1.1.1 Historique

La Société Africaine de Cacao (SACO) a été créée en 1964 par les associés dont la structure Ivoirienne CSSPPA (Caisse de stabilisation et de Soutient des Prix des Produits Agricole) à hauteur de (35%) et du groupe de Cacao français Barry à hauteur de (65%). Son capital initial s’élevait à 1.115.000.000 de FCFA. La cession des parts de l’état ivoirien à des particuliers en fera plus tard de la société une structure entièrement privée.

Le 25 novembre 1996, les chocolatiers français : Cacao BARRY et Suisse CALLEBAUT fusionnent pour donner naissance au groupe BARRY CALLEBAUT. Le but de cette fusion était la rationalisation et l’optimisation des conditions de production de leur unité de production respective. Cette fusion va faire du nouveau groupe le leader mondial dans la transformation des fèves de cacao avec une moyenne de 275 000 tonnes par an ; soit environ 11% de la capacité mondiale de production.

Aujourd’hui reconnu pour ces atouts le groupe BARRY-CALLEBAUT est présent dans 26 pays dont 5 en Afrique et dispose d’un réseau mondial de plus de 40 sites de productions reparties sur quatre (4) continents (Afrique, Europe, Asie, Amérique).En COTE D’IVOIRE le groupe compte 6 sites dont 2 de productions (SACO Zone 4 et SACO San-Pedro) et 4 d’achat ou de stockage. Ils sont repartis comme suit :

Abidjan (2 sites)  SACO Zone 4 (siège social) SACO Vridi

San-Pedro (3 sites) SACO San-Pedro CGPP Tropival

Sinfra (1 site) SACO Sinfra

1.1.2 Domaine d’activité1.1.2.1 Activité principale

La principale activité de la SACO est la transformation des fèves de cacao en produits semi-finis destinés à l’exportation. La transformation des fèves de cacao permet d’obtenir les produits suivants :

La masse,

Le beurre,

Les tourteaux.

1.1.2.3 Les différents sites et leurs activités spécifiques

Comme présenter ci-dessus le groupe Barry Callebaut, le partenaire de qualité de la SACO compte plusieurs sites sur le territoire national.

SACO Zone 4

Le site de la SACO zone 4 est situé à Abidjan dans la commune de Marcory en Zone 4, à la rue Pierre et Marie-curie plus précisément après la voie ferrée face à la base militaire de l’ONU. Il représente également le siège du groupe Barry Callebaut en AFRIQUE et en COTE D’IVOIRE. Il est également spécialisé dans la transformation du cacao. Il peut broyer en moyenne 56.544 tonnes de fèves de cacao par an ; soit 48% de la production.

SACO Vridi et Sinfra

Ils s’occupent de l’achat des fèves et de leur usinage qui consiste au séchage du cacao en vue de l’approvisionnement des autres sites.

SACO San-Pedro

Il a été créé en janvier 1995 et est spécialisé dans la transformation des fèves de cacao en produits semi-finis destinés uniquement à l’exportation sous forme de masse de cacao. Il peut broyer en moyenne 72.068 tonnes ; soit 52% de la production. Presque toute la production de la SACO est exportée aux filiales du groupe (France, Belgique, Pays-Bas, Pologne, USA) La production de chaque établissement de la SACO peut se résumer dans un tableau comme suit:

Tableau 1   : production par site

Sites Tonnages Pourcentages

Zone 4 56.544 48%

San-Pedro

72.068 52%

Total 128.612 100%

organisation de la saco

organigramme

X. HOENEN Directeur des Opérations

G. TCHACARIResp. Maintenance

R. N’GORANDirecteur Informatique

K. HélèneAssist. Direction

KILI Olga PatriciaResp. Qualité

Alban J. KOFFIDirecteur Juridique

G. AKINDESMedecin du Travail

KANVALY BambaResp.

Immatriculation

J-R. BUREAU Directeur CIVIO

Z. TIACOH Directeur Ressources

Humaines

b Structure d’accueil

A notre arrivée à la SACO ZONE 4, nous avons été accueillis par le bureau des

méthodes.

Ce service compte en son sein 00 agents et est chargé d’assurer la maintenance du matériel de

production et la gestion du personnel de maintenance.

En ce qui concerne la maintenance du matériel d’exploitation et de production, le service

maintenance doit prévenir les pannes, assurer le bon fonctionnement et la bonne exploitation

des équipements. Lorsqu’une panne se produit dans une unité, le responsable de celle-ci

informe le service maintenance pour lui expliquer l’anomalie. Après détection de la cause, le

responsable du service peut donner les instructions nécessaires au téléphone pour y remédier

ou dépêcher un agent dans ladite unité au cas où la panne est importante.

En plus des dépannages, le service maintenance élabore un planning de maintenance des

appareils.

a) Le personnel

La SACO compte 000 agents répartis comme suit :

00cadres

00 agents de maitrise

00 ouvriers qualifiés

00 employés

A ceux-là s’ajoutent des temporaires et des journaliers.

Le groupe est dirigé par une direction générale aidé dans sa tâche par :

La direction des opérations

La direction du personnel

La direction des achats et logistique ou supply chain

La direction assurance qualité

L’usine de SACO ZONE 4 fonctionne 24 heures sur 24 grâce a la rotation d’une partie du

personnel. Ce sont les équipes de quarts travaillant de 7h30 a 14h30 ou 14h30 a 21h00 ou

encore de 21h00 a 7h30.

c-Processus de fabrication

L’usine de SACO ZONE 4 transforme le cacao marchand en produit semi-finis (beurre,

tourteaux, poudre). Pour ce faire elle est subdivisée en deux (02) usines :

Usine 1 chargée du traitement des fèves et de la fabrication de poudre de cacao

Usine 2 chargée du traitement de la masse de cacao pour l’obtention des tourteaux et

du beurre de cacao.

Toutefois, en suivant l’ordre chronologique de la fabrication, on peut retenir que cette transformation se fait dans trois (03) principaux ateliers :

Atelier de traitement des fèves ; Atelier de traitement de la masse bluterie

C1 atelier de traitement des fèvesCet atelier a pour rôle de transformer les fèves de cacao en masse, avant de la transférer à l’atelier de transformation de la masse. Il est subdivisé en deux (02) sous ateliers que sont :

atelier de préparation des grains atelier de préparation de la masse

C11 atelier de préparation des grainsLes fèves reçues sont engagées sur trois (03) de productions appelées LIGNE BARTH pour subir différent traitement :Le nettoyage : les fèves stockées dans la fosse d’engagement, arrivent au niveau du séparateur MTMA et de l’épierreur. La poussière contenue dans le sac est aspirée par un soufflet d’aspiration avant que les grains ne passent au micronizer pour être chauffés.Le pré séchage : il se fait au niveau du micronizer avant de passer au décorticage.Le décorticage : c’est la séparation des coques d’avec les grains. Elle se fait au niveau des TARARES. Les coques sont transférées à la chaufferie pour produire de l’énergie tandis que les grains arrivent au niveau du mixeur

C12 atelier de préparation de la masse Dans ce sous atelier, les grains obtenus sont transformés en pates de cacao (masse) a travers différents étapes. C’est d’ailleurs dans cet atelier que se définit la qualité du produit (masse potassée ou masse naturelle) :Le mixage : c’est le fait d’injecter de l’eau, de l’air et de la potasse au traitement des grains en fonction de la qualité exigée (par le client).il est effectué par le MIXER

La torréfaction : les grains provenant du mixeur sont ensuite chauffés dans le TORNADO pendant un certain temps, pour tuer les germes.

Le broyage : les grains chauds sont refroidis et broyés par des BROYEURS.

L’affinage : la pâte obtenue des broyeurs est affinée au niveau des moulins de des ATTRITORS puis stockée dans des réchauffeurs (a une certaine température) avant de passer à l’atelier de traitement de la masse.

C2 atelier de traitement de la masseLes masses transférées sont stockées dans (05) réchauffeurs horizontaux et quatre (04) tanks verticaux qui alimentent onze (11) presses dont six (06) sont automaties.

Les masses sont presses par des presses hydrauliques afin de séparer le beurre des tourteaux de cacao. Les tourteaux obtenus sont grossièrement concassés et acheminés soit vers la station d’ensachage, soit vers l’atelier de bluterie. Quant au beurre, il conduit à l’atelier de désodorisation après filtration. Dans cet atelier, le beurre subit des traitements particuliers pour respecter les caractéristiques spécifiées par le client. Ainsi, le beurre va être traité par l’acide citrique pour le mucilage et les acides gras. Il est ensuite débarrassé de l’odeur de cacao par une distillation sous vide. Le beurre obtenu âpres désertisation est conduit à l’atelier de moulage pour y être conditionné en carton de 25 kg ou en barres de 27,5 kg.

C3 bluterie Le lot de tourteaux conduit à la bluterie est réduit en poudre de cacao par pulvérisation et stabilisation entre 21O et 23O C. afin d’assurer la qualité du produit, la SACO s’est dotée d’une installation automatisée qui répond aux normes de bonnes pratiques de

fabrication. En plus, la SACO a mis en place depuis 1990 le système HACCP pour prévenir toutes contaminations

I présentation du thème 1.1 intitule du thème

Le thème soumis à notre étude est intitulé comme suit :

‹‹ ETUDE DE LA PARTIE PUISSANCE ET DE LA PARTIE COMMANDE DE

L’ATTRITOR ››

Avant d’aborder ce thème il est primordial d’indiquer son importance et le cahier des

charges.

1.2 Intérêts du thème

Dans le souci d’accroitre sa production en vue de satisfaire au maximum sa clientèle, les

responsables de la SACO ont jugés utile de procéder à des travaux de rénovation en ajoutant

d’autres équipements de la chaine d’affinage. Cette innovation va permettre d’accroître la

production et l’augmentation de la qualité du service. Faisant partie de cette chaine de travail,

l’ATTRITOR est un équipement important pour la production dont le manque cause des

soucis.

1.3 Cahier des charges

Il s’agira dans ce rapport, d’étudier la mise place de la partie commande et partie

puissance de l’ATTRITOR c'est-à-dire d’étudier son processus d’installation électrique en

faisant :

Faire le bilan des puissances électriques des machines à installer

Dimensionnement des protections

Proposition de schémas de puissance et de commande détaillés

Calcul du cout de l’implantation

Mise à jour de schémas électriques des armoires (travail additionnel pour l’entreprise)

DEUXIEME PARTIEETUDE DE L’EXISTANT

II-ETUDE DE L’EXISTANT

2.1 Généralités sur l’attritor 2.1.1Présentation de l’attritor

2.1.1.1 Fonction

L’attritor permet de rendre la masse encore plus fine pour obtenir une finesse désirée de 0,5% sur standard et 0,3% sur masse fine.

2.1.1.2 Description de l’attritor

Les parties principales de l’attritor sont :

-la cuve à double enveloppe ;

-la charge de bille en acier de diamètre 6mm dans la cuve (800kg);

-un arbre d’agitation équipé de disques et de couteaux ;

-une motopompe d’alimentation installée au bas de la cuve avec variateur de vitesse ;

-un moteur d’entrainement de l’agitateur ;

-un embrayage mécanique qui permet d’accoupler le moteur et le réducteur ;

-un réducteur mécanique.

Les lignes 2 et 3 disposent chacune de 4 attritors en parallèle et la ligne 1 en a 5

2.1.1.3Principe de Fonctionnement

La masse à la sortie du moulin triple est stockée dans le bac d’alimentation des

attritors appelé : bac entrée attritor. La pompe d’alimentation aspire la masse pour alimenter

les attritors par le bas. Elle passe entre les billes en aciers de bas en haut. La vitesse de 13

passages est fonction du débit de la pompe. L’agitateur met les billes et la masse en

mouvement. Les couteaux et les disques fixés sur l’arbre, mettent également les billes en

mouvement. Celles-ci se frottent entre elles et en se frottant elles vont affiner la masse

contenu dans la cuve. La masse sort de la cuve par la goulotte sortie et tombe dans un

collecteur où elle est évacuée par la pompe sortie collecteur attritors. La masse ainsi affinée

est stockée dans des réchauffeurs.

2.1.1.4 Description de l’armoire électrique déjà installées

TROISIEME PARTIE :

ETUDE DE LA MISE EN PLACE DE LAPARTIE PUISSANCE ET DE LA PARTIE COMMANDE

III-ETUDE DE LA MISE EN PLACE DE LAPARTIE PUISSANCE ET DE LA PARTIE COMMANDE

Bilan de puissanceDéfinitionLa puissance est une grandeur dont on doit tenir compte au moment de l'achat d'un appareil électrique en fonction de l'utilisation de l'appareil.

La tension de secteur étant connue (400 V), on peut, grâce à la puissance électrique, en déduire l'intensité du courant dont aura besoin l'appareil en fonctionnement. Cela peut permettre de dimensionner les câbles de l'installation électrique et les protections à y installer Il faut bien noter que la puissance d’une installation n’est pas la somme arithmétique des puissances des récepteurs, pour la simple raison que les récepteurs ne fonctionnent pas tous en même temps ni en plein charge, d’où la nécessité d’application des coefficients de simultanéité Ks et d’utilisation ku… etc.

1.1 les paramètres de calcul du bilan de puissance

1.1.1 Coefficient relatif à l'influence du Cos Phi et du rendement (Ka)

Le facteur à est égal à 1

cos∅∗η η étant le rendement électrique de l'appareil.

1.1.2 Coefficient relatif au facteur d'utilisation (Ku)

Le coefficient ou facteur d'utilisation est le rapport entre l'énergie électrique effectivement produite sur une période donnée et l'énergie qu'elle aurait produit si elle avait fonctionné à sa puissance nominale durant la même période

1.1.3 Coefficient relatif au facteur simultanéité (Ks)

Dans une installation industrielle, les récepteurs (d'un atelier par exemple) alimentés par une même canalisation, ne fonctionnent pas simultanément dans tous les cas. Pour tenir compte de ce phénomène, qui reste lié aux conditions d'exploitation de l'installation, dans le dimensionnement des liaisons, on applique à la somme des puissances des récepteurs le facteur de simultanéité.

1.1.4 Coefficient relatif aux prévisions d'extensions (Ke)1.1.5 Ordre de grandeur des coefficients…..