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4ème annéeINSA de TOULOUSEDépartement de Génie Biochimique et Alimentaire

Société Sud Ouest Légumes47300VILLENEUVE-SUR-LOT

Responsable : Cathy MALESYSJuin-Septembre 1999

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REMERCIEMENTS

Je souhaite remercier Monsieur Philippe MARIA, chef d’établissement, pour m’avoir donnél’opportunité d’effectuer ce stage sur le site de VILLENEUVE-SUR-LOT.

Merci à Monsieur Gilles POLONI, responsable production, pour son amabilité, sadisponibilité et son accueil.

Je remercie sincèrement Mademoiselle Cathy MALESYS, responsable qualité, pour sesconseils, sa gentillesse et pour m’avoir porté sa confiance tout au long de la campagne.

Je remercie également Karine et Estelle, chef de poste et assistante chef de poste, ainsi quetous les mécaniciens et contrôleurs de l’équipe 4 pour leur collaboration et pour m’avoirpermis d’effectuer mon stage dans de bonnes conditions.

Enfin, je tiens à remercier tous les stagiaires pour leur sympathie.

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INTRODUCTION

L’usine Sud Ouest Légumes, filiale du groupe BONDUELLE, de VILLENEUVE-SUR-LOTspécialisée dans la fabrication de haricots verts appertisés a pour particularité d’être dotée demachines à ranger les haricots.Ces machines, mises au point sur le site même, ont permis à l’usine ainsi qu’à l’industrie deharicots appertisés de se relancer.

La culture des haricots verts n’étant possible que 4 mois par an pour des raisons climatiques,l’usine se voit contrainte de travailler durant la même durée et donc de fonctionnermajoritairement avec du personnel saisonnier.

Afin d’encadrer près de 250 personnes réparties en quatre équipes, la direction fait appel à desélèves ingénieurs comme assistants chef de poste et assistants laboratoire qualité.J’ai donc occupé le poste d’assistant laboratoire qualité et me suis vus confier la gestion d’uneéquipe de cinq contrôleurs et le suivi de la qualité en production.

Dans le rapport qui suit, je présente donc le groupe BONDUELLE et plus particulièrementl’usine de VILLENEUVE-SUR-LOT, ainsi que le plan de surveillance du procédé defabrication et le rôle tenu par l’assistant laboratoire au sein du système qualité.

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PRESENTATION DU GROUPEBONDUELLE

A-LE GROUPE BONDUELLE

1-PRESENTATION

Le groupe BONDUELLE est un groupe familial dont la première entreprise fut créée en1926. La marque BONDUELLE n’est apparue qu’en 1947 (annexe I.1).

A ce jour, le groupe BONDUELLE est constitué de neuf usines en France et six dans lesautres pays d’Europe. Ses implantations à l’étranger, sa politique de marque très développéeet une innovation constante l’ont conduit à devenir le leader européen du légume.

Actuellement, les parts de marché en Europe sont de 21% pour les légumes appertisés,de 12% pour les légumes surgelés et de 14% pour les légumes frais.

En 1998, le chiffre d’affaire du groupe était de 5205 millions de francs avec uneévolution de 3,2%. Le montant des investissements était de 250 millions pour un résultatcourant de 116 millions de francs. Quant au résultat net, il était de 75 millions de francs avecune évolution de 17,2%.

2-LA STRUCTURE

Le groupe BONDUELLE est organisé autour de cinq métiers:• M1: conserves grand public aux marques de distributeurs (MDD et premiers prix).• M2 : Conserves grand public aux marques du groupe BONDUELLE, CASSEGRAIN,

MARIE THUMAS et STAR)• M3 : restauration hors foyer conserves et surgelés (marques et MDD)• M4 : surgelé grand public (marque et MDD)• M5 : légumes frais élaborés marque Salade Minute, et MDD

Répartition par métier du chiffre d'affaire 1998

61%

30%

9%CONSERVESURGELEFRAIS

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De plus, le groupe BONDUELLE est divisé en plusieurs groupes d’usines qui sont desstructures organisationnelles qui coordonnent les activités agro-industrielles des différentssites industriels d’une même zone géographique de l’Europe. Il existe ainsi trois groupesd’usines:

• Usines du Nord, composé des usines de:⇒ KOTEMARK (BELGIQUE)⇒ RENESCURE⇒ GNIEWKOWO (POLOGNE)

• Usines de Picardie, composé des usines de:⇒ FLAUCOURT⇒ ESTREES⇒ WARLUIS⇒ RUSSY BEMONT

• Usines du Sud, composé des usines de:⇒ BORDERES⇒ HAUT-MAUCO⇒ LABENNE⇒ VILLENEUVE SUR LOT⇒ MILAGRO (ESPAGNE)⇒ SATAREM (PORTUGAL)⇒ NAGYKÖRÖS (HONGRIE)⇒ CARPENEODOLO (ITALIE)

Les quatre premières usines situées dans le Sud-Ouest de la France constituentBonduelle Sud Europe (BSE).

A ces trois groupes d’usines vient s’ajouter l’usine de GENAS (Salade Minute).

3-LES AUTRES ACTIVITES DU GROUPE : LES LIAISONS

3.1-La gestion de production groupe

C’est une entité qui va permettre d’harmoniser l’action de deux organisations,commerciale et industrielle, en transformant les besoins qualitatifs et quantitatifs des métiersen programmes de fabrication et en spécifications produits à destination des usines et entenant compte des coûts de production.

3.2-Les achats

Le Service Achat Groupe coordonne les activités liées aux achats réalisés de façonglobale sur l’ensemble du groupe.

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3.3-Les logistiques

Elles articulent les différentes activités à la logistique du produit depuis les usines defabrication jusqu’au client. Il existe deux logistiques suivant le mode de conservation duproduit:

• la logistique conserve• la logistique surgelé

Pour les produits frais, les activités achats, logistique et production sont indépendantesdu système décrit précédemment et sont gérées par l’entête Salade Minute située à GENAS.

B-LE SITE DE VILLENEUVE SUR LOT

1-HISTORIQUE

1977 : une conserverie de haricots verts ramassés à la main est créée à Villeneuve surLot (47 Lot et Garonne).

1979 : l’entreprise est vendue à FRANCE GOURMET1981 : FRANCE GOURMET la revend à son tour à la société BON S.A.1984 : l’usine est cédée au groupe SAUPIQUET, elle est rattachée à la division légume

CASSEGRAIN.1989 : le groupe BONDUELLE prend le contrôle de CASSEGRAIN. A cette occasion,

l’usine de Villeneuve sur Lot entre dans le centre de profit BONDUELLE- SUD-OUEST(B.S.O).

1996 : démarrage de la production industrielle de haricots verts rangés machine.1998 : intégration de BONDUELLE-SUD-OUEST à SUD-OUEST LEGUMES détenu

à 50% par BONDUELLE et à 50% par la coopérative PAU-EURALIS.

2-ACTIVITE DE PRODUCTION

L’usine de Villeneuve sur Lot est spécialisée dans la production de haricots verts extra-fins appertisés en boîtes métalliques. De plus, c’est le seul site à avoir développé et mis enplace la production de haricots verts rangés mécaniquement. L’usine a donc fait preuved’importants investissements ces dernières années dont prés de 2,6 millions cette année. Ceprogramme d’innovation a relancé le site qui, pendant de nombreuses années, a bénéficiéd’investissements minimums. En 1998, le chiffre d’affaire du site était de 70 millions defrancs (Annexe I.2).

Pour la campagne 1999, le programme de production est d’environ 19,3 millions deboîtes dont 7720 milliers de boîtes 4/4, 4200 milliers de boîtes ½ moyennes et 1165 milliersde boîtes demie hautes de haricots verts rangés mécaniquement et 6200 milliers de boîtes 4/4classiques.

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3-L’ORGANISATION

L'usine compte 22 permanents auxquels viennent s'ajouter 260 saisonniers au cours dela campagne. Seuls 50% des saisonniers sont des anciens ce qui implique que l'usine soitcontrainte chaque année de reformer la moitié du personnel. Afin de remédier partiellement àce problème et de limiter la perte de personnel qualifié en cours de saison, l'usine a créé 2postes ( mécanicien, cariste) à plein temps en partenariat avec une usine dont l'essentiel del'activité se concentre l'hiver. L'usine a pris le parti d'inclure dans l'effectif des saisonniers despersonnes en CQP (contrat de qualification professionnelle) formées à des postes clé.

3.1-Les différents services

♦ La direction

L'organisation des rapports hiérarchiques est assez simple avec une organisationverticale limitée (faible nombre de permanents). On distingue le chef d’établissement, leResponsable Fabrication et le Responsable Qualité.

♦ Le service agronomique

Les approvisionnements sont gérés par le service agronomique de SOL (sud ouestlégume, BORDERES). L'activité des agronomes consiste à participer à l'élaboration desdonnées d'achat de légumes, à sélectionner les fournisseurs, les semences. Ils assurent la miseen place des cultures et leur suivi. Ils organisent la logistique de récolte, les exploitationsagricoles étant sous-traitées par BONDUELLE.

♦ Le service technique

Il constitue la majorité de l'effectif permanent. Hors campagne, il assure l'entretien desmachines et la mise en place de nouvelles installations. En campagne, il est réparti en deuxéquipes partie chaude et froide, et maintient le matériel de production en bon état defonctionnement.

♦ Le service qualité

Il assure la parfaite adéquation entre le manuel qualité et les procédures effectives. Laresponsable qualité valide les contrôles effectués en fonction des spécifications requises par lesystème qualité. Elle gère les non-conformités, les réclamations clients pour mettre en placedes actions correctives. Elle sensibilise le personnel à la notion d'assurance qualité et aurespect des règles d'hygiène et de sécurité.

♦ Magasiniers

¤ technique : gère l'approvisionnement en pièces détachées, fluides pour l'atelier¤ fabrication : gère le stockage des boîtes vides / pleines, des fonds et vêtements de

travail.

♦ Administration

Elle assure le recrutement, renouvellement du personnel, déclaration des accidents; gèrel'application de l'ARTT.

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3.2- L’encadrement des équipes en saison

Lors de la campagne, les saisonniers sont répartis en quatre équipes de productiond'environ 60 personnes. L’usine fonctionnant en 3*8, chaque équipe travaille deux matinées(de 5 heures à 13 heures), deux après-midi (de 13 heures à 21 heures) puis deux nuits (de 21heures à 5 heures). L’équipe est ensuite au repos durant deux jours. Ainsi, les quatre équipesse relaient entre elles, entrecoupées d’une équipe de nettoyage tous les cinq ou six postes.

Un chef de poste, salarié permanent de l’usine, encadre l’ensemble d’une des équipes.Chaque chef de poste est secondé par un assistant chef de poste. De plus, dans chaque équipe,un assistant laboratoire gère les opérateurs du laboratoire. L’usine fait donc appel à huitélèves ingénieurs ou CDD pour renforcer l’encadrement en saison.

Dans chaque équipe, trois mécaniciens ainsi qu’un électricien sont présents afind’effectuer les opérations courantes tels que les graissages, mais aussi de parer à toutes lespannes qui peuvent survenir. Ceux-ci sont des salariés permanents de l’usine.

L’ensemble des équipes étant sous la responsabilité du Responsable Fabrication.Voici un aperçu de l'organigramme en campagne:

Chef d'établissement

ResponsableProduction

ResponsableAgronome

Chargé d'étudestechniques

ResponsableQualité

Assistanteadministrative

4 chefs deposte

Magasinierfabrication

2secrétaires

4électromécaniciens

4mécaniciens

parage

4 assistantschef deposte

8mécaniciensconserverie

2caristes

4 assistantslaboratoire

PERSONNEL SAISONNIER

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PROCEDE DE FABRICATION

Le procédé de fabrication des haricots verts appertisés se divise en deux parties :• Le parage extérieur ( ou partie froide)• La conserverie (ou partie chaude)

A-PARAGE EXTERIEURLes différentes étapes qui constituent cette première partie de l’usine ont pour but

d’obtenir une matière première la plus propre possible.

1-RECEPTION

Les haricots sont amenés dans des bennes de 9 à 12 tonnes qui, après acceptation dulot, sont déversées dans un bunker. La vitesse de ce tapis roulant régule l’alimentation deslignes de fabrication.

2-DESSABLAGE

Les haricots passent dans un tamis cylindrique rotatif et de petites particules telles quele sable, la poussière et la terre sont ainsi déchargées. Cette étape avait été intégrée en 1998afin d’éliminer rapidement le maximum de corps étrangers. A partir de cette étape, le flux de haricots verts se sépare en deux pour la simple raisonqu’historiquement il existait deux lignes de parage.

3-VENTILATION – EPIERRAGE – LAVAGE

L’étape de ventilation consiste à faire passer les haricots dans un flux d’air afind’éliminer les matières moins denses telles que les feuilles, tiges et autres poussières. Les corps plus denses que les haricots sont éliminés dans un épierreur, sorte decylindre tronconique dans lequel il se crée un cyclone entraînant les matières denses au fond.Par le biais d’une vis sans fin, ces déchets sont récupérés et observés afin de détecter laprésence, en particulier de verre, dans les haricots.

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Les légumes passent ensuite dans un laveur de type FEMIA afin d’éliminer la pelliculede terre encore présente sur les haricots à l’aide d’eau provenant du recyclage des blancheurs.

4-SEPARATION DES GRAPPES

Lors du ramassage une partie des haricots reste sous forme de grappe (deux haricotsou plus) et cette étape a pour but de les séparer des haricots individualisés ( qui ne subirontpas le même traitement par la suite). La séparation se fait a l’aide d’un cylindre rotatif munide griffes sur sa face extérieure. L e flux de haricots arrive perpendiculairement à l’axe duséparateur, les haricots individualisés glissant sur la paroi du cylindre et tombant sur un tapisroulant, les grappes étant entraînées de l’autre côté du cylindre sur un second tapis.

5-EGRAPPAGE

Les grappes de haricots passent alors dans une série de cinq égrappeuses / ébouteuses :les grappes passent dans un tambour rotatif à l'intérieur duquel des disques permettentd'écarter les haricots du pied ou de la branche. Le tambour est percé de fentes (ou plaquettes) :les extrémités des grappes s'y insèrent et sont sectionnées par des couteaux situés sur la faceextérieure du cylindre.

Les haricots verts individualisés réintègrent alors le circuit normal.

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6-TRIAGE COLORIMETRIQUE

Ce poste est la première étape se situant a l’intérieur de l’usine. Un système dedétection appelé ELBICON repère par des récepteurs infrarouge tout corps ayant un spectred’absorption différent des haricots verts. Ces corps étrangers sont alors déviés par un systèmede clapets vers un tapis où une personne est tenue de les retirer et d’en faire l’inventaire.

7-EBOUTAGE

Les modifications apportées pour la campagne 1999 se situent principalement à ceniveau. En effet, auparavant une étape de pré-calibration précédait l’étape d’éboutage. Cetteétape a été supprimée.

Lors de l’éboutage, les extrémités effilées des haricots verts s'insèrent dans des plaquesà ouvertures tronconiques sur la surface de cylindres rotatifs, puis sont sectionnées par descouteaux situés à l'extérieur.

8-CALIBRAGE

Les tambours trieurs sont constitués d'un tambour rotatif muni de barreaux fixes etmobiles, l'espace entre les deux est réglable et permet de séparer les haricots selon leurcalibre. Les plus fins passent entre les barreaux et tombent sous l'appareil tandis que les plusgros sont récupérés à l'extrémité du trieur.

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9-SEPARATION DES MORCEAUX

Le séparateur est constitué d'une série de cylindres rotatifs tapissés de poches où selogent les morceaux d'haricots verts. Ces poches sont soit de 80mm soit de 60mm, 40mm ouencore de 20mm.

Parvenus au sommet du cylindre, ils tombent sur un déflecteur qui les entraîne vers untapis vibrant.

Les morceaux de longueur inférieure à 20mm sont jetés, ceux compris entre 20 et 40mmsont refroidis par hydrocooling et expédiés à l'usine BORDERES, les autres sont parés.

10-SEPARATION DES NON EBOUTES

Le séparateur est constitué d’un cylindre rotatif tapissé de fentes incurvées à l’intérieurdesquelles viennent se glisser les pédoncules non coupés. Ceux-ci sont alors entraînés vers lesommet pour être ensuite libérés dans une goulotte par l’intermédiaire d’un brosse en rotation.

Les non éboutés sont alors recyclés et dirigés vers les ébouteuses, les autres étantparés.

11-LE TRI MANUEL

Le flux de haricots verts est alors dispatché sur six tapis de parage où les opératricessont chargées d’éliminer les non éboutés, les matières végétales étrangères, les bouts oxydésainsi que les corps étrangers étant passés au travers des différentes étapes de parage.

Les légumes ainsi nettoyés sont stockés dans des silos tampons qui alimentent la partiechaude.

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B-CONSERVERIE

La partie conserverie se divise en quatre lignes :• Ligne A : boîtes 4/4 rangées• Ligne B/C : boîtes 4/4 rangées ou 1/2 moyennes rangées• Ligne D : boîtes 4/4 non rangées• Ligne F :boîtes 1/2 hautes rangées

La ligne E (haricots verts en bocaux) a été supprimée cette année compte tenu du risque de laprésence de verre dans l’usine pour une faible production.

1-LE BLANCHIMENT

Cette première étape a pour but premier de stopper l’action de la peroxydase (enzymeprésente naturellement dans les végétaux responsable des mauvais goûts et mauvaisesodeurs). Elle contribue aussi à diminuer la charge microbienne, éliminer les traces deproduits phytosanitaires, dégazer les tissus végétaux (afin d’inhiber les réactionsd’oxydation ). Enfin le blanchiment permet de stabiliser les couleurs et facilite l’emboîtageen ramollissant les haricots.

Le site de VILLENEUVE–SUR-LOT est équipé de deux types de blancheurs pour leslignes haricots verts rangés et non rangés. En effet les spécifications pour les haricots vertsrangés (à l’exception de la ligne F) prennent en compte le critère de texture d’où la nécessitéd’avoir du matériel réalisant un bon blanchiment sans trop ramollir le haricot.

Les lignes D et F sont donc équipées de blancheurs cylindriques à vis hélicoïdale dontle barème est fonction de la température de l’eau et de la vitesse de rotation.

Les lignes A et B/C sont pourvues de blancheurs CABINPLANT : il s’agit deblancheurs à tapis et à jets de vapeur. Ils se décomposent en trois tranches :

♦ Une zone de préchauffage♦ Une zone de blanchiment♦ Une zone de refroidissementLa zone de préchauffage plus courte sur le blancheur de la ligne B/C contribue à

l’obtention d’une texture plus faible sur cette ligne.

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La texture n’est pas seulement fonction des barèmes de blanchiment : la variété duharicot est le premier facteur suivi par l’heure et les conditions climatiques du ramassage ainsique le temps d’attente.

2-EMBOÎTAGE

Il existe deux types d’emboîteuses sur le site de VILLENEUVE/LOT.

Pour les haricots verts non rangés (ligne D), une machine de type SOLBERN estutilisée : les haricots verts blanchis alimentent régulièrement un cylindre rotatif dans lequelcirculent des boîtes vides agitées latéralement. Il s’agit d’un remplissage statistique quinécessite donc un contrôle et des réglages (d’alimentation et d’agitation) permanents afind’assurer le poids d’emboîtage. Ce type d’emboîtage se doit d’être suivi d’une étape detassage afin d’éviter des gènes lors du sertissage.

En ce qui concerne les haricots verts rangés (lignes A et B/C ) la machine utilisée estla PUTZ. Cette machine a pour fonction de remplacer le procédé manuel afin de rangermécaniquement les haricots dans les boîtes. Son action se divise en quatre grandes étapes :

a. les haricots sont alignés en passant sur des bandes accélératricesb. ils se logent dans des poches dont le volume correspond à celui des boîtesc. des disques rotatifs coupent le surplus de haricots dépassant des pochesd. un piston pousse les haricots dans les boîtes

Cette machine a été mise au point sur le site de VILLENEUVE/LOT.

Pour la ligne F, le prototype de la PUTZ est utilisé associée a la peseuse ATOMA(système de pesée par le biais de godets) servant autrefois pour les bocaux.

3-JUTAGE

Les boîtes sont alors remplies à reflux de saumure à 18g/l à une température de 95°C.En plus des propriétés organoleptiques qu’il confère au produit, ce jus permet une meilleurediffusion de la chaleur lors de la stérilisation.

4-SERTISSAGE

Le sertissage d’une boîte de conserve se déroule en trois étapes :a. mise en compression de la boîte et du couvercleb. formation du roulé de première passec. serrage de deuxième passe par écrasement du roulé

Les sertisseuses nécessitent un entretien permanent afin d’obtenir un bon serti, zonesensible du processus de fabrication.

5-STERILISATION

Dernière étape du procédé, la stérilisation permet d’obtenir la stabilité du produitdurant quatre ans.

L’usine est équipée de deux types de stérilisateurs; pour les boîtes 1/2 hautes desstérilisateurs discontinus de type STERIFLOW (au nombre de deux) sont utilisés. Le cycle destérilisation se divise en trois temps (montée en température, palier de stérilisation à 120°C,refroidissement) et dure environ 45 minutes.

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Le principal problème rencontré avec ce type de stérilisateurs est l’entartrage des jetsayant pour conséquence une hétérogénéité de la température des boîtes en sortie.

En ce qui concerne les boîtes 4/4 et 1/2 moyennes, la stérilisation a lieu en continudans un stérilisateur de type CARVALO. Ce stérilisateur se présente sous la forme d’une tourde 17 mètres de haut rempli d’eau (afin d’obtenir une pression de 1.7 bar à la base nécessaireà la stérilisation) au sein de laquelle circulent 1120 paniers cylindriques dans lesquels sontlogées les boîtes à stériliser. Le cycle de stérilisation dure environ 30 minutes et se décomposeégalement en trois temps (préchauffage, stérilisation à 1.7 bar, refroidissement). En sortie latempérature des boîtes n’excède pas les 45°C à cœur.

Un des inconvénients de ce stérilisateur est du à sa grande capacité : en effet s’il estarrêté plus de 12 minutes toutes les boîtes sortantes doivent être isolées afin d’observer leurstabilité. Si celle-ci s’avère non conforme, une demie heure de production peut alors êtredétruite. De plus les boîtes 1/2 moyennes subissant les mêmes barèmes de stérilisation que les4/4, atteignent une température supérieure en leur cœur de par leur plus faible volume. Laconséquence est alors une texture inférieure sur ce type de boîtes pour des réglages deblancheurs identiques.

6-MARQUAGE ET PALETTISATION

Un jet d’encre indique sur la boîte la date limite de consommation, l’heure defabrication, le vernissage de la boîte, le code usine (V pour VILLENEUVE/LOT), la ligne defabrication, la lettre de l’année établie par les syndicats de la conserverie (S pour 1999) et lecode produit (1CL pour l’extra fin, 1CLR pour l’extra fin rangé, 2HL pour le très fin, 2CLRpour le très fin rangé, et enfin CLR pour les boîtes 1/2 hautes).

Ces boîtes sont ensuite palettisées par le biais d’électroaimants, puis les palettes saisiespar informatique et identifiées par un ticket comportant toutes les informations nécessaires.

Le conditionnement des boîtes se fait tout au long de l’année sur le site deBORDERES.

C-MODIFICATIONS A VENIRLes modifications de la partie extérieure du parage extérieur ayant été concluantes,

cette zone ne sera pas retouchée pour la campagne prochaine. En revanche la partie intérieuredu parage devrait être retouchée : les séparateurs de non éboutés devraient être intercalés entrel'ELBICON et les ébouteuses (dont le nombre sera réduit) afin que tout le flux de haricots soittraité (les haricots supérieurs à 80mm étant directement parés sans passer par les séparateursjusqu'à présent) et que seul le flux de non éboutés passe par les ébouteuses. Cependant pouréliminer les non éboutés restants, un détecteur vidéo de non éboutés sera placé après lesébouteuses.

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QUALITE

A-ASSURANCE QUALITE1-SYSTEME DOCUMENTAIRE

Le site de VILLENEUVE/LOT est certifié ISO 9002 depuis 1995. Le système qualitérepose sur un ensemble de documents faisant référence à la philosophie du système assurancequalité : " Ecrire ce que l'on doit faire, faire ce que l'on a écrit, écrire ce que l'on a fait. ».

Il existe cinq types de documents.

Tout d’abord on trouve le manuel d’assurance qualité : ce document décrit lesdispositions générales prises par l’entreprise afin d’assurer la qualité de ses produits et permetaussi de promouvoir cette qualité auprès de ses clients.

Ensuite viennent les documents internes et confidentiels qui sont répartis en troiscatégories :

les procédures (…écrire ce que l’on doit faire) : ces documents décrivent un secteurparticulier de l’usine afin d’en assurer la maîtrise par le biais d’un logigrammedétaillant chaque étape. Ces documents contiennent en outre les références desdocuments se rattachant au secteur considéré (documents de référence etd’application), les moyens d’application, la diffusion dans les différents classeursdes personnes concernées, ainsi que les noms des rédacteur, vérificateur etapprobateur.

les instructions (...faire ce que l'on a écrit): affichées sur chaque poste de travail, ellesdécortiquent chaque tâche et en décrivent le but. Elles indiquent la missiongénérale, la fréquence de la tâche à accomplir, le mode opératoire ainsi que lesactions à mener en cas d’anomalies. Ces documents sont très utiles lors de laformation des saisonniers qui peuvent s'y reporter dès le moindre doute et ygagnent donc en autonomie.

les enregistrements (...écrire ce que l'on a fait): ce type de documents assure latraçabilité du produit. Il s'agit de résultats de contrôles ou de surveillances.

Enfin, les spécifications établies par le groupe BONDUELLE établissent les différentsseuils de conformité du produit et permettent d'attribuer une qualité à ce dernier.

Ainsi durant la période précédent le début de campagne, j’ai collaboré à la mise à jouret à la diffusion de l’ensemble de ces documents.

De plus, afin de sensibiliser le personnel saisonnier à l’importance de la qualité au seinde leur entreprise, la Charte Qualité BONDUELLE ainsi que la lettre d’engagement pour laqualité rédigée par le directeur d’usine sont diffusées avec les instructions sur les différentspostes.

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Enfin, pour motiver les saisonniers et les impliquer dans la vie de l’usine, un tableausitué dans la zone de pause et reprenant les différents indices (rendement, isolements, freinte,productivité) ainsi que les résultats des audits hygiène est réactualisé hebdomadairement.

2-HYGIENE ET SECURITE

Afin de garantir la sécurité des personnes travaillant dans l’usine et d’améliorer leursconditions de travail, les consignes de sécurité suivantes ont été établies :

les couloirs de circulation délimités par des lignes jaunes au sol ainsi que lespasserelles doivent être impérativement empruntés pour tous les déplacements ausein de l’usine

il est interdit de courir afin de prévenir les chutes et les accidents avec les caristes

le port de protections auditives est obligatoire afin d’éviter d’éventuelles lésions dunerf auditif, le bruit au sein de l’usine se situant de 95 à 105 décibels et le seuild’acceptabilité étant fixé à 85 décibels

sur certains postes (palettiseurs, cariste, conducteurs de ligne, nettoyeur), leschaussures de sécurité sont obligatoires

Si toutefois un accident survient lors d’un poste, seules les personnes ayant uneformation de secouriste et portant un macaron spécifique sont habilitées à intervenir.

De même, dans l’optique de garantir l’hygiène du produit, les décisions suivantes ontété prises :

chacun doit préserver la propreté de son poste de travail et de son matériel

il est strictement interdit de fumer et de manger hors des zones prévues à cet effet

il est strictement interdit d’apporter quelque récipient en verre sur le poste detravail

il est demandé au personnel de porter les tenues de travail étant délivrées le jour deformation

le port de la coiffe emprisonnant tous les cheveux est obligatoire

toute personne ayant un contact direct avec le produit doit porter des gants en latexjetables

le port de bijoux, montres, foulards est interdit

après chaque passage aux toilettes, il est obligatoire de se savonnerminutieusement les mains.

Pour lutter contre l’encrassement des lignes de production, en plus des nettoyagescontinus, un arrêt complet de la production intervient tous les six postes de travail pourpermettre à une équipe (gérée par une société d’intérim) d’effectuer un nettoyage completavec des produits appropriés.

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L’ assistant laboratoire doit après cette action faire des prélèvements sur lamesgélosées (PCA et VRBL) placées à 37°C afin d’observer la flore bactérienne totale et lescoliformes résiduels et de juger de l’efficacité du nettoyage.

Afin de vérifier la réelle application de ces normes d’hygiène et de sécurité, lespermanents, les assistants chef de poste et les assistants laboratoire qualité effectuent un audithygiène dans lequel ils relèvent les infractions, mais aussi les points forts et au final attribuentune note globale d’hygiène.

B-CONTRÔLES QUALITE

Chaque étape de fabrication est soumise à des contrôles afin d’obtenir un produitconforme aux spécifications et d’avoir une bonne réactivité en cas de non conformité.Parmi ces contrôles, quatre sont à la charge du laboratoire qualité :

❖ le contrôle réception❖ le contrôle parage et blancheur❖ le contrôle sertissage et poids❖ le contrôle produit semi-fini

1-CONTROLE RECEPTION

Chaque benne arrive avec un bon de champ qui permet de l’identifier : il comportel’heure d’arrivée et de début de remplissage de la benne, les nom et adresse du producteur, lenuméro de parcelle, la variété, le tonnage, les nom de l’entrepreneur et du transporteur. Cesinformations doivent être reportées sur le cahier bascule afin de calculer le tonnage passédurant le poste et la journée, et sur la feuille réception.

Dès l’arrivée des bennes, le contrôleur réception est chargé de prélever un seau deharicot (environ 5kgs) sur chaque benne afin de pouvoir assurer la série de contrôles. Si deuxbennes provenant du même producteur et de la même parcelle arrivent en même temps, seul lecontrôle des haricots verts filandreux est à réaliser sur les deux bennes et le contrôle completseulement sur la première.

Les différentes étapes du contrôle permettent de déterminer deux types de paramètres :❖ les critères d’acceptation (fil, parasités, tâchés, présence de verre)❖ les critères de pilotage (calibre, MVE,grappes, morceaux)

1.1-Haricots verts filandreux

Environ 1.5kgs sont cuits à la vapeur d’eau sous une pression de 2 bars durant 210secondes. Sur 1 kg, le contrôleur coupe haricot par haricot en son milieu afin de détecter laprésence de fils. Si le fil est cassant après une légère traction, il n’est pas considéré commetel. Ainsi le pourcentage massique de haricots filandreux est calculé, le seuil d’acceptabilitéétant fixé à 2%. Au delà de cette limite, la décision d’accepter ou de refuser le lot (liée àl’approvisionnement possible et au pourcentage de fil sur l’extra fin et le très fin) revient auchef d’établissement. L’apparition de fil est principalement liée à la variété et aux conditionsmétéorologiques (sécheresse).

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1.2-Grain gousse

Sur 100 g de haricots restants de la cuisson, le contrôleur ouvre les gousses et prélèveles graines afin de calculer le pourcentage massique une fois par poste.

Si la quantité de grain gousse dépasse la barre de 8%, l’assistant laboratoire estprévenu afin de mettre en place ce contrôle en produit fini. La conséquence d’une trop grandequantité de grain gousse est une augmentation de calibre après blanchiment, une déformationdu haricot et une sensation de goût farineux à la dégustation.

1.3-Matières végétales étrangères (MVE) ; Grappes ; Corps étrangers ; Parasités

Le contrôleur réception effectue le tri, sur 2 kgs , des MVE (tiges, feuilles, pédonculesdépassant 2.5 cm) et des grappes. Ces éléments sont pesés et comptés et le pourcentagemassique est calculé. Le nombre de grappes et de MVE permet au chef de poste et aumécanicien parage de déterminer à quelle vitesse l’usine pourra tourner tout en restantconforme aux spécifications concernant ces critères.

Les corps étrangers (terre, cailloux, animaux et verre) sont comptés également. Leverre faisant partie des critères d’acceptation, toute présence doit être immédiatement signaléepour une décision du chef d’établissement.

Enfin les haricots verts parasités (habités et non habités) sont comptabilisés. Au delàde cinq haricots parasités sur 2kgs, l’assistant laboratoire et la responsable qualité sont alertésafin de se renseigner auprès du service agronomie si cela va s’aggraver et auquel cas changerde parcelle d’approvisionnement.

1.4-Tâchés

Sur 1 kg de haricots nettoyés précédemment, le contrôleur pèse les haricots vertstachés. Pour être comptabilisée comme telle, la tâche doit avoir un diamètre supérieur à 4 mmou qu’il s’agisse de plusieurs petites tâches sur le même haricot. Le seuil d’acceptation estfixé à 10% pour ce critère.

1.5-Calibre

Sur ce même kilogramme, l’opérateur détermine la répartition extra fin (XF) / très fin(TF). Pour ceci, le contrôleur a à sa disposition une table de calibrage (table percée de trous dediamètre précis) dans laquelle il passe les haricots. Au final, il obtient plusieurs catégories deharicots selon leur diamètre (5mm, 6.5mm, 7mm, 8mm, 9mm). Pour chacune de cescatégories le pourcentage massique est calculé, et afin de déterminer le ratio XF/TF lescatégories inférieures à 6.5mm sont additionnées (6.5mm + 5mm) pour le pourcentage d’extrafin et les haricots dont le calibre est supérieur à 6.5mm (7mm + 8mm + 9mm) sont considéréscomme très fin. Ce critère permet de définir les réglages des trieurs de calibre en fonction duproduit souhaité sur chaque ligne.

1.6-Morceaux

Les morceaux inférieurs à 60mm sont pesés sur 500g de haricots. Le pourcentagemassique limite est fixé à 10%.

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1.7-Longueur de gousses

L’opérateur prélève 30 gousses de calibre 6.5mm et 30 gousses de calibre 7mm et lesclasse par ordre de taille (inférieurs à 6cm, de 6 à 7cm, de 7 à 8cm, de 8 à 9cm, de 10 à 11 cm,de 11 à 12 cm, de 12 à 13 cm et supérieurs à 13 cm). Ce critère n’ est pas très utilisé enproduction et intéresse principalement le service agronomie.

1.8-Prélèvement agronomique

Pour toute nouvelle parcelle, le contrôleur réception prépare un sac d’environ 1 kg quisera transmis au site de BORDERES afin d’en analyser les résidus phytosanitaires.

2-CONTROLE PARAGE ET BLANCHEUR

2.1-Contrôle parage

Sur chacun des six tapis de parage, le contrôleur prélève 4kgs de haricots. Undécompte des matières végétales étrangères (MVE) est alors effectué sur la totalité des 4kgs,les non éboutés (NE) sur 2kgs seulement et les morceaux inférieurs à 60mm sur 200g. Lesseuils d’alerte sont fixés à 2 MVE et 5 NE sur les tapis des lignes haricots rangés, 4 MVE et10 NE sur les tapis de la ligne D. Dès le dépassement d’un de ces critères, le contrôleurparage prévient soit le chef de poste, soit l’assistant chef de poste afin de résoudre leproblème soit en ralentissant, soit en rajoutant des opératrices sur le tapis concerné.

Sur les 200g traités pour les morceaux, le contrôleur parage effectue le calibre. Cecontrôle ne donne qu’une idée sur la répartition des haricots très fins sur les différent tapis. Sion désire déterminer plus précisément le ratio XF/TF, il est préférable d’effectuer le contrôleen sortie blancheur (certaines variétés rétrécissant lors de cette étape).

Le principal changement par rapport aux années précédentes réside en l’affichage desrésultats des contrôles sur les tapis de parage. Cette décision prise à mi-campagne s’est avéréetrès porteuse : en effet les opératrices se sont senties plus impliquées dans la chaîne deproduction ce qui s’est très nettement ressenti au niveau des résultats et de la motivation.

2.2-Test enzymatique

Le contrôleur est chargé de vérifier l’efficacité de l’étape de blanchiment. Ce contrôlerepose sur une réaction de coloration des haricots en présence de gaïacol 0.5% et d’eauoxygénée 1.5%. En effet si le blanchiment a été insuffisant et donc si toute la peroxydase n’apas été éliminée, les haricots écrasés mis en présence des deux solutions prennent unecoloration brune. Dans ce cas l’assistant chef de poste est immédiatement prévenu afin deralentir les blancheurs ou d’en augmenter la température.

Ce contrôle n’est effectué que sur les lignes ou l’on essaie d’avoir la texture la plusélevée, c’est à dire sur les lignes haricots verts rangés.

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3-CONTROLE SERTISSAGE ET POIDS

3.1-Contrôle visuel, tactile et métrologique du sertissage

La fréquence de ces contrôles est une fois par heure pour le contrôle visuel et tactile etde toutes les quatre heures pour le contrôle métrologique sur chaque ligne. Chaque sertisseuseétant munie de quatre têtes, le contrôleur doit prélever quatre boîtes par ligne et associerchaque boîte à un numéro de tête.

Le contrôle visuel et tactile consiste simplement à vérifier qu’il n’y ait pas de picots ouqu’il n’y ait pas d’espace entre le sertissage et la boîte.

Le contrôle métrologique est plus approfondi et permet de déterminer le pourcentagede recouvrement (critère de validité du sertissage). Il se déroule en trois étapes : le contrôleurdans un premier temps mesure le hauteur de sertis à l’aide d’un pied à coulisse ; il décortiquela boîte afin d’avoir accès au crochet de corps et au crochet de fond dont il calcule la somme ;enfin, il reporte ses résultats sur un abaque (il en existe plusieurs selon le type de boîte ou lefournisseur) qui lui donne la valeur du taux de recouvrement.

Chaque mesure est effectuée en trois points différents afin d’obtenir une moyennereprésentative.

Si le taux de recouvrement s’avère inférieur à 45%, le mécanicien sertisseur estprévenu immédiatement afin de faire les réglages adéquat, le risque étant une mauvaisestérilisation des boîtes.

Pour la campagne 2000, l’usine devrait se doter d’une machine mesurantautomatiquement toutes ces données. Ainsi seront évitées les disparités entre les contrôleursdues à une mauvaise utilisation des pieds à coulisse.

Hauteur desertis

Crochet decorps

Crochet defond

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3.2-Contrôle du poids à l’emboîtage

Les lignes A et B/C étant pourvues de trieuses pondérales ne nécessitent qu’unnettoyage régulier de ces dernières (pour éviter un dérive de la tare) et un contrôle d’éjection àl’aide de boîtes témoins. En revanche, les lignes D et F ne sont pas dotées de ce typed’appareil : une opératrice est chargée de contrôler le maximum de boîtes afin de régler lamachine correctement. Cependant ce suivi n’est souvent pas suffisant. C’est pourquoi lecontrôleur sertis est chargé de prélever 7 boîtes toutes les demie heures sur chacune de cesdeux lignes. Les boîtes sont pesées et un enregistreur statistique calcule la moyenne et l’écarttype sur l’échantillon. Le contrôleur reporte ces valeurs sur une grille de contrôle sur laquelleon distingue trois zones correspondant à la conformité du produit, à une dérive de cetteconformité (dans ce cas un recontrôle immédiat est effectué après réglages de l’emboîteuse) età une non conformité (isolement immédiat et réglages de l’emboîteuse). Si lors d’unrecontrôle la dérive se confirme, les boîtes sont alors isolées.

4-CONTRÔLE PRODUIT SEMI-FINI

Ce contrôle permet de déterminer tous les critères physiques des haricots verts et quioccupent la place la plus importante lors de la détermination de la qualité. Il est réalisé unefois par heure sur chaque ligne par deux personnes et se décompose en deux étapes.

4.1-Contrôle MVE et NE

Le contrôle parage réalisé en continu sur les tapis de parage permet de déceler unedérive de la qualité probable. Cependant, étant donné que les haricots sont stockés dans dessilos avant de passer en conserverie et que ces silos peuvent être mélangés, il est nécessaire decontrôler la quantité de matières végétales étrangères et de non éboutés sur chaque ligne pourune heure précise. C’est pourquoi les contrôleurs produit semi-fini sont chargés de prélever4kgs de haricots au niveau des chaînes à godets 40 minutes avant le contrôle produit semi-finiprévu (temps correspondant à la durée de la partie conserverie). Le contrôle s’effectue de lamême manière que celui réalisé sur les tapis de parage : les MVE sont comptabilisées sur4kgs et les NE sur 2kgs. En cas de dépassement des critères de conformité, le contrôleureffectue des contrôles en continu jusqu’au retour de la conformité afin de pouvoir déterminerla tranche horaire durant laquelle le produit a été non conforme et engager une procédured’isolement.

4.2-Contrôle produit fini intermédiaire

Les boîtes sont prélevées après stérilisation et amenées au laboratoire. Les contrôleursdéterminent alors deux types de renseignements permettant d’établir la qualité du produit :

♦ les paramètresIl s’agit d’observer les aspects de la boîte (bombée, graisseuse, floche, normale),du jus (trouble, normal), du marquage, du produit. La prise de température à cœur(devant être comprise entre 25 et 45°C) et la mesure du pH (devant être comprisentre 5.1 et 5.6) permettent de détecter un problème de stérilisation. Enfin, lesparamètres prennent en compte le goût du produit (normal, anormal, fade, intense)et la variété du haricot vert.

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♦ les critèresIls comportent le poids brut de la boîte, le poids net égoutté (PNE) après passagesur un tamis incliné à 20° durant 2 minutes, le pourcentage massique des morceauxinférieurs à 20mm, 40mm, 60mm, des gousses ouvertes (est comptabilisée commetelle toute gousse ouverte sur plus d’un tiers de sa longueur), des tâchés mineurs(tâche unique de diamètre compris entre 1 et 5mm), des tâchés majeurs (tâches dediamètre supérieur à 5mm, ou tâches multiples, ou parasités). Les contrôleurseffectuent aussi le calibre (sur 200g pour les haricots verts non rangés et sur latotalité de la boîte pour les rangés) et le fil (mêmes conditions que le calibre avecla différence supplémentaire que le résultat est en nombre sur les haricots vertsrangés et en pourcentage massique sur les non rangés).Enfin la mesure de la texture (en N/m ) est réalisée au moyen d’un texturomètresur les boîtes de haricots verts rangés. Ce critère a une très grande importance dupoint de vue marketing car cette catégorie est garantie plus ferme lors descampagnes publicitaires et sur les emballages.

Cette liste de critères à déterminer peut varier en fonction du client concerné.

Si lors du contrôle un des critères dépasse le seuil de conformité lui étant attribué,un recontrôle est immédiatement effectué. Si le défaut persiste, le chef de poste ouson assistant est alerté afin de faire les réglages adéquats et une procédured’isolement est engagée.

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LABORATOIRE QUALITE

A-REPARTITION DES RÔLES

Le service qualité se compose de trois niveaux hiérarchiques dans lesquels les tâchessont bien établies. On trouve la Responsable Assurance Qualité, secondée cette année par uneassistante responsable qualité, les assistants laboratoire qualité et les contrôleurs.

1-RESPONSABLE ASSURANCE QUALITE

En campagne , ses principaux rôles sont la gestion et la formation du personnel de sonservice, la validation finale des contrôles et le suivi des lots isolés. Elle est le garant de laqualité sur le site et vérifie donc la bonne mise en œuvre des différents documents (hygiène etqualité) mais participe aussi à des audits internes sur les autres sites du groupe.

Hors campagne, elle rédige le manuel d’assurance qualité, met à jour toutes lesanciennes procédures, instructions et enregistrements et valide les nouvelles. Elle participeaussi à la formation des Contrats de Qualification Professionnelle en leur donnant des basesd’assurance qualité.

2-ASSISTANTE RESPONSABLE QUALITE

Présente en campagne, elle seconde la responsable qualité dans la rédaction desdocuments d’assurance qualité, l’enregistrement et la correction des contrôles. Elle enregistreégalement les réclamations clients, gère les audits hygiène et participe aussi à des auditsinternes.

C’est à elle qu’est revenue l’organisation quotidienne des dégustations autrefoisassurée par les assistants laboratoire.

3-ASSISTANTS LABORATOIRE QUALITE

La fonction majeure de ce poste est d’assurer la liaison entre le service qualité et laproduction afin non seulement d’obtenir un produit répondant à toutes les exigences desnormes, mais aussi d’assurer une continuité de cette qualité en détectant toute dérive. Pour cefaire, les assistants laboratoires travaillent en permanence avec la partie production etsupervisent une équipe de contrôleurs. Les autres tâches des assistants laboratoire sont laparticipation à l’accueil des saisonniers, la formation des contrôleurs, la mise en place deséquipes de travail (partie laboratoire) en collaboration avec la Responsable Assurance Qualitéet son assistante, la validation des contrôles et de la qualité du produit, effectuer les contrôlesde stabilité, assurer l’entretien , l’étalonnage et la calibration du matériel de laboratoire, etenfin gérer le produit non conforme.

4-CONTRÔLEURS

Chaque équipe compte cinq contrôleurs : deux d’entre eux sont postés au laboratoireet assurent le contrôle produit semi-fini, un au contrôle réception, un au contrôle sertis-poidset un au contrôle parage.

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B-ASSISTANT LABORATOIRE QUALITE

1-MISSION GENERALE

Le poste d’assistant laboratoire est une fonction où la communication estindispensable. En effet, le laboratoire qualité doit en permanence tenir la production aucourant sur la qualité du produit et pas seulement lorsque apparaît une non conformité. Lamoindre dérive doit aussi être signalée afin de permettre à la production de garantir unehomogénéité de la qualité du produit ; à ce sujet, l’assistant laboratoire peut être amené àdéclasser ou surclasser (si le motif de déclassement n’est pas très grave et qu’il ne dépasse pasde beaucoup le seuil en question) une heure de production pour obtenir un suivi logique de laqualité, la validation de la qualité proposée par le logiciel lui revenant exclusivement en poste.

La seconde mission essentielle de l’assistant laboratoire est la formation descontrôleurs et le suivi de cette formation. Etant donné qu’il s’agit d’un travail saisonnier, lagrande majorité de l’effectif est étudiante ou à la recherche d’un travail dans un autredomaine. Il revient donc aux assistants laboratoire de les former à l’exécution des contrôles,au système d’ Assurance Qualité et aux normes d’hygiène et sécurité. Pour le personnel ayantdéjà travaillé sur le site les années précédentes, la tâche est différente : ces contrôleurs ontsouvent pris de mauvaises habitudes dans l’exécution des contrôles (contrôle visuel pour laséparation des calibres et des morceaux) et il faut donc les responsabiliser vis à vis desnormes qualité afin de ne pas créer de tension en les obligeant sans leur donner de bonnesraisons à effectuer les contrôles comme indiqué.

Enfin, l’assistant laboratoire doit assurer le bon fonctionnement du laboratoire enorganisant la prise de pause par les contrôleurs, en veillant au bon fonctionnement etétalonnage des outils, en garantissant l’approvisionnement en matériel (solutions, feuillesd’enregistrements) et en organisant un nettoyage continu du matériel et du laboratoire.

2-TÂCHES PARTICULIERES

2.1-Prélèvement d’échantillons

A l’ « heure de changement d’équipe + 3 heures », l’assistant laboratoire est tenu deprélever cinq boîtes par ligne : trois sont destinées aux contrôles de stabilité, une pour ladégustation et une pour la cellule de crise (boîtes stockées durant cinq ans afin de pouvoirréaliser des examens a posteriori si un problème majeur se présente) en prenant soin de lesnoter sur un cahier prévu à cet effet. Quatre heures plus tard, quatre boîtes par ligne seulementsont prélevées étant donné que la boîte de dégustation n’est pas nécessaire à ce moment là.

L’assistant laboratoire peut être amené à effectuer des prélèvements supplémentairesde dégustation et de contrôles de stabilité dans des cas de problèmes de stérilisation ou deblanchiment du produit.

2.2-Contrôles de stabilité

Les boîtes prélevées tout au long de la journée sont placées à température ambiante eten étuve de 37°C et 55°C à 4 heures du matin par l’assistant laboratoire réalisant le poste denuit.

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Dans un même temps, il retire les boîtes rentrées une semaine auparavant (temps d’incubationnécessaire) et devant être contrôlées 24 heures plus tard lors du poste de nuit suivant (lesmesures devant se faire à température ambiante, une journée est nécessaire pour refroidir laboîte placée à 55°C).

Le contrôle consiste à mesurer le pH des trois boîtes et à calculer la différence entre letémoin et la boîte à 37°C et entre le témoin et la boîte à 55°C. La mise en températureprovoquant le développement de bactéries (thermorésistantes à 55 °C) et la présence de cesbactéries acidifiant le milieu, on remarque une chute de pH avec la température. Si lesdifférences de pH avec le témoin n’excèdent pas 0.5 unité, il n’y a pas de risque d’instabilitédu produit. En revanche si cette valeur est dépassée, il y a de fortes chances que le produit nese conserve pas. Dans ce cas, deux contrôles supplémentaires sont effectués :

♦ le P.N.E. est mesuré (le suremboîtage étant un facteur de développement decolonies bactériennes) ; si celui-ci est trop élevé, il faut vérifier sur les feuilles decontrôle de poids de l’heure et journée correspondante s’il s’agit de quelquesboîtes isolées ou pas

♦ les boîtes sont décortiquées afin de calculer le taux de recouvrement.

2.3-Gestion du produit non conforme

A chaque fois qu’un critère qualité dépasse le seuil de conformité lui étant attribué,l’assistant laboratoire engage immédiatement une procédure d’isolement. Celle-ci se dérouleen cinq étapes :

1. Edition d’une feuille de non conformité (document A.Q.) sur laquelle est notée ladate, la ligne concernée, le code boîtage, le code produit, le numéro de fiche, ladescription de l’incident, la cause, le code défaut, la quantité de produit isolé, lesnuméros de palettes, la qualité avant isolement et les recontrôles à effectuer.

2. Prélèvement des boîtes à recontrôler ; cette étape est fonction du critère à vérifieret est décrite dans une instruction ; par exemple pour un problème de morceaux, leprélèvement est de deux boîtes par palette et pour le P.N.E. il s’agit de vingt boîtessur la tranche horaire concernée.

3. Exécution et enregistrement des recontrôles.

4. Décision :si les recontrôles sont très largement conformes (étant donné qu’il y a euauparavant deux contrôles non conformes), le lot est reclassé mais au mieux en C ;si les recontrôles laissent apparaître une non conformité franche ou limite, le lot estisolé et placé en attente d’une décision des autorités supérieures.

5. Saisie de la fiche de non conformité.

2.4-Autres tâches

L’assistant laboratoire doit entre autre vérifier la salinité du jus à chaque fois qu’uncuve est préparée. Ce contrôle est effectué à l’aide d’un réfractomètre sur une solution àtempérature ambiante et le résultat doit être une concentration en sel de 18g/l +/- 1g/l.

Enfin, l’assistant laboratoire est tenu de communiquer toutes les deux heures labascule de BORDERES, gérant l’approvisionnement des différents sites, le stock de matièrepremière. De plus, afin d’éviter une rupture, il discute avec les chauffeurs de la possibilitéd’arriver plus ou moins rapidement.

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CONCLUSION

L’usine de VILLENEUVE-SUR-LOT mise son année et sa pérennité en quatre mois àcause des contraintes d’approvisionnement en matière première. J’ai pu apprécier durant cettepériode, grâce à une bonne intégration au sein de l’équipe, la motivation des permanentsgénérée par un tel challenge. Cependant, j’ai aussi pu me rendre compte de la difficulté detransmettre cet état d’esprit à un personnel saisonnier peu impliqué qu’il faut en permanencesensibiliser aux différents problèmes de qualité, de rendement et de productivité.

Une si courte durée de fabrication pose le problème de la recherche de l’adéquationentre les indices de production et de qualité : le système qualité est principalement ressenticomme une contrainte, et c’est à toute l’équipe du service qualité que revient le rôled’apporter des explications concrètes au service production dans l’optique de créer unvéritable partenariat entre les deux groupes.

Cependant, j’ai pu m’apercevoir durant la période précédent la campagne deproduction que le système Assurance Qualité était un système très lourd. C’est ce défautmajeur qui entraîne sa mauvaise intégration dans une entreprise, qui par contre a très biensaisi l’importance de la notion de qualité du produit dans le marché actuel, ayant fonctionnédurant de nombreuses années sans.

D’un point de vue personnel, même si ce stage ne correspond pas réellement à monobjectif professionnel, il m’a été en plusieurs points très profitable. De par les responsabilitésqui m’étaient confiées, j’ai pu m’impliquer dans la vie de l’entreprise et j’ai essayé, en lesresponsabilisant à mon tour, de faire partager cette motivation et cette envie aux membres demon équipe.

De plus, ayant évolué dans un secteur inconnu pour moi, j’ai pu développer uncertaine capacité d’adaptabilité et de communication pour m’intégrer dans l’équipe.

Finalement, pour la première fois j’ai été amené à diriger une équipe de travail. Lasupériorité hiérarchique n’est pas une chose établie: il faut savoir la démontrer sur le terrainpar ses compétences acquises en effectuant les tâches de ceux que l’on encadre. Il faut aussiétablir un partenariat avec les opérateurs et veiller à n’imposer aucune autorité arrogante, sanstoutefois créer une sorte de copinage qui devient très vite incontrôlable.