PNM 02[1].3.123-NF EN 1442+A1-2008.pdf

Projet de Norme Marocaine PNM 02.3.123

2009

Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) Conception et fabrication

Norme Marocaine homologuée

Par arrêté du Ministre de l’Industrie, du Commerce et des Nouvelle Technologies N° du 2009, publié au B.O N° du 2009.

Correspondance

La présente norme est en large concordance avec la norme NF EN 1442/1998.

Modifications

Examinée et adoptée par le comité technique de normalisation des appareils à pression

Editée et diffusée par le Service de Normalisation Industrielle Marocaine (SNIMA)

© SNIMA 2009 ICS : 75.180.20

EN 1442:2006+A1:2008 (F)

SommairePage

SAGAWEB pour : SNIMA le 13/7/2009 - 12:39

Avant-propos .......................................................................................................................................................... 4

Introduction ............................................................................................................................................................ 5

1 Domaine d’application .......................................................................................................................... 5

2 Références normatives ........................................................................................................................ 5

3 Termes, définitions et symboles ......................................................................................................... 63.1 Termes et définitions ............................................................................................................................... 63.2 Symboles ................................................................................................................................................ 7

4 Matériaux ............................................................................................................................................... 7

5 Conception ............................................................................................................................................ 85.1 Exigences générales ............................................................................................................................... 85.2 Calcul de l’épaisseur de la virole cylindrique .......................................................................................... 95.3 Conception des fonds torisphériques et semi-elliptiques concaves du côté de la pression .................... 95.4 Conception de fonds de forme autre que torisphérique ou semi-elliptiques ......................................... 125.5 Épaisseur minimale de la paroi ............................................................................................................. 125.6 Conception des orifices ......................................................................................................................... 135.7 Protection du robinet ............................................................................................................................. 135.8 Accessoires non soumis à la pression .................................................................................................. 13

6 Construction et qualité d’exécution .................................................................................................. 136.1 Qualification du soudage ....................................................................................................................... 136.2 Tôles et éléments emboutis .................................................................................................................. 146.3 Assemblages soudés ............................................................................................................................ 146.4 Tolérances ............................................................................................................................................ 156.4.1 Ovalisation ............................................................................................................................................ 156.4.2 Linéarité ................................................................................................................................................ 156.4.3 Verticalité .............................................................................................................................................. 156.5 Fermeture des orifices .......................................................................................................................... 156.6 Traitement thermique ............................................................................................................................ 15

7 Contrôles et essais ............................................................................................................................. 167.1 Généralités ............................................................................................................................................ 167.2 Types d’essai et évaluation des résultats d’essai ................................................................................. 167.3 Contrôles et essais associés aux éprouvettes ...................................................................................... 177.3.1 Bouteilles deux pièces .......................................................................................................................... 177.3.2 Bouteilles trois pièces ........................................................................................................................... 187.3.3 Soudures de collerette de robinet ......................................................................................................... 197.4 Essai de traction .................................................................................................................................... 197.4.1 Métal de base ........................................................................................................................................ 197.4.2 Soudures ............................................................................................................................................... 197.5 Essai de pliage ...................................................................................................................................... 207.5.1 Mode opératoire .................................................................................................................................... 207.5.2 Exigences .............................................................................................................................................. 207.6 Essai de rupture sous pression hydraulique ......................................................................................... 227.6.1 Mode opératoire .................................................................................................................................... 227.6.2 Exigences .............................................................................................................................................. 22

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Sommaire (fin)Page

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7.7 Épreuve .................................................................................................................................................. 237.7.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 237.7.2 Exigences .............................................................................................................................................. 237.8 Examen radiographique ......................................................................................................................... 237.8.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 237.8.2 Interprétation .......................................................................................................................................... 247.8.3 Exigences .............................................................................................................................................. 247.9 Macrographie ......................................................................................................................................... 247.9.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 247.9.2 Exigence ................................................................................................................................................ 247.10 Examen visuel de la surface de la soudure ........................................................................................... 257.10.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 257.10.2 Exigences .............................................................................................................................................. 257.11 Essai de fatigue ..................................................................................................................................... 257.11.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 257.11.2 Exigences .............................................................................................................................................. 25

8 Exigences techniques en vue de l’agrément de modèle ................................................................. 258.1 Étendue des essais ................................................................................................................................ 258.2 Types de bouteilles ................................................................................................................................ 268.3 Certificat d’agrément de modèle ............................................................................................................ 26

9 Essai de production et exigences relatives au contrôle .................................................................. 269.1 Contrôles et essais applicables à toutes les bouteilles .......................................................................... 269.2 Examen radiographique ......................................................................................................................... 269.3 Macrographie ......................................................................................................................................... 279.4 Examen de la soudure de collerette de robinet ..................................................................................... 279.5 Examens des soudures des accessoires non soumis à la pression ...................................................... 279.6 Défauts inacceptables suite aux examens radiographiques ou macrographiques ................................ 279.7 Essais par lot de fabrication (essais mécaniques/de rupture) ............................................................... 279.7.1 Lot de fabrication ................................................................................................................................... 279.7.2 Lots d’inspection .................................................................................................................................... 289.7.3 Taux d’échantillonnage .......................................................................................................................... 289.7.4 Vérifications supplémentaires ................................................................................................................ 299.8 Manquement aux exigences des essais mécaniques et de rupture ...................................................... 299.8.1 Mécanique ............................................................................................................................................. 299.8.2 Rupture .................................................................................................................................................. 299.8.3 Nouvel essai par lot ............................................................................................................................... 309.8.4 Nouvelle soumission d’un lot de fabrication ........................................................................................... 309.8.5 Réparation des soudures ....................................................................................................................... 30

10 Marquage .............................................................................................................................................. 30

11 Certificat ............................................................................................................................................... 31

Annexe A (normative) !Marquage spécifique normalisé" ........................................................................ 32

Bibliographie ......................................................................................................................................................... 33

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Avant-propos

Le présent document (EN 1442:2008) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 286 «Équipements pour GPLet leurs accessoires», dont le secrétariat est tenu par NSAI.

Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soitpar entérinement, au plus tard en juillet 2008, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retiréesau plus tard en juillet 2008.

Le présent document remplace !l’EN 1442:2006".

Le présent document inclut l’Amendement 1, approuvé par le CEN le 2007-12-20.

Le début et la fin du texte ajouté ou modifié par l’amendement est indiqué dans le texte par des repères !".

La présente Norme européenne a été citée en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l’ADR.Par conséquent, dans ce contexte, les normes énumérées dans les références normatives et couvrant les exigencesfondamentales du RID/ADR qui ne sont pas traitées par la présente norme ne sont normatives que si les normes sontelles-mêmes citées en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l’ADR.

La présente Norme européenne a fait l’objet d’une remise en forme importante afin d’être alignée sur les normes lesplus récentes relatives aux bouteilles pour GPL.

Les modifications techniques les plus importantes sont un élargissement de la gamme de matériaux autorisés, laréférence aux normes ISO les plus récentes relatives au soudage, l’introduction de la radioscopie comme méthodealternative au contrôle radiographique des soudures, une réduction de la pression minimale de rupture de 50 bar à35 bar ainsi que la simplification des exigences de marquage en référence à l’EN 14894.

Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sonttenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre,Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie,Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie, Royaume-Uni,Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

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Introduction

La présente Norme européenne prévoit l’utilisation de substances et de modes opératoires qui peuvent êtrepréjudiciables à la santé en l’absence de précautions adéquates. Elle ne traite que de la pertinence technique et nedispense nullement l’utilisateur de ses obligations légales en matière d’hygiène et de sécurité à toutes les étapes.

Lors de l’élaboration de la présente Norme européenne, il a été supposé que l’application de ses dispositionsincombe à des personnes suffisamment qualifiées et expérimentées.

Sauf indication contraire, toutes les pressions sont manométriques.

1 Domaine d’application

La présente Norme européenne spécifie les exigences minimales concernant la conception, la construction et lesessais lors de la fabrication des bouteilles en acier soudé, transportables et rechargeables pour gaz de pétroleliquéfié (GPL) d’une capacité en eau comprise entre 0,5 l et 150 l inclus, soumises à la température ambiante.

La présente Norme européenne s’applique uniquement aux bouteilles de section transversale circulaire.

2 Références normatives

Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour lesréférences datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du documentde référence s’applique (y compris les éventuels amendements).

EN 287-1, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1 : Aciers.

EN 462-1, Essais non destructifs — Qualité d’image des radiogrammes — Partie 1 : Indicateurs de qualité d’image(à fils) — Détermination de l’indice de qualité d’image.

EN 462-2, Essais non destructifs — Qualité d’image des radiogrammes — Partie 2 : Indicateurs de qualité d’image(à trous et à gradins) — Détermination de l’indice de qualité d’image.

EN 473:2000, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux.

EN 895, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction transversale.

EN 910, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de pliage.

EN 962:1996, Bouteilles à gaz transportables — Chapeaux fermés et chapeaux ouverts de protection des robinetsde bouteilles à gaz industriels et médicaux — Conception, construction et essais.

EN 970, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion — Contrôle visuel.

EN 1321, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examen macroscopique et microscopiquedes assemblages soudés.

EN 1418, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusionet des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique desmatériaux métalliques.

EN 1435:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie des assemblagessoudés.

EN 10002-1, Matériaux métalliques — Essai de traction — Partie 1 : Méthode d’essai à température ambiante.

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EN 10120, Tôles et bandes pour bouteilles à gaz soudées en acier.

EN 10204:2004, Produits métalliques — Types de documents de contrôle.

!EN 14784-1, Essais non destructifs — Radiographie industrielle numérisée avec des plaques-images auphosphore — Partie 1 : Classification des systèmes.

EN 14784-2, Essais non destructifs — Radiographie industrielle numérisée avec plaques-images au phosphore —Partie 2 : Principes généraux de l’essai radiographique à l’aide rayons X et gamma, des matériaux métalliques."

!EN 14894:2006", Équipements pour gaz de pétrole liquéfié et leurs accessoires — Marquage des bouteilles etdes fûts à pression.

EN ISO 643, Aciers — Détermination micrographique de la grosseur de grain apparente (ISO 643:2003).

EN ISO 5817:2003, Soudage — Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages soudés par fusion (soudagepar faisceau exclu) — Niveaux de qualité par rapport aux défauts (ISO 5817:2003).

EN ISO 6520–1, Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures desmatériaux métalliques — Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:1998).

EN ISO 15609-1, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Descriptif d’un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l’arc (ISO 15609-1:2004).

EN ISO 15613, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Qualification sur la base d’un assemblage soudé de préproduction (ISO 15613:2004).

EN ISO 15614-1, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Épreuve de qualification d’un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l’arc et aux gaz des aciers etsoudage à l’arc des nickels et alliages de nickel (ISO 15614-1:2004).

3 Termes, définitions et symboles

3.1 Termes et définitions

Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.

3.1.1limite d’élasticitélimite d’élasticité supérieure, Reh oulimite d’élasticité conventionnelle à 0,2 % (allongement non proportionnel), Rp0,2, pour les aciers ne présentant pasde limite définie

3.1.2normaliséétat résultant du traitement thermique par lequel une bouteille finie est portée à une température uniforme dépassantle point critique supérieur (Ac3) de l’acier et est ensuite refroidie en atmosphère contrôlée

3.1.3détensionnéétat résultant du traitement thermique de la bouteille finie destiné à réduire les tensions résiduelles sans modifier lastructure métallurgique de l’acier, consistant à la chauffer à une température uniforme inférieure au point critiqueinférieur (Ac1) de l’acier et à la refroidir dans une atmosphère contrôlée

3.1.4zone de recouvrement de la soudurezone d’une soudure circulaire dans laquelle le dépôt de métal d’apport s’est prolongé au-delà du point d’amorçage

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3.2 Symboles

a épaisseur calculée de la virole cylindrique, en millimètres.

A allongement à la rupture, en pourcentage.

b épaisseur calculée du fond de la bouteille, en millimètres.

C facteur de forme des fonds (voir Tableau 2, Figure 2 et Figure 3).

D diamètre extérieur de la bouteille indiqué sur le plan de conception (voir Figure 1), en millimètres.

Dp diamètre extérieur du mandrin pour les essais de pliage (voir Figure 8), en millimètres.

e épaisseur réelle du matériau dans la bouteille finie (au point analysé), en millimètres.

h hauteur de la partie cylindrique du fond (voir Figure 1), en millimètres.

H hauteur extérieure de la partie bombée du fond (voir Figure 1), en millimètres.

J coefficient de soudure.

Lo longueur entre repères de l’éprouvette avant un essai de traction, conformément à l’EN 10002-1,en millimètres.

n rapport entre le diamètre du mandrin de l’essai de pliage et l’épaisseur de l’éprouvette (voir Tableau 6).

Pc pression de calcul utilisée pour calculer l’épaisseur minimale requise de la virole cylindrique et des fonds, enbar (1 bar = 105 Pa = 105 N/m2).

Pb pression maximale atteinte lors de l’essai de rupture sous pression, en bar.

Ph pression réelle d’épreuve appliquée à la bouteille par le fabricant, en bar.

Phmin pression d’épreuve minimale autorisée, en bar.

r rayon de carre intérieur du fond torisphérique, en millimètres.

R rayon de carre intérieur du fond torisphérique, en millimètres.

Rg résistance à la traction minimale garantie par le fabricant de bouteilles pour la bouteille finie, en newton parmillimètre carré.

Ro valeur minimale de la limite d’élasticité garantie par le fabricant de bouteilles pour la bouteille finie, en newtonpar millimètre carré.

Rm valeur réelle de la résistance à la traction déterminée par l’essai de traction spécifié en 7.4, en newton parmillimètre carré.

Reh limite d’élasticité supérieure, en newton par millimètre carré, telle que définie par l’EN 10002-1.

Rp0,2 limite d’élasticité conventionnelle, allongement non proportionnel, en newton par millimètre carré, telle quedéfinie par l’EN 10002-1.

4 Matériaux

4.1 Les matériaux constitutifs des viroles et des pièces embouties doivent être conformes à l’EN 10120 ou àd’autres spécifications ou normes relatives aux matériaux équivalentes et satisfaisant aux exigences du Tableau 1.D’autres spécifications relatives aux matériaux doivent, au minimum, spécifier la composition chimique, les propriétésmécaniques, le traitement thermique et les conditions de livraison.

NOTE Le terme «matériaux» désigne des matériaux dans leur état d’origine, avant toute transformation spécifique seproduisant au cours du processus de fabrication.

4.2 Toutes les pièces soudées à la bouteille doivent être fabriquées à partir d’un matériau compatible avec lematériau de la bouteille.

4.3 Les produits de soudage doivent permettre d’obtenir des soudures homogènes.

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4.4 Le fabricant de bouteilles doit être en possession des certificats indiquant l’analyse chimique et les propriétésmécaniques de l’acier fourni pour la fabrication des parties de la bouteille soumises à la pression. Ces certificats ourapports doivent être conformes au type 3.1 de l’EN 10204:2004 pour les viroles et les fonds et au type 2.2 pour lescollerettes de robinet.

4.5 Le fabricant doit mettre en œuvre un système d’identification des matériaux utilisés dans la fabrication afin quel’origine de tous les matériaux constitutifs des parties sous pression de la bouteille finie puisse être tracée.

5 Conception

5.1 Exigences générales

5.1.1 Le calcul de l’épaisseur de paroi des parties soumises à la pression doit se fonder sur la limite d’élasticitédu matériau.

5.1.2 Pour le calcul, la valeur de la limite d’élasticité Ro est au plus égale à 0,85 Rg.

5.1.3 La pression de calcul (Pc) ne doit pas être inférieure à la plus grande des valeurs suivantes :

— pression absolue développée à 65 °C par le mélange GPL de pression maximale à introduire dans la bouteillemoins 1 bar ; ou

— 10 bar.

NOTE !Cette exigence est conforme au RID/ADR. Les pressions d’épreuve pour les mélanges de GPL codifiés (UN 1965)sont données dans le Tableau 2 du RID/ADR P200."

5.1.4 Un plan intégralement coté définissant le type de bouteille (voir 8.2) et comprenant les spécifications dumatériau doit être établi.

Tableau 1 — Exigences relatives aux matériaux

ÉlémentLimites

%

La qualité des matériaux, autres que ceux décrits dans l’EN 10120, utilisés dans la fabricationde bouteilles doit être adaptée au soudage et les limites suivantes ne doivent pas êtredépassées lors de l’analyse de la coulée :

Carbone 0,22 maxi.

Silicium 0,50 maxi.

Manganèse de 0,30 mini à 1,60 maxi.

Phosphore 0,025 maxi.

Soufre 0,020 maxi.

Phosphore + soufre 0,040 maxi.

L’utilisation de micro éléments d’alliage tels que le niobium, le titane et le vanadium doit êtrelimitée aux teneurs suivantes :

Niobium 0,05 maxi.

Titane 0,05 maxi.

Vanadium 0,05 maxi.

Niobium + vanadium 0,08 maxi.

En cas d’utilisation d’autres micro éléments d’alliage, leur présence et leur teneur doivent être indiquées avec celles deséléments ci-dessus, dans le certificat du fabricant d’acier.

S’il convient de procéder à des analyses de contrôle, celles-ci doivent être réalisées sur des éprouvettes prélevées lors de lafabrication sur le matériau sous sa forme fournie par le fabricant d’acier au fabricant de bouteilles ou sur des bouteilles finies.

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5.2 Calcul de l’épaisseur de la virole cylindrique

L’épaisseur de paroi, a, de la virole cylindrique ne doit pas être inférieure à :

Pour les viroles cylindriques ayant une soudure longitudinale : J = 0,9.

Pour les viroles cylindriques sans soudure longitudinale, y compris sur les parties cylindriques des fonds : J = 1,0.

5.3 Conception des fonds torisphériques et semi-elliptiques concaves du côté de la pression

5.3.1 La forme des fonds doit être telle que les conditions suivantes sont remplies :

— pour les fonds torisphériques R ≤ D, r ≥ 0,1 D, h ≥ 4b (voir Figure 1) ;

— pour les fonds semi-elliptiques, H ≥ 0,2 D, h ≥ 4b (voir Figure 1).

Légende

1 Fond torisphérique

2 Fond semi-elliptique

Figure 1 — Illustration de fonds de bouteilles concaves du côté de la pression

NOTE Pour les fonds torisphériques, la hauteur H peut être calculée à l’aide de la formule suivante :

aPc D×

15 Ro× J× Pc+

------------------------------------------------=

H R b+( ) R b+( ) D2----– R b+( ) D

2---- 2 r b+( )–+×–=

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5.3.2 L’épaisseur, a, de la paroi de toute pièce cylindrique doit être calculée conformément à 5.2.

Cette exigence n’est pas applicable lorsque la longueur de la partie cylindrique de la bouteille, mesurée entre le débutdes parties bombées et les deux fonds, n’est pas supérieure à . Dans ce cas, l’épaisseur de la paroi ne doitpas être inférieure à celle de la partie bombée.

L’épaisseur, b, de la partie bombée ne doit pas être inférieure à :

Dans cette équation, C est un facteur de forme dont la valeur dépend du rapport H/D.

La valeur de C doit être obtenue à partir de la Figure 2 ou de la Figure 3 et du Tableau 2.

Figure 2 — Valeurs du facteur de forme C pour H/D compris entre 0,2 et 0,25

2bD

bPc D× C×

15 Ro× Pc+

--------------------------------------=

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Figure 3 — Valeurs du facteur de forme C pour H/D compris entre 0,25 et 0,5

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5.4 Conception de fonds de forme autre que torisphérique ou semi-elliptiques

Des fonds de formes différentes de celles considérées en 5.3 peuvent être utilisés à condition que la validité de leurconception soit démontrée par un essai de fatigue conformément au 7.11 ou par une analyse des contraintesappropriée. Dans le cas de fonds convexes du côté de la pression, l’épaisseur minimale de la paroi ne doit pas êtreinférieure à deux fois celle exigée en 5.2.

5.5 Épaisseur minimale de la paroi

L’épaisseur minimale de la paroi des viroles et des fonds cylindriques ne doit pas être inférieure à la plus grande desvaleurs suivantes :

— les valeurs de a et b déterminées conformément à 5.2 et 5.3 ou 5.4, suivant le cas ; ou

— les valeurs suivantes, suivant le cas :

si D < 100 mm : 1,1 mm

si 100 mm ≤ D ≤ 150 mm : [1,1 + 0,008 (D – 100)] mm

si D > 150 mm : mm mais pas inférieure à 1,5 mm.

Ces équations s’appliquent uniquement aux viroles cylindriques et aux fonds, qu’ils soient conçus par calcul selon 5.2et 5.3 ou par essai selon 5.4.

Tableau 2 — Relation entre H/D et le facteur de forme C

H/D C H/D C

0,25 1,000 0,38 0,612

0,26 0,931 0,39 0,604

0,27 0,885 0,40 0,596

0,28 0,845 0,41 0,588

0,29 0,809 0,42 0,581

0,30 0,775 0,43 0,576

0,31 0,743 0,44 0,572

0,32 0,713 0,45 0,570

0,33 0,687 0,46 0,568

0,34 0,667 0,47 0,566

0,35 0,649 0,48 0,565

0,36 0,633 0,49 0,564

0,37 0,621 0,50 0,564

NOTE Les valeurs intermédiaires peuvent être obtenues par interpolation linéaire.

D250---------- 0,7+

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5.6 Conception des orifices

5.6.1 Tous les orifices doivent se trouver sur le même fond de la bouteille.

5.6.2 Chaque orifice de la bouteille doit être renforcé soit par une collerette de robinet, soit par une plaque derenfort solidement fixée par soudage. La compatibilité de la conception du renfort ou des modifications de conceptionau sein d’un type approuvé doit être justifiée par des calculs de conception ou par un essai de fatigue conformémentau 7.11.

5.6.3 Les soudures du renfort des orifices ne doivent pas se trouver à moins de mm des assemblagescirculaires.

5.6.4 Sauf indication contraire, le filetage de la collerette de robinet doit être conforme à une spécificationdimensionnelle établie.

NOTE Les spécifications de filetage adaptées incluent l’ISO 10920 pour le filetage 25E et l’EN ISO 11116-1 pour lefiletage 17E.

5.7 Protection du robinet

La conception de la bouteille doit prévoir la protection du robinet contre les dommages pouvant entraîner unéchappement du contenu, sauf si le robinet est protégé par d’autres moyens.

Lorsque la protection de robinet est intégrée à la bouteille, cela doit être démontré par un essai de chuteconformément à l’EN 962:1996, 6.7.

NOTE Lorsque la bouteille est dépourvue d’une protection de robinet intégrée, il convient que le fabricant spécifie qu’ilest recommandé de transporter les bouteilles contenant du GPL dans des cadres ou casiers ou de les équiper pour letransport d’un autre moyen de protection efficace du robinet. Il convient sinon d’équiper la bouteille d’un robinet dontla résistance aux chocs et l’absence de fuite ont été démontrées par des essais de résistance aux chocs conformémentà l’EN 13152 ou l’EN 13153.

5.8 Accessoires non soumis à la pression

5.8.1 Les accessoires doivent être conçus de manière à éviter toute rétention d’eau et à permettre l’examenexterne de leurs soudures. Ils doivent être éloignés de soudures longitudinales et circulaires.

5.8.2 Lorsque les bouteilles sont équipées d’un pied, celui-ci doit avoir une résistance appropriée pour assurer lastabilité et être fixé de manière à ne pas empêcher l’examen de toute soudure soumise à la pression. Les piedsdoivent être conçus de façon à permettre l’écoulement de l’eau et l’espace enfermé sous le pied doit êtreconvenablement ventilé, par exemple par des ouvertures.

6 Construction et qualité d’exécution

6.1 Qualification du soudage

6.1.1 Le soudage de l’enveloppe sous pression, ainsi que des parties non soumises à la pression, doit :

— être accompagné d’une spécification du procédé de soudage de tous les assemblages conformément àl’EN ISO 15609-1 et qualifiée conformément à l’EN ISO 15614-1 ou l’EN ISO 15613 ;

— être réalisé par des soudeurs qualifiés conformément à l’EN 287-1 et par du personnel de soudage qualifiéconformément à l’EN 1418.

Le fabricant doit tenir à jour les enregistrements de ces modes opératoires, qualifications et agréments.

6.1.2 Les essais d’homologation du procédé de soudage doivent être réalisés sur des soudures représentativesde celles faites en cours de production.

6.1.3 Les soudeurs doivent avoir réussi les examens de qualification pour les types particuliers de travail et lesmodes opératoires concernés.

2,5bD

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6.2 Tôles et éléments emboutis

Le fabricant doit s’assurer que les éléments sous pression des bouteilles sont de qualité homogène et exempts dedéfauts visibles susceptibles d’avoir à terme une influence sur l’intégrité de la bouteille.

6.3 Assemblages soudés

6.3.1 Les résistances des soudures de la bouteille finie doivent satisfaire toutes les exigences relatives à laconception et au calcul de la bouteille. Lorsque la collerette de robinet est soudée à la bouteille par une soudure àpénétration partielle, la résistance de l’assemblage doit être démontrée par un essai de fatigue de modèle deconception conformément à 7.11.

6.3.2 Les soudures longitudinales et circulaires doivent être réalisées par un procédé entièrement mécanisé ouautomatique permettant une qualité homogène et reproductible des soudures.

6.3.3 Les bouteilles ne doivent pas comporter plus d’un assemblage longitudinal qui doit être de type bout à bout.Les assemblages sur bord soyé et sur support envers permanent ne doivent pas être utilisés pour les soudureslongitudinales.

6.3.4 Les bouteilles ne doivent pas comporter plus de deux assemblages circulaires, hormis la soudure de lacollerette de robinet. Ceux-ci doivent être de type bout à bout. La Figure 4 représente un exemple type de soudurebout à bout sur bord soyé, c’est-à-dire avec un rétreint d’un des éléments qui forme un support envers permanent.D’autres géométries que celles indiquées à la Figure 4 sont autorisées à condition de pouvoir obtenir des résultatsd’essai satisfaisants sur la bouteille finie.

Légende

1 Chanfrein facultatif

2 Au choix

3 Profondeur de rétreint permettant l’ajustement étroit de la pièce concourante

4 Intérieur de la bouteille (éviter l’angle vif)

5 Hauteur de soudure (hors zone de recouvrement de la soudure) ≤ W/4

6 Largeur du chanfrein : 2,5 e ≥ largeur du chanfrein ≥ e

7 Longueur minimale de contact : 1,5 e

e Épaisseur du métal soyé

W Largeur de la soudure 8 e ≥ W ≥ 3 e

Figure 4 — Exemple type d’une soudure circulaire sur bord soyé

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6.3.5 Sauf indication contraire, les assemblages soudés doivent être conformes au niveau de qualitéde l’EN ISO 5817:2003.

6.3.6 La fusion du métal d’apport avec le métal de base doit être régulière et doit être dépourvue de recouvrement,découpage perforant ou irrégularité à angle vif. Il ne doit y avoir ni fissure ni entaille ni porosité dans la surface soudéeni dans la zone voisine de la soudure. La surface soudée doit être régulière et uniforme, sans concavité (c’est-à-direniveau de la soudure en dessous de celui du matériau de base). La surépaisseur de soudure (hauteur du cordon) nedoit pas dépasser le quart de la largeur de la soudure, sauf dans la zone de recouvrement de la soudure.

6.3.7 Les soudures bout à bout, y compris celles des collerettes de robinet, et celles sur bord soyé doivent être àpleine pénétration. Ceci doit être vérifié par macrographie, essai de pliage et essai de traction (voir 9.3). Les souduressur bord soyé peuvent présenter un manque de pénétration au départ de la soudure (sur une longueur maximale de5 mm) si celui-ci se trouve sous la zone de recouvrement et qu’il est démontré au cours des essais de productionqu’il ne s’agit pas du point le plus faible de la bouteille. La longueur minimale de la zone de recouvrement doit êtrede 10 mm.

6.4 Tolérances

6.4.1 Ovalisation

L’ovalisation de la virole cylindrique doit être limitée de sorte que l’écart entre les diamètres extérieurs maximaux etminimaux dans la même section transversale ne dépasse pas 1 % de la moyenne de ces diamètres pour lesbouteilles deux pièces et 1,5 % de la moyenne des diamètres pour les bouteilles trois pièces. Les mesures ne doiventpas être effectuées au niveau d’une soudure circulaire.

6.4.2 Linéarité

L’écart maximal de la partie cylindrique de la virole par rapport à une ligne droite ne doit pas dépasser 0,3 % de lalongueur cylindrique.

6.4.3 Verticalité

Lorsque la bouteille repose sur son pied, la virole cylindrique et l’axe de l’orifice supérieur doivent être verticaux avecun écart maximal de 1,5° (environ 26 mm par mètre de hauteur).

6.5 Fermeture des orifices

Les ouvertures des bouteilles finies doivent être :

— soit munies d’un bouchon constitué d’un matériau non absorbant adapté ;

— soit munies du robinet ou de l’accessoire approprié ;

pour protéger le filetage et limiter l’entrée d’humidité dans la bouteille.

6.6 Traitement thermique

6.6.1 À moins que les exigences de 6.6.4 aient été satisfaites, les bouteilles doivent subir un traitement thermique(état normalisé ou détensionné).

6.6.2 Le fabricant de bouteilles doit conserver des enregistrements du traitement thermique réalisé.

6.6.3 Le traitement thermique localisé ne doit pas être autorisé.

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6.6.4 Les bouteilles peuvent ne pas subir de traitement thermique à condition que toutes les exigences suivantessoient satisfaites :

— les bouteilles sont construites en trois pièces ;

— les fonds sont semi-elliptiques ou torisphériques, conformément à la Figure 1, et la profondeur de l’emboutissageest limitée de sorte que :

et

— les bouteilles sont fabriquées à partir d’acier à grain fin d’une grosseur de grain maximale de 8, à l’état de livraison,conformément aux essais prévus par l’EN ISO 643 ; et

— trois échantillons pour chaque type de bouteille sont soumis à un essai de fatigue conformément au 7.11.Toute modification ultérieure de la conception, de l’épaisseur du matériau, des spécifications du matériau ou duprocédé de soudage doit faire l’objet de nouveaux essais de fatigue.

7 Contrôles et essais

7.1 Généralités

Les essais mécaniques et la macrographie permettant de vérifier les propriétés du métal de base et des souduresdes parties soumises à la pression doivent être réalisés sur des éprouvettes provenant des bouteilles finies.Les dimensions et les positions des éprouvettes doivent être choisies conformément au 7.3.

7.2 Types d’essai et évaluation des résultats d’essai

Les contrôles et essais à appliquer aux bouteilles doivent être conformes à l’Article 8 et à l’Article 9. Ceci estreprésenté dans le Tableau 3.

Tableau 3 — Applicabilité des contrôles et essais

Contrôle/Essai ParagrapheEssai de type Essai de production

Spécifié au paragraphe Spécifié au paragraphe

MécaniqueTraction 7.4 X 8.1 b) X 9.7, 9.8

Pliage 7.5 X 8.1 b) X 9.7, 9.8

Rupture 7.6 X 8.1 c) X 9.4, 9.7, 9.8

Pression 7.7 — — X 9.1.2

Radiographique 7.8 O 8.1 b) O 9.2.2, 9.4, 9.5

X 9.2.1, 9.2.3

Y 9.6.2

Macrographique 7.9 O 8.1 b) O 9.2.2, 9.4, 9.5

X 9.3.1

Y 9.6.2

Visuel 7.10 X 8.1 d) X 9.1.1, 9.1.2

Fatigue 7.11 X 8.1 a) — —

O Permet d’opter pour un examen radiographique ou une macrographie.

X Aucune option n’est autorisée — essai à réaliser.

Y Nouvel essai requis dans certaines circonstances.

H b–D

------------- 0,26≤

h 8b≤

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7.3 Contrôles et essais associés aux éprouvettes

7.3.1 Bouteilles deux pièces

7.3.1.1 Pour les bouteilles deux pièces (c’est-à-dire bouteilles comportant uniquement une soudure circulaire), leséprouvettes décrites au Tableau 4 doivent être prélevées aux emplacements indiqués à la Figure 5.

7.3.1.2 Les éprouvettes qui ne sont pas suffisamment planes doivent être aplanies par pressage à froid.

7.3.1.3 Pour toutes les éprouvettes de pliage, la soudure doit être usinée de niveau avec la surface du matériaude base, y compris tout matériau soudé sur bord soyé [voir Figure 8b)].

Légende

1 Positions au choix des éprouvettes pour l’essai de traction

2 Éprouvette pour l’essai de pliage (face extérieure de la soudure)

3 Éprouvette pour l’essai de traction perpendiculaire à la soudure

4 Éprouvette pour l’essai de pliage (face intérieure de la soudure)

5 Soudure circulaire

Figure 5 — Emplacement des éprouvettes prélevéessur des bouteilles deux pièces

Tableau 4 — Types d’essais et description (bouteilles deux pièces)

Type Conformément àLégende

(voir Figure 5)Description

1 essai de traction EN 10002-1 1 Métal de base dans la direction longitudinale géométriquede la bouteille ou, si cela est impossible, dans la directioncirculaire, ou au centre d’un fond embouti.

1 essai de pliage EN 910 2 Sur la face extérieure de la soudure circulaire.

1 essai de traction EN 895 3 Perpendiculairement à la soudure circulaire.

1 essai de pliage EN 910 4 Sur la face intérieure de la soudure circulaire.

1 macrographie EN 1321 Sur une coupe de la soudure circulaire prélevée au hasard.

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7.3.2 Bouteilles trois pièces

7.3.2.1 Pour les bouteilles trois pièces (comportant des soudures longitudinales et circulaires), les éprouvettes(dont la description est indiquée au Tableau 5) doivent être prélevées aux emplacements indiqués à la Figure 6.

7.3.2.2 Les éprouvettes qui ne sont pas suffisamment planes doivent être aplanies par pressage à froid.

7.3.2.3 Pour toutes les éprouvettes de pliage, la soudure doit être usinée de niveau avec la surface du matériaude base, y compris tout matériau soudé sur bord soyé [voir Figure 8b)].

Légende

1 Positions au choix des éprouvettes pour l’essai de traction

2 Éprouvette pour l’essai de traction







9 Soudure circulaire

10 Soudure longitudinale

Figure 6 — Emplacement des éprouvettes prélevées sur des bouteilles trois pièces

Tableau 5 — Types d’essais et description (bouteilles trois pièces)

Type Conformément àLégende

(voir Figure 6)Description

1 essai de traction EN 10002-1 1 Métal de base dans la direction longitudinale ou, si cela estimpossible, dans la direction circulaire.

1 essai de traction EN 10002-1 2 Métal de base d’un fond embouti.

1 essai de pliage EN 910 3 Sur la face extérieure de la soudure longitudinale.

1 essai de pliage EN 910 4 Sur la face extérieure d’une soudure circulaire.

1 essai de traction EN 895 5 Perpendiculairement à la soudure longitudinale.

1 essai de traction EN 895 6 Perpendiculairement à une soudure circulaire.

1 essai de pliage EN 910 7 Sur la face intérieure de la soudure longitudinale.

1 essai de pliage EN 910 8 Sur la face intérieure d’une soudure circulaire.

1 macrographie EN 1321 Sur une coupe d’une soudure circulaire prélevée au hasard.

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7.3.3 Soudures de collerette de robinet

La soudure de la collerette de robinet doit être vérifiée à l’aide d’un examen radiographique ou d’une macrographie,conformément au 7.8 ou 7.9.

7.4 Essai de traction

7.4.1 Métal de base

7.4.1.1 Mode opératoire

La préparation des éprouvettes et le mode opératoire pour réaliser un essai de traction doivent être conformesà l’EN 10002-1.

Les deux faces de l’éprouvette représentant respectivement l’intérieur et l’extérieur de la paroi de la bouteille nedoivent pas être usinées.

7.4.1.2 Exigences

Les valeurs obtenues pour la limite d’élasticité (Reh ou Rp0,2), la résistance à la traction (Rm) et l’allongement (A) nedoivent pas être inférieures à celles garanties par le fabricant de bouteilles pour une bouteille finie (Ro, Rg et A).

7.4.2 Soudures

7.4.2.1 Mode opératoire

L’essai de traction perpendiculaire à la soudure doit être réalisé conformément à l’EN 895, sur une éprouvettede largeur réduite à 25 mm sur une longueur s’étendant au-delà de 15 mm de part et d’autre de la soudure(voir Figure 7). Au-delà de cette partie centrale, la largeur de l’éprouvette doit augmenter progressivement.

7.4.2.2 Exigences

La valeur de la résistance à la traction obtenue, Rm, ne doit pas être inférieure à celle garantie par le fabricantde bouteilles, Rg, quel que soit l’endroit où se produit la rupture dans la section transversale de la partie centralede l’éprouvette.

Dimensions en millimètres

Figure 7 — Éprouvette pour l’essai de traction perpendiculaire à la soudure

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7.5 Essai de pliage

7.5.1 Mode opératoire

7.5.1.1 La préparation des éprouvettes et le mode opératoire pour réaliser un essai de pliage doivent êtreconformes à l’EN 910 et à la Figure 8.

7.5.1.2 L’éprouvette pour l’essai de pliage doit être d’une largeur de 25 mm. Un mandrin doit être placé au centrede la soudure pendant la réalisation de l’essai.

7.5.1.3 L’éprouvette doit être totalement pliée autour du mandrin comme l’indique la Figure 8c).

7.5.1.4 Le rapport, n, entre le diamètre du mandrin, Dp, et l’épaisseur de l’éprouvette, e, ne doit pas dépasser lesvaleurs indiquées au Tableau 6.

7.5.2 Exigences

Aucune fissure ne doit être visible sur l’éprouvette après le pliage.

Tableau 6 — Rapport entre le diamètre du mandrin et l’épaisseur de l’éprouvette

Résistance à la traction réelle mesurée RmValeur de n

N/mm2

Jusqu’à 440 inclus 2

Supérieure à 440 et jusqu’à 520 inclus 3





Supérieure à 900 8

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Légende

a) Dimensions de l’éprouvette

b) Préparation de l’éprouvette pour l’essai de pliage transversal

c) Illustration de l’essai de pliage

1 Éprouvette soudée bout à bout

2 Éprouvette soudée sur bord soyé

3 Soudure arasée

4 Partie sur bord soyé à retirer

Figure 8 — Essais de pliage

21

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7.6 Essai de rupture sous pression hydraulique


7.6.1.1 S’il est prévu d’apposer des marquages (voir Article 10) sur une partie de la bouteille soumise à la pression,les bouteilles à tester doivent être marquées de manière similaire avant l’essai.

7.6.1.2 L’essai de rupture sous pression hydraulique doit être réalisé avec un équipement qui :

— permet d’enregistrer la pression et de l’augmenter régulièrement jusqu’à la rupture de la bouteille ;

— enregistre le volume de liquide d’essai utilisé ;

— enregistre la pression de rupture de la bouteille.

7.6.1.3 La bouteille doit être montée en pression jusqu’à sa rupture et son expansion volumétrique doit êtremesurée comme :

— le volume de liquide d’essai utilisé entre le commencement de la montée en pression et la rupture ;

— la différence entre le volume de la bouteille au début et à la fin de l’essai.

7.6.1.4 Après la rupture de la bouteille, la fracture et la forme de ses bords doivent être examinées (voir 7.6.2.3).

7.6.2 Exigences

7.6.2.1 Pression de rupture

La pression de rupture mesurée, Pb, ne doit pas être inférieure à 2,25 fois la pression de calcul, Pc, et au moins égaleà 35 bar.

7.6.2.2 Expansion volumétrique

Le rapport de l’expansion volumétrique de la bouteille et de son volume initial doit être supérieur ou égal aux valeurssuivantes :

Si Rg < 480 N/mm2

• 20 % si la longueur de la bouteille est supérieure au diamètre, D ;

• 17 % si la longueur de la bouteille est égale ou inférieure au diamètre, D.

Si Rg ≥ 480 N/mm2

• 17 % si la longueur de la bouteille est supérieure au diamètre, D ;

• 15 % si la longueur de la bouteille est égale ou inférieure au diamètre, D.

NOTE La longueur de la bouteille est la longueur de l’enveloppe sous pression, collerette de robinet comprise.

7.6.2.3 Type de fracture

L’examen de la fracture doit révéler que :

— la fracture n’a pas été initialisée au niveau d’une soudure ;

— la fracture principale ne présente aucun signe de fragilité, c’est-à-dire que les bords de la fracture ne doiventpas être radiaux mais doivent faire un angle avec un plan diamétral et présenter une diminution de surface surtoute l’épaisseur ;

— la fracture ne présente aucun défaut apparent du métal (par exemple dédoublement) ;

— l’essai de rupture ne provoque aucune fragmentation de la bouteille.

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7.7 Épreuve


7.7.1.1 Le fluide d’essai doit normalement être un liquide. Un gaz peut être utilisé à condition de prendre lesmesures de sécurité appropriées.

7.7.1.2 !La pression d’épreuve minimale (Ph) à appliquer ne doit pas être inférieure à la pression de calculspécifiée en 5.1.3. Dans certains cas, la pression d’épreuve des bouteilles de butane peut être supérieure à lapression de calcul indiquée en 5.1.3. Dans ce cas, la contrainte de membrane dans la paroi de la bouteille au coursde l’essai ne doit pas dépasser 90 % de la limite d’élasticité minimale du matériau de la bouteille, Ro.

NOTE L’équation suivante permet de le démontrer : ."

7.7.1.3 La pression dans la bouteille doit être augmentée régulièrement jusqu’à atteindre la pression d’épreuve.

7.7.1.4 La bouteille doit rester suffisamment longtemps sous pression pour permettre de vérifier qu’aucune fuitene peut être observée, mais pas moins de 30 s.

7.7.2 Exigences

7.7.2.1 La bouteille ne doit présenter aucune fuite.

7.7.2.2 Après l’essai, la bouteille ne doit présenter aucun signe de déformation permanente.

7.8 Examen radiographique


La radiographie des soudures doit être réalisée conformément à l’EN 1435:1997, classe B!, et conformémentà l’EN 14784-1 et à l’EN 14784-2, selon le cas". Le personnel chargé de réaliser les radiographies doit être qualifiéselon l’EN 473:2000, niveau 1, et doit être supervisé par un personnel qualifié selon l’EN 473:2000, niveau 2.

L’étendue de la radiographie doit être celle représentée à la Figure 9 ou à la Figure 10, selon le cas.

L’examen radiographique peut être remplacé par une radioscopie à condition de la réaliser selon un processus offrantune qualité d’examen et de détection des imperfections identique, ainsi qu’un même niveau d’enregistrement quel’examen radiographique.


Figure 9 — Étendue de la radiographie des soudures —Bouteilles à soudures circulaires uniquement

Ph D e–( )20e

------------------------- 0,9 Ro×≤

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Figure 10 — Étendue de la radiographie des soudures — Bouteilles à soudures circulaires et longitudinales

7.8.2 Interprétation

L’interprétation des films radiographiques doit être faite sur les films d’origine, conformément à l’EN 462-1et l’EN 462-2.

7.8.3 Exigences

Les défauts suivants, définis dans l’EN ISO 6520-1, ne sont pas acceptables :

— fissures ;

— manque de pénétration ;

— manque de fusion de la soudure ;

— manque d’épaisseur ;

— retassure à la racine ;

— débordement ;

— toute inclusion allongée ou tout groupe d’inclusions arrondies alignées lorsque leur longueur cumulée sur unelongueur de soudure de 12 e est supérieure à 6 mm ;

— toute soufflure de dimension supérieure à e/3 mm ;

— toute soufflure de dimension supérieure à e/4 mm, si elle est distante de 25 mm ou moins d’une autre soufflure ;

— des soufflures réparties sur une longueur soudée de 100 mm, lorsque leur surface totale, en mm2, est supérieureà 2 e.

7.9 Macrographie


La macrographie doit être réalisée conformément à l’EN 1321.

7.9.2 Exigence

L’ensemble des coupes transversales des soudures longitudinales et circulaires et des assemblages de collerettesde robinet soudées bout à bout doivent montrer une fusion et une pénétration complètes comme spécifié en 7.8.3.En cas de doute, un examen microscopique de la zone suspecte doit être fait.

Dans le cas d’une soudure partiellement pénétrée entre la collerette de robinet et le corps de la bouteille, laprofondeur de pénétration ne doit pas être inférieure à celle des bouteilles qui ont été soumises aux essais de fatiguede modèle de conception, voir en 6.3.1.

Dans le cas d’accessoires non soumis à la pression, la pénétration de la soudure ne doit pas dépasser 40 % del’épaisseur de la paroi sous pression.

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7.10 Examen visuel de la surface de la soudure


Une fois la soudure terminée, elle doit être examinée conformément à l’EN 970. La surface de la soudure examinéedoit être bien éclairée et doit être exempte de graisse, de poussière, de résidu écaillé ou de revêtement protecteurde toute sorte.

7.10.2 Exigences

Les soudures doivent être conformes à 6.3.5 et 6.3.6.

7.11 Essai de fatigue


7.11.1.1 Les bouteilles doivent être remplies d’un liquide non-corrosif, par exemple de l’eau contenant un inhibiteurde la corrosion, et soumises à des variations successives de pression hydraulique.

7.11.1.2 L’essai doit être réalisé à une pression cyclique supérieure égale :

— soit aux deux tiers de la pression d’épreuve, auquel cas la bouteille doit être soumise à 80 000 cycles ;

— soit à la pression d’épreuve, auquel cas la bouteille doit être soumise à 12 000 cycles.

7.11.1.3 La valeur de la pression inférieure du cycle ne doit pas dépasser 10 % de la pression supérieure du cycle.

7.11.1.4 La fréquence des cycles de pression ne doit pas dépasser 0,25 Hz (15 cycles/min). La températuremesurée sur la surface extérieure de la bouteille ne doit pas dépasser 50 °C au cours de l’essai.

7.11.2 Exigences

La bouteille ne doit présenter aucune fuite.

8 Exigences techniques en vue de l’agrément de modèle

8.1 Étendue des essais

Le fabricant doit mettre à disposition un lot d’au moins 50 bouteilles de chaque type, garanties comme étantreprésentatives des bouteilles de production. La spécification du matériau, son épaisseur nominale et les processusde fabrication doivent être identiques à ceux des bouteilles de production.

Les bouteilles doivent être choisies en vue des essais comme suit :

a) trois bouteilles pour un essai de fatigue selon 7.11 lorsque cela est exigé par 5.4, 5.6.2, 6.3.1, 6.6.4 ou l’Article 10 ;

b) deux bouteilles pour les essais mécaniques selon 7.4 et 7.5 et les essais radiographiques/macrographiquesselon 7.8 et 7.9 ;

c) deux bouteilles pour un essai de rupture selon 7.6 ;

d) deux bouteilles doivent être soumises à :

- des vérifications permettant de confirmer la conformité des dimensions et de l’épaisseur de la paroi au modèlede conception ;

- des vérifications permettant de confirmer la conformité des tolérances aux exigences de 6.4 ;

- un examen visuel de la surface des soudures, conformément à 7.10.

NOTE Les bouteilles sur lesquelles ces vérifications sont effectuées peuvent être celles utilisées pour les essaismécaniques.

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8.2 Types de bouteilles

Des modèles de conceptions de bouteilles différents doivent être considérés comme étant de même type, dans leslimites suivantes :

a) bouteilles deux pièces de même :

- diamètre nominal ;

- longueur nominale de l’enveloppe sous pression, hors collerette de robinet ;

- profil nominal de fond ;

- épaisseur minimale ;

- spécifications de matériau ;

et qui sont :

- équipées des mêmes orifices (voir en 5.6.2) ;

- fabriquées selon les mêmes techniques ;

- soumises aux même traitement thermique ;

- fabriquées à l’aide du même type de machines à souder mécanisées ou automatiques ;

b) bouteilles trois pièces conformes aux restrictions énoncées en 8.2 a) à l’exception du fait que leur longueur peutvarier dans les limites suivantes :

- la longueur de l’enveloppe sous pression n’est pas inférieure à 3 D ;

- la longueur de l’enveloppe sous pression n’est pas supérieure à 1,5 fois celle des bouteilles soumisesaux essais.

8.3 Certificat d’agrément de modèle

Chaque type de bouteille doit faire l’objet d’un certificat d’agrément de modèle.

9 Essai de production et exigences relatives au contrôle

9.1 Contrôles et essais applicables à toutes les bouteilles

9.1.1 Avant de fermer les bouteilles, leurs soudures longitudinales doivent être examinées visuellement des deuxcôtés, conformément à l’EN 970.

9.1.2 Avant de subir leur traitement de surface, toutes les bouteilles de production finies doivent être soumises à :

— une épreuve spécifiée en 7.7 ;

— un examen visuel de la surface des soudures, comme spécifié en 7.10 ;

— un contrôle des marquages, comme spécifié à l’Article 10 et à l’Annexe A.

9.1.3 Les bouteilles présentant des résultats d’essai non-conformes doivent être rejetées et séparées des autresen vue d’une réparation, d’une réévaluation ou d’une mise au rebut.

9.2 Examen radiographique

9.2.1 Les soudures circulaires et longitudinales (voir les Figures 9 et 10) de la première bouteille de productiondoivent être radiographiées dans les circonstances suivantes :

— au début de la production ;

— après un changement apporté au type ou à la dimension de la bouteille ;

— après une modification du procédé de soudage (y compris le réglage de la machine) ; ou

— après une interruption de la production de plus de 4 h.

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9.2.2 Dans le cas de bouteilles ayant un diamètre extérieur inférieur à 250 mm, la radiographie des soudures surbord soyé peut être remplacée par deux macrographies (voir 7.9) dont l’une doit être réalisée au niveau de la zonede recouvrement de la soudure et l’autre du côté opposé de la bouteille.

9.2.3 En plus des exigences énoncées en 9.2.1, et pour les bouteilles ayant des soudures longitudinales, le nœuddes soudures longitudinales et circulaires doit être radiographié comme indiqué à la Figure 10, à raison d’unebouteille sur 250 produites.

9.2.4 Lorsque plusieurs machines à souder sont utilisées pour la production, la méthode énoncée ci-dessus doits’appliquer à chacune de ces machines.

9.3 Macrographie

9.3.1 Une macrographie doit être réalisée sur les soudures circulaires de bouteilles échantillons, comme décritdans les Tableaux 4 et 5. Les bouteilles échantillons doivent être choisies conformément à 9.7.

9.3.2 La macrographie doit être réalisée comme spécifiée en 7.9.

9.4 Examen de la soudure de collerette de robinet

L’examen radiographique ou la macrographie doivent être réalisés à un taux d’échantillonnage et sur des échantillonsprélevés à partir de bouteilles choisies pour les essais mécaniques/de rupture comme spécifié en 9.7.

9.5 Examens des soudures des accessoires non soumis à la pression

Des macrographies doivent être réalisées comme suit :

— dans le cas de bouteilles sur lesquelles les accessoires sont soudés avant fermeture des bouteilles et surlesquelles un examen visuel a été réalisé pour déterminer tout signe de pénétration excessive : une bouteille audébut de chaque cycle de production ;

— dans le cas de bouteilles sur lesquelles l’examen visuel permettant de déterminer une pénétration excessive n’apas été réalisé : une bouteille sur mille bouteilles produites.

L’examen peut être réalisé sur des échantillons prélevés sur des bouteilles choisies pour les essais mécaniques/de rupture spécifiés en 9.7.

NOTE La macrographie peut, à la discrétion du fabricant, être complétée par un examen radiographique.

9.6 Défauts inacceptables suite aux examens radiographiques ou macrographiques

9.6.1 Si l’un quelconque des examens radiographiques ou des macrographies montre un défaut inacceptable, laproduction doit être arrêtée.

9.6.2 Chaque bouteille soudée depuis les derniers examens radiographiques ou macrographiques acceptablesdoit être mise de côté jusqu’à ce qu’il puisse être montré que ces bouteilles sont satisfaisantes, soit par radiographie,soit par macrographie, soit par d’autres moyens appropriés.

9.6.3 La production ne doit pas reprendre avant que la cause du défaut n’ait été établie et corrigée et que le modeopératoire d’essai spécifié en 9.2 n’ait été répété.

9.6.4 Les bouteilles présentant des résultats d’essai non-conformes doivent être rejetées et séparées des autresen vue d’une réparation, d’une réévaluation ou d’une mise au rebut.

9.7 Essais par lot de fabrication (essais mécaniques/de rupture)

9.7.1 Lot de fabrication

Un lot de fabrication doit se composer de bouteilles finies, de même conception, mêmes dimensions, et mêmesmatériaux, fabriquées consécutivement par le même fabricant en utilisant la même technique de fabrication, sur lemême type de machines à souder automatiques et soumises aux mêmes conditions de traitement thermique.

NOTE Dans ce contexte, l’expression «consécutivement» n’implique pas nécessairement une production continue.

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9.7.2 Lots d’inspection

Pour l’acceptation, le lot de fabrication doit être divisé en lots d’inspection ne dépassant pas 1 000 bouteilles.

Pour la sélection des bouteilles échantillons pour essais mécaniques ou de rupture, chaque lot est subdiviséen sous-lots de 250 bouteilles pour les 3 000 premières bouteilles d’un lot de fabrication et ensuite en sous-lotsde 500 ou 1 000 bouteilles, selon la dimension des bouteilles. (Voir Figure 11).

9.7.3 Taux d’échantillonnage

9.7.3.1 Généralités

Lorsqu’un lot de fabrication contient des matériaux provenant de plusieurs coulées, le fabricant doit faire en sorte queles échantillons soumis à essai soient représentatifs de chaque coulée de matériau.

Le taux d’échantillonnage réduit pour une fabrication en grande série (supérieure à 3 000 bouteilles) peut uniquements’appliquer lorsque le fabricant a pu montrer que les résultats des essais des lots de fabrication et les procédés defabrication sont cohérents et fiables sans aucune interruption majeure de fabrication.

Sauf dans les cas autorisés par 9.7.3.4, les échantillons prélevés pour les essais de rupture (B) ou les essaismécaniques (M) doivent être utilisés tantôt pour les essais mécaniques, tantôt pour les essais de rupture.

Un graphique illustrant le taux d’échantillonnage est donné en Figure 11.

Légende

a) Pour les bouteilles dont le volume est inférieur ou égal à 35 l

b) Pour les bouteilles dont le volume est supérieur à 35 l

NOTE Les bouteilles devant être soumises aux essais mécaniques conformément aux exigences de 9.7.2 et ayant unecontenance en eau inférieure à 6,5 l et une pression de rupture supérieure à 100 bar, peuvent, en alternative et au choix dufabricant, être soumises à l’essai de rupture.

Figure 11 — Lots d’inspection

Taille du lot/

du sous-lotSymbole

Nb de bouteilles

Type d’essais

250 2 une soumise à un essai de rupture (B) et une soumise à un essai mécanique (M).

250 1 une soumise à un essai de rupture (B) ou à un essai mécanique (M).

500 2 une soumise à un essai de rupture (B) et une soumise à un essai mécanique (M).

500 1 une soumise à un essai de rupture (B) ou à un essai mécanique (M).

1 000 2 une soumise à un essai de rupture (B) et une soumise à un essai mécanique (M).

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9.7.3.2 Lot de fabrication inférieur ou égal à 3 000 bouteilles

9.7.3.2.1 Deux bouteilles représentatives, une pour l’essai de rupture et une pour les essais mécaniques, doiventêtre prélevées au hasard parmi les 250 premières bouteilles ou moins de chaque lot d’inspection.

9.7.3.2.2 Une bouteille représentative, pour l’essai de rupture ou pour les essais mécaniques, doit être prélevée auhasard parmi chaque groupe suivant de 250 bouteilles ou moins de chaque lot d’inspection.

9.7.3.3 Lot de fabrication supérieur à 3 000 bouteilles

9.7.3.3.1 Bouteilles d’une capacité inférieure ou égale à 35 l

Pour les 3 000 premières bouteilles du lot, des bouteilles représentatives doivent être prélevées conformémentau 9.7.3.2. Pour les bouteilles suivantes, des bouteilles représentatives, une pour l’essai de rupture et unepour les essais mécaniques, doivent être prélevées au hasard parmi les bouteilles de chaque lot d’inspection(1 000 bouteilles).

9.7.3.3.2 Bouteilles d’une capacité supérieure à 35 l

9.7.3.3.2.1 Des bouteilles représentatives doivent être prélevées conformément au 9.7.3.2 parmi les3 000 premières bouteilles du lot de fabrication.

9.7.3.3.2.2 Deux bouteilles représentatives, une pour l’essai de rupture et une pour les essais mécaniques, doiventêtre prélevées au hasard parmi les 500 premières bouteilles ou moins de chaque lot d’inspection suivant. Unebouteille représentative, pour l’essai de rupture ou pour les essais mécaniques, doit être prélevée au hasard parmiles 500 autres bouteilles ou moins du lot d’inspection.

9.7.3.4 Bouteilles d’une capacité inférieure ou égale à 6,5 l

Pour les bouteilles ayant une capacité en eau inférieure ou égale à 6,5 l et une pression de rupture supérieureà 100 bar, les bouteilles destinées aux essais mécaniques peuvent être, en alternative, soumises à un essaide rupture.

9.7.4 Vérifications supplémentaires

Les bouteilles échantillons sélectionnées pour les essais mécaniques doivent également être soumises auxvérifications suivantes :

— des vérifications permettant de confirmer la conformité des dimensions et de l’épaisseur de la paroi au modèle deconception ;

— des vérifications permettant de confirmer la conformité des tolérances aux exigences de 6.4.

9.8 Manquement aux exigences des essais mécaniques et de rupture

9.8.1 Mécanique

9.8.1.1 S’il s’avère qu’il y a eu une erreur dans la réalisation des essais mécaniques, ou une erreur de mesure, unsecond essai doit être effectué sur la même bouteille. Si le résultat de ce deuxième essai est satisfaisant, le premieressai doit être ignoré.

9.8.1.2 Si le second essai confirme le résultat d’essai initial, le mode opératoire spécifié en 9.8.3.1 ou en 9.8.3.2doit être suivi.

9.8.2 Rupture

Si une seule bouteille ne satisfait pas à l’essai de rupture, le mode opératoire spécifié en 9.8.3.1 ou en 9.8.3.2 doitêtre suivi.

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9.8.3 Nouvel essai par lot

9.8.3.1 Si une seule bouteille échoue à l’essai mécanique ou de rupture, de nouveaux essais mécaniques et derupture doivent être réalisés, comme indiqué au Tableau 7, les bouteilles pour ces nouveaux essais devant êtreprises au hasard dans le même lot/sous-lot.

Si le lot soumis aux nouveaux essais est conforme, le lot doit être accepté.

9.8.3.2 Si plusieurs bouteilles échouent aux essais initiaux ou si une ou plusieurs bouteilles échouent auxnouveaux essais spécifiés en 9.8.3.1, le lot de fabrication doit être rejeté.

9.8.4 Nouvelle soumission d’un lot de fabrication

9.8.4.1 Bouteilles traitées thermiquement

Dans le cas de bouteilles traitées thermiquement, le fabricant peut retraiter thermiquement le lot de fabrication rejeté.Ce lot doit ensuite être soumis en tant que nouveau lot, comme spécifié en 9.7.

9.8.4.2 Bouteilles non traitées thermiquement

Dans le cas de bouteilles non traitées thermiquement, le lot peut être traité thermiquement et à nouveau soumis, àcondition que des essais complémentaires d’agrément de modèle soient réalisés et que les procédés de soudagesoient qualifiés afin d’établir la pertinence du traitement thermique.

9.8.5 Réparation des soudures

Les bouteilles individuelles rejetées en raison de défauts locaux de soudure peuvent, sauf indication contraire, fairel’objet de réparation de soudure sans traitement thermique supplémentaire à condition que ces bouteilles soient ànouveau soumises aux essais spécifiés en 9.1.2.

Toutes les réparations doivent être réalisées par du personnel qualifié et conformément à un mode opératoire deréparation approuvé (voir Article 6).

10 Marquage

Toute bouteille doit comporter un marquage clair et lisible comportant les marques relatives à sa certification,à sa fabrication et à son exploitation conformément à l’EN 14894 ainsi que les marques spécifiques normalisésexigés à l’Annexe A.

!

NOTE 1 Le marquage selon l’EN 14894 :2006 est conforme aux exigences du RID/ADR 2009.

NOTE 2 L’EN 14894 est régulièrement mise à jour pour rester conforme à la dernière version du RID/ADR."

Lorsque le marquage se situe directement sur l’enveloppe sous pression, il doit être démontré par des essais defatigue et de rupture que la rupture ne s’initie pas au niveau des marquages et que ces derniers restent lisibles.

Tableau 7 — Exigences pour les nouveaux essais par lot de fabrication

Taille du lot/sous-lot d’inspection Échec Nouveaux essais

≤ 250 1 M 2 M + 1 B

≤ 250 1 B 2 B + 1 M

> 250 1 M 2 M + 2 B

> 250 1 B 1 M + 4 B

NOTE M indique un essai mécanique et B un essai de rupture.

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11 Certificat

Chaque lot de bouteilles doit faire l’objet d’un certificat attestant que les bouteilles sont en tous points conformes auxexigences de la présente Norme européenne.

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Annexe A

(normative)

!Marquage spécifique normalisé"

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

NOTE !RID/ARD déclare que «les marques additionnelles ne seront pas en contradiction avec les marques exigées».Ceci est réalisé si le marquage additionnel est séparé des marques exigées par un espace."

Tableau A.1 — !Marquage spécifique normalisé"

Définition Exemple

Dans le cas d’une bouteille normalisée, ce symbole !doit être placé" immédiatement lenuméro de la présente Norme européenne.

N

Dans le cas d’une bouteille détensionnée, ce symbole !doit être placé" immédiatementle numéro de la présente Norme européenne.

S

Dans le cas d’une bouteille ni normalisée, ni détensionnée, ce symbole !doit être placé"immédiatement le numéro de la présente Norme européenne.

U

Dans le cas où la bouteille a été soumise à une épreuve !de pression" plus élevéeconformément à 7.7.1.2, !la ou les classes de GPL" doivent être marquées.

«Butane» «Mélange A»

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Bibliographie

[1] ISO 10920, Bouteilles à gaz — Filetages coniques 25E pour le raccordement des robinets sur les bouteilles àgaz — Spécifications.

[2] EN ISO 11116-1, Bouteilles à gaz — Filetage conique 17E pour le raccordement des robinets sur les bouteillesà gaz — Partie 1 : Spécifications (ISO 11116-1:1999).

[3] EN 13152, Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL — Fermeture automatique.

[4] EN 13153, Spécifications et essais des robinets de bouteilles de GPL — Fermeture manuelle.

[5] !ADR 2007", Accord européen relatif au transport international des marchandises dangereuses par route.

[6] !RID 2007", Règlement concernant le transport international ferroviaire des marchandises dangereuses.

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Documents

PNM 02[1].3.123-NF EN 1442+A1-2008.pdf