CONCEPTION GENERALE DES STATIONSDE COMPRESSION

Cours rédigé par Monsieur PETIT

2.4

Intervenant : Monsieur Alain PETIT

Ingénieur d’Etudes PrincipalCentre National d’EquipementDirection Production Transport

GAZ DE FRANCE

Ce document n’est diffusable qu’en accompagnement d’une action de formation TRAN.94.1.PETIT

2

CONCEPTION GENERALEDES STATIONS DE COMPRESSION

Le sujet de cette conférence porte uniquement sur la réalisation des stations decompression équipées de groupes de compression turbines à gaz entraînant descompresseurs ou de groupes de compression moteurs à gaz avec compresseurs à pistonsintégrés au moteur. Il s’agit de la présentation de l’expérience du GAZ DE FRANCE en lamatière, expérience de plus de 30 ans.

Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantageset des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre ne sont pas traités(traités par ailleurs).

Dans la conception générale des stations, les principaux chapitres développés sont :

- l’implantation des équipements et des bâtiments,

- le génie civil des machines, des bâtiments,

- le réseau gaz,

- les réseaux auxiliaires tels que air comprimé, eau, etc...

- les réseaux électriques,

- les équipements de sécurité.

3

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION

0 - GENERALITES

1 - IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

1.1. - COMPOSITION D’UNE STATION

1.2. - IMPLANTATION DES ENSEMBLES

2 - GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1. - GENIE CIVIL DES MACHINES2.1.1. - Groupes turbo-compresseurs2.1.2. - Groupes moto-compresseurs2.1.3. - Groupes de compression à moteur à gaz séparé

2.2. - BATIMENTS CAPOTAGES2.2.1. - Capotage des turbo-compresseurs2.2.2. - Bâtiment des turbo-compresseurs2.2.3. - Bâtiment des moto-compresseurs2.2.4. - Bâtiments technique et administratif et bâtiment auxiliaire2.2.5. - Bâtiments atelier et magasin2.2.6. - Garage

3 - RESEAU GAZ DE LA STATION

3.1. - RESEAU PRINCIPAL3.1.1. - Poste de raccordement à la ligne3.1.2. - Collecteurs principaux de la station3.1.3. - Filtres entrée station3.1.4. - Réseau d’arrêt d’urgence

3.2. - RACCORDEMENT DES COMPRESSEURS3.2.1. - Groupes turbo-compresseurs3.2.1.1. - Groupes montés en parallèle3.2.1.2. - Groupes montés en série3.2.2. - Groupes moto-compresseurs

3.3. - CHOIX DES MATERIELS ET REGLES DE CONSTRUCTION DU RESEAUGAZ DE LA STATION

3.3.1. - Matériels3.3.2. - Règles de construction3.3.3. - Pertes de charge dans la station

4 - SYSTEMES AUXILIAIRES

4.1. - SYSTEME GAZ CARBURANT4.1.1. - Groupes turbo-compresseurs4.1.2. - Groupes moto-compresseurs

4.2. - SYSTEME ELECTRIQUE

4.3. - SYSTEME EAU

4.4. - SYSTEME AIR COMPRIME4.4.1. - Système air de démarrage4.4.2. - Système air instrument4.4.3. - Système air de service

4

4.5. - SYSTEME D’HUILE

4.6. - SYSTEME DE CHAUFFAGE

4.7. - PROTECTION CATHODIQUE

5 - LA SECURITE DANS LES STATIONS

5.1. - STATIONS EQUIPEES DE TURBO-COMPRESSEURS

5.2. - STATIONS EQUIPEES DE MOTO-COMPRESSEURS

6 - CONTROLE-COMMANDE STATION

6.1. - PRINCIPES GENERAUX D’UNE STATION DE COMPRESSION DE LIGNE

6.2. - FONCTIONNALITES DU SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE STATION

6.3. - ARCHITECTURE DU SYSTEME

6.4. - REGULATION

6.5. - COMMANDES

ANNEXESPlanche I : Carte générale du réseau de transport du GAZ DE FRANCE

Planche II : Station équipée de turbo-compresseurs - Implantation générale

Planche III : Station équipée de moto-compresseurs - Implantation générale

Planche IV : Génie civil de groupes turbo-compresseurs

Planche V : Bâtiments technique et administratif et des auxiliaires

Planche VI : Poste de raccordement à la ligne

Planche VII : Collecteurs principaux

Planche VIII : Raccordement des turbo-compresseurs

Planche IX : Raccordement des moto-compresseurs

Planche X : Système gaz carburant

Planche XI : Système électrique

Planche XII : Système d’eau

Planche XIII : Système d’air comprimé

Planche XIV : Système d’huile

Planche XV : Système de chauffage

Planche XVI : Automatisation de la station de compression de ligne - Schéma fonctionnel

Planche XVII : Critères de déclenchement de la MSU (EG-ET-A-040)

5

INTRODUCTION

Avant d’aborder le sujet de cet après-midi, qui traite de la conception des stations decompression installées sur les réseaux de Transport de Gaz, il faut que vous sachiez quenotre doctrine en la matière, au GAZ DE FRANCE, ne s’est pas faite en un jour et qu’elleest le fruit d’une longue expérience, datant maintenant de plus de 30 ans.

En effet, les premières stations de compression équipant un vrai réseau de transport de gazremontent aux années 1954, lorsque pour récupérer le gaz fatal produit par les cokeriessidérurgiques de l’Est de la FRANCE, le premier transport de gaz à longue distance a étéréalisé entre cette région et la région Parisienne (272 km - ∅ 300 mm - 60 bar).

Auparavant, il existait bien dans les usines à gaz, des stations de compression destinées àdesservir des zones relativement éloignées des zones de production et que les réseauxbasse ou moyenne pression ne pouvaient alimenter. Ces stations, dont la pression derefoulement se situait entre 7 et 25 bar, étaient équipées de compresseurs à palettes, à visou à pistons, toujours entraînés par moteurs électriques.

C’est en 1958, avec la découverte de gisement de gaz naturel à Lacq dans le Sud-Ouest denotre pays, que furent installées sur le réseau de transport alimentant les régionsParisienne, Lyonnaise et Nantaise, les premières stations de compression équipées degroupes compresseurs à pistons entraînés par moteurs à gaz.

A cette époque, l’utilisation de groupes turbines à gaz entraînant des compresseurscentrifuges, n’était pas encore très éprouvée et les quatre stations de compression qui ontéquipé ce réseau à l’origine, c’est-à-dire, Auros, Chazelles, Roussines et Vindecy, l’ont étéavec des groupes compresseurs à pistons intégrés à des moteurs à gaz.

En 1966, les premières stations de compression équipées de turbines à gaz entraînant descompresseurs centrifuges ont été réalisées. Se furent celles de Perigné sur l’artèreChazelles - Nantes et celle de SaintVictor sur l’artère du Centre entre Roussines etVindecy.

En 1992, notre réseau de transport de gaz comporte 40 stations de compression, en yincluant les 12 équipant les stockages souterrains de gaz.

Elles utilisent quelques 155 groupes de compression ayant une puissance totale de480.000 kW environ, les puissances par stations s’échelonnant entre 1.700 kW et 56.000kW (station de Taisnières).

Pour chaque projet et à tous les stades de la conception de ces stations, des échangestechniques entres les Régions Exploitantes et le Centre National d’Equipement ont permis,à la Direction Production Transport du GAZ DE FRANCE, d’intégrer en permanence lesexigences liées aux contraintes quotidiennes d’exploitation, pour définir et faire évoluer ladoctrine et posséder la parfaite maîtrise de la réalisation et de la conception des stations decompression.

Cette conception tient également le plus grand compte de ce qui se réalise en cette manièredans les autres pays.

Sur nos réseaux de transport de gaz actuels et en schématisant, on peut classer les stationsde compression en deux catégories :

1 - Les stations de compression destinées au transport du gaz

Elles sont caractérisées par un taux de compression faible compris entre 1,2 et 1,7. Cesstations peuvent être nécessaires pour assurer un transit quasi permanent.

6

C’est le cas des stations installées près des frontières, aux sources d’approvisionnement oùles contrats prévoient un enlèvement régulier tout au long de l’année.

Elles sont au moins en base, équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés parmoteur à gaz (Taisnières - Velaine - Cerville).

A noter que les terminaux méthaniers, autres sources d’approvisionnement, ne nécessitentpas pour le transport, de stations de compression sur le réseau, car celles-ci sontremplacées par une mise en pression en phase liquide (pompes cryogéniques) avantregazéification. cette solution est beaucoup plus avantageuse (moins d’énergie nécessaireet investissement moindre).

Lorsqu’elles sont installées sur le réseau de transport et qu’elles n’ont pour fonction que derenforcer la capacité de transit pendant les périodes de pointe, ces stations de compressionsont équipées de groupes compresseurs centrifuges entraînés par turbine à gaz.

2 - Les stations de compression destinées au stockage du gaz

Elles sont caractérisées par un taux de compression élevé (1,7 à 4) et des débitsessentiellement variables.

Elles sont équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés, soit par moteur à gaz, soitpar moteur électrique lorsque leur utilisation est essentiellement réservée à l’injection degaz, pendant la période avril et octobre et permet de bénéficier d’un tarif d’énergieélectrique particulièrement intéressant.

La compression réalisée par des compresseurs centrifuges remplace maintenant lacompression réalisée par des moto-compresseurs dont la technologie ancienne n’a pasévolué, la machine est lourde, coûteuse et difficile à rendre “propre” face la législationréglementant les émissions de gaz de combustion à l’atmosphère.

Certains stockages, dont la pression de fond est proche de la pression maximaled’exploitation du réseau, peuvent nécessiter, pour des débits de pointe, l’utilisation de lacompression au soutirage. Ces compresseurs centrifuges entraînés par turbines à gaz sontégalement utilisés pour le soutirage.

Ces fonctions variées et l’historique du développement du réseau français depuis 1952,expliquent la grande diversité des stations et des machines (voir Planche I - Carte généraledu réseau de Transport du GAZ DE FRANCE).

Cependant, malgré la diversité des fonctions, la conception générale des stations decompression est essentiellement liée au type de compresseur à installer, à savoir :

- les compresseurs à pistons,

- les compresseurs centrifuges.

Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantageset des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre, sont des sujetsévoqués dans les autres conférences de cette session.

Je n’en parlerai donc pas et m’attacherai, uniquement, à la présentation de la conceptiondes stations en fonction de ces deux types de compresseurs utilisés.

7

Pour faciliter le langage et par pure convention particulière, nous appellerons dans ce quisuit :

- groupe turbo-compresseur : un groupe composé d’un compresseur centrifuge entraîné parturbine à gaz,

- groupe moto-compresseur : un groupe composé d’un compresseur à pistons entraîné parmoteur à gaz ou moteur électrique.

8

0 - GENERALITES

On estime généralement que la compression par turbo-compresseur est plusparticulièrement adaptée à des équipements de pointe, compte tenu, de la légèreté relativede ces machine qui peuvent supporter des transferts géographiques, de leur prix réduit parrapport aux moto-compresseurs, et de leur souplesse de mise en service. Dans laconception générale des stations de ligne qui en sont équipées, il y a lieu, de conserver àl’esprit ce caractère de légèreté, pour l’ensemble des réalisations annexes (bâtiments etgénie civil légers, éléments modulaires étudiés avec le souci de standardiser pour faciliterles échanges et les déplacements des unités).

Par contre, pour les stations de base, équipées de moto-compresseurs ou de turbo-compresseurs qui sont construites pour plusieurs décennies, des équipements plus lourdssont nécessaires. En effet, les moto-compresseurs dont les contraintes d’exploitation sontplus pesantes, nécessitent un personnel permanent, ce qui implique la construction debâtiments plus importants (bureaux, vestiaires, ateliers, magasins).

Egalement, en ce qui concerne les réseaux auxiliaires, les turbo-compresseurs sortentd’usine montés sur “châssis métallique” avec tous leurs circuits auxiliaires intégrés. Al’arrivée, sur le site, seuls les raccordements aux réseaux gaz et électrique de la station sontà réaliser.

Par contre, pour les moto-compresseurs, les éléments qui les composent sont généralementdes pièces lourdes. Ils arrivent sur le site séparément. Les réseaux auxiliaires sontimportants, il faut les monter sur place. Ils nécessitent, en dehors des réseaux propres à lamachine, de réseaux supplémentaires, tels que par exemple, un réseau général d’huile,d’eau machine pour le refroidissement, d’air comprimé, de chauffage, etc...).

Le compresseur à moteur à gaz séparé, est une solution de compression alternative pluslégère (50 tonnes pour une puissance de 1 200 kW). L’ensemble moteur et compresseur estinstallé sur un châssis métallique comportant tous les systèmes auxiliaires. Les connexionsaux réseaux auxiliaires restent les mêmes que pour en moto-compresseurs.

Il faut savoir, enfin, que pour les stations installées sur le réseau de transport, les groupesdoivent être opérationnels, au plus tard en octobre pour assurer, dans de bonnes conditions,les gros transits de l’hiver. Pour les stations installées sur les stockages souterrains, leurmise en service doit s’effectuer en mars, afin d’assurer la campagne d’injection d’été.

Dans les chapitres qui vont suivre, nous étudierons pour les turbo-compresseurs et lesmotocompresseurs parallèlement et successivement :

1 - l’implantation des équipements et des bâtiments,

2 - le génie civil des machines. le bâtiment,

3 - le réseau gaz,

4 - les systèmes auxiliaires,

5 - la sécurité dans les stations,

6 - le contrôle-commande station.

9

1 - IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

1.1. - COMPOSITION D’UNE STATION

Les grands ensembles constituant une station sont :

- le ou les postes de coupure sur la ou les lignes permettant de raccorder la station,

- le ou les ateliers élémentaire de compression,

- éventuellement, un atelier interconnexion,

- les collecteurs principaux gaz reliant les ensembles précités,

- les bâtiments principaux et bâtiments annexes,

- les routes et aires de manutention.

1.2. - IMPLANTATION DES ENSEMBLES (PLANCHES II ET III)

Le poste de coupure est implanté dans toute la mesure du possible en extrémité du terrain,à distance raisonnable de la clôture (15 à 20 m), de façon à laisser libre un maximum deterrain pour implanter les autres ensembles.

L’atelier de compression, le plus important en surface, est implanté approximativement aucentre du terrain et orienté avec aspirations et refoulements des compresseurs côté poste decoupure.

Les bâtiments bureaux sont implantés près de l’entrée de la station et le plus loin possiblede l’ensemble compression. Ceci particulièrement quand la station est équipée de moto-compresseurs pour réduire, au minimum, les effets du bruit et des vibrations induites parles compresseurs et les échappements des moteurs (vibration des vitres).

Les routes de 3 à 5 m de large doivent permettre d’accéder à tous les équipements de lastation où l’intervention d’une grue peut être nécessaire. De même, les points de la stationoù le personnel pourrait intervenir à partir d’un véhicule d’entretien ou de mesure, sont àraccorder au réseau routier.

La surface du terrain, pour une station équipée de trois turbo-compresseurs est de12.000 m2 environ.

La surface du terrain, pour une station équipée de trois moto-compresseurs, avec possibilitéd’extension à 6 et doublement de la canalisation, est de 40.000 m2 environ.

10

2 - GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1. - GENIE CIVIL DES MACHINES

2.1.1. - Groupes turbo-compresseurs (Planche IV)

Les turbo-compresseurs sont, depuis 1993, installés dans un bâtiment individuel enmaçonnerie permettant une atténuation des émissions sonores. Ces machines légères(50 tonnes pour P = 10 MW) et bien équilibrées, sont installés sur une dalle de 1 mètre à2 mètres d’épaisseur et d’une surface représentant le plancher de service de la salle.

Les fosses extérieures de remontées des tuyauteries d’aspiration et de refoulement où sontinstallées les butées d’ancrage font partie de la dalle.

Ce massif réalisé, en béton armé, forme une assise rigide permettant de répartir la chargede la machine sur le soi naturel. La machine sur son “châssis” est posée à même la dalle.

Un caniveau peut être intégré à cette dalle pour recevoir les tuyauteries auxiliaires, tellesque le gaz carburant, l’huile, l’air instrument et également les câbles électriques.

Nous voyons donc que le génie civil pour les turbo-compresseurs est très simple et nenécessite pas de calculs particuliers autres que ceux habituels pour une dalle supportantune charge répartie.

Le groupe est fixé à la dalle par des tiges d’ancrage, mises en place après la pose du groupesur la dalle ou tout simplement chevillé à celle-ci par percement de trous à la dimensiondes chevilles.

Le bâtiment a des fondations particulières, non liées à la dalle, il peut être réalisé en bétonbanché simple paroi auquel il est ajouté un complexe d’isolation phonique ou enmaçonnerie de parpaings en double paroi avec emplissage intermédiaire, en laine de roche.

2.1.2. - Groupes moto-compresseurs

Pour les moto-compresseurs, le massif du groupe est beaucoup plus lourd et beaucoup plusrigide pour que sa fréquence propre soit nettement différente de la fréquence fondamentaleet des premiers harmoniques de vibration des forces alternatives et des couples de lamachine.

Pour augmenter cette rigidité, les massifs de chaque machine sont intégrés à un radiergénéral. Ce radier général supporte également le bâtiment abritant les machines.

En règle générale, pour des moto-compresseurs tournant entre 300 et 500 t/mn et pour nepas avoir de problème de résonance entre les fréquences propres de l’ensemble des massifset les fréquences excitatrices des machines, il faut que le poids du génie civil soit au moinségal à 5 fois le poids des machines.

En plus de sa contribution à la rigidité de l’ensemble des massifs, le radier général al’avantage de répartir la charge, ce qui permet de se contenter d’une faible résistance au solet d’éviter de descendre les fondations jusqu’à un sol meilleur que celui qui peut êtretrouvé en surface.

11

Dans les cas où le sol en surface est néanmoins insuffisant, une consolidation du sol, aprèsdécapage, pourra être obtenue par une couche de tout-venant avec une couche de feutrepolyester interposée entre le sol naturel et la couche de tout-venant. Si le sol est vraimentmauvais sur une profondeur importante, des pieux obliques ou verticaux prenant appuidans le bon sol, seront exécutés sous le radier.

La faible charge unitaire sur le sol augmente la fréquence propre de l’ensemble radier etmassifs des groupes et diminue ainsi le coefficient d’amplification de l’amplitude proprede l’ensemble fondation-machine. De plus, la masse du bâtiment contribue àl’amortissement des vibrations.

La dalle du radier général s’appuie sur des bêches coulées en pleine terre, situées sur lapériphérie du radier et sous les massifs des groupes. Pour ces dernières, une disposition enH est à retenir.

Ces bêches consolident le radier qui doit résister aux forces d’inertie non équilibrées et celasans augmenter la charge totale sur le sol. De plus, elles augmentent la surface de contactavec le sol et en conséquence, l’effet de masse assure ainsi une meilleure résistance auxefforts d’inertie. Elles évitent toute possibilité de mouvement latéral.

La charge admissible sur le sol ne doit pas dépasser le tiers de la charge statique permise.

Il est préférable de couler le radier en une seule fois. Il en est de même pour les massifs,car cela exclut le risque de fissuration aux reprises. Cependant, si le coulage en continu duradier peut être réalisé sans problème, il n’en est pas de même pour les massifs desgroupes.

En effet, jusqu’à une hauteur importante, le massif d’un groupe est un parallélépipèdesimple facile à coffrer par un coffrage solidement fixé au radier général déjà coulé et sec.Cela n’est pas le cas dans le haut du massif où plusieurs profils ou découpes sontnécessaires.

De plus, les tiges d’ancrage des machines sont maintenues en place par un gabaritmétallique exigeant une bonne rigidité au moment du coulage.

Tous ces coffrages, pour être coulés en une seule fois, doivent être suspendus et sontdifficiles à fixer solidement.

Les Entrepreneurs habitués à ce genre de réalisation préfèrent couler le massif en deuxfois :

- d’abord, le massif est coulé jusqu’aux premiers décrochements,

- puis dès que possible, il est décoffré et seuls les fers verticaux émergent de la partiecoulée.

Dès la prise du béton faite, on procède avec un marteau piqueur au piquage de la surface dereprise. Le ferraillage horizontal est mis en place, puis le coffrage en l’appuyantsolidement sur la partie du massif déjà coulée.

Juste avant de reprendre le coulage, il est fortement recommandé de répandre, sur toute lasurface de reprise, une “barbotine” très liquide composée de ciment pur et d’eau, à laquelleon ajoute un produit adhésif (SICA par exemple). Le coulage est entrepris immédiatementaprès que la “barbotine” ait été répandue.

12

On veillera, particulièrement, à ce que le béton soit coulé à l’aide de goulottesjudicieusement disposées et ne soit pas versé à une hauteur supérieure à un mètre, afind’éviter le risque de ségrégation des composants du béton.

2.1.3. - Groupes de compression à moteur à gaz séparé

Les groupes de compression à moteur à gaz séparé sont installés dans un bâtimentregroupant 2 à 4 machines.

La conception sur châssis métallique de ces machines permet de réaliser le génie civil de lamême façon que pour les turbo-compresseurs.

En effet, les sollicitations dynamiques sont filtrées par le châssis et les efforts rapportés à ladalle sont dus uniquement aux charges.

2.2. - BATIMENTS - CAPOTAGES

Les capotages ont été tout naturellement retenus pour les turbines légères, transportablestrès bruyantes dans les fréquences élevées.

Les compresseurs à pistons, par contre, sont généralement abrités des intempéries dans desbâtiments pour des raisons d’exploitation et d’entretien (défauts d’allumage par humidité,expositions prolongées de pièces fragiles démontées à la pluie, écarts de températurejouant sur les réglages des jeux mécaniques, conditions de travail, etc...). De plus, lespièces lourdes nécessitent des ponts roulants, plus précis et plus surs que des grues pourpositionner les pièces au montage. La charpente métallique nécessaire aux ponts roulantsconstitue déjà une ossature du bâtiment.

2.2.1. - Capotage des turbo-compresseurs

Cette solution n’est plus retenue pour les groupes turbo-compresseurs installés depuis1993, elle est encore visible sur les groupes existants.

Les groupes turbo-compresseurs sont équipés en usine d’un capotage monté sur le châssis.Ces capotages permettent d’obtenir un niveau sonore de 55 à 65 dBA à 100 m du groupe.Cet équipement peut être suffisant, si la station est implantée dans une zone éloignée detoute habitation.

Les unités reçoivent parfois une double enveloppe, lorsque l’atténuation sonore l’exigepour des habitations peu éloignées. Le 2ème capotage doit alors être entièrementdésolidarisé mécaniquement du premier.

2.2.2. - Bâtiment des turbo-compresseurs

En tant que locaux en gaz, ils doivent être largement ventilés par des ventilateurs puissantsqui servent également à évacuer les calories rayonnées par les machines dans ces espacesréduits. Les bouches de ventilation sont insonorisées par des silencieux à baffles.

Les turbines comportant de nombreuses pièces, dont les températures de peau sont trèsélevées qui voisinent avec des tuyauteries d’huile. Une fuite légère peut provoquer unmélange d’huile et d’air, sous forme d’aérosol et l’auto-inflammation risque de se produireau contact des parois chaudes.

13

Pour protéger le groupe, un dispositif automatique d’extinction par asphyxie du feu parsaturation de gaz carbonique équipe chaque groupe. Ce dispositif est d’autant plus efficaceque le volume à saturer est restreint. Il n’est pas raisonnablement envisageable d’obtenir untaux de saturation suffisant (> 40 %) dans une salle commune à tous les compresseurs.C’est pourquoi les turbo-compresseurs sont installés dans des bâtiments individuels.

Enfin, le bâtiment par groupe a le gros avantage sur un bâtiment commun à plusieursgroupes, de sauvegarder les autres groupes en cas d’incendie d’un groupe.

Le contrôle/commande du turbo-compresseur et les auxiliaires (chaudière, batteries,bouteilles CO2) sont installés dans un bâtiment séparé distant d’une dizaine de mètres dubâtiment turbo-compresseur.

Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigence.. d’une exploitation et d’unemaintenance effectué dans de bonnes conditions.

- Pour l’exploitation :

Tous les paramètres d’exploitation de la machine sont observables dans le bâtiment decontrôle/commande. Il est admis que le turbo-compresseur fonctionnant et le système deprotection CO2 armé, le personnel d’exploitation n’est pas autorisé à pénétrer dans lebâtiment.

- Pour la maintenance :

Le démontage de la partie turbine est réalisé, soit à l’aide d’un engin élévateur mobile quipénètre dans le bâtiment, soit à l’aide d’un treuil installé sur une poutre métalliquedémontable, la sortie se faisant latéralement à la machine.

Les parties internes du compresseur peuvent être déposées à l’aide d’une autre poutreéquipée d’un treuil, la sortie se faisant par l’avant.

Toutes les opérations de maintenance “légère” sont réalisées, soit avec le chariot élévateur,soit avec un système de levage provisoire disponible à l’atelier (chèvre).

Les matériels installés dans le bâtiment sont les suivants :

- le poste de détente de gaz carburant,

- le système de chauffage du bâtiment,

- le système de ventilation forcée du bâtiment,

- les tuyauteries de distribution, d’huile, d’air instrument, d’évacuation du gaz de balayagedes garnitures sèches, d’eau chaude,

- les tuyauteries aspiration/refoulement avec, dans certains cas, les diaphragmes utiliséespour la protection antipompage du compresseur,

- l’éclairage du bâtiment de classe de protection "e",

- les capteurs de détection d’atmosphère dangereuse et les capteurs de détection incendie,

- les tuyauteries de répartition du CO2.

14

Les matériels installés à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiments, sont les suivants :

- le filtre à air d’aspiration turbine,

- le silencieux d’échappement,

- l’aéroréfrigérant d’huile de lubrification des paliers,

- les vannes et accessoires qui sont installés sur les tuyauteries d’aspiration, de refoulementet de recyclage du turbo-compresseur.

Ces équipements sont installés sur des dalles indépendantes de la dalle machine.

2.2.3. - bâtiment des moto-compresseurs

Les compresseurs à pistons, qu’ils soient entraînés par moteur à gaz ou par moteursélectriques sont installés dans un bâtiment fondé sur le radier général et constitué d’unecharpente métallique habillée d’éléments préfabriqués en acier galvanisé ou en aluminiumanodisé avec interposition de laine de verre.

Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigences dune exploitation et d’unemaintenance effectuées dans de bonnes conditions. L’augmentation des dimensions au-delàde ces exigences n’offre aucun intérêt et coûte plus cher.

Ces exigences sont :

- pour l’exploitation : de permettre un accès aisé à tous les organes de contrôle et defonctionnement du groupe pour un homme et sa caisse à outils, aux tableaux de contrôlequi doivent être bien dégagés du groupe, avec un bon recul par rapport à leur façade(largeur du bâtiment),

- pour la maintenance : de permettre le démontage, la manipulation et le remontage sansaucune contrainte, ni gêne :

* d’un piston compresseur fixé à sa tige (longueur du bâtiment),

* d’un piston moteur fixé à sa bielle (hauteur du bâtiment).

Toutes les autres opérations importantes, comme un changement d’un vilebrequin, undémontage de rotor d’un moteur électrique, sont des opérations exceptionnelles et ne sontpas prises en compte pour le dimensionnement du bâtiment.

Le toit du bâtiment est du type à deux pentes avec 10 % de pente (au maximum). Unpassage libre est conservé d’un bout du bâtiment à l’autre, pour le transport des piècesjusqu’à l’aire de chargement des camions. Le pont roulant, est dimensionné pour souleverla pièce la plus lourde pour une maintenance normale.

Les matériels installés dans le bâtiment sont les suivants :

- pour chaque groupe moto-compresseur :

* le tableau de commande locale du groupe,

* l’armoire de contrôle du couple (quelquefois cette armoire est incluse dans letableau de commande du groupe),

* le réservoir tampon de gaz carburant,

* le réservoir tampon d’eau du groupe,

15

* le réservoir d’huile du système de transmission hydraulique desaéroréfrigérants, lorsque ce système d’entraînement est retenu,

* le réservoir d’huile d’appoint du moteur,

* le réfrigérant d’huile du moteur,

* le filtre à huile du moteur,

* la pompe auxiliaire de graissage,

* la pompe à eau de post-refroidissement du moteur à l’arrêt.

- pour l’ensemble des groupes :

* le ou les postes de détente de gaz carburant suivant le nombre et la puissancedes groupes, *

* les distributions d’huile, d’air instrument,

* le système de chauffage du bâtiment,

* un panneau pour outillage spécial de démontage des groupes,

* une plate-forme suspendue pour entretien du pont roulant.

Le matériel installé à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiment, est le suivant :

- extérieur, côté volant du moteur :

* les filtres et silencieux d’aspiration d’air des moteurs,

* les silencieux d’échappement des moteurs,

* éventuellement, les turbines de suralimentation des moteurs, si elles ne sontpas montées sur le moteur,

* les aéroréfrigérants d’eau des chemises moteur et de l’huile de lubrification dumoteur,

* les évents des reniflards d’huile moteur et compresseur.

- extérieur. côtés refoulement et aspiration gaz des moteurs :

* l’ensemble des vannes d’isolement des groupes et les tuyauteries deraccordement,

* les aéroréfrigérants gaz, quand une réfrigération est nécessaire (cas des stationsdes stockages souterrains, lorsque le taux de compression est supérieur à 1,7),

* les filtres déshuileurs, quand l’absence d’huile dans le gaz est impérative(stockages souterrains).

Nous voyons donc que, les abords du bâtiment sont très encombrés sur les faces latérales.Un planning très précis devra être établi pour une bonne chronologie des opérations deréalisation des fondations et de l’arrivée, sur le site,. des différents matériels.

Le bâtiment peut comporter ou non un sous-sol. Nous avons déjà abordé ce problèmequand nous avons traité du génie civil des groupes.

Dans tous les cas, les deux solutions sont possibles. Cependant, suivant le type decompresseur, une solution peut être préférable par rapport à l’autre.

La solution bâtiment avec sous-sol est bien adaptée lorsque les cylindres des compresseursà pistons sont classiques ou du type “down connected”.

Les compresseurs à pistons entraînés par moteur électrique acceptent les deux solutions.

16

Pour les compresseurs équipés de cylindres dits “EN BLOC” munis d’une chambrepériphérique, qui évite les capacités antipulsatoires primaires, le sous-sol ne présente plusd’intérêt.

Toute solution intermédiaire comme un faux sous-sol (1 m ou 1,5 m sous plancher) est àexclure.

Les deux solutions coûtent, sensiblement, le même prix avec un léger avantage pour lasolution sans sous-sol (prix et temps de réalisation).

Les avantages et les inconvénients de chaque solution sont les suivants :

Bâtiment avec sous-sol :

- Avantages :

La salle est bien dégagée, les groupes sont accessibles de tous les côtés.

Les murs du bâtiment ne sont pas encombrés par les tuyauteries auxiliaires.

Au moment du montage dans le bâtiment, les différentes équipes travaillant àl’intérieur, ne se gênent pas.

- Inconvénients :

Un délai de réalisation un peu plus long. Le plancher est à réaliser après le géniecivil.

La mise en place des groupes ne peut se faire que dans l’axe transversal de la salle,car le plancher de service ne peut supporter des charges importantes, par conséquent,le génie civil des auxiliaires du côté où les groupes sont introduits dans le bâtiment(généralement, côté échappement du moteur) ne peut être réalisé qu’une fois lesgroupes en place.

Bâtiment sans sous-sol :

- Avantages :

Les groupes moto-compresseurs peuvent être mis en place par l’un des pignons dubâtiment. De ce fait, il est possible de :

* réaliser le génie civil des auxiliaires sans rupture de chantier,

* terminer complètement le bâtiment sur trois faces,

* monter les auxiliaires et commencer les raccordements sans attendre la miseen place des groupes.

En procédant comme cela, on peut gagner trois mois sur les délais.

De plus, cette solution permet l’utilisation d’une grue mobile dans le bâtiment, ce quipeut être intéressant en cas de retard du pont roulant, ou en support de ce pont roulantpour un chantier accéléré.

17

- Inconvénients :

La salle est plus encombrée, ainsi que les murs du bâtiment. L’allée côté tuyauterieest encombrée, une passerelle est nécessaire pour passer d’un groupe à un autre etpour accéder aux auxiliaires huile du groupe.

En conclusion, entre les deux solutions en dehors des problèmes de réalisation, nouspouvons dire que la solution avec sous-sol facilite la petite maintenance et que la solutionsans sous-sol facilite l’exploitation et la surveillance, car tout l’ensemble est au mêmeniveau et entièrement visible. La tendance actuelle irait plutôt vers une solution sans sous-sol.

Eléments de construction du bâtiment

Le bâtiment est constitué par une charpente à poutre à âme pleine et profil variable ou àprofilés standards. La première solution est plus esthétique.

La toiture est à deux pans de faible pente et est constituée de bacs autoportants en aciergalvanisé ou en aluminium, comportant côté interne, un matelas isolant de laine de verre,une protection antivapeur et un parement perforé.

Les murs sont de même composition que la toiture. Le chêneau peut être extérieur ouintérieur.

Toutes les traversées de bardage par les tuyauteries se font à travers des cadres métalliques.

Une bonnes ventilation du bâtiment est nécessaire pour maintenir la salle à unetempérature supportable. Le volume d’air du bâtiment devra être renouvelé quatre fois parheure. Pour cela, un aérateur extracteur statique (type STREALMINE ROBERTSON) estinstallé dans la longueur de la faîtière de la toiture. Il est commandé par chaîne depuis leplancher de service.

En partie basse du bâtiment, des ouvertures fermées par des persiennes assurent les entréesd’air. Ces ouvertures doivent avoir, en principe, une surface totale égale à 1,5 fois lasurface d’extraction.

L’éclairage diurne du bâtiment est assuré par l’installation en partie haute du bâtiment etsur les deux façades, d’une bande continue de plaques polyester translucides, nervurées demême module que le bardage.

Des baies vitrées à châssis ouvrants et pivotants sont installées au niveau du plancher deservice. Ces baies permettent une bonne vision des vannes des groupes installées àl’extérieur et un bon éclairage des façades des panneaux.

L’éclairage nocturne est assuré par des luminaires accrochés ou suspendus à la toiture. Ilssont installés de telle sorte que leur entretien puisse se faire à partir d’une passerelleinstallée sur le pont roulant.

Le chauffage du bâtiment est assuré par des aérothermes alimentés en eau chaude par unechaudière au gaz installée à l’extérieur.

Ces aérothermes sont calculés pour maintenir, dans la salle, une température de 5°C auxtempératures les plus basses, moteurs arrêtés.

18

Toutes les portes doivent ouvrir vers l’extérieur et sont munies de serrures antipanique.Elles sont réparties pour que le personnel puisse trouver une issue à moins de 10 m, quelleque soit sa position dans la salle.

2.2.4. - Bâtiments technique et administratif et bâtiment des auxiliaires (Planche V)

Je ne m’étendrai pas sur la conception de ces bâtiments, toutes les techniques deconstruction pouvant être mises en œuvre, ces bâtiments étant construits en matériauxtraditionnels.

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ces bâtiments sont groupés en un seul,auquel on a incorporé un atelier et un magasin. Il se compose :

- d’une salle de contrôle où sont regroupés les tableaux de contrôle de la station et lesarmoires de distribution et d’alimentation électrique,

- d’un atelier,

- d’un magasin,

- de sanitaires, de vestiaires (hommes et femmes) et d’un réfectoire pour le personnel venuen opération de dépannage.

Ces stations, entièrement automatisées et télécommandées à distance, ne comportent pas depersonnel permanent sur site.

La tendance actuelle est toutefois d’augmenter ces équipements de locaux, pour permettrede loger une personne dans les périodes critiques d’exploitation et assurer une interventionrapide en cas d’incident (difficultés d’accès, routes verglacées ou enneigées).

La surface minimale de ce bâtiment est de 120 m2 environ, dans le cas où il comprendégalement des bureaux (aménageables en chambre), le local électrique, le local groupeélectrogène, la chaufferie, les compresseurs d’air, le local de stockage des bouteilles, lasurface est de 250 m2 environ.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs qui nécessitent du personnel permanent,les bâtiments sont séparés.

Les bâtiments administratif et technique d’une surface d’environ 250 m2 comportent :

- une salle de contrôle où sont regroupés les tableaux de contrôle et de commande de lastation,

- des bureaux et des sanitaires,

- une salle de soins,

- une salle de réunion.

Le bâtiment des auxiliaires d’une surface de 220 m2 environ comporte :

- une salle électrique où sont regroupés tous les tableaux électriques et les ateliersd’énergie,

- une salle où est installé le groupe électrogène,

- une salle où sont installés les compresseurs d’air et l’adoucisseur pour le traitement deseaux des moteurs.

Dans cette salle, sont également installées les pompes à incendie.

19

2.2.5. - Bâtiments atelier et magasin

Ces bâtiments ne sont construits que dans les stations équipées de moto-compresseurs.

Le bâtiment construit en matériaux traditionnels peut être revêtu d’un bardage, pour luidonner un caractère de bâtiment industriel et contrebalancer la masse du bâtiment descompresseurs. Sa surface est d’environ 200 m2 Il comporte un monorail pour lamanutention des pièces lourdes et est équipé au minimum :

- d’un panneau d’outillage,

- d’une presse,

- d’une perceuse,

- d’une meule,

- d’une scie à métaux mécanique,

- d’un établi avec enclume,

- d’un marbre,

- d’un panneau d’affichage type effaçable à sec.

Le bâtiment magasin construit en bardage, monté sur portiques métalliques comme lebâtiment des compresseurs, a une surface de 250 à 300 m2 et est équipé d’un monorail oud’un pont roulant pour la manutention des grosses pièces.

2.2.6. - Garage

Il peut être utile de prévoir un garage dans la station pour abriter une voiture utilitaire et unappareil agricole, permettant l’entretien de l’herbe à prairie du terrain de la station qui auraété ensemencée.

Pour les stockages souterrains, un local du bâtiment des auxiliaires est réservé au véhiculeincendie et aux matériels de lutte contre les incendies.

20

3 - RESEAU DE LA STATION

La station de compression est constituée de connexions à la ligne d’un système defiltration, d’un atelier de compression qui peut comprendre plusieurs ateliers élémentairesde compression.

3.1. - RESEAU PRINCIPAL

3.1.1. - Poste de raccordement à la ligne (Planche VI)

La ligne (c’est la canalisation de transport) qui comporte généralement un poste de coupureavec gares de réception et de départ de pistons racleurs. Du fait de sa coupure, la ligne estbutée de chaque côté du poste dans sa partie enterrée par un massif d’ancrage. Une vannede sectionnement assure la continuité de la ligne. Pour les stations équipées de moto-compresseur, cette vanne a une double fonction, sectionnement de la ligne et by-pass de lastation, contrairement aux stations équipées de turbocompresseurs où la fonction by-passest assurée par un clapet isolé de la ligne par deux vannes.

Cette différence a pour cause la mauvaise tenue des clapets aux pulsations gazeusesengendrées par les compresseurs à pistons. En effet, un incident sur le clapet de by-pass dela station entraînerait une indisponibilité importante de cette dernière.

Si la ligne ne comporte pas de poste de coupure au droit de la station, elle comporte unposte de sectionnement du type standard. Comme précédemment, la vanne remplit le rôlede by-pass pour les stations avec des moto-compresseurs et pour les stations avec turbo-compresseurs, un clapet est installé pour remplir cette fonction toujours isolé de la lignepar deux vannes. Ces deux vannes sont toujours ouvertes en fonctionnement normal. Ellessont montées uniquement en sécurité pour isoler le clapet de la ligne et permettre à lavanne de sectionnement de remplir sa fonction en cas de besoin.

Le poste qu’il soit de coupure ou de sectionnement, peut également comporter un jeu devannes d’orientation permettant l’inversion du sens du gaz dans la ligne.

La vanne jouant le rôle de by-pass station (moto-compresseurs) est équipée d’unservomoteur de grande fiabilité (sans détendeur, ni graisseur, ni injecteur de glycol)commandé automatiquement :

- à la fermeture par le contrôle/commande station dès qu’un groupe moto-compresseur esten charge,

- à l’ouverture par un manostat différentiel branché de part et d’autre de la vanne quandcelui-ci constate une différentielle de moins d’un bar.

Les vannes d’orientation sont également équipées de servomoteurs qui peuvent êtreélectriques ou pneumatiques et sont commandées automatiquement par un moduled’inversion de sens, indépendant du contrôle/commande station.

Pour accélérer l’inversion du sens, une vanne de laminage également télécommandée estmontée parallèlement à la vanne de by-pass ou clapet.

Les vannes du poste sont généralement enterrées, à l’exception de la vanne de laminage etses vannes d’isolement.

21

De ces différentes combinaisons possibles, se dégagent un collecteur “aspiration station” etun collecteur “refoulement station” allant vers la station.

Lorsque la connexion est réalisée à partir d’un poste de sectionnement, les collecteursaspiration station et refoulement station comportent un raccord isolant.

3.1.2. - Collecteurs principaux de la station (Planche VII)

Le réseau gaz des stations de compression est réalisé en tubes d’acier soudés.

En référence à l’arrêté ministériel du 11 mai 1970 portant règlement de sécurité desouvrages de transport de gaz combustible par canalisation, l’épaisseur “e” en mm descanalisation et la pression effective maximale de service (Pms) en bar sont liées parl’expression :

où “D” est le diamètre extérieur nominal de la canalisation, et "t" est la contraintetransversale maximale admissible.

Cette contrainte a une valeur dépendant de la limite d’élasticité de la nuance d’acier et dela catégorie d’emplacement de l’ouvrage à construire.

La valeur de la limite d’élasticité est garantie jusqu’à 100°c.

La catégorie retenue pour la réalisation des stations de compressions et des postes desectionnement, réalisés par le Centre National d’Equipement, est la catégoried’emplacement “B”.

L’acier utilisé est un acier doux à faible teneur en carbone.

Ces aciers sont aisément soudables et permettent les raccordements avec de nombreusespièces de forme, entrant dans la constitution des réseaux gaz et qui sont dans toute lamesure du possible des pièces forgées.

Les soudures, effectuées sur chantier, sont réalisées avec soins et contrôlées parradiographie à 100 %.

L’ensemble des canalisations est soumis à une épreuve hydraulique de 150 % de lapression maximale de service.

Compte tenu des pertes de charges à l’intérieur de la station et afin de permettrel’utilisation de la canalisation de transport au voisinage immédiat de sa pression maximalede service, il est intéressant de déterminer les collecteurs de la station pour une pression deservice maximale de service, légèrement supérieure à celle de la ligne (Pms + 4 %). Laréférence de pression du régulateur, limitant la pression de l’atelier de compression à lavaleur de la Pms, est située au plus près de la canalisation de transport.

Tous les piquages de tube de moins de 25 mm de diamètre seront exécutés parl’intermédiaire d’un manchon soudé et par vissage.

Les collecteurs venant du poste (aspiration et refoulement) sont généralement du mêmediamètre que la ligne.

22

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ils peuvent rester enterrés.

La compression par compresseurs à pistons n’est pas source d’émission sonore par lestuyauteries, contrairement à la compression par les centrifuges, donc il n’y a aucuninconvénient à avoir des tuyauteries aériennes. La réalisation est plus aisée.

Par contre, pour des raisons de sécurité, de discrétion et d’intégration des stations dansl’environnement, les tuyauteries sont de préférence maintenues enterrées autant quepossible.

Dans le cas de station équipée de compresseurs alternatifs, les tuyauteries sont bloquéespar des massifs à collier enterrés.

La station doit être isolée électriquement de la ligne. Pour cette raison, si le poste deraccordement est sans coupure, des joints isolants seront montés sur les deux collecteurs.Dans le cas contraire, ils sont inutiles car la station est isolée de la ligne par deux jointsinstallés sur la ligne de part et d’autre des gares.

La station est isolée du poste de raccordement à la ligne et des vannes d’orientation, pardeux vannes soudées dites “vannes station”. Elles sont équipées, obligatoirement, deservomoteurs pneumatiques sans détendeur, ni graisseur, ni injecteur de glycol,commandés par le système de Mise en Sécurité Ultime. La commande est pneumatique àsécurité positive (ce circuit sera décrit plus loin). Leur réouverture ne peut se faireautrement que par une intervention humaine.

Elles sont installées au plus près du poste de raccordement, après les joints isolants, si cesderniers sont nécessaires.

Une tuyauterie de 2 à 4" en by-pass du robinet d’aspiration de Mise en Sécurité Ultime del’atelier compression est équipée de 2 robinets, l’un est connecté à l’amont du robinetMSU de l’atelier de compression, l’autre à l’aval.

Entre ces deux robinets un piquage permet l’alimentation du réseau gaz pilote, du réseaugaz moteur et éventuellement d’une alimentation en gaz carburant permettant le débitnécessaire pour les essais d’une machine avant la mise en gaz de l’atelier de compression.

Le robinet amont est utilisé pour la 1ère mise en gaz ou une remise en gaz aprèsdéclenchement de la Mise en Sécurité Ultime, il doit pouvoir supporter une utilisation enlaminage et doit être verrouillé fermé (LC) après utilisation.

Le robinet aval est utilisé pour prélever le gaz pilote, gaz moteur à l’intérieur de l’atelier decompression, il est toujours ouvert (LO). Lors d’une Mise en Sécurité Ultime, ce circuit estmis à l’air en même temps que les collecteurs principaux.

Il n’y a pas de risque d’alimenter une fuite en continu depuis l’artère. L’exploitant veilleraau positionnement correct de ces 2 robinets.

En cas de Mise en Sécurité Ultime, la station est mise à l’air libre par deux robinetsd’évents, un sur le collecteur “Aspiration” et un sur le collecteur “Refoulement”.

Ces deux tuyauteries d’évent indépendantes sont dirigées vers une zone permettantd’évacuer le gaz sans risque pour le personnel d’exploitation et le public.

23

La station (et par conséquent, l’artère) est protégée contre un excès de pression par unesuccession étagée et progressive de contrôles effectués par rapport à la pression maximalede service de la ligne.

- 1er stade = Pms (pression maximale de service) :

Le régulateur station agit immédiatement sur le signal de commande de la vitesse desmachines afin que la pression de refoulement ne dépasse pas la valeur de la Pms.Installé dans l’atelier de compression.

- 2ème stade = Pms + 1% :

Arrêt de la première machine programmée à l’arrêt, puis, après temporisation de deuxminutes, de la suivante si le défaut persiste et ainsi de suite, y compris la dernière.Installé dans l’atelier de compression.

- 3ème stade = Pms + 2 %

Arrêt rapide de toutes les machines en service de l’atelier élémentaire de compression.La pression de refoulement de chaque atelier élémentaire de compression est contrôléepar un appareillage indépendant (pressostat) placé en amont de la vanne de Mise enSécurité Ultime.

- 4ème stade = Pms + 4 %

Si par défaillance de ces dispositifs la valeur de Pms + 2 % est dépassée, un pressostatest installé au refoulement de chaque machine, ce pressostat déclenche l’Arrêt Rapidedu groupe de compression à une valeur de pression correspondant à Pms + 4 %.

Les collecteurs principaux doivent former un coude entre la zone de raccordement à laligne et la zone de raccordement aux compresseurs ; cela donne plus de souplesse auréseau station sur le plan des dilatations ou des contraintes d’une zone à l’autre.

On profitera de ce coude pour installer les filtres destinés à protéger les compresseurs. Leposte de filtration sera décrit plus loin.

Le collecteur d’aspiration comporte entre les filtres et le raccordement du premier groupe,un piquage de 3 à 4". Ce piquage est destiné à l’alimentation en gaz carburant des groupes,il peut également alimenter les actionneurs des vannes de groupes (non montré sur laplanche VII).

3.1.3. - Filtres entrée station

L’emploi de compresseurs à pistons exige une filtration poussée du gaz et une bonneélimination des produits liquides, tels que eau, gazoline, etc.

Les compresseurs centrifuges sont moins exigeants, mais par contre la turbine exige un gazcarburant débarrassé de tout condensât.

Les filtres les mieux adaptés pour l’utilisation de moto-compresseurs et deturbocompresseurs installés en stockage souterrain, sont des filtres horizontaux à deuxcompartiments. Le premier compartiment de filtration des poussières, composé decartouches en fibre de verre ou en orlon qui arrêtent 99,9 % des parties solides en poids,

24

pour une plage de fonctionnement pouvant varier de 10 à 100 %. Ces cartouches ont uneaction coalescente sur les particules liquides augmentant ainsi l’efficacité du deuxièmecompartiment. Ce second compartiment, composé d’éléments séparateurs par actionphysique, arrête les gouttelettes supérieures à 5 microns et 98 % des gouttelettes inférieuresà 1 micron.

Les poussières et les condensats sont recueillis dans des nourrices situées sous le filtre. Sile gaz risque de comporter beaucoup de liquide, la purge des nourrices est automatiqueavec réservoir enterré pour récolter les liquides.

Les filtres doivent être installés au plus près des compresseurs pour réduire au maximum,la partie de collecteur entre la sortie filtre et l’entrée aux compresseurs. Cette partie devraêtre soigneusement nettoyée avant la mise en service des compresseurs.

On place au moins deux filtres, en parallèle, isoles par des vannes individuelles, ce quipermet le nettoyage de l’un, pendant que l’autre fonctionne en surcharge (ce type de filtresupporte très bien des surcharges de 200 %). Il n’est pas conseillé de les équiper d’un by-pass général.

Pour les turbo-compresseurs utilisés en compression ligne. il peut être installé un filtre type“multicyclone” par groupe de compression dès lors que la plage de débits n’altère pas lesperformances de ce type de filtre.

Pour les stockages souterrains équipés de turbo-compresseurs à 2 sections que l’on peututiliser en série ou en parallèle, les séparateurs “multicyclone” ne sont pas adaptés auxvariations inportantes des débits à réaliser.

3.1.4. - Réseau de Mise en Sécurité Ultime

Ce réseau de petit diamètre fait partie intégrante du réseau principal, car sa fonction estprimordiale.

La Mise en Sécurité Ultime avec mise à l’air de l’ensemble du réseau gaz de la station estobtenue par décompression du réseau de gaz pilote (sécurité positive).

En période de fonctionnement normal, le réseau gaz pilote est à la même pression que leréseau gaz moteur. La mise à l’air en un point du réseau gaz pilote provoque une baisse depression dans ce dernier, un diaphragme installé en amont ne permettant qu’une très faiblealimentation insuffisante pour compenser le débit de mise à l’air. Cette baisse de pressionprovoque tout d’abord, la fermeture des vannes “aspiration et refoulement” puis ensuitel’ouverture des évents de l’atelier élémentaire compression. Un pressostat monté sur le gazpilote constate également cette baisse de pression et provoque l’arrêt d’urgence de tous lesgroupes.

Les critères de déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime sont présentés dans ledocument EG-ET-A-040 (annexe XVII).

3.2. - RACCORDEMENT DES COMPRESSEURS

3.2.1. - Groupes turbo-compresseurs (Planche VIII)

Les groupes turbo-compresseurs peuvent être montés, soit en parallèle, soit en série suivantl’utilisation de la station.

25

Un compresseur peut également comporter 2 sections de compression que l’on peutconfigurer par jeux de vannes en série ou en parallèle.

Les compresseurs sont placés en parallèle : dans ce cas, chaque compresseur fournit lahauteur totale de la station, mais ne prend qu’une partie du débit proportionnel à sapuissance.

Les compresseurs sont placés en série : dans ce cas, le même débit, égal au débit total de lastation, traverse chacun des compresseurs. Par contre, chaque compresseur n’assure qu’unepartie de la hauteur de refoulement de la station proportionnellement à sa puissance.

Les compresseurs à deux sections sont installés sur les stockages souterrains. Ils sontconfigurés en série pour l’injection, en parallèle pour la compression au soutirage.

3.2.1.1. - Groupes montés en parallèle

Les collecteurs de raccordement du compresseur sont d’un diamètre inférieur auxcollecteurs généraux sur lesquels ils sont raccordés. En règle général, la vitesse du gaz dansces collecteurs ne devra pas dépasser 12m/s.

L’aspiration et le refoulement de chaque compresseur sont munis chacun d’une vanned’isolement à servomoteur télécommandé depuis le tableau de contrôle-commande dugroupe.

La vanne d’aspiration est dotée d’un by-pass de petit diamètre comportant une vanne avecservomoteur et une vanne amont manuelle d’isolement pour entretien et d’un capteur depression différentielle. Ces éléments sont destinés à la mise en gaz (évacuation de l’airpour un compresseur mis à l’air à l’arrêt) et à la mise en pression de gaz du compresseuravant démarrage.

Le capteur différentiel n’autorise l’ouverture de la vanne d’aspiration que pour unedifférence de pression inférieure à 3 bar.

La vanne de refoulement s’ouvre après la vanne d’aspiration. En amont de cette vanne, unpiquage de petit diamètre muni d’une vanne à servomoteur et aboutissant à un évent équipéd’un silencieux. Ce circuit est destiné à mettre à l’air le compresseur, à l’arrêt d’urgence età l’arrêt normal pour les groupes qui ne restent pas pressurisés à l’arrêt. Le servomoteur decette vanne est toujours pneumatique simple effet et est commandé par lecontrôle/commande du groupe.

Certains compresseurs peuvent rester en gaz et en pression à l’arrêt, dans ce cas, le robinetd’évent peut être manœuvré, à partir du contrôle/commande du groupe, lors d’uneactivation de la MSU qui déclenche la séquence d’arrêt d’urgence du groupe, doncl’ouverture de la vanne d’évent.

En redondance, la MSU dépressurisant les collecteurs Aspiration et Refoulement del’atelier, l’actionneur simple effet s’ouvre par manque de gaz moteur.

Pour éviter que le compresseur ne dévire lors de l’ouverture de la vanne de refoulement, onplace un clapet antiretour en amont. Ce clapet doit être robuste et ne doit pas comporter desystème d’amortissement d’ouverture et de fermeture.

26

Une vanne dite “de recyclage” et une vanne de régulation étanche à la fermeture dite“vanne antipompage” sont montées sur un circuit piqué en amont sur le circuit derefoulement et en aval sur le collecteur général de recyclage de l’ensemble des groupes quirevient sur le collecteur d’aspiration juste en aval des filtres (recyclage long).

Cette disposition permet, en ces de recyclage prolongé, de refroidir le gaz recyclé par unapport de gaz frais aspiré par les autres groupes en service (fonctionnement durant environ15 minutes).

Les rôles respectifs de ces deux vannes sont :

- pour la vanne de recyclage, de mettre en charge ou hors charge, le groupe parfermeture ou ouverture. Son diamètre doit être calculé pour permettre le transit de latotalité du débit recyclé de la machine à la puissance de ralenti,

- pour la vanne d’antipompage, de réguler si nécessaire en continu, un débit derecyclage pour éviter que le compresseur n’entre dans la zone de pompage.

Une vanne motorisée et un clapet sont placés entre les deux vannes et le circuit derecyclage pour isoler la machine du circuit général de recyclage (arrêt d’urgence ducompresseur, entretien ou démontage des vannes ou intervention sur le compresseur entoute sécurité).

Pour les machines de faible puissance, une seule vanne peut remplir les deux fonctionsavec commutation appropriée à la commande du pilote du servomoteur, les deux fonctionsn’étant pas simultanées.

Certaines machines à démarrage rapide et entraînant des compresseurs à courbes defonctionnement plates peuvent supporter un recyclage court. La vanne de laminage et lavanne d’antipompage sont montées entre aspiration et refoulement du compresseur entre cedernier et ses vannes d’isolement.

3.2.1.2. - Groupes montés en série

Les collecteurs de raccordement des groupes sont du même diamètre que les collecteursgénéraux de la station, puisque la totalité du débit transit par chaque groupe.

Les équipements des vannes du groupe ainsi que l’évent sont identiques à ceux prévus pourles groupes en parallèle.

Les clapets antiretour, en sortie du compresseur, prévus pour les groupes en parallèle sontsupprimés et remplacés par un clapet unique monté au refoulement de la dernière machine(le plus près possible du groupe) pour protéger cette dernière. Les autres groupes sontprotégés par le clapet de by-pass du groupe voisin. En effet, chaque compresseur possèdeun by-pass d’un diamètre égal au diamètre des collecteurs généraux laissant passer le gazen cas d’arrêt de la machine.

Les fonctions, recyclage et antipompage, sont assurées par deux vannes communes à tousles groupes. Elles sont raccordées entre l’aspiration après les filtres et le refoulement dudernier groupe.

27

Le système d’antipompage doit présenter peu d’inertie et la vanne correspondante doitpouvoir s’ouvrir très rapidement, car une défaillance d’une machine entraîne un rapidepompage brutal des autres unités (interruption subite du débit total par le clapet général).Pour éviter cet inconvénient, l’arrêt d’une unité sur arrêt d’urgence commande un retourrapide au régime de ralenti de l’ensemble des autres unités en service ou leur arrêt.

Les recyclages antipompages peuvent subsister au niveau de chaque unité. Cette solutionpeut être retenue, particulièrement, quand les tailles des machines sont différentes.

3.2.2. - Groupes moto-compresseurs (Planche IX)

Les groupes moto-compresseurs sont toujours montés en parallèle, même sur les stockagessouterrains, où un fort taux de compression est obtenu par le fonctionnement en série deplusieurs cylindres compresseurs attelés au même vilebrequin.

Les compresseurs équipant les stations du transport restent en gaz à l’arrêt, vanned’aspiration ouverte, vanne de refoulement fermée et vanne de by-pass ouverte.

Les compresseurs équipant les stockages à fort taux de compression, sont quelques foisdécomprimés à l’arrêt à une pression de 7 à 15 bar pour ne pas abîmer les garnitures destiges de cylindre.

En conséquence, dans le premier cas, la vanne d’aspiration est équipée d’une simple vannede by-pass manuelle pour remise en gaz du compresseur, après entretien par exemple.

Dans le second cas, la vanne aspiration est équipée du même dispositif de mise en gaz quecelui équipant les vannes d’aspiration des compresseurs centrifuges.

Le raccordement de la vanne de by-pass aux collecteurs de refoulement et d’aspiration ducompresseur est, du fait du régime pulsatoire crée par les cylindres compresseurs, le pluscourt possible.

Le diamètre du by-pass doit être suffisant pour que, lors du démarrage, le couple ne soit enaucun cas, supérieur à 50 % du couple nominal.

Sur le refoulement compresseur, en amont de la vanne groupe refoulement, se trouve unpiquage de 2 à 3" muni d’une vanne à commande automatique (quand le groupe doit êtredécomprimé à l’arrêt) ou à commande manuelle (lorsque les groupes restent en pleinepression à l’arrêt) pour permettre la décompression des circuits pour entretien.L’évacuation à l’atmosphère se fait par un évent équipé d’un silencieux lorsque le groupeest décomprimé à l’arrêt.

Les compresseurs à pistons, installés dans les stations de stockages souterrains du fait deleur taux de compression élevé, nécessitent une réfrigération du gaz au refoulement. Cetteréfrigération est assurée par un aéroréfrigérant installé en amont de la vanne derefoulement du groupe. De plus, le gaz à l’injection, particulièrement dans les stockages ennappe aquifère, devra être sans huile pour éviter l’encrassement des crépines et laformation de gomme. Généralement, les compresseurs sont équipés d’un dispositif degraissage minimal dit “mini lube”. Dans tous les cas, un déshuileur est installé sur lerefoulement de chaque compresseur. Ces déshuileurs sont sensiblement du même type queles filtres stations.

28

La différentielle de pression entre refoulement et aspiration étant élevée. il est nécessairede monter un clapet sur le refoulement ; ce clapet intervient quand le by-pass est ouvertainsi que la vanne de refoulement.

Une vanne de barrage, à commande manuelle, isole le déshuileur et le clapet pourl’entretien de ces appareils.

3.3. - CHOIX DES MATERIELS ET REGLES DE CONSTRUCTION DU RESEAU GAZ DE LA STATION

3.3.1. - Matériels

Les vannes, aussi bien pour les turbo-compresseurs que les moto-compresseurs, sont desvannes sphériques double siège avec injection de graisse et mise à l’air entre les deuxsièges.

Elles sont d’une façon générale à bout à souder, à l’exception des vannes équipant lesraccordements des groupes qui sont à brides, pour faciliter les interventions sur les groupes(démontage d’élément de tuyauterie, etc...).

Les vannes, équipant les évents d’arrêt d’urgence de la station, sont obligatoirement dutype “étanchéité métal sur métal”. Les vannes à joints PTFE sont à exclure, car pendantl’ouverture, le laminage est important et le joint plastique d’étanchéité est très vitedétérioré.

Les actionneurs des vannes de sécurité (vannes de(s) atelier(s), vannes d’évent, vannes degroupe) sont obligatoirement pneumatiques simple effet ou oléopneumatiques sans détente,ni injection de glycol. Les autres servomoteurs peuvent être pneumatique ou électrique,mais il est à noter qu’il est recommandé d’installer des actionneurs pneumatiques quirésistent mieux aux vibrations dans les stations équipées de moto-compresseurs.

Les capteurs, pressostats, etc... doivent être prévus pour être installés à l’extérieur.

3.3.2. - Règles de construction

La tuyauterie d’Aspiration, depuis la vanne d’isolement d’Aspiration, du groupe decompression résiste à une pression correspondant à la Pms du refoulement.

La tenue à la température des revêtements ne permet par d’excéder 60°c.

Dans le cas de fonctionnement, pour une partie de l’installation, à une températuresupérieure à 100°c, l’installation est réalisée en respectant la réglementation des“canalisations d’usines” (arrêté ministériel du 15 janvier 1962).

3.3.3. - Pertes de charge dans la station

Nous ne pouvons pas terminer ce chapitre, sans parler rapidement des pertes de chargedans la station.

Ces pertes de charge sont difficiles à éviter, compte tenu de la complexité du réseau, maiscertaines règles permettent de les limiter.

29

Il convient :

- de déterminer le diamètre des canalisations pour avoir des vitesses de passage du gaz del’ordre de 10 à 12 m/s,

- d’éviter les coudes à 90° au maximum,

- de choisir des coudes à grand rayon (3D).

- de bien dimensionner les filtres station, pour avoir une perte de charge de l’ordre de0,1 bar en fonctionnement normal (0,2 bar avant le nettoyage).

Quelques valeurs de pertes de charges accidentelles

- vanne de régulation = 0,5 bar (pleine ouverture),

- aéroréfrigérant = 1 bar,

- ligne de comptage par diaphragme = 0,5 bar,

- filtre séparateur = 0,3 bar.

Il faut compter pour l’ensemble de la station de 0,8 à 1 bar de perte de charge.

Pour les moto-compresseurs, où les capacités antipulsatoires ont des pertes de charge del’ordre de 0,35 à 0,4 bar à l’aspiration et de 0,2 à 0,3 bar au refoulement, la perte de chargetotale de la station est de l’ordre de 1,35 à 1,7 bar.

30

4 - SYSTEMES AUXILIAIRES

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, les systèmes auxiliaires sont beaucoupmoins importants que ceux nécessaires à une station équipée de moto-compresseurs.

Pour les turbo-compresseurs, nous avons :

- le système gaz carburant des groupes,

- le système électrique,

- éventuellement, le système huile d’alimentation des groupes,

- le système air instrument pour les turbines à garnitures sèches,

- le système de chauffage.

Pour les moto-compresseurs, en plus des réseaux précités, nous avons :

- les systèmes eau (eau potable, eau de refroidissement et eau incendie),

- le système huile, de transfert et d’huile usée.

4.1. - SYSTEME DE GAZ CARBURANT (PLANCHE X)

4.1.1. - Groupes turbo-compresseurs

Les groupes sont alimentés en gaz carburant et en gaz de lancement à partir de postes dedétente raccordés à la canalisation d’aspiration ou de refoulement. Les turbines de nouvellegénération (depuis 1993) sont démarrées à l’aide d’un lanceur électro-hydraulique, le gazde lancement n’est plus utilisé.

Chaque groupe a son poste de détente. Cette conception modulaire correspond à la notiond’ensemble indépendant favorisant la mobilité des unités.

Les postes de détente sont entièrement préfabriqués en usine. Ils sont montés sur “châssismétallique” et placés dans le bâtiment pour les turbines de nouvelle génération.

Le poste de gaz carburant comprend :

- un filtre à cartouche filtrante arrêtant toute particule supérieure à 5 microns,

- deux détendeurs montés en parallèle comportant chacun un système de sécurité fermantle détendeur en cas de dépassement de la pression de réglage aval, ils sont réglés à despressions de détente légèrement différentes, l’un intervenant automatiquement en casd’insuffisance de l’autre,

- un séparateur de gazoline servant également de capacité tampon,

- un réchauffeur à circulation d’eau chaude,

- une rampe de comptage équipée d’un compteur VORTEX. Ce type de compteur,dimensionné pour la mesure du gaz carburant, accepte les surcharges liées au passage dugaz de lancement,

- un soupape de sûreté,

- un robinet motorisé d’évent.

31

4.1.2. - Groupes compresseurs à pistons entraînés par moteur à gaz

Comme pour les turbo-compresseurs, les postes de détente de gaz carburant sontentièrement préfabriqués en usine et montés sur châssis métallique. Un poste de détentealimentant plusieurs groupes est installé dans la salle des compresseurs, sur le plancher deservice.

Les moteurs étant lancés à l’air comprimé, sa seule fonction est d’alimenter les moteurs engaz carburant. On l’utilise également comme premier étage de détente pour l’alimentationen gaz domestique de la station.

Le circuit est sensiblement le même que celui retenu pour les postes alimentant les turbo-compresseurs, le gaz est réchauffé avant détente pour obtenir une température constante dugaz à la sortie de l’ordre de 30°c (ce qui facilite le réglage du mélange air/gaz et durégulateur de couple). Le gaz est compté par diaphragme avec correction de la températureet de la pression.

Il est recommandé de passiver les tuyauteries de raccordement entre les postes de détenteet les groupes pour éviter poussières de rouille, calamine, etc... pouvant perturber lesorganes d’alimentation des groupes.

4.2. - SYSTEME ELECTRIQUE (PLANCHE XI)

Nous laisserons de côté, les cas particulier des stations équipées de groupes compresseursentraînés par moteurs électriques de forte puissance.

L’alimentation de ces unités doit se faire à partir de lignes Haute Tension 63.000 V et êtredimensionnée pour supporter les pointes de courant importantes au démarrage.

L’utilisation de ce type de machine n’étant au GAZ DE FRANCE qu’uniquement utiliséesur les stockages souterrains, on peut admettre que les risques de coupure de longue duréede l’alimentation électrique sont négligeables, compte tenu de leur utilisation en périoded’été. Les coupures de courte durée pouvant être admises pour l’injection de gaz dans lesstockages souterrains, on se contente d’une seule ligne électrique d’alimentation.

Il en faudrait deux, avec deux sources différentes, si l’on voulait être sûr de pouvoirfonctionner en tous temps.

C’est l’intérêt d’utiliser des turbines à gaz ou des moteurs à gaz pour lesquelles l’énergienécessaire à leur fonctionnement est puisée dans le gaz transporté. Quand il y a du gaz àtransporter, l’énergie nécessaire est toujours présente.

En faisant abstraction de ce cas particulier, on peut dire que le principe d’alimentation enélectricité des stations équipées de turbo-compresseurs ou de moto-compresseurs estsensiblement le même.

L’alimentation électrique provient du secteur E.D.F. ou d’un groupe électrogène desecours fonctionnant au gaz naturel.

La fourniture de courant, à partir des turbines ou des moteurs autrefois existante, a étéabandonnée parce que prélevant trop de puissance utile de compression. Certains groupesfonctionnent encore suivant ce principe.

32

Les groupes électrogènes à démarrage automatique ont des puissance variant de 30 à100 KVA pour des stations équipées de turbo-compresseurs et atteignent 800 à 1000 KVApour les stations équipées de moto-compresseurs et les stockages souterrains.

Les groupes turbo-compresseurs de ligne sont, en général, autonomes lorsqu’ils sont enservice (les auxiliaires sont entraînés par le groupe). Les groupes moto-compresseurs lesont aussi quand ils sont équipés d’un dispositif d’entraînement hydraulique desventilateurs des aéroréfrigérants d’eau, d’huile et de gaz, la pompe de pression hydrauliqueétant entraînée par le moteur.

Pour déterminer la puissance des groupes de secours, des bilans sont à faire suivant lesdifférentes possibilités de fonctionnement de la station.

Cette étude doit permettre de déterminer si l’on a intérêt à doter la station d’un seul réseauélectrique avec un secours total par un groupe puissant, ou de prévoir un groupe depuissance réduite couplé à un deuxième réseau ne desservant que des appareils en nombreréduit et dits “secourus”. Il faut savoir que les groupes électrogènes fonctionnent moinsbien à charge réduite qu’à pleine charge.

L’alimentation E.D.F. de la station se fait généralement à partir d’une ligne MT de20.000 V ou 6.000 V. Un transformateur classique, avec sa cellule de comptage, fourni du220/380 V. Ce courant alimente les différents circuits de la station et les ensembleschargeurs-batteries qui fournissent du 48 V, 24 V continu (dimensionné pour une tenue de4 heures).

Pour une station équipée de groupes turbo-compresseurs, l’ensemble de l’appareillage(excepté le poste de transformation et le groupe électrogène) est installé dans le local decontrôle/commande.

Pour les stations équipées de groupes moto-compresseurs où les tableaux de distributionsont plus importants, ils sont installés dans le bâtiment des auxiliaires.

Les câbles de liaison hors bâtiments, pour courant faible ou courant fort entre les diversappareillages, sont tous enterrés. Ils sont placés dans des caniveaux standards en élémentspréfabriqués en béton ou mieux, dans des fourreaux avec chambres de tirage.

Les câbles pour courant fort sont séparés des câbles pour courant faible, pour éviter leseffets d’induction. Les câbles multipaires des télétransmissions seront armés.

Tout l’appareillage, en zone gaz (7 m de tout organe contenant du gaz), est du typeantidéflagrant "d", sécurité augmentée "e", sécurité intrinsèque "i", ou dans des cas bienparticuliers, dans des enceintes pressurisées "p".

4.3. - SYSTEME D’EAU (PLANCHE XII)

L’alimentation est généralement assurée par un raccordement au réseau d’eau communal.

Si cette alimentation n’est pas possible, soit techniquement, soit pour des raisonséconomiques, l’eau est captée au moyen d’un puits dans lequel est immergée une pompeadaptée aux capacités du puits.

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, les seuls besoins en eau sontdomestiques. Alimentation des lavabos et douches. Pour les stations équipées de moto-compresseurs, en plus de l’usage domestique, il faut créer un réseau pour l’alimentationdes moteurs (refroidissement) et un réseau incendie.

33

Pour cela sont installés :

- un réservoir vertical de 150 m3 environ. Ce réservoir est alimenté par le réseau communals’il existe ou par le puits s’il n’existe pas. Ce réservoir constitue une réserve en cas decoupure du réseau communal et une réserve d’eau incendie. Dans les équipements destockages souterrains, un bassin de réserve d’eau incendie est prévu, il peut constituer unélément décoratif architectural dans l’ensemble de la station,

- deux pompes alimentaires pour l’eau domestique en cas de coupure de réseau communal,

- deux pompes incendie, une entraînée par un moteur électrique, l’autre par un moteurthermique,

- un adoucisseur installé dans le bâtiment des auxiliaires sert à traiter l’eau destinée auxmoto-compresseurs. Il ne fonctionne pas en continu, le circuit d’eau des groupes étant uncircuit fermé. Il sert uniquement pour les premiers remplissages et les appoints,

- un réservoir de 30 m3 environ implanté près du bâtiment des compresseurs.

Ce réservoir sert à faire le mélange eau adoucie + glycol + inhibiteur de corrosion lors dudémarrage de la station et lors de l’arrêt d’un groupe pour révision, à récupérer l’eau ainsitraitée.

- une pompe fonctionnant dans les deux sens pour effectuer les opérations précitées,

- des bornes d’incendie incongelables sont réparties dans la station pour protéger lesbâtiments de la station.

Les compresseurs d’air et le groupe électrogène ont un refroidissement en circuit fermé.Ces circuits sont remplis manuellement.

4.4. - RESEAU D’AIR COMPRIME (PLANCHE XIII)

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, l’air comprimé sert uniquement :

- au décolmatage automatique des filtres d’aspiration d’air du turbo-compresseur quand lastation est équipée de ce type de filtre,

- au balayage des garnitures sèches,

- aux vannes de régulation, qu’il est préférable de faire fonctionner à l’air instrument plutôtqu’au gaz,

- à l’utilisation en atelier pour le soufflage et l’alimentation des outils pneumatiques.

Pour les filtres, le compresseur est fourni par le constructeur et est intégré au filtre ou l’airest prélevé sur le compresseur d’air du turbocompresseur.

Pour l’air service, un simple compresseur de garage installé dans l’atelier suffit.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs, le réseau est plus important. L’aircomprimé est utilisé pour trois fonctions différentes :

- démarrage des moteurs des groupes moto-compresseurs - pression : 17,5 bar,

34

alimentation des systèmes d’asservissement et des systèmes de régulation pneumatique -(air Instrument) - pression : 5 à 7 bar,

- alimentation de l’air service - pression : 7 bar.

L’air comprimé est produit par deux compresseurs de type “sec” identiques dimensionnéspour un débit de 300 à 350 m3(n)/h et pouvant comprimer à 17,5 bar, l’un en service etl’autre en réserve ou en appoint.

L’air doit être soigneusement filtré et déshydraté.

Ce réseau comporte donc un sécheur d’air à régénération thermique cyclique par résistanceélectrique. Le cycle de régénération (2 mm) est démarré automatiquement par un manostatservant à démarrer le groupe compresseur et arrêté 15 minutes après l’arrêt ducompresseur.

Après le sécheur se trouve un filtre à poussières.

Deux schémas peuvent être utilisés :

- utilisation d’un détendeur pour alimenter le réseau 7 bar. Dans ce cas, les compresseursfonctionnent tous les deux à 17,5 bar, l’alimentation du réseau 7 bar se fait par détente,

- utilisation des compresseurs à la pression de 17,5 ou de 7 bar ; en utilisation normale, uncompresseur sert à alimenter le réseau 17,5 bar et l’autre celui à 7 bar. Une permutation estpossible, afin d’équilibrer le temps de fonctionnement des compresseurs.

En cas d’indisponibilité d’un compresseur, le compresseur restant alimente le réseau à17,5 bar et le réseau à 7 bar est alimenté par détente (cas précèdent). Cette disposition al’avantage d’économiser l’énergie, tout en permettant le secours avec deux groupesseulement.

Cette économie d’énergie n’est pas négligeable, car le réseau 7 bar est fortement sollicité.

4.4.1. - Réseau d’air de démarrage

Pour le démarrage de chaque groupe, il est prévu un réservoir de 6 à 25 m3 de volume eneau, suivant l’importance du moteur, mais suffisant pour assurer deux tentatives dedémarrages consécutives du moteur avec une pression ne devant pas tomber au-dessous de12 bar.

Ce réservoir est placé au plus près du moteur.

Tous les réservoirs des groupes sont banalisés pour utiliser au mieux, la capacité totale del’ensemble des réservoirs.

4.4.2. - Réseau d’air instrument

Dans le cas où l’option des compresseurs 17,5/7 bar n’est pas retenue, l’air instrument estproduit à partir du réseau 17,5 bar G par 2 lignes de détente. Un réservoir tampon de 5 à6 m3 est installé sur ce réseau.

Lorsque le réseau d’air de lancement n’existe pas, l’air instrument est produit à partir decompresseurs produisant de l’air entre 6/10 bar G, certains utilisations nécessitant unealimentation en 10 bar G.

35

4.4.3. - Réseau air service

Ce réseau qui distribue l’air service dans les ateliers et le bâtiment des compresseurs estalimenté à partir du système 17,5 bar par une ligne de détente particulière. Des huileurssont à prévoir, pour l’utilisation des outils pneumatiques.

4.5. - RESEAU D’HUILE (PLANCHE XIV)

Dans les stations équipées de turbo-compresseurs comportant un nombre de groupessupérieur à 3 et de puissance importante et, compte tenu de l’absence de personnel surplace, il est intéressant de prévoir un réseau fixe de remplissage des groupes.

Ce remplissage n’est pas automatique. Il s’effectue à partir d’un réservoir de 5 à 10 m3,d’une pompe et d’un réseau alimentant chaque bâche des groupes.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs, les équipements de circuit d’huiledoivent permettre :

- de maintenir le niveau des bâches d’alimentation automatique des groupes en huiled’appoint à partir d’un réservoir d’huile, dit “huile neuve” (capacité d’un camion delivraison),

- de pouvoir transférer l’huile pour l’entretien d’un groupe avec ensuite récupération decette huile dans un réservoir pouvant contenir la totalité de l’huile d’un groupe,

- de stocker les huiles usées en attendant leur évacuation par camion.

Généralement, ces deux dernières opérations se font dans un même réservoir cloisonné, uncompartiment étant réservé pour chaque type d’huile.

Le réseau d’huile neuve et le réseau d’huile de transfert doit être nettoyé très sérieusementet passivé avant la mise en service de la station.

Un jeu de vannes permet à la pompe d’effectuer les transferts dans un sens ou dans l’autre.

4.6. - RESEAU DE CHAUFFAGE (PLANCHE XV)

Pour les stations équipées de moto-compresseurs et pour les stations équipées deturbocompresseurs installés en bâtiment, le réseau de chauffage est destiné à chauffer :

- le bâtiment des compresseurs par aérothermes,

- le gaz carburant des groupes avant détente,

- les réservoirs d’huile (épingle à circulation d’eau chaude dans le réservoir),

- les moto-compresseurs, quand ils sont tous à l’arrêt (dès qu’un groupe est en service, ilréchauffe les autres).

En option, on peut installer un échangeur eau chaude des groupes/eau chaude de chauffage.Cet échangeur permet de remplacer, en partie ou en totalité, la chaudière à certainespériodes de l’année par l’eau chaude des groupes.

L’eau chaude est produite par une chaudière installée à l’extérieur du bâtiment etalimentée par le réseau de gaz domestique.

Les autres bâtiments peuvent être chauffés par des chaudières individuelles.

36

Il y a une chaudière par atelier élémentaire constitué de turbo-compresseurs installés enbâtiment.

4.7. - PROTECTION CATHODIQUE

Un mot sur la protection cathodique de la station. Si le sol de la station est résistif(> 50 Ω m) on se contente de la protection passive des collecteurs bien protégés par leurenrobage. Si le sol est peu résistif, on met tous les collecteurs sous protection cathodique.Cette protection est dite “globale”. Tous les éléments enterrés de la station sont mis soustension.

37

5 - LA SECURITE DANS LES STATIONS

Les réglementations de sécurité et de protection des travailleurs et de l’environnement sontnombreux en FRANCE et sujets à demandes d’autorisation et déclarations aux autoritésconcernées.

A ces réglementations se superposent des règles propres au GAZ DE FRANCE pourl’implantation, la conception ainsi que les dispositions de sécurité à prendre : protectioncontre l’incendie et les atmosphères dangereuses.

C’est particulièrement ces dernières dispositions que nous développerons dans ce chapitre.Il reste, bien entendu que, la principale protection de la station est le système de Mise enSécurité Ultime qui met la station hors gaz.

5.1. - STATION EQUIPEE DE TURBO-COMPRESSEURS

L’avantage des groupes turbo-compresseurs est d’être installé sous capotage ou, enbâtiment, de ce fait, l’extinction automatique du groupe peut être envisagée.

Le gaz carbonique (CO2) a été retenu pour assurer l’asphyxie du feu et le refroidissementdes pièces portées à haute température.

Le système de détection est constitué par des chaînes de capteurs thermiques (détectionthermo-vélocimétrique), les chaînes de détecteurs sont à surveillance de boucle. Cescapteurs regroupés par paire suivant deux boucles indépendantes sont répartis dansl’enceinte. L’alarme incendie est déclenchée lorsqu’une boucle est en détection, ledéclenchement CO2 est activé lorsque deux boucles sont en détection.

Les bouteilles de CO2 sont installées à l’extérieur et sont montées en suspensiondynamométrique pour le contrôle permanent de leur remplissage.

Un électro-aimant, en permanence sous tension, maintient un contrepoids. Lors d’uneouverture du circuit électrique, la désexcitation de électro-aimant provoque la chute ducontre poids et la percussion des bouteilles de CO2.

La percussion des bouteilles peut être provoquée de trois manières différentes :

- automatiquement lorsque deux boucles sont en détection,

- manuellement par deux boutons “coup de poing” sous cage vitrée placée, l’un près dulocal de stockage CO2 l’autre dans la cabine de contrôle/commande,

- directement par libération manuelle du contre-poids.

Le nombre de bouteilles est prévu pour maintenir une teneur en CO2 de 40 % pendantvingt minutes, correspondant au temps de décompression d’un groupe équipé de garnituressèches.

L’alarme incendie d’un groupe déclenche l’arrêt d’urgence de ce groupe.

L’alarme incendie de deux groupes d’un même atelier élémentaire de compressionprovoque, la mise hors gaz de l’atelier élémentaire compression.

Pendant les interventions du personnel dans l’enceinte des turbo-compresseurs, le systèmedoit être inhibé par blocage du contrepoids et par fermeture d’une vanne. L’inhibition dusystème est transmise en salle de contrôle par affichage d’un message “inhibition CO2”.

38

Des détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés dans l’enceinte et dans la caissond’aspiration d’air de la turbine.

Le contrôle/commande est équipé d’un système de détection de fumée qui déclenche unealarme avec retransmission au centre de répartition régional, un deuxième niveaudéclenche l’arrêt d’urgence du groupe de compression.

Le groupe électrogène est également protégé par un capteur thermique. Sonfonctionnement provoque l’arrêt du groupe et la fermeture de l’arrivée gaz. Une alarme estretransmise à distance.

Des extincteurs à poudre et des extincteurs à eau sont répartis dans la station.

5.2. - STATION EQUIPEE DE MOTO-COMPRESSEURS

Le bâtiment abritant les groupes est bien trop vaste pour installer un dispositif d’extinctionautomatique semblable à celui des groupes turbo-compresseurs. Il faut cependant préciserque les risques d’incendie sont beaucoup moins grands. Néanmoins, une détection incendieet une détection d’atmosphère dangereuse sont installées dans le bâtiment.

Les détecteurs incendie sont du même type que ceux installés dans les enceintes desturbines. Ils sont installes au-dessus des moteurs, des cylindres compresseurs et du poste degaz carburant.

La détection d’atmosphère dangereuse scrute, cycliquement, les capteurs installés au-dessus des groupes et du poste de gaz carburant.

La détection d’atmosphère dangereuse, provoque la mise à l’air de la station. L’alarme estretransmise en salle de contrôle et au Centre de répartition Régional.

Les moyens de lutter contre l’incendie sont assurés par des extincteurs à poudre de grossecapacité et montés sur chariot (ces extincteurs sont à demeure dans le bâtiment) et endernier ressort, par le réseau incendie de la station.

Les bâtiments, excepté les ateliers, sont équipés de détecteurs de fumée avecretransmission d’alarme.

39

6 - CONTROLE-COMMANDE STATION

La notion de station de compression de ligne implique que cette station est habituellementcommandée à partir du C.R.N. et du C.S.R..

Chaque atelier élémentaire de compression est composé d’ensembles fonctionnels de base(EFB) “compression”, éventuellement d’un EFB “aéroréfrigérant si un ou plusieursaéroréfrigérants sont communs à l’ensemble de l’atelier compression et d’un ensemblecommun atelier compression.

L’entité commun atelier regroupe les équipements communs à plusieurs EFB compression.

Au sein d’une même station de compression, les EFB compression sont regroupés enensembles homogènes. En général, un ensemble homogène est constitué d’EFBcompression de même puissance ou de puissance voisine mais d’autres critères peuventintervenir, notamment les coûts d’utilisation ou les caractéristiques des compresseurs.

Nota : C.R.N. = Centre de Répartition National

C.S.R. = Centre de Surveillance Régional

6.1. - PRINCIPES GENERAUX D’UNE STATION DE COMPRESSION DE LIGNE

La fonction de compression de ligne est assurée par l’automatisme de contrôle-commandede la station à partir des téléréglages et télécommandes provenant du C.R.N. parl’intermédiaire d’une liaison spécialisée (poste satellite de liaison spécialisé).

Le contrôle-commande de la station prend en charge la conduite des équipements et gèreles sécurités de fonctionnement. Il élabore et envoie au C.R.N. les demandes de démarrageet d’arrêt des EFB compression en fonction des tables de priorité de démarrage et d’arrêtdéfinies localement.

Pour les stations de compression ligne des stockages souterrains, le pilotage de la stationest réalisé à partir de la salle de contrôle.

Le contrôle-commande de la station possède les algorithmes nécessaires pour fonctionnerde façon indépendante à partir des téléréglages et télécommandes reçus. Ces dispositionsne s’appliquent pas sur les stockages souterrains où il y a du personnel présent sur le site.

En cas de défaillance du système de télégestion, le système de contrôle-commande devientautonome.

6.2. - FONCTIONNALITES DU SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE STATION

Le système de contrôle-commande d’une station doit assurer les fonctions suivantes :

- détection d’alarmes ou de défauts, et déclenchement automatique de la mise en sécuritéde la station de compression, quel que soit son mode de fonctionnement,

- interface avec le système de télégestion au travers du poste satellite sur liaison spécialisé(PSLS),

- régulation des équipements suivant les paramètres de fonctionnement,

- interface local d’information et de dialogue pour le personnel présent sur place,

40

- identification de l’état de l’interconnexion des différents ouvrages de transport etcommande de changement de cet état par le contrôle-commande de l’interconnexion,

- gestions des démarrages et arrêts des EFB compression.

6.3. - ARCHITECTURE DU SYSTEME

Les fonctions définies précédemment sont regroupées en modules :

- un superviseur,

- un poste satellite de liaison spécialisé (PSLS),

- un automatisme de sécurité comportant un relayage de sécurité pour chaque atelierélémentaire,

- un relayage de sécurité MSU pour chaque atelier élémentaire,

- un automatisme de pilotage,

- un automatisme de régulation station,

- éventuellement un automatisme de régulation des vannes de laminage installées surl’interconnexion.

Le schéma fonctionnel (planche XVI) propose une architecture correspondante.

Toutes les liaisons depuis le CSR sont acheminées vers le système de contrôle-commandede la station par le biais d’un PSLS.

Un automate programmable industriel (API) gère l’automatisme de pilotage de la stationde compression et les différents services.

L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de consigne devitesse du générateur de gaz des groupes de compression.

Un automatisme de sécurité de la station de compression, traite les défauts de haut niveau.

Un automate programmable industriel (API) gère l’atelier interconnexion. Dans le cas d’unsimple module d’inversion de sens, il pourra être intégré à l’automatisme de pilotage de lastation de compression.

Un superviseur, permet d’afficher sur écran les différents états de la station. Il permetégalement de réaliser le calcul de puissance pour l’élaboration des demandes d’arrêts desEFB compression.

Un consignateur d’état permet les stockages des données et une interrogation via unservice de type “Minitel”. Il permet de se renseigner sur l’état des données affichées àl’écran du superviseur et consignées dans le journal de bord.

Cette liaison “Minitel” permet également d’accéder aux données transmises par chaquecontrôle-commande de machine, conformément au cahier des charges “rénovation ducontrôle-commande des turbomachines” (dans la mesure où le contrôle-commandemachine est rénové).

6.4. - REGULATION

L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de consigne devitesse des groupes de compression. Le point de consigne est affecté à la station entière,indépendamment du nombre d’EFB compression ou d’ensembles homogènes.

41

Le régulateur station peut posséder jusqu’à trois boucles de régulation actives enpermanence.

- régulation en débit,

- régulation en pression de refoulement,

- régulation pression d’aspiration.

Le signal de régulation sélectionné est celui faisant apparaître le plus faible besoin depuissance de compression.

L’automatisme de régulation doit mémoriser les derniers points de consignes reçus en casdéfaillance du système de télégestion.

Sur la majorité des stations, le paramètre à réguler est celui de la pression de refoulement.

6.5. - COMMANDES

Par station, le C.R.N. dispose d’une commande de marche et d’arrêt par ensemblehomogène de compression. Ces commandes ne sont opérationnelles que si une demande demarche ou d’arrêt, élaborée par le contrôle-commande station, lui a été préalablementtransmise.

Il n’y a pas de commande générale de marche ou d’arrêt de la station. Ces actionscorrespondent respectivement au démarrage de la première machine et à l’arrêt de ladernière machine en service.

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

1. INTRODUCTION

Suite aux récents CCTP (Goumay, Chémery, Saint-Martin-de-Crau, Entre-Deux-Guiers,etc.) et aux NT 122 et 123, ce document présente les critères de déclenchement de la MSU.

Cette étude s’applique aux:

- ateliers traitements des stockages souterrains,

- ateliers élémentaires compression des stockages souterrains et des stations decompression.

2. DOCUMENTS DE REFERENCE

2.1. DOCUMENTS DE DOCTRINE

PGG 677 “Mise en Sécurité Ultime sur les stations de compression et les stockagessouterrains”

NT 122 “Rénovation des groupes de compression entraînés par turbine à gaz”

NT 123 “Contrôle-commande des stations de compression”

T523 rév.2 “Ingénierie de base de l’ExAO des stockages souterrains”

Compléments aux cahier des charges ExAO

2.2. AUTRES DOCUMENTS DE CONCEPTION

CCTP des stockages souterrains Gournay Extension et Landes de Siougos

CCTP des stations de compression

2.3. DOCUMENTS ASSOCIES

CNE EG-SF-P-94-04 rév.0 “Solutions constructives pour la réalisation de la MSU”

CNE EG-ET-M-035 rév.0 “Dispositions constructives des évents MSU”

60

4. ATELIER ELEMENTAIRE COMPRESSION

4.1. CRITERES DE DECLENCHEMENT

4.1.1. Ateliers équipés de groupes turbocompresseurs

En se référant à la PGG 677 et à la NT 123, deux cas peuvent exister:

- cas 1: la totalité des groupes de compressions de l’atelier élémentaire considéré répondaux critères suivants:• les robinets d’isolement compresseur sont équipés d’actionneurs pneumatiques àfermeture par manque de tension du signal de commande (que le compresseur soit étancheà l’arrêt ou non),• le robinet d’évent compresseur est équipé d’un actionneur pneumatique à ouverture parmanque de tension du signal de commande,• le contrôle-commande groupe est conforme aux spécifications de la NT 122.

- cas 2: le cas 1 n'est pas vérifié.Le relayage de sécurité MSU prend en compte les critères indiqués dans le tableau ci-aprèspour déclencher la MSU d’un atelier élémentaire compression:

Notas : (1) déclenchement de la MSU après temporisation(2) alarme simple si présence permanente d’un agent de quart sur le site(3) ces deux défauts peuvent être regroupes au niveau de la centrale(4) concommitance de défauts identiques sur deux machines différentes pour déclencher MSU(5) incendie du bâtiment entraînant la mise hors tension du contrôle-commande, le chien de

garde du contrôle-commande machine entrainera la MSU

61

Il faut signaler que l’arrêté préfectoral d’autorisation d’exploitation de certaines stations decompression exige de déclencher la MSU des l’apparition d’un défaut relevant du nota (4).En conséquence, pour ces stations, la règle de concomitance pour ces défauts ne s’appliqueplus.

4.1.2. Ateliers équipés de moto-compresseurs

Conformément à la PGG 677, le relayage de sécurité MSU prend en compte les critèresindiques dans le tableau ci-après pour déclencher la MSU d’un atelier élémentairecompression :

DESIGNATION ORIGINE

Déclenchement manuel en local BP local atelier

Déclenchement manuel en distance BP distance sdc

Mise à l’évent manuelle du gaz pilote Ouverture robinet(s) manuel(s) évent(s)gaz pilote (détecté par un pressostat

de pression basse gaz pilote)

Pression basse gaz moteur Pressostat

Débit évents(s) (1) Pressostat(s) ou constat(s) non fermeture

Débit soupape (1) (2) Pressostat ou constat non fermeture

Incendie bâtiment des machines Centrale détection incendie

Détection gaz 2ème stade bâtiment des machines Centrale détection gaz

Notas :(1) déclenchement de la MSU après temporisation

(2) alarme simple si présence permanente d’un agent de quart sur le site

4.1.3 Ateliers équipés de façon mixte

Si la MSU est commune à des turbocompresseurs et des motocompresseurs, les critères dedéclenchement de la MSU seront décidés en accord avec le Maître d’Ouvrage.

4.2. CONSEQUENCES DE LA MSU

Le relayage de sécurité de la MSU déclenche l’arrêt d’urgence de l’atelier élémentaireconsidéré, c’est-à-dire l’arrêt d’urgence de tous les EFB de cet atelier.

Ceci est réalisé en insérant dans le relayage de sécurité de l’atelier un contact du relaiscommandant l’actionneur du robinet de mise à l’évent du gaz pilote.

Pti - Mars 96 1/3

ATG

STAGE “TRANSPORT”

" Conception Générale des Stations de Compression "

L’utilisation, depuis plus de 20 ans, de turbocompresseurs a permis un retour d’expérienceamenant des modifications de l’ensemble station de compression, de la machine et de sonenvironnement.

Quelques exemples sont donnés ci-après.

• STATION

* Système de tuyauteries

- l’atelier de compression est scindé en deux ateliers élémentaires de compressioncomprenant chacun un dispositif de Mise en Sécurité Ultime : cette disposition permetd’exploiter une partie de la puissance installée, alors qu’un des ateliers est arrêté surdéclenchement du système de Mise en Sécurité Ultime,

- les tuyauteries sont enterrées : cette disposition permet une intégration dans le site plusaisée et surtout évite la propagation du bruit par les canalisations,

- les évents du dispositif de Mise en Sécurité Ultime et les évents de décompression destuyauteries machines sont dirigés vers une zone de sécurité située à l’intérieur de lastation : cette disposition permet de préserver les personnes (tiers) et les biens (bâtiments),en cas d’inflammation des évents, provoquée par la foudre par exemple.

- la filtration à l’aspiration peut-être réalisée par des filtres “à cartouches” ou par un filtre“multicyclones” placé au plus près de la machine : le système de filtration est étudié lors dela réalisation du Dossier d’Ingénierie de Base, selon la plage de débit demandée, le choixpeut se porter sur l’installation de filtres “multicyclones” et aboutir sur un système defiltration moins coûteux,

- une vanne de laminage est installée sur le collecteur d’Aspiration commun station : cettevanne permet de modifier la pression d’aspiration de la machine, et de vérifier les points defonctionnement garantis,

Pti - Mars 96 2/3

- la soupape station est supprimée, elle est remplacée par un seuil d’arrêt par machine(PS3H = Pms x 1,04) : le débit dans les installations étant de plus en plus important, il étaitnécessaire d’installer plus d’une soupape de grand débit, cette disposition permet desimplifier l’installation,

- les robinets à souder de diamètre supérieur à DN300 sont équipés de manchettes soudéesen usine par le robinettier : cette disposition permet de réaliser une soudure délicate dansdes conditions d’atelier, la procédure de soudage du robinettier préservant les joints desiège,

- les robinets motorisés sont approvisionnés avec les actionneurs installés en usine par lerobinettier : cette disposition permet un réglage précis de l’actionneur, réalisé par lerobinettier.Les problèmes de détérioration des joints par laminage lorsque le robinet ne ferme pastotalement, sont ainsi éliminés.L’adaptation de l’actionneur au robinet par le robinettier évite les erreurs dans les donnéesde couple, évite les erreurs d’interface (platine robinet non adaptée à l’actionneur),...

- les prélèvements du gaz carburant et du gaz pilote/gaz moteur du système de Mise enSécurité Ultime sont réalisés à l’intérieur de l’atelier élémentaire : cette disposition permetd’isoler totalement les équipements de l’atelier élémentaire, supprimant ainsi le risqued’alimentation permanente d’un défaut,

• TURBOCOMPRESSEUR

- le turbocompresseur est installé dans un bâtiment individuel chauffé : cette dispositionaide au démarrage de la machine,

- le gaz carburant est réchauffé à l’entrée de poste de détente, celui-ci étant placé dans unabri attenant au bâtiment : cette disposition aide au démarrage de la machine,

- le poste de détente de gaz carburant est équipé d’un robinet d’isolement amont et d’unrobinet d’évent : lors du déclenchement d’un Arrêt d’urgence, cette disposition permetd’isoler et de dépressuriser le poste de détente et le circuit d’alimentation qui est situé dansle bâtiment,

Nota : la pressurisation s’effectue localement par ouverture manuelle du robinetd’isolement, elle doit être lente.

- lorsque le taux de compression le justifie, un aéroréfrigérant gaz est installé aurefoulement du turbocompresseur : cette disposition applicable aux stations de ligne estindispensable lorsque les collecteurs sont enterrés, elle évite ainsi la détérioration durevêtement (Température limitée à 55°C), chaque machine est ainsi autonome, le recyclagecourt connecté après l’aéroréfrigérant permet le fonctionnement du turbocompresseur àdébit réduit,

Pti - Mars 96 3/3

- le déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime d’un atelier élémentaire est réalisé, enautres déclenchements, lors de la concomitance de deux des trois défauts suivant : incendie2ème seuil, pressurisation circuit CO2, détection gaz 2ème seuil : cette disposition évitel’arrêt de l’atelier élémentaire lorsqu’une des machines est en Arrêt d’urgence surdéclenchement de l’un de ces trois défauts.

- Deux détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés à l’aspiration d’air de lamachine : cette disposition permet de détecter que la machine aspire un mélange air/gaz,gaz provenant d’une mise à l’évent d’un système appartenant à la machine ou à la machinevoisine,

- le démarrage du turbocompresseur est réalisé par un démarreur électro-hydraulique enremplacement du lanceur à gaz : ce système évite le rejet de méthane à l’atmosphère,

- l’étanchéité turbine/compresseur est réalisée par des garnitures “sèches” : ce systèmepermet de limiter les systèmes d’huile dans l’alvéole, seul reste le système d’huile delubrification, en outre, il n’y a plus de risque de passage d’huile dans le système “gazprocess” au travers du compresseur,

- la configuration des machines en série ou en parallèle est réalisée par un système detuyauteries et de vannes extérieures, il s’agit de connecter deux sections de compressionentre elles : cette disposition mise en place essentiellement pour les machines decompression en stockage souterrain permet d’utiliser des compresseurs “standards”, nonconçus avec le système série/parallèle intégré.

D’autres modifications sont à attendre notamment celles qui sont liées à l’évolution de laréglementation sur l’eau, les émissions de polluants, la foudre,...