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Résumé

Au cours de ces dix dernières années, les sous-traitants en fabrication ont déployé des solutions de gestion du cycle de vie des produits (PLM, Product Lifecycle Management) pour améliorer le développement de produits et leurs performances économiques. Pourtant, la définition des fonctionnalités essentielles du PLM ne fait toujours pas l’objet d’un vaste consensus. En définitive, le PLM ne peut pas changer la donne tant qu’il ne dispose pas d’une définition complète, unique, clairement énoncée et acceptée par tous. Les industriels ne pourront effectivement pas bénéficier de tous les avantages du PLM, ni choisir la meilleure solution, tant qu’ils n’ont pas une idée claire et précise de cette technologie et des avantages que celle-ci peut (et doit) leur procurer.

Dans cette troisième et dernière partie de notre série d’articles, PTC définit huit composants PLM à fonctionnalités étendues et présente les avantages que vous pouvez tirer de vos processus de développement de produits en implémentant ces composants.

Partie 3 : Définition du PLM–Fonctionnalités étendues

MAXIMISER VOTRE INVESTISSEMENT DANS LE PLM GRÂCE AUX FONCTIONNALITÉS ÉTENDUES

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Tableau 1 : Chacune des huit fonctionnalités étendues seront présentées en détail dans ce document.

FONCTIONNALITÉS PLM Fonctionnalité indispensable

Fonctionnalité étendue

Gestion des documents •Visualisation intégrée •Workflow •Collaboration répartie •Gestion de données multi-CAO •Gestion complète des nomenclatures (contenu MCAD, ECAD, logiciel dans une seule structure produit) •

Gestion des modifications et des configurations •Gestion du processus de fabrication •Gestion des exigences •Gestion de portefeuille de programmes (PPM) •Gestion du cycle de vie de la qualité (QLM) •Analyse du produit •Gestion des composants et fournisseurs (CSM) •Informations de service •Communautés de pratiques •

Remarque sur la « validation » de la définition

Le marché du PLM se trouve actuellement dans une phase de transition dans laquelle les fonctionnalités et les caractéristiques considérées comme essentielles à toute solution PLM sont réévaluées, avec déjà quelques résultats visibles. Par exemple, constatant la nécessité de consolider la base de données et d’offrir une plate-forme d’architecture unique, deux grands fournisseurs de solutions PLM ont fait évoluer leurs produits dans ce sens. Par ce genre d’actions, les tiers valident la définition du PLM par PTC.

Composants PLM additionnels procurant des fonctionnalités étendues

Les industriels qui cherchent à exploiter tout le potentiel du PLM disposent de huit composants additionnels offrant des fonctionnalités qui vont au-delà des fonctionnalités indispensables de base. Adoptées par des leaders de l’industrie toujours plus nombreux, ces fonctionnalités étendues permettent aux industriels de tirer parti de toutes les possibilités du PLM.

Le tableau ci-dessous présente les huit composants à fonctionnalités étendues, ainsi que les sept composants indispensables décrits avec plus de détails dans les deux premières parties de cette série.

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Outre la numérisation et l’automatisation du processus de fabrication et l’intégration électronique de celui-ci à l’ingénierie et à la production, une vraie solution PLM comprenant des fonctionnalités MPM garantit la synchronisation des données des gammes avec les systèmes ERP. Les trajectoires d’outil CN et les programmes d’inspection de machine à mesurer tridimensionnelle sont également générés en association avec le modèle de conception, tandis que les instructions de travail électroniques sont générées dynamiquement, assurant ainsi l’actualité de tous les livrables de l’atelier.

Une solution PLM doit offrir des fonctionnalités de gestion du processus de fabrication essentiellement pour :

• Étendre les rapports de problème, les demandes et les avis de modification aux nomenclatures de fabrication, aux gammes, aux ressources et aux documents de fabrication

• Contrôler l’évolution des données d’ingénierie et de fabrication par le biais de révisions communes et de services de configuration

• Automatiser la sortie des données d’ingénierie et de fabrication vers les systèmes de production en aval (par exemple, ERP/MES)

• Générer dynamiquement, à la demande, des instructions de travail précises et complètes pour l’atelier

• Définir numériquement, gérer et analyser les gammes spécifiques à une usine, y compris les séquences, les opérations et sous-opérations, l’affectation des ressources et la ventilation des heures et des coûts

• Appliquer la réutilisation automatique de processus de fabrication CN éprouvés et standardisés en intégrant les données du processus de fabrication dans les bibliothèques de fonctions de conception

Gestion des exigences

Un produit n’est réussi que s’il répond aux besoins du client tels qu’ils ont été identifiés. Selon AMR Research, 46 % des industriels évoquent l’inadéquation entre le produit et les besoins des clients pour expliquer l’échec de lancement d’un produit.6 Par conséquent, il est important pour les industriels d’évaluer les besoins des clients car ils serviront à définir les exigences de conception et les spécifications techniques à suivre pour répondre à ces besoins. Dans une partie de ce processus (appelée « gestion des exigences »), les industriels doivent permettre la traçabilité entre tous les niveaux d’exigences et les données de conception, évaluer l’impact des modifications sur les exigences et les données de conception, vérifier que toutes les exigences sont respectées et, in fine, s’assurer que les besoins des clients sont satisfaits.

Gestion du processus de fabrication

La gestion du processus de fabrication (MPM) – c’est-à-dire le fait de définir et gérer les processus de fabrication utilisés pour fabriquer les pièces, assembler les produits finis et effectuer les inspections – est assurée par les ingénieurs de fabrication qui sont généralement coupés des processus d’étude du produit. Cette coupure entre la conception et la fabrication complique singulièrement le travail consistant à transformer une perspective de conception (nomenclature d’étude) en perspective de fabrication (nomenclature de fabrication), une tâche par laquelle une idée numérique représentée par un modèle CAO devient un produit physique.

Trop souvent, le manque d’échange entre l’ingénieur d’étude et l’ingénieur de fabrication entraîne des conceptions « terminées » mais inexploitables car elles posent des problèmes de fabrication ou de coût. Finalement, ces situations peuvent occasionner des reconceptions coûteuses, des retards dans la mise en production, des taux de rebut et de reprise plus élevés et des défauts dans les produits.

Avec les fonctionnalités de gestion du processus de fabrication, une solution PLM permet aux ingénieurs de fabrication de participer plus tôt au développement de produits et d’accéder aux données de conception et aux gammes d’ingénierie au fur et à mesure de leur évolution. Cette approche favorise la collaboration entre les services de conception et de fabrication et donne des conceptions de produits plus simples et plus économiques à fabriquer. Grâce aux fonctionnalités de gestion du processus de fabrication, les ingénieurs de fabrication peuvent transformer les nomenclatures d’étude en nomenclatures de fabrication par associativité, c’est-à-dire créer une définition numérique de plans de processus de fabrication incluant des liens associatifs vers les nomenclatures et les ressources de fabrication requises par chaque opération de fabrication.

« Chez Cummins, le concept « Design Anywhere, Build Anywhere » est à la base des initiatives commerciales et de l’engagement vis-à-vis des clients. En adoptant Windchill, nous cherchons à optimiser l’accès à tous les domaines fonctionnels de notre environnement PLM. En particulier, la solution Windchill nous permettra d’atteindre nos objectifs de conformité et de productivité et de conforter sensiblement notre avance sur la concurrence. »

– Chris MacAslan, Directeur, Global PLM, Cummins

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• Décider quelles idées de produits, quels programmes et quels projets vont bénéficier des ressources et optimiser l’affectation des ressources entre ces initiatives

• Vérifier l’efficacité d’exécution des programmes de développement de produits en cours et notamment la capacité à passer les principaux jalons dans les temps

• Assurer l’alignement des initiatives de développement de produits en cours sur les objectifs et les stratégies fixés par l’entreprise

• Assurer une exécution cohérente des processus de développement de produits dans tous les programmes et dans toute l’entreprise, ainsi que la standardisation des outils de gestion de projet

• Assurer la participation de tous les intervenants techniques aux processus de programme en accédant aux données de la définition du produit

• Vérifier si les outils sont prêts pour la planification et l’exécution efficaces de grands programmes et sont capables de gérer les interdépendances entre les projets en s’assurant que chaque équipe est consciente que les autres équipes dépendent de ses livrables

Les solutions classiques se concentrent exclusivement sur le niveau de gestion de projet, c’est-à-dire sur la manière dont les équipes de projet exécutent des tâches spécifiques dans des planifications détaillées, sans s’occuper de la gestion des activités de développement de produits/programmes plus importants, plus complexes et à plus grande échelle. En revanche, en gérant le programme de développement de produits et en assurant la collaboration nécessaire, un composant PPM abouti permet aux dirigeants de se consacrer à leur priorité : fournir aux clients des produits de qualité qui respectent les jalons de l’entreprise, du développement, du programme et du client, tout en assurant l’exécution cohérente des programmes de développement de produits et l’alignement de ceux-ci sur les objectifs commerciaux.

Dans une solution PLM, le composant de gestion de portefeuille de programmes doit présenter les caractéristiques suivantes :

• Fonctionnalités avancées de gestion des livrables pour coordonner le flux d’information entre les équipes de projet et les différents programmes, favorisant ainsi une approche souple et pratique du suivi et de la gestion des programmes de développement de produits

Idéalement, toute solution PLM doit inclure un composant de gestion des exigences, qui permet d’aligner les besoins des clients sur les exigences de conception et les spécifications techniques en facilitant la collaboration entre tous les participants (marketing, conception, fabrication, etc.).

« 46 % des industriels évoquent l’inadéquation entre le produit et les besoins des clients pour expliquer l’échec de lancement d’un produit. »

– AMR Research

Dans une solution PLM, le composant de gestion des exigences aide les industriels à :

• Renforcer la réussite commerciale en s’assurant que les équipes de développement de produits comprennent bien les besoins des clients et que les conceptions sont pensées dans l’optique de ces besoins

• Améliorer les décisions en établissant des liens entre les besoins des clients et les données produit pour évaluer l’impact des modifications de conception, et en assurant la traçabilité entre les exigences et les données pour comprendre les coûts induits par les modifications des exigences

• Améliorer la qualité des produits en créant des liens entre les exigences et les exigences de vérification pour assurer une validation correcte des exigences, et en assurant la traçabilité entre les exigences de conception et les exigences au niveau du système pour prouver la conformité avec les exigences réglementaires et contractuelles

Gestion de portefeuille de programmes (PPM)

Le composant de gestion de portefeuille de programmes (PPM) s’occupe de la coordination et de l’exécution des processus de gestion de portefeuille, de gestion de programme et de gestion de projet. Il est conçu pour atténuer les problèmes de gestion liés aux initiatives de développement de produits. Plus spécifiquement, la gestion de portefeuille de programmes peut empêcher les décisions inappropriées, le gaspillage des ressources, le manquement des délais, les retards de lancement de produits et la perte d’opportunités.

Lors de la gestion des initiatives de développement de produits, les responsables du développement de produits et les managers sont confrontés à des problèmes cruciaux comme ceux-ci :

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• Configuration de processus par phase et par seuil pour l’automatisation du processus de développement de nouveaux produits, pour assurer l’exécution cohérente du programme dans toute la gamme de produits et dans toute l’entreprise, l’optimisation des ressources et la prise de décisions relatives à l’affectation de ressources futures

• Outils automatisés de capture des données, d’extrapolation, de reporting et de tableau de bord prospectif permettant le suivi efficace de programme et de projet et la mesure cohérente du programme dans l’intégralité du portefeuille, tout en assurant l’alignement du programme sur les objectifs spécifiques du programme et sur les objectifs généraux de l’entreprise

• Visibilité du statut du programme de développement de produits pour évaluer la collaboration dans l’équipe lors de la production des livrables et avoir une idée du côté communautaire du développement de produits, qui peut contribuer à révéler rapidement des problèmes cachés et ainsi annuler leur effet sur l’exécution du programme

• Couplage souple à l’environnement sous-jacent d’exécution du projet pour faciliter la planification de programme descendante avec la planification de projet ascendante –donnant ainsi aux équipes de projet la souplesse nécessaire pour utiliser les outils de gestion de projets et de tâches les plus appropriés à leurs besoins

• Meilleure évaluation de l’état d’avancement du programme en complétant les données classiques de la gestion de projet (par exemple, la valeur acquise et le pourcentage d’avancement) par des mesures de conception basées sur les données produit actuelles (par exemple, le pourcentage de pièces validées ou la tendance relative aux demandes de modification)

Gestion du cycle de vie de la qualité (QLM)

Les industriels doivent constamment suivre et évaluer trois facteurs essentiels tout au long du développement de produits : la qualité du produit, la fiabilité et le risque. Pour bien comprendre ces trois facteurs (réunis sous la bannière « qualité ») sur l’ensemble du cycle de vie d’un produit, il est nécessaire de recourir à une technologie de gestion du cycle de vie de la qualité (QLM).

Auparavant, de nombreux industriels s’intéressaient aux problèmes de qualité trop tard dans le processus de développement de produits, en utilisant des solutions ponctuelles et disparates ou des outils spécifiques à un service, qui ne permettaient pas la collaboration interservices, ni la

communication entre toutes les personnes impliquées dans le processus qualité, ni une visibilité générale de l’information – des caractéristiques pourtant essentielles à une gestion réussie de la qualité.

Ces manquements (et les inefficacités qui en découlaient dans la gestion de la qualité) peuvent avoir des conséquences désastreuses. Par exemple, une entreprise à la réputation ternie peut connaître une baisse du chiffre d’affaires et de la rentabilité. Le fait de ne pas s’occuper assez tôt des problèmes de qualité peut entraîner de graves défaillances du produit, l’annulation de programmes, des rappels et réparations des produits à grande échelle, la multiplication des réclamations de garantie, voire même des poursuites judiciaires.

La gestion du cycle de vie de la qualité aide les industriels à éviter ces obstacles en leur donnant une solution formelle et systématique pour gérer tous les facteurs liés à qualité du produit, à l’aide de méthodes parfaitement intégrées au cycle de vie du développement de produits et visibles pour toutes les personnes impliquées dans le processus de qualité produit. La gestion du cycle de vie de la qualité est un processus d’entreprise servant à aligner les performances, la fiabilité et la sécurité du produit sur les exigences définies tout au long de la durée de vie du produit. Elle assure le respect de ces exigences en suivant systématiquement les caractéristiques du produit tout au long des phases de développement, de test, de fabrication, d’exploitation et d’entretien.

Les résultats issus de chaque phase du cycle de vie (y compris les résultats d’analyses, les défaillances de produits, les actions correctives et les bonnes pratiques) sont rassemblés sur une plate-forme de base de données unique et accessible aux autres phases du cycle de vie. Cette approche assure l’amélioration continue des produits tout au long du développement et lors de la conception de la nouvelle génération de produits. En permettant à une phase d’informer automatiquement d’autres phases liées, la gestion du cycle de vie de la qualité offre une vue générale unifiée de la qualité globale du produit.

Une solution PLM incluant les fonctionnalités de gestion du cycle de vie de la qualité aide les industriels à gérer la qualité du produit de différentes manières :

• La qualité est gérée au début du cycle de développement de produits, avec cohérence tout au long du processus, au moyen de méthodes collaboratives et interfonctionnelles de façon à ce que les informations relatives à la qualité obtenues lors d’une phase du cycle soient disponibles pour les processus pertinents dans d’autres phases.

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• Les informations relatives à la qualité sont parfaitement visibles au sein de l’organisation, de sorte que toutes les décisions susceptibles d’affecter la qualité du produit s’appuient sur des données précises via un accès rapide et efficace.

• Elles favorisent la collaboration entre les services et les équipes responsables de la qualité, de la fiabilité et de la sécurité du produit.

• Une plate-forme de base de données unique permet d’exécuter une large gamme d’analyses de qualité, de fiabilité et de sécurité, qui donneront des informations complètes et générales sur la qualité du produit.

• Une source d’information unique permet à tous les intervenants de voir l’état actuel de la qualité du produit à tout moment dans le cycle de vie.

• Des liens fonctionnels sont établis entre les spécifications du produit, les caractéristiques du produit et les activités de qualité à chaque stade du cycle de vie.

• Les dirigeants d’entreprise, ainsi que les équipes impliquées dans le processus de qualité, disposent des informations essentielles dont ils ont besoin pour prendre les décisions qui influencent la qualité, la fiabilité et la sécurité du produit.

• Les personnes intervenant tout au long du cycle de vie du développement comprennent comment leurs activités influencent la qualité du produit.

En outre, les fonctionnalités de gestion du cycle de vie de la qualité dans une solution PLM doivent englober et relier toutes les activités de développement associées à la qualité dans toutes les phases du cycle de vie, et notamment les activités suivantes :

• Planification de la qualité : la capacité d’identifier à l’avance tous les besoins fonctionnels d’un produit et d’incorporer ces informations à chaque phase du cycle de vie du développement de produits

• Connaissance de la qualité, de la fiabilité et du risque : réalisées au plus tôt, les analyses de fiabilité et de risque déterminent les performances du produit par rapport à sa fonction prévue ainsi que son niveau de sécurité, bien avant le développement du prototype

• Planification des coûts : ceci implique d’évaluer clairement et rapidement la fiabilité attendue du produit et ses besoins en maintenance ou en service, et de documenter chaque mesure prise pour limiter les risques liés au produit

• Exploitation de l’expérience acquise : les nouvelles connaissances acquises sont communiquées et réutilisées, les causes des problèmes sont recherchées et les problèmes sont corrigés tout au long du cycle de vie du développement de produits

Analyse du produit

Les performances d’un produit peuvent être mesurées selon différents points de vue : coûts et rentabilité (par exemple, le temps de fonctionnement moyen entre défaillances et le temps moyen avant remise en service), performances techniques (par exemple, la consommation énergétique et la sensibilité), conformité environnementale (par exemple, le pourcentage de pièces recyclables). Comme la performance générale d’une entreprise est principalement déterminée par l’ensemble de ces facteurs, les industriels doivent comprendre les relations entre les facteurs tout au long du cycle de vie du produit, c’est-à-dire comment les décisions relatives à un aspect peuvent influencer et affecter les performances du produit selon d’autres aspects. L’analyse du produit désigne le fait de mesurer et de gérer les performances d’un produit selon différentes perspectives, et d’analyser les rapports entre ces facteurs, par exemple le rapport coût/qualité ou le rapport conformité environnementale/performances fonctionnelles.

L’analyse du produit permet aux entreprises de prendre des décisions plus judicieuses pour le développement de produits, fondées sur les données et capables d’améliorer la gestion du risque, la qualité et la sécurité du produit, de favoriser l’amélioration continue du processus, d’abaisser les coûts associés à des défauts de fiabilité et d’accroître la rentabilité.

« Proposer des produits dont nous pouvons prouver la conformité nous permet de rester présents sur des marchés sur lesquels nous ne pourrions autrement pas nous maintenir. »

– Raymond Lizotte, Jr., responsable commercial des produits, APC by Schneider Electric

Idéalement, toute solution PLM devrait inclure un composant d’analyse du produit à implémenter de façon systématique et cohérente dans toute l’entreprise pour offrir les fonctionnalités suivantes :

• Exploiter les données de conception gérées dans les systèmes de nomenclature du produit (une nomenclature « telle que conçue » dans un système PDM ou une nomenclature « telle que construite » dans un système ERP), ainsi que les principales sources de données situées ailleurs dans l’entreprise ou dans la chaîne logistique

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• Exploiter les données de différentes bases de données et de conteneurs fonctionnels isolés dans des formats divers, assurer le suivi de la qualité des données, analyser les données, générer des tableaux de bord centraux avec plusieurs perspectives et basés sur les données

• Fournir des données dans un format approprié aux intervenants internes (ingénieurs d’études, ingénieurs de fabrication, responsables des achats, du marketing et des ventes, etc.) et externes (clients, auditeurs, organismes de réglementation, etc.)

Intégrée à un système analytique et décisionnel, l’analyse du produit aide les industriels à atteindre leurs objectifs de performances du produit tout au long du cycle de vie du produit, du concept au retrait en passant par le développement et la fabrication, en permettant de voir et prévoir, plus tôt et plus précisément, les données de performances avec plusieurs perspectives. En résumé, l’analyse du produit permet aux industriels d’identifier et de réduire les risques avant leur apparition.

Gestion des composants et fournisseurs (CSM)

Les produits commercialisés aujourd’hui sont souvent d’une complexité telle que leur conception, leur développement et leur fabrication nécessitent des centaines d’individus et de pièces. Plus de 70 % du coût du produit étant généralement déterminé dès la phase de conception initiale, il est important d’identifier les pièces et les fournisseurs les plus appropriés au plus tôt dans le processus de développement de produits et de laisser les ingénieurs d’études jouer un rôle déterminant dans la prévision du coût final du produit et comprendre précisément les principaux inducteurs de coûts. La gestion des composants et fournisseurs est spécialement conçue pour prendre en charge ces difficultés.

En choisissant avec soin les pièces et les fournisseurs, les entreprises parviennent à réduire les coûts, améliorer la qualité du produit, améliorer la mise en conformité avec les réglementations environnementales, accélérer la mise sur le marché et augmenter la rentabilité. Malheureusement certains facteurs conduisent les industriels à prendre des décisions inadaptées. Citons notamment les facteurs suivants :

• L’absence de relation entre les processus de conception et d’approvisionnement entraîne l’éparpillement des informations relatives aux composants et fournisseurs dans différents systèmes. Sans accès aux données détaillées de l’entreprise et de la chaîne logistique, les ingénieurs d’études n’ont aucune idée des contraintes de production qui peuvent empêcher un fournisseur de fabriquer rapidement et économiquement un produit

conforme à la conception, ou n’ont aucun moyen de rechercher et de réutiliser les articles préférés, ce qui entraîne des dépenses inutiles pour les articles en double.

• L’incapacité des équipes de développement de produits à accéder aux informations de conformité réglementaire peut entraîner l’intégration de pièces qui ne sont pas conformes aux réglementations environnementales.

• L’absence de standards régissant la collaboration interne entre les services et la collaboration externe avec les fournisseurs entraîne la sélection de fournisseurs inappropriés de sorte que la contribution utile des fournisseurs est très limitée.

Une solution PLM intégrant un composant de gestion des composants et fournisseurs permet d’éviter ces problèmes qui résultent d’un mauvais choix d’articles ou de fournisseurs et qui engendrent des modifications de conception tardives ou des retards de fabrication, entraînant à leur tour le report du lancement des produits ou des dépassements de coûts.

L’intégration de la gestion des composants et fournisseurs au processus de développement de produits facilite la création de :

• Équipes collaboratives interservices (incluant du personnel de la conception, de la fabrication, de l’approvisionnement et de la conformité) qui identifient les capacités des fournisseurs et les risques, évaluent les qualités des fournisseurs, sélectionnent les fournisseurs et déterminent leurs rôles, identifient les réglementations applicables et fixent les jalons du développement de produits.

• Contrôles de processus formels pour la création et le partage de nouvelles données de conception. Ces contrôles autorisent systématiquement et imposent la réutilisation de composants qualifiés, et standardisent et automatisent le processus de nouvelle demande d’article.

• Enregistrement de composant d’entreprise : un référentiel d’informations complet et dynamique pour toutes les caractéristiques de composants pertinentes pour le développement de produits. Les données stockées dans l’enregistrement de composant (relatives par exemple à la conformité environnementale, aux qualifications des fournisseurs, aux spécifications techniques et à l’assurance ou au contrôle qualité) sont accessibles à tous les utilisateurs autorisés, tels que les ingénieurs d’études, qui peuvent ainsi voir si une conception est acceptable et, le cas échéant, apporter les modifications nécessaires au début du processus de développement de produits, et sélectionner des articles en fonction des capacités des fournisseurs, des préférences de réutilisation, de la fonctionnalité, de la conformité environnementale, des jalons de commercialisation et des objectifs de coûts.

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Informations de service

Le support et le service à long terme requis pour maximiser les performances d’un produit tout au long de son cycle de vie (notamment les informations liées à l’assemblage, la formation, l’utilisation, la maintenance, la réparation et la sécurité) ont toujours été considérés comme des coûts incontournables. Aujourd’hui, les industriels réalisent que les informations de service peuvent être une source de revenus stables et prévisibles (avec souvent une marge plus élevée que celle des ventes de nouveaux produits) grâce aux contrats de support et de maintenance, aux ventes de pièces de rechange et d’accessoires, aux mises à niveau et aux renouvellements.

De même, la fourniture d’informations de service précises et de grande qualité est essentielle pour générer la fidélité et la satisfaction de la clientèle. Tout problème de performance ou toute défaillance du produit en exploitation peut affecter les activités du client ou même sa rentabilité, en particulier dans des situations impliquant du matériel industriel où la rentabilité du client dépend directement de la fiabilité de l’équipement.

Alors qu’elles peuvent être un facteur déterminant pour la réussite d’un industriel (le service après-vente représentant pour certaines entreprises un pourcentage importante de la marge bénéficiaire brute), les informations de service sont trop souvent peu fiables, complexes, dépassées, indisponibles dans la langue voulue ou difficiles à trouver.

Une solution PLM intégrant des fonctionnalités d’informations de service garantit l’optimisation des informations de service tout au long du cycle de vie du produit, en particulier parce qu’elles proviennent directement des données originales du développement de produits en relation avec la conception et la structure. Les informations de service sont faciles d’utilisation et d’accès pour tous les intervenants (par exemple, les analystes du support, les techniciens d’entretien, le personnel des centres d’appels, les revendeurs, les opérateurs et les clients) et sont toujours alignées sur les configurations produit et les procédures de service actuelles. La qualité et l’exactitude des informations de service et de support déterminent directement le succès de vos organisations de support produit et d’assistance à la clientèle.

Composant important de la solution PLM, les fonctionnalités d’informations de service doivent aider les industriels à :

• Fournir des informations précises, concises et pertinentes sur le service, l’exploitation et les pièces de rechange afin de réduire les coûts liés au service et au centre d’appel

• Associer les données produit d’origine actuelles afin d’offrir des informations de service cohérentes à tous les processus en aval

• Gérer une seule source d’informations de service interactives pour accélérer le service

Communautés de pratiques

Les industriels cherchent constamment de nouvelles sources de connaissances, internes ou externes, pour en extraire l’information qui confirmera la réussite du développement de produits. Plus particulièrement, ils essaient de débusquer une expertise et des connaissances précieuses mais cachées en favorisant la libre circulation de l’information et la libre expression des idées.

Grâce à l’initiative des communautés de pratiques, les entreprises peuvent associer différentes sources de connaissances pour les aider à atteindre leurs objectifs. Ces sources sont notamment les suivantes :

• Collègues avec des rôles similaires mais travaillant dans d’autres unités commerciales (par exemple, des analystes par éléments finis)

• Collègues spécialisés dans un domaine particulier (par exemple, le plastique)

• Utilisateurs d’un logiciel spécialisé (par exemple, Creo™ Elements/Pro™)

• Collègues intéressés dans une ligne de produits spécifique (par exemple, la technologie de terminal de poche)

Les industriels disposent de nombreux moyens pour accéder à ces sources et les hiérarchiser :

• Sites wiki facilitant la création de contenu en collaboration

• Flux d’activités, mesures et rapports permettant le suivi de la communauté

• Discussions et messages permettant d’accélérer la résolution des problèmes

• Balisage et classement pour déterminer et déduire la pertinence

Une solution PLM intégrant un composant de communautés de pratiques peut aider les industriels à :

• Découvrir rapidement un contenu précieux et des experts

• Soulever des questions et résoudre des problèmes passés inaperçus

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• Classer l’information et formuler des recommandations stratégiques et tactiques

• Apporter un contexte aux connaissances (par exemple, développement des résultats de recherche, filtres pour les flux d’activités/actualités)

• Inciter les utilisateurs à participer par inclusion dans une communauté reconnue

En résumé, en créant une communauté reconnue de sources de connaissances cohésives et complètes, ce composant facilite l’éclosion et l’échange d’idées, ainsi que le partage d’informations, ce qui peut améliorer la rentabilité des sous-traitants en fabrication.

Conclusion

À ce jour, le PLM a réussi quelques percées significatives dans l’industrie de la sous-traitance en fabrication. De nombreux industriels ont déjà vu comment le PLM pouvait améliorer les processus de développement de produits, et beaucoup d’autres attendent de mieux évaluer la technologie pour découvrir les avantages qu’ils peuvent en tirer.

Cependant, pour exploiter tout le potentiel du PLM, les industriels doivent d’abord comprendre sa proposition de valeur. En effet, ils ne peuvent rien attendre, ni exiger, du PLM sans en connaître les possibilités.

Ce document est le dernier d’une série de trois articles consacrée au PLM. Nous avons conçu ce document dans le but de présenter et d’expliquer les composants à fonctionnalité étendue qui permettent à une solution PLM de générer plus de valeur. Forts de ce savoir, les industriels sont désormais mieux préparés pour choisir la solution qui rentabilisera au maximum leur investissement dans le PLM, améliorera l’efficacité de leurs processus et augmentera leur résultat net.

Pour en savoir plus sur les caractéristiques et les avantages des fonctionnalités qui composent une solution PLM complète, nous vous conseillons de lire :

Partie 1 : Définition du PLM–Présentation générale et Partie 2 : Définition du PLM–Fonctionnalités indispensables

Visitez PTC.com/go/productlifecyclemanagement pour en savoir plus sur les promesses du PLM.

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