Pp-28 Pkir Pkis Eki Pki-ex en de Fr Nl It 201309 2

Fire Damper PKI and Evacuation Damper EKIBrandschutzklappe PKI und Entrauchungsklappe EKIClapet coupe-feu et d‘évacuation et clapet coupe-feu pour

ľenvironement explosiveBrandklep PKI and rookkleppen voor brand compartimentering EKI

Serranda Tagliafuoco PKI e Serranda Evacuazione fumi EKI

Round PKIR EI30S / EI60S / EI90S / EI120S / EI180S & EKIR EI30S & E60S & Rectangular PKIS EI90S / EI120S Rund PKIR EI30S / EI60S / EI90S / EI120S / EI180S & EKIR EI30S & E60S & Eckig PKIS EI90S / EI120S Arrondissez PKIR EI30S / EI60S / EI90S / EI120S / EI180S et EKIR EI30S & E60S & Rectangulaire EI90S PKI / EI120S Rond PKIR EI30S / EI60S / EI90S / EI120S / EI180S & EKIR EI30S & E60S & Rechthoekig PKIS EI90S / EI120SCircolare PKIR EI30S / EI60S / EI90S / EI120S / EI180S & EKIR EI30S & E60S & Rettangolare PKIS EI90S / EI120S PKI2-Ex-R-EI60s / EI90S / EI120S PKI2-Ex-S-EI90S / EI120S

GB - Original Installation, Operation and Maintenance manual (page 8 - 9)DE – Original Beschreibung für Installation, Betrieb und Wartung (Seite 10 - 11)FR - Original Manuel d‘installation, d‘exploitation et de maintenance (page 12 - 13)NL - Officiële Installatie, Installatie en bedieningsvoorschriften (pagina 14 - 15)IT - Manuale di installazione, uso e manutenzione (pagina 16 - 17)

INSTALLATION OPERATION AND MAINTENANCE MANUALINSTALLATIONS- UND WARTUNGSANLEITUNGFONCTIONNEMENT MANUEL D‘INSTALLATION ET D‘ENTRETIENINSTALLATIE EN BEDIENINGSVOORSCHRIFTMANUALE DI INSTALLAZIONE D‘USO E MANUTENZIONE

EACH FIRE DAMPER HAS TO BE INSTALLED ACCORDING TO THIS MANUAL!

JEDE BRANDSCHUTZKLAPPE MUSS, WIE IN DIESEM MANUAL BE-SCHRIEBEN, INSTALLIERT WERDEN!

CHAQUE VOLET D‘INCENDIE DOIT ÊTRE INSTALLÉ SELON CE MANUEL!

IEDERE BRANDKLEP DIENT TE WORDEN GEMONTEERD VOLGENS BIJGEVOEGDE INSTALLATIEHANDLEIDING!

OGNI SERRANDA TAGLIAFUOCO DEVE ESSERE INSTALLATA SE-CONDO QUANTO RIPORTATO IN QUESTO MANUALE!

1396 - CPD - 0061 1396 - CPD - 0062

PP-28 IMOS-Systemair 09 / 2013

2 / 20 | PKIR, PKIS & EKI

øD +

60

P

øD -

3

P

L ×

H

L +

160

× H

+ 1

60

P

P

20

P

øD +

60

øD +

100

20 20

P

L +

160

× H

+ 1

60

L ×

H

L +

200

× H

+ 2

00

L +

120

× H

+ 1

20

20

P

P

øD -

3

øD +

(200

to 3

00)

Fig. 1: Installation of round and square fire damper with gypsum mixture or concrete (* gypsum / mortar / concrete)Abb. 1: Installation von der eckigen und runden Brandschutzklappe mit dem Mörtel, Beton Gips (* Gips. Mörtel, Beton) Fig. 1: Installation du clapet coupe-feu rond et carré avec un mélange de plâtre ou de béton (de plâtre / mortier / béton)Fig. 1: Installatie van ronde en vierkante brandklep met een gips mengsel of beton (* gips/specie/beton)Fig. 1: Installazione di serranda tagliafuoco circolare e rettangolare con gesso o calcestruzzo (* gesso / malta / cemento)

Fig. 2: Installation of round and square fire damper with mineral wool and cover platesAbb. 2: Installation von der eckigen und runden Brandschutzklappe mit der Mineralwolle und DeckplattenFig. 2: Installation du clapet coupe-feu rond et carré avec de la laine minérale et des plaques de couvertureFig. 2: Installatie van ronde en vierkante brandklep met mineraalwol en afdekplatenFig. 2: Installazione di serranda tagliafuoco circolare e rettangolare con lana minerale e piastre di copertura

*

PKIR, PKIS & EKI | 3 / 20

Front cover plate ø 400 - 1000 mm

Vordere Deckplatte ø 400 - 1000 mm

Plaque avant ø 400 - 1000 mm

Voorzijde afdekplaten ø 400 - 1000 mm

Piastra di copertura anteriore ø 400 - 1000 mm

Fig.3: Front and back cover plate for PKIRAbb. 3: Vorder und hintere Deckplatte für die PKIRFig. 3: Avant et arrière plaque de recouvrement pour PKIRFig. 3: Voor- en achterzijde met afdekplaten PK-I-RFig. 3: Piastra di copertura anteriore e posteriore per PKIR

Front cover plate ø 100 - 355 mm; Back cover plate ø 100 - 1000 mm

Vordere Deckplatte ø 100 - 355 mm; Hintere Deckplatte ø 100 - 1000 mm

plaque avant ø 100 - 355 mm, couverture arrière plaque ø 100 - 1000 mm

Voorzijde afdekplaten ø 100 - 355 mm, achter afdekplaat ø 100 - 1000 mm

Piastra di copertura anteriore ø 100 - 355 mm; la piastra di copertura poste-riore ø 100 - 1000 mm

SwitchSchalterInterrupterschakelaarlevetta

Fig. 4: Inspection switch on the thermal fuseAbb. 4: Inspectionsschalter auf der ThermosicherungFig. 4: Interrupteur d‘inspection sur le fusible thermique Fig. 4: Inspectie-schakelaar op de thermische zekeringFig. 4: Levetta di rilascio del fusibile termico


BELIMO BLF230-T, BF230-T

Fig. 5: Wiring scheme of actuators for DV7Abb. 5: Verkabelungsschema für Stellantriebe DV7Fig. 5: Schéma de câblage des actionneurs pour DV7 Fig. 5: Aansluitschema van de servomotor DV7Fig. 5: Schema di collegamento attuatori DV7

BELIMO BLF24-T, BF24-T

Fig. 6: Wiring scheme of actuators for DV9Abb. 6: Verkabelungsschema für Stellantriebe DV9Fig. 6: Schéma de câblage des actionneurs pour DV9Fig. 6: Aansluitschema van de servomotor DV9Fig. 6: Schema di collegamento attuatori DV9

Note• Caution: Main power supply voltage!• A device that disconnects the pole conductors (minimum contact gap 3

mm) is required for iso lation from the power supply.• Parallel connection of several actuators possible.

Power consumption must be observed!

Hinweis• Achtung: Spannung der Hauptstromversorgung!• Ein Gerät, welches die Leiter trennt (Kontaktabstand mindestens 3 mm)

ist für die Isolierung von der Stromversorgung erforderlich.• Parallelschaltung mehrerer Antriebe möglich.

Leistungsaufnahme ist zu beachten!

Noter• Attention: Principal tension d‘alimentation!• Un dispositif qui déconnecte les conducteurs polaires

(Minimum de 3 mm avec ouverture des contacts) est nécessaire pour l‘isolement à partir de la source d‘alimentation.

• Raccordement parallèle de plusieurs actionnement possibles Consommation électrique doivent être respectées!

Let op:• Voorzichtig: netvoedingsspanning!• Voor afscherming tegen de netvoeding is er een apparaat nodig dat de

geleiders van de polen onderbreekt (met een tussenruimte van minimaal 3 mm).

• Parallelaansluiting van meerdere aandrijvingen mogelijk. Stroomverbruik moet in de gaten worden gehouden! (dit geldt voor de fig.5. Servomotor Belimo 230V)

Nota• Attenzione: tensione di alimentazione principale!• Un dispositivo che scollega i conduttori poli (apertura dei contatti minimo

3 mm) è richiesto per isolamento dalla rete elettrica.• Collegamento in parallelo di più attuatori.

Il consumo di energia deve essere osservato!

S1 S2 S3 S4 S5 S6

<5° <80°

21

N L1

BAE72B-STf1 Tf2 Tf3 LED

!

Note• Supply via safety isolation transformer• Parallel connection of several actuators possible.• Power consumption must be observed!

Hinweis• Versorgung durch den Sicherheitstransformator• Parallelschaltung mehrerer Antriebe möglich.• Stromverbrauch ist zu beachten!

Noter• Alimentation par transformateur d‘isolement de sécurité• Raccordement parallèle de plusieurs actionneurs possibles.• Consommation électrique doivent être respectées!

Let op:• Voeding via veilige isolatietransformator• Parallelaansluiting van meerdere aandrijvingen mogelijk.• Stroomverbruik moet in de gaten worden gehouden! (dit geldt voor de

fig.6. Servomotor Belimo 24V)

Nota• Alimentazione da trasformatore di sicurezza• Collegamento in parallelo di più attuatori.• Consumo di energia deve essere osservato!

S1 S2 S3 S4 S5 S6

<5° <80°

21

– +

T ~

BAE72B-STf1 Tf2 Tf3 LED

!


1 – lever, Hebel, Levier, hendel, Leva di riarmo2 – aretation knob, Arretier-Drehknopf, Bouton aretation, bedieningsknop, Manopola3 – electromagnet, Elektromagnet, électro-aimant, elektromagneet, elettro-magnete

Fig.8: Manual actuator for small fire damperAbb. 8: Handantrieb für kleine BrandschutzklappenFig. 8: actionneur manuel pour clapet coupe-feu petite Fig. 8: Handmatige bediening voor kleine brandkleppenFig. 8: attuatore manuale per piccole serrande tagliafuoco

Fig.9: Manual actuator for big fire dampeAbb. 9: Handantrieb für große BrandschutzklappenFig. 9: actionneur manuel pour clapet coupe-feu grandFig.9: Handmatige bediening voor grote brandkleppenFig. 9: attuatore manuale per grandi serrande tagliafuoco

21

3

3

1

2

Fig.7: Electrical connection of the servo Schischek ExMax-15 BF with actuating device FireSafe

Abb. 7: Elektrischer Anschluss des Servo Schischek ExMax-15 BF mit thermoelektrischer Sicherung FireSafe

Fig. 7: Raccordement électrique de la servo Schischek ExMax-15 BF avec fusible thermoélectrique FireSafe

Fig. 7: Elektrische aansluiting van de servo Schischek ExMax-15 BF met thermo-elektrische zekering brandveilig

Fig. 7: Collegamento elettrico del servo Schischek ExMax-15 BF con termoelettrica fusibile FireSafe


Actuating type Electromagnet 24V 1 impuls connection

Electromagnet 24V 4 interrupt. connection Indication closed 3 indication open 3

Stellantrieb Typ Elektromagnet 24 V 1 Impulsanschluss

Elektromagnet 24 V 4 Impulsanschluss Indik. geschlossen 3 Indikation geöffnet 3

Type d'actionnement Électro-aimant 24 V 1 connexion impuls

Électro-aimant 24 V 4 connexion impuls Indication fermé 3 Indication ouvert 3

Bedieningsmechanisme soort

Elektromagneet 24 V 1 impuls aansluiting

Elektromagneet 24 V 4 impuls aansluiting Indicatie gesloten 3 Indicatie geopend 3

Tipo di azionamento Elettromagnete 24 V 1 collegamento impuls

Elettromagnete 24 V 4 collegamento impuls Indicazione chiuso 3 Indicazione aperto 3

DV1 X

DV1-2 X X

DV2

DV2-2

DV3 X

DV4

DV5 X X

DV5-2 X X X

DV6

DV6-2

DV3B X

DV4B

DV5B X X

DV5B-2 X X X

DV6B

DV6B-2

DV1 – DV6B-2 according to ordering code, gemäß Bestellcode, en fonction du code de commande, volgens bestelcode , secondo il codice di ordinazione

X = part included, Teil inkludiert, partie inclus, deel opgenomen, incluso

1 – open, geöffnet, ouvert, open , aperto2 – closed, geschlossen, fermé, gesloten , chiuso3 – closes by impuls, schliesst bei Impuls, ferme par impulsion, sluit bij signaal, chiuso da impulso4 – closes by current interruption, schliesst nach Stromunterbre-chung, ferme par l‘interruption du courant, sluit bij de huidige onderbreking, chiuso per interruzione di corrente

1 Electromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 24V 50Hz, 10/1,70 A, pickup power 240 VA, pickup time 100ms, standard IP00

1 Elektromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 24V 50Hz, 10/1, 70 A, Anzugs-leistung 240 VA, Anzugszeit 100ms, Standard IP00

1 Électro-aimant EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 24V 50Hz, 10/1, 70 A, puis-sance ramassage 240 VA, temps de prise 100ms, standard, IP00

1 Elektromagneet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 24V 50Hz, 10/1, 70 A, stuur-spanning 240 VA, activeringstijd 100ms, standaard IP00

1 Elettromagnete EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 24V 50Hz, 10/1, 70 A, poten-za di spunto 240 VA, tempo di risposta 100ms, standard IP00

2 electromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 230V 50Hz, 1/0,17 A, pickup power 240 VA, pickup time 100ms, standard IP00

2 Elektromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 230V 50Hz, 1/0, 17 A, Anzugs-leistung 240 VA, Anzugszeit 100ms, Standard IP00

2 Electromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 230V 50Hz, 1/0, 17 A, puis-sance ramassage 240 VA, temps de prise 100ms, standard, IP00

2 Elektromagneet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 230V 50Hz, 1/0, 17 A, stuur-spanning 240 VA, activeringstijd 100ms, standaard IP00

2 Elektromagnet EVJ 1, MEP Postrelmov, AC 230V 50Hz, 1/0, 17 A, potenza di spunto 240 VA, tempo di risposta 100 ms, standard IP00

1

3

24V

EVJ124V

24V

4

1

E1FS24V

1

2

24V

2

1

24V


Actuating type Electromag. 230 V 2 impuls connection

Electromag. 230 V 5 interrupt. connection Indication closed 3 Indication open 3

Stellantrieb Typ Elektromagnet 230 V 2 Unterbrechungsanschl.

Elektromagnet 230 V 5 Unterbrechungsanschl. Indik.geschlossen 3 Indikation geöffnet 3

Type d'actionnement Électro-aimant 230 V 2 connexion dínterruption

Électro-aimant 230 V 5 connexion dínterruption Indication fermé 3 Indication ouvert 3

Bedieningsmechanisme soort

Elektromagneet 230 V 2 ondrebreking aanslui.

Elektromagneet 230 V 5 ondrebreking aanslui. Indicatie gesloten 3 Indicatie geopend 3

Tipo di azionamento Elettromagnete 230 V 2 collegam. interruzione

Elettromagnete 230 V 5 collegam. interruzione Indicazione chiuso 3 Indicazione aperto 3

DV1

DV1-2

DV2 X

DV2-2 X X

DV3

DV4 X

DV5

DV5-2

DV6 X X

DV6-2 X X X

DV3B

DV4B X

DV5B

DV5B-2

DV6B X X

DV6B-2 X X X

3 Microswitch Zippy vk-03 - 3A 125/250VAC3 Mikroschalter Zippy vk-03 - 3A 125/250VAC3 Microrupteur Zippy vk-03 - 3A 125/250VAC3 Microschakelaar Zippy vk-03 - 3A 125/250VAC3 Microinterruttore Zippy vk-03 - 3A 125/250VAC

4 Electromagnet E1FS 0531-1, MEP Postrelmov, DC 24 V, 4 W, load factor 100%, IP65

4 Elektromagnet E1FS 0531-1, MEP Postrelmov, DC 24 V, 4 W, load factor 100%, IP65

4 Electromagnet E1FS 0531-1, MEP Postrelmov, DC 24 V, 4 W, Einschalt-dauer 100%, IP65

4 Elektromagneet E1FS 0531-1, MEP Postrelmov, DC 24 V, 4 W, beladings-graad 100%, IP65

4 Elettromagnete E1FS 0531-1, MEP Postrelmov, DC 24 V, 4 W, fattore di carico 100%, IP65

5 Electromagnet E1FS 0551-1, MEP Postrelmov, AC 230 V, 6 W, load factor 100%, IP65

5 Elektromagnet E1FS 0551-1, MEP Postrelmov, AC 230 V, 6 W, Einschalt-dauer 100%, IP65

5 Electromagnet E1FS 0551-1, MEP Postrelmov, AC 230 V, 6 W, facteur de charge 100%, IP65

5 Elektromagneet E1FS 0551-1, MEP Postrelmov, AC 230 V, 6 W, beladings-graad 100%, IP65

5 Elektromagnet E1FS 0551-1, MEP Postrelmov, AC 230 V, 6 W, fattore di carico 100%, IP65

Fig. 10: Wiring scheme of DV1 to DV6B-2Abb.10: Verkabelungsschema für DV1 bis DV6B-2Fig. 10: Schéma de câblage du DV1 à DV6B-2Fig. 10: Aansluitschema van de DV1 en DV6B-2Fig. 10: Schema elettrico del DV1 per DV6B-2

230V

1

3

EVJ1230V

230V

4

1

E1FS230V

230V

1

2

2

1

230V


GB

The Installation, Operation and Maintenance manual applies to the fire dam-per types PKIR and PKIS with fire resistivity EI30S, EI60S, EI90S, EI120S, produced by IMOS-Systemair, contains basic information and recommenda-tions regarding the design, installation and usage, which need to be followed in order to guarantee a proper and trouble-free operation of the unit. The key to this is to read this manual thoroughly, use the damper according to the instructions provided in it and to adhere to the safety requirements. This manual concerne also the fire dampers for explosive environment ac-cording to Directive 94/9/EC, which defines technical requirements to the devices and saving systems designated for explosive environment - the fire dampers are in version for group II category 2/- G for saving befor explosion of the gases group IIB according to EN 13463-1: 2009.

OperationGeneral InformationThe IMOS – Systemair fire dampers are defined as fire closures for ventilation ducts, to be installed in the spot where the ventilation duct passes through the fire partition wall, or at the end of the duct in front of the outlet. In case of a fire the dampers work as a fire safety element and prevent the fire from spreading throughout the ventilation duct during a specified amount of time.

• PKI fire damper units are designed to be imbedded into the horizontal or vertical rigid fire partition walls or vertical flexible fire partition walls.

• All units as standard are electrical actuator or manual actuator driven.• The dampers are to be operated in a workplace which is protected from

weather conditions and to be used in ventilation ducts distributing the air without any other mechanical or chemical contamination in the following operating conditions:

• The maximum air flow speed of 12m/s• The maximum relative air humidity of 90%• The temperature falling within the range of -10 to +65°C

NOTE: The accessories for mounting – cover plates for dry installation can be ordered along with the fire dampers.

As a standard, all the fire dampers manual and motorized are equipped with a thermal fuse, which, after having reached or exceeded the temperature of 72 °C with a ± 1,5 °C tolerance, unblocks the actuating springs, which causes the damper blades to close. Upon request it is possible to supply thermal fuse with a higher fusion temperature – motorized can be 95°C, manual according to demand.In terms of noise are the IMOS-Systemair fire dampers passive. You can hear some increased noise only when closing or opening the damper in case of revisal or fire (and it takes less than 20 seconds).

1 Installation manual• All connecting ducts to the fire damper must be supported or suspended

in such way that the duct weight would not lean on damper or damper flanges. Furthermore the damper should not bare any weight from the above or surrounding construction of the wall; this can result in distortion of the casing and ultimately malfunction of the fire damper.

• Damper actuator can be located on any side of the wall, however it must be positioned in such way that there is easy access provided for inspection or service.

• Spacing between the fire dampers must be a minimum of 200 mm according to EN 1366-2.

• Space between the wall and the fire damper must be at least 75 mm according to EN 1366-2.

• Fire damper is embedded into fire partition construction in such way that when the damper blade is in closed position, the blade will be situated within the wall.

• Damper can be embedded in the wall or in the ceiling with min. thick-ness according to EN 1366-2 Tab. 3 - 5.

• All dampers can be installed with blade in horizontal or vertical position.• Nonexplosive fire dampers must be grounded after installation.• Nonexplosive electrical equipment assembled on or in the nonexplosive

fire damper must respond to given explosive environment according to EN 60079-10.

• Electrical connection of the servo Schischek ExMax-15 BF with thermo-electric fuse FireSafe is on the Fig. 10

1.1 Building the round/square fire damper PKIR/PKIS in the rigid wall or ceiling, with gypsum mixture or concrete (Fig. 1)1. Make a round hole for installation with no less then Ød + 60 mm / square

hole with no less then L + 160 mm and H + 160 mm2. Insert the fire damper in the middle of the opening so the fire dampers ben-

dable bracket is resting against the wall and the blade is inside the wall. Use the bendable bracket to mount the fire damper with a suitable M8 screw.

3. Fill the entire opening with gypsum mixture or concrete. 4. Clean the damper if necessary after the installation.5. Check fire damper functionality. (See Operating manual)

1.2 Building the round/square fire damper PKIR/PKIS in the rigid or flexible wall or ceiling using mineral wool (Fig. 2)1. Make a round hole for installation with no less then Ød + 60 mm / square

hole with no less then L + 160 mm and H + 160 mm.2. Insert the fire damper in the middle of the opening so the fire dampers

bendable bracket is resting against the wall or ceiling and the closed blade is inside the wall or ceiling. Use the bendable bracket to mount the fire damper with a suitable M8 screw.

3. Assemble all 4 front cover plates from the side of the bendable bracket – by round fire damper ND Ø400 use front cover plates with gaps for rivets (Fig. 3) For fire damper ND≤Ø400 mm cover plates are equal all 8 pieces.

4. Fill the entire opening with mineral wool with a proper density. 5. Assemble all 4 cover plates from the other side.6. Use fire resistant mastics to seal gaps between cover plates and ca-

sing and wall.7. Clean the damper if necessary after the installation.8. Check fire damper functionality. (See Operation manual)

2 Operational manualAfter installing the fire damper into the wall actuator needs to be armed into operating position – open.

2.1 Servo operated actuatorConnect the electrical actuator to power (Fig. 5, 6). The electromotor is acti-vated and puts the damper into operation position - open.

2.2 Manual operated actuatorTurn and aret the lever to the open position (Fig.8 and 9). Damper blade will open, control system, which the damper is connected to, signals (according to damper connection, Fig. 10) open position of the damper blade.

2.3 Manual operated actuator with microswitches and/or electromagnetThe same as 2.2 plus connect the electromagnet to power (Fig. 10).

3 Functionality check3.1 Manual actuator: • pull the black knob, move the lever to the position open and detach the

black knob – the lever must rest in arrest position open, microswitch of the open indication must be on (if assembled).

• detach the lever of the actuating mechanism by pull of the black knob – lever must stay in arrest position closed, microswitch of the closed indication must be on (if assembled).

• pull the black knob, move the lever to the position open and detach the black knob – the lever must rest in arrest position open – this is operational position.

3.2 Servo operated actuator:• by closing of the main circuit of the servo must fire damper automaticaly

open – the cursor on the servo must indicate to the position 0°.• press the inspection switch on the thermal fuse (Fig. 4) and hold it till the fire

damper fully close – the cursor on the servo must indicate to the position 90°.• deatch the inspection switch on the thermal fuse. The fire damper must

fully open – the cursor on the servo must indicate to the position 0°– this is operational position.


4 Check of DampersActuator keeps fire dampers in operation and in safe status during their whole period of service according to this manual. It is not allowed to do any changes or modifications on the dampers and any damper parts cannot be removed without producer’s permission. Operator provides regular checking of the dampers according to valid legislation and standards given by the country. If not stated in other way, operator does the damper check once per 12 months. Damper checking is provided by trained person. Fire damper status determi-ned during the check is noted into operation diary with the date of the check, name, last named and signature of the person that has done the check. If any inadequacies were determined it is needed to note also proposal for their elimination into the operation diary.During visual check are possible visible damages on the damper parts checked. From outer side of the damper check the damper casing and actuator. During visual check from the inner part of the damper, inspection lid is dismounted and the sealing is checked together with intumescent material. Check the dam-per inner casing, heat fuse, all the sealing’s inside the damper, damper blade and also the correctness of damper blade closure (when it is at the end stop in closed position). Damper blade must be open in operation mode. Do not open the inspection lid in case you have airflow in the duct system!

Recommended Check Steps According to the EN 15 650 Regulation:1. Damper reference2. Date of inspection3. Check of the actuator wiring for damage (where applicable)4. Check end-switch wiring for damage (where applicable)5. Check damper cleanliness and cleaning if needed6. Check the condition of the blades and the sealings, correction and re-

cord if needed7. Confirm the safety closure operation of the fire damper according to the

manufacturers instructions8. Confirm the operation to open and closed position by use of the control

system and physical observation of the damper, correction and record if needed

9. Confirm operation of the OPEN and CLOSED end switches, correction and record if needed

10. Confirm that the damper fulfils its function as part of the control system (where necessary)

11. Confirm that the damper is left in its normal working position.

NOTE: Fire damper is usually part of the system. In this case, the entire system must be checked as specified in the operational and maintenance requirements of the system.

5 Warranty conditions:1. IMOS-Systemair s.r.o. provides warranty for all its PKI fire dampers. The

warranty period is 24 months, starting on the date of product shipment, by an exceptional agreement this period can be up to 30 months, star-ting on the date of shipment.

2. The product is tested in the production factory before the shipment. The producer guarantees that the product features shall be in accordance with the related technical standards during the whole warranty period, assuming that the customer uses it in a way that complies with the Ope-ration manual. If, in spite of this, any unpredictable production defects occur, the producer shall secure their removal without charge.

3. The customer may apply for the warranty service only in written form4. The warranty does not apply to defects caused by unprofessional hand-

ling, incorrect mounting, incorrect installation, mechanical damage or not following the instructions stated in the Operation manual.

5. The warranty period shall be prolonged for the same period of time which has elapsed between the date when the customer lodged the claim for warranty service and the date when the repair was carried out.

6. The repair shall be carried out at the customer’s premises and the producer shall bear all the costs which are necessarily needed for the repair.

7. If no warranty-applicable defects are found, the costs for sending a ser-vice technician or expert shall be borne by the customer who submitted a claim for repair. It is necessary to transport the dampers in boxes, by such means of transport that provide a cover, according to the local regulations. When handling during transportation and storage, the dam-pers must be protected against damage and weather conditions. The damper blades must be in the “CLOSE” position. It is recommended to store these products in an enclosed, dry area where the temperature falls within the range of -10°C to +50°C.

NOTE: Operating diary, CE marking and data replenished on the last pages.

GB


Die Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung gilt für die von IMOS-Systemair hergestellten Brandschutzklappen der Typen PKIR und PKIS mit den Feuerwiderstandsklassen EI30S, EI60S, EI90S, EI120S. Diese Anleitungen beinhalten Informationen und Empfehlungen hinsichtlich Kon-struktion, Installation und Verwendung, die einen ordnungsgemäßen und reibungslosen Betrieb des Geräts ermöglichen. Die Schlüssel dazu sind das vollständige Lesen dieser Anleitung, der ordnungsgemässe Einsatz der Klappen gemäss Anleitung und Einhaltung der Sicherheitsanforderungen. Dieses Handbuch betrifft die Brandschutzklappen für explosionsgefährdete Bereiche gemäß der Richtlinie 94/9/EG. Hier werden die technischen Anfor-derungen für Geräte und Systeme in explosionsgefährdeten Umgebungen definiert. - die Brandschutzklappen sind verwendbar für die Gruppe II Kate-gorie 2 / - G für den Schutz vor Explosion der Gase Gruppe IIB nach DIN EN 13463-1: 2009.

BetriebAllgemeine InformationenDie IMOS - Systemair Brandschutzklappen sind Feuerverschlüsse in Lüf-tungsrohren und werden an den Übergängen an Brandschutzwänden oder am Ende von Lüftungsrohren, vor dem Auslass eingesetzt. Im Brandfall sind die Klappen ein Bestandteil des Brandschutzes und verhindern für eine bestimmte Zeit die Brandausbreitung über die Lüftungsrohre.

• PKI Brandschutzklappen sind für den horizontalen oder vertikalen Einbau in feste Brandschutzwände oder in vertikal bewegliche Brand-schutzwände entwickelt worden.

• Alle Geräte sind standardmässig mit elektrischem oder manuellem Stel-lantrieb betrieben.

• Die Klappen sind an einem wettergeschützten Ort und in Lüftungssys-temen ohne jegliche mechanische oder chemische Verschmutzung ge-mäss den folgenden Anforderungen einzusetzen:

• Maximale Luftgeschwindigkeit von 12 m/s• Maximale relative Luftfeuchtigkeit von 90 %• Temperaturbereich von -10 bis +65 °C

HINWEIS: Montagezubehör, wie Abdeckplatten für den Trockeneinbau, kann gemeinsam mit den Brandschutzklappen bestellt werden.

Als Standard sind alle manuellen und motorbetriebenen Brandschutzklap-pen mit einem thermoelektrischen Auslöser ausgestattet. Dieser entriegelt die Schliessfeder bei Erreichen oder Überschreiten einer Temperatur von 72 °C (± 1,5 °C Toleranz) und schliesst somit die Brandschutzklappe. Auf Wunsch können thermoelektrische Auslöser mit einem höheren Schmelz-punkt geliefert werden. Bei motorbetriebenen Brandschutzklappen sind Schmelzpunkte mit 95 °C möglich, bei manuellen auf Anfrage.

Die IMOS-Systemair Brandschutzklappen verursachen im normalen Lüf-tungsbetrieb keine Geräusche. Bei Tests oder im Brandfall ist für weniger als ca. 20 Sekunden ein leichtes Geräusch beim Schließen oder Öffnen der Klappe zu hören.

1 Installationsanleitung• Alle an die Brandschutzklappen angeschlossenen Rohre und Kanäle

sind auf geeignete Weise zu stützen, so dass keine Gewichtsbelastung an den Klappen oder an den Klappenflanschen auftritt. Weiterhin dürfen die Klappen keinen Belastungen durch die Wandkonstruktion ausgesetzt werden. Dies kann dazu führen, dass Fehlfunktionen durch Verformun-gen des Gehäuses auftreten.

• Der Klappenstellantrieb kann vor oder hinter der Wand platziert werden. Er sollte jedoch leicht zugänglich für Inspektions- und Wartungsarbeiten sein.

• Der Abstand zwischen den Brandschutzklappen muss mindestens 200 mm gemäß DIN EN 1366-2 betragen.

• Der Abstand zwischen Wand und Brandschutzklappe muss mindestens 75 mm gemäß DIN EN 1366-2 betragen.

• Die Brandschutzklappen sind in die Brandschutzkonstruktion so einzu-bauen, dass sich die Klappenblätter in geschlossener Stellung innerhalb der Wand befinden.

• Die Klappen können in der Wand oder in der Decke mit einer minimalen Wandbreite gemäß EN 1366-2, Tab. 3 - 5 eingebaut werden.

• Alle Brandschutzklappen können horizontal vertikal installiert werden.• Explosionsgeschützte Brandschutzklappen müssen nach der Installation

geerdet werden,• Explosionsgeschützte elektrische Geräte montiert auf oder in den

explosionsgeschützten Brandschutzklappen unterliegen der DIN EN 60079-10.

• Elektrischer Anschluss des Servo Schischek ExMax-15 BF mit thermo-elektrischer Sicherung FireSafe ist auf dem Bild. 10

1.1 Einbau der Brandschutzklappen PKIR/PKIS in feste Wände oder Decken mit einer Gipsmischung oder Beton (Abb. 1)1. Es ist eine runde Öffnung mit mind. Od + 60 mm oder eine quadra-

tische Öffnung mit mind. L + 160 mm und H + 160 mm herzustellen.2. Die Brandschutzklappe ist in der Mitte der Öffnung einzusetzen, so

dass die biegsamen Bügel der Brandschutzklappe an der Wand an-liegen und sich das geschlossene Klappenblatt innerhalb der Wand befindet. Der biegsame Bügel der Brandschutzklappe wird mit geeig-neten M8 Schrauben befestigt.

3. Die komplette Öffnung ist mit einer Gipsmischung oder Beton auszu-füllen.

4. Die Brandschutzklappe ist nach dem Einbau, wenn nötig, zu reinigen.5. Die Funktion der Brandschutzklappen ist zu überprüfen. (siehe Be-

triebsanleitung)

1.2 Einbau der runden/quadratischen Brandschutzklappen PKIR/PKIS in feste oder bewegliche Wände oder Decken mit Mineralwolle (Abb. 2)1. Es ist eine runde Öffnung mit mind. Od + 60 mm oder eine quadra-

tische Öffnung mit mind. L + 160 mm und H + 160 mm herzustellen.2. Die Brandschutzklappe ist in der Mitte der Öffnung einzusetzen, so

dass die biegsamen Bügel der Brandschutzklappe an der Wand oder der Decke anliegen und sich das geschlossene Klappenblatt innerhalb der Wand befindet. Der biegsame Bügel der Brandschutzklappe wird mit geeigneten M8 Schrauben befestigt.

3. Alle 4 Abdeckplatten sind auf der Seite mit dem Bügel zu montieren - Bei runden Brandschutzklappen DNØ400 mm sind die Abdeckplatten mit den Öffnungen für Nieten zu verwenden. Bei Brandschutzklappen DN Ø400 mm werden die Abdeckplatten in 8 gleichgrossen Teilen ge-liefert.

4. Die komplette Öffnung ist ausreichend dicht mit Mineralwolle auszu-füllen.

5. Alle 4 Abdeckplatten sind auf der gegenüberliegenden Seite zu mon-tieren.

6. Zur Abdichtung von Spalten zwischen Abdeckplatten, Gehäuse und Wand ist ein feuerbeständiger Kitt zu verwenden.

7. Die Brandschutzklappe ist nach dem Einbau, wenn nötig, zu reinigen.8. Die Funktion der Brandschutzklappen ist zu überprüfen. (siehe Be-

triebsanleitung)

2 BetriebsanleitungNach dem Einbau der Brandschutzklappe ist der Stellantrieb in die Be-triebsstellung „Offen“ zu bringen.

2.1 Motorbetriebener StellantriebDen elektrischen Stellantrieb an die Stromversorgung anschließen (Abb. 5, 6). Wenn der Elektromotor mit Strom versorgt wird, gehen die Klappen in die Betriebsstellung „Offen“.

2.2 Manuell betriebener StellantriebDen Hebel drehen und in der Stellung „Offen „fixieren (Abb.8 und 9). Der Stellantrieb öffnet die Klappe und auf dem Regelsystem, mit dem die Klap-pe verbunden ist, signalisiert (gemäß Klappenanschluss Abb. 10) die Klap-penstellung „Offen“.

2.3 Manuell betriebener Stellantrieb mit Mikroschalter und/oder Elektromagnet gemäss 2.2, jedoch zusätzlich mit Anschluss des Elektromagneten an die Stromversorgung (Abb. 10).

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4 Überprüfung der Brandschutz-klappenDie regelmäßige Betätigung der Brandschutzklappen gemäß dieser Anleitung sichert deren Funktion während der gesamten Einsatzdauer. Ohne Genehmi-gung des Herstellers ist es nicht erlaubt Änderungen oder Modifizierungen an den Brandschutzklappen durchzuführen oder Teile zu entfernen. Der Betrei-ber ist verantwortlich für die regelmässige Prüfung der Brandschutzklappen gemäss gültigen Rechts- und Landesvorschriften. Falls nicht anders vorge-geben, ist die Prüfung der Brandschutzklappen einmal innerhalb von 12 Mo-naten durchzuführen. Die Brandschutzklappen sind von einer ausgebildeten Fachkraft zu überprüfen. Bei der Prüfung der Brandschutzklappen ist deren Zustandsbericht in das Betriebsbuch mit folgenden Angaben einzutragen: Tag der Prüfung, Vor- und Nachname des Prüfenden und dessen Unterschrift. Falls Auffälligkeiten festgestellt werden, sind diese auch mit Vorschlägen zur Beseitigung in das Betriebsbuch einzutragen.Während der Sichtkontrolle werden die Teile der Brandschutzklappen auf sichtbare Schäden geprüft. Von Aussen werden das Gehäuse und der Stellantrieb kontrolliert. Bei der Sichtkontrolle der innenliegenden Teile der Brandschutzklappen wird der Inspektionsdeckel demontiert und die Dich-tung sowie das Brandschutzmaterial geprüft. Es ist zu Prüfen: das Innen-gehäuse, alle Dichtungen in der Brandschutzklappe, die Klappenblätter sowie der korrekte Verschluss bei geschlossenen Klappen (Position „Ge-schlossen“). Im Betrieb müssen die Klappenblätter offen sein.

Der Inspektionsdeckel darf nicht bei aktivem Luftstrom geöffnet werden!

Empfohlene Prüfschritte gemäß EN 15 650:1. Referenznummer Brandschutzklappe2. Wartungsdatum3. Prüfen des Anschlusses des Stellantriebs auf Schäden

(wenn vorhanden)4. Prüfen des Anschlusses des Endschalters auf Schäden

(wenn vorhanden)5. Prüfen auf Verschmutzung - wenn nötig reinigen6. Prüfen des Zustands der Klappen und der Dichtungen - wenn nötig kor-

rigieren und notieren7. Bestätigen des Sicherheitsverschlusses gemäss Herstellerangaben8. Bestätigen der Positionen „Offen“ und „Geschlossen“ über das Regel-

system und durch Beobachtung der Brandschutzklappe - wenn nötig korrigieren und notieren

9. Bestätigen der Funktion der Endschalter bei den Positionen „Offen“ und „Geschlossen“ - wenn nötig korrigieren und notieren

10. Bestätigen, dass die Brandschutzklappen ihre Funktion als Bestandteil des Regelsystems erfüllen (wenn nötig)

11. Bestätigen, dass die Brandschutzklappen nach dem Test in den norma-len Betriebszustand zurückgesetzt wurden

HINWEIS: Brandschutzklappen sind gewöhnlich ein Teil eines Systems. In diesem Fall muss das gesamte System gemäß den Betriebs- und War-tungsanleitungen des Systems geprüft werden.

3 Funktionsprüfung3.1 Manueller Stellantrieb• Am schwarzen Knopf ziehen, den Hebel in die Position „Offen“ be-

wegen und den schwarzen Knopf loslassen. Der Hebel muss in der Position „Offen“ einrasten. Falls ein Mikroschalter verwendet wird, muss dieser „Offen“ anzeigen.

• Am schwarzen Knopf ziehen und den Hebel vom Stellmechanismus lösen. Der Hebel muss in der Position „Geschlossen“ bleiben. Falls ein Mikroschalter verwendet wird, muss dieser „Geschlossen“ anzeigen.

• Am schwarzen Knopf ziehen, den Hebel in die Position „Offen“ be-wegen und den schwarzen Knopf loslassen. Der Hebel muss in der Position „Offen“ einrasten. Dies ist die Betriebsposition.

3.2 Motorbetriebener Stellantrieb• Unter Spannung muss der Servomotor die Brandschutzklappe automa-

tisch öffnen. Der Zeiger am Servomotor muss auf Position 0° stehen.• Durch Drücken und Halten der Prüftaste der Thermosicherung (Abb. 4)

muss die Brandschutzklappe komplett schliessen. Der Zeiger am

5 Garantiebedingungen1. IMOS-Systemair gibt Garantie auf alle PKI Brandschutzklappen. Die

Garantie gilt ab dem Datum der Auslieferung für 24 Monate. Mit einer Ausnahmeregelung kann diese Zeit auf 30 Monate ab dem Datum der Auslieferung verlängert werden.

2. Vor der Auslieferung wird das Produkt im Produktionswerk geprüft. Der Hersteller garantiert, dass das Produkt den allgemeinen technischen Standards während der gesamten Garantiezeit entspricht, wenn der Kunde es gemäss der Betriebsanleitung verwendet. Falls trotzdem unvorhersehbare Produktionsfehler auftreten, stellt der Hersteller den kostenlosen Austausch sicher.

3. Der Kunde sollte den Garantieservice nur in schriftlicher Form anfordern.

4. Die Garantie gilt nicht bei Fehlern durch unprofessionelle Handha-bung, falschen Einbau, falsche Installation, mechanische Schäden oder Nichtbeachtung der Angaben der Betriebsanleitung.

5. Die Garantiezeit wird um die gleiche Zeit verlängert, die seit dem Da-tum der Meldung des Garantieanspruchs und dem Datum der Durch-führung der Reparatur vergangen ist.

6. Die Reparatur wird vor Ort beim Kunden durchgeführt und der Herstel-ler übernimmt alle anfallenden Kosten, die für die Reparatur benötigt werden.

7. Bei Fehlern, die nicht unter den Garantieanspruch fallen, sind die Kos-ten für den Servicetechniker oder Fachmann vom Kunden zu überneh-men, der den Reparaturanspruch angemeldet hat. Es ist notwendig die Klappen in Kisten mit Deckel gemäß den örtlichen Vorschriften zu transportieren. Bei Transport und Lagerung sind die Klappen vor Beschädigung und Wettereinflüssen zu schützen. Die Klappenblätter müssen in der Position „Geschlossen“ sein. Es wird empfohlen diese Produkte verschlossen und trocken bei Temperaturen von -10 °C bis +50 °C zu lagern.

HINWEIS: Betriebsbuch, CE Kennzeichnung und vollständige Daten be-finden sich auf den letzten Seiten.


IntroductionLe Manuel d‘installation, d‘exploitation et de maintenance S‘applique à l‘clapet coupe-feu type PKIR et PKI avec EI30S résistivité incendie, EI60S, EI90S, EI120S, EI180S et des amortisseurs d‘évacuation EKiR produites par IMOS-Systemair, contient des informations de base et des recommandations con-cernant la conception, l‘installation et utilisation, qui doivent être suivies afin de garantir un fonctionnement correct et sans problème de l‘appareil. La clé pour cela est de lire attentivement ce manuel, utilisez l‘amortisseur selon les instructions fournies en elle et de se conformer aux exigences de sécurité.Ce manuel concerne également les clapets coupe-feu pour environnement explosif selon la directive 94/9/CE, qui définit les exigences techniques pour les appareils et systèmes de sécurité pour environnement explosif - les cla-pets coupe-feu sont en version pour le groupe II catégorie 2 / - G pour la protection contre l´ explosion des gaz groupe IIB selon la norme EN 13463-1: 2009.

AvertissementCertaines des pièces d‘amortisseur incendie pourrait avoir des bords tranchants - il est donc nécessaire d‘utiliser des gants lors de l‘installation et de l‘utilisation de l‘amortisseur. Afin d‘éviter tout risque d‘électrocution, d‘incendie ou d‘autres dommages qui pourraient survenir à la suite d‘une mauvaise utilisation et le fonctionnement de l‘appareil, il est important de respecter les principes suivants:

• Il est nécessaire d‘installer le système selon le manuel d‘installation.• Il est nécessaire d‘effectuer le contrôle clapet coupe-feu selon le manuel

de maintenance et d‘inspection.

OpérationInformations généralesLes clapets coupe-feu - IMOS Systemair sont définis comme des fermetu-res d‘incendie pour les conduits de ventilation, pour être installés à l‘endroit où le conduit de ventilation traverse la cloison feu, ou à la fin de la conduite en face de la sortie. Dans le cas d‘un incendie, les amortisseurs travailler comme un élément de la sécurité incendie et empêcher le feu de se propa-ger à travers le conduit de ventilation au cours d‘un laps de temps spécifié.

• les unités d‘amortissement PKI d‘incendie sont conçus pour être intégrés dans les horizontales ou verticales rigides cloisons verticales souples incendie ou des cloisons d‘incendie.

• Toutes les unités sont aussi actionneur électrique standard ou entraînée commande manuelle. Les amortisseurs doivent être exploités dans un lieu de travail qui est protégé des intempéries et doit être utilisé dans les gaines de ventilation distribuant l‘air sans aucune autre contamination mécanique ou chimique dans les conditions opératoires suivantes:

• La vitesse maximale d‘écoulement de l‘air de 12 m/s• Le taux d‘humidité relative de l‘air maximale de 90%• La température comprise dans la plage de -10 à +65 ° C

En standard, tous les clapets coupe-feu manuelles et motorisées sont équi-pés d‘un fusible thermique, qui, après avoir atteint ou dépassé la tempéra-ture de 72 ° C avec une tolérance de ± 1,5 ° C, déverrouille les ressorts d‘actionnement qui provoque l‘amortisseur lames pour fermer. Sur deman-de, il est possible de fournir fusible thermique avec une température de fusi-on plus élevée - motorisé peut être 95 ° C, manuel selon la demande.En termes de bruit sont les amortisseurs IMOS-Systemair passive contre l‘incendie. Vous pouvez entendre un bruit accru que lorsque la fermeture ou l‘ouverture de l‘amortisseur en cas de revision ou d‘incendie (et cela prend moins de 20 secondes).

1 Manuel d‘installation• Tous les conduits de raccordement au clapet coupe-feu doivent être

soutenus ou suspendus dans la recherche de sorte que le poids du con-duit devrait pas se pencher sur l‘amortisseur ou de l‘amortisseur brides. En outre, le registre doit pas nu tout le poids de la construction ci-dessus ou autour du mur, ce qui peut entraîner une distorsion de l‘enveloppe et, finalement, un dysfonctionnement du clapet coupe-feu.

• Servomoteur de clapet peut être placé sur n‘importe quel côté du mur, mais il doit être examinée de manière Positionné qu‘il est facile d‘accès pour l‘inspection ou le service.

• L‘espacement entre les clapets coupe-feu doit être au minimum de 200

mm selon la norme EN 1366-2.• L‘espace entre le mur et le clapet coupe-feu doit être d‘au moins 75 mm

selon la norme EN 1366-2.• Clapet coupe-feu • est intégré dans la construction de partition feu dans

la recherche de façon que, lorsque la plaque de volet est en position fermée, la lame se trouve à l‘intérieur de la paroi.

• Amortisseur • peut être intégré dans le mur ou dans le plafond avec min. épaisseur selon EN 1366-2 Tableau 3 - 5

• Tous les registres peuvent être installés avec la lame en position hori-zontale ou verticale.

• Les Clapets coupe-feu non explosifs doivent être mis à la terre après l‘installation.

• Les équipement électrique non explosif monté sur ou dans le clapet coupe-feu non explosif doit répondre à un environnement explosif donnée selon la norme EN 60079-10.

• Raccordement électrique de la servo Schischek ExMax-15 BF avec fusible thermoélectrique FireSafe est sur la Fig. 10

1.1 Construction du clapet coupe-feu rond / carré PKIR / PKI dans le mur rigide ou flexible ou au plafond, avec du gypse ou du mortier ou du béton (Fig. 1)1. Faire un trou rond pour l‘installation avec pas moins de Ød + 60 mm /

trou carré avec pas moins de L + H + 160 mm et 160 mm. Trou dans la paroi flexible doit être renforcée au moyen de la structure métallique.

2. Insérer le clapet coupe-feu dans le milieu de l‘ouverture de l‘étrier dim. amortisseurs feu flexible est en appui contre la paroi et la lame est à l‘intérieur de la paroi. Utilisez le support pliable pour monter le clapet coupe-feu qui convient avec une vis M8.

3. Remplir toute l‘ouverture avec le mélange de plâtre ou de béton. Netto-yer le clapet si nécessaire après l‘installation.

4. Vérifiez le fonctionnement clapet coupe-feu. (Voir le manuel d‘exploitation)

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1.2 Bâtiment du clapet coupe-feu rond / carré PKIR / PKI dans le mur rigide ou flexible ou au plafond à l‘aide de laine minérale (Fig. 2)1. Faire un trou rond pour l‘installation avec pas moins de Ød + 60 mm /

trou carré avec pas moins de L + H + 160 mm et 160 mm. Trou dans la paroi flexible doit être renforcée au moyen de la structure métallique.

2. Insérer le clapet coupe-feu dans le milieu de l‘ouverture du Soleil les cla-pets coupe-feu support flexible est en appui contre le mur ou le plafond et la lame est fermée à l‘intérieur du mur ou du plafond. Utilisez le support pliable pour monter le clapet coupe-feu qui convient avec une vis M8.

3. Assembler les 4 plaques de couverture avant du côté du support pliable - par clapet coupe-feu rond Ø400 ND de plaques de couverture avant utilisation avec des rivets pour combler les lacunes (Fig. 3) Pour volet d‘incendie ND ≤ Ø400 mm plaques de recouvrement sont égales toutes les 8 morceaux.

4. Remplir la totalité de l‘ouverture de la laine minérale de densité cor-respondant.

5. Assembler les 4 plaques de recouvrement de l‘autre côté.6. Utilisez feu mastics résistant pour sceller les écarts entre les plaques de

couverture et boîtier et le mur.7. e Nettoyer le clapet si nécessaire après l‘installation.8. e Vérifiez le fonctionnement clapet coupe-feu. (Voir manuel d‘utilisation)

2 Manuel opérationnelAprès l‘installation de l‘actionneur clapet coupe-feu dans le mur doit être armé en position de service - ouvert.

2.1 actionneur à servocommandeConnecter l‘actionneur électrique de puissance (5, 6). Le moteur électrique est activé et met l‘amortisseur en position opérationnelle - ouvert.

2.2 actionneur manuel à commandeActiver et ARET le levier en position ouverte (fig. 8 et 9). Amortisseur de lame est ouvert, le système de commande, qui est relié à l‘amortisseur, le si-gnal (selon la connexion amortisseur, Fig. 10) en position ouverte du clapet.

2.3 actionneur manuel fonctionnant avec micro-interrupteurs et / ou électro-La même chose en plus que 2,2 connecter à alimenter l‘électroaimant (Fig. 10).


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4 Contrôle des amortisseursActionneur maintient clapets coupe-feu en fonctionnement et en état sûr pendant toute la durée de leur service selon ce manuel. Il n‘est pas permis de faire des changements ou des modifications sur les amortisseurs et amor-tisseurs toutes les pièces ne peuvent pas être enlevées sans l‘autorisation du producteur. L‘exploitant fournit un contrôle régulier des amortisseurs en fonction de la législation et des normes valables donnée par le pays. Si ce n‘est pas indiqué dans l‘autre sens, ne l‘amortisseur opérateur vérifier une fois par période de 12 mois. Vérification amortisseur est fourni par une per-sonne qualifiée. Statut clapet coupe-feu déterminée lors du contrôle est noté dans journal opérationnel avec la date du chèque, le nom, le dernier nommé et signature de la personne qui a fait le chèque. Si des insuffisances ont été déterminés, il est nécessaire de noter donc la proposition de leur élimination dans l‘agenda opérationnel.Pendant une vérification visuelle sont possibles dommages visibles sur les pièces d‘amortisseur vérifiés. Du côté externe du boîtier d‘amortisseur et vérifier le servomoteur. Contrôle visuel lors de la partie interne de l‘amortisseur, le couvercle d‘inspection est démonté et que l‘étanchéité est vérifiée avec un matériau intumescent. Vérifier le boîtier d‘amortisseur inter-ne, fusible thermique, l‘étanchéité est tout à l‘intérieur de la lame du clapet d‘amortissement, et donc l‘exactitude de fermeture plaque de volet (quand il est en butée en position fermée). Clapet de réglage doit être ouvert en mode de fonctionnement.Ne pas ouvrir le couvercle de l‘inspection dans le cas où vous avez l‘air dans le système de conduits!

Vérifier recommandée et étapes d‘enregistrement selon la norme EN 15650 règlement:1. Amortisseur de référence2. Date de l‘inspection3. Vérifier le câblage de l‘actionneur pour demage (le cas échéant)4. Vérifiez le câblage de fin de course pour demage (le cas échéant)5. vérifier la propreté et le nettoyage d‘amortisseur en cas de besoin6. vérifier l‘état des lames et l‘étanchéité, de correction et d‘enregistrement,

si nécessaire7. Confirmer la fermeture de sécurité opérationnelle du clapet coupe-feu

selon les instructions du fabricant8. Confirmer la chirurgie de la position ouverte et fermée par l‘utilisation

du système de contrôle et d‘observation physique de l‘amortisseur, et le cas échéant la correction d‘enregistrement

9. Vérifiez fonctionnement de l‘extrémité interrupteurs ouverts et fermés, de correction et d‘enregistrement, si nécessaire

10. Confirmer que l‘amortisseur ne remplit sa fonction en tant que partie du système de commande (le cas échéant)

11. Confirmer que l‘amortisseur est laissé dans sa position de travail normale.

Clapet coupe-feu est généralement partie du système dans ce cas, l‘ensemble du système doit être vérifiée comme spécifié dans les exigences opérationnelles et de maintenance du système

5 Conditions de garantie:1. IMOS-Systemair s.r.o. fournit une garantie pour tous ses clapets coupe-

feu PKI. La période de garantie est de 24 mois, à compter de la date d‘expédition du produit par un accord exceptionnel de cette période peut aller jusqu‘à 30 mois, à compter de la date d‘expédition.

2. Le produit est testé dans la production en usine avant l‘expédition. Le pro-ducteur garantit que les fonctionnalités du produit doit être dans la danse selon les normes techniques connexes au cours de la période de garantie entier, en supposant que le client l‘utilise d‘une manière qui est conforme à la notice d‘utilisation. Si, malgré cela, tous les défauts de production imprévus se produisent, le producteur doit obtenir leur retrait sans frais.

3. Le client peut demander le service de garantie que sous forme écrite4. La garantie ne s‘applique pas aux défauts causés par une manipulation,

un montage incorrect, des dommages mécaniques ou de ne pas suivre les instructions indiquées dans le manuel d‘utilisation.

5. La période de garantie est prolongée pour la même période de temps s‘est écoulé entre la date à laquelle lorsque le client a déposé la demande de service de garantie et la date à laquelle la réparation a été effectuée.

6. La réparation doit être effectuée dans les locaux du client et le pro-ducteur prend à sa charge tous les frais qui ne sont pas nécessairement requises pour la réparation.

7. S‘il n‘y a pas de garantie applicable, des défauts sont constatés, les coûts d‘envoi d‘un technicien ou expert seront supportés par le client qui a soumis une demande de réparation. Il est nécessaire de trans-porter les amortisseurs dans des boîtes, en cherchant des moyens de transport Oups une couverture, selon les réglementations locales. Lors de la manipulation pendant le transport et le stockage, les amor-tisseurs doivent être protégés contre les dommages et les conditions météorologiques. Les lames de registre doit être dans le position „CLOSE“. Il est recommandé de stocker ces produits dans un endroit clos et sec où la température si dans la gamme de -10 ° C à +50 ° C.

Note: Journal d‘exploitation, le marquage et les données reconstituées sur les deux dernières pages.

3 Contrôle de la fonctionnalité3.1 actionneur manuel:• Tirer le bouton noir, déplacez le levier vers la position ouverte et retirez

le bouton noir - le levier doit se reposer en position d‘arrêt ouvert, micro interrupteur de l‘indication ouverte doit être activée (si monté).

• Démonter le levier du mécanisme d‘actionnement par traction du bouton noir - levier doit rester dans la position fermée arrestation, micro inter-rupteur de l‘indication fermée doit être activée (si monté).

• Tirer le bouton noir, déplacez le levier vers la position ouverte et retirez le bouton noir - le levier doit se reposer en position d‘arrêt ouvert - c‘est la position opérationnelle.

3.2 actionneur à servocommande• En fermant le circuit principal de l‘alimentation doit automatiquement déclen-

cher registre ouvert - le curseur sur le pouvoir doit indiquer à la position 0 °.• Appuyez sur l‘interrupteur d‘inspection sur le fusible thermique (Fig. 4) et

maintenez-le jusqu‘à ce que le clapet coupe-feu entièrement close - le curseur sur le pouvoir doit indiquer à la position 90 °.

• Deatch l‘interrupteur d‘inspection sur le fusible thermique. Le clapet coupe-feu doit ouvrir complètement - le curseur sur le pouvoir doit indiquer à la position 0 ° - c‘est la position opérationnelle.


IntroductieDe installatie, bediening en onderhoudshandleiding is van toepassing op de brandklep type PKIR en PKIS met brandwerendheid van EI30S, EI60S, EI90S, EI120S, geproduceerd door IMOS-Systemair, dit bevat basisinfor-matie en aanbevelingen met betrekking tot het ontwerp, de installatie en het gebruik dienen te worden gevolgd om een goede en probleemloze werking van het apparaat te garanderen. Wij adviseren u om deze handleiding gron-dig door te lezen. Gebruik de brandklep alleen volgens de instructies die bijgevoegd zijn en houd u zich aan de veiligheidseisen.Deze handleiding betret ook voor de brandkleppen voor een explosie ge-voelige omgeving volgens de richtlijnen 94/9/EG, welke technische eisen definieert op de apparaten en beveiligingssystemen aangewezen voor ex-plosiegevaarlijke omgeving - de brandkleppen zijn in versie voor groep II, categorie 2 / - G voor het voorkomen van explosie van gassen groep IIB volgens EN 13463-1: 2009.

WaarschuwingSommige brandkleponderdelen kunnen scherpe randen hebben, daarom is het noodzakelijk om handschoenen te gebruiken tijdens de installatie en het in ge-bruik nemen van de brandklep. Om kortsluiting te voorkomen met als gevolg, brand- of andere schade die kan ontstaan als gevolg van verkeerd gebruik van de brandklep, is het noodzakelijk om aan de volgende voorschriften te voldoen:

• Het is noodzakelijk om het systeem te installeren volgens de installatie-handleiding.

• Het is noodzakelijk om een brandklep controle uit te voeren op basis van de onderhoud en inspectie handleiding.

WerkingAlgemene informatieDe Imos-Systemair brandkleppen worden als brandwerende voorziening in ventilatiekanalen gebruikt en worden geïnstalleerd ter plaatse van de brand-werende scheidingswanden, daar waar het kanaal de wand doorkruist. In geval van brand zal de klep werken als een brandveiligheids klep die wordt geactiveerd door een smeltbeveiliging. Deze brandklep zal er voor zorgen dat in het geval van brand de brandklep zich sluit en de ruimte als brand-compartiment zal functioneren voor de geteste periode.

• PKI brandkleppen zijn ontworpen om te worden ingebouwd in de hori-zontale of verticale steenachtige/gipsachtige brandscheidingswanden of verticale flexibele brand scheidingswanden.

• Alle units zijn standaard v.v. een handmatige aandrijving of elektrische aandrijving.

De brandkleppen dienen te worden opgeslagen op een werkplek waarbij deze beschermd zijn tegen vochtige weersomstandigheden. Ook dienen de brandkleppen te worden gebruikt in ventilatiekanalen voor het verdelen van de lucht zonder verdere mechanische of chemische verontreiniging in de volgende omstandigheden:

• De maximale luchtsnelheid van 12m/s• De maximale relatieve luchtvochtigheid van 90%• De temperatuur die binnen het bereik van -10 tot +65 ° C

Opmerking: De accessoires voor de montage met afdekplaten voor droge installatie kan besteld worden in combinatie met de brandkleppen.

Standaard, worden zowel de handgestuurde als de gemotoriseerde brand-kleppen, uitgerust met een thermische zekering, die na bereikt of overschrij-den van de temperatuur zal doorsmelten. Zodra een temperatuur van 72°C, met +/- 1,5°C tolerantie, bereikt of overschreden wordt, zal de smeltbevei-liging doorsmelten, waardoor de veer het bedieningsmechanisme van de klep aanstuurt om de klep te sluiten. Op verzoek is het mogelijk om smelt-zekering te voorzien van een hogere smelttemperatuur, gemotoriseerd tot max. 95°C, handmatig op aanvraag.Het karakter van het geluid van de IMOS-Systemair brandkleppen is passief. Je kunt bij het sluiten of het openen van de brandklep een lichte ruis waarne-men , deze zal binnen +/- 20 seconden zijn verdwenen (eigen motor geluid).

1 Installatiehandleiding• Alle kanalen die gekoppeld zijn aan de brandklep worden ondersteund

of opgehangen, zodanig dat het gewicht van het kanaal niet steunt op de brandklepflenzen. Voorts mag de brandklep geen gewicht dragen van de muren of constructies wat kan leiden tot vervorming van de behuizing en uiteindelijk tot storing van de brandklep.

• Brandkleppen met servomotor kunnen aan alle voorkomende zijden van de wanden worden geplaatst, maar de motor dient zo te worden geplaatst dat er eenvoudig toegang is tot de bedieningszijde voor inspectie en/of onderhoud.

• afstand tussen de brandkleppen onderling dient minimaal 200 mm te zijn volgens EN 1366-2.

• De ruimte tussen de muur en de brandklep moet ten minste 75 mm zijn volgens EN 1366-2.

• De brandklep dient zo ingebouwd te worden dat de klep met klepblad volledig binnen de brandscheidende wand valt in gesloten toestand.

• De brandkleppen kunnen worden ingebouwd in wanden, vloeren en plafonds met een dikte volgens de EN 1366-2 Tab. 3 - 5.

• Alle brandkleppen kunnen geplaatst worden met het klepblad in de horizontale of verticale positie.

• Niet explosievrije brandkleppen moet worden geaard na installatie.• Niet explosiegevoelige elektrische apparatuur gemonteerd op of in

een niet explosievrije brandklep dient te reageren volgens brandveilige normering EN 60079-10.

• Elektrische aansluiting van de servo Schischek ExMax-15 BF met thermo-elektrische zekering brandveilig is op de Fig. 10

1.1 Voor gebouwen, het inbouwen van de ronde / rechthoekige brandklep PKIR / PKIS in een vaste wand of plafond, met gips meng-sel of beton (Fig. 1)1. Maak een ronde uitsparing voor de installatie met niet minder dan Ød +

60 mm / rechthoekig gat met niet minder dan L + 160 mm en H + 160 mm2. Plaats de brandklep in het midden van de sparing, zodat de buigzame

brandklepbeugel rust tegen de muur en het klepblad binnen de muur valt. Gebruik de buigzame beugel aan de brandklep om de brandklep op te hangen met een schroef maat M8.

3. Vul de gehele opening met gipsmengsel of beton. Reinig de klep indien nodig na de installatie.

4. Controleer brandklep op de werking. (Zie bedieningshandleiding)

1.2 Voor gebouwen, het inbouwen van de ronde / rechthoekige brand-klep PKIR / PKIS in de vaste wand of flexibele wand of plafond met mineraal wol (afb. 2)1. Maak een ronde uitsparing voor de installatie met niet minder dan Ød +

60 mm / vierkant gat met niet minder dan L + 160 mm en H + 160 mm. 2. Plaats de brandklep in het midden van de sparing, zodat de buigzame

brandklepbeugel rust tegen de muur of plafond en het klepblad binnen de muur/plafond valt. Gebruik de buigzame beugel aan de brandklep om de brandklep op te hangen met een schroef maat M8.

3. Monteer de 4 afdekplaten aan de voorzijde van de buigzame beugel - bij de ronde brandklep ND Ø400 gebruik de voorzijde afdekplaten met gaten voor de schroeven (afb. 3) Voor brandkleppen ND ≤ Ø400 mm bestaan de afdekplaten uit 8 delen.

4. Vul de gehele opening met minerale wol met een hoge dichtheid.5. Monteer de 4 afdekplaten aan de andere zijde.6. Gebruik brandwerend afwerkmateriaal om tussen de afdekplaten en be-

huizing en wand af te dichten.7. Reinig de klep indien nodig na de installatie.8. Controleer de werking van de brandklep. (Zie bedieningshandleiding)

2 BedieningshandleidingNa het installeren van de brandklep in de muur dient het mechanisme te worden ingeschakeld in de werkstand - open.

2.1 ServomotorbedieningSluit de servomotor aan op de het stroomcircuit (Fig. 5, 6). De servomotor wordt geactiveerd en zet de klep in de positie - open.

2.2 Draai de bedieningshendel in de open stand (fig. 8 en 9). Het klepblad wordt geopend door het besturingssysteem, dat met het klep-blad is verbonden, het aanstuursignaal (volgens het servomotorschema, Fig. 10) zet de klep in de stand open.

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4 Werking voorwaardenDe servomotor houdt de brandklep in de beveiligde status gedurende de gehele hele duur dat de brandklep geactiveerd is overeenkomstig onze handleiding. Het is niet toegestaan om wijzigingen of aanpassingen aan de brandkleppen aan te brengen zonder toestemming van Imos-Systemair. De operator/ei-genaar/verantwoordelijke, controleert de brandkleppen regelmatig volgens de gelden wetgeving en normen van het betreffende land. Indien niet er geen lan-delijke voorschriften gelden dient de brandklep iedere 12 maanden te worden gecontroleerd door een bekwaam iemand. De geteste brandkleppen dienen in een register te worden bijgehouden met de vermelding van de testdatum, de persoon die heeft getest en de handtekening. Indien er gebreken worden geconstateerd dient u het controle register er op na te slaan. Tijdens visuele controle dient er gecontroleerd te worden op zichtbare beschadigingen aan de brandklep. Controleer de buitenzijde van de brandklep en de eventueel gemon-teerde servomotor. Tijdens visuele controle van de binnenzijde van de brand-klep dient het inspectiedeel te worden verwijderd, zodat de controle van de af-dichting en het zwelmateriaal kan plaatsvinden. Controleren van de binnenzijde van de brandklep, smeltveiligheid, alle afdichtingen in de brandklep, klepblad en ook of het klepblad goed afsluit (als de brandklep in gesloten positie staat).Het brandklepblad moet open zijn in operationele modus.Open nooit het inspectiedeel wanneer het luchtbehandelingssysteem in bedrijf is!

Aanbevolen stappen ter controle volgens de normering EN 15 650 verordening:1. Referentie van de brandklep.2. Datum van de keuring.3. Op schade controleren van de bedrading van de aandrijvingen (indien

van toepassing).4. Op schade controleren van de bedrading van de eindschakelaars (in-

dien van toepassing).5. Controleren van de brandkleppen op reinheid, netheid en indien nodig

reinigen.6. Controleren van de staat van de klepbladen en de afdichtingen en in-

dien nodig corrigeren en dit registreren of melden.7. Controleren of het sluitmechanisme van de brandklep functioneert in

overeenstemming met de instructies van de fabrikant.8. Door middel van klepbladbediening en een fysieke inspectie van de

brandklep controleren of het klepblad naar de open en gesloten stand draait en indien nodig corrigeren en dit registreren of melden.

9. Controleren van de OPEN en GESLOTEN posities van de eindschakelaars en indien nodig corrigeren en dit registreren of melden.

10. Controleren of de brandklep naar behoren functioneert als onderdeel

5 Garantievoorwaarden:1. IMOS-Systemair s.r.o. biedt garantie op al haar PKI-brandkleppen. De

garantieperiode bedraagt 24 maanden, ingaande op de datum van verzending van het product. Op basis van een afzonderlijke overeen-komst kan deze periode worden verlengd tot 30 maanden, ingaande op de datum van verzending.

2. Het product is voor verzending in de fabriek getest. De producent garan-deert dat de producteigenschappen gedurende de gehele garantieperiode in overeenstemming zijn met de relevante technische normen, op voorwaarde dat de klant het product gebruikt op een manier die overeenkomt met de gebruiksaanwijzing. Mochten er desondanks onvoorziene productiefouten optreden, dan zal de producent de producten kosteloos vervangen.

3. De klant kan een service onder de garantie uitsluitend in schriftelijke vorm aanvragen.

4. De garantie geldt niet voor defecten veroorzaakt door onprofessioneel handelen, verkeerde montage, mechanische schade of het niet opvol-gen van de instructies in de gebruiksaanwijzing.

5. De garantieperiode wordt verlengd voor dezelfde periode van tijd die is ver-streken tussen de datum waarop de klant de vordering tot service onder de garantie heeft ingediend en de datum waarop de reparatie is uitgevoerd.

6. De reparatie wordt uitgevoerd op het terrein van de klant en de producent draagt alle kosten die noodzakelijkerwijs nodig zijn voor de reparatie.

7. Als er geen defecten onder de garantie worden gevonden, komen de kos-ten voor het voorrijden van een servicemonteur of een expert voor reke-ning van de klant die de vordering tot reparatie heeft ingediend. De kleppen moeten in een verpakking en met behulp van een transportmiddel dat een vorm van bescherming biedt worden vervoerd in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften. Bij verwerking tijdens transport of opslag moeten de kleppen worden beschermd tegen beschadiging en weersomstandighe-den. De klepbladen moeten zich in de “GESLOTEN”- positie bevinden. Het wordt aanbevolen deze producten te bewaren in een afgesloten en droge ruimte met een temperatuur tussen de -10°C en de 50°C.

Opmerking: Voor logboeken, CE-markering en overige gegevens, zie de laatste twee pagina’s.

2.3 Handmatige aandrijving met microschakelaars en/of elektromagneetHetzelfde aan te sluiten 2.2 sluit nu ook de elektromagneet op het bestu-ringssysteem (Fig. 10).

3 Functietest3.1 Handmatige bediening:• Trek aan de zwarte knop, verplaats de hendel om de klep te openen en

laat de zwarte knop nu los - de hendel moet rusten in de positie open achter de vergrendeling, microschakelaar voor signaal open, moet nu ingeschakeld zijn (indien gemonteerd).

• Ontgrendel de hendel van het bedieningsmechanisme door aan de zwarte knop te trekken- de hendel blijft nu in de positie gesloten staan, microscha-kelaar voor gesloten stand moet nu ingeschakeld zijn (indien gemonteerd).

• Trek aan de zwarte knop, verplaats de hendel om de klep te openen en laat de zwarte knop nu los - de hendel moet rusten in de positie open achter de vergrendeling - dit is de operationele positie.

3.2 Servomotor bediende brandkleppen:• Door het sluiten van het hoofdcontact van de servomotor moet Brand-

klep automatisch open gaan - de wijzerplaat op de servomotor moet de positie 0° aangeven.

• Druk op de inspectieschakelaar op de elektronische thermische smeltvei-ligheid (afb. 4) en houd deze ingedrukt tot de brandklep volledig dicht is - de wijzerplaat op de servomotor moet nu de positie van 90° aangeven.

• Ontkoppel de inspectieschakelaar op de elektronische thermische smeltvei-ligheid. De brandklep moet volledig open lopen – de wijzerplaat op de servo-motor moet nu de positie van 0 ° aangeven. - dit is de operationele positie.

van het gehele regelsysteem (indien van toepassing).11. Controleren of de brandklep in de normale bedrijfsstand wordt ach-

tergelaten.

De brandklep maakt over het algemeen deel uit van een systeem. Als dit het geval is, moet het gehele systeem worden gecontroleerd, zoals aangegeven in de bedienings- en onderhoudsvoorschriften van het systeem.


Il manuale di installazione, uso e manutenzione riguarda le serrande ta-gliafuoco del tipo PKI-R e PKI-S con resistenza al fuoco EI30S, EI60S, EI90S, EI120S, prodotte da IMOS-Systemair, e contiene delle informazioni e raccomandazioni basilari relative al design, all’installazione ed all’uso che devono essere seguite al fine di garantire un funzionamento appro-priato e privo di problemi dell’unità. A tale fine, è fondamentale leggere il presente manuale nella sua interezza, usare le serrande nel rispetto delle istruzioni fornite ed attenersi ai requisiti di sicurezza.Questo manuale riguarda anche le serrande tagliafuoco per ambiente es-plosivo secondo la direttiva 94/9/CE, che definisce i requisiti tecnici per i dispositivi e sistemi di sicurezza progettati per ambiente esplosivo - le ser-rande tagliafuoco sono certificate per il gruppo II categoria 2 / - G per la sicurezza dopo l’esplosione del gruppo di gas IIB secondo la norma EN 13463-1: 2009.

FunzionamentoInformazioni generaliLe serrande tagliafuoco IMOS-Systemair sono definite quali chiusure ta-gliafuoco per i condotti di ventilazione, da installare nel punto nel quale il condotto di ventilazione attraversa il muro tagliafuoco di separazione o al termine del condotto, davanti all’uscita. In caso di incendio, le ser-rande operano quali elementi di sicurezza tagliafuoco ed impediscono all’incendio stesso di propagarsi attraverso il condotto di ventilazione per l’intero intervallo di tempo specificato.

• Le serrande tagliafuoco PKI sono progettate per essere incorporate nei muri tagliafuoco di separazione, rigidi orizzontali o verticali, o nei muri tagliafuoco di separazione flessibili verticali.

• Tutte le sono azionate quale standard da un attuatore elettrico o manuale.

• Le serrande devono essere comandate da una postazione che sia protetta degli agenti atmosferici ed essere utilizzate nei condotti di ven-tilazione che distribuiscono l’aria – senza alcun’altra contaminazione meccanica o chimica – nelle seguenti condizioni operative:

• La velocità di flusso dell’aria non deve essere superiore a 12 m/s• L’umidità relativa dell’aria non deve essere superiore al 90%• La temperatura deve nell’intervallo compreso tra -10 e +65°C

NOTA: gli accessori per il montaggio delle piastre di copertura per l’installazione a secco sono ordinabili unitamente alle serrande tagliafuoco.

Quale standard, tutte le serrande tagliafuoco, manuali e motorizzate, sono dotate di un fusibile termico che, al raggiungimento o al superamento della temperatura di 72 °C e con una tolleranza di ±1,5 °C, sblocca le molle di attuazione che provocano la chiusura del diaframma della serranda. A richiesta, il fusibile termico può essere fornito con una temperatura di fusione superiore, 95°C nelle versioni motorizzate, secondo le richieste nelle versioni manuali.

In fatto di rumore, le serrande tagliafuoco IMOS-Systemair sono passive. È possibile udire un maggiore rumore solo durante la chiusura o l’apertura della serranda in caso di revisione o di incendio (il processo richiede in ogni caso meno di 20 secondi).

1 Manuale di installazione • Tutti i condotti di collegamento alla serranda tagliafuoco devono

essere supportati o sospesi in modo tale che il peso del condotto non gravi sulla serranda o sulle sue flange. Inoltre, la serranda non deve sopportare alcun peso dalla costruzione del muro che la sovrasta o la avvolge, in quanto questo potrebbe avere come risultato la distorsi-one dell’alloggiamento e, infine, il malfunzionamento della serranda tagliafuoco.

• L’attuatore della serranda può essere collocato su qualsiasi lato del muro, ma deve tuttavia essere posizionato in modo tale che sia garan-tito un accesso agevole per l’ispezione o l’assistenza.

• La spaziatura tra le serrande tagliafuoco deve essere pari ad almeno 200 mm a norma EN 1366-2.

• Lo spazio tra il muro e la serranda tagliafuoco deve essere pari ad almeno 75 mm a norma EN 1366-2.

• La serranda tagliafuoco è incorporata nella parete tagliafuoco di se-parazione in modo tale che, quando il diaframma della serranda è in

posizione chiusa, il diaframma stesso sia situato entro il muro.• La serranda può essere incorporata nei muri o nei soffitti con uno

spessore minimo a norma EN 1366-2, tabella 3-5.• Tutte le serrande possono essere installate con il diaframma in posizio-

ne orizzontale o verticale.• Le Serrande tagliafuoco per ambiente esplosivo devono essere messe

a terra dopo l‘installazione.• Apparecchi elettrici per ambiente esplosivo assemblati su o nella

serranda tagliafuoco per ambiente esplosivo devono essere certificati secondo EN 60079-10.

• Collegamento elettrico del servo Schischek ExMax-15 BF con termoe-lettrica fusibile FireSafe è in fig. 10

1.1 Montaggio della serranda tagliafuoco rotonda/quadrata PKI-R/PKI-S nel soffitto o nel muro rigido, con una miscela di gesso o con del cemento (figura 1)1. Per l’installazione, praticare un foro con un diametro esterno di almeno

+60 mm / un’apertura di almeno +160 mm x +160 mm.2. Inserire la serranda tagliafuoco al centro dell’apertura, in modo che la

staffa pieghevole della serranda tagliafuoco poggi contro il muro e che il diaframma chiuso si trovi all’interno del muro. Usare la staffa pieg-hevole per montare la serranda tagliafuoco con una vite M8 adeguata.

3. Riempire l’intera apertura con una miscela di gesso o con del cemento.4. Se necessario, pulire la serranda dopo l’installazione.5. Controllare la funzionalità della serranda tagliafuoco. (Vedere il manu-

ale di comando).

1.2 Montaggio della serranda tagliafuoco rotonda/quadrata PKI-R/PKI-S nel soffitto o nel muro rigido o flessibile utilizzando la lana di roccia (figura 2)1. Per l’installazione, praticare un foro con un diametro esterno di almeno

+60 mm / un’apertura di almeno +160 mm x +160 mm.2. Inserire la serranda tagliafuoco al centro dell’apertura, in modo che

la staffa pieghevole della serranda tagliafuoco poggi contro il muro o il soffitto e che il diaframma chiuso si trovi all’interno del muro o del soffitto. Usare la staffa pieghevole per montare la serranda tagliafuoco con una vite M8 adeguata.

3. Assemblare tutte le 4 piastre di copertura frontali dal lato della staffa pieghevole – per la serranda tagliafuoco rotonda DN Ø400 mm usare le piastre di copertura frontali dotate di aperture per i rivetti (figura 3); per la serranda DN ≤Ø400 mm, le piastre di copertura sono identiche in tutti gli 8 pezzi.

4. Colmare l’intera apertura con della lana di roccia della densità appro-priata.

5. Assemblare tutte le 4 piastre di copertura dall’altro lato.6. Utilizzare del mastice resistente al fuoco per sigillare le fessure tra le

piastre di copertura, l’alloggiamento ed il muro.7. Se necessario, pulire la serranda dopo l’installazione.8. Controllare la funzionalità della serranda tagliafuoco. (Vedere il manu-

ale di comando).

2 Manuale operativoDopo l’installazione della serranda tagliafuoco nel muro, l’attuatore deve essere armato in posizione operativa (aperta).

2.1 Attuatore servo-comandatoConnettere l’attuatore elettrico all’elettricità (figura 5, 6). L’elettromotore è attivato e pone la serranda in posizione operativa (aperta).

2.2 Attuatore comandato manualmenteRuotare e bloccare la leva in posizione aperta (figura 8 e 9). Il diaframma della serranda si aprirà ed il sistema di controllo al quale è connessa la serranda stessa segnalerà (in base alla connessione della serranda, figura 10) la posizione aperta del diaframma.

2.3 Attuatore comandato manualmente con microinterruttori e/o elettromagneteAnalogo al punto 2.2; inoltre, connettere l’elettromagnete all’elettricità (fi-gura 10).

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4 Controllo delle serrandeL’attuatore tiene le serrande tagliafuoco in funzione ed in condizioni sicure durante il loro intero periodo di servizio nel rispetto del presente manuale. Non è permesso apportare alcuna modifica o alterazione alle serrande; le parti delle serrande non possono essere rimosse senza il permesso del costruttore. L’operatore è tenuto a garantire un controllo regolare delle ser-rande ai sensi della legislazione vigente e degli standard previsti a livello nazionale. Se non altrimenti indicato, l’operatore effettua il controllo della serranda una volta ogni 12 mesi. Il controllo della serranda deve essere effettuato da una persona addestrata. Le condizioni della serranda taglia-fuoco determinate durante il controllo vanno annotate nel diario operativo con la data del controllo ed il nome, il cognome e la firma della persona che ha eseguito il controllo. Ove vengano rilevate delle inadeguatezze, sarà necessario registrare anche la proposta per la loro eliminazione nel diario operativo.

Durante il controllo visivo viene verificata la presenza di possibili danni alle parti della serranda. Dalla parte esterna della serranda, controllare l’alloggiamento e l’attuatore della stessa. Durante il controllo visivo della parte interna della serranda, il coperchio di ispezione viene smontato e la guarnizione viene controllata unitamente al materiale termo-espandente. Controllare l’alloggiamento interno della serranda, il fusibile termico, tutte le guarnizioni interne della serranda, l’integrità il diaframma e la correttez-za della sua chiusura (quando si trova sul fermo corsa in posizione chiu-sa). Il diaframma della serranda deve essere aperto in modalità operativa.

Non aprire il coperchio di ispezione in presenza di flusso d’aria nel sistema di condotti!

Check-List raccomandata a norma EN 15 650:1. Riferimento della serranda2. Data di ispezione3. Controllo della presenza di danni al cablaggio dell’attuatore (ove ap-

plicabile)4. Controllo della presenza di danni al cablaggio dell’interruttore di fine-

corsa (ove applicabile)5. Controllo della pulizia della serranda e, ove necessario, intervento di

pulizia6. Controllo delle condizioni del diaframma e delle guarnizioni, correzio-

ne e registrazione ove necessario7. Conferma del funzionamento della chiusura di sicurezza della serran-

da tagliafuoco, ai sensi delle istruzioni del costruttore8. Conferma del funzionamento della posizione aperta e chiusa, usando

il sistema di controllo e l’osservazione fisica della serranda; correzione e registrazione ove necessario

9. Conferma del funzionamento degli interruttori di finecorsa APERTA e CHIUSA; correzione e registrazione ove necessario.

5 Condizioni di garanzia:1. IMOS-Systemair s.r.o. fornisce la garanzia per tutte le sue serrande

tagliafuoco PKI. Il periodo di garanzia è pari a 24 mesi, a partire dalla data di spedizione del prodotto; in caso di accordi straordinari, il peri-odo può essere esteso a 30 mesi, a partire dalla data di spedizione.

2. Il prodotto è testato nella fabbrica di produzione prima della spedizi-one. Il produttore garantisce che le caratteristiche del prodotto rispet-teranno gli standard tecnici pertinenti per l’intero periodo di garanzia, presupponendo che il cliente utilizzi il prodotto in un modo che rispetti il manuale di installazione, uso e manutenzione. Se, a dispetto di ciò, si dovesse presentare qualsiasi difetto di produzione imprevisto, il pro-duttore ne garantirà la rimozione gratuita.

3. Il cliente può richiedere il servizio di garanzia solo in forma scritta.4. La garanzia non si applica ai difetti causati dall’utilizzo non professio-

nale, dal montaggio errato, dall’installazione errata, dai danni mecca-nici o dalla mancata osservanza delle istruzioni indicate nel manuale.

5. Il periodo di garanzia verrà prolungato in misura equivalente al periodo di tempo trascorso tra la data di presentazione della richiesta per il ser-vizio di garanzia e la data nella quale è stata eseguita la riparazione.

6. La riparazione verrà eseguita presso la sede del cliente ed il produtto-re sosterrà tutti i costi necessari per la riparazione.

7. Se non verranno riscontrati difetti sui quali è applicabile la garanzia, i costi per l’invio di un tecnico o di un esperto di assistenza saranno sostenuti dal cliente che ha presentato la richiesta di riparazione. È necessario trasportare le serrande in delle scatole, con dei mezzi di trasporto che forniscano una copertura, in linea con le regole locali. Nel corso della movimentazione per il trasporto e lo stoccaggio, le serrande devono essere protette contro i danni e gli agenti atmosferici. Il diaframma della serranda deve essere in posizione “CHIUSA”. Si raccomanda di immagazzinare questi prodotti in un luogo chiuso ed asciutto, dove la temperatura si attesti nell’intervallo di temperatura compreso tra -10°C e +50°C.

NOTA: diario operativo, marcatura CE e dati vanno forniti nelle ultime pa-gine.

10. Conferma dello svolgimento della funzione della serranda quale parte del sistema di controllo (ove necessario)

11. Conferma del fatto che la serranda è lasciata nella sua normale posi-zione di lavoro.

NOTA: la serranda tagliafuoco è normalmente parte di un sistema. In questo caso, l’intero sistema deve essere controllato come specificato nei requisiti di comando e manutenzione del sistema.

3 Controllo della funzionalità3.1 Attuatore manuale:• Tirare la manopola nera, muovere la leva in posizione aperta e rilasci-

are la manopola nera – la leva deve rimanere bloccata in posizione aperta, il microinterruttore con indicazione “aperta” deve essere acceso (se assemblato).

• Rilasciare la leva del meccanismo di attuazione tirando la manopola nera – la leva deve rimanere bloccata in posizione chiusa, il microinter-ruttore con indicazione “chiusa” deve essere acceso (se assemblato).

• Tirare la manopola nera, muovere la leva in posizione aperta e rilasci-are la manopola nera – la leva deve rimanere bloccata in posizione aperta – questa è la sua posizione operativa.

3.2 Attuatore servo-comandato:• Chiudendo il circuito principale del servomeccanismo, la serranda

tagliafuoco deve aprirsi automaticamente – il cursore del servomecca-nismo deve indicare la posizione di 0°.

• Premere l’interruttore di ispezione sul fusibile termico (figura 4) e tener-lo premuto fino a che la serranda tagliafuoco si chiude completamente – il cursore sul servomeccanismo deve indicare la posizione di 90°.

• Rilasciare l’interruttore di ispezione sul fusibile termico. La serranda tagliafuoco deve aprirsi completamente – il cursore sul servomeccanis-mo deve indicare la posizione di 0° – questa è la posizione operativa.


Putting the fire damper into operation - Inbetriebnahme der Brandschutzklappe - Mise en service de la cartouche coupe-feu - Aanbrengen en in gebruik nemen van de brandklep. - Messa in funzione della serranda

Date Datum Date de mise en serviceDatum Data

Found faults and defectsGefundene Fehlers und ProblemeDescription des pannes et défauts constatésGevonden gebrekenGuasti o difetti trovati

Signature of the inspectorUnterschrift des PrüfersDate et signature du technicien contrôleurHandtekening van de inspecteur Firma del verificatore

Periodical controls - Periodische Kontrolle - Contrôles périodiques - Periodieke controle - Controlli periodici



Signature of the inspectorUnterschrift des Prüfers Date et signature du technicien contrôleurHandtekening van de inspecteur Firma del verificatore

OPERATING DIARY - BETRIEBSTAGEBUCH - JOURNAL D´ EXPLOITATION - VOOR LOGBOEKEN - DIARIO DELLA MANUTENZIONE


Periodical controls - Periodische Kontrolle - Contrôles périodiques - Periodieke controle - Controlli periodici



Signature of the inspectorUnterschrift des Prüfers Date et signature du technicien contrôleurHandtekening van de inspecteur Firma del verificatore


Damper identification - Identifikation der Klappe - Identification de clapet - Identificatie van de klep - Identificazione de la serranda

Construction siteBaustelle-ReferenzSite de constr.-batimentInstallatie plaatsLugo di fabbricazione

PlacementAdresseLieu d’InstallationPlaatsLuogo di installazione

Room No.Raum Nr.No. SalleRuimte Nr.Locale No.

ID No.Positionsnr.No PositionID Nr.ID No.

LabelEtikettMarqueLabelEtichetta

SignalizationSignalisationSignalisationOpmerkingenNote

Date of claim submissionDatum der ReklamationDate dávis dún réclamationDatum van de claimData della segnalazione

Date of the repair Datum der ReparaturDate de dépanageDatum van reparatieData di riparazione

Description of the repairBeschreibung der ReparaturConstat díntervention effectuéeOmschrijving van de reparatieDescrizione della reparazione

Service officer (signature & stamp)Kundendiensttechniker(Unterschrift & Stempel)Représentant service (signature & cachet)Inspekteur (handtekening en stempel)Tecnico manutentore (firma & timbro)

Warranty service - Gewährleistungsservice - Service de garantieGarantie service - Garanzia

12 1396

IMOS‐Systemair 90043 Kalinkovo 146 Slovakia EN 15650:2010

Fire resistance: ‐ maintenance of the cross section (under E) ‐ integrity E ‐ insulation I ‐ smoke leakage S ‐ mechanical stability (under E) ‐ cross section (under E)

1396‐CPD‐0061 PKI‐R EI30/60/90/120(ve ho i ↔ o)S +FTZU 10 ATEX 0115X: EX II 2G c IIB PKI‐Ex‐R EI60/90/120(ve ho i ↔ o)S

1396‐CPD‐0062 PKI‐S EI90/120S (ve ho i ↔ o)S +FTZU 10 ATEX 0115X: + EX II 2G c IIB PKI‐Ex‐S EI90/120(ve ho i ↔ o)S Nominal activation conditions/sensitivity: Pass ‐ sensing element load bearing capacity ‐ sensing element response temperature Response delay (resp. time) Pass ‐ closure time Operational reliability: Pass ‐ cycling motorized 10200 cycles ‐ cycling manual 50 cycles Durability of response delay: Pass ‐ sensing element response temperature and load bearing capacity

Durability of operational reliability: Pass ‐ open and closing cycle

Documents

Pp-28 Pkir Pkis Eki Pki-ex en de Fr Nl It 201309 2