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1. COURS : Procédés de transformation des composites Chapitre 1 : Les composites. Matériaux et procédés Chapitre 2 : FABRICATION DU STRATIFIÉ PREMIÈRE ÉTAPE : OBTENTION D’UN MODÈLE (MASTER) DEUXIÈME ÉTAPE : RÉALISATION DU MOULE TROISIEME ÉTAPE : RÉALISATION DU STRATIFIE DEFAUTS ET REMÈDES Chapitre 2 : ATELIER DE STRATIFICATION SANTÉ ET SÉCURITÉ EXEMPLES D’IMPLANTATION Mise en œuvre de la ventilation 2. TP COMPOSITE: Atelier plasturgie 2 3. VISITE SUR TERRAIN: 1. ICAR 2. GCER 3. ZODIAC 4. CAPELLI (sahline) 5. SPMI (fournisseur) 6. TRIMEX (fournisseur) 1 Consulter le site : https://choucheneslim.files.wordpress.com/

COURS : Procédés de transformation des composites...1. COURS : Procédés de transformation des composites Chapitre 1 : Les composites. Matériaux et procédés Chapitre 2 : FABRICATION

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  • 1. COURS : Procédés de transformation des

    composites Chapitre 1 : Les composites.

    Matériaux et procédés

    Chapitre 2 : FABRICATION DU STRATIFIÉ

    PREMIÈRE ÉTAPE : OBTENTION D’UN MODÈLE (MASTER)

    DEUXIÈME ÉTAPE : RÉALISATION DU MOULE

    TROISIEME ÉTAPE : RÉALISATION DU STRATIFIE

    DEFAUTS ET REMÈDES

    Chapitre 2 : ATELIER DE STRATIFICATION

    SANTÉ ET SÉCURITÉ

    EXEMPLES D’IMPLANTATION

    Mise en œuvre de la ventilation

    2. TP COMPOSITE: Atelier plasturgie 2

    3. VISITE SUR TERRAIN: 1. ICAR

    2. GCER

    3. ZODIAC

    4. CAPELLI (sahline)

    5. SPMI (fournisseur)

    6. TRIMEX (fournisseur)

    1 Consulter le site : https://choucheneslim.files.wordpress.com/

    https://choucheneslim.wordpress.com/2019/02/05/cours-et-tp-procedes-de-transformation-des-composites-mastere/https://choucheneslim.wordpress.com/2019/02/05/cours-et-tp-procedes-de-transformation-des-composites-mastere/https://choucheneslim.wordpress.com/2019/02/05/cours-et-tp-procedes-de-transformation-des-composites-mastere/https://choucheneslim.wordpress.com/2019/02/05/cours-et-tp-procedes-de-transformation-des-composites-mastere/https://choucheneslim.files.wordpress.com/

  • Chapitre 1

    Les composites Matériaux et procédés

    2

  • •DÉFINITION

    LE MATÉRIAU COMPOSITE EST UN ASSEMBLAGE D'AU MOINS DEUX

    MATÉRIAUX NON MISCIBLES. LE MATÉRIAU AINSI CONSTITUÉ POSSÈDE DES

    PROPRIÉTÉS QUE LES ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS SEULS NE POSSÈDENT PAS.

    MATÉRIAU CONSTITUÉ D’AU MOINS UN RENFORT ET D’UNE MATRICE

    •RENFORT : FIBRE D’ORIGINE MINÉRALE, ORGANIQUE OU VÉGÉTALE QUI

    ASSURE LA RÉSISTANCE AUX EFFORTS ET PARTICIPE À LA RIGIDITÉ

    •MATRICE : RÉSINE QUI ASSURE LA FORME DE LA PIÈCE, LA TENUE DES

    FIBRES ET LA TRANSMISSION DES EFFORTS

    •DES ADDITIFS PEUVENT ÊTRE INCORPORÉS POUR AMÉLIORER LA

    RÉSISTANCE AU FEU, DIMINUER LE RETRAIT, MODIFIER LA COULEUR…

    Les composites

    3

  • Les composites

    Les matériaux composites sont habituellement

    classés en trois grandes familles, selon la nature

    chimique de la matrice :

    - composites à matrice organique (CMO)

    - composites à matrice métallique (CMM)

    - composites à matrice céramique (CMC)

    4

  • Les composites

    Les sigles

    5

  • Matrices et renforts

    Il existe pour les CMO deux grandes familles de matrices :

    les résines thermodurcissables

    et les résines thermoplastiques

    • Thermodurcissables (TD)

    Ces résines, sous forme liquide à l’état initial, subissent une

    transformation irréversible en passant à l’état solide après

    polymérisation.

    On distingue deux familles de résine TD :

    • polyesters, les plus utilisées, sont généralement renforcées

    par des fibres de verre (pare-chocs, carrosserie, coques de

    bateaux, piscines, éléments de tramway ou de TGV…)

    • epoxydes, aux caractéristiques mécaniques supérieures, sont

    généralement renforcées par des fibres de carbone ou de verre

    (longerons (poutre), bateaux et automobiles de compétition…) 6

    Unsaturated Polyester Resin

  • Application numérique 1 : Une éprouvette de composite, de dimensions 2,54 cm x 2,54 cm x 3 mm, pèse 2,98 g. Le poids des fibres de carbone (HM), obtenu après dissolution de la résine (époxyde) par une solution d'acide est de 1,863 g. Sachant que les masses volumiques des fibres de carbone et de résine époxyde sont respectivement 1,9 g/cm3 et 1,2 g/cm3 , Déterminer pour ce composite les teneurs en volume des fibres, de la matrice et des vides

    7

  • • Thermoplastiques (TP)

    Ces résines, sous forme,

    • à l’état initial, de granulés,

    •de fibres courtes, longues

    •ou de plaques sont réutilisables avec cependant des

    difficultés de séparation de la matrice et des fibres.

    • A l’inverse des thermodurcissables, c’est la matière

    première déjà polymérisée qui subit un échauffement, la

    pièce conservant sa forme après refroidissement.

    Matrices et renforts

    8

  • Il existe deux types de renforts :

    • Les fibres courtes

    Elles sont utilisées, avec les thermoplastiques (TP),

    pour les pièces de petite taille moulées par injection et aux

    caractéristiques mécaniques réduites (cache-culbuteurs,

    tubulures d’admission, pales de ventilateur…).

    Avec les thermodurcissables (TD), elles sont utilisées pour

    des températures supérieures à 150° C.

    Matrices et renforts

    9 cache-culbuteurs

    tubulures d’admission

  • • Les fibres longues

    Associées à une matrice polyester (TD),

    elles sont réservées aux pièces de grande

    diffusion (le ski, planche de surf…)

    Associées à une matrice époxy, les fibres longues

    sont réservées aux pièces nécessitant des

    performances élevées (rampe accès de l’avion

    de transport militaire, renforts de pont…)

    La résistance mécanique, la rigidité et la tenue aux chocs

    croissent en fonction de la longueur des fibres et, bien

    évidemment, en fonction de leur orientation et du taux de

    renforcement..

    Matrices et renforts

    10

  • Le tableau 1 présente les propriétés mécaniques de quelques composites

    unidirectionnels et alliages métalliques. Les composites sont à fibres parallèles

    avec un taux volumique de renfort d’environ 60 %.

    11

  • On distinguera :

    • les matériaux composites dits de “grande diffusion GD” dont les propriétés

    mécaniques sont plutôt faibles mais d'un coût compatible avec une production

    en grande série ;

    • les matériaux composites dits “hautes performances HP”, présentant des

    propriétés mécaniques spécifiques élevées et un coût unitaire important. Ce sont

    les plus employés en aéronautique et dans le spatial.

    12

    Composition du verre : E = électrique R ou S = haute résistance mécanique

  • Classification schématique des types des composites

    13

  • Exemples d’application

    14

  • Exemples d’application

    15

  • Exemples d’application

    16

  • Exemples d’application

    17

  • Exemples d’application

    18

  • Exemples d’application

    19

  • Application Type : Coupe d’un ski

    20 Présence d’amortisseurs de vibration (VAS) en caoutchouc

  • 21

    Stratifils (ou roving)

    Le roving est un Assemblage de fils de

    base parallèles groupé sans torsion.

    Cette forme de matériaux ne

    s’applique qu’à quelques procédés

    comme l’enroulement filamentaire et la

    pultrusion. Avec ces procédés, on peut

    fabriquer des tubes et des profilés

    extrêmement résistants.

    Stratifils bouclés (ou spun roving)

    Une partie des fils de base ou des filaments

    constitutifs forme des boucles.

    Les boucles améliorent la résistance

    interlaminaire des composites

    Moulage par pultrusion

  • 22

    Fils coupés

    Fils de base coupés en longueur relativement

    faibles (3, 4, 5, 6, 12 et 25 mm)

    Moulage au contact, renforcement des

    résines thermoplastiques par

    extrusion/injection et le renforcement des

    BMC)

    Fibres broyées

    Elle sont obtenus par broyage de fils de

    base (0,1 à 0,5 mm).

    Renforcement des résines

    thermoplastiques, R-RIM

  • 23

    Mats

    Le mat se présente SOUS FORME PLANAIRE comme un tissu mais l’orientation des

    fibres est aléatoire. Les fibres sont maintenues ensemble par un liant. Dans un mat, les

    fibres peuvent êtres continues ou coupées.

    Mats à fils coupés (50 mm)

    Mats à fils continus

  • 24

    Vidéos :

    13 00 Les procédés de transformation des TD

    (les matériaux TD et composites et leurs applications)

    et (Stratifiés : à partir de 14:15)

    https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6https://www.youtube.com/watch?v=nTF_8JB_uC4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=6

  • 25

  • •Nous avons vu que la plupart des matières thermoplastiques pouvaient être

    chargées avec des fibres courtes de verre ou de carbone.

    • On renforce de préférence de cette façon les polymères qui sont destinés à

    des applications techniques : PA, poly(oxyméthylène) POM, PAS,

    (polyarylsulfone), PES (polyéthersulfone)... Ces matériaux peuvent être injectés,

    extrudés avec le matériel, les outillages et les techniques employés

    habituellement avec les plastiques non chargés.

    • Par contre, des techniques originales ont été élaborées pour la mise en

    œuvre de composites à fibres longues. La description de ces méthodes

    spécifiques occupe évidemment une place importante dans la rubrique «

    Composites ».

    26

  • 27

    Vidéo : tous les procédés :

    13 00 Les procédés de mise en œuvre des MP

    et COMPOSITE (les Procédés : à partir de 16:00)

    13 00 Tous les procédés COMPOSITES

    https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=DYA8emGHsnY&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=5https://www.youtube.com/watch?v=KMv0pcHxtZU&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=9https://www.youtube.com/watch?v=KMv0pcHxtZU&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=9

  • • une couche de surface (gel-coat renforcé ou non d’une nappe de

    fibres) est placée sur un moule enduit d’un agent de démoulage.

    • Des couches de renforts (mat, tissu) sont disposées

    successivement sur le moule ; chaque couche est imprégnée de

    résine catalysée jusqu’à obtention de l’épaisseur désirée.

    28

  • On utilise des moules en bois, en métal... mâles ou femelles sur lesquels on

    dépose successivement :

    — un agent de démoulage : PVAL (poly(alcool vinylique)), cire, couche mince de

    graisse (moule métallique)... ;

    — le gel coat chargé de gel de silice, un voile d’un tissu léger acrylique ou

    polyester ;

    — les couches de tissu ou de mat choisies ;

    — la résine accélérée et catalysée que l’on verse sur les renforts et dont on

    chasse les bulles à l’aide d’un rouleau spécial dont l’emploi oblige les fibres à

    pénétrer dans la résine.

    29

  • Applications

    Parmi les pièces ainsi réalisées, les plus nombreuses sont les bateaux de

    plaisance, monocoques et multicoques. Mais c’est aussi ce procédé qui est

    utilisé pour la fabrication des coques de chasseurs de mines de cinquante

    mètres de long.

    Le moulage au contact est également utilisé pour la fabrication de piscines,

    de toboggans, de capots de machines-outils ou de matériel agricole, de

    carrosseries de voitures de sport ou de compétition, de cabines de

    téléphériques, etc.

    30

    toboggans

  • Vidéo n°01 Moulage au contact :

    13 01 moulage au contact

    31

    https://www.youtube.com/watch?v=4DWFGdaS2UM&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=18&t=0s

  • Cette technique est comparable à la précédente. Dans cette

    méthode, un pistolet alimenté (dans le cas des UP) avec de la

    résine catalysée est utilisé conjointement avec un pistolet

    identique qui projette de la résine accélérée. De la fibre coupée

    est expédiée dans la zone où les flux se rejoignent (figure 6).

    32

  • Applications

    Les pièces réalisées par projection sont les coques pour bateaux

    de plaisance, les piscines, les pièces de capotage, les fonds de

    cuve de grand diamètre, les baignoires avec peau acrylique, etc.

    33

  • Vidéo : n°02

    13 02 Projection simultanée

    34

    https://www.youtube.com/watch?v=OGA2ebgWZss&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=28&t=0shttps://www.youtube.com/watch?v=OGA2ebgWZss&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=28&t=0s

  • Les deux méthodes précédentes conduisent à des pièces qui

    ont une seule face définie par le moule. L’obtention de pièces

    lisses sur leur deux faces peut résulter du moulage par

    compression.

    Dans un moule chauffé monté sur une presse,

    on met le renfort sous forme de tissus et/ou de mats empilés,

    on verse la résine

    et on ferme la presse.

    Le même résultat peut être obtenu en mettant dans le moule, un

    mat préimprégné ou SMC (Sheet Molding Compound).

    35

  • 36

    Moulage à la presse voie sèche SMC : moulage sous presse à chaud, de

    préimprégné SMC (Sheet Moulding Compound ) en nappes prédécoupées,

    constitué de renfort (par exemple, 20-30 % de mat de verre) imprégné par une

    résine chargée, catalysée et inhibée (l’inhibiteur est détruit par la chaleur du

    moule).

    Applications Ce procédé, qui a démarré industriellement par la fabrication de coffrets de

    branchement électrique

    Pour citer quelques exemples : pare-chocs, capots, couvercles de coffres, toits

    ouvrants, coffrets électriques, carters de machines électroniques et électriques,

    baignoires, sièges de stade ou de cinéma, etc.

    Le développement actuel dans l’automobile s’oriente davantage vers la

    réalisation de pièces de structure que de pièces de carrosserie.

    sièges de stade

  • 37

    Fabrication de SMC (Sheet Molding Compound)

    film de support

  • 38

    Vidéo n°03:

    13 03 Moulage Des SMC Haute pression

    13 03 fabrication du SMC plaque de moulage en composite

    13 03 Processus Sheet Moulding Compound SMC

    https://www.youtube.com/watch?v=1mX10AapVdM&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=28https://www.youtube.com/watch?v=1mX10AapVdM&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=28https://www.youtube.com/watch?v=6Au7hiZwpPM&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=31https://www.youtube.com/watch?v=6Au7hiZwpPM&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=31https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32https://www.youtube.com/watch?v=sYEjWQFw_Lw&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=32

  • 39

    Le matériel comporte le dispositif d’injection et de dosage de la résine, un

    moule avec une partie mâle et une partie femelle montées sur une presse. Le

    renfort est introduit dans le moule sous forme de mats, de tissus ou de

    préformes et la résine est injectée.

    Moulage par injection basse pression de résine liquide

  • 40

    Vidéo n°04:

    13 04 Moulage par transfert de résine RTM

    https://www.youtube.com/watch?v=zjVk2po1koE&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=33https://www.youtube.com/watch?v=zjVk2po1koE&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=33https://www.youtube.com/watch?v=zjVk2po1koE&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=33

  • 41

    Des fibres continues, des tissus, des tresses, des voiles, des

    mats... peuvent passer dans un bain d’imprégnation (UP, EP...) pour

    être ensuite guidés et introduits dans une filière chauffée qui donne

    la forme à un profilé qui subit ensuite un postétuvage.

  • 42

  • 43

    Vidéo n° 05 :

    13 05 Pulrusion des profilé de

    fenêtre en composite

    https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34https://www.youtube.com/watch?v=0qm1ELKrDqA&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=34

  • 44

    Cette technique peut être continue ;

    il s’agit alors de l’enroulement en

    hélice, d’un renfort imprégné de

    résine autour d’un mandrin complexe

    qui permet au profilé tubulaire

    d’avancer en continu.

    L’enroulement est circonférenciel,

    hélicoïdal ou polaire.

  • 45

  • 46

  • 47

  • 48

    Vidéo n°06:

    13 06 enroulement filamentaire 2

    https://www.youtube.com/watch?v=Tjq_m-8EJm4&list=PLVdWnPZXu-OgEm_zfMh15q3LUIa7s8Cys&index=39

  • 49

    • Avec les procédés R-RIM et S-RIM (moulage par injection avec

    réaction et renfort),

    • les résines les plus employées sont des polyuréthannes ou des

    polyamides modifiés. Dans tous les cas, ce sont des produits

    bicomposants, purs ou contenant une charge minérales.

    Le renfort est placé dans le moule : verre, carbone, aramides ou

    hybrides intraplis sous toutes les formes possibles (mats, fibres

    coupées, tissus...).

    Les deux composants sont dosés,

    mélangés et injectés dans le moule

    où se fait l’imprégnation

    et le durcissement avant démoulage.

  • 50

    • Variante RRIM (Reinforced RIM ) : un composant est renforcé de

    fibres courtes.

    • Variante SRIM (Structural RIM ) : une nappe de fibres (mat ou

    tissu) a préalablement été déposée dans le moule.

    • Les polyuréthannes sont les polymères les plus utilisés

    industriellement dans les procédés R-RIM et S-RIM.

    • On assiste à leur remplacement progressif par

    des polyurées ou d’autres polymères qui devraient

    permettre au procédé RIM de satisfaire pleinement les

    besoins des industriels, et plus particulièrement des

    constructeurs automobiles européens, pour la réalisation

    de pièces de carrosserie peintes, cela dans le cadre d’une

    production réellement industrielle et automatisable.

  • 51

    Les Stratifiés

    Une pièce composite stratifiée est obtenue par l’empilement et la polymérisation de

    plusieurs épaisseurs – ou plis – de fibre et de résine

  • LES STRUCTURES SANDWICHS

    Définition

    Une structure sandwich est un matériau constitué de deux peaux en matériaux composites et une âme en matériau alvéolé (par exemple « mousse plastique » ou « nid d’abeille ») ou en bois (balsa ou contreplaqué). L’avantage de cette structure d’avoir une grande rigidité en flexion, pour une masse minimale.

    Constituants d’un sandwich

    Une structure sandwich présente une solution de compromis permettant à la fois de rigidifier et d’alléger une structure. Elle est constituée généralement de trois composants de base possédant des propriétés différentes, mais complémentaires :

    - Les peaux

    - l’âme

    - L’adhésif de surface

    52

  • CONSTITUANTS D’UN SANDWICH

    Les peaux (ou semelles)

    Généralement planes, qui reprennent les efforts de flexion. Elles peuvent être de plusieurs natures : en métal, en stratifié, en bois (contreplaqué) ou encore en plaque thermoplastique. Le choix de la nature de la peau s’effectue principalement en fonction des performances mécaniques exigées. Mais en général, une rigidité élevée et une excellente résistance à la compression et à la tension sont les principales qualités recherchées

    53

  • CONSTITUANTS D’UN SANDWICH Les âmes

    Une âme est un élément renforçant utilisé pour la réalisation de structure sandwich. Elle a pour rôle de maintenir l’écartement entre deux peaux afin de donner une rigidité à l’ensemble de la structure.

    Le choix d’une âme sandwich est principalement dicté par les propriétés mécaniques et thermiques imposées par le cahier des charges.

    Les âmes utilisées pour la fabrication de structures sandwich peuvent être de différentes natures en fonction du cahier des charges de la pièce.

    54

  • CONSTITUANTS D’UN SANDWICH

    L’adhésif de surface (ou interface)

    Cet élément est d’une importance cruciale, il solidarise l’âme et les peaux. Il doit permettre un bon assemblage de la structure en formant une liaison continue, non poreuse et d’épaisseur constante. Par ailleurs, et une bonne transmission des contraintes d'un milieu à l'autre est nécessaire, Pour cela, la principale caractéristique de l’adhésif doit être une bonne résistance au cisaillement.

    Dans le cas de peaux en matériau composite, l'insertion de cette troisième phase peut être évitée par l'utilisation d'une résine auto-adhésive

    55

  • 56

    Les Sandwichs

  • 57

    Les Sandwichs

  • 58

    FIN