L:':liUERRE · Formulation d’une encre offset Pourcentages 20-40 % 3-40 % 30-35 % 10-20 % 1-8 % Fonctions principales Huiles permettant de solubiliser les résines, facilitant l’enrobage

L:':liUERRE encres d

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imprimerie printing inks

l_anuerre L.� encres

Infos techniques

La fabrication des encres ..............................

Les encres Offset ............................................ ..

Les encres UV ....................................................

Les sécheurs UV ...............................................

La solution de mouillage .............................

L’impression sans alcool ..............................

Le Waterless UV .............................................

Les encres Flexo et Hélio ...........................

La couleur et sa reproduction ..................

L’imprimabilité des supports ......................

La résistance des impressions ..................

Les vernis de surimpression ........................

Informations techniques

1. Fabrication du vernis

La fabrication du vernis est la premièreétape du cycle de fabrication de l’en-cre. Il s’agit de la mise en œuvre desmatières premières sélectionnées pourapporter les caractéristiques intrin-sèques de l’encre. En effet, le vernisconstitue le corps de l’encre : les pro-priétés « structurelles » de l’encredépendent de la qualité des propriétésdes résines, diluants et huiles (pour lesencres offset) ou solvants (pour lesencres liquides) entrant dans la compo-sition du vernis.

Pour les encres offset traditionnel, lafabrication du vernis consiste à dissou-dre puis à cuire une ou plusieurs résinesdures dans des diluants pétroliers et/oudes huiles végétales. Cette étape, fré-quemment automatisée, est générale-ment menée dans un réacteur inerté,agité, et équipé de systèmes dechauffe. La solubilisation ainsi que lesrecombinaisons chimiques, capitalespour l’obtention des propriétés du ver-nis, requièrent des cycles de vitesse etde température parfaitement contrôlés.Dans le cas des encres UV, le vernis estfabriqué par mélange physique desconstituants de base de l’encre, cecisans apport de température. La syn-thèse chimique des réactifs UV eux-mêmes est une étape externalisée.Concernant les encres liquides, les ver-nis utilisés sont réalisés par dissolutionà froid de résines filmogènes dans dessolvants, à l’aide de disperseurs appro-priés.

Si la formulation d’une encre reste une activité en perpétuelle innovation qui s’ap-puie sur des notions fondamentales de physico-chimie des mélanges, le principe defabrication d’une encre est un processus aujourd’hui bien maîtrisé.

Le principe de fabrication est commun aux différents types d’encres (encres offsettraditionnel, encres UV, encres helio/flexo) et met en jeu cinq étapes essentielles quiconditionnent les propriétés finales et les performances des encres. Il est donc pro-fitable de connaître les paramètres essentiels de la fabrication et d’en comprendreles étapes clés.

Le processus de fabrication des encres est schématisé ci-dessous :

2. Empâtage

L’empâtage est une prédispersion dupigment (organique ou minéral) dansun mélange de vernis. En effet, unemême encre fait appel à plusieurs ver-nis aux propriétés variées dont l’astu-cieuse combinaison permet d’obtenirdes séries d’encres aux propriétés tota-lement différentes. Certains vernis ontdes propriétés très spécifiques, d’autrespeuvent entrer dans la composition deplusieurs références.Le pigment, livré sous forme de poudre,est en fait composé d’une multituded’agrégats de particules élémentaires.L’empâtage vise à diviser le plus fine-ment possible ces agrégats en enrobantles fines particules avec le vernis (leliant de l’encre). Cette étape de« mouillage » permet de remplacer pro-

La fabrication des encres

Empâteur - Source Buhler

Fabrication et mélange des vernis

Empâtage Broyage Dilution Conditionnement


gressivement l’air entourant les parti-cules de liant et donc de disperser defaçon optimale le pigment dans le ver-nis. De la qualité de cet enrobagedépendent certaines propriétés de l’en-cre telles que la force colorante ou lebrillant.

En fonction du type d’encre à fabri-quer, la dispersion s’effectue soit àl’aide d’un agitateur de type « disque »de forme variable, soit à l’aide d’unfouet dit « papillon ». La géométrie del’agitateur dépend de la formule del’encre mais le principe est le même : ils’agit de créer un cisaillement suffisantau cœur de la dispersion pour assurer ladivision des agrégats et l’enrobage dupigment. La vitesse d’agitation (obten-tion d’un vortex), la température (élé-vation due au cisaillement) ou encorela vitesse et l’ordre d’incorporation despigments et charges sont des paramè-tres qui affectent la prédispersion.

3. Broyage

Le broyage est l’étape qui permet d’af-finer la dispersion du pigment initiée àl’empâtage lors de la réduction de lataille des agrégats. En effet, les élé-ments de pigments enrobés de liant quisont obtenus à l’empâtage peuventencore être dispersés de manière plusfine grâce à différents types debroyeurs. Cette étape est essentiellepour développer la force colorante dupigment car c’est sous sa forme la plusfinement divisée qu’il délivre les cou-leurs les plus intenses et les plus bril-lantes.Le broyage diffère selon les procédés etappareillages mis en œuvre. Les pluscommunément utilisés sont le broyagetricylindre et le broyage avec micro-éléments.

Broyage tricylindre :Ce type de broyage est utilisé pour lafabrication des encres dites grasses(offset traditionnel et UV). Comme sonnom l’indique, le broyeur comportetrois cylindres entre lesquels circulel’encre. Classiquement, le broyage s’ef-fectue en trois passes. Certains pig-ments, plus difficiles à broyer, peuventnécessiter une passe supplémentaire.Les trois passes s’enchaînent avec unepression croissante entre les cylindresqui effectuent le broyage : la descente

qui affine l’encre empâtée, la passedemi-serrée qui fait éclater les agglo-mérats restants et la passe serrée quifinalise la dispersion.

Broyage avec micro-éléments :Toutes les encres (offset traditionnel,UV et liquides) peuvent être broyéesselon ce procédé, seules les configura-tions des broyeurs diffèrent. Le broyageest ici assuré par la mise en mouvementdes billes (de diamètre et de matièrevariables) au sein d’un bol (stator) via larotation d’un axe (rotor). Le bol et l’axesont munis de doigts et sont refroidispour éviter un échauffement tropimportant. L’encre circule à l’intérieurde la chambre du broyeur et les agglo-mérats sont divisés sous l’impact desbilles. La qualité du broyage est optimi-sée par réglage de la température et dudébit d’encre.

Les encres grasses nécessitent généra-lement une seule passe. Elle peut éven-tuellement s’ensuivre d’une passe surtricylindre (refroidissement de l’encreéchauffée, désaération). Les encresliquides nécessitent parfois plusieurspasses en recirculation. La finesse du broyage est un facteurprimordial qui doit être contrôlé àchaque fabrication. Elle caractérise lagranulométrie du broyage. Ce contrôlepeut s’effectuer à l’aide d’une jaugetype jauge de North.

4. La dilution

Les propriétés structurelles et colori-métriques de l’encre sont obtenuesaprès le broyage.La dilution permet d’incorporer les dif-férents additifs indispensables à l’ob-tention d’un produit fini de qualité.C’est l’étape où l’on ajuste la viscositédu produit par ajout de diluant ou desolvant (en fonction du type d’encrefabriquée). Les différents ajouts s’ef-fectuent sous agitation lente afind’homogénéiser correctement lesingrédients sans détruire la cohésionpigment/liant.

A cette étape, les principaux contrôlesde fabrication peuvent être pratiquéssur le produit afin d’atteindre ses spé-cifications finales :

• Viscosité : il s’agit de la mesure phy-sique de la fluidité de l’encre (toujoursdéfinie à une température donnée).

Séchage Traditionnel UV Traditionnel

Encre offset Encre UV Encre liquide

Véhicule(s) de dilution

Diluants pétroliers oud’origine végétale

Diluants UV Eau / Solvants

Appareils demesure

Unité

Viscosimètre rotatifcône-plan

Poise (Po)(1 Po = 0,1 Pa.s)

Viscosimètrerotatif cône-plan

Coupes (Ford,DIN, AFNOR)

Poise (Po)(1 Po = 0,1 Pa.s)

Seconde (s)(durée d’écoulement)

Seconde (s)(durée d’écoulement)

Coupes (Ford, DIN,AFNOR

Jauge de North

Broyeur tricylindre - Source Buhler

Broyeur à micro éléments - Source Buhler

Techniques de mesure de la viscosité.

5 Informations techniques

Le viscosimètre permet égalementd’accéder à des caractéristiques rhéolo-giques telles que le seuil d’écoulementou la structure de l’encre.

• Tack (ou tirant de l’encre) : cettemesure permet de quantifier lafaculté du film d’encre à se scinder endeux. Le tack est mesuré à l’aide d’untack-o-scope à température contrô-lée : l’appareil mesure la force néces-saire à la scission du film d’encre.

• Coulure : l’encre est déposée sur uneplaque thermostatée à laquelle onimpose une inclinaison fixée. La dis-tance parcourue par l’encre après untemps donné permet de caractériserla fluidité de l’encre.

• Colorimétrie : le contrôle de la colo-rimétrie est effectué sur chaque lotfabriqué afin d’assurer la conformité

au standard. Le contrôle peut s’effec-tuer à l’œil en cabine lumière ou parmesure spectrocolorimétrique.

Voir article « La couleur et sareproduction » page 105.

D’autres tests peuvent s’avérer utiles,en fonction des types d’encres ou descahiers des charges clients.

5. Le conditionnement

Lorsque les contrôles sont effectués etque l’encre est conforme aux spécifica-tions, elle peut être libérée pour condi-tionnement.

La formulation des encres offset dites« grasses » a été particulièrementinnovante ces dernières années afinde répondre aux divers développe-ments qui ont marqué l’IndustrieGraphique :

• Apparition d’équipements d’im-pression de haute technologie avecdes vitesses de plus en plus élevéesnécessitant des encres d’une grandestabilité sur machine.

• Elargissement de la gamme de sup-ports d’impression (papiers recyclés,supports synthétiques diversifiés…)impliquant des encres de plus enplus polyvalentes.

• Evolution de la législation environ-nementale (émission des C.O.V.,recyclabilité des emballages…).

Pour mieux connaître ces encres, nousvous proposons de parcourir lespoints suivants :

1/ Formulation2/ Séchage3/ Différents types d’encre4/ Profil encre5/ Incidents / Remèdes

1. Formulation

Une encre offset est formulée à partir des composants suivants :

Les encres Offset

Composants

Huiles végétalessiccatives (soja, lin, bois, colza)

Diluants pétroliers(aliphatiques,paraffiniques…) oud’origine végétale

Résines de collophane modifiée ou de pétrole

Pigments organiques ou minéraux

Additifs, charges, cires, siccatifs,..

Formulation d’une encre offset

Pourcentages

20-40 %

3-40 %

30-35 %

10-20 %

1-8 %

Fonctions principales

Huiles permettant de solubiliser les résines,facilitant l’enrobage du pigment etinfluençant le séchage

Diluants permettant dans un premier temps desolubiliser les résines, puis dans un secondtemps d’obtenir les propriétés rhéologiques del’encre finale.

Constituants essentiels du vernis(résines+huiles) permettant d’obtenir lescaractéristiques requises de rhéologie, fixation,tirant….

Matière colorante choisie en fonction desapplications et des solidités requises.

Produits apportant des propriétés spécifiquesde rhéologie, de résistance à l’abrasion, deséchage…

huiles végétales siccatives

pigment

additifs

résines

diluants minéraux ou d'origine végétale

rouleau

rouleau

formation de filaments

cavation

encre

Scission du film d’encre


Les encres végétales

Les vernis et diluants utilisés dans leurformulation sont exclusivement denature végétale et renouvelable. Lescharges, pigments et siccatifs restentde nature minérale. C’est pourquoiaucune encre n’est 100 % végétale.

Ces encres présentent de nombreuxavantages pour l’imprimeur :• un meilleur transfert apportant des

couleurs plus intenses, plus brillanteset permettant une réduction de laconsommation

• une meilleure stabilité eau / encrepermettant d’imprimer à grandevitesse (jusqu’à 18000 feuilles/heure)et de réduire la gâche

• une meilleure gestion environne-mentale : réduction des C.O.V.(Composés Organiques Volatils), recy-clabilité plus aisée des imprimés…

Cependant, elles présentent une forteodeur et ne peuvent être utilisées pourl’impression d’emballages alimentairescar elles peuvent dégrader les proprié-tés organoleptiques des alimentsemballés.

2. Séchage

Le séchage de l’encre est la combinai-son d’un phénomène physique « lapénétration dans le support » et d’unphénomène chimique « l’oxydo-poly-mérisation ».

La pénétration dans le support

Lors de l’impression, dès que l’encre estdéposée sur le support, des éléments dufilm d’encre pénètrent dans ce support.Ce sont les composants liquides del’encre, diluants minéraux ou d’originevégétale. Les diluants minéraux plusfluides ont tendance à pénétrer plusrapidement.

Cette pénétration est très dépendantedu type de support à imprimer.

Voir article « l’imprimabilité dessupports » page 108.

Sur les papiers et cartons, la rapidité etla facilité de pénétration seront fonc-tion de l’état de surface et de la poro-sité de ces supports et de la qualité deceux-ci. Plus un support est poreux,plus la pénétration serarapide.

Sur les supports fermés type calque ousynthétiques, la pénétration est inexis-tante. La seule possibilité de séchagereste l’oxydo-polymérisation.

L’oxydo-polymérisation

Ce phénomène chimique va démarrer dèsque l’impression est sortie de la presse.L’oxydo-polymérisation correspond audurcissement des vernis de l’encre parun procédé chimique au contact del’oxygène de l’air. Dans une premièreétape, la réaction démarre à la surfacedu film d’encre puis elle se poursuit aucœur du film.

Ce mécanisme d’oxydo-polymérisationpeut être accéléré sur machine chezl’imprimeur par l’ajout d’agents siccatifstels que le Siccatif Triple dans l’encre.

L’équilibre pénétration / oxydo-polymérisation

Le séchage de l’encre, quelque soit laformulation, met en jeu les 2 phéno-mènes décrits ci-dessus. En ajustant lasiccativité de l’encre, nous allons privi-légier la pénétration ou l’oxydo-poly-mérisation.

3. Différents types d’encres

C’est sur la base de cet équilibre quiconditionne le séchage que l’on dis-tingue 3 types d’encres : les encresfraîches, les encres demi-fraîches et lesencres siccatives.

• Encres fraîches :Elles sont peu siccatives : il n’y a quasi-ment pas d’oxydo-polymérisation.Grâce à l’évolution des matières pre-mières (résines…), leur séchage et leurfixation auparavant médiocres ont étéconsidérablement améliorés.

Séchage de l’encre en offset traditionnel

Avec ce type d’encre, les boîtes peuventrester ouvertes plusieurs jours et l’encrepeut demeurer plus de 24 heures dansl’encrier sans qu’il n’y ait formationd’une peau sèche en surface.

Précautions

Le séchage s’effectuant principale-ment par pénétration, une encrefraîche peut générer du maculagesur des supports tels que les sup-ports fermés ou les couchés mats

• Encres demi-fraîchesElles sont siccativées : leur séchage estdonc accéléré, permettant la manipu-lation de l’imprimé quelques heuresaprès l’impression. Les conditions d’im-pression, le type et la qualité du sup-port restent des critères qui influencentlargement le séchage et donc la rapi-dité de façonnage.

Précautions

L’oxydo-polymérisation de l’encreentraîne la formation d’une peausèche à la surface de l’encre dans lesboîtes restées ouvertes ou dans lesencriers après une douzaine d’heures.Pour ralentir le phénomène, il estconseillé de couvrir la surface desboîtes d’une cellophane ou de pulvé-riser un anti-oxydant (Antisec A11)dans les encriers et sur les rouleauxpour un arrêt supérieur à cette durée.

• Encres siccativesElles contiennent un taux de siccatifimportant.Leur vitesse de séchage en surface et àcœur est très rapide, de l’ordre de 2 à 3heures. Elles sont, de ce fait, préconi-sées pour l’impression de couchés mats,supports fermés et synthétiques.

Végétale


En visualisant le profil technique d’unegamme Quadri, l’imprimeur peut pré-dire le comportement de l’encre surpresse ainsi que le résultat qualitatifpour l’imprimé, si le choix du supportest approprié.

Définitions des critères de performance encre :

Fraîcheur encrier : Aptitude de l’encreà ne pas sécher, aussi bien sur la presseque dans les boîtes ouvertes.Fixation : Aptitude de l’encre impriméeà ne plus être poisseuse au doigt (étathors poussière). Il s’agit d’une indica-tion de la vitesse de pénétration del’encre dans le support : si la fixationest rapide (c'est-à-dire si l’encre estsèche au doigt dans la minute qui suitl’impression), le risque de maculagediminue fortement.Force colorante : Aptitude d’une encreà obtenir une densité optique maximaleavec une charge d’encre minimum.Brillant : Intensité de lumière réfléchie

par le film d’encre sec (très dépendantde l’état de surface du support).Résistance à l’abrasion : Aptitude dufilm d’encre sec à résister aux frotte-ments.Vitesse de séchage : Durée nécessairepour obtenir le durcissement complet dufilm d’encre par oxydo-polymérisation.

L’ensemble des supports employés enoffset a été analysé selon les critèresd’absorption, d’état de surface etd’abrasivité définis ci-après. Cette ana-lyse a permis de créer un tableau depréconisation.

Définitions des critères de performancesupport :Absorption : Aptitude du support àabsorber une partie des composants del’encre imprimée.Etat de surface : Caractérise le reliefde la surface du support (plan ou irré-gulier).Abrasivité : Aptitude d’un support à sedétériorer, par frottements, un filmd’encre sec.

Précautions

Le séchage intervient dès la mise encontact de l’encre avec l’air . Il fauts’assurer de l’absence de peau à lasurface des boîtes, ceci afin de pré-venir l’incorporation de particulesd’encre sèche dans l’encrier (risquede pétouilles). Tout arrêt en machinesupérieur à 30 min nécessite la pul-vérisation d’un anti-oxydant(Antisec A11) dans l’encrier et sur lesrouleaux.

Malgré cette classification, les avan-cées de la chimie nous permettent dedévelopper des encres dont les com-portements et caractéristiques s’élar-gissent et de ce fait deviennent de plusen plus polyvalentes.

Nous avons donc mis au point pourchacune de nos gammes Quadri un« Profil encre » qui permet une préco-nisation optimale en fonction du sup-port et de la qualité de l’imprimé.

4. Profil d’encre

Les performances des gammes Quadrisont décrites selon 6 critères représen-tés graphiquement par le profil d’encre.Chaque critère fait l’objet d’une cota-tion simple comprise entre 1 et 6 : • 1 étant une performance moyenne à

faible;• 6 étant une performance exception-

nelle.

*** Parfaitement adapté, ** Adapté * Essai nécessaire, ▲ Prohibé

Non couchés **Couchés mats **Couchés brillants ***Papiers de faibles grammages **Cartons ***Supports fermés *Supports synthétiques ▲

2. Incidents / remèdes

Papier trop fragile (mauvais couchage ou mauvaisestructure).

Redémarrage après arrêt prolongé de la machine.

Température trop basse de l’atelier.

Excès de mouillage/papier.

Pression blanchet/papier excessive.

Blanchet trop « amoureux » de l’encre.

Arrachage Changer de papier, diluer l’encre ou utiliser une encre plus adap-tée (moins tirante).Ajouter de la Pommade anti-tirante (3 % max.) ou de l’Arcticdiluant 501 (3 % max).

Pulvériser de la bombe de démarrage (Rototack) sur les rouleaux.Mettre un peu de diluant (Arctic Diluant 501) sur les rouleaux.Laver les rouleaux.Laver les blanchets.

Diluer l’encre pour le démarrage.

Réduire le mouillage.

Vérifier la pression blanchet/cylindre, la contre-pression et leshabillages.

Talquer les blanchets.

Causes probablesIncidents Remèdes

Exemple : Gamme Quadri LOGO 18000

Exemple : Préconisation de la gamme QuadriLOGO 18000 en fonction des supports.


Mauvais stockage du support.

Excès de poudre ou poudrage irrégulier.

Excès d’eau principalement sur les bords du papier.

Déformation de la pile Avant impression : respecter un stockage sous macules à unetempérature d’environ 20°C et une hygrométrie relative de 60 %,suivant un temps déterminé par rapport à la température et auvolume de la pile.

En cours de tirage : entre les passes, ne pas hésiter à housser lespalettes pour éviter les phénomènes de déformation.

Adapter la quantité de poudre et sa granulométrie par rapport autravail. Nettoyer les buses du poudreur.

Diminuer ou régler l’uniformité du débit d’eau.

Déformation du support avant impression.

Blanchet insuffisamment tendu.

Excès de pression.

Lâché de pinces du cylindre de marge ou de transfert.

Tirant de l’encre.

DoublageFrappe anormale etdiffuse du point.

Changer le support.

Eviter les variations importantes d’hygrométrie et de températureentre les lieux de stockage et d’impression. Mettre le papier ensalle d’impression quelques heures avant le tirage.

Retendre le blanchet.

Vérifier les habillages.

Réglages des pinces (usure des talons de pinces).

Ajouter de la Pommade anti-tirante (3 % max) ou de l’Arcticdiluant 501 (3 % max) dans l’encre.


Dépôt de particules abrasives sur les blanchetsprovenant de la couche du papier.

Plaque présensibilisée ayant subi une exposition à lalumière trop importante.

Qualité de plaque inadaptée à la durée du roulage.

Mauvais réglages des rouleaux toucheurs (pressiontrop forte).

Excès de pression CPP/CPB.

Dureté excessive des rouleaux.

Balade anormale des rouleaux toucheurs (aveccertaines machines, munies de balade de rouleauxtoucheurs, il est recommandé d’utiliser des qualités deplaques supérieures – cuites).

Utilisation abusive des systèmes d’arrachage despétouilles (effet delta).

Acidité de l’eau trop importante.

Dureté de l’eau trop importante.

Filage de la plaqueDégradation des zonesimprimantes et/ou dugrainage (zones nonimprimantes).

Prélaquer le support.Si possible, mettre le premier groupe en pression avec unique-ment le mouillage.

Refaire la plaque. Protéger la plaque pendant le roulage et gom-mer en cas d’arrêt de la machine.

Effectuer des cuissons de plaque .

Régler la touche des rouleaux.

Régler les pressions. Vérifier les habillages.

Déglacer les rouleaux avec le déglaceur Roline Arctic ou les chan-ger.

Changer les bagues ou les roulements.

Utiliser le système de façon ponctuelle (moins d’une minute)

Ajuster le pH pour obtenir une solution de mouillage auxnormes. Voir article « la solution de mouillage » page 96.

Vérifier la dureté de l’eau.

Surfaçage ou couchage du papier.Mauvais rapport : tension superficielle de la solution demouillage / énergie de surface de la plaque (TS < ES).

Papier trop alcalin.

Oxydation de la plaque due à un manque ou à unmauvais gommage.

Mouilleurs encrassés.

Gonflement partiel du blanchet dû à une utilisationexcessive de déglaceur.

Température trop élevée dans la batterie d’encrage(fluidification de l’encre).

Charge d’encre excessive.

Tirant trop faible de l’encre.

Encre trop fortement diluée.

Encre trop siccative.

GraissageBouchage

Améliorer le transfert de la solution de mouillage en vérifiant sondosage et si nécessaire, ajouter un agent véhiculant.Refaire la plaque.

Rétablir l’équilibre eau/encre.

Nettoyer la plaque avec une solution désoxydante suivi d’ungommage léger.

Vérifier / laver les toucheurs mouilleurs et les doseurs.

Changer le blanchet.

Réduire la température et la vitesse, changer l’encre et redémarrer.

Diminuer l’encrage. Utiliser une encre avec une plus grande forcecolorante.

Prendre une encre plus tirante.

Prendre une boîte d’encre neuve.

Utiliser une encre moins siccative.



Mauvaise stabilité dimensionnelle du papier (fibre dupapier dans le mauvais sens) et excès d’eau.

Mauvaise tension des blanchets.

Habillage inadapté.

Lâché de pinces dû à un mauvais réglage et/ou à uneencre tirante.

Papier déformé après plusieurs passages en machineet/ou une charge d’encre importante.

Mauvais repérage Toujours imprimer le support dans le sens « fibres parallèles auxcylindres ».

Retendre.

Adapter les habillages pour rectifier si possible.

Régler les pinces.

Diminuer l’encrage.Prendre une encre moins tirante.

Densité Opaque trop élevée, hors normes.Charge d’encre excessive.

Mauvaise distribution de l’encre.

Solution de mouillage hors normes.

Excès d’eau.

Maculage Rouler au standard Brunner par exemple ou déposer sur deuxgroupes. Limiter la charge d’encre.

Régler les toucheurs du groupe imprimant.

Régler la solution de mouillage.Voir article page 96.

Régler l’équilibre eau/encre.

Déformation de la pile due à une forte charge. Pile trophaute.

Manque de poudre.

Granulométrie de la poudre inadaptée au support.

Température des I.R.

Alimentation du papier.

Manipulation de la pile après impression.

Encre inadaptée.

Encre trop émulsionnée.

Adapter la hauteur de pile suivant la charge d’encre et le poids dupapier. Ne pas gerber les palettes.

Ajuster le dosage de la poudre.

Adapter la granulométrie suivant le grammage du papier (car-ton). Utiliser les poudres Arctic Vanesse ou Arctic Vanesse 15µ.Penser aux opérations post-impression (vernissage, pelliculage).

Adapter la température des I.R. en fonction de la vitesse, dugrammage et du recto ou du verso. Températures préconisées :recto : maximum 35°C,verso : maximum 30°C.

Adaptation d’un système antistatique. Mise à la terre de la machine. Humidifier l’atelier.

Descendre doucement la recette. Manipuler la pile avec soin.

Changer d’encre / support. Consulter le fournisseur.

Relaver le groupe et redémarrer à la sèche.

Support trop acide (déstabilisation de l’équilibre eau-encre).

Solution de mouillage trop acide.

Charge d’encre excessive.

Excès de mouillage.

Emballage ou cerclage trop rapide (mauvaise oxydationdu film d’encre).


Mauvais séchage de l’encre.

Encre inadaptée au support.

Mauvais séchage Vérifier le pH de la solution de mouillage. Changer de suppport.

Vérifier la solution de mouillage. Voir article page 96.

Diminuer la charge.

Réduire le mouillage. Eventuellement, procéder au lavage de labatterie d’encrage pour éliminer totalement l’émulsion et redé-marrer avec un mouillage réduit.Vérifier la pression des toucheurs-mouilleurs.

Attendre le séchage complet avant la mise sous film ou le cer-clage.

Trouver le bon équilibre eau/encre.

Ajouter du siccatif :Siccatif Triple (1 % maxi car un excès de siccatif donne un mau-vais séchage).

Consulter le fournisseur.

Qualité du papier (peluche, arrachage de la couche).

Accumulation d’encre sur les mouilleurs et/ou sur lesrouleaux toucheurs-mouilleurs.

Utilisation d’une boîte d’encre entamée et malprotégée.

Peaux dans l’encre à l’ouverture.

Pétouilles Changer de papier ou réduire le tirant de l’encre avec de laPommade anti-tirante (3 % maxi). Faire un passage à blanc.

Laver les rouleaux mouilleurs. Prévention : mettre à la place du premier toucheur un rouleauanti-pétouilles. En cas de refente du papier, bien équerrer celui-ci, en évitant une coupe de rejet.

Bien protéger les boîtes entamées avec du cellophane ou par pul-vérisation d’Antisec A11 et enlever la peau en surface.

Changer de boîte d’encre.

1Informations techniques


Gondolage du papier avant impression.Hygrométrie du papier trop forte.

Déformation du papier au premier passage due à unetrop forte charge ou à une encre trop tirante.

A la marge, mauvais réglage des pinces ou mauvaisréglage des roulettes (pression trop forte).

Tension insuffisante du blanchet.

PlissageDéformation du supportprincipalement en queue.

Vérifier le stockage du papier.Stocker le papier dans l’atelier machines avant l’impression.

Diminuer le tirant de l’encre lors d’un second passage. Utiliser de la Pommade anti-tirante ou de l’Arctic diluant 501.

Régler les pinces à des pressions régulières. Alléger la pression des roulettes.

Retendre le blanchet.

Papier trop poreux engendrant la séparation du liant etdu pigment de l’encre.

Viscosité de l’encre trop faible.

Encre séchant trop lentement.

Trop forte acidité de l’eau de mouillage entraînant uneaugmentation du temps de séchage.

PoudrageLes extraits secs de l’encre restent ensurface.

Appliquer une sous-couche de fond.

Utiliser une encre à viscosité supérieure.

Utiliser une encre plus siccative. Consulter le fournisseur.

Régler la solution de mouillage.Pour masquer le phénomène, appliquer un vernis de surimpres-sion.

Séquence inadaptée.Refus d’une encre(trapping)Acceptation d’une encrepar une autre à l’étathumide (phénomèneobservé uniquement enimpression humide /humide).

Adapter la bonne séquence :de la plus faible charge à la plus forte charge (ex. Violet = Rouge à 75 % et Bleu à 100 % : mettre le Rouge enpremier).Dans le cas d’un mauvais trapping, diluer la deuxième couleur (ex.Violet = Rouge à 100 % et Bleu à 100 % : diluer le Bleu avec undiluant adapté à la série).

Problème de papier.Enroulement de la feuille parallèle ou perpendiculaireau sens machine (région centrale de la bobine mère,table de fabrication, sécherie).

Hygrométrie trop importante ou variation importanted’hygrométrie.

Dureté du blanchet inadaptée.

Excès de mouillage.

Encre trop tirante.

TuilageDéformation excesive del’imprimé en pile (tuilageexcessif au delà de4cm/m).

Changer de papier.

Vérifier le stockage.

Utiliser un blanchet d’une plus grande dureté de surface.

Réduire le mouillage.

Réduire le tirant avec la Pommade anti-tirante (3% max). Pourl’impression d’aplat important, effectuer un premier passage enimprimant une trame légère (semelle) qui permettra de réduirel’épaisseur du film d’encre déposé au second passage.

Papier présentant un lissé irrégulier.

Excès de mouillage qui occasionne une diminution dutirant.


Manque de pression (montée en épaisseur).

Report au blanchet de l’encre des groupes précédents.

MoutonnageAspect visuel irrégulier(principalement sur lesaplats).

Changer de papier. Changer d’encre.

Régler le mouillage au minimum.

Changer d’encre / régler le mouillage.

Ajuster les pressions.

Diluer l’encre des groupes précédents qui reportent.

Collage ou surfaçage insuffisant de la feuille.

Blanchet neuf ou mal lavé qui présente une adhésivitéimportante.

Pression excessive entre cylindre blanchet et cylindrede contre-pression.

Encre trop tirante

Apport d’eau non uniforme sur le blanchet.

Peluchage Imprimer un aplat total de laque transparente sans mouillage.Faire un passage en blanc. Changer de papier.

Bien laver le blanchet et le talquer.

Ajuster les pressions.

Réduire le tirant avec la Pommade anti-tirante (3% max).

Ajuster les réglages du mouilleur.

Délitage de la couche papier dans la solution demouillage.

pH de la solution de mouillage trop acide.

Mouillage irrégulier.

Equilibre eau/encre.

Encre trop poisseuse.

Montées en épaisseur Changer de papier. Augmenter légèrement le mouillage.

Régler le pH de la solution de mouillage.Voir article page 96.

Augmenter la vitesse du rouleau du bac de mouillage.

Revoir le réglage eau/encre. Diminuer légèrement le taux d’alcool.

Adoucir l’encre avec de l’Arctic diluant 501 (3% max).


Irrégularité de la dépose.Cheminée Mauvaise imposition.Jouer sur les ballades des toucheurs. Ajuster les pressions.

Blanchet usagé.

Mauvais réglage des toucheurs sur les tables d’encrage.

Effet fantômeRéapparition del’impression précédenteou de celle en cours maisdécalée.

Changer de blanchet. Même si le blanchet paraît propre, il peutêtre altéré au niveau de sa couche compressible et l’image fan-tôme peut apparaître ultérieurement.

Régler les pressions des toucheurs sur les tables.


Les encres et vernis U.V. sont connusdans l’industrie graphique depuis ledébut des années 70. Cependant leurutilisation à grande échelle ne se faitque depuis une vingtaine d’années.La technologie UV apporte des avan-tages techniques non négligeablespour un imprimeur quel que soit letype d’impression employé (offset,typographie, flexographie, waterless,vernissage, sérigraphie…) :

• Un gain de productivité grâce à sonséchage instantané sous rayonne-ment ultraviolet, permettant touttravail de reprise ou de façonnageimmédiatement après l’impression.

• Une haute qualité des imprimés(brillant élevé, grande résistanceaux agressions physiques et chi-miques).

• Une technologie propre sansComposés Organiques Volatils (COV)préservant ainsi l’environnement.

Pour mieux connaître ces encres, nousvous proposons de parcourir lespoints suivants :

1/ Formulation2/ Séchage3/ Différents types d’encre4/ Profil encre5/ Incidents / Remèdes

Les encres U.V.

Formulation d’une encre UV

oligomères

pigments

monomères

photoinitiateurs

additifs

1. Formulation

Une encre UV, quel que soit son type d’impression, est formulée à partir des composants suivants :

Composants

Oligomères

Pigments(organiques ouminéraux)

Monomères

Photoinitiateurs

Additifs

Pourcentages

40-50 %

15-20 %

5-20 %

5-12 %

1-8 %


Substances réactives apportant les propriétésprincipales de l’encre (stabilité machine,imprimabilité, résistances…).

Matière colorantechoisie en fonction desapplications et des solidités requises.

Diluants réactifs permettant d’ajuster laviscosité et influençant les propriétés finalesdu film d’encre.

Constituants sensibles aux rayonnements UV,déclencheurs de la réaction de polymérisation dufilm d’encre.

Produits apportant des propriétés spécifiquesde rhéologie, d’adhérence, de résistance àl’abrasion…

Les encre UV ne contiennent aucun produit volatil. 100 % de l’encre déposée sur lesupport se retrouve dans le film sec, contrairement aux encres traditionnelles.


2. Séchage

Une encre UV sèche par une réactionchimique de polymérisation généréepar le rayonnement UV. Cette réactionse déroule en une fraction de secondeet se décompose en plusieurs étapes : - L’encre fluide est exposée sous un

rayonnement UV. Cette expositionsensibilise les photoinitiateurs del’encre.

- La lumière UV initie la réaction chi-mique. Les photoinititateurs génèrentdes espèces réactives, les radicauxlibres.

- Dès lors, la réaction se propage : lesradicaux libres déclenchent une réac-tion en chaîne liant oligomères etmonomères de la formulation. L’encreliquide durcit.

A la fin de la réaction, un réseau solideest formé, intégrant le pigment.

Procédé de la polymérisation UV

Liants (Mono - et Oligomères) Pigments Photoinitiateurs Radicaux libres

1. L’encre non polymerisée estliquide.

3. Les photoinitiateurs deviennentdes macro-molécules. L’encrecommence à durcir.

2. Le rayonnement UV de fortepuissance active les photoinitia-teurs. L’encre est toujours liquide.

4. Le durcissement se termine avecl’intégration des pigments.

Le rayonnement UV peut être, commetout rayonnement lumineux, caracté-risé par sa longueur d’onde (λ). Lespectre des rayons UV se situe dans undomaine de longueurs d’onde plus fai-ble que la lumière visible. Il se décom-pose en 3 parties :

• les UV-C (200-280nm) activent lesphotoinitiateurs et assurent leséchage en surface.

• les UV-B (280-315nm) maintiennentla réaction de polymérisation.

• les UV-A (315-380nm) assurent leséchage en profondeur.

Le spectre électromagnétique

Rayons X

UV-C UV-B UV-A

UV Lumière visible IR

280 nm200 nm 315 nm 380 nm

Les lampes UV émettent dans les différents domaines UV pour avoir l’efficacitémaximum de séchage.

Voir article « Sécheurs UV » page 94.

Quels que soient le sécheur et lesencres utilisées, il est primordial devérifier l’adéquation desparamètres suivants lors del’impression :� puissance, nature et état des

lampes� vitesse d’impression� charge d’encre déposée

En cas de mauvais séchage desencres, plusieurs tests rapidespeuvent être réalisés :� vérification de l’efficacité de

chaque lampe et de son nombred’heures d’utilisation (il existedes pastilles ou d’autreséquipements permettant decontrôler l’état de la lampe)

� diminution de la vitessed’impression

� ajout de photoinitiateur dansl’encre à raison de 1 à 3 %.Voir Produits auxiliaires UV page45.

Précautions


3/ Le profil encre

Les performances des gammes sontdécrites selon 6 critères représentésgraphiquement par le profil d’encre.Chaque critère fait l’objet d’une cota-tion simple comprise entre 1 et 6 : • 1 étant une performance moyenne à

faible;• 6 étant une performance exception-

nelle.

En visualisant le profil techniqued’une gamme, l’imprimeur peut prédirele comportement de l’encre sur presseainsi que le résultat qualitatif pourl’imprimé, si le choix du support estapproprié.

Définitions des critères de performance encre :

• Séchage : Aptitude de l’encre àsécher sous lumière UV, i.e. aptitudede l’encre à être imprimée à hautevitesse sans problème de séchage.

• Accroche : Aptitude de l’encre àadhérer sur le support.

• Force colorante : Aptitude d’uneencre à obtenir une densité optiquemaximale avec une charge d’encreminimale.

• Brillant : Intensité de lumière réflé-chie par le film d’encre sec (trèsdépendant de l’état de surface dusupport).

• Résistance à l’abrasion / à larayure : Aptitude du film d’encre secà résister aux frottements et auxagressions physiques.

• Stabilité machine : Aptitude de l’en-cre à conserver toutes ses propriétés(rhéologie, transfert…) durant untirage.

• Repiquage : Aptitude d’une encre àrecevoir un transfert thermique, unedorure, une lamination, une impres-sion laser…

Propriétés des encres UV

Offset UV • Balance eau/encre : l’encre offset UV est formulée de sorte que l’émulsion eau/encre se rapproche decelle d’une encre offset conventionnel pour obtenir la meilleure dépouille.

• Voltige : l’encre ne doit pas projeter lorsqu’elle se transfère sur les rouleaux.

• Force colorante : La formulation du liant de l’encre doit permettre le meilleur développement depigment, pour obtenir le meilleur rendu d’impression.

• Rhéologie : une encre offset UV doit avoir une rhéologie adaptée : souple pour éviter qu’elle ne « dormedans l’encrier » et fluide en machine pour parfaire l’émulsion eau/encre et la dépouille. La rhéologieinflue aussi sur le transfert.

• Tack (tirant) : le tack représente la force de scission nécessaire pour déposer le film d’encre sur lesupport. Il doit être le plus faible possible pour éviter tout problème d’arrachage de support ou dedécalage des repérages.

• Stockage : les encres UV ont une durée de vie limitée suivant leur formulation et les conditions destockage. Il est recommandé de les stocker entre 5 et 30°C à l’abri de la lumière. Les encres UV Branchersont garanties pour une période de 12 mois.

• Séchage : les encres offset UV doivent être très réactives pour pouvoir sécher parfaitement à descadences d’impression élevées.

Waterless UV • Force colorante.

• Rhéologie : l’encre waterless UV doit être souple pour avoir un bon transfert dans la batterie derouleaux mais aussi visqueuse pour éviter le voile.

• Comportement machine : l’encre waterless UV est formulée de telle façon que la différenciation entrezones imprimantes et non-imprimantes (siliconées) de la plaque se fasse facilement.

• Tack : le plus faible possible, comme pour l’offset UV.

4/ Propriétés requises des encres UV

Exemple : Gamme Photon A 3000


Propriétés des encres UV

• Stockage : les encres waterless UV Brancher sont garanties pour une période de 12 mois.

• Séchage : les encres waterless UV sont assez réactives pour sécher en un seul passage sous un sécheurUV standard.

Flexo UV • Force colorante.

• Rhéologie : La rhéologie d’une encre flexo UV doit être similaire à celle d’une encre flexo traditionnelle(à l’eau ou solvant). Elle doit rester fluide quels que soient la température, le temps de repos et lesétapes d’impressions (dans l’encrier, sur l’anilox, sur le cliché, avant le séchage).

• Comportement machine : faible moussage, facilité de pompage, bon transfert sur le cliché…

• Stockage : les encres flexo UV Brancher sont garanties pour une période de 12 mois.

• Séchage : les encres flexo UV sont assez réactives pour sécher en un seul passage sous une lampe UVmais pas trop pour éviter tout phénomène de tuilage.

Typo UV • Force colorante.

• Rhéologie : une encre typo UV ne doit pas être trop ferme pour éviter qu’elle ne dorme dans l’encrier,ni trop fluide pour ne pas boucher la trame.

• Tack : le plus faible possible, comme pour l’offset UV.

• Stockage : les encres typo UV Brancher sont garanties pour une période de 12 mois.

• Séchage : les encres typo UV sont assez réactives pour sécher en un passage sous un sécheur UVstandard.

Vernis UV • Brillance.

• Résistances physico-chimiques : le vernis de surimpression doit résister à tout type d’agressionsphysiques (rayures, abrasion, frottement) et chimiques (solvant, diluant).

• Stockage : les vernis UV Brancher sont garantis pour une période de 12 mois.

• Séchage : les vernis UV sont totalement secs après le passage sous sécheur UV quel que soit le poids defilm déposé.

constituants majoritaires des encres etvernis UV, sont plus ou moins irritantspour la peau (symbole Xi sur les éti-

quettes). En revanche une fois séchée,l’encre UV ne présente plus aucunrisque de manipulation.

Par leurs formulations, les encres UVnécessitent des précautions d’utilisa-tion. Les oligomères et monomères,

Le CEPE (Conseil Européen de l’industrie des Peintures, Encres d’imprimerie et Couleurs d’Art) a édité un guide d’utilisation etprécaution à prendre pour l’emploi des encres UV (« Guide à l'intention des imprimeurs sur la sécurité d'utilisation des encresd'imprimerie et vernis réticulables » - www.cepe.org).

5/ Hygiène et sécurité

Précautions à prendre lors de la manipulation des produits UV

Produits Effets possibles Précautions

Encres et vernis Irritation de la peau par contact prolongé. Ne pas utiliser de solvant pour nettoyer l’encrede surimpression UV Laver à l’eau savonneuse pendant 15 min

Irritation par projection dans les yeux. Eviter le contact prolongé avec la peau, utiliser gants et lunettes. En cas de projection dans les yeux : laver à l’eau et consulter un médecin.

Solvants Action dégraissante de la peau. Utiliser des gants et des crèmes de protection.de nettoyage


Précautions à prendre lors de l’impression de produits UV

• Le rayonnement ultraviolet aux lon-gueurs d’ondes inférieures à 220 nmproduit de l’ozone. Une surconcen-tration d’ozone peut engendrer despicotements au niveau des yeux etdes maux de tête. L’ozone produit

doit être obligatoirement évacué.• Dans toutes les installations de

séchage UV, une évacuation versl’extérieur de l’atelier par les ventila-teurs servant au refroidissement deslampes est prévue. Il est donc impé-ratif de veiller au bon fonctionne-ment de ces ventilateurs.

• Les lampes UV génèrent de la cha-

leur. Eviter tout contact avec le sys-tème de séchage : ceci peut provo-quer de graves brûlures.

• De même, il faut éviter tout contactvisuel avec le rayonnement UV quipeut provoquer des brûlures auniveau des yeux.

VoltigeProjection d’encre

Arrachage du support

Séchageinsuffisant

Trop d’encre sur les rouleaux.

Mauvais réglage des rouleaux.

Mauvais pH ou déséquilibre de la solution de mouillage.

Température excessive de la table d’encrage.

Excès d’eau dans l’encre.

Encre inadaptée.

Encre trop « poisseuse » ou « tirante » pour le supportutilisé.

Couche supérieure du papier trop fragile.

Habillage inadéquat du blanchet.

Température du support trop froide.

Séquence d’application des couleurs inadaptée.

Excès d’eau dans la balance eau/encre.

Encre inadaptée.

Vitesse d’impression inadaptée avec le nombre et lapuissance des lampes UV.

Séquence des sécheurs inadaptée.

Charge d’encre trop importante.

Entretien du sécheur.

Adapter l’encrage.

Vérifier la pressions des touches (si nécessaire soulager).

Vérifier et corriger la solution de mouillage.

Baisser la température des groupes ou renouveler l’encrerégulièrement.

Réduire le débit de mouillage si possible.


Réduire le poisseux ou le tirant de l’encre (ajout de pâte adoucissante ou de diluant).

Changer de papier.

Adapter les habillages par rapport aux préconisationsconstructeur.

Stocker le support à la température de l’atelier et suivre lesrecommandations du fournisseur de support.

Veiller à ne pas appliquer, si possible, les couleurs les pluschargées sur les premiers groupes imprimants.

Equilibrer le mouillage.


Diminuer la vitesse d’impression en conservant le même niveaude puissance de lampes ou modifier l’installation de séchageafin d’augmenter la puissance totale.

Adapter la séquence suivant le tirage.

Réduire la charge ou adapter la teinte.

Vérifier l’état, l’efficacité des lampes, leur nombre d’heuresd’utilisation et la propreté du réflecteur.

6/ Incidents / remèdes (offset UV)



Séchage insuffisant

Mauvais tranfert del’encre

Mauvaise accrochesur le support

Polymérisation desencres dans leursboîtes

Excès d’eau dans l’encre.

Encre inadaptée.

Cas particuliers :• Séchage du Noir.

• Séchage du Blanc.

Rouleaux sales ou mal nettoyés.

Rouleaux incompatibles avec l’encre.

Encre trop froide.

Viscosité inadaptée de l’encre pour la machine.

Excès d’eau dans la balance eau/encre.

Mauvais traitement du support ou traitement périmé.

Encre inadaptée.

Stockage des encres à des températures trop élevées ouen contact avec le soleil dans des boîtes mal fermées.

Durée de conservation supérieure à un an.

Réduire le débit de mouillage si possible.

Ajouter du photoinitiateur dans l’encre selon les préconisations du fournisseur

Utiliser des lampes dopées au Fer.Utiliser 2 groupes pour imprimer un noir de densité supérieureà 2,00.

Utiliser des lampes dopées au Gallium.

Nettoyer les rouleaux ou les déglacer.

Vérifier la compatibilité des rouleaux avec les encres UV.

Stocker l’encre à la température de l’atelier.

Ajouter du diluant UV ou consulter le fournisseur.

Equilibrer le mouillage.

Vérifier la tension de surface du support ou consulter lefournisseur pour connaître la validité du traitement.


Veiller aux conditions de stockage des encres UV et à larotation des stocks.



Deux éléments constituent un sécheurUV :• la lampe UV qui assure l’émission du

rayonnement ultraviolet.• les réflecteurs qui permettent la

récupération d’une quantité maxi-male d’énergie et participent à larégulation de température.

Les lampes UV – la sourced'énergie

Les lampes UV sont généralement com-posées d'un tube en quartz, contenantdu mercure. Le corps de la lampe estfabriqué à partir de quartz de hautequalité. Ce dernier assure une diffusionminimum de 90 % de l'énergie UV etdoit être capable de résister à une tem-pérature interne maximale de 1100°C.La face externe du tube peut, quant àelle, atteindre des températures allantjusqu’à 900°C. Pour éviter d'endomma-ger la lampe, un véritable système degestion de la chaleur doit être installé.

Fonctions et principes

Une lampe UV est constituée d’un tubesous vide, scellé à chaque extrémité parune électrode et contenant un gazinflammable (principalement l'argon)ainsi que du mercure liquide.L’application d’un courant électriquecrée une décharge dans le tube afin devaporiser le mercure. À l'heure actuelle,le mercure reste l'élément le plus cou-ramment utilisé dans les lampes UV caril permet une émission d'énergie UV surun très large spectre de longueurd'onde. Dans certains cas, les lampes dopées(plomb, fer, cobalt, gallium,...) peuventêtre plus efficaces. En effet, ces métauxprésentent un spectre d’émission diffé-rent de celui du mercure et émettentsouvent sur une bande de longueursd'ondes plus spécifique.

Durée de vie des lampes UV

Les lampes UV au mercure ne tombentpas en panne subitement. Généra-lement, de telles lampes peuvent fonc-tionner plusieurs milliers d'heures.Toutefois, une baisse régulière de l'effi-cacité énergétique UV peut êtreconstatée à partir d’un certain nombred’heures d’utilisation. En fin de vie, lalampe UV peut donner l'impression defonctionner normalement alors que les

émissions de rayonnements UV sontdiminuées. De plus, une détériorationde la surface du quartz de la lampe,détectable lorsque la lampe devient deplus en plus opaque, peut provoquerune filtration de l'énergie UV (principa-lement dans les longueurs d'ondes lesplus courtes), et donc réduire son effi-cacité. C’est pourquoi il est impératif devérifier régulièrement l’état général deslampes.

Les réflecteurs

Dans un système basique (sans réflec-teur), seuls 45 % des rayonnements UVatteignent le support.La présence de réflecteurs efficacesdans un sécheur UV permet de récupé-rer les 55 % restants de l'énergie UVémise par la lampe. Ceci explique legrand intérêt pour les fabricantsd'équipements UV de choisir des maté-riaux et concevoir des équipements àtrès haut pouvoir réfléchissant.L'aluminium, l'un des matériaux lesplus accessibles et les plus réfléchis-sants, permet de réfléchir environ 90 %du rayonnement UV. Très sensible auxtempératures élevées, la surface en alu-minium doit être spécialement traitéepour s'assurer que l'efficacité seramaintenue sur une longue période detemps.

Impact de la géométrie des réflecteurs et de la surface

En fonction des fabricants et desdomaines d'application, les sécheurs UVsont généralement équipés de réflec-teurs paraboliques, elliptiques ou àgéométrie spécifique. Les réflecteursdiffèrent également en fonction dusystème de refroidissement (par air etpar eau).Le corps de base du réflecteur est unprofilé extrudé qui apportera les pro-priétés de résistance à la chaleur. Suiteau polissage des réflecteurs, qui permetd’obtenir une rugosité adaptée à laréflexion de l’énergie UV, une couched'aluminium pur est déposée sous vide,puis recouverte par une couche de pro-tection en quartz. La pureté de l’alumi-nium utilisé est primordiale pour uneréflexion optimale de l’énergie UV.

Les sécheurs UV Source IST®

Différentes géométries de réflecteurs UV – Source IST®

La durée de vie de la lampe dépendprincipalement des paramètres suivants :

� qualité de la lampe

� gestion de la chaleur

� propreté de la lampe (fréquence desentretiens)

� nombre de mises en tension de lalampe.

A savoir...


Ces dernières années, des réflecteurspossédant un revêtement spécifiqueon été développés. C’est le cas desréflecteurs dichroïques dont la coucheréfléchissante est composée d'environ60 couches différentes d'oxydesmétalliques. Les réflecteurs dich-roïques ou réflecteurs à miroir froid,réfléchissent le rayonnement UV dansla gamme de 200 à 450 nm avec envi-ron 98 % d'efficacité, tout en permet-tant à l'énergie infra-rouge d'êtretransmise (par l'intermédiaire du revê-tement dichroïque) vers le profilé lui-même refroidi par eau. Si le refroidis-sement par air reste à ce jour le pro-cédé le plus couramment utilisé dansles systèmes UV, il peut également êtreassocié à un refroidissement par eau.Un contrôle de la température estnécessaire pour maintenir une tempé-rature stable de la lampe, ceci afind'assurer un rendement optimal. Lescapteurs de température sont installésdans le sécheur et communiquent avecle système de contrôle pour veiller à ceque le bon volume d'air soit prélevé àtravers le système à tout moment. Trèssouvent, le système est conçu en cir-cuit fermé de sorte que le volume d'airen circulation est continuellementajusté en fonction de la températuremesurée dans le système UV.

Efficacité des réflecteurs

Les réflecteurs sont des élémentsessentiels du sécheur UV. La mainte-nance des réflecteurs et le change-ment régulier des lampes sont doncprimordiaux pour une efficacité opti-male des sécheurs.Il arrive fréquemment que les lampesdes sécheurs soient changées alors quel’inefficacité provient en réalité d’unréflecteur mal entretenu.

Technologie de réflecteurs à miroirfroid - URS®

Une nouvelle génération de réflecteursà miroir froid a été conçue pouraccroître l'efficacité du système defaçon significative. Ces réflecteurs per-mettent d’augmenter d’environ 20 %la quantité d'énergie UV, atteignant lesubstrat pour une même consomma-tion d'électricité par rapport aux

réflecteurs classiques. Il en résulte uneaugmentation du rendement de laproduction et une réduction de laconsommation d'énergie.

Fonctionnement

Les nouveaux réflecteurs URS® d’ISTcombinent les avantages des réflec-teurs aluminium et CMK (miroir froid).Seule l'énergie UV est réfléchie tandisque l'énergie infra-rouge (i.e. la cha-leur) est transmise via le revêtementdichroïque vers le profilé refroidi pareau de manière efficace.

Grâce à cette nouvelle technologie deréflecteurs, il est maintenant possibled'atteindre des vitesses de productionavec des puissances de lampe de140 W/cm équivalentes à celles obte-

nues auparavant avec des lampes de200 W/cm.

Cette technologie offre des avantagesautant en termes d'économies d'éner-gie que de réduction des infra-rougesqui échauffent le substrat (et donc deréduction de la déformation des sup-ports).

Adaptation individuelle des réflecteurs

Cette nouvelle technologie a pouravantage d’être adaptable en fonctiondes exigences spécifiques des clients(modification de la géométrie, desrevêtements). Les manipulations etnettoyages sont, de plus, fortementfacilités.

Réflecteurs URS® – Source IST®

Ces nouveaux réflecteurs URS® peuvent être adaptés en fonction des géométriesrequises.


La solution de mouillage

Le rôle de la solution de mouillage estprimordial dans le procédé offset : ellejoue un rôle essentiel dans l'obtentiond’impressions de grande qualité(contraste entre les aplats et les demi-tons tramés, brillant…). Un solution demouillage maîtrisée est égalementsynonyme d’économie, notamment enterme de réglage machine.

Ainsi pour l'imprimeur, la recherche etla maîtrise de la solution de mouillagela mieux adaptée à son processusd'impression se justifient par un dou-ble enjeu : qualitatif et économique.

Afin de maîtriser la solution de mouil-lage, il convient d’abord de connaîtreles propriétés de l’eau de réseau avantde comprendre les différentes caracté-ristiques de la solution de mouillage.

1. L'eau de réseau

L'eau de réseau est le constituant debase de la solution de mouillage et sescaractéristiques influent sur la qualitéde cette dernière. La maîtrise de l’eaude réseau est donc essentielle.Sans traitement particulier, la qualitéd'approvisionnement de l’eau de réseauest inégale. Certaines irrégularités dansla qualité sont responsables de phéno-mènes perturbant le processus d'im-pression : du point de vue de l'offset, lacaractéristique essentielle est le TH(titre hydrotimétrique) qui caractérisela dureté de l'eau.

Le TH (titre hydrotimétrique) :dureté de l'eau

Le TH indique la teneur de l'eau deréseau en carbonates de sodium et demagnésium. Ces valeurs varient princi-palement en fonction des conditionsgéologiques locales. Les eaux à faibleconcentration en carbonates sont dites"douces" (TH faible), les eaux à forteconcentration sont dites "dures" (THélevé).En France, le TH de l'eau du robinets'exprime en degrés hydrotimétriquesfrançais (°f).

A savoir...

Maîtrise de la soluton de mouillage

Solution de

mouillage

maîtrisée

Qualité: Contraste d'impressionet brillant optimal.

Economie - réduction:• de la gâche encre et supports,• des temps d'arrêt machine.

�

�

Dure

En fonction de leur TH, les eaux durobinet se définissent de la façon sui-vante :

0°f

9°f

27°f

45°f

Zone préconisée pour la solution de mouillage9 < TH < 27

Douce

Dans la pratique, il importe peu deconnaître avec précision le TH. La pré-cision de la méthode de mesure avecdes bandelettes réactives suffit pours'assurer de l'aptitude ou non d'une eaude réseau à la préparation d'une solu-tion de mouillage.

Une eau du robinet inadaptée est àl'origine de perturbations dans le pro-cessus d'impression :• une eau dure contient des sels qui

bouchent les pores des rouleaux etleur font perdre leur aptitude àaccueillir l'encre. Les dépôts peuvents'accumuler dans la tuyauterie et lesbuses de pulvérisation du système demouillage et perturber la régularitéde son fonctionnement.

• une eau douce favorise l'émulsion.Par ailleurs, elle est sensiblement pluscorrosive que l'eau dure et peut pro-voquer rapidement l'oxydation desplaques et la corrosion des élémentsmécaniques de la machine.

Le traitement de l'eau de réseau

La dureté n'est pas supprimée par l'ad-ditif de mouillage, même s’il peut enréduire légèrement les inconvénients. Apartir d'une valeur de TH égale ousupérieure à 27°f, il est souhaitable detraiter l'eau de réseau. Le principe del'osmose inverse donne d’excellentsrésultats car il permet de régler le TH à18°f (idéal pour la préparation de lasolution de mouillage).

2. Caractéristiques dela solution de mouillage

La solution de mouillage est, avec laplaque et l'encre, à la base du principede l'offset. Elle sert à éviter le dépôtd’encre sur les zones non imprimantesde la plaque et ainsi à assurer la diffé-renciation des zones imprimantes etnon imprimantes.Les caractéristiques essentielles de lasolution de mouillage sont les suivantes :• le pH (potentiel Hydrogène)• la tension superficielle• le taux d'alcool isopropylique• la température• la conductivité• les effets de protection

Le pH (potentiel Hydrogène)

Il mesure l'acidité ou l'alcalinité d'unesolution aqueuse. L'échelle de pH per-met de classer les solutions suivant leurforce et varie de 0 à 14. Un pH de 7 estdit neutre.

� En cas de grosses perturbationsclimatiques (sécheresse / orages), leTH peut connaître une variation forteet brutale.

A savoir...

� 1° français (°f) = 0,56° allemand (°d)

= 10 mg/l de CaCO3


Le pH optimum pour une solution demouillage est situé entre 4,8 et 5,5.

Des variations en dehors de la zoneidéale de pH peuvent entraîner des per-turbations importantes :• eau pas assez acide (pH > 5,5) : risque

d’instabilité de la balance eau/encreobligeant une intervention sur lesdébits de mouillage et d'encrage.L'encre à tendance à prendre sur leszones non imprimantes. Le contrasteentre aplats et demi tons tramés s'af-faiblit et présente des variations toutau long du tirage, perte de brillant.

• eau trop acide (pH < 4,8) : les sicca-tifs contenus dans l'encre sont atta-qués et le séchage peut être retardé.

Les additifs de mouillage contiennentdes sels qui tamponnent (i.e. stabili-sent) le pH dans la zone optimale : ilspermettent que le pH de la solution demouillage ne varie pas pendant le pro-cessus d’impression. Du fait de cet effettampon, un dosage excessif ne modi-fiera pas le pH. Il convient de suivre ledosage préconisé par le fournisseur.

La mesure du pH de la solution demouillage ne permet pas de contrô-ler le dosage de l'additif de mouil-lage. Ce contrôle ne peut être effec-tué que par la mesure de la conduc-tivité.

La tension superficielle

La tension superficielle permet de ren-dre compte de la surface de contactentre une goutte de liquide et une sur-face solide. L'aptitude de la solution demouillage à mouiller les zones nonimprimantes de la plaque est un fac-teur essentiel de la qualité et de l'éco-nomie du processus offset.Les agents mouillants contenus dansl'additif de mouillage abaissent la ten-sion superficielle de la solution demouillage pour la rendre plus faibleque celle de l'eau de réseau. Ceci per-met de réduire le débit du mouillage etd'obtenir une émulsion eau/encre fineet stable, une bonne dépouille du pointde trame, un contraste aplat / demitons et un brillant optimisés.

Le taux d'alcool isopropylique

L’addition d'alcool isopropylique dansla solution de mouillage produit troiseffets :• augmentation de la viscosité de la

solution facilitant le transfert de lasolution de mouillage depuis le bacde mouillage jusqu'à la plaque.

• diminution de la tension interfacialeeau/encre, i.e. de la répulsion natu-relle entre ces deux corps. Ceci accé-lère la prise d'eau lors de la mise enroute du processus offset et labalance eau/encre se stabilise plusrapidement.

• diminution de la tension superficielleeau/plaque : cet effet s'ajoute à celuide l'additif de mouillage et permet deréduire le débit du mouillage.

Le dosage volumique de l'alcool isopro-pylique ne doit pas excéder 12 % : au-delà, la balance eau/encre est déséqui-librée et l’émulsion n’est plus contrôla-ble (une tension interfaciale trop basseentraîne une émulsion excessive).

0acide

14alcaline

7neutre

pH

� Le pH est une échelle logarithmiqueet doit de ce fait être mesuré de façonprécise.

A titre d’exemple : - à pH = 5, la solution est 10 fois plusacide qu'à pH = 6- à pH = 4, la solution est 100 fois plusacide qu'à pH = 6

A savoir...

pH optimum

4,8 5,5

� De plus en plus d’imprimeurstendent vers l’utilisation de solutionde mouillage sans alcoolisopropylique. Ce dernier est unComposé Organique Volatil (COV),toxique pour l’homme et néfaste pourl’environnement.

A savoir...

La tempétaure

Une réfrigération est obtenue par unsystème de régulation de températurequi permet de compenser les variationsdues au roulage sur la presse et auxvariations de conditions climatiques del'atelier. Elle a pour but de :• réduire l'évaporation de l'alcool

(toxicité, coût).• stabiliser la viscosité de la solution de

mouillage permettant de réguler ledébit d'eau.

• réduire la prolifération des algues etbactéries.

• réduire la tendance au voilage.

La conductivité

La conductivité permet de mesurer lescharges électriques transportées dansla solution de mouillage. Elle s'exprimeen micro-siemens par centimètre(µS/cm).La conductivité augmente avec laquantité d'additif, ce qui permet deconnaître avec précision son dosage.

Il n'y a pas de valeur optimale deconductivité : elle peut varier d'unesolution de mouillage à l'autre. Laconductivité n'est qu'un moyen demesure du dosage de l'additif demouillage.

Les effets de protection

La solution de mouillage joue un rôleprotecteur au niveau des plaques et dela machine :• les substances colloïdales (la gomme

arabique en est l’exemple le plusconnu) apportées par l'additif demouillage assurent une protection dela plaque lors des arrêts machine et

14°C

12°C

Température optimale

Excès d'évaporation(consommation excessive d'alcool, odeurdésagréable pour lesopérateurs).

Condensation de l'humidité de l'air sur la machine (chute degouttes d'eau dans la presse).


lors de l’impression (évacuation despoussières de papier notamment).

• la solution de mouillage lubrifie leblanchet dont la durée de vie est pro-longée.

• la solution de mouillage contient des

inhibiteurs de corrosion qui limiteentles risques de corrosion des partiesmétalliques de la presse

• la plupart des additifs de mouillagecomportent des biocides qui évitentle développement de bactéries et de

levures néfastes au bon fonctionne-ment de la machine (même s’il resteindispensable de nettoyer ces circuitspériodiquement, avec un détergentpour circuits de mouillage)

L’impression sans alcool

L’impression sans alcool a été lancée ily a plus de 30 ans aux Etats-Unislorsque, sous la pression environne-mentale, la législation a imposé l’évic-tion de l’alcool isopropylique (isopro-panol) dans les solutions de mouillage.Depuis quelques années, les nouvellesdirectives européennes en faveur desréductions de COV (ComposésOrganiques Volatils) incitent égalementà privilégier des solutions sans alcool.Mais l’enjeu du sans alcool n’est passeulement réglementaire. S’il impliqueun changement nécessaire des habi-tudes de travail, il représente égale-ment un facteur incontestable d’amé-liorations environnementales, écono-miques et qualitatives.

Du point de vue de l’imprimeur, l’al-cool offre les avantages suivantsbien connus :• Réducteur de tension superficielle

� augmentation du pouvoir mouil-lant de la solution et donc del’étalement sur les parties non-imprimantes de la plaque.

• Augmentation de la viscosité de lasolution de mouillage� meilleur transport de la solution

de mouillage vers les plaques.• Action désinfectante

� évite la formation d’algues etmoisissures.

Néanmoins, l’alcool présente desinconvénients majeurs et de plus enplus contraignants pour le travail enatelier :• Evaporation rapide

� coût élevé (addition régulière).• Inflammabilité élevée (point éclair

12°C)� conditions de stockage et d’utili-

sation contraignantes.

• Toxicité avérée : limite Européennede l’isopropanol (200 ppm) facile-ment atteinte dans de nombreusesimprimeries.

• Impact environnemental : l’isopropa-nol est un COV qui participe à la des-truction de la couche d’ozone.

Dans la démarche de remplacement dessystèmes avec alcool, les premièresgénérations de produits n’étaient quede « simples » solvants de substitution àl’isopropanol. Aujourd’hui, il s’agit deconcentrés (même si on parle plusgénéralement d’additifs) de mouillage,réels produits de formulation dont lesatouts sont multiples.

En plus d’un impact réduit sur l’envi-ronnement, la suppression de l’alcooloffre des avantages opérationnelsnotables :

• une qualité supérieure des impri-més : l’équilibre eau/encre est obtenuplus facilement et la qualité del’émulsion s’en trouve accrue d’oùdes points plus nets, une luminositédes couleurs accentuée et un tempsde séchage réduit.

• une toxicité et une inflammabilitéréduite. La composition des concen-trés répond aux directives del’Agence Européenne pour la Sécuritéet la Santé sur le lieu de travail(conseil constitué de représentantsdes ministères ou des départementsde la santé et de la sécurité dechaque pays membre de l’UE). Enoutre, les composants des additifsont des points d’inflammation nette-ment plus élevés que l’isopropanol,offrant plus de sécurité en atelier.Certains substituts

• des coûts de consommables réduits :bien que plus onéreux à l’achat quel’alcool, les concentrés sont plus effi-caces à l’emploi et requièrent undosage moindre et une utilisationmoins redondante, d’où une économienon négligeable. Au final, l’utilisationd’additifs procure une épargne impor-tante.

• un meilleur contrôle de la conducti-vité : en machine, la conductivitédoit être la plus stable possible pourune bonne régularité d’impression. Laconductivité est régie par les ions ensolution. Or, l’alcool n’apporte aucunion et n’augmente donc pas laconductivité. Par contre, il peut ladiminuer par effet de dilution. Lesadditifs, concentrés et moins volatils,permettent de réguler la conductivitétout en apportant un facteur de dilu-tion négligeable.

• un bon pouvoir bactéricide : lesconcentrés de mouillage intègrentégalement des biocides qui compen-sent, voire dépassent, le pouvoir dés-infectant de l’alcool : cela permet deprévenir le développement d’algues,de moisissures et de bactéries dansles solutions de mouillage.

Recommandations pour un passage au sans alcool

Il n’existe pas de solution de mouillage "universelle" et il faut parfois tester plusieurs additifs pour atteindre le meilleur résultat. De nombreux pro-duits existent et divers développements


Pour faciliter le passage au sans alcool, plusieurs paramètres clés sont à pren-dre en compte :

La tension superficielle : chaque presse et système de mouillage requièrent une tension superficielle spécifique pour un résultat optimal. Avec les additifs de mouillage actuels, il est possible d’ajuster sans problème la tension superficielle en fonction de la demande.

La viscosité : contrairement à l’alcool, les substituts n’augmentent pas la viscosité de la solution de mouillage. Lorsque l’on supprime l’isopropanol, la solution de mouillage devient plus fluide et, si la presse est mal réglée, le système de mouillage n’amène plus suffisamment de solution sur la plaque. L'équilibre eau/encre chavire et il entraîne un graissage de la plaque.

La dureté des rouleaux : la dureté des rouleaux et leurs réglages sont décisifs. Il est recommandé d’utili-ser des rouleaux doseurs ayant une dureté de 18 à 25 Shore A et des rou-leaux toucheurs mouilleurs d’une dureté de 25 à 28 Shore A. Un réglage plus modéré des pressions sur les rou-leaux de mouillage et du contact entre les mouilleurs et la plaque est égale-ment préconisé. Une erreur commune consiste à augmenter la vitesse du rou-leau doseur alors qu’il faut au contraire la réduire.

Equilibre eau-encre : au cœur de l’émulsion, l’alcool agit comme un diluant pour l’encre. En le supprimant, la quantité d’eau néces-saire est abaissée. Différents travaux et essais industriels démontrent que le mouillage peut être réduit après sup-pression de l’isopropanol. Les réglages de l’eau et de l’encre étant plus faibles, il est plus facile au conducteur de presse de maintenir l'équilibre eau/encre. Un film d’encre très concen-tré et plus mince génère des points plus nets et un rendu plus vif des couleurs. Le séchage est plus rapide car il y a moins de liquide dans le film d’encre.

Avant tout essai de passage au sans alcool, certaines recommandations de base sont à connaître :

� Implication de la direction et du personnel en atelier. Collaboration avecune société spécialisée.

� Nettoyage et déglaçage du train d’encrage de la presse.

� Nettoyage du circuit de mouillage. Vidange et rinçage des bassines demouillage. Réglage de la température à 15°C ± 10 %.

� Mise en place (dosage) d’un additif adapté à l’équipement, aux systèmesde mouillage et à l'eau utilisée.

� Remplacement éventuel des rouleaux pour des duretés adaptées.Réduction des pressions de contact du système de mouillage.

� Encrage de la presse avec des encres neuves. Réglage initial des toucheshaut et uniforme.


Qu’est ce que le procédé Waterless ?

Le Waterless est un procédé lithogra-phique sans mouillage. Le principe sefonde sur la répulsion encre-zone sili-conée. Une fois insolée, la plaque pré-sente des zones siliconées et des zonesnon siliconées suivant le masque d’in-solation. L’encre déposée est repoussédes zones siliconées vers les zones nonsiliconées, ainsi se forme la différencia-tion entre zone imprimantes et nonimprimantes. L’encre est ensuite trans-férée sur un blanchet puis déposée surle support.

Le procédé Waterless UV reprend lemême principe de différenciation, maisle séchage s’effectue par photopolymé-risation. Les systèmes de sécheurs UVrestent les mêmes qu’en offset avecmouillage.

Le marché du Waterless

Le procédé Waterless UV répond tou-jours à des marchés de niches. Ce pro-cédé demande un investissement assezimportant. Il est principalement utilisépour l’impression de produits à fortevaleur ajoutée (luxe, étiquettes…). Pourles mêmes raisons, la technologieWaterless UV n’est réellement rentableque pour des faibles et moyens tirages(de 100 à 25000 exemplaires).L’impression Waterless UV est principa-lement employée dans 2 applications :

• l’étiquette : le Waterless UV remplacela typographie UV pour l’impressionde haute qualité.

• le CD/DVD : dans ce cas, le WaterlessUV remplace la sérigraphie UV grâceà une intensité identique et unevitesse d’impression supérieure.

Le Waterless UV

Le Waterless UV

Le procédé Waterless

AVANTAGES

Les avantages de l’impression WaterlessUV résident dans la suppression de lasolution de mouillage :

� Avantages qualitatifs : La qualité desimpressions est nettement amélioréegrâce à la suppression de la solutionde mouillage :

• Finesse du point (faible engraisse-ment),

• Reproductibilité constante,• Densité des couleurs accrue.

� Avantages de production : L’absenced’eau élimine l’étape de réglaged’équilibre eau/encre, ce qui réduit letemps de démarrage et de calage etdiminue la gâche. L’élimination de lasolution de mouillage permet égale-ment d’éviter d’autres contraintes quilui sont liées : suppression de l’additifde mouillage et de l’entretien des bacsde mouillage, suppression des pro-blèmes de voltige et de montée enépaisseur…

� Avantages écologiques : L’absenced’alcool isopropylique dans le procédéélimine toute production de COV et lerend conforme aux objectifs de l’EPA(Agence de Protection del’Environnement)

INCONVENIENTS

� Coût des consommables non négligea-ble : L’impression Waterless UV néces-site des consommables adaptés : laveur,encres, additifs, plaques… Ceux-ci sonten général 2 à 3 fois plus conéreux ; cequi reste un frein au développement decette technologie.

� Vitesses d’impression relativement fai-bles : Aujourd’hui les vitesses d’impres-sion en Waterless UV avoisinent les30m/min voire 60m/min pour les nou-velles technologies type Aniflo®. Ellesn’atteignent pas celles obtenues en off-set UV.

� Réglage des températures pointu : Bienque le procédé Waterless rend le tiragefacile à caler et à maintenir en encrage,une précaution particulière est à obser-ver concernant la température d’impres-sion. En effet, la différenciation « zoneimprimante » et « non imprimante » esttrès sensible à la température et néces-site une régulation précise (entre 18 et23°C) des encriers, des tables d'encrageet des plaques. Une température infé-rieure peut provoquer un aspect "peaud'orange" de l'impression et une tempé-rature supérieure peut générer un voi-lage des encres sur les plaques.

+ -

solution de mouillageencre

Offset conventionnel

Waterless

encre plaque siliconée


1. Formulation

Une encre Flexo / Hélio est formulée à partir des composants suivants :

Principaux polymères

Dans les encres base eau, deux types de polymères acryliques sont utilisés :• les polymères en émulsion ou en dispersion améliorent le séchage des encres , le

brillant, l’adhérence et la tenue à l’eau.• les polymères en solution favorisent le mouillage du pigment et facilitent la re-

solubilisation et le nettoyage.

Dans les encres base solvant, les familles de polymères évoquées sont utilisées seulesou en mélange en fonction de l’application et des propriétés finales requises pourl’imprimé.

Principaux solvants

Les encres Flexo et Hélio

Les dernières évolutions de formula-tion des encres Flexo/Hélio concer-nent principalement les encres baseeau. De nouvelles émulsions (suspen-sion résine/eau) permettent de for-muler des encres à l’eau, solutionsalternatives aux encres base solvant,limitant ainsi les problèmes liés àl’environnement (émission de COV) età la sécurité des utilisateurs (toxicité,inflammabilité,…).Cependant, dans certains domaines,les contraintes imposées nécessitenttoujours l’utilisation d’encres à basesolvant.

Nous vous proposons de parcourir lespoints essentiels

1/ Formulation2/ Séchage3/ Préparation4/ Incidents / Remèdes

Composants

Solvants

Polymères cellulosiquesvinyliques acryliquespolyamides

Pigments organiques ou minéraux Colorants organiques

Additifs

Pourcentages

50-75 %

15-30 %

8-20 %

3-5 %


Produits organiques volatils ayant lapropriété de solubiliser les polymères.Principales familles : alcools, esters, cétones,glycols, eau.

Constituants du liant (solvant+polymère)apportant à l’encre l’adhérence sur les supports,le brillant et les résistances mécaniques etphysico chimiques.

Pigments dont le choix est fait en fonction duliant et des solidités requises par l’application.Constituants permettant d’obtenir des encresintenses et très transparentes.

Produits apportant à l’encre des propriétésspécifiques de rhéologie, d’adhérence, derésistance aux frottements et au griffage, uneffet antimousse…

Nom

Essence C

Ethanol 95

Ethanol 99

Isopropanol

Propanol Normal

Butanol secondaire

Acétate d’éthyle

Acétate d’isopropyle

Acétate deméthoxypropanol

Ethoxypropanol

Méthyléthylcétone (MEC)

Méthyisobuthylcétone(MIBK)

Cyclohexanone

Monopropylèneglycol

Indice d’évaporation

2

8.3

8.3

10

11

33

2.9

4.2

43

33

3.3

20

40

-

Point éclair (° C)

- 20

13

13

12

14

24

- 4

7

54

42

- 4

14

43

107

Étiquetage

F

F

F

F

F

F, X nocif

F

F

F

F

F, X irritant

F, X nocif

F, X nocif

Formulation d’une encreFlexo-Hélio

solvants

polymères

pigments/colorants

additifs

5

Le choix du solvant dépend de l’appli-cation, de la vitesse de séchage souhai-tée et des polymères utilisés. Plusl’indice d’évaporation est faible,(ether = 1), plus le solvant est volatil etplus le séchage est rapide.Le point éclair est la température mini-male à laquelle le solvant peut s’en-flammer en présence d’une source dechaleur (étincelle, flamme...).

2. Séchage

Encre base solvant

Le séchage s’effectue :• par évaporation forcée du solvant.

Passage dans un caisson de séchage àair chaud avec extraction des vapeursémises.

Dans certains cas, seule l’extractionpeut être utilisée si le support impriméest sensible à la déformation par éléva-tion de température.

• par pénétration dans le support.Uniquement pour les supports absor-bants (papiers, cartons…), une partie dusolvant pénètre dans le support.

L’élimination du solvant conduit à uneaugmentation de la viscosité de l'encrepuis, à l'obtention d'un film sec etadhérent.Les deux modes de séchage peuventêtre combinés.

Encre base eau

Le séchage des encres base eau et laformation du film sont des phéno-mènes complexes.Le séchage s’effectue :• par coalescence.L’émulsion ou la dispersion, liant del’encre, se présentent telles des parti-cules sphériques en suspension.L’évaporation de la phase aqueuse per-met à ces particules de venir au contactles unes des autres et de former un filmcontinu.

Les émulsions et les dispersions relâ-chent l'eau rapidement, d’où unséchage accéléré.

• par pénétration dans le support.Uniquement pour les supports absor-bants (papiers, cartons…), une partie dela phase aqueuse pénètre dans le sup-port.

3. Préparation

Du fait de la diversité des matérielsd’impression (groupe encreur, linéaturedes anilox, râcles) et des travaux réali-sés, les encres hélio et flexo, sont livréessous forme concentrées.Il est indispensable de préparer l’encreavant chaque tirage afin d’optimiser laqualité de l’impression en ajustant :

• La viscosité• L’intensité• La vitesse de séchage

La viscosité

La viscosité d’une encre flexo/hélio semesure par le temps d'écoulement(exprimé en secondes) d'un volumeprécis à travers un orifice de diamètredéterminé. La viscosité est d'autantplus forte que l'écoulement est lent.Plusieurs paramètres interviennentdans le réglage de la viscosité :

• Le groupe encreurCertains groupes « montant », anciennegénération, nécessitent une encre àhaute viscosité (supérieure à 60secondes) pour assurer le transfert dubarboteur jusqu’au cliché.

• Le type de travailL’impression en trame fine (quadri)requiert une viscosité assez basse (de 20à 25 secondes) pour optimiser la finessedu point et limiter l’engraissement.Pour l’impression en aplat, une visco-sité plus haute (supérieure à 40secondes) assurera un bon tendu.

• La nature du supportSur un support ouvert (vélin, kraft,…)une viscosité assez haute est recom-mandée afin d’éviter le phénomèned’encre qui s’enterre par pénétrationtrop rapide dans le support.

La prise en compte de ces différentsparamètres permettra de déterminer laviscosité la plus appropriée pour opti-miser la qualité de l’impression.

Le réglage de la viscosité doit êtreeffectué sur une encre à températureambiante avant sa mise en machine.

• Encre base solvantLe réglage de la viscosité doit se faireavec les solvants préconisés. La dilutionusuelle varie entre 20 et 30%. Les sol-vants doivent être ajoutés lentementsous agitation. Il est préférable derégler l’encre à une viscosité supérieureà la viscosité prévue, afin d’ajustercette viscosité au début du tirage.Les encres ayant été correctementréglées, la viscosité devra être contrô-lée en cours de tirage. Elle aura ten-dance à augmenter d’autant plus rapi-dement que la température ambiantesera élevée, et que la consommationd’encre sera faible. Il faudra alors laréajuster comme indiqué précédem-ment.

• Encre base eauDans des conditions normales d’utilisa-tion, la mise à viscosité de l’encre sefait avec l’eau du robinet. La chute deviscosité étant très rapide, il faut diluerpar doses de 2 à 5 % ou utiliser à laplace de l’eau le réducteur de viscosité(5 à 10 %, Voir Produits auxiliairespage 58).La caractéristique essentielle des encresà l’eau est de présenter une bonne sta-bilité en machine. Dans les cas de faibleconsommation ou de température éle-vée, il est toutefois nécessaire d’incor-porer toutes les heures une quantité derégénérateur (1 à 2 %, Voir Produitsauxiliaires page 58), afin de maintenirla viscosité et le pH à leur niveau ini-tial.


L’intensité

L’intensité de l’impression est influen-cée par la vitesse de la machine.N’effectuer les ajustements d’intensitéqu’à la vitesse de tirage.La meilleure intensité sera obtenueavec une encre correctement réglée enviscosité et en vitesse d’évaporation.Pour diminuer l’intensité :• réduire l’apport d’encre par un

réglage approprié de la machine ouutiliser un cylindre tramé de conte-nance inférieure.

• ajouter à l’encre le décolorant préco-nisé, préalablement mis à la mêmeviscosité que l’encre. L’ajout de déco-lorant peut se faire en toute propor-tion et n’altère pas les caractéris-

tiques physico-chimiques de l’encre àl’exception de la solidité lumière.

Voir article « La résistance desimpressions » page 110.

La vitesse de séchage

• Encre base solvantIl existe trois types de solvants de dilu-tion :

- Solvant normalIl ne modifie pas la vitesse de séchageinitiale de l’encre, il doit être utilisédans la plupart des cas pour abaisser laviscosité.

- Solvant retardateur :

Il améliore la stabilité de l’encre enmachine. Il est utilisé, lors de l’impres-sion des textes, et plus généralementlors des tirages à faible consommation.Le pourcentage à incorporer est nor-malement de l’ordre de 10 à 25 %.

- Solvant accélérateur :Il est utilisé dans le cas de séchage dif-ficile (aplats) ou pour augmenter lavitesse d’impression. Il peut se substi-tuer au solvant normal.

• Encre base eauL’ajout d’eau influence peu la vitesse deséchage. L’emploi du retardateur( Voir Produits auxiliaires page 58)peut améliorer la stabilité.

Viscosité trop faible.

Mauvais état de surface du cliché.Pollution du cliché (antimousse, silicone,...).

Mauvais état du barboteur ou de l’anilox.

Absorption de l’encre de façon inégale dans lesupport.

Encre base solvant :Le solvant de dilution s’évapore trop vite.

Encre base eau :pH incorrect.

Encre base solvant : Viscosité de l’encre trop élevée.

Evaporation trop lente du solvant de dilution.

Encre base eau :Viscosité trop élevée.

Problème de caisson de séchage.

Encre non adaptée au support.

Mauvais traitement du support ou traitementpérimé.

Séchage insuffisant.

Impression jaspée

Apparence mouchetée outachetée de l’impression,cercles colorés ou noirs,apparaissant le plus sou-vent dans les couleursclaires.

Séchage trop rapide

L’encre sèche sur le sys-tème d’encrage (cliché etcylindre), ce qui nuit autransfert.

Séchage trop lent

Arrachage de l’encre, oumaculage des embarreurs. Blocking en bobine.Encre poisseuse.

Mauvaise adhésion del’encre sur le support

Mauvaise tenue méca-nique (froissement, rubanadhésif, griffage..).

Ajouter de l’encre non diluée et ajuster la viscosité.Changer le cliché.Ajouter de l’épaississant.

Nettoyer minutieusement les clichés, ne pas utiliser de matériauxsusceptibles de laisser des peluches sur le cliché.

Vérifier l’état du barboteur, l’usure du cylindre anilox, s’assurerque les alvéoles ne sont pas bouchées.

Utiliser des clichés plus mous, ou des encres opaques. Changer de support.

Utiliser un solvant à évaporation plus lente (retardateur).

Ajouter 2-3% de retardateur.Ajouter du régénérateur (1à 2 % tous les 3/4 heure).

Réduire la viscosité avec le solvant préconisé.

Utiliser un solvant à évaporation plus rapide.

Diluer avec de l’eau ou du réducteur de viscosité (2 à 5 %).Incorporer du régénérateur (1à 2 %).

Vérifier la température et l’extraction.

Utiliser une encre adéquate ou consulter le fournisseur.

Vérifiez la tension de surface du support ou consulter le fournis-seur pour la validité du traitement.Vérifiez l’opportunité de déposer un vernis de prélaquage ou unprimaire ou de traiter CORONA.

Augmenter la température de séchage et si possible le débit d’air.


4. Incidents / remèdes


Viscosité trop faible.Trame de l’anilox trop fine.Usure ou bouchage de la trame de l’anilox.

Viscosité trop élevée.Trame de l’anilox trop grosse.Mauvais réglage de la râcle.

Force colorante trop élevée.

Viscosité trop faible.Séchage sur le cliché.

Tension de surface du support trop faible ou tensionde surface du cliché trop élevée.

Mauvais réglage de la pression entre le cliché etl’anilox.Usure ou bouchage de la trame de l’aniloxTrame de l’anilox trop fine.

Encre base solvant :Solvant inadapté ou déséquilibre du à l’évaporation.

Encre base eau :Diminution du pH.

Incorporation incorrecte d’un produit d’ajoutprovoquant une précipitation.

Mauvais rapport entre la linéature du cliché et cellede l’anilox.

Mauvais angle des trames des clichés.

Mauvais séchage de l’encre.

Température du support trop élevée avant lebobinage.Rembobinage trop serré.

Excès de pression entre le cliché et l’anilox.

Séchage de l’encre trop rapide.

Viscosité trop élevée.

Engrenage usé.

Serrage excessif du cylindre encreur.

Impression d’intensitétrop faible

Impression trop intense

Mauvais transfert del’encre

Le cliché ne dépose passuffisamment d’encre surle support.

Elévation de la viscositédans l’encrier

Encre non homogène

Particules en suspension.

Moirage

Flou de l’impression enquadrichromie.

Blocking en bobine

Adhérence des spires entreelles rendant les impres-sions inutilisablesReport de l’impressionrecto sur le verso du sup-port.

Impressions empâtées

Présence d’un excès d’en-cre autour des points detrames, de l’œil du clichéet des petits caractères.

Stries

Larges raies transversalessur l’impression.

Ajouter de l’encre non diluée ou un concentré.Utiliser un anilox avec une trame plus grosse.Nettoyer ou changer l’anilox.

Diminuer la viscosité avec le diluant approprié.Choisir un anilox avec trame plus fine.Régler la râcle de façon à essuyer correctement le cylindre.

Réduire l’intensité avec le décolorant approprié.

Ajouter de l’encre non diluée.Ajuster le séchage de l’encre.

Vérifier le traitement du support et l’énergie de surface du cliché.

Ajuster les réglages.

Changer ou nettoyer l’anilox.Utiliser une trame plus grosse.

Ajouter un solvant plus approprié.

Ajouter du régénérateur (1à 2 %).

Filtrer l’encre de l’encrier.Vérifier si le produit utilisé est compatible avec l’encre.Ajouter les additifs sous agitation lente.

Sélectionner un anilox adapté au travail à réaliser.En flexo le rapport entre la trame du cliché et celle de l’aniloxdoit être de 1 à 3.5 voire 4.

Les films de sélection doivent être corrigés.

Diminuer la viscosité de l’encre.Modifier le solvant de dilution pour accélérer le séchage.Modifier la proportion du solvant de dilution, Augmenter lacapacité de séchage et/ou le volume d’air.

Installer un système de refroidissement avant le rembobinage.Réduire la tension de rembobinage.

Régler la pression correctement.

Ajuster le séchage de l’encre.

Diminuer la viscosité.

Remplacer les engrenages usés.

Vérifier l’épaisseur du cliché (l’utilisation d’un cliché dont l’épais-seur est insuffisante est compensée par un excès de serrage).

Cause probableIncidents Remède


La couleur et sa reproduction

Il est essentiel de bien définir la notionde couleur. La matière n’a pas de cou-leur, elle possède uniquement la pro-priété de réfléchir plus ou moins cer-tains rayonnements lumineux auxquelsl’œil est sensible. La couleur est donc lasensation visuelle perçue par l’observa-teur d’un objet sous un éclairagedonné.

Différents éléments interviennent dansla perception de la couleur : • La lumière : il s’agit d’une onde élec-

tromagnétique qui peut notammentêtre caractérisée par sa longueurd’onde et sa température. Elle peutmodifier considérablement la per-ception de la couleur.

• La matière : elle a la propriété deréfléchir plus ou moins l’énergielumineuse.

• L’œil : il a pour rôle de convertir lesinformations qu’il reçoit et les trans-met au cerveau pour interprétation.L’oeil est sensible aux radiationsélectromagnétiques comprisesentre 400 et 700 nm (spectre duvisible).

La colorimétrie est le moyen techniqued’associer des chiffres à une couleur, demanière à la positionner dans unespace. Il devient alors possible de cal-culer des différences entre un standardet un échantillon, de déterminer destolérances colorimétriques d’accepta-tion mais également de faire de la for-mulation de couleur.

Normalisation des conditionsd’observation

La perception d’un objet coloré dépenddes conditions d’observation. Ces der-nières dépendent notamment de lasource lumineuse (illuminant) et del’observateur.

Le CIE (Comité International del’Eclairage) a défini 3 illuminants prin-cipaux standardisés :

• l’illuminant D65 qui reproduit lalumière moyenne du jour.

• l’illuminant A, représentatif dessources à incandescence.

• l’illuminant F11, qui reproduit lalumière des néons.

Le CIE a également défini deux obser-vateurs standardisés représentant l’ob-servateur humain moyen, possédantune vision normale :• l’observateur 2° correspond à la

vision d’un objet de petite taille.• l’observateur 10° correspond à l’ana-

lyse d’un objet en vision normale.

La description de la couleur

La caractérisation de la couleur d’unobjet perçue par un observateur stan-dard sous un éclairage normalisé se faitmathématiquement grâce à des coor-données colorimétriques qui permet-tent de repérer la teinte dans un espacecolorimétrique. C’est en positionnantdans cet espace différents échantillonsque l’on peut calculer des écarts colori-métriques.

En 1976, le CIE a mis en place unespace couleur appelé CIE L*a*b* encoretrès utilisé pour la mesure de la couleur.Dans cet espace, on peut caractériserune couleur en fonction de deux typesde coordonnées : rectangulaires (L* a*b*) ou cylindriques (L* C* h).

• Coordonnées rectangulaires

2 axes définissent le plan chromatique : l’axe [-a ; +a] qui représente lesvariations rouge - vert l’axe [-b ; +b] qui représente lesvariations jaune - bleu

L’axe L* perpendiculaire au plan chro-matique décrit la clarté (axe de valeursde gris) de 0 (Noir) à 100 (Blanc).

• Coordonnées cylindriques

Dans ce système, 3 coordonnéespolaires définissent la couleur : • C* qui représente la saturation

(Chroma) : cette valeur correspond àla « pureté » de la teinte. Si la couleurest proche du centre du cercle colori-métrique, elle sera dite « sale ». A l’in-verse, plus elle s’éloigne du cercle,plus elle sera saturée et donc « vive ».

• h qui représente l’angle de teinte(Hue), exprimée en degrés.0° correspond à +a* (rouge)90° correspond à +b* (jaune)180° correspond à –a* (vert)270° correspond à –b* (bleu)

C* et h décrivent le plan chromatique.

• L’axe L*, qui représente la clarté(Lightness), est identique à celui uti-lisé en coordonnées rectangulaires.

Ces coordonnées sont essentielles pourcaractériser mathématiquement lescouleurs mais ont également un équi-valent qualitatif : • La teinte (ou tonalité) définit la sen-

sation visuelle (dénomination descouleurs : bleu, rouge, vert…)

• La saturation (ou chroma) permetd’exprimer la sensation de puretéd’une couleur. Elle décrit le caractèreplus ou moins coloré et vif de la sur-face d’un objet.

• La clarté (ou luminosité) représentela quantité de lumière réfléchie outransmise par l’objet (relativement àune surface blanche éclairée demanière identique).

La couleur perçue est très dépendante del’illuminant. Deux couleurs, identiquessous un illuminant donné, peuvent appa-raître différentes sous un autre, ce phé-nomène s’appelle le métamérisme.

A savoir...


La mesure de la différence de couleur

Grâce à l’espace CIELab, il est possiblede comparer et de quantifier l’écartcolorimétrique entre deux couleurs :• par l’écart de couleur sur l’axe rouge

– vert ∆a*,• par l’écart de couleur sur l’axe jaune

– bleu ∆b*,• par la différence de clarté ∆L*,• par la différence de saturation ∆C*,• par la différence de teinte ∆H* (issue

de l’écart angulaire ∆h entre deuxcouleurs).

Au final, ∆E représente l’écart total deteinte entre un standard et un échan-tillon. Il est calculé grâce aux diffé-rentes valeurs énoncées précédem-ment.

Acceptabilité et Tolérances

Il n’y a pas de définition générale del’acceptabilité mais on peut considérerqu’elle correspond aux déviations sup-portables pour que l’œil ne perçoiveaucune différence.Les limites de l’acceptabilité sont expri-mées en valeurs colorimétriques par lestolérances.

L’expérience industrielle a montré quel’analyse visuelle d’un écart de couleurporte successivement sur : • L’écart de tonalité (teinte)• L’écart de saturation (Chroma)• L’écart de clarté

Il est important de noter que l’accep-tabilité ainsi que les tolérances doi-vent prendre en compte tous les élé-ments de la différence de couleur(tous les ∆). Une couleur de tonalité acceptablequi diffère en saturation et en clartépeut être acceptable visuellementalors que sa valeur ∆E* conduirait aurejet.

Les appareils de mesures

Il existe deux types d’appareil permet-tant de mesurer la couleur : les densi-tomètres et les spectrophotocolorimè-tres.

Le densitomètre (à réflexion ou partransparence) est utilisé pour estimer unequantité de pigment par unité de surface Plus la couche d’encre est épaisse etconcentrée en pigments, plus la den-sité est élevée.Théoriquement, un densitomètre nedonne un résultat fiable que pour lamesure des couleurs de quadri. Des filtres polarisants normalisés (sta-tut E pour la norme européenne DIN etstatut T pour l’imprimerie américaine)servent à atténuer l’écart de mesureentre une impression fraîche et uneimpression sèche.Les mesures, idéalement prises sur labarre de contrôle et de manière régu-lière au cours du tirage permettent dequantifier :• la densité des aplats, des tons conti-

nus et des demi-tons• la couverture de surface• l’engraissement du point de trame• le trapping (superposition d’encre)

Le spectrophotocolorimètre permet demesurer l’énergie réfléchie ou trans-mise par un échantillon et de détermi-ner une courbe spectrale. Il permetégalement de préciser les valeurs colo-rimétriques ainsi que l’apparence d’unéchantillon sous différents illuminants(calcul du métamérisme), il est doncutilisable sur toutes les teintes.Deux types de géométrie de mesure secôtoient et permettent (ou non) detenir compte du brillant du film d’encresur la perception de la couleur.Un spectrophotocolorimètre permetd’accéder à un large panel de fonc-tions, telles que :• les fonctions densitométriques

usuelles• les mesures densitométriques des

couleurs spéciales• les fonctions colorimétriques• les équations de différence chroma-

tique• le métamérisme• la force colorante absolue et relative• les indices de blancheur et de jaunis-

sement

Les normes proposent, en fonction degrands types de papier, du statut dudensitomètre, de l’utilisation de filtrede polarisation, des densités « stan-dards » sensées correspondre à desquantités d’encre par unité de surfaceadaptées à un bon encrage et unebonne imprimabilité

La reproduction des couleurs

La Quadrichromie

De nombreuses organisations ou asso-ciations ont travaillé ces dernièresannées sur la normalisation (standardi-sation) des couleurs quadri et ce, dansle but de connaître de manière prévisi-ble les caractéristiques d’un résultatimprimé.En d’autre terme, cette normalisationdoit permettre à l’imprimeur de certi-fier que la reproduction des couleurscorrespond en tout point à l’épreuvecontractuelle de son client, et doncaux donneurs d’ordre d’avoir la certi-tude d’obtenir le même produitquelque soit l’imprimeur.

2 normes s’appliquent aujourd’hui à laquadri :

ISO 2846 : Technologie graphique :couleur et transparence des gammesd’encre d’impression en quadrichromie.

Cette norme définit la méthode de testainsi que les tolérances colorimé-triques et de transparence d’une qua-dri sur impressions de laboratoire(aplat). Les différents chapitres decette norme correspondent aux diffé-rents procédés d’impression (offset,flexographie…).

Les impressions sont réalisées surpapier standardisé, les valeurs sontmesurées à l’aide d’un spectrophotoco-lorimètre. La norme indique les tolé-rances suivant les conditions de mesureutilisées (géométrie du spectro, illumi-nant, angle d’observation…).

ISO 12647 : Technologie graphique :maîtrise des procédés pour la fabrica-tion des séparations de couleurs en tontramé, des épreuves et des tirages enproduction.

Cette norme définit les paramètresd’impression sur les presses offset.

Une différence de 0.2 en densité peutcorrespondre à une différence deconsommation de 10% d’encre

A savoir...


Comme précédemment, les différentschapitres correspondent aux différentsprocédés d’impression.

Cette norme indique entre autre : • Les différents types de supports à uti-

liser• Les densités et couleurs de référence

• Les conditions normalisées de mesuredes densités et des couleurs

• Les courbes d’engraissement norma-lisées de référence

L’hexachromie (Pantone®Hexachrome®)

L’impression en hexachromie (lancéepar Pantone® en 1994) est un moyend’élargir l’espace colorimétriqueexploitable en quadrichromie. Ce procédé permet d’optimiser lesimpressions grâce à une reproductionplus exacte.

Hexachromie = 4 couleurs de base(de colorimétrie légèrement modi-fiée par rapport à l’Eurostandard) +Orange + Vert

Valeurs des densités d'aplats et valeurs d'engraissements selon la norme ISO 12647-2 (1996)

Papier couchébrillant

Papier couchémat

Papier noncouché

Couleur Densité Tolérance Engraissement Tolérance Engraissement Tolérance80% 40%

cyan 1,55 ± 0.10 12% ± 2% 16% ± 3%magenta 1,50 ± 0,10 12% ± 2% 16% ± 3%

jaune 1,85 ± 0,15 12% ± 2% 16% ± 3%noir 1,85 ± 0,15 13% ± 2% 19% ± 4%

cyan 1,45 ± 0.10 12% ± 3% 16% ± 4%magenta 1,40 ± 0,10 12% ± 3% 16% ± 4%

jaune 1,25 ± 0,15 12% ± 3% 16% ± 4%noir 1,25 ± 0,15 13% ± 3% 19% ± 4%

cyan 1,00 ± 0.10 14% ± 4% 22% ± 5%magenta 0,95 ± 0,10 14% ± 4% 22% ± 5%

jaune 0,95 ± 0,10 14% ± 4% 22% ± 5%noir 1,25 ± 0,15 14% ± 4% 25% ± 5%

Source : Gretag MacBeth

Partie jaune = espace colorimétriquecouvert par la quadrichromie

Partie violette = espace colorimé-trique couvert par l’hexachromie

Alors que la quadrichromie représente14% de l’espace visuel, l’hexachromiepermet une augmentation de 47% parrapport à la quadrichromie et donc decouvrir 20% de l’espace visuel.

Le fabricant d’encres s’engage à fournir un certificat de conformité avec la norme ISO 2846. Cette conformité permet à l’imprimeur d’utiliter un setde quadri « standardisé », conforme aux exigences de la norme ISO 12647.Il faut toutefois noter que la conformité avec la norme ISO12647 dépend de nombreux paramètres tels que la machine, les blanchets ou les supportsqui influent fortement sur le résultat de l’impression.C’est pourquoi la conformité avec la norme ISO 12647 relève exclusivement de l’imprimeur.

A savoir...


Attention : les bases Hexachrome® ontune solidité lumière quasi nulle ( Voirarticle « La résistance des impres-sions » page 110). Il est recommandéde juger de l’utilisation finale de l’im-primé et le cas échéant, d’utiliser unehexachromie solide (nuances diffé-rentes). Pour toute information complémen-taire, nous consulter

Les systèmes Pantone®

Le système Pantone® le plus connu,appelé PMS (Pantone MatchingSystem®) a été développé en 1963 etintroduit en France en 1966.

Il se présente sous la forme d’un nuan-cier contenant 1000 teintes réalisablesà partir de 13 bases colorées, d’un noirneutre et d’une laque transparente.

En septembre 2007, la société Pantone®a lancé sur le marché un nouveau sys-tème appelé Pantone Goe™ System. Contenant 10 bases et une « laquetransparente », il est accompagné d’unnuancier contenant plus de 2000teintes.

A la différence du système PMS où cer-taines teintes ne sont pas vernissablesacrylique ou UV, les pigments sélec-tionnés dans le système Pantone®Goe™ offrent la possibilité de vernir

toutes les teintes de ce nuancier.

La société Brancher soumet, chaqueannée, ses encres de base référen-cées par Pantone® pour obtenir lerenouvellement de son homologa-tion.

L’imprimabilité des supportsL’imprimabilité d’un support est sonaptitude à recevoir un film d’encre.L’impression réalisée ne doit pas sedégrader lors d’opérations de post-impression (façonnage, pliage, traite-ments thermiques…) ni lors de l’utili-sation finale.

Cet article définit les différents sup-ports, leurs critères d’imprimabilité etdétaille l’imprimabilité en fonction dutype d’encre utilisée selon le plan sui-vant :

1/ Les différents supports et leurscritères d’imprimabilité

2/ L’imprimabilité avec les encrespour offset traditionnel

3/ L’imprimabilité avec les encresUV

4/ L’imprimabilité avec les encresflexo / hélio

1/ Les différents supports etleurs critères d’imprimabilité

Les différents supports

Les papiers et cartonsSur les papiers et cartons (non couchés,couchés brillants, couchés mats), l’étatde surface est caractérisé par le lissé.

Le lissé permet d’évaluer le degré depoli ou d’unisson d’un papier. Un papier

possédant un fort lissé présente unesurface uniforme. A l’inverse, un faiblelissé est caractéristique d’une surfacecomportant de nombreuses aspérités etun aspect rugueux. Plus un papier seralisse, meilleur sera son imprimabilité.

Les papiers subissent différents traite-ments qui permettent d’obtenir unesurface plus ou moins lisse :• des finitions mécaniques : lissage,

calandrage,• des finitions par enduction : surfa-

çage, couchage.

Les supports synthétiques Les supports synthétiques les plus cou-ramment utilisés sont le polyéthylène,le polypropylène, le polyester, le PVC ouvinyle, le polycarbonate…

Les supports synthétiques sont caracté-risés essentiellement par leur énergie desurface : les relations entre la surfacesolide des supports et l’élément liquide(l‘encres ou le vernis) sont définies parl’évaluation de l’énergie de surface dusupport et de la tension superficielledu liquide. Ces deux énergies se mesu-rent en dynes/cm et sont des caractéris-tiques physiques qui permettent dequantifier l’affinité du liquide pour lesupport solide. Il existe des moyens sim-ples pour mesurer l’énergie de surfaced’un support tel que des crayons typefeutres Shermann. Pour obtenir une bonne imprimabi-

lité, il est nécessaire que l’encre et lesupport à imprimer aient des niveauxde tension et d’énergie de surfacecompatible.L’encre doit avoir une tension super-ficielle inférieure à l’énergie de sur-face du support.

La détermination de l’énergie de sur-face est donc très importante pourgarantir la qualité de l’impression.

Les calques, couchés chrome ou sulfu-risés sont considérés comme supportsfermés.Le cas des supports métallisés et métal-liques est également à considérer sépa-rément.

Les critères d‘imprimabilité

Deux principaux critères influencentl’imprimabilité : la nature du support –caractérisée par la porosité – et sonétat de surface.

La porositéLa porosité induit la notion de perméa-bilité et donc d’imprimabilité. Elle

Les nuanciers Pantone® ne doivent pasêtre considérés comme des étalons colo-rimétriques mais comme des guidescontenant des formules d’orientationfacilitant l’obtention de la teinte requise.

A savoir...

Une bonne imprimabilité nécessite uneénergie de surface comprise entre 38 et45 dynes/cm en fonction des supports etdu type d’encre utilisée.

A savoir...


détermine la capacité d’absorption desencres et des vernis par le support. Laporosité résulte à la fois de la taille etdu nombre de pores que présente lasurface.

Elle permet de distinguer 5 catégoriesde supports :• Papiers non couchés,• Papiers couchés brillants,• Papiers couchés mats,• Cartons,• Supports synthétiques et fermés.

Les papiers non couchés sont macro-poreux, les papiers couchés et cartonssont micro-poreux.Les supports synthétiques et ferméssont non poreux ou très faiblementmicro-poreux.

L’état de surfaceL’état de surface d’un support peut-être caractérisé par différents paramè-tres tels que le lissé, la rugosité, l’éner-gie de surface, la propreté (absenced’impureté, graisse, cire)... Un grandnombre de traitements permettent demodifier ou de préparer l’état de sur-face d’un support afin de le rendreimprimable (en particulier pour lessupports synthétiques).

2/ L’imprimabilité avec les encres offset traditionnel

Une bonne imprimabilité sous-entendque la formulation de l’encre est adap-tée au type de support. C’est la raisonpour laquelle on trouve généralementdeux types de formulations, l’une pourles supports absorbants (papiers, car-tons), l’autre pour les supports nonabsorbants (supports synthétiques, fer-més ou métallisés). Il faut aussi prendreen compte le tack (ou tirant) de l’en-cre : il ne doit pas être trop élevé pourles papiers de faibles grammages parexemple.

Papiers

En offset, il est impératif d’évoquerl’imprimabilité en fonction de la qua-lité du papier.• Non couchés : les encres les mieux

adaptées sont peu siccativées. Leséchage se fait essentiellement parabsorption (support macro-poreux)

et est complété par l’oxydo-polymé-risation des huiles végétales de l’en-cre.

• Couchés mats : Ces supports présen-tent une bonne absorption mais unétat de surface rugueux. Le film d’en-cre déposé doit être plus résistant àl’abrasion donc dur en surface. Lesencres siccatives sont les plus adap-tées pour l’impression de ce type desupport.

• Couchés brillants : Les encres utili-sées peuvent être fraîches, demi-fraîches ou siccatives, minérales ouvégétales. Ce choix dépend de la qua-lité du couché et peut nécessiter unessai préalable.

Cartons

Au même titre que les couchés bril-lants, le choix de l’encre s’effectue enfonction de la qualité du carton.L’impression sur carton est générale-ment suivie d’un traitement de post-impression (vernissage, pelliculage…), ilest indispensable de vérifier l’aptitudede l’encre à recevoir ce traitement.

Supports synthétiques et fermés

Ces supports sont non poreux ou trèsfaiblement micro-poreux. Afin d’obte-nir une bonne adhérence de l’encre, ilest indispensable d’utiliser des encrestrès siccatives. Dans le cas des supportssynthétiques, l’énergie de surfacerequise est d’au moins 38 dynes/cm.

Supports métallisés et métalliques

Des encres de formulations spécifiquessont élaborées pour l’impression surmétal. Leurs caractéristiques princi-pales sont une bonne adhérence sur lesupport et de bonnes propriétés deflexibilité du film pour subir despliages, des emboutissages…

3/ L’imprimabilité avec les encres UV

Papiers

Quel que soit le type de papiers et car-tons, l’imprimabilité est bonne.Toutefois, pour certains papiers dont lacouche est fragile, il est nécessaire dediminuer le tirant de l’encre afin d’évi-

Différents traitements permettent demodifier l’énergie de surface ou l’état desurface du support :

• Traitement électrique « Corona » :

Une électrode, reliée à un générateur àhaute tension alternative (13 à 15000volts) et haute fréquence, émet unedécharge électrique sous forme d'étin-celles bleues avec émission d'ozone. Lesupport à traiter défile sous l'électrode àune distance de quelques millimètres etsa surface est modifiée à la fois physique-ment et chimiquement. Ce traitementpermet d’augmenter l’énergie de surfacedu support (par oxydation) et génèreune micro-porosité, améliorant l’accrocheet de ce fait l’imprimabilité. Les machinesintègrent aujourd’hui le traitementCORONA en ligne.

Il est cependant à noter qu’un traitementtrop puissant peut provoquer une fragili-sation du support voire une destructionde la couche superficielle. Cela entraîneune mauvaise adhérence du film d’encreet des problèmes de blocking en bobine.

La durée de vie du traitement CORONAest limitée dans le temps : l’énergie desurface diminue inévitablement dans letemps pour revenir à son niveau initial.

• Primaire d’adhérence :

L’énergie de surface devient celle du filmde primaire déposé. Il est composé depolymères dissous à faible pourcentagedans un solvant. Le polypropylène, lepolyester et certains supports métalliséspeuvent recevoir un traitement à l’aided’un primaire d’adhérence. Cette solutionoffre l’avantage de ne pas fragiliser lesupport.

• Enduction / Prélaquage :

L’enduction (topcoat) consiste à appli-quer une couche de vernis sur une oudeux faces d’un support, afin d’en modi-fier l’état de surface. L’enduction estgénéralement effectuée par les fabri-cants de supports et se fait à l’aide depolymères en émulsion (acrylique, PVDCetc…). Le dépôt peut, dans certains cas,être très important, jusqu’à 6-7 g/m2.

Le prélaquage est réalisé à l’aide de ver-nis (eau ou solvant) et peut être effectuépar le fabricant de support ou par l’impri-meur. Le dépôt atteint 1 à 2 g/m2.

La surface à imprimer se trouvant recou-verte, il est important de connaître lanature chimique de l’enduction ou duprélaquage (cellulosique, acrylique…)pour optimiser l’imprimabilité.

A savoir...


ter les phénomènes d’arrachage, depeluchage…Dans le cas d’impression de supportstrès poreux (non couchés) en flexo UV,le véhicule de l’encre peut être absorbétrop rapidement par le support du faitde sa faible viscosité et peut provoquerun phénomène de marbrure.

Supports synthétiques et fermés

Les remarques faites en offset tradi-tionnel sont également valables pour leséchage UV. Néanmoins, des problèmesd’adhérence peuvent apparaître mêmeavec un traitement correct. En effet,certains synthétiques, type PVC,contiennent des agents lubrifiants quimigrent en surface : ceux-ci peuventnuire à l’adhésion même si la tensionde surface est correcte. Dans tous lescas, la réalisation d’essais en machineou dans nos laboratoires est nécessaire.


Comme dans le cas des encres offset,des formulations spécifiques sontdéveloppées pour l’impression surmétal.

4/ L’imprimabilité avec les encres flexo/hélio

Papiers

Quel que soit le type de papiers et car-tons, l’imprimabilité avec ces encres estbonne. Les papiers couchés et friction-nés permettent d’obtenir des impres-sions de meilleure qualité.

Supports synthétiques

La surface ne doit pas être souillée pardes impuretés, graisses, cires, huiles...L’une des conditions essentielles estque l’énergie de surface soit à unniveau suffisant pour obtenir unebonne imprimabilité et plus particuliè-rement une bonne adhérence.

Les films de polyéthylène haute etbasse densité, les films de polypro-pylène bi-orientés et co-extrudésdoivent avoir un niveau de traite-ment de 38 à 40 dynes/cm. Le poly-ester (PET) peut être traité jusqu’à45 dynes/cm.

Les films ayant reçu une enduction ouun prélaquage (communs en hélio/flexo) doivent être imprimés avec desencres compatibles avec ces traite-ments (ex. : prélaquage cellulosique/encre cellulosique ou prélaquage acry-lique /encre cellulosique).


L’aluminium mince utilisé seul ou encomplexe doit toujours subir une opé-ration de prélaquage (cellulosique ouacrylique). Le prélaquage est moinsnécessaire lorsqu’on utilise de l’alumi-nium plus épais tel que celui utilisédans la fabrication des capsules de sur-bouchage. Les films métallisés sous videont une surface très fragile. Pour favo-riser leur imprimabilité il est doncrecommandé de les prélaquer.

L’imprimabilité nécessite la parfaiteadéquation de l’encre et du support.Nos laboratoires sont disponibles afind’étudier l’imprimabilité de vos sup-ports et vous préconiser l’encre la plusadaptée.

La résistance des impressionsOutre les caractéristiques d’ennoblisse-ment de l’imprimé, l’encre doit répon-dre à différentes exigences dictées parl’utilisation finale, notamment enterme de résistance aux agressionsextérieures.Parmi celles-ci, les demandes concer-nent principalement la résistance à lalumière et aux agents chimiques.D’autres résistances telles que la résis-tance mécanique ou thermique peu-vent également être exigées en fonc-tion du cahier des charges des clients.

1. Résistance à la lumière

Définitions

La résistance à la lumière correspond àla résistance à la décoloration, auchangement de nuance et au noircisse-ment des couleurs (hors influencedirecte des intempéries).

Les modifications de l’apparence desimpressions proviennent essentielle-ment de la dégradation de la matièrecolorante utilisée (pigment ou colo-rant). Cependant, la lumière n’agit passeulement sur les pigments mais égale-ment sur les liants, le support ouencore les vernis de surimpression.

Il convient donc de considérer l’im-primé comme un tout dont le filmd’encre fait partie, la matière colo-rante n’étant qu’un élément constitu-tif de ce dernier.

Il est à noter que d’autres élémentspeuvent provoquer un vieillissementprématuré de l’imprimé : • l’humidité : elle finit par délaver les

impressions• la pollution atmosphérique : elle peut

être une cause de dégradation rapide• le produit emballé : il peut migrer ou

dégager des vapeurs susceptiblesd’altérer l’impression


Facteurs influençant la résistance àla lumière

Les caractéristiques de la lumière influen-çant la résistance des impressions sont : • sa nature : lumière du jour ou artifi-

cielle,• son intensité : saison, latitude, réverbé-

ration…

La résistance à la lumière varie égalementavec : • l’épaisseur du film d’encre : plus

l’épaisseur du film est faible, plus larésistance à la lumière sera faible.

• la transparence du film : une encretransparente résistera moins bien à lalumière.

• la pigmentation de l’encre : moinsl’encre sera concentrée, plus faible serasa résistance à la lumière.

• un taux élevé de charges ou de pig-ments blancs : une teinte pastel auraune faible résistance à la lumière mêmesi celle-ci contient des pigments« solides lumière ».

Mesure de la solidité lumière

La solidité lumière des encres ou desimprimés est exprimée exclusivement parrapport à la modification d’aspect colori-métrique comparativement à des étalonsstandardisés de laine bleue.Les méthodes d’impressions des étalons etde mesure de la solidité se réfèrent auxnormes DIN 16519 (impressions desétalons), AFNOR Q64-022, DIN 16525et ISO 2835.

La méthode la plus couramment utiliséeest l’exposition à la lumière artificielle. Lasource est une lampe à arc au xénon dontle spectre se rapproche de celui du soleil(Suntest).

Les éprouvettes réalisées sont exposéesen même temps qu’une gamme étalonappelée échelle des bleus (ou échelle delaine). Cet étalon est constitué de bandesde tissus de laine, teintées avec 8 colo-rants bleus dont la solidité croît réguliè-rement selon une progression arithmé-tique de 1 à 8.

Le test de solidité prend fin lorsqu’unedécoloration de l’encre évaluée est obser-vable sur l’éprouvette test. La limite dedécoloration de la zone bleue lue à cetinstant sur l’échelle de laine déterminel’indice de solidité de l’encre ou du tirage.

Il est très difficile de donner des équi-valences précises entre la soliditélumière des impressions et leur durabi-lité. En effet, comme précisé précé-demment, différents facteurs combinésà la lumière peuvent altérer l’impres-sion (intensité du soleil, humidité…).Le tableau suivant fournit une indica-tion d’équivalence moyenne :

NB : au-delà de l’indice 5, si la modifi-cation est intermédiaire entre 2 indicesde l’échelle des bleus, on note la soli-dité avec ses 2 indices (ex : 5-6). Enoutre, si la teinte noircit, on ajoute àl’indice la lettre N.

Indice de soliditéEchelle de laine

Durabilitéde l’impression

8 – Exceptionnelle .........

7 – Excellente .....

6 – Très bonne .....

5 – Bonne ..............

4 – Assez bonne ...........

3 – Modérée .......

2 – Faible ...............

1 – Très faible .......

2 ans

7 à 12 mois

3 à 6 mois

2 à 3 mois

1 mois

2 semaines

4 à 7 jours

1 à 2 jours

2. Résistance aux agentschimiques

Tout comme la lumière, certains agentschimiques peuvent causer des altéra-tions des impressions : • soit par dégradation directe de l’im-

pression au contact du produit,• soit par migration d’une substance

dans l’encre.

On dit d’une impression qu’elle estrésistante à un agent chimique lorsque,la mise en contact, aucune altérationn’apparaît, c’est-à-dire aucun change-ment de nuance, aucun dégorgement,aucune dégradation des résistances à larayure et aux frottements du film.

L’évaluation de la résistance aux agentschimiques se fait à l’aide d’une échellegraduée de 1 à 5.

Plusieurs normes sont utilisées pourévaluer la résistance des impressions àdivers agents :

ISO 2836 : Technologie graphique – Impressions etencres d'imprimerie – Évaluation de larésistance des impressions à diversagents.

ISO 2837 (NF Q 64-004) :Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance des impressions aux solvants(C’est à partir de cette norme que l’ondétermine la résistance aux Alcools etsolvants Nitro).

Principes de base de calcul de la soliditéd’un mélangeLa solidité lumière d’un mélange seraégale à celle du constituant ayant la soli-dité la plus faible.

L’ajout d’environ 50% de LaqueTransparente ou de Blanc Couvrant dansun mélange fait chuter la solidité lumièrede 1 point.

L’ajout d’environ 90% de LaqueTransparente ou de Blanc Couvrant dansun mélange fait chuter la solidité lumièrede 2 points.

A savoir...

Les résistances Alcool et Alcali sontsignalées sur nos étiquettes par lessignes « + » et « – »Le « + » signifie une excellent ou bonnerésistance (valeur 5 ou 4), le signe « – »indique le contraire :

5 : excellente résistance4 : bonne résistance

3 : résistance moyenne2 : faible résistance

A savoir...

} +

} -

Un vernissage ou pelliculage n’apportepas de résistance àla lumière.

A savoir...


ISO 2838 (NF Q 64-005) :Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance aux alcalis.

ISO 2839 (NF Q 64-006) :Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance aux savons.

ISO 2840 (NF Q 64-007) :Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance aux détergents.

ISO 2842 (NF Q 64-009) : Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance aux huiles et graisses ali-mentaires.

ISO 2843 (NF Q 64-010) :Technologie graphique - Impressions etencres d'imprimerie – Evaluation de larésistance aux cires et paraffines.

3. Autres résistances

Différentes résistances mécaniquespeuvent être évaluées sur un imprimé :résistance au ruban adhésif, résistanceà l’ongle, résistance au froissement, àla pliure ou encore à l’abrasion.

Ces caractéristiques sont exigées enfonction du cahier des charges desclients et donneurs d’ordre. Nous vouspréconisons de nous soumettre le

cahier des charges afin de vous propo-ser les produits adaptés à vos exi-gences.

Certaines applications demandent àavoir une résistance thermique parti-culière. C’est le cas par exemple : • de l’ondulage,• de la dorure à chaud,• d’une impression thermique directe

sur papier thermique. Les impressionsdoivent résister à des températurescomprises entre 65 et 85C° afin d’évi-ter l’encrassement des têtes ther-miques,

• du thermoscellage : la résistance del’impression et donc de l’encre doitêtre supérieure d’au moins 30C° parrapport à la thermoscellabilité dusupport,

• de la stérilisation,• d’un séchage en tunnel.

Il est impératif pour l’imprimeur deconnaître la finalité de l’imprimé.Cette information est nécessaire aufabricant d’encre pour préconiser leproduit le plus adapté.

La résistance aux alcools et aux solvantsnitrocellulosiques (mélange d’éthanol,d’éthoxypropanol et d’acétate d’éthyl)renseigne sur la vernissabilité avec lesvernis alcool, cellulosiques, acryliques etUV.

La résistance aux alcalis concerne lesimprimés pouvant entrer en contact avecles lessives (étiquettes, boîtes carton…)ou certaines colles alcalines (étiquettes,affiches…).

A savoir...

Les vernis de surimpression

Quel que soit le mode d’impressionchoisi, un vernis de surimpressionpermet : • d’ennoblir l’imprimé,• d’améliorer la résistance aux frotte-

ments et aux contraintes méca-niques,

• de renforcer la résistance du filmimprimé aux agressions chimiques.

Ce chapitre présente les quatregrandes familles de vernis de surim-pression puis un récapitulatif de leurpropriétés.

1/ Vernis gras ou traditionnelsoffset/typo

2/ Vernis acryliques3/ Vernis UV4/ Vernis flexo/hélio5/ Tableau récapitulatif

1. Vernis gras outraditionnels offset/typo

Le vernis gras possède de nombreuxatouts parmi lesquels une excellenteprotection contre l’humidité, une faci-lité d’emploi ainsi qu’une excellenterésistance aux frottements et aux pro-duits chimiques.

Formulation :Leur formulation oléo-résineuse est demême nature chimique que celle desencres offset/typo traditionnelles. Lasiccativité est ajustée afin d’optimiserles temps de séchage. Les caractéris-tiques principales du vernis sont obte-nues par l’ajout de différents additifs.

Emploi :Ils sont extrêmement faciles à utiliseret ne nécessitent aucun équipementparticulier. Ils s’appliquent à partir del’encrier, avec ou sans mouillage, enligne ou en reprise sur des encres off-set/typo traditionnelles.

Caractéristiques :Le séchage s’effectue par pénétrationet oxydo-polymérisation : un temps deséchage demeure nécessaire avantmanipulation et façonnage de l’im-primé.L’utilisation avec mouillage permetnotamment de faire des réserves pourdes pattes de collage.Leur compatibilité en superposition surdes encres traditionnelles est optimale.


Excès de poudrage (si vernissage en reprise).

Excès de vernis.Mauvaise fixation.

Incompatibilité colle / vernis.

Refus / Mauvais tendu

Maculage

Collage d’une impressionvernie

Mauvais séchage

Réduire le poudrage.Vérifier la granulométrie.

Réduire la charge.Vérifier le poudrage.

Réaliser des réserves, travailler avec mouillage.Utiliser un vernis acrylique.

Ajouter du siccatif incolore (1% maxi), un excès de siccatif pro-voquerait un jaunissement et un effet contraire au séchage.



Vernissage acrylique sur encre traditionnelle.

Attaque chimique par les constituants du vernisacrylique.

Vernissage acrylique, séchage air chaud ou IR :température de pile trop élevée.


Dégradation de lacouleur du film d’encre

Maculage

Réduire le poudrage. Vérifier la granulométrie.

Observer un temps de séchage de 24 à 48h avant vernissage Le séchage IR ou air chaud d’une encre traditionnelle est décon-seillé en cas de vernissage acrylique.

Utiliser des encres solides : Rhodamine, Héliotrope, Violet, Bleu072 et Bleu Reflex .

Voir article « La résistances des impressions » page 110.

Réduire le rayonnement IR. Température maximale en pileconseillée : 35°C recto et 30°C verso.


2. Vernis acryliques

De plus en plus utilisé, le vernis acry-lique connaît un véritable succès grâceà son faible coût et sa facilité d’utilisa-tion.

Formulation :Deux types de formulations à base derésines acryliques existent : dispersiondans l’eau ou dans des solvants. La vis-cosité est ajustée en fonction du moded’application.

Emploi :Les vernis à base eau peuvent s’appli-quer à partir du bac de mouillage,d’une vernisseuse ou d’un groupe ver-nisseur (chambre à râcle avec cylindreanilox de linéature 80-100 l/cm et decapacité 6, 9 ou 13 cm3/m2, le plus cou-ramment utilisé).Les vernis à base solvant s’appliquentà partir de l’encrier en offset sec.Les vernis acryliques peuvent s’utiliseren ligne sur des encres offset/typo tra-ditionnelles.

Dans tous les cas (base eau ou solvant),il est recommandé d’utiliser des encressolides car certains pigments peuventêtre altérés chimiquement.

Caractéristiques :Le séchage est rapide voire immédiat(soufflage air chaud ou IR).Ils sont incolores et non jaunissants.Leur brillance est élevée. Ces vernis sont collables.

3. Vernis UV

Les vernis UV sont des vernis haut degamme : ils présentent les meilleuresperformances du point de vue brillantet résistance aux agent chimiques.

Formulation :Leur formulation est de même naturechimique que celle des encres UV, c’est-à-dire basée sur des résines qui poly-mérisent et forment un film dur sousrayonnement UV.La compatibilité encres UV / vernis UVest donc optimale.

Emploi :Les vernis UV peuvent s’appliquer à par-tir de l’encrier, d’une vernisseuse oud’un groupe vernisseur et nécessitentun équipement de séchage spécifiqueUV.

Ils s’utilisent en ligne sur des encres UVou flexo et en reprise sur des encresoffset/typo traditionnelles.

Voir fiches techniques Pulsar 90et Pulsar 150 page 44.

Comme pour le vernissage acrylique, ilest recommandé d’utiliser des encressolides car certains pigments peuventêtre altérés chimiquement.

Caractéristiques :Ils présentent les meilleures perfor-mances en terme de résistance, bril-lance et sèchent instantanément sousrayonnement UV.



Vernissage UV sur encre traditionnelle.

Attaque chimique par les constituants du vernis UV.

Incompatibilité colle / vernis.


Dégradation de lacouleur du film d’encre

Collage d’une impression vernie

Mauvais séchage

Réduire le poudrage. Vérifier la granulométrie.

Observer un temps de séchage de 24 à 48h avant vernissage UV.Le séchage IR ou air chaud d’une encre traditionnelle est décon-seillé en cas de vernissage UV.

Utiliser des encres solides : Rhodamine, Héliotrope, Violet, Bleu072 et Bleu Reflex.

Voir article « La résistances des impressions » page 110.

Utiliser un vernis dorable ou réaliser des réserves.Utiliser un vernis acrylique.

Ajouter du photoinitiateur (3% maxi).Vérifier l’état des lampes et réflecteurs.


Vernis Offset

Traditionnel

ISOGLISS

encrierimpression offset

avec ou sansmouillage

aucun ou IR

encrestraditionnelles


réserves

2

24h

++

++

modéré

Vernis acryliques

Base solvant

ENCRILAC

encrierimpression sans

mouillage

aucun ou air chaud



pas de réserves

2

6h

+++

++

aucun

Base eau

OVERFIX

vernisseusegroupe vernisseurbac de mouillage

air chaud ou IR



pas de réserves

4 à 6

quelques minutes

++

+++

aucun

Vernis UV

UV

encriervernisseuse

groupe vernisseur

sécheur UV

encres UV

tout type d’encre*

réservessauf vernis dorable

encrier 1 à 3vernisseuse 4 à 6

groupe vernis 3 à 4

instantané

++++

++++

modéré

Vernis Flexo/Hélio

groupe flexo/hélio

air chaud

encres flexo/hélio

encres flexo/hélio

non applicable

2 à 3

instantané

++

+++

aucun

Famille

Caractéristiques

Produits Brancher

Mode d’application

Equipement deséchage

vernissageen ligne

vernissageen reprise

Contraintespattes de collage

Charge de vernis en g/m2

Vitesse de séchage**

Brillance

Résistance

Jaunissement

Tableau récapitulatif des différents vernis et de leurs propriétés

4. Vernis flexo/hélio

Leur atout principal est leur faible coût.

Formulation :Il existe deux types de formulation flexo :résines acryliques en solution ou disper-sion en milieu aqueux (vernis flexo baseeau) et résines cellulosiques en milieu

solvant (vernis flexo base solvant).Les vernis hélio sont formulés à base derésines cellulosiques en milieu solvant.

Emploi :Ces vernis s’appliquent à partir desgroupes traditionnels flexo et hélio.Ils s’utilisent en ligne respectivementsur les encres flexo et hélio.

Caractéristiques :Le séchage par coalescence (vernis baseeau) ou par évaporation (vernis basesolvant) est rapide voire immédiat(soufflage air chaud).

Voir article « Les encres flexo ethélio » page 101.

5. Tableau récapitulatif des différents vernis et de leurs propriétés

* Vernissage UV en reprise sur des encres traditionnelles offset ou flexo : des précautions sont à prendre, se reporter aux fiches techniques.** Temps de séchage pour obtenir un séchage complet du vernis (séchage à cœur) : ce temps est donné à titre indicatif car il dépend des conditions d’impression et de vernissage.

Qualité - Sécurité - Environnement

Imprim’Vert® .................................................... 118

REACH ................................................................. 119

Etiquetage /Fiche de Données de Sécurité ..................121

Les encres pour emballagesde denrées alimentaires ...............................123

Déchets d’encres /

Déchets d’emballages ...................................124

La sécurité des jouets...................................126


Imprim’Vert®

Imprim’Vert® est une marque accordéeaux imprimeurs respectant les exi-gences d’un cahier des charges environ-nemental.

Le Pôle d’Innovation de l’Imprimerie(P2i), propriétaire de la marqueImprim’Vert®1, en assure l’harmonisa-tion au niveau national.

La marque peut être attribuée à toutproducteur d’imprimé implanté sur leterritoire de la communauté euro-péenne, quelque soit le procédé qu’ilutilise (offset, reprographie/numérique,sérigraphie numérique grand format,flexographie, héliogravure).

Fin 2007, plus de 1000 sites de produc-tion graphique ont engagé des actionsafin d’intégrer à leur démarche envi-ronnementale le cahier des chargesImprim’Vert®.

L’obtention de la marque Imprim’Vert®

L’obtention de la marque repose sur leprincipe de l’audit externe. Les actionsmises en œuvre par l’imprimeur doiventêtre diagnostiquées pour attester deleur adéquation avec les exigences ducahier des charges.A cette fin, le P2i a constitué un réseaude référents Imprim’Vert®, habilités àréaliser cet audit.Aujourd'hui, ce sont prés de 150 réfé-rents, chargés de mission Chambre deMétiers ou Chambre de Commerce, quifont vivre la marque à un niveau natio-nal.

En aucun cas la marque ne peut êtreattribuée par simple déclaration

Pour plus d’informations : www.imprimvert.fr

1. la marque IMPRIM’VERT© a été déposée en 1998 àl’Institut Nationale de la Propriété Industrielle par laChambre Régionale de Métiers du Centre et la Chambrede Métiers du Loir et Cher. Depuis début 2007, la marqueest la propriété du Pôle d’Innovation de l’Imprimerie(P2i).

Il définit les critères à respecter pourl’obtention de la marque. Ces critèressont composés de trois exigences etd’un engagement :

TROIS EXIGENCES :

1 L’élimination conforme des déchetsdangereux :

� les fixateurs et révélateurs deplaques et de films usagés ;

� les solvants de nettoyage usagés ;

� les chiffons d’essuyage ;

� les boîtes d’encre vides ;

� les cartouches d’encre et les toners ;

� les déchets liquides et pâteux(encres, huiles, vernis,…) ;

� les solutions de mouillage usagées ;

� les déchets d’équipements élec-triques et électroniques (néons,ordinateurs hors d’usage,…) ;

2 La sécurisation des stockages desproduits liquides dangereux (neufs etdéchets) ;

3 La garantie de non utilisation deproduits étiquetés « toxiques ».

UN ENGAGEMENT :

Sensibilisation environnementale encas d’accueil du public.

Le cahier des charges Imprim’Vert®


En 1999, le Ministère de l’Economie, des Finances et del’Industrie et la FICG (Fédération des Industries et de laCommunication Graphique) attribuent à l’AMIGRAF(l’Association des Métiers et Industries GRAphiques pour laFormation professionnelle) le statut de Pôle d’Innovation del’Imprimerie. Ce statut confère à l’AMIGRAF une mission d’inté-rêt général visant à informer et à supporter les petites entre-prises et entreprises artisanales de l’imprimerie sur les aspectsde l’innovation et des nouvelles technologies de l’imprimerie.En plus de sa mission de support à la veille technologique, lePôle d’Innovation de l’Imprimerie organise depuis début 2007l’attribution au niveau national du label IMPRIM’VERT©.

Coordonnées du Pôle d’Innovation de l’Imprimerie

Adresse postale : 170, boulevard Victor Hugo - 59000 Lille

Téléphone : 03 20 57 09 82

Télécopie : 03 20 30 00 63

Mail : [email protected]

Site internet : http://www.amigraf.com

Contacts :Directeur du Pôle : Gilbert LOOTENS

Animateur du Pôle : Frédéric FIOROTTO

Le Pôle d’Innovation de l’Imprimerie (P2i)

REACH

REACH est une réglementation euro-péenne, entrée en vigueur le 1er juin2007, instaurant de nouvelles règlesde gestion pour l’ensemble des subs-tances chimiques mises sur le marchécommunautaire.

L’acronyme « REACH » résume leslignes directrices de la réglementa-tion : l’enRegistrement, l’Evaluation,l’Autorisation et la restriction dessubstances CHimiques.

L’objectif visé par cette nouvelle poli-tique de gestion des substances chi-miques est d’améliorer le niveau deprotection de la santé et de l’environ-nement par une connaissance accruedu risque chimique.

La réglementation REACH visant àaméliorer la connaissance et la maî-trise du risque chimique, les importa-teurs, producteurs, distributeurs etutilisateurs avals de substances chi-miques européens sont soumis à samise en application.

A ce titre, les différents acteurs de lachaîne graphique (fabricants d’encreset de vernis, fabricants de consomma-bles, imprimeurs, distributeurs) doi-vent engager des actions de mises àniveau de leurs systèmes de manage-ment afin de se mettre en conformitéavec la réglementation.

Cet article présente les différentesétapes prévues par la réglementationet les exigences à suivre pour s’yconformer.

Généralités

Le règlement vise à améliorer laconnaissance des propriétés intrin-sèques des substances chimiques et àmieux maîtriser les risques pourl’homme et pour l’environnement liés àl’usage de ces substances.

L’atteinte de ces objectifs repose sur unsystème prévoyant l’enregistrement,l’évaluation, l’autorisation et la restric-tion de l’ensemble des substances chi-miques (déjà existantes ou nouvelle-ment produites) fabriquées ou impor-tées dans l’Union Européenne.

C’est l’Agence Européenne des ProduitsChimiques (AEPC), instituée par laréglementation REACH, qui a la charged’administrer ce système.

A terme ce sont quelques 30 000 subs-tances chimiques - telles quelles oucontenues dans des préparations oudans des articles – qui devraient êtresoumises à enregistrement auprès del’AEPC.

L’enregistrement des substances

Depuis l’entrée en vigueur de la régle-mentation REACH, tout producteur ouimportateur sur le territoire européende substances (existantes ou nouvelle-ment produites après l’entrée envigueur de la réglementation) à plusd’une tonne par an doit y souscrirepour conserver une autorisation demise sur le marché.

Seules les substances de la liste ELINCS(mises sur le marché après juin 1992 etavant l’entrée en vigueur du règlementREACH et ayant fait l’objet d’une noti-fication auprès de la communautéeuropéenne) sont exclues du cadregénéral de cette obligation.

L’AEPC met à disposition un systèmed’information dédié pour réaliser cetenregistrement (le système informa-tique REACH-IT) et la réglementationprévoit deux étapes distinctes, fonc-tions de la nature des substances et dela stratégie adoptée par le déclarant :

1. Le pré-enregistrement, facultatif, estréservé aux substances dites phase-in. Il s’agit des substances réperto-riées dans l’inventaire EINECS (subs-tances mises sur le marché avantseptembre 1981) et de celles qui ontété produites mais non mises sur lemarché avant juin 1992. Cette étape

1 Qualité - Sécurité - Environnement

d’enregistrement préalable, s’éche-lonnant entre le 1er juin et le 1erdécembre 2008, permettra auxdéclarants y ayant souscrit de béné-ficier d’un régime transitoire pourl’enregistrement définitif de leurssubstances phase-in. En contrepartiedu délai obtenu, les déclarants s’en-gagent à partager entre eux sur desforums d’échange prévus surREACH-IT (les SFEI) les informationsqu’ils possèdent sur les propriétésintrinsèques des substances et lerisque qu’elles représentent pour lasanté et l’environnement ; ou toutau moins à partager les coûts inhé-rents aux études d’évaluation de cespropriétés et de ce risque ;

2. l’enregistrement proprement dit,obligatoire pour toute substanceproduite ou importée à plus d’unetonne par an (à l’exception des subs-tances ELINCS), avec, pour chacunedes substances concernées, la trans-mission d'un dossier à l’AEPC. Cedossier devra contenir les informa-tions relatives aux propriétés phy-sico-chimiques, toxicologiques etéco-toxicologiques des substances.

Il devra également présenter pourchaque substance une étude de ges-tion du risque, établie pour l’ensem-ble des conditions d’utilisations de lasubstance dans la chaîne d’utilisationdes produits. Afin de permettre cetteétude, l’ensemble des acteurs indus-triels de la chaîne d'approvisionne-ment est tenu de s’échanger desdonnées relatives à l’ensemble desconditions d’utilisation de la subs-tance à étudier, en procédant à latransmission de l’information aussibien en aval (du fournisseur vers leclient) qu’en amont (du client vers lefournisseur).

Enfin, pour les substances fabriquéesou importées en quantités égales ousupérieures à 100 tonnes par an, ledossier devra comporter des proposi-tions d’essais (tests sur les animaux) àeffectuer pour améliorer la connais-sance du risque toxicologique de lasubstance.

Le régime transitoire permettra auxdéclarants ayant pré-enregistré dessubstances “phase-in” de disposer d’unéchéancier pour l’enregistrement défi-nitif de ces substances. Cet échéancierest établi selon la classification de lasubstance et sur la base du tonnage desubstance produite ou importée pardéclarant. Les substances “phase-in”seront soumises à enregistrement :

• 3 ans et demi après l’entrée envigueur de la réglementation, pourles substances en quantité supérieureà 1000 t/an, les CMR1 1&2 en quan-tité supérieure à 1 t/an et les subs-tances R50-532 en quantité supé-rieure à 100 t/an, c'est-à-dire le 1er

décembre 2010 ;

• 6 ans, pour les substances en quan-tité supérieure à 100 t/an, soit le 1er

juin 2013 ;

• 11 ans, pour les substances en quan-tité supérieure à 1 t/an, soit le 1er juin2018.

Les substances phase-in bénéficierontdu régime transitoire d’enregistrementuniquement si elles ont été préalable-ment pré enregistrées. Dans le cascontraire, elles devront être enregis-trées immédiatement (c'est-à-dire lepremier juin 2008) auprès de l’AEPC.

Les substances nouvellement produitesdevront quant à elles être enregistréessans délai avant leur fabrication ouleur mise sur le marché.

Ne pas effectuer le pré-enregistre-ment ou l’enregistrement d’une subs-tance entraînera la suspension de sonutilisation et de sa mise sur le mar-ché.

L’évaluation

Après enregistrement des substances,l'Agence Européenne des ProduitsChimiques et les autorités compétentesnationales procéderont à trois typesd'évaluation :

• l'évaluation par l’AEPC de la confor-mité du dossier d’enregistrement : cecontrôle n’aura pas pour objet d'éva-luer la qualité ou le caractère appro-

prié des données. Il consistera à véri-fier la complétude des donnéestransmises. Une fois le caractèrecomplet des dossiers vérifié, les don-nées fournies seront rendues accessi-ble dans la base de données centraleREACH-IT aux autorités compétentesdésignées par les états membres (LeMedad pour la France, avec déléga-tion de responsabilité à l’AFSSET et auBERPC) ;

• l'examen par l’AEPC des propositionsd’essais sur les animaux formuléespar les déclarants pour les substancesfabriquées ou importées en quantitéségales ou supérieures à 100 tonnespar an et par fabricant/importateur ;

• l’évaluation approfondie des subs-tances par les autorités compétentessur la base des critères de prioritésfixés par le plan d’action communau-taire : le premier projet de plan d’ac-tion sera présenté au plus tard le 1er

décembre 2011. Il sera établi pour 3ans et indiquera les substances quidevront être examinées chaqueannée.

En fonction des tonnages fabriqués ouimportés et des contraintes d’évalua-tion liées aux bandes de tonnage, desévaluations complémentaires pourrontêtre demandées pour les substancesnotifiées (déjà enregistrées).

L’autorisation des substances

Certaines substances très préoccu-pantes (CMR 1&2, PBT, vPvB33…) nepourront plus être utilisées, sauf si uneautorisation est accordée pour uneapplication spécifique. Cette autorisa-tion pourra être délivrée si le deman-deur parvient à démontrer que lesrisques associés à l'usage de la subs-tance sont valablement maîtrisés, oudans le cas contraire, que les avantagessocio-économiques l'emportent sur lesrisques et qu'aucune substitution n'estenvisageable.Le demandeur doit, dans tous les cas,fournir une analyse des solutions alter-natives possibles, faisant état d'infor-mations sur les activités de rechercheet développement menées.Dans le cas où le risque est maîtrisé, si

E


une alternative appropriée est identi-fiée, un plan de substitution proposantun calendrier d’actions doit être fourni.Par ailleurs, certaines substances sontconsidérées comme ne pouvant êtreautorisées sur la base de la démonstra-tion du risque maîtrisé.

Restrictions

Un dernier chapitre du règlementREACH fixe les restrictions relatives à lafabrication, la limitation de l'utilisationet la mise sur le marché d'un certainnombre de substances, de préparationsou d'objets.A cet effet, les mesures Européennesexistantes sont mentionnées à l'annexeXVII du règlement. Elles pourront êtrecomplétées par de nouvelles restric-tions à la demande de la CommissionEuropéenne ou d'un Etat membre enparticulier.

1. CMR : Cancérogène, Mutagène, Toxique pourla reproduction.

2. Substances R 50/53 : Très toxique pour lesorganismes aquatiques, peut entraîner deseffets néfastes à long terme pour l'environne-ment aquatique.

3. PBT : Persistantes, Bioaccumulables, Toxiques ;vPvB : Très Persistantes et très Bioaccumulables.

Le régime transitoire, une mise en œuvre progressive sur 11 ans

Enregistrementpréalable

Entrée envigueur

2007 2010 2013 2018

> 1000 t/anCMR 1&2 > 1t/anR 50/53 > 100t/an

> 1000 t/an

1 - 1000 t/an

01/06/2007

01/06/2008

01/12/2008

01/12/2010

01/06/2013

01/06/2018

Le projet a été proposé par la Commission Européenne le 29 octobre 2003. Le texte final a étévoté en seconde lecture par le Parlement européen le 13 décembre 2006 et adopté àl’unanimité le 18 décembre par le Conseil Environnement.

A savoir...


Les encres pour emballages de denrées alimentaires

La politique nommée « ResponsibleCare / Coating Care », a été définie afind’améliorer le niveau de protection dela santé du consommateur. Elle a ainsiconduit, au cours de ces dernièresannées à la publication de nombreusesrecommandations, notamment concer-nant le contact avec les denrées ali-mentaires. Cet article reprend diffé-rentes notions réglementaires affé-rentes à ce sujet et plus particulière-ment à l’impression pour emballagesde denrées alimentaires.

A ce jour, aucun texte législatif (fran-çais ou communautaire) ne régle-mente spécifiquement la formulationdes encres pour l’impression desemballages de denrées alimentaires.

Le règlement (CE) 1935/2004 concerneles matériaux et objets destinés à entreren contact avec des denrées alimen-taires et abroge les directives80/590/CEE et 89/109/CEE.L’article 3 de ce règlement spécifie queles matériaux et objets, mis en contactou destinés à être mis en contact avecdes denrées alimentaires, doivent êtreproduits conformément aux bonnespratiques de fabrication, afin que, dansdes conditions normales ou prévisibles,ils ne transfèrent pas leurs consti-tuants aux aliments en quantités quipourraient :

• mettre en danger la santé humaine• provoquer une altération inaccepta-

ble dans la composition.• provoquer une altération de leurs

caractères organoleptiques.

Lors de la conception de l’emballage,chaque élément constitutif (support,encres, vernis, colles, …) doit être ana-lysé en tenant compte des recomman-dations de son fabricant et en s’assu-rant que les processus de transforma-tion de ces éléments n’entraînerontpas de modifications nuisibles.

La principale Directive fixant lesmodalités d’application de laRéglementation Cadre pour les maté-riaux et matières plastiques destinés àentrer en contact avec les denrées ali-mentaires est la Directive 2002/72/CE. Elle établit une Limite de MigrationGlobale (LMG) de 60 mg/Kg d’alimentsou 10 mg/dm2 de surface. De plus, desLimites de Migration Spécifique(LMS) ou des Quantités Maximales(QM) dans le matériel ou dans l’objetsont établies pour des substances indi-viduelles.La Directive contient également uneliste autorisée de monomères et autressubstances de départ ainsi qu’une listeouverte d’additifs autorisés dans lafabrication des matières plastiquesdont le périmètre définitif doit êtrefixé à moyen terme.

Les substances utilisées spécifique-ment dans la fabrication des encresne sont pas listées et les encres pouremballages alimentaires ne font paspartie du champ d’application decette Directive. Cependant, en tant

qu’élément constitutif de l’embal-lage, les encres peuvent participer àla libération de substances et doiventen tant que telles être prises encompte lors du calcul de la migrationtotale des substances d’un embal-lage.

Il est important de distinguer l’encreou le vernis (liquide) et le film d’encreou de vernis (solide, élément constitu-tif de l’emballage imprimé).Le film, à l’état sec, est très mince : 2 à3 microns par couche en offset (envi-ron 1.5 à 3 g/m2). Ce dépôt peutatteindre 4 à 6 g/m2 dans l’applicationde certains vernis spéciaux.

Afin de permettre à l’emballageimprimé dans son état final d’être enconformité avec les exigences légales,le formulateur doit respecter certainesexigences :

• les matières premières doivent êtresélectionnées conformément au« Schéma de sélection des matièrespremières pour encres pour embal-lages alimentaires » (Annexe 1 duguide EuPIA - European Printing InkAssociation, des encres d’imprimerieappliquées sur la surface non aucontact des aliments des emballagesde denrées alimentaires) ; Ce schémaspécifie que les matières premièressuivantes ne peuvent être utilisées :

(a) matières classifiées Cancérigènes,Mutagènes, toxiques pour laReproduction (CMR) dans les


catégories 1 et 2, selon les dis-positions du Règlement67/548/CEE sur les substancesdangereuses. Les substances decatégorie 3 sont égalementexclues à l’exception des subs-tances dont le risque a été éva-lué par des études sur lesmigrations ou qui ont unelimite spécifique de migration ;

(b) matières classifiées Toxiques ouTrès Toxiques ;

(c) matières colorantes à base d’an-timoine, arsenic, cadmium,chrome (VI), plomb, mercure,sélénium ;

(d) toutes substances listées dansla Directive 76/769/CEE (rela-tive aux restrictions en matièrede marketing et d’utilisation decertaines substances et prépa-rations dangereuses) et sesmodifications, si leur utilisationdans les encres d’imprimeriepour emballage alimentaireconduit à enfreindre l’Article 3du Règlement Cadre ;

• les encres pour emballages alimen-taires doivent être formulées etfabriquées conformément au docu-

ment CEPE/EuPIA intitulé « Bonnespratiques de fabrication des encrespour emballage de denrées alimen-taires destinées à l’impression dessurfaces qui ne viennent pas aucontact direct des aliments ».

Certaines spécifications s’appliquentégalement à l’emballage imprimé :

• les encres pour emballages doiventêtre utilisées et appliquées confor-mément aux bonnes pratiques defabrications reconnues pour la trans-formation ;

• les surfaces d’un emballage impri-mées ne doivent pas entrer encontact direct avec les aliments ;

• il ne doit pas y avoir, ou seulementde façon négligeable, de traces visi-bles de maculage ou de migrationprovenant des surfaces imprimées ouvernis sur les surfaces venant encontact direct avec les aliments ;

• les migrations globales ou spéci-fiques venant de l’emballage dansson état final ou d’un objet ne doi-vent pas dépasser les limites applica-bles.

Responsabilités :

Il est de la responsabilité dufabricant d’emballage et dutransformateur de s’assurer de laconformité aux exigences légalesde l’emballage de denrées ali-mentaires.

Les fabricants d’encres, neconnaissant ni les conditionsd’impression, ni les conditionsd’utilisation des emballagesimprimés, n’ont pas la capacitéde fournir des certificats ou desdéclarations de conformité cou-vrant l’ensemble des responsabi-lités légales de toute la chaîned’emballage. Cependant, ils sontresponsables de la compositiondes préparations, conformémentaux exigences précisées ci-des-sus.

Déchets d’encres / Déchets d’emballages

Aujourd’hui, la prise en compte de l’en-vironnement s’inscrit à tous les niveauxde la chaîne de consommation. Elle sesitue de la fabrication du produit à sonutilisation puis à son élimination ainsique celle de son emballage.Au travers de ce chapitre, nous vous pro-posons de mieux appréhender les pointsrelatifs aux déchets dans lesquels l’encreou le vernis est un constituant :

1. Les textes législatifs2. Les déchets d’encres et vernis3. Les déchets d’emballages d’encres et

vernis4. Les déchets d’emballage imprimé

1. Les textes législatifs

Différents textes législatifs, nationauxou communautaires, régissent lesdéchets. Le premier texte est laDirective Européenne 97/138/CE defévrier 1997 sur les déchets d’embal-lage. Cette directive s’appuie elle-même sur la Directive Européenne94/62/CE relative aux emballages etaux déchets d’emballage. Les exi-gences essentielles de cette dernièredirective portent sur la teneur enmétaux lourds de l’emballage ou deses éléments.Quatre métaux lourds sont,aujourd’hui, considérés comme ayantun impact dangereux sur le milieunaturel. Leurs dérivés métalliques,susceptibles d’être présents dans uneencre, sont donc concernés. Il s’agit

du plomb, du cadmium, du mercureet du chrome hexavalent. La sommede ces 4 éléments ne doit pas dépas-ser, pour un emballage, les teneurssuivantes :• 600 ppm en poids application

30/06/1998.• 250 ppm en poids application

30/06/1999.• 100 ppm en poids application

30/06/2001.

En fait, seuls les pigments de plomb,dont l’utilisation s’est fortement res-treinte et a complètement disparupour les encres destinées à l’emballageet aux magazines, génèrent uneteneur au-delà de ces seuils. Les autresdérivés rencontrés correspondent auximpuretés des produits industriels etceci en quantité infinitésimale.

5Qualité - Sécurité - Environnement

Plus récemment, le Décret Françaisn°98-638 du 20 juillet 1998 est venucorroborer ces directives euro-péennes, en intégrant le caractèreréutilisable ou valorisable de l’embal-lage. Par rapport à ce décret, lesencres sont concernées au titre del’article 3 sur la conception de l’em-ballage et sa valorisation et de l’arti-cle 4 qui porte sur la teneur enmétaux lourds précédemment énon-cés.

L’encre, dans la majorité des cas,répond à ces exigences, après attesta-tion par son fabricant, en terme de :• valorisation énergétique,• respect des teneurs en métaux

lourds.

En fonction de leurs propriétés dedanger et des risques liés à leur élimi-nation, nous pouvons classer lesdéchets en trois catégories : • Les déchets spéciaux.• Les déchets ménagers et assimilés.• Les déchets inertes.

Cette classification provient de laDirective Européenne 91/689/CE du12 décembre 1991.

2. Les déchets d’encres et vernis

Les déchets d’encres sont considéréscomme des déchets spéciaux. Ils doi-vent donc être éliminés en respectantla réglementation. La politique fran-çaise précise que les déchets non-traités ne pourront plus être admis endécharge de classe 1. Dans le cas desencres, cela oblige à un prétraitementqui correspond essentiellement à uneincinération.

3. Les déchets d’emballagesd’encres et vernis

Comme évoqué précédemment,toutes les décharges devront être fer-mées à terme sauf celles accueillantdes déchets “ultimes”, c’est-à-direindestructibles. Dès lors l’emballagesouillé, s’il ne peut être totalementnettoyé, est un déchet. Il est donc nécessaire de trier lesdéchets afin de diminuer les coûts del’élimination (le prix d’éliminationd’un déchet spécial est plus élevé quecelui d’un déchet banal) et de respec-ter la législation.La SOGEFI (Société de Gestion de laFIPEC) a établi, en 1992, un guide desDéchets Industriels Peintures etEncres. Sur la base de ces travaux, laFIPEC a proposé une classification deces emballages et les solutions detraitement retenues sur la base descaractéristiques « contenant /contenu » du déchet et du risquegénéré. Cette classification répond àl’obligation de tri « souillé / nonsouillé » basée sur 2 critères :• le classement de la préparation

contenue.• le nettoyage de l’emballage et la

quantité de résidu présente.

Vous trouverez ci-après cette classifi-cation et des conseils spécifiques auximprimeurs afin de transformer undéchet spécial en déchet banal.L’élimination des emballages serafacilitée par un nettoyage préalablefait avec soin. L’emballage ainsi net-toyé devient un déchet banal.

Emballages ayant contenu des encresliquides

(généralement utilisées avec un solvantd’allongement)

Le rinçage de l’emballage avec une partiedu solvant d’allongement, conduit à unemballage quasi-propre et représente uneéconomie. Ceci n’altère en rien sa qualité.Le mode opératoire est le suivant :• Agiter le solvant dans l’emballage.• Placer l’emballage sur un berceau,

ouverture en bas, jusqu’à égouttagecomplet.

• Procéder à plusieurs rinçages plutôtqu’à un grand.

• Ne jamais refermer les emballages(danger dû aux vapeurs de solvantsdans un emballage vide).

• Ne compacter que des emballages nonhermétiquement fermés.

• Séparer les emballages métalliques desemballages plastiques.

Consulter la Fiche de Données deSécurité pour prendre connaissancedes précautions particulières éven-tuelles.

Emballages ayant contenu des encres”grasses” oxydables

Racler soigneusement à la spatule puislaisser sécher à l’air. La pellicule résiduellesèche et adhérente est de même natureque celle d’une impression.

Emballages ayant contenu des encresgrasses ne séchant pas par oxydationou des encres UV

Rincer soigneusement, puis essuyer l’em-ballage.

Vidange soignée Rinçage avec le solvant Essuyage ou d’allongement et séchage rinçage

Encres liquides � �

Encres oxydables �

Encres grasses non oxydable � �

Opérations nécessaires et suffisantes pour considérer qu’un emballage est un déchet industriel banal :


Type d’emballage Classe Code Valorisation envisageablede

déchet Réemploi Rénovation Recyclage Incinération Déchargematériau

EMBALLAGES de Palettes bois C870 Oui Oui Oui Oui Non àTRANSPORT Boîtes carton C860 Oui Oui termenon souillés Films plastiques C830 Oui

EMBALLAGES Cas général BANAL c.810 Oui Oui Oui Non àPRIMAIRES métal (fûts métalliques) (métal) terme

vidés, égoutés Produit Emballage BANAL C 830 Rarement Quelquefois Oui Non àet séchés étiqueté rincé plastique (fûts plastiques) (plastiques) terme

F,F+,T ou Xn Emballage SPECIAL C305 ou Rarement Quelquefois Oui Interdità cause non rincé code du (fûts plastiques) (plastiques)de son produitextrait sec contenu

EMBALLAGES Emballages souillés SPECIAL C305 ou Oui Oui Oui Interditsouillés par résidus solides code du (fûts métalliques) (métal)

liquides pâteux produit après décontaminationou en poudre contenu (à voir au cas par cas)

4. Les déchets d’emballagesimprimés

Le recyclage de l’emballage impriméimpose la récupération de la matièreafin de fabriquer un nouveau maté-riau. La majorité des récupérateurs depapiers et cartons imprimés recyclentdirectement les produits imprimés etobtiennent des papiers ou cartonsteintés de qualité “moyenne”.Afin d’améliorer cette qualité, le dés-encrage des emballages imprimés est

évoqué. Cependant, les techniques dedésencrage sont plus ou moins com-plexes en fonction du type d’encresOffset, Flexo et UV. Par ailleurs, cer-taines de ces techniques sont forte-ment consommatrices d’énergie. Lesboues d’encres récupérées ne peuventêtre qu’incinérées. Enfin, les qualitésdes supports désencrés restent en deçàdes supports standards. Le recyclagede l’emballage est donc aujourd’huiun axe primordial de la protection del’environnement. Les législations euro-

péennes et nationales évoluent. Lesrenseignements que nous fournissonsau travers de cet article sont doncégalement susceptibles d’évoluer.

Dès qu’une question relative à l’en-vironnement se pose, nous vousconseillons de nous contacter ou decontacter la DRIRE (DirectionRégionale de l’Industrie, de laRecherche et de l’Environnement)de votre région (située à la préfec-ture).

La sécurité des jouets

La sécurité des jouets est régie pardifférentes normes dont une s’ap-plique plus particulièrement audomaine des encres d’imprimerie.

La norme NF EN 71-3 de mars 1995reproduit intégralement la normeeuropéenne EN 71-3 adoptée par leComité Européen de Normalisation le20 décembre 1988. Cette norme, enpartie 3, évoque la migration de cer-tains métaux à partir des matériauxde jouets. Les limites imposées par la

norme européenne EN 71-3 ou par leslégislations nationales, lorsqu’iln’existe pas de texte communautaire,concernent la composition de l’un deséléments constitutifs, soit du jouet(matière plastique par exemple), soitd’une partie du jouet (film d’encre parexemple).

Il convient de distinguer : • Les dérivés métalliques constitutifs

d’un composant volontairementutilisé dans une encre. Ces dérivés

sont les suivants : Plomb, Mercure,Cadmium, Zinc, Sélénium, Baryum,Chrome.

• Les impuretés sous forme de dérivésmétalliques, inconnues des fabri-cants d’encres mais dont les limitespeuvent être précisées par leursfournisseurs : Arsenic, Antimoine,Amines Aromatiques.

Tous ces dérivés métalliques sontrepris dans les normes ou législations


afférentes à la sécurité des jouets. Ilsproviennent, pour la plupart, des pig-ments organiques. Les pigments utili-sés pour la fabrication des encres,entrant en tant qu’éléments constitu-tifs du jouet, répondent aux exi-gences de pureté dans la limite ducontrôle statistique. Ces contrôles

d’analyse des teneurs en métaux“lourds” opérés par les fabricants dematières colorantes ne sont pas réali-sés sur chaque lot de production maissur un ensemble de lots.

Les limites fixées sont légalementrésumées dans le tableau ci-dessous.

La Société Brancher s’engage àrépondre à toute demande relativeaux produits qu’elle commercialisequant à leur conformité aux légis-lations sur les jouets.

Royaume-Uni Europe USA Australie1 2

Plomb 0.250 T 0.009 0.009 0.06 0.010 T

Arsenic 0.01 T 0.0025 0.0025 0.01 0.010 T

Mercure 0.01 0.006 0.0025 0.01 0.010 T

Cadmium 0.01 0.0075 0.0050 0.01 0.010 T

Zinc - - - - -

Selenium 0.05 0.05 0.010 T

Baryum 0.05 0.05 0.025 0.05 0.010 T

Chrome 0.025 0.006 0.0025 0.025 0.010 T

Antimoine 0.025 0.006 0.006 0.0025 0.010 T

Amine aromatique - - - - -

Réglementations concernant les jouets.Parties en %, calculées dans le jouet ou ses vernis.

Royaume Uni“Consumer Protection” StatutaryInstrument n°1367 (1974) The Toys(Safety) Regulation 1974 (specified asthe amount which can be extracted bysolvent from the coloured material).(Also Proposal of BS 5665) (Royaume-Uni).

EuropeEN 71-3Sécurité des Jouets, Partie 3 :Migration de certains éléments (rem-place EN 71/3, édition 1982) (ComitéEuropéen de Normalisation).1 Généralités : peintures, enduits etautres substances pour jouets (voir §3.2, EN 71).

2 Couleurs pour peintures, pâte àmodeler pour enfants (voir § 3.9, EN71).

Pour d’autres détails, voir également88/378/CEE – Directives du conseil du3 mai 1988 pour harmoniser les pres-criptions légales des états membres.

U.S.A.ASTM F963-86 (4.3.5.1 – 4.3.5.4)Standard Consumer SafetySpecifications on TOY SAFETY(American Society for Testing andMaterials) U.S.A

AustralieAustralian Standard 1647 (1982)Children Toys, Parts 3, ToxicologicalRequirements. Australian Standard2070.6 (1984)Plastics Material for Food Contact UseColorants.

Les législations évoluant, nous vousconseillons de nous contacter pourtoute information.

Les limites ci-dessus se rapportent au pourcentage d’impuretés extractibles dans les peintures colorées pigmentées ou dansles articles finis (dans la mesure où ils ne sont pas marqués “T”).T = teneur totale.- = non spécifié.

Partenaires techniques

ALSACE

Lycée des Métiers de l’IndustrieGraphique22 rue Lixenbuhl67400 ILLKIRCH GRAFFENSTADENTél : 03 88 66 81 50Fax : 03 88 67 35 88E-mail : [email protected] internet : www.lyceegutenberg.net

Formations dispensées :• BEP Métiers de la Communication et des

Industries Graphiques• BAC Pro options production graphique et

production imprimée• BTS Communication et Industries

Graphiques options étude et réalisationde produits graphiques et étude etréalisation de produits imprimés.

Contacts : Mr PERNET (Proviseur)Mr SCHNEIDER (Chef de Travaux)

AQUITAINE

C.F.A. Le VigeanBP 7333326 EYSINES CedexTél : 05 56 16 12 05Fax : 05 56 16 13 00E-mail : [email protected] : www.cfa-levigean.fr

Formations dispensées :• BAC Pro options production graphique

et production imprimée en 2 ansaccessible après un diplôme de niveau 5des Industries Graphiques.

• BAC Pro options production graphique etproduction imprimée en 3 ans accessibledès la 3ème.

Contact : Isabelle CAILLAUD (CoordinatricePédagogique)

Lycée Polyvalent « Les Iris »13 rue Saint CricqBP 6933305 LORMONT CedexTél : 05 57 80 10 60Fax : 05 56 06 13 51Site internet : www.lyceelesiris.fr

Formations dispensées :• BAC PRO options production graphique

et production imprimée,• BTS Communication et Industries

Graphiques options étude et réalisationde produits graphiques et étude et

Centres de formation

réalisation de produits imprimés.

Contacts : Bernard SORINA (Chef de Travaux)Marie-Caroline MARTIN (AssistanteCoordination Pédagogique)

AUVERGNE

Lycée Professionnel Vercingétorix4 rue de Laubize63540 ROMAGNATTél : 04 73 62 02 55Fax : 04 73 62 06 09E-mail : [email protected]

Formations dispensées :• BAC Pro options production graphique et

production imprimée en 3 ans• BTS Communication et Industries

Graphiques options étude et réalisationde produits graphiques et étude etréalisation de produits imprimés parapprentissage

Contact : Madame PELISSIER (Proviseur)

BOURGOGNE

C.F.A. La Noue1 Chemin de La NoueBP 8021602 LONGVIC CedexTél : 03 80 68 48 80Fax : 03 80 68 48 81E-mail : [email protected] internet : www.cfalanoue.com

Formations dispensées : • CAP en sérigraphie• CAP Signalétique Enseigne Décoration• BEP Métiers de la Communication et de

l’Industrie Graphique• BAC Pro Industries Graphiques options

production graphique et productionimprimée

Contacts : Luc LECHERF (Directeur)Daniel WRONA (Chef de Travaux)Evelyne CANIN (Responsable de laPromotion des filières formations)

BRETAGNE

Lycée Professionnel Saint Michel –Fondation d’Auteuil56320 PRIZIACTél : 02 97 23 89 46Fax : 02 97 23 89 34

Partenaires techniques

E-mail : [email protected] internet : www.fondation-auteuil.org

Formation dispensée : • BEP des métiers de la Communication et

Industries Graphiques

Contact : Jean-Yves NOUEL (Directeur)Dominique LE NINIVEN (Directeur Adjointet Chef de Travaux)

CENTRE

Lycée Albert Bayet50 boulevard PreuillyBP 585337058 TOURS CedexTél : 02 47 77 12 12Fax : 02 47 37 30 61E-mail :[email protected] internet : www.bayet.org

Formations dispensées en statut scolaire,en formation continue et enapprentissage: • BEP des Métiers de la Communication et

des Industries Graphiques• BAC Pro options production graphique et



Contacts : Denis MICHENAUD (Proviseur)Carole BOURGOGNON (Chef de Travaux)Maeva ROSSIGNON (Déléguée auxEntreprises)

CARTIF – Centre d’ApprentissageRégional des Techniques d’Impression etde Finition50 boulevard PreuillyBP 585337058 TOURS CedexTél : 02 47 77 90 07Fax : 02 47 37 64 76E-mail : [email protected]

Formations dispensées en apprentissage : • BEP des Métiers de la Communication et




Contacts : Denis MICHENAUD (Directeur)Carole BOURGOGNON (Chef de Travaux)

CHAMPAGNE ARDENNES

Lycée Val de Murigny2, rue Vauban51097 REIMS CedexTél : 03 26 83 50 54Fax : 03 26 83 50 48E-mail : [email protected]

Formations dispensées :• CAP Dessinateur d’exécution encommunication graphique• BEP des Métiers de la Communication etdes Industries Graphiques• BAC Pro options production imprimée etproduction graphique

Contacts : Hervé MARTINEAU (Proviseur)Denis REICHART (Chef de Travaux)

Lycée les Lombards – Métiers de lacommunication des IndustriesGraphiques12 avenue des LombardsBP 76610025 TROYES CedexTél : 03 25 71 46 60Fax : 03 25 71 46 67E-mail : [email protected]

Formation dispensée : • BEP des Métiers de la Communication etdes Industries Graphiques

Contact : Alain ARTUSSE (Chef de Travaux)

HAUTE NORMANDIE

A. F. I.18 rue Alfred Kastler76130 MONT SAINTAIGNANTél : 02 35 59 90 14Fax : 02 35 59 81 07E-mail : [email protected] internet : www.afi-rouen.com

Formations dispensées : • CAP en sérigraphie• BEP Industrie Graphiques options


• BAC Pro options production graphique etproduction imprimée

• BTS Industrie Graphiques optionsproduction graphique et productionimprimée

Contact : Franck PETIT (Coordinateur Pédagogique)

BASSE NORMANDIE

Lycée Technique Modeste Leroy32 rue Pierre BrossoletteBP 160727016 EVREUX CedexTél : 02 32 62 24 00Fax : 02 32 33 36 41E-mail : [email protected] internet :www.ac-rouen.fr/lycee/modeste-leroy

Formations dispensées :• BEP Métiers de la Communication et des

Industries Graphiques• BAC Pro options production graphique

et production imprimée

Contact : Mr LE STER (Chef de Travaux)

ILE DE FRANCE

Les GOBELINS, l’école del’image11 rue du Ballon93160 NOISY LE GRANDTél. : 01 48 15 52 00Fax : 01 48 15 52 65E-mail : [email protected] internet : www.gobelins.fr

Formations dispensées :• BEP des Métiers de la Communication etdes Industries Graphiques• BAC Pro options production graphique etproduction imprimée• Année préparatoire Communication etindustries graphiques• BTS Communication et IndustriesGraphiques options étude et réalisationd'un produit graphique et étude etréalisation d'un produit imprimé.• Licence professionnelle Ingénierie etmanagement de projets en communicationet industries graphiques (en partenariatavec l'université de Marne la Vallée) • Formation Opérateur systèmetexte/image (en contrat deprofessionnalisation)

Contact : Eric DELAFOY (Responsable relationspubliques et entreprises)

5 Partenaires techniques

Institut National des Jeunes Sourds deParis254 rue Saint Jacques75005 PARISTél. : 01 53 73 14 00Fax : 01 46 34 78 76E-mail : [email protected] internet : www.injs-paris.fr

Formations dispensées : • BEP des Métiers de la Communication et


production imprimée

L’INJS travaille en collaboration avec leGRETA Réseau Graphique de l’EcoleSupérieure Estienne et le Lycée MaximilienVox.

Contacts : Monsieur BROSSIER (Directeur desenseignements)Michel LABERGERE (Professeur AtelierPrépresse)Gérard NOSTEN (Professeur AtelierPrépresse)Zaklina STOJANOVIC (Professeur AtelierPrépresse)Pierre LION (Professeur Atelier Impression)

GRETA Réseau Graphique218 boulevard Auguste Blanqui75013 PARISTél. : 01 44 08 87 77Fax : 01 47 07 52 14E-mail :[email protected] internet :www.reseaugraphique.greta.fr

Formations dispensées :• Agent technico-commercial des

Industries Graphiques• Mention complémentaire : finition du

produit imprimé• Agent technique de fabrication• BTS Communication et Industries

Graphiques • Maquettiste• Webdesigner

Contact : Catherine LION (Conseillère en FormationContinue)

Lycée Claude GARAMONT69 rue de l’Industrie92700 COLOMBESTél. : 01 46 49 16 26Fax : 01 46 49 16 28

Formations dispensées :• BEP des Métiers de la Communication et


production imprimée• BTS Industrie Graphiques options


Contacts : Patrice LIS (Proviseur)Didier FERLET (Chef de Travaux)

MEDIAGRAF15 rue Fernand Grenier93210 LA PLAINE SAINTDENISTél. : 01 42 43 65 60Fax : 01 48 20 48 91E-mail : [email protected] internet : www.mediagraf.fr

Formations continues dispensées :• Fabrication devis, PAO, impression offset,

finition, multimédia.

Contacts : Michel ROLLAND (Directeur Administratifet Commercial)Fabrice NICOLLE (Directeur Technique etPédagogique)

Lycée Maximilien VOX5 rue Madame75006 PARISTél. : 01 45 49 78 78Fax : 01 45 49 78 73E-mail : [email protected] internet : http://lyc-maximilien-vox.scola.ac-paris.fr/index1.htm

Formations dispensées :• BEP des Métiers de la Communication et



Contact : Jean-Claude GEHANT (Chef de Travaux)

Ecole supérieure Estienne des Arts etIndustries graphiques18, boulevard Auguste-Blanqui 75013 ParisTél. : 01.55.43.47.47 Fax : 01.55.43.47.48E-Mail : [email protected] internet : http://www.ecole-estienne.fr

Formations dispensées :• Bac technologique STI option Arts

Appliqués• BTS communication Visuelle• BTS Communication et Industries

Graphiques• BTS Edition• DMA Reliure Dorure, Gravure, Typo

graphisme et Illustration

Contacts : Catherine KUHNMUNCH (Proviseur)Gérard BECKER (Chef de Travaux)Ludovic POYER (Professeur en sectionIndustries Graphiques

LORRAINE

C.F.A. Ernest Meyer5 boulevard de la DéfenseCP 9780357078 METZ Cedex 3Tél. : 03 87 39 31 50Fax : 03 87 62 71 25E-mail : [email protected] internet : www.cm-moselle.fr

Formations dispensées :• CQP conducteur d’encarteuse piqueuse• CAP en Sérigraphie• CAP Signalétique Enseigne Décor• CAP Dessinateur d’exécution en

communication graphique• BEP des Métiers de la Communication et



Contacts : Fabrice BARTHEL (Directeur Pédagogique)Thierry ANCEL (Directeur Formation)

C.F.A. de l’Automobile et des Métiers del’Industrie53 rue de Bonsecours54052 NANCY CedexTél. : 03 83 37 99 45Fax : 03 83 35 74 69E-mail : [email protected] internet : www.cfa-ami.fr

Formation dispensée :• BAC Pro option production imprimée en

3 ans

Contact : Mme AIZIER (Coordinatrice Pédagogique)

51Partenaires techniques

MIDI PYRENEES

C.F.A. Régional JolimontC.F.A. des métiers de laCommunication et desIndustries Graphiques44 chemin CassaingBP 5520531079 TOULOUSE Cedex 5Tél : 05 34 25 52 78Fax : 05 34 25 52 79E-mail : [email protected] internet : www.pedagogie.ac-toulouse.fr/lyc-jolimont-toulouse/

Formations dispensées : • CAP sérigraphie• CAP Dessinateur d’Exécution en

Communication Graphique• CAP Signalétique Enseigne Décoration• Mentions complémentaires en finition• BEP Métiers de la Communication et de



Un élève médaillé d’Or au 39ème Olympiadesdes Métiers en Imprimerie au Japon.

Contact : Ghislain BERNARD (CoordinateurPédagogique)

NORD-PAS-DE-CALAIS

AMIGRAF170 boulevard Victor Hugo59000 LilleTél : 03 20 57 09 82Fax : 03 20 30 00 63E-mail : [email protected] internet : www.amigraf.com

Formations dispensées : • PAO prépresse, Internet Multimédia,• Gestion fabrication, façonnage,• Impression Offset, Flexo, Sérigraphie.

Contacts : Mr LOOTENS (Directeur)Xavier LECAT (Chargé de relationsentreprises)

P.A.C.A.

Lycée Professionnel Don Bosco78 rue Stanislas Torrents13006 MARSEILLETél : 04 91 14 00 00Fax : 04 91 81 96 97E-mail : [email protected] internet : www.donbosco-marseille.org

Formations dispensées : • BEP Métiers de la Communication et de



Contacts : Monsieur RENALDI (Formation continue)Monsieur BRILLAND (Apprentissage)

PAYS DE LA LOIRE

Lycée LEONARD DE VINCI129 boulevard de l’Europe53100 MAYENNETél : 02 43 04 20 98Fax : 02 43 04 58 77E-mail : [email protected] internet :http://lp-vinci-53.ac-nantes.fr

Formations dispensées : • BEP Métiers de la Communication et de




Contacts : Philippe KINIUK (Proviseur)Hervé SANCEAU (Chef de Travaux)

Ecole des Métiers de l’Imprimerie deNantes76 boulevard des PoilusBP 9151344315 NANTES Cedex 3Tél : 02 40 50 24 22Fax : 02 40 52 10 57E-mail : [email protected] internet : www.ecoledulivre.com

Formations dispensées en alternance : • CAP sérigraphie• BEP Métiers de la Communication et del’Industrie Graphique• BAC Pro Industries Graphiques options

production graphique et production imprimée• BTS Industrie Graphiques options


Contacts : Madame ABOUDEINE (Directrice)Mademoiselle MOREAU (Chargée desrelations entreprises)

POITOU CHARENTES

AFPIZI n° 316340 L’ISLE D’ESPAGNACTél : 05 45 90 13 55Fax : 05 45 90 13 89E-mail : [email protected] internet : www.afpi-charente.asso.fr

Formations continues dispensées : • Prépresse, Impression Offset,

Héliogravure, Flexographie, finition

Contact : Corinne GUERRY (Conseiller en Formation)

CIFOPZI n° 316340 L’ISLE D’ESPAGNACTél : 05 45 90 13 34Fax : 05 45 90 13 80E-mail : [email protected] internet : www.cifop.fr

Formations en apprentissage dispensées : • BEP Métiers de la Communication et de




Contacts : Yann CHOPINET (Developpeur filièresGraphique et Packaging)Corinne PROVOST (Assistante filièreIndustrie Graphique)

RHONE ALPES

Lycée Technique André Argouges61 rue Léon Jouhaux38029 GRENOBLE Cedex 2

Tél : 04 76 44 91 22Fax : 04 76 44 91 01E-mail : [email protected] internet : www.ac-grenoble.fr/argouges

Documents

L:':liUERRE · Formulation d’une encre offset Pourcentages 20-40 % 3-40 % 30-35 % 10-20 % 1-8 % Fonctions principales Huiles permettant de solubiliser les résines, facilitant l’enrobage