GE75-015 /E Guide d'application des principes généraux de ... · PDF fileGE75-015 /E © RENAULT 2011 Origine : Pegi : Renault Page : 3 / 97 SOMMAIRE 1 – Présentation du document

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Guide d'application des principes généraux de prévention et des normes associées

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Guide ________________________________________

Statut Exécutoire Objet Aider les concepteurs à interpréter et à appliquer au juste nécessaire les principes

généraux de prévention et de Conditions de Travail dans la mise en œuvre de la norme de référence EB75.04.130 pour la conception et à la construction des équipements de travail, machines et/ou installations industrielles Ce guide ne traite pas du "risque levage" ainsi que des machines mobiles à conducteur porté. Sous la responsabilité du Service 17011, ce document sera actualisé périodiquement en fonction de l'importance des évolutions réglementaires, normatives ou techniques.

Champ d'application Tous sites Renault Automobile Monde Emetteur 17011 - Département Conditions de travail Confidentialité Non confidentiel Approuvé par Fonction Signature Date d'application

M. VOGIN Chef du Département 17011 04/2011

http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=EB75.04.130&documentActif=1

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Historique des versions

Version Mise à jour Objet des principales modifications Rédacteur A 06/1997 Création MM. Alvarez et Boux E 04/2011 Modifications liées à l’application de la charte de l’Alliance basée

sur les principes généraux de prévention J. Delcroix et D. Bardaille (17011) (65940)

Remplace GE75-015 /D du 10/2007 Mise à disposition En interne Renault, sur Intranet : http://gdxpegi.ava.tcr.renault.fr

En externe Renault, sur Internet : www.cnomo.com E-mail : [email protected]

Documents cités Réglementation : Directive 2002/44/CE, Directive 2003/10/CE, Directive ATEX. ISO/CEI : CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-11, CEI 60079-25, CEI

60079-7, CEI 60204-1, CEI 60825-1, CEI 61496-1, ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 11553-1, ISO 12100, ISO 13732-1, ISO 13849-1, ISO 13850, ISO 13851, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13856-1, ISO 13857, ISO 14118, ISO 14119, ISO 14120, ISO 14123-1, ISO 14123-2, ISO 4413, ISO 4414.

Européen : EN 1037, EN 1088, EN 1127-1, EN 12464-1, EN 1837, EN 349, EN 547-1, EN 614-1, EN 626-1, EN 894-1, EN 894-2, EN 953, EN 981.

NF : NF C 15-100, NF E 61-120, UTE C 15-105. CNOMO : Renault : EB00.20.600, EB03.D0.010, EB03.D0.020, EB75.04.130,

EB75.04.131, EB75.81.325, EB75.82.125, EM29.03.040, EM34.SO.775, EM34.SO.776, GE03-079R, GE03.B0.026, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE03.PR.011, GE06-008, GE34.SO.090, GE75-021R, GE75-024R, GE75-025R, GE75-026R, GE75-027R.

Autres doc internes : 00-10-050, 65303-TSC-03CRX-002-01. Autres doc externes : ED 114 INRS. Codification ICS : 13.110 ; 13.180 Classe E75 Mots-clés sécurité des machines, prévention des accidents de travail, ergonomie, ccs, constat de

sécurité, safety of machines, prevention of industrial accidents, ergonomic, safety report Langue Français

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SOMMAIRE

1 – Présentation du document ............................................................................................................... 6

1.1 – Conformité sécurité des équipements de travail ......................................................................................................... 6 1.2 – Principes généraux de santé et de sécurité ................................................................................................................ 7

1.2.1 – Méthodologie de traitement des risques .......................................................................................................... 7 1.2.2 – Identification des phénomènes dangereux ...................................................................................................... 8 1.2.3 – Evaluation des risques ..................................................................................................................................... 8 1.2.4 – Gravité du dommage ........................................................................................................................................ 9 1.2.5 – Probabilité d'occurrence de ce dommage........................................................................................................ 9 1.2.6 – Traitement des risques..................................................................................................................................... 9

1.3 – Matériaux, produits et substances dangereuses ....................................................................................................... 10 1.4 – Eclairage.................................................................................................................................................................... 14 1.5 – Conception de la machine et de certains éléments en vue de leur manutention ...................................................... 15 1.6 – Respect des principes ergonomiques........................................................................................................................ 16 1.7 – Poste de Travail ......................................................................................................................................................... 18 1.8 – Sièges ........................................................................................................................................................................ 18

2 – Systèmes de commande.................................................................................................................. 19 2.1 – Sécurité et fiabilité des systèmes de commande ...................................................................................................... 19 2.2 – Organes de service.................................................................................................................................................... 21

2.2.1 – Visibilité depuis le poste de commande......................................................................................................... 22 2.3 – Mise en marche ......................................................................................................................................................... 23

2.3.1 – Organes multiples de mise en marche........................................................................................................... 24 2.4 – Arrêt ........................................................................................................................................................................ 25

2.4.1 – Arrêt d'urgence............................................................................................................................................... 26 2.4.2 – Ensemble de machines.................................................................................................................................. 28

2.5 – Sélection des modes de commande ou de fonctionnement...................................................................................... 29 2.5.1 – Neutralisation de dispositifs de protection...................................................................................................... 30

2.6 – Défaillance de l’alimentation en énergie.................................................................................................................... 31 3 – Mesures de protection contre les risques mécaniques................................................................ 32

3.1 – Risque de perte de stabilité ....................................................................................................................................... 32 3.2 – Risques de rupture en service ................................................................................................................................... 33 3.3 – Risques dus aux chutes, aux éjections d’objets ........................................................................................................ 34 3.4 – Risques dus aux surfaces, aux arêtes et aux angles ................................................................................................ 34 3.5 – Risques dus aux machines combinées ..................................................................................................................... 35 3.6 – Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement ................................................................................. 35 3.7 – Risques liés aux éléments mobiles............................................................................................................................ 36 3.8 – Choix d’une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles....................................................... 37

3.8.1 – Eléments mobiles de transmission................................................................................................................. 37 3.9 – Risques dus aux mouvements non commandés....................................................................................................... 38

4 – Caractéristiques requises pour les protecteurs et les dispositifs de protection....................... 39 4.1 – Exigences de portée générale ................................................................................................................................... 39

4.1.1 – Choix entre un protecteur fixe ou mobile ....................................................................................................... 40 4.1.2 – Visibilité .......................................................................................................................................................... 40 4.1.3 – Trou généré par le flux à travers un protecteur périphérique......................................................................... 40 4.1.4 – Les protecteurs mobiles motorisés ................................................................................................................ 41 4.1.5 – Fixation des protecteurs au sol ...................................................................................................................... 41

4.2 – Exigences particulières pour les protecteurs............................................................................................................. 42 4.2.1 – Protecteurs fixes............................................................................................................................................. 42 4.2.2 – Protecteurs mobiles avec dispositif de vérouillage ........................................................................................ 43 4.2.3 – Protecteurs réglables limitant l’accès............................................................................................................. 44

4.3 – Exigences particulières pour les dispositifs de protection ......................................................................................... 45 4.3.1 – Coactivité opérateur/machine ........................................................................................................................ 45 4.3.2 – Dispositions spécifiques aux installations robotisées .................................................................................... 46 4.3.3 – Dispositif empêchant l'intrusion par un trou généré dans un protecteur par un flux. ..................................... 46 4.3.4 – Barrage immatériel ......................................................................................................................................... 47 4.3.5 – Tapis, bordure et plancher sensibles pour poste de travail ........................................................................... 47 4.3.6 – Commande bimanuelle .................................................................................................................................. 47 4.3.7 – Pupitre de validation opérateur ...................................................................................................................... 47

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4.3.8 – Meubles à accumulation aériens.................................................................................................................... 47 4.3.9 – Meubles à accumulation au sol...................................................................................................................... 48

5 – Risques dus à d’autres dangers ..................................................................................................... 49 5.1 – Alimentation en énergie électrique ............................................................................................................................ 49

5.1.1 – Mesure de l’équipotentialité des masses ....................................................................................................... 49 5.1.2 – Mesure d'isolement ........................................................................................................................................ 49 5.1.3 – Vérification de continuité des conducteurs de protection PE......................................................................... 49

5.2 – Electricité statique...................................................................................................................................................... 50 5.3 – Alimentation en énergie autre qu’électrique .............................................................................................................. 50 5.4 – Erreurs de montage ................................................................................................................................................... 51 5.5 – Températures extrêmes............................................................................................................................................. 51

5.5.1 – Projections soudures...................................................................................................................................... 51 5.5.2 – Tuyauteries chaudes...................................................................................................................................... 51 5.5.3 – Pièces chaudes.............................................................................................................................................. 51

5.6 – Incendie ..................................................................................................................................................................... 52 5.7 – Explosion ................................................................................................................................................................... 52 5.8 – Bruit ........................................................................................................................................................................ 53 5.9 – Vibrations ................................................................................................................................................................... 53 5.10 – Rayonnements......................................................................................................................................................... 54 5.11 – Rayonnements extérieurs........................................................................................................................................ 54 5.12 – Rayonnements laser................................................................................................................................................ 55 5.13 – Emission de matières et de substances dangereuses ............................................................................................ 56 5.14 – Risque de rester prisonnier dans une machine ....................................................................................................... 57 5.15 – Risque de glisser, de trébucher ou de tomber......................................................................................................... 58 5.16 – Foudre...................................................................................................................................................................... 58

6 – Entretien ............................................................................................................................................ 59 6.1 – Entretien de la machine ............................................................................................................................................. 59

6.1.1 – Identification des points d'intervention ........................................................................................................... 59 6.1.2 – Dispositifs d'immobilisation (voir logigramme méthodologique ci-après)....................................................... 59 6.1.3 – Marches de substitution/Procédures.............................................................................................................. 61 6.1.4 – Boîtier d'intervention....................................................................................................................................... 62

6.2 – Accès aux postes de travail ou aux points d’intervention .......................................................................................... 63 6.2.1 – Plates-formes et passerelles.......................................................................................................................... 63

6.3 – Séparation de la machine de ses sources d’énergie................................................................................................. 65 6.4 – Intervention de l’opérateur ......................................................................................................................................... 66 6.5 – Nettoyage des parties intérieures .............................................................................................................................. 66

7 – Informations...................................................................................................................................... 67 7.1 – Informations et avertissements sur la machine ......................................................................................................... 67

7.1.1 – Informations et dispositifs d'information ......................................................................................................... 67 7.1.2 – Dispositifs d’alerte .......................................................................................................................................... 68

7.2 – Avertissement sur les risques résiduels .................................................................................................................... 69 7.3 – Marquage des machines ........................................................................................................................................... 70 7.4 – Notice d’instructions................................................................................................................................................... 71

7.4.1 – Principes généraux de rédaction de la notice d’instructions .......................................................................... 71 7.4.2 – Contenu de la notice d’instructions ................................................................................................................ 72 7.4.3 – Documents commerciaux............................................................................................................................... 74

Déclaration de conformité................................................................................................................................................... 74 Déclaration d'incorporation des quasi-machines ................................................................................................................ 75

8 – Dispositions particulières pour la manutention continue au sol................................................. 76 8.1 – Manutention continue au sol sans poste de travail.................................................................................................... 76

8.1.1 – Installations de manutention à risque acceptable ......................................................................................... 76 8.1.2 – Installations de manutention à risque faible .................................................................................................. 77 8.1.3 – Installations de manutention à risques élevés ............................................................................................. 78

8.2 – Mise en sécurité d'un élévateur / descenseur ........................................................................................................... 79 8.2.1 – Système d'élévateur/descenseur dont la course n'excède pas 1000 mm ..................................................... 79 8.2.2 – Système d'élévateur/descenseur dont la course est supérieure à 1000 mm ................................................ 79

8.3 – Manutention traversant des allées de circulation ...................................................................................................... 80 8.3.1 – Tables à rouleaux ou à galets enterrées........................................................................................................ 80 8.3.2 – Transbordeur sans mouvement supplémentaire de rotation ou table pivotante............................................ 82 8.3.3 – Transbordeur avec mouvement de rotation ................................................................................................... 83

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8.4 – Accès piéton traversant un flux de manutention........................................................................................................ 84 8.5 – Manutention continue au sol avec poste de travail arrêté ......................................................................................... 85

8.5.1 – Poste de travail sur tables à rouleaux ............................................................................................................ 85 8.5.2 – Poste de travail entre deux tables à rouleaux................................................................................................ 85 8.5.3 – Poste de travail de part et d’autre de la table à rouleaux............................................................................... 86 8.5.4 – Postes de retouche ou de contrôle sur podium ............................................................................................. 86

8.6 – Dispositifs de protection empêchant l'accès par le flux vers des zones protégées.................................................. 87 8.6.1 –Sans risque de chute ...................................................................................................................................... 87 8.6.2 – Avec risque de chute...................................................................................................................................... 89 8.6.3 – Schémas d'application ................................................................................................................................... 91

9 – Allées de circulation......................................................................................................................... 93 10 – Constat de conformité sécurité..................................................................................................... 95 11 – Liste des documents cités............................................................................................................. 95

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1 – Présentation du document Les principes de prévention et de Conditions de Travail relatives à la conception et à la construction des équipements de travail, machines et/ou installations ont été décomposés en :

fonctions élémentaires de sécurité à satisfaire,

correspondant aux chapitres de la norme de référence EB75.04.130.

La plupart des fonctions élémentaires sont associées à un résumé pédagogique des solutions techniques définies par les principales normes internationales ou européennes harmonisées, avec citation de la référence des normes et/ou projets de normes concernés.

Enfin, chaque fois que possible, les fonctions élémentaires, éventuellement complétées par des précisions normatives sont illustrées par des commentaires issus du savoir-faire et de l'expérience de Renault dans ce domaine.

Ces commentaires Renault, bien que fournissant des solutions "sur étagère" éprouvées, ne doivent pas s'opposer à l'apport de solutions plus performantes, plus simples et/ou moins coûteuses par les fournisseurs.

1.1 – Conformité sécurité des équipements de travail

Les équipements de travail, machines et/ou installations industrielles, doivent impérativement répondre aux 9 Principes Généraux de prévention de l’Alliance dans cet ordre : 1. Eviter les risques 2. Evaluer les risques qui ne peuvent être évités 3. Combattre les risques à la source 4. Adapter le travail à l’homme 5. Tenir compte de l’état d’évolution de la technique 6. Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moins

dangereux 7. Planifier la prévention 8. Prendre des mesures de protection collective par priorité à des mesures de protection

individuelles 9. Donner les instructions appropriées aux travailleurs

aux obligations légales du pays où ils sont utilisés.


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1.2 – Principes généraux de santé et de sécurité

La machine doit être conçue et construite pour être apte à assurer sa fonction et pour qu'on puisse la faire fonctionner, la régler et l'entretenir sans exposer quiconque à un risque lorsque ces opérations sont effectuées dans les conditions prévues par le fabricant, mais en tenant également compte de tout mauvais usage raisonnablement prévisible. En tenant compte des résultats effectués lors de l'évaluation des risques, le fabricant ou son mandataire : • détermine les limites de la machine, comprenant son usage normal et tout mauvais usage

raisonnablement prévisible, • recense les dangers pouvant découler de la machine et les situations dangereuses associées, • estime les risques, compte tenu de la gravité d'une éventuelle blessure ou atteinte à la santé et

de leur probabilité • évalue les risques, en vue de déterminer si une réduction des risques est nécessaire, • choisit les solutions les plus adéquates, en appliquant les principes suivants, dans l'ordre

indiqué : — éliminer ou réduire les risques, dans toute la mesure du possible — prendre les mesures de protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être

éliminés — informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l'efficacité incomplète des

mesures de protection adoptées, indiquer si une formation particulière est requise et signaler s'il est nécessaire de prévoir un équipement de protection individuelle.

Précisions normatives ISO 12100, ISO 13854, ISO 13849-1, EN 349 Commentaires / Savoir Faire Renault

1.2.1 – Méthodologie de traitement des risques

Le but de ce chapitre est d'exposer les principes d'une procédure systématique et cohérente d'appréciation des risques, telle que définie par la norme ISO 12100.

Dans un premier temps, afin d’adapter au mieux les mesures et dispositifs de sécurité en fonction des risques existants, il est nécessaire de différencier deux types d’opérations effectuées sur les machines :

les opérations normales de production, les interventions.

Sont considérées comme "opérations de production" les tâches cycliques telles que : mises en marche/mises à l'arrêt, actions prévues pour fabriquer le produit (usinage, emboutissage, montage, assemblage, vissage,

soudure, peinture), prise/dépose de pièce/charge dans les machines, conteneurs, ..., changements de processus / d'outils, les contrôles / qualité (sur poste aménagé), les points de prélèvement ou de réintégration (sur poste aménagé).

Pour le personnel affecté à ces tâches de fabrication, il est nécessaire (si l'estimation du risque le rend indispensable) de prévoir des dispositifs de sécurité qui agissent sans acte volontaire du personnel. En effet, pour le personnel effectuant des tâches répétitives à des cadences parfois élevées, la mise en sécurité ne doit pas demander d’effort particulier (notion de sécurité passive).

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Sont considérées comme "interventions" toutes les tâches acycliques telles que : vérifications, visites, graissage, nettoyage, déblocage de pièces/charges, réglages, réparation, dépannage ou toute autre opération de maintenance.

Pour le personnel affecté à ces interventions, des dispositifs de sécurité doivent être prévus. Il est toutefois admis que ces dispositifs de protection ne soient mis en place que sur action volontaire de l'intervenant (notion de sécurité active), en fonction des tâches à réaliser. Les procédures d'interventions doivent être clairement définies et le personnel doit être formé aux risques spécifiques générés par ces tâches acycliques. Sont également considérées comme interventions les essais, contrôles, réglages effectués par les services méthodes et qualité ainsi que les opérations de maintenance / entretien / nettoyage effectuées par des "opérateurs de fabrication" dans le cadre des tâches qui leur sont confiées.

1.2.2 – Identification des phénomènes dangereux

Les phénomènes dangereux, les situations dangereuses et les événements dangereux associés à la machine doivent être identifiés. Il faut pour cela s’appuyer sur l’évaluation des risques réalisée par le fabricant ou le mandataire. Exemples non exhaustifs de phénomènes dangereux :

phénomènes dangereux mécaniques (vitesse, écrasement, cisaillement, coincement, perforation, piqûre, coupure, enroulement, happement, choc, abrasion, injection, éjection, ...),

phénomènes dangereux électriques (contact direct, contact indirect, voisinage de haute tension, électrostatique, projection de particules chimiques ou en fusion à la suite de courts-circuits, ...),

phénomènes dangereux thermiques (chaud ou froid), phénomènes dangereux engendrés par le bruit, phénomènes dangereux engendrés par les rayonnements (ionisants, laser), phénomènes dangereux engendrés par les produits chimiques, phénomènes dangereux par le non respect des principes ergonomiques (posture, efforts, ...), phénomènes dangereux engendrés par le dysfonctionnement de la machine (démarrage imprévu,

survitesse/dépassement imprévu, impossibilité d'arrêt dans les meilleures conditions possibles, défaillance de l'alimentation en énergie, défaillance du circuit de commande, casse en fonctionnement, chute ou éjection d'objet, ...),

phénomènes dangereux engendrés par les déplacements de personnes (chute, glissade, ...), phénomènes dangereux engendrés par les flux d'engins et de personnes (allées de circulation,..) etc.

1.2.3 – Evaluation des risques

L'estimation des risques doit prendre en compte tous les modes de fonctionnement et d'exploitation de la machine et notamment le réglage, l'apprentissage, le changement ou la correction du processus, le nettoyage, la recherche de défauts ou la maintenance et cela pendant tout le cycle de vie de la machine. Si nécessaire et seulement s’il faut neutraliser des fonctions de sécurité laissant accéder à des zones dangereuses pour intervenir, l’évaluation des risques devra toujours prendre en compte ces modes de fonctionnement. L'estimation des risques repose sur l'étude de la combinaison de deux paramètres :

la gravité du dommage La probabilité d'occurrence de ce dommage

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1.2.4 – Gravité du dommage

Cette gravité "s'estime" en fonction des lésions et/ou de l'atteinte à la santé qui peuvent raisonnablement être attendues en fonction du risque présent. La difficulté provient du fait qu'il n'existe actuellement aucun outil méthodologique permettant de prévoir la gravité résultant d'une exposition à un risque. Par exemple, la gravité résultant d'un écrasement par l'outil d'une presse d'emboutissage semble évidente. Par contre, la gravité résultant de l'exposition à des parties mobiles de machines est plus difficile à estimer. Aussi, afin de guider le concepteur, nous proposons trois postulats qui doivent servir d'axes de réflexion pour concevoir et implanter des dispositifs de protection :

Toutes les parties mobiles d'une machine ne sont pas forcément dangereuses. Il s'agit là de détecter si le déplacement peut provoquer un dommage corporel par coincement, écrasement, cisaillement, .., ou par un choc violent dû à la vitesse de déplacement,

Si la conception de la machine supprime les risques de coincement/cisaillement, en respectant les distances "anti-écrasement" (ISO 13854, EN 349), alors les dommages corporels sont pratiquement inexistants,

Les éléments mobiles de manutention continue, traditionnellement utilisés dans l'industrie automobile, se déplaçant à une vitesse maximale de 60 mètres par minute ne sont pas de nature à générer des heurts susceptibles de provoquer de graves dommages corporels en dehors des risques de coincement/cisaillement/écrasement.

1.2.5 – Probabilité d'occurrence de ce dommage

Cette probabilité dépend : de la fréquence et de la durée d'exposition (besoin d'accès à une zone dangereuse, temps passé

dans la zone, fréquence d'accès, ...), de la possibilité d'éviter ou de limiter le dommage (personnel expérimenté ou non, rapidité

d'apparition de l'événement dangereux, signalisation des risques, formation du personnel sur les risques et les moyens de prévention techniques ou organisationnels, possibilité de se soustraire au risque par action réflexe, ...),

de la fiabilité des composants des systèmes de commande (défaillance d'un composant, de l'alimentation, ...).

1.2.6 – Traitement des risques

Il doit, par ordre de priorité, porter sur : ISO 12100 et ISO 13849-1

a. la suppression du risque suppression par conception des risques de coincement, remplacement d'un produit chimique par un autre moins agressif, diminution de la tension électrique d'alimentation, …

Cette solution a l'avantage de ne pas être coûteuse si elle est mise en œuvre dès la phase d'étude.

b. la protection contre le risque mise en place de protecteurs, mise en place de dispositifs de protection,

Cette solution est plus coûteuse que la précédente, elle peut gêner l’évolution des opérateurs et/ou allonger les temps de cycel ou de maintenance mais elle est efficace si elle est maintenue en état.

c. les mesures d'organisation du travail

affiches, pancartes, peinture au sol, procédures affichées, compétences, formation

Il est à noter la faible efficacité des dispositions basées uniquement sur des mesures d'organisation.

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1.3 – Matériaux, produits et substances dangereuses Les produits employés et/ou créés lors de l’utilisation de l’équipement de travail ne sont pas à l’origine de risques pour la sécurité et la santé des personnes exposées. Les fiches de données de sécurité de tous les produits chimiques nécessaires au fonctionnement normal ainsi que ceux nécessaires à son entretien (huiles, graisses, lubrifiants, produits d'entretien...) existent. L’exploitant dispose de l’autorisation d’emploi des produits Précisions normatives

ISO 14123-1, ISO 14123-2, EN 626-1, LISTE DES PRODUITS INTERDITS de la norme 00-10-050 (norme communiquée au fournisseur retenu pour l'Affaire), EM34.SO.775 et EM34.SO.776. Les risques d'exposition aux substances dangereuses doivent être réduits dans la mesure du possible en prenant en considération les connaissances scientifiques et les moyens techniques existants ainsi que les contraintes liées à l'exposition et à l'environnement extérieur. Parmi les méthodes les mieux adaptées de réduction des risques, la préférence doit être accordée à celles qui agissent au plus près de la source. Le fournisseur doit appliquer les principes de conception suivants, dans l'ordre indiqué et compte tenu de l'état de l'art :

• Eliminer ou à prévenir les risques d'exposition, • Réduire les risques qui ne peuvent être éliminés, dans l'ordre de priorité suivant :

réduction de l'émission; réduction par ventilation ou autres moyens techniques; réduction de l'exposition par des mesures organisationnelles ou d'isolement des postes;

• Ιnformer les utilisateurs sur les risques résiduels et les conseiller sur les dispositions complémentaires permettant de réduire l'exposition.

Commentaires / Savoir Faire Renault

Liste des produits interdits de la norme 00-10-050 (disponible auprès du chargé d'affaire Renault) Des matériels de sécurité tels que douche, rince-oeil, ..., doivent être installés si les caractéristiques du produit les rendent nécessaires. Les fiches de données de sécurité de tous les produits chimiques nécessaires au fonctionnement normal ainsi que ceux nécessaires à son entretien (huiles, graisses, lubrifiants, produits d'entretien...) existent. L’exploitant dispose de l’autorisation d’emploi des produits Ventilation / Aération / Captage des polluants Le tableau qui suit (page13), a fait l’objet d’un consensus entre la médecine du travail (médecins du travail des secteurs tôlerie et médecin coordinateur), les conditions de travail (Service Prévention Santé, Sécurité et Environnement du Travail), le Service Hygiène Industrielle et la DICAP. Pour une meilleure compréhension, tenir compte des informations complémentaires suivantes :

1 - Matériaux à assembler les revêtements de zinc, soit électro-zingués, soit galvanisés, les tôles aluminium, les tôles de tous types ayant fait l’objet d’un huilage : dans tous les procédés de soudure, la

décomposition thermique de l’huile est à l’origine d’émission de substances dangereuses. La géométrie des pièces, le positionnement dans les conteneurs peuvent être à l’origine de variations très importantes de la quantité d’huile au point de soudure. La suppression de l’huile soit dans les processus en amont soit par lavage éviterait cette pollution.

les tôles avec revêtement organique mince (ROM), les tôles avec revêtement organique ou organométallique. Les tôles pré peintes ou avec film sec

entrent dans cette catégorie,

http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=EM34.SO.775&documentActif=1

http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=EM34.SO.776&documentActif=1

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les tôles avec revêtement uniquement métallique. 2 - Moyens « process »

soudure manuelle y compris les retouches manuelles: Une distinction a été faite entre les pinces en J et en X utilisées verticalement et les pinces utilisées horizontalement,

zone automatique : la soudure est exclusivement réalisée par des robots et des montages automatisés.

zone automatique avec une alimentation ou une sortie des pièces réalisée de façon manuelle. Est pris en compte la distance entre l’opérateur et le point de soudure lorsque cette distance est inférieure à 2 mètres.

Les postes de contrôle doivent être considérés comme des zones de soudures manuelles, quand le temps de latence entre la dernière soudure effectuée sur la pièce et le contrôle ou la sortie est inférieur à 2 minutes.

3 - Type de ventilation générale

Le type de ventilation générale mis en œuvre a été pris en compte, soit : ventilation générale par déplacement d’air, ventilation générale par brasage d’air.

4 - Types d’assemblage

Soudure SEFG Il s’agit des soudures MIG, MAG ou TIG. L’utilisation de torches aspirantes doit être privilégiée pour la captation à la source de ce type de soudure,

Soudure par résistance Ce type de soudure effectué sur tôle «propre» est peu polluant, par contre la présence d’huile ou la proximité d’un cordon de colle ou de mastic est à l’origine d’émission de polluants irritants, nocifs, voire cancérogènes. Une attention particulière doit être portée aux pinces en « J » et en « X » utilisés verticalement, une captation à la source est indispensable afin d’éviter que les fumées produites n’aillent vers les voies respiratoires du soudeur. L’utilisation de caissons aspirants peut être envisagée mais en nombre limité dans un même atelier, après s’être assuré de l’efficacité de ces systèmes sur les polluants émis et la possibilité ou non de recyclage.

Soudo-brasure Les recommandations pour ce type de soudure sont identiques à la soudure SEFG.

Soudure Laser Ce type de soudure n’a pas été intégré dans le tableau, les postes sont isolés de la présence d’opérateurs au sein de cabines aspirées. Si des opérateurs doivent pénétrer dans une zone après soudure, on s’assurera que les polluants auront été préalablement éliminés.

5 - Lecture du tableau Les indications figurant dans le tableau doivent interprétées comme suit : OUI à la source Une captation à la source des polluants émis doit être prévue. OUI sur la zone Ceci s’adresse aux zones robotisées. Une captation à la source est, dans la majorité des cas, techniquement impossible, aussi une ventilation efficace de la zone doit être prévue afin d’éviter la dispersion des polluants aux zones adjacentes. Toutes mesures permettant de réduire les volumes à traiter doit être étudiées. La possibilité d’une ventilation par déplacement d’air permet de réduire les volumes aspirés.

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Idem Auto + source si x < 2m Il s’agit de zones robotisées avec présence à proximité d’un opérateur pour assurer l’alimentation ou la sortie des pièces. La zone est ventilée comme ci-dessus pour éviter la dispersion de la pollution. De plus, si un opérateur se trouve à moins de 2 mètres d’un poste de soudure, ce dernier fait l’objet d’une captation à la source. La possibilité d’une ventilation par déplacement d’air permet de réduire les volumes aspirés. Il faut rappeler que la réglementation prévoit que les moyens de captation et de ventilation mis en place dans un atelier doivent faire l’objet d’une réception pour contrôler leur efficacité. Ces installations doivent ensuite faire l’objet d’une maintenance et d’un entretien afin de conserver dans le temps leurs caractéristiques. Enfin, lors de la conception des bâtiments, la hauteur est un élément essentiel permettant la dilution des polluants résiduels et leur élimination par la ventilation générale. Des hauteurs réduites sont à l’origine de concentrations plus élevées de polluants et rendent leur élimination plus délicate. Lors de la commande, Renault doit préciser au fournisseur jusqu'où va sa responsabilité dans la mise en œuvre des systèmes d'élimination des polluants :

dispositif de captage seul (raccordé sur le système d'aspiration existant), dispositif de captage + dispositif d'aspiration, dispositif de captage + dispositif d'aspiration + filtration.

Sur les machines qui le nécessitent (en fonction de la ventilation générale, des mesures de concentration qui peuvent être faites soit chez le fournisseur soit sur le site) et conformément à la réglementation, le fournisseur doit mettre en œuvre un dispositif de captage des polluants à la source. Ce dispositif doit :

capter au plus près de la zone d'émission, envelopper au maximum la zone de production des polluants, être placé de manière à ce que l'opérateur ne puisse pas se trouver entre celui-ci et la source de

pollution, utiliser les mouvements naturels des polluants, répartir uniformément les vitesses d'air au niveau de la zone de captage, éviter les courants d'air et les sensations d'inconfort thermique.

Si cela est nécessaire pour les interventions de maintenance, les systèmes de captation doivent être facilement déplaçables ou démontables. Même dans le cas où le fournisseur n'a pas la responsabilité du système d'aspiration et de filtrage (défini lors de la commande), il doit néanmoins fournir au responsable d'affaire le débit d'air nécessaire au bon fonctionnement de son système de captage, et cela dès la phase d'étude (l'ensemble de ces données est collecté et permet de dimensionner l'installation générale d'aspiration ou de ventilation). Dans le cas où un fournisseur a la responsabilité de l'ensemble du dispositif d'élimination des polluants il doit :

induire une vitesse d'air suffisante, compenser les sorties d'air par des entrées d'air correspondantes (les locaux ne doivent pas être en

dépression), rejeter l'air pollué en dehors des zones d'entrée d'air neuf, ventiler la zone de diffusion si le captage n'est pas parfait et si la ventilation générale du bâtiment

n'est pas suffisante, respecter les valeurs limites de concentration dans l'air.

Les accès aux différents points de contrôle de bon fonctionnement de l’installation doivent être prévus. S'il est prévu qu'un intervenant circule à l'intérieur d'une gaine, les vis permettant l'assemblage de cette gaine ne doivent pas dépasser vers l'intérieur.

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ASPIRATIONS SPECIFIQUES

Toutes usines Groupe RENAULTInstructions de mise en place d'installation de captage de "fumées de soudage"

Tout types de Tôles EZ / Galva / Alu / Huilées/ RO / ROM (ou présence de chrome, cobalt, nickel,... )

Moyens "process" Poste de Soudage Manuel Poste de Soudage Automatique

Zone manuelle Zone automatiqueDéchargement manuel de

pièces soudées en automatique

Soudure automatique

Types d'assemblages Quel que soit le type de ventilation générale

si ventilation générale = Déplacement d'air

si ventilation générale = Brassage d'air

Soudure SEFG OUI à la sourceOUI par Protection

Opérateur au déchargement (4)

OUI sur la zone

Soudure par résistance électrique OUI à la source NON (2)OUI par Protection


NON (2) OUI sur la zone (5)

Soudure par résistance électrique sur cordon de colle ou de mastic

(3)OUI à la source

OUI par Protection Opérateur au

déchargement (4) NON (2) OUI sur la zone (5)

Soudo-brasure OUI à la sourceOUI par Protection


OUI sur la zone

1 - La distance retenue de 900 mm entre le point de soudure et les voies respiratoires de l'opérateur équivaut généralement à l'utilisation de pinces dont les bras ont une longueur inférieure ou égale à 600 mm, et cela pour des pinces utilisées horizontalement. Dans le cas de pinces utilisées verticalement l'aspiration sera systématique quelle que soit la distance. 2 - Dans ce cas, les fumées résiduelles sont reprises par la ventilation générale des bâtiments. 3 - On considère qu'il y a soudure sur un cordon de colle ou de mastic, quand le point de soudure est à moins de 35 mm du produit. Dans le cas contraire (D >35mm) appliquer les règles pour la "Soudure par résistance électrique". 4 - En cas de déchargement de pièces soudées, une aspiration spécifique située dans la zone de déchargement est installée en vue de la protection de l'opérateur. Cette "Protection opérateur" peut être supprimée si le temps de cycle entre le dernier point de soudure et l'opération manuelle est supérieur à 2 minutes (ex : Sortie de pièces pour "Contrôle") 5 - Il s'agit d'éviter le transfert de la pollution de cette zone vers les zones adjacentes. Nota : Les Tôleries sont des bâtiments à "Pollution Spécifique" avec l'obligation d'avoir une Ventilation Générale efficace et EN FONCTIONNEMENT

Si la distance entre le point de soudure et les voies respiratires de l'opérateur est inférieure à 900 mm (1)

Si la distance entre le point soudure et les voies repiratoires de l'opérateur est égale ou supérieure à 900

mm (1)

Matériaux à assembler

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1.4 – Eclairage La machine doit être fournie avec un éclairage incorporé, adapté aux opérations, là où, malgré un éclairage ambiant ayant une intensité normale, l'absence d'un tel dispositif pourrait créer un risque. La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre gênante, ni éblouissement irritant, ni effet stroboscopique dangereux sur les éléments mobiles du fait de l'éclairage. Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones d'entretien, doivent être munies de dispositifs d'éclairage appropriés. Précisions normatives

EN 1837, EN 12464-1 La machine doit être fournie avec un éclairage incorporé, adapté aux opérations, là où, malgré un éclairage ambiant ayant une intensité normale, l'absence d'un tel dispositif pourrait créer un risque. La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre gênante, ni éblouissement irritant, ni effet stroboscopique dangereux sur les éléments mobiles du fait de l'éclairage. Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones d'entretien, doivent être munies de dispositifs d'éclairage appropriés. Commentaires / Savoir Faire Renault GE03-079R

Dans les zones de travail, le niveau d'éclairement adapté à chaque métier (emboutissage, peinture, usinage, montage, mécanique ...) doit être déterminé sur la base des valeurs d'éclairement minimum pour toutes les activités à tout moment et en tout lieu de l’installation en fonction des risques évalués et de la fréquence des interventions. Le niveau d'éclairement souhaité est fonction du niveau de précision de l'activité de travail. Des outillages (ex : visseuses) munis d'un éclairage intégré peuvent être utilisés (ex : activité de travail sous les véhicules où à l'intérieur des véhicules). Une analyse doit être effectuée concernant l'éclairage à l'intérieur des armoires électriques. Dans le cas où l'éclairage général est suffisant, il n'est pas nécessaire de mettre en place un éclairage dans l'armoire.

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1.5 – Conception de la machine et de certains éléments en vue de leur manutention

La machine, ou chacun de ses éléments, doit : pouvoir être manutentionné et transporté en toute sécurité, Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent pas le déplacement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit : — soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage, — soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires, — soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement. Lorsque la machine ou l'un de ses éléments doit être déplacé manuellement, il doit : — soit être facilement déplaçable, — soit comporter des moyens de préhension permettant de le déplacer en toute sécurité. Des dispositions particulières doivent être prévues pour la manutention des outils et/ou des parties de machines qui, même légers, peuvent être dangereux. La masse des éléments de l’équipement de travail manutentionnés avec des moyens de levage est inscrite de manière lisible, durable et non ambiguë. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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1.6 – Respect des principes ergonomiques Dans les conditions prévues d'utilisation, la gêne, la fatigue et les contraintes physiques et psychiques de l'opérateur doivent être réduites au minimum compte tenu des principes ergonomiques suivants : - offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corps de l'opérateur, - éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée, - adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs. Précisions normatives

EN 614-1, EN 894-1 et norme Renault EB75.82.125 Le système de travail intègre les opérateurs, les machines, l’espace de travail, l’environnement de travail, le procédé de travail, la tâche, l’organisation et les interactions entre ces divers facteurs. La machine doit être conçue en fonction des dimensions corporelles de la population prévue d’opérateurs en prenant en compte :

les plages de dimensions corporelles (statiques et dynamiques y compris les vêtements appropriés et/ou les équipements de protection individuelle),

les plages de dimensions corporelles et de mouvement des articulations, les distances de sécurité, les dimensions des accès.

La conception de la machine doit respecter les principes suivants :

la hauteur d’utilisation (ou autres dimensions fonctionnelles) doit être adaptée à l’opérateur et au type de travail à effectuer, par exemple en étant réglable,

le type, l’emplacement et les possibilités de réglage de tout siège doivent être appropriés aux dimensions corporelles de l’opérateur et aux activités de ce dernier,

un espace suffisant doit être prévu pour toutes les parties du corps de façon à permettre les mouvements nécessaires pour effectuer la tâche et pour faciliter l’accès et les changements de posture,

les poignées doivent être conçues de manière à s’assurer que l’opérateur tient correctement l’équipement en question et accomplit les mouvements attendus. Les organes de service fréquemment utilisés ou importants (commandes d’arrêt par exemple) doivent être situés à proximité immédiate de la main et/ou du pied de l’opérateur.

Posture/Efforts/Aspects cognitifs :

la posture de travail (torsion, flexion, ...) de l’opérateur doit être telle qu’elle n’ait aucune incidence néfaste sur la santé,

l’opérateur ne doit pas avoir à faire des mouvements fréquents exigeant l’adoption d’angles extrêmes des articulations,

les contraintes imposées par la machine sur la force physique de l’opérateur pendant l’exécution du travail doivent être limitées à des niveaux acceptables,

la machine doit être conçue de manière à tenir compte des capacités cognitives de l’opérateur et, par conséquent, doit tendre à ne pas avoir d’incidence néfaste sur la santé et la sécurité de l’opérateur, ainsi que sur l’efficacité du système de travail.


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Pour les activités répétitives, Renault procède à l'évaluation ergonomique des postes de travail à l'aide d'une méthode spécifique portant sur les critères de postures, d'efforts, de décision (complexité de la tâche) et de régulation (contrainte de temps). Cette analyse peut s'effectuer de manière prévisionnelle, au moment de l'étude des moyens, à partir des éléments connus sur le processus, sur les opérations à réaliser et sur la cadence nominale. Conçue pour procéder à l'analyse de la totalité de l'activité des opérateurs, cette méthode peut toutefois permettre d'identifier des points à risques conditions de travail sur des opérations ne représentant qu'une activité partielle telle que chargement / déchargement de pièces, changement d'outillage, activité de contrôle, dès lors que l'on peut estimer la fréquence horaire de ces activités. Les équipements de travail et leur implantation doivent être conçus en prenant en compte tous les aspects de leur exploitation. Pour cela, la démarche de conception doit s'appuyer sur une étude des postes de travail en prenant en considération :

l'activité de travail (opérations, lieux et fréquence des interventions), l'ensemble des moyens de travail utilisés (outils, moyens de mesure, moyens de nettoyage et

d'entretien, documentation, ...), les modes de fonctionnement (marche manuelle, réglage, automatique, dégradée,...etc...), la quantification et la localisation des encours, les flux (pièces, conteneurs, emballages, outils et outillages, moyens de manutention, équipements

de maintenance, chariots, déchets, produits d'entretien, ...), les zones de stockage, les postes de contrôle, les zones de circulation (opérateurs et intervenants de tout type), les accès permettant de porter secours au personnel.

et en vérifiant que : les postures et efforts de travail respectent les données anthropométriques. des mouvements aisés et une mise en place simple des pièces sont favorisés les déplacements sont les plus courts et les moins fatigants possibles un espace de travail adapté pour toutes les interventions longues, fréquentes ou en hauteur est prévu les différences de niveaux sont évitées les postes de travail isolés sont évités la perception directe du fonctionnement des installations et des flux des pièces est favorisée la visibilité de l’organe commandé depuis le poste de commande est favorisée le niveau d’éclairement est adapté à chaque lieu d’intervention.

Renault a développé des outils de préconisations en ergonomie et d’analyse des postes de travail permettant de s’assurer à tout moment que les principes ergonomiques sont respectés :

Méthode d’analyse ergonomique V3 (GE75-025R) Ergonomie en production (GE75-026R) Ergonomie en logistique (GE75-027R) Guide d’aide de l’ergonomie des machines et installations industrielles (GE75-021R) Guide ergonomie de conception des tôleries manuelles (GE34.SO.090) Guide ergonomie des postes manuels d’injection N° 65303-TSC-03CRX-002-01 (disponible auprès

du service 65303 ou du chargé d'affaire) : http://notrock.renault.fr/nissan/ig/05/spr.nsf/(Tech-ClefURL)/B2988829317899AFC1256FF20024AE32?OpenDocument ou

http://www.intra.renault.fr/projet/spr/fr/75_Ergonomie/20_Outils___Methodes/162028.html Evaluation ergonomique des équipements (GE75-024R) ….



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1.7 – Poste de Travail Si la machine est destinée à être utilisée dans un environnement dangereux, présentant des risques pour la santé et la sécurité de l'opérateur, ou si la machine elle-même est à l'origine d'un environnement dangereux, il faut prévoir des moyens suffisants pour assurer à l'opérateur de bonnes conditions de travail et une protection contre tout danger prévisible. Le cas échéant, le poste de travail doit être muni d'une cabine adéquate conçue, construite et/ou équipée pour répondre aux conditions susmentionnées. La sortie doit permettre une évacuation rapide. En outre, il convient de prévoir, le cas échéant, une issue de secours dans une direction différente de la sortie normale. Précisions normatives ISO 12100 Commentaires / Savoir Faire Renault

1.8 – Sièges Le cas échéant et lorsque les conditions de travail le permettent, les postes de travail faisant partie intégrante de la machine doivent être conçus pour l'installation de sièges. S'il est prévu que l'opérateur soit en position assise au cours de son travail et si le poste de travail fait partie intégrante de la machine, le siège doit être fourni avec la machine. Le siège de l'opérateur doit lui assurer une position stable. En outre, le siège et la distance le séparant des organes de service doivent pouvoir être adaptés à l'opérateur. Si la machine est soumise à des vibrations, le siège doit être conçu et construit de manière à réduire au niveau le plus bas raisonnablement possible les vibrations transmises à l'opérateur. L'ancrage du siège doit résister à toutes les contraintes qu'il peut subir. S'il n'y a pas de plancher sous les pieds de l'opérateur, celui-ci devra disposer de repose-pieds antidérapants Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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2 – Systèmes de commande

2.1 – Sécurité et fiabilité des systèmes de commande Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à pouvoir résister aux contraintes de service, aux influences extérieures normales, à ce qu'une défaillance du matériel ou du logiciel du système de commande ou des erreurs affectant la logique du système de commande ou d’une erreur humaine, raisonnablement prévisible, au cours du fonctionnement n'entraîne pas de situation dangereuse Une attention particulière doit être accordée aux points suivants : — la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément, — les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet

effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses, — la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné, — aucun élément mobile de la machine ou pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou

être éjecté, — l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, ne doit pas être empêché, — les dispositifs de protection doivent rester opérationnels ou donner un ordre d'arrêt, — les parties du système de commande liées à la sécurité doivent s'appliquer de manière

cohérente à la totalité de la machine En cas de commande sans câble, un arrêt automatique doit se produire lorsque les bons signaux de commande ne sont pas reçus, notamment en cas d'interruption de la communication. Précisions normatives

CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 14118, ISO 14119, EN 1037, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008 Un défaut affectant la logique du circuit de commande, ou une défaillance ou une détérioration du circuit de commande ne doit pas créer de situations dangereuses. Afin de prévenir tout comportement dangereux des machines et pour réaliser des fonctions de sécurité, on doit, lors de la conception des systèmes de commande, se conformer aux principes et/ou aux méthodes suivantes, employés séparément ou conjointement, suivant les circonstances : Fiabilité des composants considérée comme la base sur laquelle repose l'intégrité des fonctions de sécurité

(composants capables de supporter toutes les perturbations et contraintes dans les conditions normales d'utilisation, pendant la durée fixée pour cette utilisation, sans être le siège de défaillances engendrant un fonctionnement dangereux de la machine).

Utilisation de composants ou de systèmes à "panne orientée", c'est à dire de composants ou de systèmes dont le mode de défaillance prédominant est connu à l'avance, et toujours le même.

Duplication (ou redondance) des composants "critiques" (en cas de défaillance d'un composant, un autre est en mesure de continuer d'assurer la fonction de sécurité). Une attention doit être alors portée pour éviter les défaillances de mode commun (ex : perturbation électromagnétique).

Auto-surveillance (déclenchement d'une action de sécurité si l'aptitude d'un composant à assurer sa fonction diminue, ou si les conditions de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu'il en résulte un risque. Cette action de sécurité peut être une mise à l'arrêt, une interdiction de remise en marche ou une alarme)

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Commentaires / Savoir Faire Renault La conception du système de commande tient compte du comportement en cas de défaillance pour prévenir la mise en marche intempestive. Renault a développé et fait valider par le CETIM ses architectures de système de commande afin d’intégrer un niveau de catégorie de performance 3 (PL=d de la norme ISO 13849-1):

Logique Redondante Câblée Et Programmée (avec API standard) SCUBE (avec API dédié sécurité)

Il ne doit pas y avoir de mouvements dangereux accessibles au personnel de fabrication lors d'une rupture d'une conduite. Pour satisfaire cette exigence, des dispositifs mécaniques de blocage peuvent être installés (verrous cyclé, ...). D'autres systèmes tels les clapets anti-retour, les vannes « parachute », ... peuvent être utilisés dans la mesure où ils sont montés directement sur le récepteur Une action sur chaque organe de commande de sécurité (AU, cellules de protection, commandes bi-manuelles, protecteurs mobiles, tapis sensibles, cames de zones, gestion des dispositifs de protection contre les rayonnements laser, etc...) arrête des éléments dangereux concernés. Les principes d’ergonomie sont respectés afin de réduire l’éventualité d’une action humaine indésirable présentant des risques L’inhibition du mode T2 des robots (marche manuelle 100% de la vitesse) est vérifiée, excepté les processus spécifiques validés. Le fabricant ou son mandataire a fourni la procédure de tests et le cahier de recette documenté du système de commande.

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2.2 – Organes de service Les organes de service doivent être : — clairement visibles et identifiables grâce à des pictogrammes, le cas échéant, — placés de façon à pouvoir être actionnés en toute sécurité, sans hésitation, sans équivoque et sans engendrer de risques supplémentaires — conçus de façon à ce que le mouvement des organes de service soit cohérent avec l'effet commandé, — disposés hors des zones dangereuses sauf nécessité (exemple : arrêt d'urgence robot sur pupitre mobile) — conçus ou protégés de façon à ce que l'effet ne puisse être obtenu que par une action volontaire, — fabriqués de façon à résister aux forces prévisibles (exemple : arrêt d'urgence) Lorsqu'un organe de service est conçu pour permettre plusieurs actions différentes, c'est-à-dire que son action n'est pas univoque, l'action commandée doit être affichée en clair et, si nécessaire, faire l'objet d'une confirmation. Le système de commande doit être conçu de façon à ce que l'utilisation d'un poste de commande empêche l'utilisation des autres, sauf en ce qui concerne les dispositifs d'arrêt et d'arrêt d'urgence. Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, chaque poste doit être pourvu des organes de service requis sans que les opérateurs se gênent ou se mettent dans une situation dangereuse. Les organes de service doivent avoir une configuration d’ergonomie compatible avec l'action commandée. La machine doit être munie des dispositifs de signalisation nécessaires pour pouvoir la faire fonctionner en toute sécurité. Précisions normatives CEI 60204-1, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE03.PR.011 Commentaires / Savoir Faire Renault L'identification doit être :

placée sur le matériel ou à proximité immédiate, à un endroit visible, réalisée en une matière suffisamment résistante compte tenu du milieu d'utilisation, fixée solidement par des moyens durables.

Le graphisme doit être foncé sur fond clair. Les pupitres de commande des postes opérateurs sont obligatoirement fixés. Toutefois, l'implantation définitive des pupitres est optimisée sur le site en respectant les distances de sécurité (placés de manière à faciliter la visibilité tout en permettant à l'opérateur de se trouver à l'extérieur de la zone dangereuse) ainsi que les déplacements des opérateurs. Lorsqu’un organe de commande est conçu pour permettre plusieurs actions différentes (clavier par exemple), l’action sélectionnée est affichée en clair et fait l’objet d’une confirmation après la sélection.


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2.2.1 – Visibilité depuis le poste de commande

Depuis chaque poste de commande, l'opérateur doit pouvoir s'assurer qu'il n'y a personne dans les zones dangereuses, ou alors le système de commande doit être conçu et construit de manière à ce que la mise en marche soit impossible tant qu'une personne se trouve dans la zone dangereuse. Si aucune de ces possibilités n'est applicable, un signal d'avertissement sonore et/ou visuel doit être donné avant la mise en marche de la machine. Les personnes exposées doivent avoir le temps de quitter la zone dangereuse et/ou d'empêcher le démarrage de la machine. Précisions normatives ISO 12100, EN 894-1, EN 981, GE03.PR.011 Commentaires / Savoir Faire Renault La mise en place de miroirs ou de caméra peut éventuellement améliorer la visibilité des zones dangereuses. Sauf cas particulier, il n'est pas nécessaire d'installer des moyens pour s'opposer au redémarrage de la machine dans la mesure où

la visibilité est satisfaisante depuis l'accès à la zone dangereuse, et qu’il existe des procédures d'intervention pour prévenir le risque d'enfermement.

En pratique, les dispositifs sonores et/ou lumineux ne sont pas efficaces en termes de prévention notamment dans le cas d'installations automatisées imbriquées car il est impossible pour un intervenant de savoir si le signal sonore qu'il entend correspond à la zone dans laquelle il se trouve. Il est nécessaire de concevoir des machines munies de dispositifs de protection (protecteurs, verrouillage / interverrouillage, barrages photoélectriques), dans ce cas la notion de zone dangereuse disparaît dans la mesure où il existe des dispositifs permettant de sécuriser les interventions :

(exemple boîtier d’intervention, sélecteur cadenassable) afin de se prémunir d'une mise en marche intempestive,

il existe des procédures d'intervention pour prévenir le risque d'enfermement. Le respect de ces procédures garantissant qu'il ne reste personne à l’intérieur des zones dangereuses.

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2.3 – Mise en marche

La mise en marche d'une machine ne doit pouvoir s'effectuer que par une action volontaire sur un organe de service prévu à cet effet. Il en est de même : — pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause, — pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement. Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être effectuée par une action volontaire sur un organe autre que l'organe de service prévu à cet effet, à condition que cela n'entraîne pas de situation dangereuse. La simple fermeture d'un carter ou d'un portillon, la désoccultation d'un barrage immatériel ou le déblocage d'un bouton-poussoir ne doit pas conduire au redémarrage du cycle sauf si cette remise en marche ou cette modification des conditions de fonctionnement ne présente aucun risque pour les personnes exposées. Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée, des dispositifs doivent être prévus pour assurer que ces opérations se fassent dans l'ordre exact. Précisions normatives ISO 12100, ISO 13849-1, GE03.CR.xxx (établi pour le projet) Les protecteurs commandant la mise en marche ne peuvent être utilisés que :

s'il est impossible qu'un opérateur, ou une partie de son corps, reste dans la zone dangereuse ou entre la zone dangereuse et le protecteur pendant que le protecteur est fermé, et

si on ne peut accéder à la zone dangereuse qu'en ouvrant le protecteur commandant la mise en marche ou un protecteur associé à un dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage, et

si le dispositif de verrouillage associé au protecteur commandant la mise en marche est le plus fiable possible (du fait que sa défaillance peut entraîner une mise en marche inattendue / intempestive).

Commentaires / Savoir Faire Renault La mise en marche d’un équipement de travail s’effectue par une action volontaire sur un organe de service prévu à cet effet. Il en est de même : — pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause, — pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement. La simple fermeture d'un carter ou d'un portillon, la désoccultation d'un barrage immatériel ou le déblocage d'un bouton-poussoir ne doit pas conduire au redémarrage du cycle sauf si cette remise en marche ou cette modification des conditions de fonctionnement ne présente aucun risque pour les personnes exposées. (Voir brochure ED 114 INRS : http://www.inrs.fr/accueil/produits/mediatheque/doc/publications.html?refINRS=ED%20114 ).

http://www.inrs.fr/accueil/produits/mediatheque/doc/publications.html?refINRS=ED%20114

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2.3.1 – Organes multiples de mise en marche

Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que, de ce fait, les opérateurs peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs complémentaires doivent être prévus pour exclure ce risque. Précisions normatives ISO 13849-1 Commentaires / Savoir Faire Renault Si une machine comprend plusieurs organes de commande de mise en marche et que, de ce fait, les opérateurs peuvent se mettre en danger mutuellement alors des dispositifs complémentaires comme par exemple : - des dispositifs de validation ou des sélecteurs qui ne laissent en opération qu’un seul organe de mise en marche à la fois) doivent être prévus pour exclure ce risque.

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2.4 – Arrêt

La machine doit être munie d'un organe de service permettant son arrêt complet en toute sécurité. Chaque poste de travail doit être muni d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou partie des fonctions de la machine, en fonction des dangers existants, de manière à sécuriser la machine. L'ordre d'arrêt de la machine doit être prioritaire sur les ordres de mise en marche. L'arrêt de la machine ou de ses fonctions dangereuses étant obtenu, l'alimentation en énergie des actionneurs concernés doit être interrompue. Lorsqu’ il convient de recourir à une commande d'arrêt qui n'interrompt pas l'alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être surveillée et maintenue. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 12100, EN 1037, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008 Une commande d'arrêt doit être disposée à proximité de chaque commande de mise en marche. Lorsque la fonction "marche/arrêt" est assurée par une commande nécessitant une action maintenue, une commande d'arrêt séparée doit être fournie si un risque peut résulter de la cessation accidentelle de l'aptitude de la commande à délivrer un ordre d'arrêt lorsqu'on la lâche. Commentaires / Savoir Faire Renault

Les exigences de mise en place d’un arrêt de poste ne s'appliquent que lorsque le risque existe. Cet arrêt n'est pas forcément destiné à supprimer un risque en train de se produire mais il peut le faire. Il n’y a pas de notion d’arrêt immédiat pour les systèmes électriques, hydrauliques ou pneumatiques, l’arrêt peut être obtenu en fin de mouvement. Il prévient la mise en marche intempestive par interruption des énergies aux actionneurs (pneumatiques, hydrauliques et électriques). Cela n’implique pas obligatoirement la purge des circuits.



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2.4.1 – Arrêt d'urgence

La machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence permettant d'éviter des situations dangereuses qui sont en train de se produire ou qui sont imminentes. Sont exclues de cette obligation les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne réduirait pas le risque parce qu'il ne diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt. Le dispositif doit : — comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement accessibles, — provoquer l'arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans risque supplémentaire, — au besoin, déclencher certains mouvements de protection. Lorsqu'on cesse d'actionner le dispositif d'arrêt d'urgence, l’ordre d’arrêt doit être maintenu par un enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence jusqu'à ce que celui-ci soit expressément désactivé; il ne doit pas être possible d'enclencher le dispositif sans actionner une commande d'arrêt; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une action appropriée et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais seulement d'autoriser un redémarrage. La fonction d'arrêt d'urgence doit être opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode opératoire. Les dispositifs d'arrêt d'urgence sont à l'appui d'autres mesures de sauvegarde et non les remplacer. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13850, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008 Les organes de service « arrêt d'urgence » doivent être de couleur rouge. La surface située derrière l'organe de service, lorsqu'il en existe une et pour autant que ce soit praticable, doit être de couleur jaune. Dans certains cas, il peut être utile de fournir des plaques d'identification.

Lorsque la machine est divisée en plusieurs "zones d'arrêt d'urgence", sa conception doit être telle qu'il soit facile de distinguer quel organe de service correspond à une zone donnée.

Après l'action sur l'organe de service, le dispositif d'arrêt d'urgence doit fonctionner de telle sorte que le phénomène dangereux soit écarté ou atténué automatiquement de la meilleure manière possible (choix de la décélération optimale, séquence prédéterminée de fonctions internes au système de commande, dispositifs de freinage, ...).

Dans le cas de dispositifs à câble, il convient que les moyens de réarmement soient placés de façon que toute la longueur du câble soit visible pour une personne placée près d'eux. Sinon, les instructions pour l'utilisation prescrivent qu'avant le réarmement, il y a lieu d'inspecter la machine sur toute la longueur du câble pour établir la cause de l'ordre d'arrêt.

Les types de dispositifs d'arrêt d'urgence comprennent : le bouton-poussoir arrêt d'urgence, l'interrupteur actionné par traction d'un câble,


L'arrêt d’urgence peut être différé d'un temps aussi réduit que possible si un arrêt brutal et indifférencié des éléments de la machine peut entraîner une casse ayant des conséquences plus graves pour les personnes. Le nombre d'arrêts d'urgence est prévu dès l'étude, en fonction des risques, de la complexité et de l'étendue de la machine.



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Pour arrêter des mouvements mus par énergie pneumatique il existe différents systèmes classés ci-après par ordre d'efficacité croissante. Ces différents moyens sont à adapter en fonction de l'estimation des risques et en fonction de la rapidité d'arrêt demandée.

Arrêt par coupure d'énergie (purge automatique). Ce système peut être suffisant dans le cas de faible course de vérins et lorsque la perte d'énergie ne provoque pas de mouvement par inertie.

Arrêt avec bloqueur sur air. Cet arrêt n'est efficace que si le bloqueur dispose d'un pilotage autonome. Arrêt avec bloqueur sur tige. Cet arrêt n'est efficace que si le système dispose d'un pilotage autonome. Arrêt avec clapet anti-retour piloté.

L'arrêt à l'aide d'un distributeur 5/3 centre fermé avec rappel au centre par ressort est interdit (casse du ressort indétectable). Dans tous les cas, les conditions de redémarrage d'un circuit pneumatique après arrêt d'urgence doivent être étudiées afin de ne pas provoquer de mouvements dangereux (procédure de redémarrage, remise en pression progressive, ...). Pour arrêter des mouvements mus par énergie hydraulique il existe plusieurs systèmes à adapter en fonction des situations :

Arrêt avec un distributeur à centre fermé (les ressorts des distributeurs hydrauliques sont plus sûrs que ceux des distributeurs pneumatiques),

Arrêt sur clapet anti-retour piloté, Arrêt sur valve d'équilibrage, Arrêt par blocage mécanique.

La notice d’instruction doit préciser la fréquence des contrôles périodiques des arrêts d’urgence suivant le niveau de risque exemple :

Poste de travail opérateur : 1 fois par mois, semaine, par jour ou à chaque prise de poste Poste de travail occasionnel ou armoire de commande : minimum une fois par an.

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2.4.2 – Ensemble de machines

Les commandes d'arrêt, y compris les dispositifs d'arrêt d'urgence de machines ou d'éléments de machines conçus pour travailler ensemble, doivent arrêter non seulement la machine, mais aussi tous les équipements associés si leur maintien en fonctionnement peut constituer un danger. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 13850, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault

La machine peut être divisée en plusieurs zones de sécurité lorsque son étendue ou son implantation ne permet pas une visibilité satisfaisante. Lorsque la machine est constituée de plusieurs sous-ensembles imbriqués dans une même enceinte protégée (îlots automatisés par exemple) il est préférable de n’avoir qu’une seule zone de sécurité. La décision de mise à l'arrêt des équipements amont et aval fait l'objet d'une analyse de risque réalisée conjointement par le fournisseur et le responsable d'affaire.



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2.5 – Sélection des modes de commande ou de fonctionnement Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné doit avoir la priorité sur tous les autres modes de commande ou de fonctionnement, à l'exception de l'arrêt d'urgence. Si la machine a été conçue et construite pour permettre son utilisation selon plusieurs modes de commande ou de fonctionnement exigeant des mesures de protection/ou des procédures de travail différentes, elle doit être munie d'un sélecteur de mode verrouillable dans chaque position. Chaque position du sélecteur doit être clairement identifiable et doit correspondre à un seul mode de commande ou de fonctionnement. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 12100, EB03.D0.010 et GE03.CR.xxx (établi pour le projet) Commentaires / Savoir Faire Renault Le sélecteur peut être remplacé par d’autres moyens de sélection permettant de limiter l’utilisation de certaines fonctions de l’équipement de travail à certaines catégories d’opérateurs (exemple : code d’accès). Lorsqu’un équipement de travail est équipé d’un sélecteur de modes de marche, cette sélection doit garantir :

l’efficacité de la commutation de ces modes, un seul mode de commande pour chaque position du sélecteur, la mise en œuvre automatique des dispositifs de sécurité correspondants aux modes sélectionnés.

Lorsqu’un sélecteur de mode de marche peut inhiber un dispositif de sécurité, il ne doit pas pouvoir être manœuvré facilement par les opérateurs (Exemple : implantation de la commande éloignée de la zone dangereuse, sélecteur dans une enveloppe, code d’accès…) et le dispositif de sécurité doit être signalé comme étant inopérant.


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2.5.1 – Neutralisation de dispositifs de protection

Si, pour certaines opérations, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu'un protecteur a été déplacé ou retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur de mode de commande ou de fonctionnement doit simultanément: — désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement, — n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service nécessitant une action maintenue, — n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque réduit tout en évitant tout danger découlant d'un enchaînement de séquences, — empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou involontaire sur les capteurs de la machine. Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode de commande ou de fonctionnement doit activer d'autres mesures de protection conçues et construites de manière à garantir une zone de travail sûre. En outre, à partir du poste de réglage, l'opérateur doit avoir la maîtrise du fonctionnement des éléments sur lesquels il agit Précisions normatives ISO 12100 et GE03.CR.xxx (établi pour le projet) Lorsque pour le réglage, l'apprentissage, le changement de processus de fabrication, la recherche de défauts, le nettoyage ou la maintenance de la machine, il est nécessaire de déplacer ou de retirer un protecteur et/ou de neutraliser un dispositif de protection, et que pour effectuer ces opérations il est nécessaire que la machine puisse être mise en marche, il convient d'assurer la sécurité du régleur, dans la mesure du possible, en utilisant un mode de commande manuelle qui simultanément :

inopérant le mode de commande automatique (ceci implique, entre autres, qu'aucun fonctionnement dangereux ne puisse résulter du changement d'état de quelque capteur que ce soit),

n'autorise le fonctionnement des éléments dangereux que lorsqu'on agit sur un dispositif de validation, une commande nécessitant une action maintenue ou une commande bi-manuelle,

n'autorise le fonctionnement des éléments dangereux que dans des conditions de sécurité accrue (par exemple : à vitesse réduite, à puissance/effort réduit(e), pas à pas, etc...) et en évitant tout risque découlant d'un enchaînement de séquences.

Ce mode de commande doit être associé à certaines des mesures suivantes :

restriction aussi poussée que possible de l'accès à la zone dangereuse, commande d'arrêt d'urgence à portée immédiate de l'opérateur, dispositif de commande portatif et/ou commandes locales permettant la surveillance des éléments

commandés. Commentaires / Savoir Faire Renault

Les modes opératoires de réglage et de maintenance courante définis par le fabricant de la machine dans la notice d'instructions et validés par la fabrication/maintenance doivent permettre de définir si les modes de marche avec dispositifs de protection neutralisés sont nécessaires ou non.

Il est impératif d'identifier les mouvements portes-ouvertes nécessaires ainsi que les procédures d’intervention associées. Dans certains cas, des dispositifs de commande portatifs équipés de commandes multifonctions telles que validation, arrêt, anti-crispation, arrêt d’urgence, peuvent être utilisés. Le retour à la marche automatique ne doit s’effectuer que lorsque les différents dispositifs de protection sont rendus opérationnels.

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2.6 – Défaillance de l’alimentation en énergie L'interruption, le rétablissement après une interruption, ou la variation, quel qu'en soit le sens, de l'alimentation en énergie de la machine ne doit pas entraîner de situation dangereuse, en outre: — la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément, — les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses, — la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné, — aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou être éjecté, — l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être empêché, — les dispositifs de protection doivent rester opérationnels ou donner un ordre d'arrêt. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 14118, ISO 14119, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault

Les éléments éventuellement mis en mouvement après rétablissement de l'énergie pneumatique ne doivent pas générer de situation dangereuse (vitesse faible, pression limitée, inaccessibilité, ...). Il ne doit pas y avoir de mouvements dangereux accessibles au personnel de fabrication lors d'une rupture d'une conduite. Pour satisfaire cette exigence, des dispositifs mécaniques de blocage peuvent être installés (verrous cyclé, ...). D'autres systèmes tels les clapets anti-retour, les vannes « parachute », ... peuvent être utilisés dans la mesure où ils sont montés directement sur le récepteur



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3 – Mesures de protection contre les risques mécaniques

3.1 – Risque de perte de stabilité

La machine, ainsi que ses éléments et ses équipements, doivent être suffisamment stables pour éviter le renversement, la chute ou les mouvements incontrôlés durant le transport, le montage, le démontage et toute autre action impliquant la machine. Si la forme même de la machine ou son installation prévue ne permet pas d'assurer une stabilité suffisante, des moyens de fixation appropriés doivent être prévus et indiqués dans la notice d'instructions. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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3.2 – Risques de rupture en service Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles doivent pouvoir résister aux contraintes auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation. Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de l'environnement de travail prévu, notamment en ce qui concerne les phénomènes de fatigue, de vieillissement, de corrosion et d'abrasion. La notice d'instructions doit indiquer les types et fréquences des inspections et entretiens nécessaires pour des raisons de sécurité. Elle doit indiquer, le cas échéant, les pièces sujettes à usure ainsi que les critères de remplacement. Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste, les parties concernées doivent être montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que leurs fragments soient retenus, évitant ainsi des situations dangereuses. Les conduites rigides ou souples véhiculant des fluides, en particulier sous haute pression, doivent pouvoir supporter les sollicitations internes et externes prévues; elles doivent être solidement attachées et/ou protégées pour que, en cas de rupture, elles ne puissent occasionner de risques. En cas d'acheminement automatique de la matière à usiner vers l'outil, les conditions indiquées ci-après doivent être remplies pour éviter des risques pour les personnes : — lors du contact outil/pièce, l'outil doit avoir atteint sa condition normale de travail, — lors de la mise en marche et/ou de l'arrêt de l'outil (volontaire ou involontaire), le mouvement d'acheminement et le mouvement de l'outil doivent être coordonnés. Précisions normatives ISO 4413, ISO 4414, GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault Ces dispositions s'appliquent lorsque la rupture d'un élément de la chaîne cinématique provoquée par l'usure mécanique peut causer un risque au poste de travail (ex : libération d'énergie potentielle, impossibilité d'arrêter les éléments en mouvements, ...). Les éléments dangereux au poste de travail peuvent dans ce cas être immobilisés par exemple à l'aide d'un dispositif de blocage mécanique mis en place automatiquement à chaque cycle. Risque d'entraînement d'un outillage S'il existe un risque d'entraînement d'un outillage (visseuses, pinces à souder,...) par un système automatique d'approvisionnement ou d'évacuation et que cet entraînement crée un risque pour l'opérateur, un dispositif contrôlant la position de cet outillage doit être prévu.


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3.3 – Risques dus aux chutes, aux éjections d’objets Des précautions sont prises pour éviter les risques dus aux chutes ou éjections d’objets. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault Pour les empilages, prévoir des bardages de protection contre les risques de chute de pièces. Prévoir des dispositifs mécaniques anti chute (serrages, doigts mécaniques escamotables, etc..) pour gérer les défaillances d’alimentation d’énergie (pneumatique, magnétique, etc..). Les positions d’attente ou de parking des charges suspendues sont implantées en dehors des postes opérateurs. Si un poste de travail permanent est surplombé par une plate-forme ou une passerelle, alors le matériau constituant cette plate-forme ou passerelle doit avoir des espaces tels qu'une bille de diamètre 20 mm ne puisse le traverser, sauf si cette sécurité est garantie par d'autres moyens appropriés.

3.4 – Risques dus aux surfaces, aux arêtes et aux angles

Les éléments accessibles de la machine ne doivent comporter, dans la mesure où leur fonction le permet, ni arêtes vives, ni angles vifs, ni surfaces rugueuses susceptibles de provoquer des blessures. Précisions normatives ISO 12100 En particulier, les rives des tôles doivent être ébavurées, pourvues d'un rebord ou rabattues. Les extrémités ouvertes de tubes qui pourraient constituer un danger ("piège") doivent être obstruées. Commentaires / Savoir Faire Renault Cette exigence concerne plus particulièrement les éléments situés en bordure de zones de passage, des postes de travail (Exemple : montages manuels soudure), des zones de manutention des pièces, … Une attention particulière doit être portée aux risques de heurt du visage (ou de la tête) avec des éléments mobiles (ex : balancelles) qui se déplacent même à faible vitesse. Les mesures de protection collective (pare-choc sensible ou non) doivent être privilégiés par rapport aux protections individuelles (casquette, casque, ...).

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3.5 – Risques dus aux machines combinées

Lorsque la machine est prévue pour effectuer plusieurs opérations différentes avec reprise manuelle de la pièce entre chaque opération (machine combinée), elle doit être conçue et construite de manière à ce que chaque élément puisse être utilisé séparément sans que les autres éléments ne présentent un risque pour les personnes exposées. Dans ce but, chacun des éléments, s'il n'est pas protégé, doit pouvoir être mis en marche ou arrêté individuellement. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

3.6 – Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement Dans le cas d'opérations où les conditions d'utilisation sont différentes, la machine doit être conçue et construite de telle manière que le choix et le réglage de ces conditions puissent être effectués de manière sûre et fiable. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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3.7 – Risques liés aux éléments mobiles

Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus et construits de manière à éviter les risques de contact ou, lorsque des risques subsistent, être munis de protecteurs ou de dispositifs de protection. Toutes les dispositions nécessaires doivent être prises pour empêcher le blocage involontaire des éléments mobiles concourant au travail. Dans les cas où, malgré les précautions prises, un blocage est susceptible de se produire, les dispositifs de protection et outils spécifiques nécessaires doivent, le cas échéant, être prévus afin de permettre un déblocage en toute sécurité. La notice d'instructions et, si possible, une indication sur la machine doivent mentionner ces dispositifs de protection spécifiques et la manière de les utiliser. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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3.8 – Choix d’une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles

Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour la protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles doivent être choisis en fonction du type de risque Précisions normatives ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, ISO 14119, ISO 14120, EN 547-1 Commentaires / Savoir Faire Renault

3.8.1 – Eléments mobiles de transmission

Les protecteurs conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles de transmission doivent être : — soit des protecteurs fixes — soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage Cette dernière solution devrait être retenue si des interventions fréquentes sont prévues. Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles concourant au travail doivent être : — soit des protecteurs fixes — soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage — soit des dispositifs de protection — soit une combinaison des éléments ci-dessus. Toutefois, lorsque certains éléments mobiles concourant directement au travail ne peuvent être rendus complètement inaccessibles pendant leur fonctionnement en raison des opérations qui nécessitent l'intervention de l'opérateur, ces éléments doivent être munis : — de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage empêchant l'accès aux parties des éléments mobiles non utilisées pour le travail, et — de protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles il est nécessaire d'accéder. Précisions normatives ISO 12100, ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, ISO 14119, ISO 14120, EN 547-1 Commentaires / Savoir Faire Renault

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3.9 – Risques dus aux mouvements non commandés

Quand un élément d'une machine a été arrêté, toute dérive à partir de sa position d'arrêt, quelle qu'en soit la cause hormis l'action sur les organes de service, doit être empêchée ou doit être telle qu'elle ne présente pas de danger. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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4 – Caractéristiques requises pour les protecteurs et les dispositifs de protection

4.1 – Exigences de portée générale

Les protecteurs et les dispositifs de protection : — doivent être de construction robuste, solidement maintenus en place, situés à une distance suffisante de la zone dangereuse, restreindre le moins possible la vue sur le cycle de travail, et doivent permettre les interventions indispensables pour la mise en place et/ou le remplacement des outils ainsi que pour l'entretien, en limitant l'accès exclusivement au secteur où le travail doit être réalisé, et, si possible, sans démontage du protecteur ou neutralisation du dispositif de protection — ne doivent pas occasionner de dangers supplémentaires, ni être facilement contournés ou rendus inopérants. En outre, dans la mesure du possible, les protecteurs doivent assurer une protection contre l'éjection ou la chute de matériaux et d'objets ainsi que contre les émissions produites par la machine. Précisions normatives ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088 Les protecteurs sont conçus et implantés en fonction de l’analyse des risques de manière à ce que les opérateurs ou les intervenants ne puissent atteindre les éléments dangereux, conformément au tableau suivant extrait de l’ISO 13857:

1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2500 2500 / / / / / / / / / 2400 100 100 100 100 100 100 100 100 / 2200 600 600 500 500 400 350 250 / / 2000 1100 900 700 600 500 350 / / / 1800 1100 1000 900 900 600 / / / / 1600 1300 1000 900 900 500 / / / / 1400 1300 1000 900 800 100 / / / / 1200 1400 1000 900 500 / / / / / 1000 1400 1000 900 300 / / / / / 800 1300 900 600 / / / / / / 600 1200 500 / / / / / / / 400 1200 300 / / / / / / / 200 1100 200 / / / / / / / 0 1100 200 / / / / / / /

Les abscisses (axe horizontal) correspondent à la hauteur du protecteur. Les ordonnées (axe vertical) correspondent à la hauteur de la zone dangereuse. Les valeurs figurant à l'intérieur de la grille correspondent à la distance horizontale à laisser entre le protecteur et la zone dangereuse. ISO 13854 : Si des intervenants doivent circuler dans l'équipement de travail lors des opérations de maintenance, alors un espace " anti-écrasement " (variable selon la partie du corps exposée) doit être aménagé entre les protecteurs et les mouvements dangereux que les intervenants peuvent être amenés à provoquer lors d'opérations de réglage en marche manuelle.

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Commentaires / Savoir Faire Renault Les protecteurs ou dispositifs de protection doivent être choisis en fonction du risque existant et dans l'ordre de préférence suivant : - protecteurs fixes, - protecteurs mobiles si des interventions fréquentes sont prévues, - dispositifs de protection tels que : - dispositifs sensibles (ex: barrages immatériels), - dispositifs de protection par maintien à distance (ex: commandes bimanuelles), - protecteurs réglables lorsque certains éléments mobiles concourant à l'exécution du travail ne peuvent être

rendus inaccessibles à cause des interventions nécessaires de l'opérateur

4.1.1 – Choix entre un protecteur fixe ou mobile

C'est la fréquence des interventions qui permet de déterminer le choix entre un protecteur fixe ou mobile. Il est nécessaire d'effectuer l'inventaire des interventions à réaliser. Ces interventions peuvent être :

les changements ou réglages d'outils ou d'électrodes, les opérations de maintenance courantes ou aléatoires de premier niveau.

En règle générale, s'il est prévu au moins une intervention par poste, le protecteur mobile doit être retenu. 4.1.2 – Visibilité

La visibilité doit être optimale sur les éléments essentiels à visualiser / contrôler au poste de travail. Les protecteurs grillagés doivent être de couleur sombre et mate (par exemple gris foncé). La taille des mailles est aussi grande que possible. Chaque fois que possible, la hauteur de 1,4 mètre est privilégiée afin de préserver une bonne visibilité sur l'équipement de travail par dessus le protecteur. 4.1.3 – Trou généré par le flux à travers un protecteur périphérique

Les systèmes d'approvisionnement (tables à rouleaux ou à galets, tapis à bande, meubles à accumulation au sol ou aériens,...) qui traversent une protection périphérique créent généralement un "trou" par lequel il est parfois possible de pénétrer dans des zones dangereuses. Si le système d'approvisionnement constitue un obstacle "naturel" d'une hauteur minimale de 1,10 mètre et que la zone de danger (robot, axe machine) est éloignée de 1200 mm, il suffit de signaler l'interdiction de pénétrer à l'aide d'une pancarte. L'adjonction de dispositif complémentaire n'est pas nécessaire. Si le système d'approvisionnement transporte des pièces de faible encombrement, il est possible de découper dans le protecteur une "silhouette" au plus juste de la pièce transportée. Ce dispositif est suffisant si ses dimensions ne permettent pas à une personne de pénétrer. Une distance de 100 mm entre le bord de la pièce et une partie fixe permet de supprimer les risques de cisaillement (pour un risque à hauteur des bras). Dans tous les autres cas où il est possible de pénétrer, un dispositif complémentaire (voir fonction F18 - "Dispositifs de protection") doit être mis en œuvre pour éviter toute intrusion involontaire par le "trou". Une signalisation (pancarte, ...) indiquant l'interdiction de pénétration doit être apposée de manière visible à proximité de ce trou.

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4.1.4 – Les protecteurs mobiles motorisés

Le protecteur mobile motorisé crée une protection physique par maintien à distance en s'intercalant entre l'opérateur et la zone à risque avant le déclenchement du ou des mouvements dangereux. Il peut s'éclipser automatiquement dès la fin des mouvements dangereux accessibles par l'opérateur. Ce type de dispositif présente l'avantage de protéger l'opérateur des risques de projections. Les risques de coincement, d'écrasement, de cisaillement et de heurt peuvent être supprimés par conception par la mise en place de limiteurs d'efforts/vitesse. S'il n'existe aucun risque, alors une impulsion sur un organe de mise en marche est suffisante pour commander les mouvements du protecteur. Aucun élément mobile dangereux ne doit être mis en mouvement avant la fin de fermeture du protecteur. S'il existe un risque (heurt, coincement, cisaillement), les mouvements dangereux du protecteur doivent être :

soit commandés à l'aide d'une commande bimanuelle. Le relâcher de la commande avant la fin de fermeture du protecteur provoque l'arrêt des mouvements dangereux accessibles,

soit commandés par action maintenue sur un organe de commande sous réserve qu'elle soit éloignée du risque. Les éléments mobiles dangereux non accessibles depuis le poste de travail peuvent être mis en mouvement avant la fin de fermeture du protecteur. Le relâcher de la commande avant la fin de fermeture du protecteur provoque l'arrêt des mouvements dangereux accessibles,

soit protégés à l’aide d’un dispositif sensible (ex : bordure sensible) stoppant le mouvement dangereux du protecteur. Dans ce cas, une commande à impulsion est suffisante. Aucun élément mobile dangereux ne doit être mis en mouvement avant la fin de fermeture du protecteur.

4.1.5 – Fixation des protecteurs au sol

Dans la mesure du possible, la fixation au sol doit être assurée par des chevilles métalliques à expansion "type femelle".

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4.2 – Exigences particulières pour les protecteurs

4.2.1 – Protecteurs fixes

Les protecteurs fixes doivent être fixés au moyen de systèmes qui ne peuvent être ouverts ou démontés qu'avec des outils. Les systèmes de fixation doivent rester solidaires des protecteurs ou de la machine lors du démontage des protecteurs. Dans la mesure du possible, les protecteurs ne doivent pas pouvoir rester en place en l'absence de leurs fixations. Précisions normatives ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088 Commentaires / Savoir Faire Renault Ils ont les caractéristiques suivantes : - ils sont de construction robuste, - ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires, - ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants, - ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse, - ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail, - ils doivent être maintenus en place solidement,

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4.2.2 – Protecteurs mobiles avec dispositif de vérouillage

Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent : — dans la mesure du possible, rester solidaires de la machine lorsqu'ils sont ouverts, — être conçus et construits de façon à ce que leur réglage nécessite une action volontaire. Les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif de verrouillage: — empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce qu'ils soient fermés, et donnant un ordre d'arrêt dès qu'ils ne sont plus fermés. Lorsqu'un opérateur peut atteindre la zone dangereuse avant que le risque lié aux fonctions dangereuses d'une machine ait cessé, outre le dispositif de verrouillage, les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif d'inter verrouillage: — empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce que les protecteurs soient fermés et verrouillés, et — maintenant les protecteurs fermés et verrouillés jusqu'à ce que le risque de blessure lié aux fonctions dangereuses de la machine ait cessé. Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent être conçus de façon à ce que l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des fonctions dangereuses de la machine. Précisions normatives ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088 Commentaires / Savoir Faire Renault Les protecteurs mobiles ont les caractéristiques suivantes : - ils sont de construction robuste, - ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires, - ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants, - ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse, - ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail, - ils doivent être associés à un dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage, - leur réglage doit nécessiter une action volontaire, par exemple l'emploi d'un outil, d'une clé, etc...

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4.2.3 – Protecteurs réglables limitant l’accès

Les protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles strictement nécessaires au travail doivent pouvoir être réglés manuellement ou automatiquement selon la nature du travail à réaliser, sans l'aide d'un outil. Précisions normatives ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088 Commentaires / Savoir Faire Renault Les protecteurs réglables ont les caractéristiques suivantes : - ils ne doivent permettre l'accès qu'aux éléments mobiles strictement nécessaires au travail, - ils sont de construction robuste, - ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires, - ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants, - ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse, - ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail,

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4.3 – Exigences particulières pour les dispositifs de protection

Les dispositifs de protection doivent être conçus et incorporés au système de commande de manière à ce que: — les éléments mobiles ne puissent être mis en mouvement si l'opérateur peut les atteindre, — les personnes ne puissent atteindre les éléments mobiles tant qu'ils sont en mouvement, et — l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des éléments mobiles. Le réglage des dispositifs de protection doit nécessiter une action volontaire. Les distances de sécurité des commandes bimanuelles, cellules, scrutateurs, etc…sont respectées Précisions normatives CEI 61496-1, ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13851, ISO 13855, ISO 13856-1, ISO 14120 Commentaires / Savoir Faire Renault

La distance minimale entre la zone dangereuse et la zone de détection est calculée en fonction de l’implantation du dispositif de protection S= (KxT) +C (ISO 13855) : S = distance minimale entre la zone dangereuse et le point de détection K = constante en mm/s des vitesses d’approche des parties du corps T = temps de réponse global pour la mise à l’arrêt en sécurité C = une distance supplémentaire calculée à partir d’une intrusion vers la zone dangereuse avant l’excitation de l’équipement de protection. Approche perpendiculaire Détectée par un barrage lumineux (résolution max 40mm) : S = (2000xT) + C (positif ou nul suivant les cas) Détectée par un faisceau seul parallèle au sol (au-dessus de 500mm du sol) : S = (1600xT) + 1200 Approche parallèle S = (1600xT) + (1200 – 0,4H) H est la distance au dessus du plan de référence en mm Commande bimanuelle S = (1600xT) + 250 Rappel : Les calculs de distances d’implantation des dispositifs de sécurité doivent figurer dans la notice d’exploitation.

4.3.1 – Coactivité opérateur/machine Le risque de coactivité existe lorsqu'un opérateur et un élément de manutention de la machine (robot, portique, ...) sont amenés à intervenir sur un même poste de travail. Dans ce cas, il faut interdire toute possibilité de présence simultanée au poste. Le poste de travail (chargement/déchargement, entrée/sortie contrôle, ...) doit de préférence être conçu de manière à interdire matériellement toute possibilité d'interaction entre l'opérateur et les mouvements dangereux (système à tiroir, à table tournante,...). Pour interdire la présence de l'élément dangereux au poste lorsque l'opérateur y est présent, il est nécessaire de mettre en place soit :

un dispositif mécanique (butée escamotable), un dispositif composé d'une came et d'un détecteur de position. Ce dispositif garantit une mise et

maintien à l'arrêt dans des conditions sûres en cas de dépassement de la came alors que l'opérateur se trouve dans la zone dangereuse.

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Pour interdire la présence de l'opérateur au poste lorsque l'élément dangereux y est présent, des protecteurs ou dispositifs de protection doivent être mis en place. L'ouverture d'un protecteur ou l'autorisation d'accès opérateur n'est rendue possible que lorsqu'il n'y a plus de mouvement dangereux au poste de travail et que le système contrôlant l'absence d'élément dangereux est devenu actif.

Lorsqu'il est prévu d'effectuer simultanément des opérations manuelles et des opérations automatisées sur un même poste de travail (petits montages de soudure par exemple), alors un dispositif doit protéger l'opérateur des mouvements dangereux. Ce dispositif peut être un carter fixe ou mobile, la pièce travaillée à ce poste, ... Dans le cas où la pièce fait office de carter, sa présence doit être contrôlée et le bon fonctionnement de cette détection de présence doit être effectué cycliquement. Tout défaut doit neutraliser les mouvements dangereux. 4.3.2 – Dispositions spécifiques aux installations robotisées

Afin de respecter les distances anti-écrasement entre le robot et le protecteur, ou de prévenir du risque de rupture du protecteur (verre des cabines de peinture, résistance admissible des rideaux de protection mobiles) il faut limiter les débattements du robot au juste nécessaire. L'espace restreint est réalisé en réglant les butées de manière à limiter le plus possible les débattements du robot sur ses axes. Le réglage des butées tient compte des trajectoires normales d'exploitation ainsi que des positions de repli. Ce n'est qu'après avoir étudié les possibilités de mise en place de butées que l'implantation des protecteurs constituant l'enceinte périphérique est définie. Il existe deux types de dispositifs permettant de limiter les débattements d'un robot sur ses différents axes :

les butées mécaniques fixes, définies par conception, les butées logicielles positionnées de manière à ce que l'arrêt du robot puisse s'effectuer avant qu'il

n'atteigne les butées mécaniques. Certaines précisions ou indications concernant les sites complexes avec plusieurs robots sont apportées par la norme NF E 61-120. L’efficacité des butées et cames robots est vérifiée (joindre le document recette des cames programmées)

4.3.3 – Dispositif empêchant l'intrusion par un trou généré dans un protecteur par un flux.

Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n'est pas suffisamment dissuasif il est nécessaire de mettre en place un dispositif immatériel de détection anti intrusion (ISO 13855)

Le dispositif est composé au minimum de 2 faisceaux lumineux implantés verticalement à des hauteurs de 400 et 900 mm par rapport au plan sur lequel peuvent circuler les opérateurs ou les intervenants. Ces dimensions peuvent être adaptées "au mieux" en fonction des contraintes de mise en œuvre. La détection de passage d'une personne pendant une phase dangereuse du cycle provoque la mise à l'arrêt des mouvements dangereux Les cellules utilisées ne sont pas des composants spécifiques "de sécurité". Leur action est inhibée juste pendant la période nécessaire au passage des charges transportées à travers les protecteurs périphériques. Un contrôle du bon fonctionnement des faisceaux lumineux doit être réalisé à chaque cycle.

Lorsque le dispositif est composé d’un barrage immatériel multifaisceaux de sécurité autocontrôlé parallèle au sol (meuble aérien), la longueur du barrage est calculée en fonction de la hauteur d’implantation

Nota : le réarmement de l’anti intrusion doit être situé de manière à avoir visibilité sur la zone dangereuse. Les systèmes d'approvisionnement traversant un protecteur qui assure la séparation entre deux zones protégées (cas d'un système de manutention qui assure la liaison entre plusieurs zones automatisées) créent également des "trous". L'accès à ces zones closes n’est réservé qu'au personnel autorisé. La conception de la séparation doit s’opposer à un franchissement par inadvertance au moyen de silhouettage, et une pancarte apposée de manière visible doit indiquer l'interdiction de pénétrer. Dans ce cas, aucun dispositif particulier n'est nécessaire si les distances entre le trou et les axes en mouvement sont supérieurs à 1000mm. Si le dispositif de silhouettage n’est pas suffisamment dissuasif, un dispositif immatériel de détection anti intrusion doit être implanté.

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4.3.4 – Barrage immatériel

L'écartement entre les faisceaux de ces dispositifs (résolution) dépend de la partie du corps à protéger (par exemple, résolution de 30 mm inutile si l'on souhaite détecter le passage du corps d'une personne). 4.3.5 – Tapis, bordure et plancher sensibles pour poste de travail

Si cette solution est retenue, le dispositif sera contrôlé cycliquement. La notice d’instruction définit la fréquence du contrôle des bordures sensibles. 4.3.6 – Commande bimanuelle

Ce type de dispositif assure la mise en sécurité de l'opérateur par maintien à distance. L'implantation doit permettre une visibilité totale sur la zone dangereuse. Elles doivent notamment posséder les caractéristiques suivantes :

conditions de synchronisation temporelle de 0,5 seconde, (ce qui exclut l'utilisation de commandes bimanuelles à synchronisation dite "spatiale").

Suivant l’analyse des risques, un bouton d'arrêt d'urgence type " coup de poing ", rouge, de diamètre 40 mm, sans clé, déverrouillable par une manœuvre appropriée.

Le nombre de pupitres de commande bimanuelle est égal au nombre d'opérateurs défini par la gamme. Tout dispositif visant à modifier le nombre de pupitres de commande bimanuelle ne doit pas être facilement accessible par les opérateurs. Ce dispositif peut soit :

être enfermé dans un coffret indépendant avec une clé spéciale détenue par un responsable hiérarchique (chef d’U.E.T., chef d’atelier, personnel habilité, ...),

être implanté à l’intérieur d’une armoire électrique, être verrouillé par une manipulation sur le système d’exploitation (ex : micro ordinateur), faire l'objet d'une procédure de mise en œuvre particulière.

Toute commande bimanuelle inhibée doit être clairement identifiée « hors service » sur le pupitre de commande bimanuelle du poste de travail concerné. 4.3.7 – Pupitre de validation opérateur

Il y a au moins autant de pupitres de validation en service que d'opérateurs prévus sur la gamme de fabrication. Il est possible d'avoir plus de pupitres que d'opérateurs lorsque les opérations à effectuer se trouvent de chaque coté du poste et qu'il n'y a qu'un opérateur. S'il existe un système de sélection du nombre de pupitres en service, ce système ne doit pas pouvoir être manœuvré facilement par les opérateurs. Les systèmes de sélection fixés sur le pupitre de validation sont interdits sauf dans le cas où un dispositif immatériel de détection de présence y est associé. Ce système de sélection doit être validé par l'exploitant lors des études et peut soit :

être enfermé dans un coffret accessible par un responsable hiérarchique (Chef UET, chef d'atelier, être implanté dans une armoire électrique, être verrouillé par une manipulation sur le pupitre d'exploitation (code d'accès au PC par exemple).

Dans le cas ou le système de sélection neutralise un pupitre de validation lié au fonctionnement d'un dispositif de sécurité, matériel ou immatériel, ce dispositif de sécurité reste toujours actif. 4.3.8 – Meubles à accumulation aériens

Lorsque la rotation des crochets de la zone d'entraînement doit être protégée, plusieurs solutions envisageables : placer la limite inférieure des crochets à une hauteur minimale de 2,1 mètres par rapport au plan sur

lequel évolue l'opérateur. Cette solution doit rester compatible avec les exigences ergonomiques, protéger la zone de rotation des crochets. Cette solution implique généralement un chargement

latéral du meuble. Il est possible de décaler la station d'arrêt si le carter mis en place occasionne une gêne au chargement,

protéger partiellement la zone de rotation des crochets. Cette solution, acceptée si la protection est efficace, permet de conserver un chargement frontal,

concevoir les crochets de manière à ce qu'ils n'entraînent pas les opérateurs (formes non agressives, crochets escamotables, sens préférentiel des crochets,...).Dans les cas de chargements frontaux particulièrement dangereux, un dispositif (matériel ou immatériel) doit être implanté afin d'empêcher le défilement des systèmes d'accrochage pendant la présence d'un opérateur.

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4.3.9 – Meubles à accumulation au sol

Lorsque le retour des platines doit être protégé, plusieurs solutions sont envisageables : protéger la zone de retour des platines. En fonction des dimensions des platines cette solution peut

impliquer un chargement latéral du meuble. Il est possible de décaler la station d'arrêt si le carter mis en place occasionne une gêne.

protéger partiellement la zone de retour des platines. Cette solution, acceptée si la protection est efficace, permet de conserver un chargement frontal.

concevoir les platines de manière à ne pas entraîner les opérateurs (formes non agressives,...). Dans les cas de chargements frontaux particulièrement dangereux un dispositif (matériel ou immatériel) doit être implanté afin d'empêcher les mouvements dangereux pendant la présence d'un opérateur.

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5 – Risques dus à d’autres dangers

5.1 – Alimentation en énergie électrique Lorsque la machine est alimentée en énergie électrique, elle doit être conçue, construite et équipée de manière à prévenir, ou à pouvoir prévenir, tous les dangers d'origine électrique. Précisions normatives

CEI 60204-1, GE03.B0.026, EB03.D0.010, NF C 15-100 Commentaires / Savoir Faire Renault 5.1.1 – Mesure de l’équipotentialité des masses

La valeur maximale de la résistance de masse entre un point fixe dans une armoire électrique et tout autre point de masses contrôlé doit être inférieure à 3mΩ (milli ohm) (GE03.B0.026 §3.3.6) 5.1.2 – Mesure d'isolement

Les mesures d'isolement par rapport à la terre sont effectuées sous 500v cc sur les canalisations ou sur les récepteurs dont la liaison à la terre a été jugée défectueuse. La valeur est considérée comme satisfaisante si :

elle est supérieure à 0,5 Méga ohm 0,25 Méga ohm en TBTS ou TBTP sous 250v 0,5 Méga ohm en BTA ou TBTF sous 500v 1 Méga ohm en BTB sous 1000v

5.1.3 – Vérification de continuité des conducteurs de protection PE

Ce contrôle est déclaré correct si la valeur mesurée satisfait aux prescriptions du guide UTE C 15-105 §D6

En pratique, les organismes de contrôle utilisent un ohmmètre avec une sortie de 200mA. La mesure est déclarée correcte si la résistance mesurée est inférieure à 2 ohms. "


http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=GE03.B0.026&documentActif=1

http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=GE03.B0.026&documentActif=1

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5.2 – Electricité statique La machine doit être conçue et construite pour empêcher ou limiter l'apparition de charges électrostatiques potentiellement dangereuses et/ou être équipée des moyens permettant de les écouler. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault Des mesures particulières doivent être prises pour protéger le personnel contre les risque dus à l'électricité statique notamment lorsque les charges métalliques (balancelles, luges, ...) sont mues par des tables à rouleaux revêtus d'un matériau isolant ou lorsque des équipements génèrent des charges électrostatiques (ex : machines à peindre électrostatiques, robots d'application de mastic, ...). Les mesures consistent principalement à écouler ces charges électrostatiques en reliant l'élément isolé au conducteur de protection PE, notamment dans l’environnement des postes opérateurs.

5.3 – Alimentation en énergie autre qu’électrique Lorsque la machine est alimentée par une énergie autre qu'électrique, elle doit être conçue, construite et équipée de manière à éviter tous les risques potentiels liés à ces sources d'énergie. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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5.4 – Erreurs de montage Les erreurs susceptibles d'être commises lors du montage ou du remontage de certaines pièces, qui pourraient être à l'origine de risques, doivent être rendues impossibles par la conception et la construction de ces pièces ou, à défaut, par des indications figurant sur les pièces elles-mêmes et/ou sur leurs carters. Les mêmes indications doivent figurer sur les éléments mobiles et/ou sur leur carter lorsqu'il est nécessaire de connaître le sens du mouvement pour éviter un risque. Le cas échéant, la notice d'instructions doit donner des renseignements complémentaires sur ces risques. Lorsqu'un branchement défectueux peut être à l'origine de risques, les raccordements erronés doivent être rendus impossibles par la conception ou, à défaut, par des indications figurant sur les éléments à raccorder et, le cas échéant, sur les moyens de raccordement Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

5.5 – Températures extrêmes Des dispositions doivent être prises pour éviter tout risque de blessure, par contact ou à distance, avec des éléments de machine ou des matériaux à température élevée ou très basse. Les dispositions nécessaires doivent être également prises pour éviter les risques d'éjection de matières chaudes ou très froides ou pour assurer une protection contre ces risques. Précisions normatives ISO 13732-1 Commentaires / Savoir Faire Renault 5.5.1 – Projections soudures

Les carters doivent être situés le plus près possible des électrodes. 5.5.2 – Tuyauteries chaudes

Les tuyauteries doivent être éloignées des zones accessibles aux opérateurs, sinon, il est nécessaire de les protéger contre le risque de contact. 5.5.3 – Pièces chaudes

Prévoir un minimum d'encours pour favoriser les temps de refroidissement des pièces pouvant occasionner un risque de brûlure. Munir le poste de travail de gants anti-chaleur.

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5.6 – Incendie La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'incendie ou de surchauffe provoqué par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites ou utilisées par la machine. Précisions normatives ISO 12100, CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-7, CEI 60079-11, CEI 60079-25, EN 1127-1 et Directive ATEX Commentaires / Savoir Faire Renault

Une attention doit être portée aux matières interdites par les assureurs (sacs poubelles en plastique à proximité des projections de soudure, matériau insonorisant à base de polyuréthane, produits chimiques ...).

5.7 – Explosion La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'explosion provoqué par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites ou utilisées par la machine. La machine doit être conçue de manière à éviter tout risque d’explosion du à son utilisation dans une atmosphère explosible. Précisions normatives Directive ATEX, ISO 12100, CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-7, CEI 60079-11, CEI 60079-25, EN 1127-1, Commentaires / Savoir Faire Renault

Renault doit spécifier au fournisseur si l’équipement est installé dans une zone ATEX et indiquer son niveau Le matériel est adapté à la classe de la zone pour laquelle il est employé Le fabricant appliquera les principes de réduction du risque dans cet ordre : - éviter une concentration dangereuse des produits, - empêcher l’inflammation de l’atmosphère explosible, - minimiser l'explosion si elle se produit pour qu’elle n’ait pas d’effet dangereux sur le milieu environnant.

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5.8 – Bruit

a machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant de l'émission du bruit aérien soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité de moyens permettant de réduire le bruit, notamment à la source. Précisions normatives Directive 2003/10/CE, ISO 12100. La politique de Renault en matière de réduction du bruit est formalisée dans la norme EB75.81.325. Commentaires / Savoir Faire Renault Renault rappelle, dans la norme Renault EB75.81.325 les valeurs limites à ne pas dépasser ainsi que le protocole de mesurage associé La cartographie du niveau sonore de l’installation ou équipement de travail est réalisée.

5.9 – Vibrations La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant des vibrations par la machine soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité de moyens permettant de réduire les vibrations, notamment à la source. Précisions normatives Directive 2002/44/CE, ISO 12100 Commentaires / Savoir Faire Renault



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5.10 – Rayonnements Les rayonnements indésirables de la machine doivent être éliminés ou réduits à des niveaux n'ayant pas d'effet néfaste sur les personnes. Tout rayonnement ionisant fonctionnel émis par la machine doit être limité au niveau le plus bas nécessaire au bon fonctionnement de la machine lors de son installation, de son fonctionnement et de son nettoyage. Lorsqu'un risque existe, les mesures de protection nécessaires doivent être prises. Tout rayonnement non ionisant fonctionnel émis par la machine lors de son installation, de son fonctionnement et de son nettoyage doit être limité à des niveaux n'ayant pas d'effet néfaste sur les personnes. Précisions normatives ISO 12100 – ISO 11553-1 Commentaires / Savoir Faire Renault

5.11 – Rayonnements extérieurs La machine doit être conçue et construite de façon que les rayonnements extérieurs ne perturbent pas son fonctionnement. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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5.12 – Rayonnements laser En cas d'utilisation d'équipements laser, il y a lieu de tenir compte des dispositions suivantes: — l'équipement laser sur une machine doit être conçu et construit de manière à éviter tout rayonnement involontaire, — l'équipement laser sur une machine doit être protégé de manière à ce que ni les rayonnements utiles, ni le rayonnement produit par réflexion ou par diffusion, ni le rayonnement secondaire ne portent atteinte à la santé, — les équipements optiques pour l'observation ou le réglage de l'équipement laser sur une machine doivent être tels qu'aucun risque pour la santé ne soit créé par les rayonnements laser. Précisions normatives CEI 60825-1, ISO 11553-1 Commentaires / Savoir Faire Renault Les classes de laser définies dans la norme CEI 60825-1 définissent des niveaux de risques croissants (1, 2, 3A, 3B, 4). Les mesures de protection contre le risque de rayonnement laser doivent être adaptées à la classe du laser. Mesure de protection pendant la production :

protecteur pour empêcher l'accès à des niveaux de rayonnements dépassant la classe 1,

Mesures de protection pendant la maintenance corrective et la mise au point : si possible, protecteur pour empêcher l'accès à des niveaux de rayonnements dépassant la classe 1, utilisation de laser de classe 1 ou 2 (ex : alignement, réglage des optiques), sinon, le fabricant doit indiquer la classe de rayonnement laser accessible et les procédures de

sécurité recommandées pour chacune des situations rencontrées.

Des moyens d'arrêt du faisceau laser doivent être mis en place. L'arrêt peut être obtenu soit :

par coupure des énergies (coupure de la puissance) par séparation du faisceau (ex : obturateur)

Le choix du moyen d'arrêt dépend principalement du temps nécessaire à la remise en marche du laser.

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5.13 – Emission de matières et de substances dangereuses La machine doit être conçue et construite de manière à éviter les risques d'inhalation, d'ingestion, de contact avec la peau, les yeux et les muqueuses, et de pénétration percutanée de matières et de substances dangereuses qu'elle produit. Lorsque le risque ne peut être éliminé, la machine doit être équipée de manière à ce que les matières et substances dangereuses puissent être confinées, évacuées, précipitées par pulvérisation d'eau, filtrées ou traitées par toute autre méthode pareillement efficace. Lorsque le processus n'est pas totalement confiné lors du fonctionnement normal de la machine, les dispositifs de confinement et/ou d'évacuation doivent être placés de manière à produire le maximum d'effet. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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5.14 – Risque de rester prisonnier dans une machine La machine doit être conçue, construite ou équipée de moyens empêchant qu'une personne y soit enfermée ou, si ce n'est pas possible, lui permettant de demander de l'aide. Précisions normatives ISO 12100 Commentaires / Savoir Faire Renault Par personne enfermée, nous entendons une personne dans l’impossibilité de franchir ou passer par dessus les protecteurs / protections périphériques depuis l’intérieur de la protection (exemple machine étanche en mécanique, ligne de presses insonorisées, machines laser, etc…) Dans le cas de l'utilisation d'un dispositif d'inter verrouillage sur le protecteur mobile (porte) par conception, celui-ci ne doit pas pouvoir se refermer tout seul. Dans certains cas, lorsque la distance entre la zone dangereuse et la porte est suffisante pour créer une zone de refuge et que l’appel vocal est possible depuis l’intérieur de la zone, alors le dispositif d’anti enfermement n’est pas nécessaire sachant que toute intervention doit être précédée de la mise en œuvre des mesures de consignation

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5.15 – Risque de glisser, de trébucher ou de tomber

Les parties de la machine où des personnes sont susceptibles de se déplacer ou de stationner doivent être conçues et construites de façon à empêcher que ces personnes ne glissent, trébuchent ou tombent. Le cas échéant, ces parties de la machine doivent être munies de mains courantes fixes par rapport aux utilisateurs leur permettant de conserver leur stabilité. Précisions normatives ISO 12100, EN 547-1 Commentaires / Savoir Faire Renault Un portillon manuel s'ouvrant dans le sens de la montée et se refermant par gravité doit être implanté afin d'éviter toute chute dans l'escalier ou dans l'échelle. Ces portillons sont implantés le plus judicieusement possible de manière à ne pas gêner l'accès aux plates-formes. L'implantation des canalisations de fluides (tuyaux, câbles...) doit être optimisée de manière à limiter les obstacles. Dans le cas où un opérateur est affecté à plusieurs postes de travail les changements de niveau doivent, dans la mesure du possible, être évités. Un garde-corps doit être installé sur les rehausses d'une hauteur supérieure à 500 mm. Les revêtements de sol ou caillebotis doivent être posés de manière à ne générer ni différence de niveau, ni déformation, ni instabilité. Les marches et nez de marches doivent être réalisés en matériaux antidérapants.

5.16 – Foudre

La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre pendant son utilisation doit être équipée d'un système permettant d'évacuer la charge électrique résultante à la terre. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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6 – Entretien

6.1 – Entretien de la machine Les points de réglage et d'entretien doivent être situés en dehors des zones dangereuses. Les opérations de réglage, d'entretien, de réparation et de nettoyage de la machine et les interventions sur la machine doivent pouvoir être effectuées lorsque la machine est à l'arrêt. Si une ou plusieurs des conditions précédentes ne peuvent, pour des raisons techniques, être satisfaites, des mesures doivent être prises pour que ces opérations puissent être effectuées en toute sécurité. Dans le cas d'une machine automatisée et éventuellement d'autres machines, un dispositif de connexion permettant de monter un équipement de diagnostic des pannes doit être prévu. Les éléments d'une machine automatisée dont le remplacement fréquent est prévu doivent pouvoir être démontés et remontés facilement et en toute sécurité. L'accès à ces éléments doit permettre d'effectuer ces tâches avec les moyens techniques nécessaires selon un mode opératoire prévu. Précisions normatives ISO 14118, EB03.D0.020 Commentaires / Savoir Faire Renault 6.1.1 – Identification des points d'intervention Il convient d'établir une "cartographie" de l'ensemble des points d'intervention (maintenance, contrôle, qualité, ). Les zones d'intervention ainsi déterminées doivent être dimensionnées et aménagées de façon à offrir des espaces suffisants pour effectuer les tâches nécessaires, sans risque, en respectant les limites d'efforts prévues et en évitant les postures pénibles. Dispositifs d’interverrouillage Le temps de mise à l’arrêt de l’équipement doit être contrôlé de manière sûre (double canal suivant la nature du risque) 6.1.2 – Dispositifs d'immobilisation (voir logigramme méthodologique ci-après) Lorsque des interventions de maintenance/entretien nécessitent le démontage de certains organes (vérin, transmission, moteur, ...) et que ce démontage génère des mouvements dangereux intempestifs provoqués par libération d'énergie potentielle (abattants, portique, ....) alors des moyens spécifiques doivent être fournis pour limiter ce risque. C'est la position de maintenance prévue dans le mode opératoire qui permettra de définir s'il est nécessaire ou non de prévoir des moyens spécifiques. Premier exemple d'application Si la position de démontage d'un vérin assurant les déplacements d'un élément est la position dans laquelle cet élément a une énergie potentielle nulle (en butée mécanique par exemple) alors il n'est pas nécessaire de prévoir de moyens spécifiques. Deuxième exemple Si la position de démontage d'un moteur assurant les déplacements verticaux est la position dans laquelle une partie mobile risque de chuter par inertie lors du désaccouplement du moteur, alors un dispositif permettant de retenir cette partie rendue intempestivement mobile doit être prévu, sauf dans le cas où la charge peut facilement être retenue par l'intervenant.


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Ces dispositifs peuvent être soit des moyens de levage (poutre, palan, ...), soit des moyens d'immobilisation (chandelle, béquille, chaîne/pignon, frein à disque ou à mâchoire, broche, crochet,... Si plusieurs positions de maintenance/entretien sont identifiées, alors le dispositif choisi doit pouvoir assurer sa fonction dans tous les cas générant des risques (immobilisation multi-position). L'utilisation des dispositifs d'immobilisation résulte d'une action volontaire du personnel intervenant, en fonction de la nature des interventions à réaliser. Ils doivent être facilement accessibles. Dans le cas où ils ne peuvent pas être facilement accessibles, une commande à distance doit être installée. Cette commande à distance peut être réalisée soit manuellement (tringlerie, ...) soit à commande assistée (frein à rappel par ressort, vérin simple effet, ...). Si un dispositif par manque d'énergie est choisi, son système de commande devra être conçu de manière à éviter les mises en place intempestives résultant par exemple d'une panne d'énergie à n'importe quel moment du cycle. Depuis le poste de commande à distance il doit être possible de contrôler visuellement la mise en place effective du dispositif. Si ce n'est pas possible, des moyens contrôlant la mise en place de ces dispositifs doit être réalisé (capteur + voyant, ...). Note : Des contrôles de position des dispositifs d'immobilisation peuvent être demandés pour éviter une casse en cas de démarrage sans avoir supprimé l'immobilisation. Cette fonction de contrôle n'est pas une fonction de sécurité du personnel.

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Méthodologie

Les positions de démontage définies(mode opératoire) occasionnent-elles un risque

de chute d'éléments par gravité ?

Mettre en place un dispositif d'immobilisation

Ce dispositif d'immobilisationest-il facilement accessible ?

Mettre en place une commande à distance

La mise en place du dispositifd'immobilisation est-elle visible depuis

l'organe de commande à distance ?

Contrôler positivement et signaler la mise en placedu dispositif d'immobilisation

Début

Fin

Ecrire le mode opératoire dansla notice d'instructions

oui

oui

oui

non

non

non

6.1.3 – Marches de substitution/Procédures Si, pour des raisons d'exploitation, il est demandé de pouvoir continuer à faire fonctionner le site tout en effectuant des interventions sur une partie défaillante, cette éventualité est rendue possible à condition que des dispositifs de protection isolant matériellement la partie défaillante du reste de l'installation soient prévus. Ces dispositifs (généralement des protecteurs) contrôlés électriquement en position " installés " ne doivent pas générer de risques supplémentaires. Cette disposition s'applique notamment lorsqu'un système de manutention (transfert, chaîne, chariot mobile, convoyeur,...) desservant plusieurs postes doit continuer à fonctionner pendant que les intervenants effectuent une intervention sur l'un des postes. Il doit être possible de condamner toutes les énergies de la partie ainsi isolée. S'il est prévu que l'équipement de travail puisse fonctionner en marches dégradées, celles-ci doivent être explicitées dans la notice d'instructions et les mesures de sécurité afférentes doivent y être précisées.

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6.1.4 – Boîtier d'intervention Le boîtier d’intervention est mis en œuvre sur les sites automatisés ou robotisés, équipés d’une protection périphérique (voir description dans EB03.D0.020). Il est installé pour faciliter et sécuriser le déroulement des opérations, il permet d’effectuer les manœuvres sans risque et de réduire les temps d’intervention. Il est implanté à l’extérieur des protecteurs, en dehors d’une zone dangereuse, de préférence à proximité de chaque protecteur mobile auquel il est associé afin d’avoir la meilleure visibilité sur les éléments à piloter. Il est lié au fonctionnement du dispositif de verrouillage du protecteur mobile. Il regroupe des commandes agissant sur l’ensemble de la zone de sécurité concernée


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6.2 – Accès aux postes de travail ou aux points d’intervention

La machine doit être conçue et construite de manière à pouvoir accéder en toute sécurité à tous les emplacements où une intervention est nécessaire durant le fonctionnement, le réglage et l'entretien de la machine. Précisions normatives EN 547-1 Commentaires / Savoir Faire Renault

Afin de limiter les risques qui pourraient apparaître lors d'interventions de maintenance, les équipements de travail doivent être conçus, construits et disposés de telle sorte que les organes de réglage, de graissage et d'entretien (distributeurs, coffrets électriques, détecteurs, ...) soient accessibles en toute sécurité et, chaque fois que possible, depuis le sol et en dehors des zones dangereuses. En cas d'impossibilité d'accès aux points d'intervention depuis le sol, des plates-formes doivent être aménagées. Exceptionnellement, si la fréquence prévue des interventions d'entretien est suffisamment faible, le recours à des moyens souples d'intervention ou d'accès (échafaudages, échelles, nacelle élévatrice) est toléré. La largeur des passages et accès doit être supérieure ou égale à :

0,8 m pour les accès fréquents (plusieurs fois par jour), 0,6 m pour les accès occasionnels (quelques fois par semaine), 0,5 m pour les accès exceptionnels (quelques fois par an).

Lorsque les armoires sont adjacentes aux allées de circulation, la largeur du passage se calcule en considérant l'armoire avec ses portes ouvertes perpendiculairement au passage. La hauteur des passages (tous éléments intégrés) doit être supérieure ou égale à 2100 mm. Cette hauteur peut exceptionnellement être ramenée à 1900 mm dans la mesure où elle est pré-signalée et protégée (bourrelet de mousse, pas d'angles vifs, ...). Afin de limiter la pénibilité et de réduire les temps d'intervention, les circuits de circulation des intervenants à travers les équipements de travail doivent être prévus (allées, plates-formes, passerelles, ...). Ces circuits doivent éviter autant que possible les changements de niveau (pénibilité, risque de chute, entrave à l'accès et à la circulation de chariots ou tables à roulettes, ...etc...). Les points de franchissement tels que "pont de Venise" ou "souterrain" ne sont installés qu'en dernier recours.

6.2.1 – Plates-formes et passerelles Lorsqu'une plate-forme est nécessaire, son installation doit tenir compte des possibilités d'accès et de l'éventuelle nécessité de visualiser les équipements de travail implantés dessous. Les accès à la plate-forme doivent être en nombre suffisant afin de ne pas générer de cul-de-sac s'opposant à une évacuation rapide en cas d'incendie (plus de 15 mètres). Ces accès sont implantés de façon à limiter les déplacements des intervenants. Les accès se font de préférence par un escalier métallique droit et fixe dont les caractéristiques sont les suivantes :

la pente optimale est de 30 degrés. Exceptionnellement, si les contraintes de surface l'exigent, cette pente peut aller jusqu'à 50 degrés,

un garde-corps protège des chutes de personnes.

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Si les contraintes de surface l'imposent, un escalier tournant peut être implanté. Un portillon s’ouvrant manuellement dans le sens de la montée et se refermant par gravité doit être implanté en haut de ces accès afin de se prémunir des risques de chute. Dans le cas où l’accès n’est autorisé qu’au personnel intervenant, ce portillon est remplacé par une porte ouvrable à l’aide d’une clé. Exceptionnellement, après avoir analysé la fréquence des interventions ainsi que la nature de l'outillage qu'il est prévisible de manutentionner par ces accès, une échelle métallique fixe avec accès latéral en partie supérieure est envisageable. Ces plates-formes doivent être dimensionnées de manière à permettre la libre circulation des intervenants autour des éléments qu'elle supporte et doit facilement donner accès aux organes qu'elle dessert. Les interventions à effectuer depuis la plate-forme doivent être réalisables de plain-pied. Les possibilités de raccordement à des sources d'énergie (électriques et pneumatiques notamment) doivent être prévues. Afin d'améliorer les conditions et la rapidité de circulation des intervenants sur les plates-formes surplombant certains équipements de travail, notamment ceux dits "en transfert", des passerelles reliant les plates-formes entre elles doivent être installées.

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6.3 – Séparation de la machine de ses sources d’énergie

La machine doit être munie de dispositifs permettant de l'isoler de toutes les sources d'énergie. Ces dispositifs doivent être clairement identifiés. Ils doivent être verrouillables si la reconnexion risque de présenter un danger pour les personnes. Les dispositifs doivent être également verrouillables lorsque l'opérateur ne peut pas, de tous les emplacements auxquels il a accès, vérifier que l'alimentation en énergie est toujours coupée. Après que l'alimentation a été coupée, toute énergie résiduelle ou stockée dans les circuits de la machine doit pouvoir être évacuée normalement, sans risque pour les personnes. Dans le cas d'une machine pouvant être alimentée en énergie électrique par une prise de courant, le retrait de la prise suffit, à condition que l'opérateur puisse vérifier, de tous les emplacements auxquels il a accès, que la prise est toujours retirée. Par dérogation à l'exigence énoncée aux alinéas précédents, certains circuits peuvent demeurer connectés à leur source d'énergie afin de permettre, par exemple, le maintien de pièces, la sauvegarde d'informations, l'éclairage des parties intérieures, etc. Dans ce cas, des dispositions particulières doivent être prises pour assurer la sécurité des opérateurs. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 14118, EB03.D0.010, GE06-008 Les circuits hydrauliques comportant des accumulateurs hydropneumatiques doivent assurer une décharge automatique du liquide sous pression contenu dans l'accumulateur ou isoler complètement l'accumulateur lorsque le circuit est coupé. Ces dispositions ne s'appliquent pas dans les situations particulières où une pression est requise après l'arrêt de la machine. Dans ce cas, les informations complètes nécessaires pour effectuer la maintenance en toute sécurité doivent être portées sur ou à proximité de l'accumulateur et de manière visible. Commentaires / Savoir Faire Renault Les dispositifs permettant de l'isoler de chacune de ses sources d'énergie doivent permettre la mise en place de 3 cadenas au minimum.

Afin de faciliter la consignation des énergies lors d'interventions sur les équipements de travail, les purges doivent être :

implantées de façon cohérente par rapport à l'activité probable des intervenants, accessibles (situées hors cartérisation), identifiées, équipées d'un seul dispositif qui coupe l'arrivée et qui est cadenassable en position de purge (vanne

3 voies par exemple). Dans tous les cas, la purge d'un circuit ne doit pas provoquer de mouvement intempestif (déplacement d'organe par inertie par exemple). Si la remise en pression du réseau pneumatique peut provoquer des mouvements dangereux accessibles, alors un dispositif doit être implanté (limitation de pression, limitation de vitesse, ...)



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6.4 – Intervention de l’opérateur La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions des opérateurs. Si l'intervention d'un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être effectuée facilement et en toute sécurité. Précisions normatives ISO 14118 Commentaires / Savoir Faire Renault

6.5 – Nettoyage des parties intérieures La machine doit être conçue et construite de façon qu'il soit possible de nettoyer les parties intérieures de la machine ayant contenu des substances ou des préparations dangereuses sans y pénétrer; de même, leur déblocage éventuel doit pouvoir être fait de l'extérieur. S'il est impossible d'éviter de pénétrer dans la machine, celle-ci doit être conçue et construite de façon à ce que le nettoyage puisse être effectué en toute sécurité. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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7 – Informations

7.1 – Informations et avertissements sur la machine Les informations et les avertissements sur la machine sont de préférence apposés sous forme de symboles ou de pictogrammes faciles à comprendre. Toute information et tout avertissement écrit ou verbal doit être exprimé dans la langue officielle dans lequel la machine mise en service, et accompagné, sur demande, de versions dans toute autre langue officielle comprise par les opérateurs. Précisions normatives EN 894-1, EN 894-2 Commentaires / Savoir Faire Renault

7.1.1 – Informations et dispositifs d'information

Les informations nécessaires à la conduite d'une machine doivent être fournies sous une forme qui ne prête pas à équivoque et qui soit facile à comprendre. Ces informations ne doivent pas être excessives au point de surcharger l'opérateur. Les écrans de visualisation ou tout autre moyen de communication interactif entre l'opérateur et la machine doivent être faciles à comprendre et à utiliser. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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7.1.2 – Dispositifs d’alerte

Lorsque la santé et la sécurité des personnes peuvent être mises en danger par un fonctionnement défectueux d'une machine qui fonctionne sans surveillance, cette machine doit être équipée de manière à donner un avertissement sonore ou lumineux adéquat. Si la machine est munie de dispositifs d'alerte, ils ne doivent pas prêter à équivoque et doivent être facilement perçus. Des mesures doivent être prises pour permettre à l'opérateur de vérifier que les dispositifs d'alerte fonctionnent à tout moment. Les prescriptions concernant les couleurs et signaux de sécurité doivent être appliquées. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

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7.2 – Avertissement sur les risques résiduels Lorsque des risques demeurent en dépit de l'intégration de la sécurité dans la conception de la machine et de la prise de mesures de protection et de mesures de prévention complémentaires, les avertissements nécessaires, y compris des dispositifs d'avertissement, doivent être prévus. Précisions normatives ISO 12100, GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault Les énergies accumulées et non dissipées (ex : condensateurs, variateurs,..) doivent être signalées.


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7.3 – Marquage des machines Chaque machine doit porter, de manière visible, lisible et indélébile (voir réglementation locale/pays : EB75.04.131 en fin 2011), les indications minimales suivantes: — la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire, — la désignation de la machine, — la désignation de la série ou du type, — le numéro de série s'il existe, — l'année de construction, à savoir l'année au cours de laquelle le processus de fabrication a été achevé. Il est interdit d'antidater ou de postdater la machine lors de l'apposition du marquage. En outre, la machine conçue et construite pour être utilisée en atmosphère explosible doit porter cette indication. La machine doit également porter toutes les indications concernant son type, qui sont indispensables à sa sécurité d'emploi. Ces informations sont soumises aux exigences prévues au §7 .1. Lorsqu'un élément de la machine doit être manutentionné, au cours de son utilisation, avec des moyens de levage, sa masse doit y être inscrite d'une manière lisible, indélébile et non ambiguë. Précisions normatives CEI 60204-1, ISO 12100 Commentaires / Savoir Faire Renault

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7.4 – Notice d’instructions Chaque machine doit être accompagnée d'une notice d'instructions dans la langue officielle du pays dans lequel la machine est mise en service.

7.4.1 – Principes généraux de rédaction de la notice d’instructions

a) La notice d'instructions doit être rédigée dans la langue officielle du pays dans lequel la machine est mise en service. La mention «Notice originale» doit figurer sur la version linguistique de cette notice d'instructions qui ont été vérifiées par le fabricant ou son mandataire. b) Lorsqu'il n'existe pas de «Notice originale» dans la langue officielle du pays d'utilisation de la machine, une traduction dans cette langue doit être fournie par le fabricant ou son mandataire ou par la personne qui introduit la machine dans la zone linguistique considérée. Cette traduction doit porter la mention «Traduction de la notice originale». c) Le contenu de la notice d'instructions doit non seulement couvrir l'usage normal de la machine, mais également prendre en compte le mauvais usage raisonnablement prévisible.

Précisions normatives

ISO 12100, EB00.20.600, EM29.03.040, GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault


http://www.cnomo.com/fr/rechercheParticuliere.php?indice=EM29.03.040&documentActif=1


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7.4.2 – Contenu de la notice d’instructions

Chaque notice doit contenir, le cas échéant, au moins les informations suivantes: a) la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et de son mandataire; b) la désignation de la machine, telle qu'indiquée sur la machine elle-même c) la déclaration de conformité ou un document présentant le contenu de la déclaration de conformité, indiquant les caractéristiques de la machine d) une description générale de la machine; e) les plans, schémas, descriptions et explications nécessaires pour l'utilisation, l'entretien et la réparation de la machine ainsi que pour la vérification de son bon fonctionnement; f) une description du (des) poste(s) de travail susceptible(s) d'être occupé(s) par les opérateurs; g) une description de l'usage normal de la machine; h) des avertissements concernant les contre-indications d'emploi de la machine i) les instructions de montage, d'installation et de raccordement, y compris les plans, les schémas, les moyens de fixation et la désignation du châssis ou de l'installation sur laquelle la machine doit être montée; j) les instructions relatives à l'installation et au montage destinées à diminuer le bruit et les vibrations; k) les instructions concernant la mise en service et l'utilisation de la machine et des instructions concernant la formation des opérateurs; l) les informations sur les risques résiduels qui subsistent malgré le fait que la sécurité a été intégrée à la conception de la machine et que des mesures de protection et des mesures de prévention complémentaires ont été prises; m) les instructions concernant les mesures de protection à prendre par les utilisateurs, y compris, si nécessaire, l'équipement de protection individuelle à prévoir; n) les caractéristiques essentielles des outils pouvant être montés sur la machine; o) les conditions dans lesquelles les machines répondent à l'exigence de stabilité en cours d'utilisation, de transport, de montage ou de démontage, lorsqu'elles sont hors service, ou pendant les essais ou les pannes prévisibles; p) les instructions permettant de faire en sorte que les opérations de transport, de manutention et de stockage soient effectuées en toute sécurité, en indiquant la masse de la machine et de ses différents éléments lorsqu'ils doivent régulièrement être transportés séparément; q) le mode opératoire à respecter en cas d'accident ou de panne; si un blocage est susceptible de se produire, le mode opératoire à respecter pour permettre un déblocage en toute sécurité; r) la description des opérations de réglage et d'entretien que devrait effectuer l'utilisateur, ainsi que les mesures de prévention qui doivent être respectées; s) les instructions conçues afin que le réglage et l'entretien puissent être effectués en toute sécurité, y compris les mesures de protection qui doivent être prises durant ces opérations; t) les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque cela a une incidence sur la santé et la sécurité des opérateurs; u) les informations concernant l'émission de bruit aérien suivantes: — le niveau de pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail, lorsqu'il

dépasse 70 db (A); si ce niveau est inférieur ou égal à 70 dB (A), il convient de le mentionner, — la valeur maximale de la pression acoustique d'émission instantanée pondérée C aux postes

de travail, lorsqu'elle dépasse 130 dB, — le niveau de puissance acoustique pondéré A émis par la machine lorsque le niveau de

pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail dépasse 80 dB (A). Lorsque la machine est de très grandes dimensions, l'indication du niveau de puissance acoustique sera réalisée en des emplacements spécifiés autour de la machine. Lorsque des valeurs d'émission sonore sont indiquées, les incertitudes entourant ces valeurs doivent être précisées. Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et les méthodes utilisées pour le mesurage doivent être décrites.

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§7.4.2 Contenu de la notice d'instruction (Suite) Lorsque le ou les postes de travail ne sont pas, ou ne peuvent pas être définis, le niveau de pression acoustique pondéré A doit être mesuré à 1 m de la surface de la machine et à une hauteur de 1,60 m au-dessus du sol ou de la plate-forme d'accès. La position et la valeur de la pression acoustique maximale doivent être indiquées. v) lorsque la machine est susceptible d'émettre des rayonnements non ionisants risquant de nuire aux personnes, en particulier aux personnes porteuses de dispositifs médicaux implantables actifs ou non actifs, des informations concernant le rayonnement émis pour l'opérateur et les personnes exposées.


ISO 12100, EB00.20.600, EM29.03.040, GE06-008, EB75.81.325 Le fournisseur qui réalise (ou fait réaliser) une installation d'aspiration doit remettre une notice d'instructions contenant :

• un descriptif de l'installation de ventilation, • les informations propres à permettre le contrôle et l'entretien :

* la nature et la fréquence des contrôles et mesures à effectuer, * les paramètres quantifiés de bon fonctionnement, * les emplacements des points de mesure, * les moyens implantés afin de réaliser ces contrôles.






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7.4.3 – Documents commerciaux

Les documents commerciaux présentant la machine ne doivent pas être en contradiction avec la notice d'instructions en ce qui concerne les aspects de santé et de sécurité. Les documents commerciaux décrivant les caractéristiques de performance de la machine doivent contenir les mêmes informations concernant les émissions que la notice d'instructions. Les équipements de travail, machines et ou installations industrielles doivent être conformes aux obligations légales du pays où ils sont utilisés


ISO 12100, EB00.20.600, EM29.03.040, GE06-008 Commentaires / Savoir Faire Renault

Des formalités obligatoires s'imposent au fabricant, à l'importateur ou au responsable de la mise sur le marché de machines ou d'équipements de travail neufs. Ces formalités sont décrites pour chaque pays ou zone géographique dans la norme EB75.04.131 (fin 2011) et comportent notamment:

une déclaration de conformité (CE en Europe ou une déclaration d'incorporation pour les quasi-machines et selon la réglementation locale dans les autres pays)

un marquage CE de conformité en Europe et selon la réglementation locale dans les autres pays, la constitution d'une documentation technique à la charge du fabricant, de l'importateur ou du

responsable de la mise sur le marché.

Déclaration de conformité

Le fournisseur doit établir et signer une déclaration de conformité (CE en Europe) selon la réglementation locale dans les autres pays, pour les machines et équipements de travail. La déclaration doit être remise au preneur lors de la vente, de la location, de la cession ou de la mise à disposition, à quelque titre que ce soit d'un exemplaire de l'équipement de travail, par le responsable de la mise sur le marché. Elle doit être rédigée dans la langue du pays de destination du matériel. La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice d'instructions et doivent être dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales. Cette déclaration concerne exclusivement les machines dans l'état dans lequel elles ont été mises sur le marché et exclut les composants ajoutés et/ou les opérations effectuées par la suite par l'utilisateur final. La déclaration de conformité doit comprendre les éléments suivants:

la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire; le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique la description et l'identification de la machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction, son

modèle, son type, son numéro de série et son nom commercial; la déclaration précisant expressément que la machine satisfait à l'ensemble des dispositions pertinentes

de la norme EB75.04.131 (fin 2011) et, le cas échéant, une déclaration similaire précisant que la machine est conforme à d'autres dispositions pertinentes.

le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a procédé à l'examen de conformité et le numéro de l'attestation d'examen;

le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a approuvé le système d'assurance qualité complète;

la référence aux normes et spécifications techniques qui ont été utilisées le lieu et la date de la déclaration; l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du

fabricant ou de son mandataire.




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Déclaration d'incorporation des quasi-machines

La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice et doivent être dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales. La déclaration d'incorporation doit comprendre les éléments suivants:

la raison sociale et l'adresse complète du fabricant de la quasi-machine et, le cas échéant, de son mandataire;

le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique en question la description et l'identification de la quasi-machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction,

son modèle, son type, son numéro de série et son nom commercial; la déclaration précisant celles des exigences essentielles de la norme EB75.04.131 (fin 2011) qui sont

appliquées et satisfaites et que la documentation technique pertinente est constituée l'engagement de transmettre, à la suite d'une demande dûment motivée des autorités nationales, les

informations pertinentes concernant la quasi-machine. une déclaration précisant que la quasi-machine ne doit pas être mise en service avant que la machine

finale dans laquelle elle doit être incorporée ait été déclarée conforme aux dispositions pertinentes de la norme EB75.04.130, le cas échéant;

le lieu et la date de la déclaration; l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du

fabricant ou de son mandataire.


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8 – Dispositions particulières pour la manutention continue au sol

8.1 – Manutention continue au sol sans poste de travail

Renault a effectué une estimation des risques qui a permis de définir 3 familles d'installations. Des schémas illustrant les principes retenus sont insérés à la fin de ce chapitre. 8.1.1 – Installations de manutention à risque acceptable

Ce sont des installations composées exclusivement de tables à rouleaux ou à galets satisfaisant aux conditions suivantes :

pas d’élément permettant un changement de direction ou de niveau, possibilités de coincement et cisaillement supprimées (prolongation des carters ou platelages inter tables), transport des charges à une vitesse inférieure à 60 mètres par minute, la distance de sécurité minimale d’anti-écrasement de 500 mm entre la charge et les parties fixes (protection du corps d’une personne) est toujours respectée.

La mise en place de dispositif de protection pour ces installations n’est pas nécessaire. Les mesures d’organisation doivent être formalisées avant la mise en place de personnel sur ces installations. Les convoyeurs au sol transportant des charges et/ou des personnes dont la vitesse n’excède pas 15m/min, sans possibilité de coincement ni cisaillement et respectant la distance d’anti-écrasement de 500 mm entre la charge et les parties fixes ne nécessitent aucune mesure de protection supplémentaire.

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8.1.2 – Installations de manutention à risque faible

Ce sont des installations composées :

de tables à rouleaux ou à galets pour lesquelles il existe des risques de coincement ou cisaillement entre tables, d’éléments mobiles ayant pour fonction un changement de direction (transbordeur, translateur, table pivotante, ...).

Elles sont considérées "à risques faibles" si : leur implantation respecte la distance de sécurité minimale anti-écrasement de 500 mm, la vitesse des charges transportées ou des éléments mobiles n’excède pas 60 m/min.

Mise en œuvre des protections pour les installations à risque faible: La périphérie de ces installations considérées à "risque faible" est délimitée et matérialisée à l'aide de rambardes série "lourde" ou "légère" (à définir en fonction des flux d'engins de manutention) :

l'accès à cette zone se fait par un portillon à gravité. une pancarte portant l'inscription "Accès interdit au personnel non autorisé" est apposée de manière

évidente sur les accès à ces zones. des dispositifs d'arrêt sont implantés à proximité des éléments mobiles. les risques de cisaillement/écrasement au niveau des organes de transmission (ex : engrenages)

sont localement protégés par des protecteurs. la mise en place de butées escamotables ne génère pas de risques de cisaillement.

Cas particulier : Les rambardes ne sont pas nécessaires à l’intérieur des installations situées en passerelle Si exceptionnellement la distance de 500 mm ne peut être respectée localement à l'intérieur d'une installation à risques faibles, un organe d'arrêt doit être implanté à proximité de la zone dangereuse. Signalisation des zones dangereuses : Les surfaces balayées par les transferts, translateurs, tables pivotantes, ... sont matérialisées au sol d'une couleur zébrée noire et jaune à l'aide du matériau le plus adapté à l'environnement. Si cette matérialisation ne peut être réalisée facilement au sol (sur caillebotis par exemple) alors la matérialisation peut être réalisée :

soit à l'aide d'un garde-corps simplifié (une lisse seulement) ne créant pas de zone de cisaillement, soit à l’aide de plots.

Signalisation des cheminements privilégiés pour le personnel intervenant : Les cheminements privilégiés (largeur 600 mm mini) pour le personnel intervenant à l'intérieur des installations de manutention doivent être matérialisés au sol par des moyens adaptés aux matériaux constituant le sol (peinture, ...) de couleur verte de préférence (éventuellement à adapter en fonction de la couleur du sol du site considéré). Si les zones d'intervention sont suffisamment larges (plus d’un mètre) et permettent de circuler librement à l'écart de toute zone dangereuse, alors ce marquage au sol n'est pas indispensable. Cheminement privilégié des intervenants traversant le flux : Si le cheminement privilégié des intervenants coupe un flux et ne présente pas de risque (ex : fonctionnement des tables en pas à pas, ), alors la traversée de la ligne de manutention est matérialisée par un marquage au sol différent (alternance de rayures jaunes et noires) afin de signaler la présence de charges mobiles. Si le cheminement privilégié coupe un flux et présente un risque (ex : fonctionnement des tables en simultané, transbordeur, ...), alors un pupitre de demande/validation de passage doit être implanté de part et d'autre du passage afin de stopper les mouvements dangereux (EB03.D0.020).


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8.1.3 – Installations de manutention à risques élevés Ce sont des installations composées :

a. de sous-ensembles tels que : les élévateurs / descenseurs, - les postes d'échange luges, les postes de mise en balancelles, - les empileurs/dépileurs de luges, les tours de stockage, - les transstockeurs, les postes de contrôle automatique de la géométrie des luges,

b. d'éléments mobiles ayant pour fonction un changement de direction (transbordeurs, translateurs, transferts, tables pivotantes, ...) et dont l'implantation ne permet pas de respecter la distance anti-écrasement de 500mm (entre deux parties mobiles ou entre une partie mobile et une partie fixe) ou dont la vitesse de déplacement est supérieure à 60 mètres par minute,

c. d'éléments de manutention pouvant déplacer des charges à une vitesse supérieure à 60 mètres par minute, Mise en œuvre des protections pour les installations à risque élevé: Une protection périphérique doit être mise en place conformément à la norme ISO 13857. Dans le cas où la mise en place d’une telle protection crée un nouveau risque, il est nécessaire d’élargir cette protection aux éléments adjacents.

Cette protection périphérique est équipée d'une ou plusieurs porte(s) d'accè(s) contrôlée(s) électriquement à l'aide d'un dispositif de verrouillage. L'ouverture d'une porte provoque l'arrêt des mouvements dangereux. Le redémarrage en marche automatique ne peut s'effectuer qu'après avoir refermé la porte et validé le réarmement.

Les pupitres de commandes manuelles sont implantés de préférence à l'extérieur de la protection périphérique tout en laissant la visibilité sur les mouvements commandés. Cas particulier :

Pour les catégories d'installations b) et c) citées précédemment pour lesquelles le processus de fabrication (temps de séchage, temps de polymérisation, temps de dépose de produits chimiques, ...) ne tolère pas une mise à l'arrêt complète les dispositions suivantes s’appliquent :

une protection périphérique doit être conçue et implantée conformément à la norme ISO 13857.

l'accès aux éléments mobiles se fait par un protecteur fixe (une porte), ouvrable à l'aide d'une clé. Cette clé doit être le seul moyen d'ouvrir le protecteur à partir de l'extérieur.

le protecteur fixe ouvrable à l'aide d'une clé doit se refermer automatiquement par un système robuste et fiable (charnières à ressort, ...).

la fermeture automatique implique de prévoir un système d'ouverture depuis l'intérieur de la protection périphérique (ex : poignée, ...). Ce système d'ouverture ne doit pas pouvoir être facilement actionné à partir de l'extérieur.

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8.2 – Mise en sécurité d'un élévateur / descenseur

8.2.1 – Système d'élévateur/descenseur dont la course n'excède pas 1000 mm Pour ces éléments la suppression des risques de cisaillement/écrasement doit privilégier la protection rapprochée (carter, tôles coulissantes, tablier de mailles, ...) par rapport à la protection périphérique. Si la protection mécanique n’est pas possible, il est nécessaire de mettre en place une protection immatérielle ou une protection périphérique. Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif, pour empêcher l’intrusion dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé. 8.2.2 – Système d'élévateur/descenseur dont la course est supérieure à 1000 mm Protection du niveau 0

Ces dispositions s’appliquent aussi aux élévateurs pour lesquels la hauteur entre le niveau 0 et le (ou les) niveau supérieur est inférieure à 2 mètres et qu'il n'existe pas d’autre accès prévu au niveau supérieur.

Une protection périphérique équipée d’un protecteur mobile contrôlé électriquement (porte et boîtier d’intervention) est systématiquement implantée à ce niveau (intervention ou réglage sur la motorisation, la benne). L’ouverture d’un des accès provoque l’arrêt de toutes les parties mobiles situées à l’intérieur des protecteurs. Tout élément adjacent à l’élévateur qui ne permet pas de respecter la distance antiécrasement de 500 mm doit être inclus à l’intérieur de la protection périphérique. Ces dispositions s’appliquent aussi aux élévateurs pour lesquels la hauteur entre le niveau 0 et le niveau supérieur est inférieur à 2 m et qu’il n’existe pas d’autre accès prévu au niveau supérieur. Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé. Protection des niveaux supérieurs Un protecteur fixe est implanté pour les interventions non fréquentes (moins d'une fois par poste). S'il y a nécessité d'intervenir fréquemment à ces niveaux, les éléments mobiles dangereux du système d'élévation doivent être protégés (conformément à la norme ISO 13857) depuis l'endroit présumé de l'intervention, par un protecteur muni d'une porte contrôlée électriquement, une protection antichute mobile contrôlée est implantée. Les points de réglage tels que les planches de détection doivent être implantés de manière à ce qu'ils soient accessibles au personnel de maintenance depuis les passerelles ou plates-formes. En cas d'impossibilité, un dispositif d'accès doit être prévu (ex: nacelle élévatrice, échelle, support d'échelles). Dans ce cas la procédure d'intervention doit être clairement explicitée. Interventions sur la machinerie Lorsque la motorisation est implantée au niveau supérieur, un sélecteur de sécurité est imposé pour sécuriser les opérations d’intervention. Implantation et fonctionnement du pupitre de réglage Le pupitre de réglage est implanté de préférence à l'extérieur des protecteurs, si possible à proximité de l'accès, en dehors d'une zone dangereuse.

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8.3 – Manutention traversant des allées de circulation

Ce chapitre traite le cas des systèmes de manutention continue qui traversent les allées dans lesquelles circulent soit des piétons, soit des engins de manutention (cars à fourches par exemple), soit les deux à la fois. Les dispositifs permettant de faire franchir les allées par voie aérienne (élévateur / descenseur) doivent être privilégiés. 8.3.1 – Tables à rouleaux ou à galets enterrées Eviter les systèmes dépassant du sol et générant ainsi des risques de chutes. Dans tous les cas, le franchissement de l'allée de circulation par la charge ne doit pas créer de risque de cisaillement. A). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 10 et 40 mètres par minute Le passage est équipé :

d’un système lumineux ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements, d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges, d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par tout piéton et conducteur d’engins :

Rouge = "INTERDICTION de passage", Vert = "AUTORISATION de passage".

Si le sens de défilement des charges peut entraîner ou pousser une personne dans une zone à risques (exemple: risque de chute dans un décaissé) il est nécessaire d'installer un dispositif sensible de commande d'arrêt des mouvements (exemple : tapis, platelage ou gabarit mobile asservi). Si l'implantation d'un tel dispositif est impossible, le passage sera réalisé conformément aux spécifications décrites lorsque la vitesse de déplacement est supérieure à 40 mètres par minute.

MARQUA G E A U S O L RAMBAR D E

Tc

VERRINE IN F O O P E R A T EURRV

RV

Ta

R V

ZONE DA N G E R E U S E

GYROPH A R E P A S S A G E CHARGE

Tb

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B). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 40 et 60 mètres par minute Le passage est équipé comme au paragraphe précédent et auquel est ajouté de part et d’autre un dispositif d’interdiction d’accès (exemple : barrière type "passage à niveau", cellules, etc..).

MARQUAGE AU SOL

RAMBARDE

Tc VERRINE INFO OPERATEURR

V

R

V

Ta

R

V

ZONE DANGEREUSE

Tb

BARRIERE TYPE PASSAGEA NIVEAU

GYROPHARE PASSAGE CHARGE

Lorsque le dispositif est réalisé avec des cellules, celles-ci doivent être autocontrôlées et de catégorie 4. En cas de violation du dispositif pendant un transit, la charge est immédiatement arrêtée et le réarmement n'est autorisé qu’après un contrôle visuel d’absence de danger dans la zone de transit de charge. Si le défilement de la charge peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un dispositif sensible de commande d’arrêt des mouvements (ex: tapis, gabarit asservi, etc..). Si l’implantation d’un tel dispositif est impossible, le passage est réalisé conformément aux spécifications décrites lorsque la vitesse est supérieure à 60 mètres par minute.

C). Si la vitesse de déplacement est supérieure à 60 mètres par minute Le passage est équipé : d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges, de dispositifs sensibles ou immatériels de détection de présence d’une personne dans le passage. Ces dispositifs contrôlent l’absence de personne dans la zone dangereuse avant la mise en marche. Lorsque le contrôle est effectué, les dispositifs qui sont implantés dans le flux peuvent être neutralisés, les dispositifs qui détectent l’entrée d’une personne dans une zone dangereuse pendant les mouvements sont tous actifs. Dans ce cas le système lumineux et/ou sonore et la signalisation de la zone de débattement sont inutiles. d’organes de commande "Demande de validation fin de passage" de part et d’autre de l’allée, d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements de la charge, d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par tout piéton et conducteur d’engins :


MARQUAGE AU SOLRAMBARDE

Tc

VERRINE INFO OPERATEURR

V

R

V

Ta

R

V

ZONE DANGEREUSE


Tb

DISPOSITIF ANTI INTRUSION

ZONE DE DETECTION DUDISPOSITIF SENSIBLE

Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé.

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8.3.2 – Transbordeur sans mouvement supplémentaire de rotation ou table pivotante A). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 10 et 40 mètres par minute Le passage est équipé : d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges, d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements, d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par tous piétons et conducteurs d’engins :


de pare-chocs sensibles placés sur la partie mobile dans le sens de déplacement permettant d’arrêter le déplacement en cas de heurt.

MARQUAGE AU SOL

RAMBARDE


V

Tf

ZONE DANGEREUSE


Th

DISPOSITIF SENSIBLE AU CONTACTR

V

R

V

Tg

Si le défilement peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un dispositif sensible de commande d’arrêt des mouvements (exemple : tapis, gabarit asservi, etc..). Si ce dispositif ne peut être mis en place, appliquer les règles décrites lorsque la vitesse est supérieure à 40m/mn. La détection de présence d’obstacle avec les pare-chocs sensibles arrête le déplacement en coupant l’énergie du transbordeur. Le rétablissement des énergies nécessite un réarmement placé à proximité du passage. B). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 40 et 60 mètres par minute Le passage est équipé comme au paragraphe précédent et auquel est ajouté de part et d’autre un dispositif d’accès (exemple : barrière type "passage à niveau", cellules, etc..).


VERRINE INFO OPERATEURRV

Tf

ZONE DANGEREUSE


Th

DISPOSITIF SENSIBLE AU CONTACT

RV

RV

Tg

BARRIERE TYPE PASSAGE A NIVEA

Si le défilement peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un dispositif sensible de commande d’arrêt des mouvements (exemple : tapis, gabarit asservi, etc..). Si ce dispositif ne peut être mis en place, appliquer les règles définies pour une vitesse supérieure à 60m/mn. La détection de présence d’obstacle avec les pare-chocs sensibles arrête le déplacement en coupant l’énergie du transbordeur. Le rétablissement des énergies nécessite un réarmement placé à proximité du passage.

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C). Si la vitesse de déplacement est supérieure à 60 mètres par minute Le passage est équipé : d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges, de dispositifs sensibles ou immatériels de détection de présence d’une personne dans le passage. Ces dispositifs contrôlent l’absence de personne dans la zone dangereuse avant la mise en marche. Lorsque le contrôle est effectué, certains dispositifs peuvent être neutralisés, à l’exception des dispositifs qui détectent l’entrée d’une personne dans une zone dangereuse pendant les mouvements. Dans ce cas le système lumineux et/ou sonore et la signalisation de la zone de débattement sont inutiles. d’organes de commande "Demande de validation fin de passage" de part et d’autre de l’allée, d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements de la charge, d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par tout piéton et conducteur d’engins :

Rouge = "INTERDICTION de passage", Vert = "AUTORISATION’ de passage".



V

Tf

ZONE DANGEREUSE


ThR

V

R

V

Tg

ZONE DE DETECTION DUDISPOSITIF SENSIBLE

Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé 8.3.3 – Transbordeur avec mouvement de rotation Les dispositions sont les mêmes que pour le transbordeur simple auxquelles est ajouté un protecteur embarqué sur le transbordeur supprimant tout risque dû à la rotation (sauf dans le cas où un dispositif de détection de présence ou d’interdiction d’accès est déjà implanté).

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8.4 – Accès piéton traversant un flux de manutention Un système de passage piéton est implanté à chaque fois qu’un flux de piétons est prévisible à travers un flux dangereux de manutention (sortie de bâtiment, accès vestiaires, wc etc..). Le passage est équipé : d’un dispositif immatériel catégorie 3 ou 4 de détection de présence d’une personne dans le passage, d’une butée pilotée au déchargement de la table (a) d’organes de commande "Demande de réarmement" de part et d’autre de l’allée, d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre du passage, généralement 2 verrines :

Les vérines donnent trois informations selon leur état :

Rouge : Interdiction de passage Tout forçage de ce passage provoque l'arrêt immédiat de la charge située dans la zone traversée et l'allumage vert clignotant de la vérine « demande de réarmement ». L'arrêt des charges implique soit l'interdiction de chargement de la table située en amont du passage piéton, soit l'adjonction d'une butée mécanique dimensionnée de manière à empêcher physiquement la charge de franchir le passage piéton s'il a été choisi de conserver la possibilité de charger cette table amont. Vert fixe : autorisation de passage. Ce voyant signale au personnel qu'il peut emprunter le passage piéton alors que le cycle se trouve dans un état privilégié et lorsque la charge ne peut pas se déplacer à l'endroit de la traversée. La butée est pilotée « sortie » S'il n'y a pas de changement d'état logique de l'installation lors du franchissement du passage piéton il n'est pas nécessaire d'effectuer un réarmement. Vert clignotant : demande de réarmement. Un opérateur doit actionner le dispositif de réarmement pour rétablir les énergies et le fonctionnement :

suite au non respect de l’interdiction de passage (verrine rouge allumé), Lors la détection de présence dans l’accès lorsque l’installation passe de l’état "Autorisation de passage" à l’état "Interdiction de passage".

La butée est pilotée « rentrée » lorsque le transit a vers b est possible (verrine rouge allumée) Dans certains cas, il est ajouté une "Demande de passage" qui permet d’arrêter l’installation dans une configuration particulière (éviter les décyclages, garder le passage libre, etc..). Un réarmement doit être actionné systématiquement après chaque passage. Cette demande de passage ne constitue qu'une facilité d'exploitation et n'apporte pas de plus à la sécurité du personnel, elle n'est donc réalisée que sur demande du responsable d'affaire.

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8.5 – Manutention continue au sol avec poste de travail arrêté La mise en sécurité d'un poste de travail dépend de son implantation. 3 cas sont possibles :

RAMBARDE PUPITRE OPERATEURVERRINE INFO OPERATEUR

PU

Tc Td

R

VBARRIERE IMMATERIELLE

Ta Tb Te

PLATELAGE NIVEAU TABLES Ta ET TbNIVEAU SOL

PU

PU PU

PU

R

V

R

VSENS DU FLUX

BUTEE MECANISEE

A B

C

D

8.5.1 – Poste de travail sur tables à rouleaux OPERATEUR A

Lorsque l’opérateur effectue son opération à l’avant ou à l’arrière d’une table (Ta ou Tb) et que la surface d’évolution des opérateurs est au même niveau que le niveau de roulement des charges, une butée mécanique automatisée doit être implantée sur la table en amont du poste de travail (Ta) pour se prémunir d'une non obtention de l'arrêt de la charge suite à rupture mécanique (ex: rupture de la chaîne d’entraînement) Cette butée peut alors assurer la fonction de sécurité contre une mise en marche intempestive (sûreté des systèmes de commande). Le fonctionnement de cette butée est contrôlé cycliquement. Le dispositif de protection comprend :

Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur, implanté hors de la zone dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider),

Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 couleurs : Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION"

Un dispositif de retaquage ne se substitue pas aux butées automatisées (inertie de la charge). 8.5.2 – Poste de travail entre deux tables à rouleaux OPERATEUR B

Lorsque l’opérateur doit effectuer un travail entre 2 tables (Tc et Td) et que la surface d’évolution des opérateurs est sous le niveau de roulement des charges (risques de coincement / cisaillement), une butée mécanique automatisée est implantée sur la table amont (Tc). Un dispositif de protection (un barrage immatériel utilisé en détection de présence et non en contrôle de passage est le dispositif le plus approprié pour remplir cette fonction) est installé dans la zone à risque où évolue l’opérateur. Le dispositif de protection est associé à :

Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur, implanté hors de la zone dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider),

Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 feux : Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION".

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8.5.3 – Poste de travail de part et d’autre de la table à rouleaux OPERATEURS C ET D

Aucun dispositif de sécurité particulier n’est nécessaire si : les opérateurs n’ont pas à travailler entre les tables, les tables à rouleaux sont sur le même plan que celui sur lequel évoluent les opérateurs ou le

carénage des tables est fait de telle façon qu’il n’existe pas de risque de cisaillement, la vitesse de déplacement des charges n’excède pas 60 mètres par minute.

Le dispositif de protection comprend : Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur implanté hors de la

zone dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider), Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 feux :

Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION";

Dans le cas où il existe un risque de cisaillement avec la table ou lorsque la configuration des charges transportées constituent un risque particulier, des dispositifs complémentaires (commande bi manuelle, barrages immatériels, tapis sensibles, etc..), interdisant l’accès à la zone dangereuse pendant le déplacement de la charge, doivent être implantés.

8.5.4 – Postes de retouche ou de contrôle sur podium Ces opérations nécessitent généralement une accessibilité totale autour du véhicule ce qui impose de mettre en œuvre des dispositifs de protection spécifiques pour traiter les risques :

• Risque de chute : barrière pilotée automatiquement ou manuellement, rambarde non pilotée, etc. • Risque de cisaillement : barrage immatériel, butée escamotable, etc.

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8.6 – Dispositifs de protection empêchant l'accès par le flux vers des zones protégées

8.6.1 –Sans risque de chute

A. Protection de l'entrée par le flux dans une zone à risque faible

Opérateur adjacent

Gabarit / rambarde / portillon à gravité ou prolongation de la rambarde avec peinture au sol.

Rambarde

Gabarit / portillon à gravité + panneau signalisation

AUTRE SOLUTION POSSIBLE

Rambarde + peinture au sol

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B. Protection de l'entrée par le flux dans une zone à risque important

Opérateur adjacent

Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou cellules anti-intrusion.

Cellule anti intrusion

Protection grillagée

Lorsque le silhouettage n'est pas suffisamment dissuasif il est nécessaire de mettre en place un dispositif "cellule anti intrusion" composé au minimum de 2 faisceaux lumineux qui provoquent la mise à l'arrêt des mouvements dangereux en cas de détection de passage d'une personne. Ils sont implantés à des hauteurs de 400 et 900 mm par rapport au plan sur lequel peut circuler le personnel. Ces dimensions peuvent être adaptées "au mieux" en fonction des contraintes de mise en œuvre. Les cellules utilisées ne sont pas des matériels spécifiques "de sécurité". Leur action est inhibée juste pendant la période nécessaire au passage des charges à travers les protecteurs périphériques. Un contrôle du bon fonctionnement des faisceaux lumineux doit être réalisé à chaque cycle.

Intervenant cheminant dans une zone à risque faible délimitée par une rambarde

Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou cellules anti-intrusion.


Rambarde

Cellule anti intrusion

Intervenant cheminant dans une zone à risque important vers une autre zone à risque important délimitée par une protection grillagée

Protection grillagéeCellule anti intrusion

Passage dissuasifGabarit / silhouettage

peinture au sol

Robot

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8.6.2 – Avec risque de chute Opérateur adjacent

Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou rideau automatisé La hauteur des tables à rouleaux est suffisamment haute pour dissuader un opérateur de se trouver entre la charge et le rideau.


Rideau automatisé

VUE DE FACE

Niveau 0

Niveau 1 H>400

La hauteur des tables à rouleaux n'est pas suffisamment importante pour empêcher un opérateur de se trouver entre la charge et le rideau, il faut installer un dispositif de détection de présence (barrage immatériel, tapis sensible, ...) pour vérifier qu’il n’y a pas d’opérateur avant d’autoriser le rideau à s’ouvrir.


Rideau automatisé

Cellule de sécuritédétection de présence

VUE DE FACE

Cellule de sécuritédétection de présence

Niveau 0

Niveau 1

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Intervenant cheminant dans une zone à risque faible délimitée par une rambarde


Rambarde

Gabarit

Intervenant cheminant dans une zone à risque important délimitée par une protection grillagée Le rideau de protection est soit:

Automatisé avec un dispositif d’interverrouillage (porte d’accès ouverte si le rideau de protection anti-chute est en place).

Mis en place manuellement avec respect de procédures d’intervention.

Protection grillagéeCellule anti intrusionRideau automatisé

ou manuel

Robot

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8.6.3 – Schémas d'application

Les schémas des pages suivantes illustrent les spécifications définies dans ce chapitre.

Schéma 1 : CHEMINEMENTS PRIVILEGIES

accès

accès

passage privilégié de 600 mini (peinture au sol)

signalisation de la zonede débattement de l'élément mobile

traversée de ligne avec demandede passage suivant les cas

rambardes

(noir/jaune)

(noir/jaune)

(vert)

butée

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Schéma 2 : PROTECTIONS A METTRE EN ŒUVRE EN FONCTION DES RISQUES D‘INTRUSION ET DE MISE

EN SECURITE DES INTERVENANTS

portillon contrôlé

rambardes

point à risque

Cellules photo électriques

protection grillagée

Légende :

500

500

500

500

500100

1100

500

protection contre le risque de chute

protection du risque d'intrusion

(silhouettage)

rideau manuel ou automatisé(mise en place lors d'interventions)

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9 – Allées de circulation

Les voies de circulation empruntées par les équipements de travail mobiles doivent avoir un gabarit suffisant et présenter un profil permettant leur déplacement sans risque à la vitesse prévue par la notice d'instruction. Elles doivent être maintenues libres de tout obstacle.

Si un équipement de travail évolue dans une zone de travail, des règles de circulation adéquates doivent être établies.

La largeur d'une allée de circulation à sens unique pour engins de manutention est égale à la largeur maximale de la charge transportée augmentée de 1 mètre.

La largeur d'une allée de circulation à double sens pour engins de manutention est égale à deux fois la largeur maximale de la charge transportée augmentée de 1,4 mètre. Dans le cas ou les engins de manutention doivent manœuvrer dans les allées de circulation (approvisionnement des bords de ligne de production par exemple) il est nécessaire de prendre en compte le rayon de giration de ces engins pour déterminer la largeur nécessaire des allées.

Dès que l'importance de la circulation des véhicules ou le danger lié à l'utilisation et à l'équipement des locaux le justifie, le marquage au sol des voies de circulation doit être mis en évidence.

Dans ce cas, les voies doivent être bordées par des bandes continues d'une couleur bien visible, de préférence blanche ou jaune, compte tenu de la couleur du sol.

Les passages et les allées de circulation du personnel entre les équipements de travail doivent avoir une largeur d'au moins 800 mm. Précisions normatives Commentaires / Savoir Faire Renault

Les allées de circulation des engins de manutention doivent être clairement séparées de celles des piétons. En fonction de l'importance de la circulation, cette séparation est matérialisée soit à l'aide d'une signalisation au sol (peinture + information), soit à l'aide de rambardes.

Lorsque les piétons transportent des charges, la largeur de l'allée doit être égale à la largeur de la charge augmentée de 500 mm dans le cas d'une circulation à sens unique et deux fois la largeur des charges transportées augmenté de 700 mm dans le cas d'une circulation à double sens.

Vous trouverez dans le tableau de la page suivante, un résumé des recommandations Renault en matière d'allées de circulation.

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RECOMMANDATIONS SUR LES VOIES DE CIRCULATION

Sens Niveau de circulation

Nombre passages / Heures

Règles d’implantation Schémas

INTENSE N ≥ 90 Allée piétonne ne jouxtant pas l’allée de circulation

2C+1,4m 0,8m

C = Largeur de la charge

MOYENNE 90 > N ≥ 45

Allée piétonne intégrée à l’allée de circulation, avec marquage au sol de largeur 0,80m et signalisation de la priorité des piétons sur cette voie.

2C+1,4m

0,8m

C = Largeur de la charge

FAIBLE 45 > N ≥ 25

Allée piétonne contiguë à l’allée de circulation. Aménagement de refuges le long de l’allée; signalisation d’un sens prioritaire.

C+1 m 0,8mC = Largeur de la charge

Sensprioritaire

1,6m

6m

C

IRC

ULA

TIO

N D

AN

S L

ES

DE

UX

SE

NS

OCCASION-NELLE 25 > N

Allée piétonne intégrée à l’allée de circulation. Signalisation de la priorité des piétons sur cette voie.

C+1m

0,8 mC = Largeur de la charge

INTENSE N ≥ 25 Allée piétonne contiguë à l’allée de circulation.

C+1 m 0,8m

C = Largeur de l a charge

CIR

CU

LATI

ON

EN

SEN

S U

NIQ

UE

AUTRES CAS 25 > N

Allée piétonne intégrée à l’allée de circulation. Signalisation de la priorité des piétons sur cette voie.

C+1m

0,8 mC = Largeur de la charge

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10 – Constat de conformité sécurité Avant la mise en place du personnel de personnel d'exploitation et/ou maintenance du client, un constat de conformité "Sécurité / Conditions de Travail" soit partiel, soit total (suivant l'état d'avancement des travaux de mise en service) est réalisé conformément aux dispositions explicitées dans l'annexes de la norme EB75.04.130. La rédaction de ce constat de conformité ne dégage en rien la responsabilité du fournisseur vis-à-vis de ses obligations réglementaires.

11 – Liste des documents cités La version des normes à utiliser est celle en vigueur au jour de la commande.

Normes Internationales CEI 60079-0 Atmosphères explosives - Partie 0: Appareils - Exigences générales CEI 60079-1 Atmosphères explosives - Partie 1: Protection du matériel par enveloppes antidéflagrantes "d" CEI 60079-7 Atmosphères explosives - Partie 7: Protection de l'équipement par sécurité augmentée "e" CEI 60079-11 Atmosphères explosives - Partie 11: Protection de l'équipement par sécurité intrinsèque "i" CEI 60079-25 Atmosphères explosives - Partie 25: Systèmes électriques de sécurité intrinsèque CEI 60204-1 Sécurité des machines. Equipement électrique des machines. Partie 1 : Règles générales CEI 60825-1 Sécurité des appareils à laser - Partie 1: Classification des matériels et exigences CEI 61496-1 Sécurité des machines. Equipements de protection électro-sensibles. Partie 1: Prescriptions générales

et essais ISO 4413 Transmissions hydrauliques - Règles générales et exigences de sécurité relatives aux systèmes et leurs

composants ISO 4414 Transmissions pneumatiques - Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes et leurs

composants ISO 10218-1 Robots et dispositifs robotiques - Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 1: Robots ISO 10218-2 Robots et dispositifs robotiques - Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 2: Systèmes

robots et intégration ISO 11553-1 Sécurité des machines. Machines à laser. Partie 1: Prescriptions générales de sécurité ISO 12100 Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du

risque ISO 13732-1 Ergonomie des ambiances thermiques - Méthodes d'évaluation de la réponse humaine au contact avec

des surfaces - Partie 1: Surfaces chaudes ISO 13849-1 Sécurité des machines. Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité. Partie 1 : Principes

généraux de conception ISO 13850 Sécurité des machines - Arrêt d'urgence - Principes de conception ISO 13851 Sécurité des machines - Dispositifs de commande bimanuelle - Aspects fonctionnels et principes de

conception ISO 13854 Sécurité des machines. Ecartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de parties du

corps humain ISO 13855 Sécurité des machines - Positionnement des moyens de protection par rapport à la vitesse d'approche

des parties du corps ISO 13856-1 Sécurité des machines - Dispositifs de protection sensibles à la pression - Partie 1: Principes généraux

de conception et d'essai des tapis et planchers sensibles à la pression ISO 13857 Sécurité des machines - Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs

d'atteindre les zones dangereuses ISO 14118 Sécurité des machines. Prévention de la mise en marche intempestive ISO 14119 Sécurité des machines. Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs. Principes de conception

et de choix ISO 14120 Sécurité des machines. Protecteurs. Prescriptions générales pour la conception et la construction des

protecteurs fixes et mobiles ISO 14123-1 Sécurité des machines. Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses

émises par les machines. Partie 1: Principes et spécifications à l'intention des constructeurs de machines

ISO 14123-2 Sécurité des machines. Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses émises par les machines. Partie 2: Méthodologie menant à des procédures de vérification.


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Les normes Européennes ci-dessous traitent des différents items mais sont en attente d’une transposition de statut International EN 349 Sécurité des machines - Ecartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de parties du

corps humain EN 547-1 Sécurité des machines. Mesures du corps humain. Partie 1: Principes de détermination des dimensions

requises pour les ouvertures destinées au passage de l'ensemble du corps dans les machines EN 614-1 Sécurité des machines. Principes ergonomiques de conception. Partie 1: Terminologie et principes

généraux EN 626-1 Sécurité des machines- Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses

émises par des machines. Partie 1: Principes et spécifications à l'intention des constructeurs de machines

EN 894-1 Sécurité des machines. Spécifications ergonomiques pour la conception des dispositifs de signalisation et des organes de service. Partie 1 : Principes généraux des interactions entre l'homme et les dispositifs de signalisation et organes de service

EN 894-2 Sécurité des machines - Spécifications ergonomiques pour la conception des dispositifs de signalisation et des organes de service - Partie 2: Dispositifs de signalisation

EN 953 Sécurité des machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la conception et la construction des protecteurs fixes et mobiles

EN 981 Sécurité des machines. Système de signaux auditifs et visuels de danger et d'information. EN 1037 Sécurité des machines - Prévention de la mise en marche intempestive EN 1088 Sécurité des machines. Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs. Principes de conception

et de choix EN 1127-1 Atmosphères explosives. Prévention de l'explosion et protection contre l'explosion. Partie 1: Notions

fondamentales et méthodologie EN 1837 Sécurité des machines. Eclairage intégré aux machines EN 12464-1 Lumière et éclairage - Eclairage des lieux de travail - Partie 1: Lieux de travail intérieurs Normes françaises NF C 15-100 Installations électriques à basse tension NF E 61-120 Robots manipulateurs industriels. Exigences de sécurité pour les systèmes robot. UTE C 15-105 Installations électriques à basse tension. Guide pratique. Détermination des sections de conducteurs et

choix des dispositifs de protection - Méthodes pratiques

Normes et guides Renault EB00.20.600 Documentation technique des installations. Structure, contenu et identification EB03.D0.010 Règles pour la conception de la distribution et de la mise en œuvre électrique EB03.D0.020 Règles de mise en œuvre de la sécurité par les automatismes GE03-079R Distribution de l'énergie électrique Guide pour l’établissement d’un cahier des charges de maintenance de

l'éclairage de sécurité et de l’éclairage "normal" GE03.B0.026 Guide de mise en oeuvre des liaisons équipotentielles et de la protection électromagnétique GE03.CR xxx Guide de réception établi pour le projet GE03.PR.011 Guide de "Réception électrique" pour machines et installations industrielles GE06-008 Guide de mise en œuvre des équipements pneumatiques et la commande électrique associée EM29.03.040 Machines et installations pour la mécanique. Documentation technique. Jalonnement, échéancier et

réception EM34.SO.775 Aspiration des fumées de soudure en assemblage tôlerie EM34.SO.776 Prévention du risque "fumées de soudage". Méthode d'évaluation du risque pour les postes manuels de

soudage GE34.SO.090 Guide ergonomique de conception des postes manuels de soudure S.R. en assemblage tôlerie. EB75.04.130 Machines et installations industrielles. Sécurité. Conditions de travail. Spécifications techniques EB75.04.131 Références règlementaires par pays (en cours de rédaction Fin 2011) EB75.81.325 Machines et installations industrielles. Sécurité. Conditions de travail. Acoustique. Spécifications

techniques EB75.82.125 Ergonomie des machines et installations industrielles. Spécifications techniques GE75-021R Guide d'aide de l'ergonomie des machines et installations industrielles GE75-024R Evaluation ergonomique des équipements V2.1 (Outils à main, assistance à la manipulation) GE75-025R Méthodes d'analyse ergonomique pour les activités répétitives. Guide d'utilisation. Version 3 GE75-026R Ergonomie en production. Principales spécifications destinées à l'Ingénierie et à la fabrication. Version 3

GE75-015 /E


GE75-027R Ergonomie en logistique. Principales spécifications concernant les activités logistiques de production, destinées à l’ingénierie et aux DLI

00-10-50 Substances à usages interdits ou soumis à restrictions Listes et modalité de déclarations 65303-TSC-03CRX-002-01 : Retour d’expériences Cires. Guide ergonomique. Postes Manuels d’Injection http://notrock.renault.fr/nissan/ig/05/spr.nsf/(Tech-ClefURL)/B2988829317899AFC1256FF20024AE32?OpenDocument ou http://www.intra.renault.fr/projet/spr/fr/75_Ergonomie/20_Outils___Methodes/162028.html

ED 114 INRS Barrière immatérielle sur http://www.inrs.fr ou http://www.inrs.fr/accueil/produits/mediatheque/doc/publications.html?refINRS=ED%20114

Modalités de dérogation : Si des solutions différentes du contenu de ces normes sont proposées par le fabricant, une validation de ces solutions doit être réalisée par le responsable d'affaires de Renault.