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MOULE & MOULAGE Réalisation du moule

Comme orientation, j’ai pris la décision de réaliser le moule en deux parties

- Le corps

- Le dôme

Le Corps et le Dôme

J’ai réalisé 12 couples en bois (espacement moyen entre chaque couple 11,5 cm, en sachant que pour la forme arrière les couples sont plus rapprochés). Entre chaque couple, j’ai mis des plaques de polystyrène collées, l’ensemble étant relié par 2 tiges filetées.

Une au centre de 10 mm minimum, sinon vous aurez une flexion de l’ensemble qui mesure quand même 1,38 m (j’ai eu le problème en mettant des tiges de 8mm).

Une autre décentrée de diamètre 6mm afin que les couples ne tournent pas, étant donné que sur la partie supérieure il y a un plat.

Chaque couple est maintenu en position par des écrous sur la tige de 8mm.

Une fois cet ensemble monté, j’ai réalisé la forme à l’aide d’une lame de scie en prenant appui sur les couples, puis j’ai enduit l’ensemble de plâtre.

Après séchage, j’ai poncé l’ensemble afin d’avoir un moule lisse sans raccord.

Moulage : Le moulage a été réalisé en 3 parties

- Le dôme

- La partie supérieure

- La partie inférieure

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Pour ce faire, comme le moule est en une seule partie, j’ai

1°) désolidarisé le dôme

2°) mis en place un plan de joint afin de réaliser la coque en deux parties.

Matériaux utilisés :

Le moulage a été réalisé avec les composants suivants :

- Résine époxy

- Tissus composite mat de verre (300 gr/m2)

- Rowing pour la couche de finition

Avant d’appliquer la résine époxy et la fibre de verre, j’ai enduit le moule avec de la cire de démoulage, puis appliqué 5 couches de mat plus une couche de rowing, ce qui a donné une épaisseur d’environ 5 mm pour la coque.

Je n’ai pas mis de gel coat sur le moule pour la première application de mat, mais directement de la résine époxy, ce qui a été une erreur. Je pense que le gel coat doit rendre étanche le moulage d’o ù des problèmes d’étanchéité qui n’ont pas été facile à résoudre. Pour palier à ce problème j’ai enduit l’intérieur de la coque avec de la résine polyuréthane (3 couches) + une couche de peinture.

Remarque :

Sur internet, il y a de très bons sites qui traitent du moulage en résine époxy.

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Après avoir démoulé la partie supérieure, je fais une rotation du moule de 180°et remis en place le plan de joint.

Remarque :

Lorsque j’ai démoulé la partie supérieure, le plâtre a collé au couple ép oxy – mat de verre malgré la cire de démoulage, ce qui a fait que j’ai du réparer le moule avant de mouler la partie supérieure.

Après démoulage de la partie inférieure, j’ai assemblé la partie supérieure et inférieure de la coque par deux vis, ce qui m’a permis de constater un décalage du plan de joint allant jusqu’à 4 mm.

Pour rattraper ces écarts, j’ai collé à l’intérieur des deux demi -coque une latte de bois de 10x5x5 mm sur toute la longueur et refait le plan de joint avec le mélange suivant :

- fibre de verre « choucroute » 70%

- Mastic de rebouchage 30% Se sont des produits polyester.

L’avantage de ce mélange est son temps de séchage30 minutes ma xi et sa dureté. En outre il se ponce très bien.

Le dôme fut collé à la partie inférieure de la coque avec de la résine époxy bi composant, avec application au niveau du raccord intérieur de 2 couches de mat et de résine époxy ceci afin de rigidifier l’ens emble.

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Remarque :

J’ai aussi utilisé ce mélange pour coller les barres de plongées arrières et les dérives.

L’ensemble de la finition se fera avec un enduit type sintofer.

Je tiens quand même à signaler qu’enduire et ponce r se fera tout au long de la construction du sous-marin, jusqu’à l’application finale de la couche de peinture.

Si on veut un bon résultat au final, l’enduit et le ponçage ne doivent pas être négligès.

Réalisation des dérives et barres de plongée arrière et avant

1er opération :

Réalisation d’un modèle en bois pour :

Les barres de plongée avant

Les dérives arrières qui serviront aussi de barres de plongée arrière

2 éme opération :

La deuxième opération est de réaliser un moule de chaque élément à couler.

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Pour cela, j’ai réalisé un moule en deux parties en caoutchouc de silicone de chaque élément avec un enrobage de résine polyester afin de maintenir les moules en silicone.

Modèles en bois

Moules

Le moulage des pièces :

Les pièces sont moulées en résine polyuréthane réactive.

Les avantages de cette résine sont :

- Le mélange des deux composants est du 50/50.

- Son faible retrait (0,4%), ce qui n’est p as le cas avec le polyester.

- Son temps de durcissement après moulage (environ 30minutes).

- Sa résistance nettement supérieure à la résine polyester.

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Remarque :

Mon premier moulage fut réalisé en résine polyester. J’ai du trouver une autre résine car ces ensembles étaient très cassants.

Collage dérives et barres de plongée arrière :

Avant le collage, j’ai découpé la partie arrière supérieure de la coque afin de passer les tringleries.

Le collage de ces ensembles a été réalisé avec de la colle époxy bi-composants.

Les raccords de finition avec la coque qui donne aussi la rigidité de l’ensemble, sont réalisés avec mon mélange « choucroute » et mastic de rebouchage.

Après réflexion, ’ai décidé de compartimenter la zone étanche du sous -marin en 4 zones.

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ETANCHEITE

Je suis parti du principe que la partie inférieure du sous-marin serait étanche. Pour ce faire, j’ai fixé un U en alu de 10x10 mm par vis sur les sections collées à l’intérieur de la coque inférieure. Afin de rendre l’ensemble de l’armature solidaire, j’ai coulé à l’intérieur sur 5 mm d’épaisseur de la résine polyester, après y avoir fixé des vis de 4 mm pour la fermeture des plaques en plexiglas.

Après séchage de la résine, j’ai coulé un joint de silicone. Remarque : Dans le chapitre essais, vous trouverez les modifications apportées au niveau de l’étanchéité suite à des infiltrations d’eau.