rédigé une lettre d’engagement sur la qualité des produits que

nous fabriquons. De plus, un manuel qualité sera mis en place. Ce manuel doit être rédigé de

manière claire afin d’être compris de tous. Dans celui-ci, seront mentionnés toutes les

exigences qualité ainsi que les différentes démarches mises en place, comme celles HSE.

Enfin il sera à disposition de tous les employés et de toutes personnes souhaitant le

consulter (clients, fournisseurs, etc.)

Ensuite, la société Phoris a pour objectif de faire marquer Sir’hop du label CE. Ce

marquage est important dans la démarche qualité de Phoris, car il reconnait la qualité de nos

produits sur le territoire européen.

Ce marquage nous impose de fabriquer le produit en étant conforme aux exigences de la

norme en matière de santé, de sécurité, de protection de l’environnement. De plus, pour

avoir le marquage CE, nous devons rédiger un dossier technique et le conserver pendant 10

ans. Ainsi le marquage CE sera apposer sur le produit.

En annexe : Manuel Qualité

83

b- Procédures

Au sein de Phoris, différentes procédures sont mises en place.

Tout d’abord, des procédures de production ont été rédigées. Elles sont principalement

destinées aux opérateurs. La procédure pour l’injection sera plastifiée et placée sur le poste

d’injection. Celles de l’assemblage seront également plastifiées et placées sur le poste

d’assemblage. Elles ont pour but d’aider les opérateurs en cas d’oubli du fonctionnement du

poste auxquels ils sont affectés, et des différentes étapes à effectuer durant les phases de

productions. Les procédures doivent être aussi le plus claires possible afin de ne pas faire

perdre de temps aux opérateurs. Elles ont pour objectif de standardiser les processus.

Ensuite, procédures pour le contrôle ont été établies. Celles-ci ont les mêmes objectifs et

le même fonctionnement que les procédures de production mais elles seront destinées pour

le contrôle de chaque produit. Elles seront utilisées pour le contrôle des pièces plastiques,

des différents assemblages, des constitutions chimiques et bactériologiques des matières

premières en contact avec l’eau du bac, ainsi que pour l’autocontrôle. Le contrôle chimique

et bactériologique a pour but d’assurer la sécurité de notre machine, il a été mis en place

après une démarche HACCP.

Des notices d'utilisations de Sir'hop à destination des utilisateurs ont également été

écrites, notamment une procédure de 1er utilisation, de nettoyage et de détartrage.

En annexe : Procédures d’injection plastiques, d’assemblage des kits réservoirs, d’assemblage

de la machine et notices d’utilisation.

c- Fiches de contrôles/autocontrôle

Nous allons effectuer plusieurs contrôles sur nos produits. Tout d’abord, nous allons faire

des contrôles non destructifs tels que l’étanchéité de l’ensemble de la machine, sur sa mise

sous tension (fonctionnement), de l’autocontrôle sur toutes les étapes d’assemblage de la

machine ainsi qu’un contrôle visuel sur le produit final.

La mise en place d'une démarche HACCP nous a également permis de nous assurer

qu'aucuns problèmes de sécurité alimentaire n’interviendraient durant la production. Des

contrôles chimique et biologique des matières premières seront effectués, ainsi qu'un test

final sur l'eau après passage dans la machine Sir'hop. Nous mettons également en place un

plan d'hygiène afin de s'assurer que toutes les surfaces et zones de stockages dans notre

atelier soient désinfectées et non vecteur de transmission de virus/bactéries/...

84

Toutes les étapes de tests sont décrites et expliquées dans des procédures à proximité

des différents postes de l’atelier. Ces procédures sont définies afin d’être claires et

facilement accessibles par tous les opérateurs.

En annexe : Procédure des contrôles

d- Contrôle produit

Afin de faciliter le suivi de production, la société Phoris a mis en place des procès-

verbaux de contrôles journaliers. Grâce à ceux-ci, nous aurons la possibilité d’être au courant

de tout ce qui s’est passé durant une journée de production. Dans ce procès-verbal, il y a

plusieurs rubriques comme : " date", "référence du lot", "défauts visibles", "opérateur",

"commentaires" … Cela permettra aux chefs d’équipe de remonter plus facilement tous les

problèmes, au lieu de discuter avec chaque opérateur sur les différents problèmes

rencontrés lors de la journée. Une trace écrite est primordiale pour un réel suivi de

production. Tous ces enregistrements seront stockés et conservées pour une durée de 10

ans.

Chaque opérateur devra remplir la fiche de procès-verbal à chaque prise de poste. De

plus, l’opérateur qui remplacera celui qui était juste avant lui sur le poste sera au courant

des problèmes rencontrés par ce dernier et pourra ainsi être plus attentif pour éviter, s’il le

peut, la récurrence de certains problèmes.

En annexe : Procès-verbaux.

85

6- ETUDE FINANCIERE

BILAN PREVISIONNEL d'OUVERTURE au 31/12/2012

ACTIF € PASSIF €

Actif Immobilisé net Capitaux propres

immobilisations incorporelles (1) 7 325.00 € capital 350 000.00 €

immobilisations corporelles (2) 351 260.00 € réserves - €

immobilisations financières - € résultat

Actif Circulant Dettes

stock (matières et en-cours) 118 427.20 € emprunts (3) 100 000.00 €

créances - € fournisseurs(4) 94 741.76 €

disponilibités 67 729.56 € dettes fiscales et sociales - €

TOTAL 544 741.76 €

TOTAL 544 741.76 €

(1)

2280 Pack Office

3500 Brevet

345 Dépôt de marque

200 Logiciel de compta

1000 frais d'amortissement sur 2 ans

7325 (2)

Amortissement des immobilisations corporelles

Machine Installation Prix Année DAP

Presse à injecter 5000 80000 8 10625

6 Table d'assemblage 1260 3 420

3 Magasin bordeur ligne 2400 3 800

5 Etagère de stockage 6500 3 2166

2 Transpalettes 4400 3 1466

Mobilier de bureau 5000 3 1666

Moule 240000 8 30000

Ordinateur 4200 3 1400

Potence 500 2000 3 666

351260

49211

(3) Emprunt financier à 100 00€ Car ressources : 350 000 € de capital et 94 000€ de crédit fournisseur

et on a besoin de disponibilité. Cet emprunt de 100 000€ est supérieur au besoin réel (qui est

d’environ 30 000€) puisque nous anticipons le financement du besoin en fond de roulement, qui est

expliqué un peu plus loin dans l’étude financière.

86

Nous avons opté pour un emprunt à long terme sur 6 ans à 6% au Crédit Industriel et Commercial de

l’ouest.

(4)Paiement comptant à 20% soit 23 621.44 €

Paiement à 30 jours à 80% soit 94 485.76 €

Nous supposons qu’au début de notre exploitation nos fournisseurs n’aient pas confiance et nous

obligent de payer 20% comptant lors de nos achats

(5) Valeur du stock au début de notre exploitation

Conclusion du Bilan prévisionnel d’ouverture :

Grâce à notre compte de résultat d’ouverture, nous avons pu remarquer que nous

avions besoin d’un emprunt de 100 000€, ce qui engendre un taux d’endettement à 29%. Il

est relativement faible ce qui nous permet d’être peu dépendant de la banque et de pouvoir

à l’avenir réemprunter afin de faire de nouveaux investissements.

Notre disponibilité s’élève à 67 000€ ce qui est important cependant nous ne

pouvons pas faire fructifier tous l’argent car nous devons anticiper nos achats et nos charges

exceptionnelles.

BILAN PREVISIONNEL de CLOTURE au 31/12/2013

ACTIF € PASSIF €

Actif Immobilisé net Capitaux propres

immobilisations incorporelles (2) 6 825.00 € capital 350 000.00 €

immobilisations corporelles (3) 302 048.33 € réserves - €

immobilisations financières - € résultat 10 018.65 €

Total actif immobilisé 308 873.33 € Total capitaux propres 360 018.65 €

Actif Circulant Dettes

stock (matières et en-cours) 14 010.99 € emprunts(1) 85 663.74 €

créances (4) 47 476 € fournisseurs (5) 18 571.80 €

disponilibités 99 559.17 € dettes fiscales et sociales 5 665.20 €

Total actif circulant 161 046.06 € Total dettes 109 900.74 €

TOTAL 469 919.39 € TOTAL 469 919.39 €

(1) Reste à payer de l’emprunt, c'est-à-dire valeur de l’emprunt moins l’annuité qui s’élève à 14 500€

(2) Total des immobilisations corporelles sans la DAP des frais d’installations

(3) Total des investissements en retirant la DAP de la première année

(4) CA d’affaire du mois de décembre car nous permettons un crédit client de 30 jours.

87

(5) Valeur des approvisionnements Matière du mois de décembre car nous supposons qu’à la fin de

l’année les fournisseurs aient plus confiance en nous et nous permettent de payer sous 30 jours la

totalité de la commande

(6) TVA à décaisse : 1 090 124*0.196- 455 649*0.196

Conclusion du Bilan prévisionnel de clôture :

On remarque que nous avons d’importants investissements immobilisés car ils

représentent 66% de notre actif. De même que nos capitaux propres sont importants car

notre capital représente 77% de notre passif.

Nous avons une disponibilité élevée car nous comptons investir l’année prochaine.

Nous avons estimés une hausse de nos ventes futures grâce à notre image de marque qui va

se développer (actions de communication).

On remarque que la première année, nous avons un résultat d’environ 8 000€ à la

fin de la première année d’exploitation.

Compte de résultat prévisionnel Année 2014

Charges € Produits €

Charges d'exploitation Produits d'exploitation

achats 456 449.80 € Ventes2 1 092 340 €

Variation stock (Si-Sf)1 99 855.40 €

Production stockée (Sf-Si) - 99 855 €

Service extérieurs(6) 153 710 € Produits financiers

impôts et taxes(5) - €

charges de personnel4 216 738.92 € Produits exceptionnels

DAP 49 711.67 €

Charges financières 6 000.00 €

Charges exceptionnelles - €

Bénéfice 10 018.65 €

TOTAL 992 484.70 € TOTAL 992 484.70 €

(1) Stock MP du mois de janvier – Stock MP du mois de décembre

(2) CA de l’année 2014

(3) Salaire des 7 opérateurs payés à 9.43€/h et du technicien supérieur payé à 15€/h travaillant

151.67h par mois chargé à 47%

(5) D'après l'Article 131 de la loi de finances pour 2004 N° 2003-1311 du 30 décembre 2003

88

(6) Loyer + Services extérieurs

Service extérieur

Consommation eau (60m3) 1 000 €/an

Fournitures administratives 1 500 €/an

Electricité (124kW) 8 610 €/an

Téléphonie 600 €/an

Internet 600 €/an

Transport marchandises 100 000 €/an

Loyer (450*12*15€/m²) 33 000 €/an

Actions Communication 5 000 €/an

Total services extérieurs 153 170 €/an

Conclusion du compte de résultat :

On remarque que nous avons diminué nos stocks de matières de moitié à la fin de

l’année 2014 ce qui est très bien. Cela s’explique car au début de notre exploitation, nous

devions nous approvisionner de façon conséquente afin de pouvoir mettre en marche notre

production.

On remarque avec le compte de résultat prévisionnel que nos charges impliquent un coût de revient financier de 41.07€ par machine Siro'hop. Nous vendons notre machine à 49.30 € pour pouvoir dégager une marge afin faire un réserve pour investir.

Nous constatons alors un bénéfice de 10 000€ fin d’année 2014

Répartition des Charges en fonction des clefs que nous avons définies

Calculs Valeurs %

CA HT Prix de vente*Qté vendues 1 092 340 € 100%

Charges variables somme des charges variables -production stockée 658 800 € 60%

MSCV CA-charges variables 433 540 € 40%

charges fixes sommes des charges fixes 423 522 € 43%

Résultat MSCV-charges fixes 10 019 € 0.9%

charges variables de 2014 charges fixes de 2014

Calculs Valeurs Calculs Valeurs

Achats 556 305.20 € 80% 445 044.16 € 20% 111 261.04 €

Services extérieurs 153 710 € 60% 92 226.16 € 40% 61 484.11 €

Charges de personnel 216 738.92 € 10% 21 673.89 € 90% 195 065.03 €

DAP 49 711.67 € 0% - € 100% 49 711.67 €

charges financières 6 000.00 € 0% - € 100% 6 000.00 €

total 558 944 € total 423 522 €

89

Machine à sirop janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre total

qté vendues 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157

Stocks 0 1208 1790 2402 2701 2109 1472 402 126 2 2 2

CA HT 0 € 56 875 € 75 817 € 85 313 € 94 808 € 123 246 € 142 188 € 151 684 € 113 750 € 123 246 € 75 817 € 47 380 € 1 090 124.4 €

ca cumulé 56 875 € 132 692 € 218 005 € 312 814 € 436 060 € 578 248 € 729 931 € 843 682 € 966 928 € 1 042 745 € 1 090 124 €

CA cumulé en % 5% 12% 20% 29% 40% 53% 67% 77% 89% 96% 100%

Machine à sirop janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre total

qté vendues 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157

Stocks 0 1208 1790 2402 2701 2109 1472 402 126 2 2 2

CA HT 0 € 56 875 € 75 817 € 85 313 € 94 808 € 123 246 € 142 188 € 151 684 € 113 750 € 123 246 € 75 817 € 47 380 € 1 090 124.4 €

ca cumulé 56 875 € 132 692 € 218 005 € 312 814 € 436 060 € 578 248 € 729 931 € 843 682 € 966 928 € 1 042 745 € 1 090 124 €

CA cumulé en % 5% 12% 20% 29% 40% 53% 67% 77% 89% 96% 100%

Voici la répartition du CA cumulé en pourcentage. On remarque que notre chiffre

d’affaire s’effectue le plus en période « chaude » comme le montrait les prévisions de

ventes.

90

- La marge de sécurité s’élève à 25 242.80 € soit 512 machines Sir’hop. Le risque

de ne plus être rentable est donc important si nous n’avons pas bien prévue nos

ventes sur l’année 2014.

- 1€ investit rapportera 3 centimes de plus à la fin de l’année. Il ne s’agit donc pas

d’un projet qui rapporte beaucoup mais nous ne sommes pas déficitaires.

- Notre seuil de rentabilité s’élève à 1 070 000€ ce qui revient à vendre 21 645

machines et représente 97.7% du CA prévisionnelle de l’année 2014. Si nous

suivons ces calculs, nous serons rentables le 22 décembre 2014.

En conclusion, notre projet est :

Profitable car notre Résultat est supérieur à 0

Rentable car notre taux Marge sur coût variable est égal à 40%

Pas sécurisant car notre seuil de rentabilité est tard cependant cela est normal car

nous venons de créer l’entreprise

Flexible car nos coût fixes représente seulement 40% de la totalité de nos coûts

Calcul du Besoin de Fond de Roulement

Colonne calcul

Ressources Stables 445 682 € Capitaux propres+ Stock et encours

Emplois Stables 308 873 € Actifs immobilisés

FRNG 136 809 € Ressources stables –

Emplois stables

Stock 14 011 €

Créances 47 476 €

Dettes 24 237 € Dettes fournisseurs +

Dettes fiscales et sociales

BFR 37 250 € Stock + Créances -

Dettes

Trésorerie actif 99 559 €

Trésorerie passif - €

Trésorerie nette 99 559 €

On remarque que le fond de roulement net global correspond à 45 jours du CA ce qui

est très bien puisque nous pouvons nous autofinancer.

Le BFR quant à lui correspond à 12 jours du CA, on remarque que grâce à lui nous

n’avons pas beaucoup de stock et avons peu de créances clients.

91

La trésorerie nette est élevée, car on anticipe pour faire face à un imprévu (une

créance sur un client qui peut être honoré). De plus, nous supposons que nous allons grandir

face à une augmentation des ventes et nous allons donc recevoir plus de crédit client.

Et finalement, on a besoin de cet argent pour investir l’année prochaine dans de nouvelles

machines afin d’augmenter notre capacité de production.

92

7- ANNEXES

93

Plan de la machine :

94

Affiche :

95

Descriptif de la location

Entrepôts-Bureaux-Locaux d'activités THOUARE SUR LOIRE

Surface totale : 450m²

Location - Bureau - Entrepôt - Locaux d'activités - 44470 - THOUARE SUR LOIRE

Disponibilité Immédiate

Réf. : NANT78438

Descriptif :

Immeuble indépendant avec terrain clos dans la ZA des Petites Landes

Informations complémentaires :

ACCES ROUTIERS : RN23, route de Paris à 500 mètres

Services et prestations :

Nous vous proposons à la location un bâtiment indépendant de type industriel

sur un terrain clos avec portail électrique.

Construction récente en parpaing et bardage métallique entièrement isolé.

Partie bureaux :

Entrée donnant sur vaste espace d'accueil - secrétariat,

4 bureaux cloisonnés et une grande salle de réunion avec cuisinette,

2 Sanitaires dont un aux normes handicapés, 1 local d'archives et un local

technique. Ensemble en très bon état, carrelage au sol, menuiseries en

aluminium laqué, volets extérieurs électriques, câblage RJ45 cat.5, alarme

centrale avec transmetteur.

Partie atelier : Porte sectionnelle électrique "Crawforf" 2,80 m X 4,00 m,

HSP 2,80 m minimum et 4 m au plus haut.

Prix, conditions financières :

81000Euros HT HC / an

96

Descriptif de la presse à injecter

Modèle JND-1380

Paramètres techniques A B C

Unité d'injection

Diamètre de vis mm 38 42 45

Radio L/D de vis L/D 21.3 20.9 19.5

Volume d'injection (théorétique) cm3 198 242 278

Poids d'injection g 180 220 253

Pression d'injection MPa 217 178 155

Cadence d'injection g/s 97 118 135

Capacité de plastification g/s 17 21 23

Vitesse de vis d'injection r/min 190

Unité de serrage

Force de serrage KN 1380

Course de mouvement du panneau de moule mm 380

Hauteur du moule max. mm 430

Hauteur du moule min. mm 170

Espace entre les colonnes de guidage mm 410×410

Force d'éjection hydraulique KN 33

Course d'éjection hydraulique mm 115

Autres

Pression de pompe max. MPa 14

Puissance du moteur pour pompe kW 13

Capacité de chauffage kW 7.2

Dimensions de la machine m 4.6×1.5×1.8

Poids de la machine t 3.8

97

DOCUMENTS DU SYSTEME QUALTE

1. Manuel Qualité

2. Notices d’utilisation à destination des consommateurs

3. Procédure d'injection

4. Procédure d'assemblage "Kits réservoirs"

5. Procédure d'assemblage machine Sir'hop

6. Procédures de contrôles

7. Procès-verbaux

98

1- Manuel qualité

MANUEL QUALITE

Version A

Création : Novembre 2012

29/11/2012

MANUEL QUALITE

- Phoris -

Code : MQ

Version : A

Date :

29/11/2012

Pages :

99

DIFFUSION Classeur des originaux

MODIFICATIONS Edition Date Nature de la modification

A 29 Novembre 2012 Création du document

Rédaction Vérification Approbation

Nom Kevin Neveu Jordi Durand Jordi Durand

Fonction - - -

Date 29Novembre 2012 6 Décembre 2012 6 Décembre 2012

100

Sommaire

1- Objet, domaine d’application et gestion du Manuel Qualité ..... 101 2- Présentation de PHORIS et de sa politique Qualité .................... 102 3- Organisation et gestion .............................................................. 102 4- Engagement de la Direction ....................................................... 103 5- Ecoute client .............................................................................. 104 6- Planification ............................................................................... 104 7- Responsabilité ; autorité et communication .............................. 104 8- Revue de direction ..................................................................... 105 9- Cartographie des processus ....................................................... 105 10- Maîtrise des documents .......................................................... 106 11- Actions correctrices et préventives ......................................... 107 12- Procédure d’audit interne ....................................................... 107

101

1- Objet, domaine d’application et gestion du Manuel Qualité

1.1 : Objet du Manuel Qualité :

L’objet de ce document est de décrire la politique qualité de le PHORIS, PME de fabrication de machine à dosettes, doté de la personnalité morale et de l’autonomie financière, et le système mis en œuvre pour assurer la qualité de ses produits Le manuel qualité doit permettre à l’ensemble de nos partenaires ; clients, fournisseurs, actionnaires et collaborateurs d’avoir une vue complète de notre organisation.

1.2 : Domaine d’application du Manuel Qualité :

Le Manuel Qualité s’applique à l’ensemble de nos collaborateurs dans tous les domaines d’activité de PHORIS. Le Manuel Qualité a été rédigé sur le modèle ISO 9001 Version 2008 et toutes les exigences lui sont applicables. Le Manuel est complété par des procédures et documents opératoires qui précisent les dispositions opérationnelles relatives à la Qualité. On en trouvera le détail, en page 17 « maîtrise des documents ».

1.3 : Gestion du Manuel Qualité :

1.3.a : Rédaction, vérification et approbation du Manuel Qualité Le Manuel Qualité est rédigé par le responsable qualité en collaboration avec l’ensemble du personnel de PHORIS. Le Manuel Qualité est vérifié et approuvé par les gérants de PHORIS. 1.3.b : Diffusion du Manuel Qualité Le Manuel Qualité est disponible sur le site Internet de PHORIS http://www.phoris.com/politique_qualite/manuel.pdf et donc directement consultable en ligne. 1.3.c : Evolution et mise à jour du Manuel Qualité Le responsable qualité vérifie régulièrement et met à jour, en cas de nécessité, le Manuel Qualité. Les révisions et mises à jour se font en fonction des décisions prises en revue de direction et tiennent compte des audits internes.

102

La mise à jour fait évoluer d’une lettre la version du Manuel Qualité (lettre indiquée en page de garde). La page de garde mentionne également la date de la dernière mise à jour. Les modifications sont revues et approuvées selon les mêmes modalités et par les mêmes personnes que lors de l’approbation de la version initiale. 1.3.d : Archivage du Manuel Qualité Le Responsable Qualité garde une trace de l’évolution du Manuel Qualité en conservant un exemplaire de chacune des versions du Manuel Qualité. Un classeur spécifiquement dédié à l’évolution du Manuel Qualité est archivé par le Responsable Qualité.

2- Présentation de PHORIS et de sa politique Qualité

2-1 : Fiche d’identité de PHORIS L’OMPIC est une PME de fabrication de machine à dosettes dédiée à conception de

boisson à base de sirops. Cette entreprise a été créé en 2012 par DURAND Jordi, EDELIN

Louise, GUERARD François, MARTIN Fanny, NEVEU Kevin et PAVAGEAU Maxime.

- Raisonsociale : PHORIS - Formejuridique : PME - Effectif : 6 personnes - Adresse : 5 rue du Général Durant / 44470 Carquefou - Téléphone : 02-40-00-00-00 - Siteinternet : http://www.phoris.com - E-mail : [email protected]

2-2 : Missions de PHORIS L’entreprise PHORIS a pour mission : • La conception de machine à dosettes et des dosettes associées. • La fabrication des différents éléments constituant la machine et son assemblage. • L’assurance qualité de tous les produits sortant de l’entreprise PHORIS et la sensibilisation des opérateurs à une assurance qualité. • Le suivi des machines sur le marché et assurer un service après-vente. • La collaboration avec des fournisseurs de confiances.

3- Organisation et gestion

PHORIS comprend 4 Départements. La structure de l’organigramme de l’OMPIC se présente comme suit :

103

DIRECTION DE L’OMPIC Département Conceptionet Fabrication Le Département de conception et de fabrication assure la conception et la fabrication des machines à dosettes, produit vendu par PHORIS sous le nom de Sir’hop. En outre, il lui incombe de diffuser l’information technique contenue dans les documents techniques. Ce Département regroupe deux services : • Service Conception, • Service Fabrication. Département Achat, Commercial et Service Après-vente : Le Département achat, commercial et SAV est chargé d’assurer l’achat des matières premières, la vente des produits, le transport des marchandises et le suivi du service après-vente. Ce Département regroupe trois services : • Service Achat • Service Commercial, • Service Après-vente. Département Marketing et Communication : Le Département Marketing et Communication est chargé des aspects promotionnels et des méthodes de communication de l’entreprise. Il assure en outre l’élaboration de campagne promotionnelle. Ce Département regroupe trois services : • Service Marketing • Service Communication. Département Ressources Humaines et Financières : Le Département des Ressources Humaines et Financières est investi des fonctions relatives à la gestion des ressources humaines et financières de PHORIS. Ce Département regroupe 2 services : • Services Ressources Humaines • Service Financier Comptable Les responsabilités de chacun des salariés sont plus précisément spécifiées dans les fiches de poste. Mais concernant le système qualité, on peut distinguer : 3-1 : Fonctions du Directeur Général :

• définir la stratégie générale, la politique et les objectifs qualité, • participer à la définition et à la promotion du système qualité, • assurer les revues de direction et approuver et valider les évolutions des

documents. 3-2 : Fonctions du responsable qualité

• définir, avec le comité de pilotage, le programme qualité et sa planification, • promouvoir et animer la démarche qualité • être garant du système qualité conformément aux exigences de ISO 9001/2000, notamment en gérant les tableaux de bord qualité ; en préparant et animant les revues de pilotage et de direction.

4- Engagement de la Direction

104

La direction s’engage à : • mettre en oeuvre le système décrit dans le Manuel Qualité • soutenir les collaborateurs de lPHORIS dans leur recherche d’une meilleure adaptation des produits et de s’adapter aux besoins et aux attentes des clients • revoir périodiquement le système décrit dans le Manuel Qualité à l’occasion des revues de direction. • respecter les exigences légales et réglementaires en vigueur

5- Ecoute client

L’écoute client est un processus indispensable pour s’assurer de la cohérence entre les prestations offertes et les réelles attentes de nos clients. Nous entendons par clients

tous les bénéficiaires de nos produits, à savoir les grandes et moyennes surfaces, les

consommateurs et les professionnels de la restauration.

6- Planification

6-1 : Objectifs qualité

a) la satisfaction des besoins des clients et l’anticipation de leurs attentes : la satisfaction des besoins des clients et l’anticipation de leurs attentes se mesurent par le degré d’adaptation des produits aux demandes des clients et la création de nouveaux produits répondant à leur besoins. b) le développement et l’épanouissement des ressources humaines, à travers une plus grande intégration dans la réalisation des objectifs de PHORIS. c) l’amélioration soutenue des performances et des résultats en capitalisant les expériences et en optimisant les processus.

6-2 :Planification du système de management de la qualité

Il existe un plan annueld’amélioration de la qualité, révisé chaque année en revue de direction.

7- Responsabilité ; autorité et communication

7-1 : Responsabilité et autorité: Elles se déclinent selon l’organigramme de la page 8 du présent Manuel.

7-2 : Représentant de la direction : Le responsable du service est nommée par le Directeur Général pour faire appliquer la politique qualité définie par la direction. Il s’assure que les processus nécessaires au système de management de la qualité ont établis, mis en oeuvre et entretenus. Il rend

105

compte à la direction du fonctionnement du système de management de la qualité et des besoins d’amélioration.

7-3 : Communication interne : La communication interne est sous la responsabilité du Directeur Général. Elle se fait soit oralement soit par écrit. Elle se fait oralement au cours des réunions de service . La revue de direction qui suit la réunion annuelle constitue le pivot de cette

communication interne. Tous les employés y sont invités. Le compte-rendu de cette

revue de direction, ainsi que les compte-rendus sont transmis à la fois au comité de

pilotage et aux employés de PHORIS.

8- Revue de direction

Les revues de direction sont assurées par le Directeur Général. Leur finalité est de vérifier à partir des données internes et externes que le système qualité est efficace et qu’il demeure pertinent et conforme aux exigences de la norme ISO 9001 version 2008, à la politique et aux objectifs Qualité.

8-1 : Eléments d’entrée de la revue de direction . Les résultats des audits internes . Les retours d’information . Le fonctionnement des processus . L’état des actions préventives et correctives . Les actions issues des revues de direction précédentes . Les changements pouvant affecter le système de management de la qualité . Les recommandations d’amélioration

8-2 : Eléments de sortie de la revue de direction . L’amélioration de l’efficacité du système de management de la qualité et ses processus . L’amélioration des prestations en rapport avec les exigences des clients . Besoins en ressources

9- Cartographie des processus

106

10- Maîtrise des documents

10-1 : les référentiels Les référentiels sur lesquels nous nous appuyons pour élaborer notre système qualité sont :

• la norme ISO 9001, • les textes législatifs et réglementaires en vigueur dans le domaine de la fabrication

de machine alimentaires, ainsi que les normes associées.

10-2 : la structure documentaire Le système qualité de PHORIS s’articule autour de différents niveaux documentaires :

• le manuel Qualité : document essentiel de description du système de gestion de la qualité, il reflète la politique de PHORIS

• les processus : Ils détaillent les modalités d’organisation et de fonctionnement des

principales tâches effectuées par PHORIS. 3 catégories de processus existent : - les processus opérationnels, - les processus de management, - un processus supports.

•les procédures elles détaillent certaines actions présentées dans les processus et présentent un ensemble de règles qu’il faut observer.

107

• les formulaires : il s’agit de documents dont la forme est fixée pour assurer une cohérence dans la communication et l’évaluation.

• les documents externes : ils proviennent de services extérieurs (arrêté ministériel

conventions ; contrats…) • les enregistrements de la qualité qui conservent la trace écrite de la mise en oeuvre

des procédures; de l’évolution constante du système qualité et des décisions prises.

La maîtrise documentaire est traitée dans la procédure PR-

11- Actions correctrices et préventives

Des actions correctives et préventives sont menées pour éviter la répétition ou l’apparition de non conformités. Les non conformités sont traitées dans la procédure PR-. L’objectif de ces actions est d’analyser les causes réelles ou potentielles de ces non conformités et réclamations client, afin d’améliorer régulièrement nos prestations par l’application de mesures permettant d’éviter la répétition ou l’apparition des mêmes problèmes. Le personnel de PHORIS a autorité pour déclencher ces actions et y associer toute personne dont les compétences sont utiles à la résolution du problème. Des dysfonctionnements peuvent être détectés également par la direction dans les processus ou le système qualité. Ils feront l’objet d’une analyse pour détecter les causes potentielles de non-conformité ; rechercher les solutions adaptées et déclencher les actions correctives correspondantes.

Le résultat de ces actions est communiqué aux personnes concernées pour contribuer à l’amélioration de l’organisation existante. A la suite des actions correctives et préventives, le Responsable qualité s’assure des modifications des procédures concernées et de la mise en œuvre effective des dispositions décrites. Le résultat des actions correctives et préventives est présenté en revue de direction. Les actions correctives sont traitées dans la procédure PR- Les actions préventives sont traitées dans la procédure PR-

12- Procédure d’audit interne

L’audit a pour but de démontrer que le système qualité est approprié, efficace et qu’il atteint les objectifs fixés. Les audits internes sont planifiés et réalisés au moins une fois par an, avant la revue de direction. L’audit interne est prioritairement centré sur les activités ayant donné lieu à des incidents ou à des non conformités. L’audit interne est sous-traité à un organisme spécialisé. En effet, le petit nombre de collaborateurs nous interdit de faire auditer par l’un d’entre eux le secteur d’activité d’un autre. L’audit interne est traité dans la procédure PR-

108

2- Notices d’utilisations à destination des consommateurs

109

110

111

112

P

r

o

c

e

s

s

u

s

3- Procédure d'injection

PROCEDURE D’INJECTION -Elements plastiques-

PI-001

M.P (ABS)

Réglage de la machine

Mise en place du moule adéquat

Mise en place de la M.P dans la machine

Production (Deux coques, le clapet, le bouchon et le

réservoir)

Stockage des produits Processus :

113

- Stockage

L’opérateur chargé de réceptionner les matières premières (matière plastique sous forme de granulés dans le cas de l’injection), contrôle l’arrivée des produits afin de vérifier si la commande passée ultérieurement est correctement respectée par la société de livraison. Après le contrôle, le magasinier stock les granulés sur la zone de stockage adéquat près de la presse à injecter.

- Injection En ce qui concerne l’injection plastique, la vis de plastification de la presse à injecter

est chauffée et thermo régulée via le fourreau de plastification. Les granulés de plastique sont ramollis grâce à la température du fourreau et la rotation de la vis de plastification qui est, elle, entrainée par un moteur hydraulique. L’opérateur doit simplement allumer les machines et la laisser chauffer environ 15 min.

Après que les granulés soient ramollis, c’est la phase de dosage. Cette phase consiste

à avoir une réserve de matière prête à être injectée. Cette matière est acheminée à l’avant de la vis de plastification. Etape automatiquement gérée par la presse.

Ensuite vient la phase d’injection dynamique. La matière présente au bout de la vis

de plastification, est injectée sous forte pression à l’intérieur d’un moule (cinq moules différents : deux moules "coques", un moule "clapet", un moule "bouchon" et un moule « réservoir »). Le moule est régulé à une température inférieure à la température de transformation. L’opérateur charge le moule voulu à l’aide des moyens de manutention, le place dans la presse à injecter, règle les paramètres d’injection (vitesse et quantité) et lance la production. Un écran permet de configurer tous les paramètres.

Une fois que la matière est injectée dans chaque moule, une pression constante est

toujours appliquée pendant un temps défini sur les empreintes afin de pallier le retrait de la matière durant le refroidissement. La pièce est donc refroidie puis éjectée automatiquement. L’opérateur dégage la pièce en cas de besoin, élimine les parties inutiles : « carottes » et place la pièce en zone de stockage.

NB : Pour le moule « clapet », on place une aiguille dans le moule à l’emplacement

dédié.

114

- Réglage de la machine

Paramètres à régler avant utilisation de la machine :

Dosage de la matière première

Température (fourreau, matière, moule)

Vitesse d’injection

Vitesse rotation de la vis

Pression (durant injection et maintien)

Ouverture et fermeture de la presse

L’éjection

115

4- Procédure d'assemblage "Kits réservoirs"

PROCEDURE D’ASSEMBLAGE -Bac réfrigéré-

PA-001

Réception composants

Implantation des capteurs

Fixation de la cellule Peltier

Stockage du bac

116

Processus :

Réception composants :

L’opérateur réceptionne les composants dans les magasins bord-de-ligne

situé près de son poste s’assemblage. Les magasins bord-de-ligne sont

alimentés par un opérateur en permanence, l’opérateur qui effectue

l’assemblage ne doit pas se déplacer pour s’approvisionner.

Phase 1 : Prendre 1 cellule Peltier, 1 capteur de °C, 1 capteur d’Eau, 1

ventilateur, 1 coque de réservoir avec 1 plaque métallique.

Implanter les capteurs :

L’opérateur a pour objectif d’implanter les capteurs dans le bac. Pour

cela, il doit passer les câbles par le trou de la coque de réservoir destiné aux

câbles, coller les capteurs contre la paroi et enfin reboucher le trou. Les

capteurs doivent être collé grâce à la colle disponible sur le poste de travail, en

faisant en sorte de ne pas en faire déborder lors de l’application. L’opérateur

doit ensuite refermer le trou par lesquels les câbles ont été passés. Il utilise

pour cela la pâte d’étanchéité (colle), en l’appliquant minutieusement.

Phase 2 : Fixer les capteurs dans le réservoir avec la colle, refermer le

trou et assurer l’étanchéité.

Fixer la cellule Peltier :

Ensuite, l’opérateur prépare la cellule Peltier et la fixe avec de la colle sur

le réservoir réfrigéré. Pour se faire, il doit d’abord mettre en place la plaque

métallique, sur laquelle il apposera la cellule, collée en déposant uniformément

de la colle sur les coins extérieurs. Il utilise la pâte d’étanchéité pour fixer la

plaque métallique sur le réservoir. La cellule doit être placée au centre de la

plaque métallique.

Phase 3 : Fixer la plaque métallique sur le réservoir, dans l’emplacement

réservé, à l’aide de la pâte d’étanchéité. Puis coller la cellule Peltier au

centre de cette plaque. Procéder minutieusement afin d’assurer

l’étanchéité.

Stockage du bac :

117

Le bac est maintenant prêt à être stocker. Les kits « bac réfrigéré » sont

disposés dans un bac en fin de ligne d’assemblage par un opérateur. Un second

opérateur viendra récupérer ces bacs remplis et les remplacer par des bacs

vides. Un contrôle des produits sera effectué lors de cette phase.

118

5- Procédure d'assemblage machine Sir'hop

PROCEDURE D’ASSEMBLAGE -Machine Sir’Hop-

PA-002

Réception composants

Fixation des différents composants

Câblage des éléments

Assemblage de la coque principale

Fixer le clapet

Positionner repose-verre et bouchon

Stockage du produit

119

Réception composants :

L’opérateur réceptionne les composants dans les magasins bord-de-ligne

situé près de son poste s’assemblage. Les magasins bord-de-ligne sont

alimentés par un opérateur en permanence, l’opérateur qui effectue

l’assemblage ne doit pas se déplacer pour s’approvisionner.

Phase 1 : Prendre 1 coque gauche, 1 coque droite, 1 bouchon, 1 clapet, 1

kit « réservoir », 1 ventilateur, 1 pompe, 1 alimentation, 1 repose verre, 1

interrupteur, 2 tuyaux (2 tailles disponibles, prendre 1 de chaque), des

vis et des câbles électriques.

Fixation des éléments / câblage :

1. L’opérateur prend la coque plastique gauche, dans laquelle il visse le

ventilateur (4 vis). Il fixe ensuite la pompe dans le fond de la coque, à

l’emplacement dédié, et la visse (3 vis). Il place ensuite le kit réservoir et relie le

fond du réservoir à la pompe par un tuyau. Ce tuyau est fixé de façon à être

étanche.

2. L’opérateur place maintenant l’interrupteur dans la coque (il est collé)

ainsi que l’alimentation. Il faut câbler l’ensemble des composants sur

l’alimentation, un fer à souder et des câbles électriques sont disponibles dans

les composants de la machine.

3. L’opérateur utilise le 2ème tuyau afin de relier la pompe et le fait passer

dans l’emplacement où sera positionné le clapet. Il referme les coques droites

et gauches et les collants (une fois collé, la coque ne doit plus bouger).

4. Le clapet est fixé en faisant passer le tuyau d’eau, qui est fixé (collé)

dans l’emplacement dédié. On bloque le clapet dans les encoches destinées.

5. La dernière étape est de positionner le repose verre et le bouchon,

celui-ci se trouvant au-dessus de la machine.

De l’autocontrôle par les opérateurs doit être effectué durant toutes ces

étapes. Cela évite le stockage de produit non conforme. Les erreurs constatées

sont corrigées aussitôt détectées.

Stockage de la machine

La machine à sirop est maintenant prête à être stocker. Les machines

sont disposées dans un bac en fin de ligne d’assemblage par un opérateur. Un

120

second opérateur viendra récupérer ces bacs remplis et les remplacer par des

bacs vides. Un contrôle des produits sera effectué lors de cette phase.

121

6- Procédures de contrôles

PROCEDURE DE CONTROLES -Formes plastiques-

PDC-001

1. LE CONTROLE DIMENSIONNEL –plastiques-

Nous nous intéresserons à la production des différentes coques en plastiques réalisées. Les

dimensions après production doivent correspondre et épouser les formes de la calle étalon

mise à disposition.

Ce contrôle sera mis en place après l’opération d’injection des éléments plastiques. Un

échantillon de produits sera prélevé, dans lesquels on apposera une coque « étalon »

transparente, permettant de voir les imperfections. Pour que les feuilles produites soient

acceptables, il faut que l’échantillon contrôlé soit concluant dans le sens où les coques

doivent épouser totalement l’étalon. Aucune non-conformité ne doit être déclarée.

Nous effectuerons ce contrôle de feuilles à chaque lancement en production d’une nouvelle

série de papier A4, avec à chaque fois un prélèvement d’échantillons (20coques) en suivant

la logique suivante :

o Si on constate des produits non conformes au sein de l’échantillon, nous

devrons arrêter la production, régler la machine et relancer la production en

retirant le lot de produit non conforme. Le Lot non conforme sera trié

ultérieurement.

o Si on ne constate aucune feuille non conforme, on poursuit la production des

feuilles de papier.

NOUS ACCEPTERONS UN CRITERE D’ACCEPTATION DE 0%DE NON CONFORMITES AU SEIN DE

L’ECHANTILLON PRELEVE.

IL EXISTE UNE COQUE ETALON POUR CHAQUE ELEMENT PLASTIQUE PRODUIT

Critères :

Non présence de Non-conformité.

Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du

contrôle

Critère

d’acceptation

Dimensions/formes

de la pièce Etalons

A chaque lancement

de production d’un

lot, on prélève un

échantillon de 20

produits

Conformité aux

critères : 0% de NC.

122

PROCEDURE DE CONTROLES -Kit réservoir-

PDC-002

2. LE CONTROLE D’ETANCHEITE DU KIT « RESERVOIR »

Une fois la production des kits « réservoirs » effectués, nous devons nous assurer de leur

étanchéité. Un problème de ce type entrainerait des complications au moment de

l’utilisation de Sir’Hop et des problèmes de retours clients irrémédiables.

Pour effectuer ce contrôle, nous prélèverons au hasard 10kits après production, et nous les

contrôlons minutieusement. Il faut vérifier dans un premier temps que l’étanchéité de la

plaque où est collée la cellule Peltier soit bonne, pour se faire l’opérateur vérifie le cordon

d’étanchéité pour détecter les défauts. Il faut ensuite vérifier l’étanchéité du trou destiné

aux câbles des capteurs, celui-ci doit être totalement refermé par la pâte d’étanchéité

(colle). Si un doute subsiste, l’opérateur peut utiliser de l’eau et s’assurer que rien ne

traverse.

Nous effectuerons ce contrôle à chaque série de production et nous adopterons l’aptitude

suivante :

o L’échantillon sera jugé non conforme si des défauts apparaissent et qu’un test

à l’eau le prouve. Il faudra donc effectuer un test sur tous les kits réservoirs

produits avant l’échantillon non conforme.

o L’échantillon sera jugé conforme si aucuns défauts n’est apparent. La

production continue

Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du

contrôle

Critère

d’acceptation

Conformité des kits

réservoirs Visuel

A chaque lancement

de production, on

prélève un

échantillon tous les

10 kits assemblés

Conformité aux

critères : 0% de NC.

Critères :

Non présence de non-conformité.

123

PROCEDURE DE CONTROLES -Machine Sir’Hop-

PDC-003 1/2

3. LE CONTROLE DE FONCTIONNEMENT DES MACHINES

Une fois les machines assemblées totalement, nous devons nous assurer de leur

fonctionnement et de l’étanchéité de l’ensemble. Un problème de ce type entrainerait des

complications au moment de l’utilisation de Sir’Hop et des problèmes de retours clients

irrémédiables.

Pour effectuer ce contrôle, nous prélèverons au hasard 10 machines après production, et

nous les contrôlons minutieusement.

1ère phase : (Autocontrôle par l’opérateur)

On contrôle tous les raccordements dans la machine, câblage électrique et raccords

tuyaux réservoir-pompe et pompe-clapet. Tous ces raccordements doivent être

étanches.

La mise en place des différents composants. Tous les composants doivent être bien

maintenus dans la machine, sans bouger et à leurs places. Le ventilateur doit être

bien maintenu.

L’ensemble de la machine, une fois refermée et collée, doit tenir et être solide. Les

raccordements par collage doivent donc être inspectés. Le clapet doit être bien mis en

place, ainsi que le repose-verre et le bouchon.

2ème phase :

Un contrôle du fonctionnement général de la machine doit être effectué. Pour se faire

l’opérateur en charge du contrôle la branche sur secteur, met de l’eau dans le

réservoir et allume la machine. Si en fonctionnement l’opérateur retrouve dans le

verre la quantité d’eau qui a été mise dans le réservoir, le contrôle est concluant,

sinon il y a un risque de non-conformité. En cas de défaut constaté, il faudra ouvrir la

machine pour voir d’où vient le problème.

Nous effectuerons ce contrôle à chaque série de production et nous adopterons l’aptitude

suivante :

o L’échantillon sera jugé non conforme si des défauts apparaissent et qu’un test

à l’eau le prouve. Il faudra donc effectuer un test sur toutes les machines

produites avant l’échantillon non conforme.

o L’échantillon sera jugé conforme si aucuns défauts n’est apparent. La

production continue.

124

PROCEDURE DE CONTROLES -Machine Sir’Hop-

PDC-003 2/2

Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du

contrôle

Critère

d’acceptation

Conformité des

machines

Autocontrôle (toutes

les machines) + test

de fonctionnement

A chaque lancement

de production, on

prélève un

échantillon toutes

les 10 machines

Conformité aux

critères : 0% de NC.

Critères :

Non présence de non-conformité.

4. LE CONTROLE D'HYGIENE

Le dernier contrôle effectué est un contrôle d'hygiène. On prélève 1 machine toutes

les 100 produites, on remplit son bac d'eau et l'on fait fonctionné la machine. Un échantillon

de l'eau sortante est récupérée et envoyée en laboratoire afin de s'assurant de la conformité

hygiénique du lot produit.

7- Procès-verbaux

125

PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Contrôle dimensionnel du plastique-

PVC-001

(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.

Date Référence du

lot

Contrôle

Opérateur Conformité

(0% de NC) Commentaire(s)*

Etalon utilisé Produit

contrôlé

xx/xx/2012 Réf. Réf. Coque X M. Truc Oui/Non Réglage M1, Lot retiré, …

126

PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Kits réservoirs-

PVC-002

(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.

Date Référence

du lot

Plaque métallique Trou câblage

Opérateur Test à l’eau Conformité

(0% de NC) Commentaire(s)*

Défauts

visibles

Conformit

é

Défauts

visible

Conformit

é

xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non … Oui/Non M. Truc … Oui/Non Lot retiré, …

127

PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Machines Sir’Hop (Autocontrôle)-

PVC-003 1/3

(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.

Date Référence

du lot

Raccordement Composants internes Ensemble machine

Opérateur Conformité

(0% de NC) Commentaire(s)*

Défauts

visibles

Conformit

é

Défauts

visibles

Conformit

é

Défauts

visibles

Conformit

é

xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non … Oui/Non … Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, …

128

PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Machines Sir’Hop-

PVC-003 2/3

(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.

Date Référence du

lot

Test à l’eau

Opérateur Conformité

(0% de NC) Commentaire(s)*

Quantité d’eau

injectée

Quantité d’eau

récupérée

xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, testé, …

129

PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Contrôle biologique et chimique des MP-

PVC-003 3/3

(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.

Date

Référence du

lot +

Désignation

Test effectué

Opérateur Conformité

(0% de NC) Commentaire(s)*

Elément contrôlé

Envoyé en

laboratoire de

contrôle

xx/xx/2012 Réf. Tuyau / Colle / ABS Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, testé, …

130

8- REMERCIEMENTS

Nous remercions tout d’abord les professeurs pour leur soutien et leur aide à la réalisation concrète du projet. Ils nous ont soutenus en croyant en nous du début à la fin, en nous apportant leurs connaissances et leur expérience. Nous remercions aussi les industriels qui ont eu la gentillesse de nous fournir certains documents et informations dont nous avions besoin pour la mise en place et la réalisation du projet. Enfin nous remerciement particulièrement M. CASTAGNA, notre tuteur qui à suivi notre projet pendant ces deux années et a su avoir un regard critique sur notre travail, avec que celui-ci soit corrigé et amélioré en permanence. Ce projet industriel a été très enrichissant tant du point de vue personnel que professionnel. Tout d’abord, il nous a permis de mettre en place les connaissances que nous avons acquises lors de notre formation QLIO Nous avons parvenus à nous organiser, pour mettre en place une unité de production viable où on a su L’apprentissage du travail en groupe aura été enrichissant pour chacun d’entre nous, ce qui paraît essentiel pour nos futurs métiers visant la logistique et la qualité. Au-delà du projet même, notre machine Sir'hop regroupe toute les caractéristiques permettant d'avoir un succès auprès des consommateurs. Son côté innovant du fait sa nouveauté, son côté pratique et ludique avec les dosettes de sirop, et enfin son design jeune et modern sont les ingrédients de sa réussite.