Projet de Fin d ’Etudes - mip2.insa-lyon.frmip2.insa-lyon.fr/Centre d'intéret/pfe2003/PFE_Présentation... · Projet de Fin d ’Etudes VATECH Réorganisation d’une ligne de

Division - Name - Date - Language 1

Alexis MENARD Emilie SENZIER Frédéric THOMAS

Projet de Fin d ’Etudes

VATECH

Réorganisation d’une ligne de productionRéduction des temps de 30% - Utilisation de la méthode 6

Mars - Juin 2003Tuteurs enseignants : Serge TURLAN

et Addi AIT HSSAIN

Tuteur industriel : Bruce JACQUEMARD


Présentation de l’entreprise

Le Groupe VA Tech :

VA Tech JST S.A. Lyon :

•Groupe autrichien : CA 2001: 4 355 M€

•Transmission et Distribution : CA 2001: 1 350 M€•N°2 mondial Transformateur Grande Puissance

•Transformateurs de Grande Puissance (10 000 MVA)

•469 personnes

•CA 90 M€ (moyenne sur 10 dernières années)





Le Groupe VA Tech :


•Groupe Autrichien : CA 2001: 4 355 M€

•Transmission et Distribution: CA 2001: 1 350 M€•N°2 mondial Transformateur Grande Puissance

•Transformateurs de Grande Puissance

•469 personnes


•Transformateurs de Traction (1 à 2 MVA)





Le Groupe VA Tech :


•Groupe Autrichien : CA 2001: 4 355 M€

•Transmission et Distribution: CA 2001: 1 350 M€•N°2 mondial Transformateur Grande Puissance

•Transformateurs de Grande Puissance (10 000 MVA)

•469 personnes


•Transformateurs de traction (1 à 2 MVA)

Puissance 70%

Traction 20%

Réparations /

services 10%



Le Département Traction :



Le Département Traction :

•2 principaux concurrents: ABB et Alstom

•60 personnes

•CA 2001: 20% CA VA Tech JST

•Produits actuels: TGV-D et ZTER (SNCF), Mi2N (RATP),

PERTH (Bombardier)


Projet LOOC 2004

Les objectifs

LOOC2004

Pour cela, il faut :

•Repenser les flux et la logistique dans l’atelier

•Améliorer les postes de travail

•Projet majeur pour VATECH JST

•Concurrence

Logistique et Organisation pour une Optimale Compétitivité en 2004

REDUIRE DE 30% LE TEMPS DE MAIN D ’OEUVRE


Projet LOOC 2004 - la structure

QUEBEC INSA

SOLUTIONSRESULTATS

EQUIPE TRACTION(connaissance produit, compétence, expérience)


Projet LOOC 2004

•Orientation générale de VA Tech

La méthode 6 sigma

•Objectif : réduction de la variabilité des procédés

•5 étapes :

•DEFINIR

•MESURER

•ANALYSER

•AMELIORER

•CONTROLER


Projet LOOC2004 - les étapes

•Etudes et analyses des différentes opérations•Séparer les opérations en tâches élémentaires•Utiliser la vidéo (sur la base du volontariat)

•Groupes d’améliorations•Rencontres multi-disciplinaire

•Evaluation des améliorations•Coûts par rapport aux économies•Expérimentation•Décision

•Implantation

•Mise en place des nouvelles méthodes•Rédaction des nouveaux procédés de fabrication•Formation des opérateurs

•Contrôle des résultats et amélioration continue

mars à mai

mai et juin

juillet à

septembre

septembre à décembre

septembre à

décembre

2004 à ...


Etudes et analyse

Déroulement du PFE

• Familiarisation

•Connaissance des personnes et du cycle de production

• Recueil de données

•Etudes de temps : diagramme de déroulement et vidéo

•Etudes statistiques

• Réunion des Groupes d ’Amélioration de Performance

•Lister les problèmes

•Envisager les solutions

• Analyse

•Synthèse

• Présentation au Groupe VA Tech


Etudes et analyse

La Familiarisation

• Autres remarques :

• Cycle de production très long (141 à 484 h selon les appareils)

• Procédés non stables Incertitudes de planification

• Absence de tableaux de performances

• Principaux problèmes :

• Aménagement des postes de travail

• Procédés non utilisés

• Manque d ’outillages spécifiques

• Problème de flux

• Problème d ’approvisionnements


Etudes et analyse

Projet pilote : un atout pour convaincre

•CONTROLER : Test sur une ligne pilote, validation du gain de temps

•DEFINIR : réduire de 30% le temps de main d ’œuvre

•MESURER : graphiques de déroulement et vidéos

•ANALYSER : 2 réunions GAP

GAP#1 : système d ’approvisionnement

GAP#2 : méthode de travail et aménagement des postes

•AMELIORER : mise en place d ’un nouveau système

d ’approvisionnement et proposition d ’un aménagement

global


Etudes et analyse

Résultats

•Approvisionnement des isolants :

Entre 8 et 15h gagnées suivant l ’appareil

Projet pilote

•Aménagement :

Gain de temps estimé à 3h par appareil


Etudes et analyse

Bobinage / Frettage

•Études:

• Identifications des problèmes

•Analyse:

•GAP Aménagement des postes et outils de travail

•Bilan:

•Mise en place d ’un projet spécifique sur les outils des

bobineurs et de l ’aménagement de leur poste

•Diminution du temps de manutention du fréteur


Etudes et analyse

Montage transformateur -1

•Etudes :

ZTER: 100% réalisées

TGV: 60% réalisées

GAP: Empilage-Dépose Cloche

•Analyse :

GAP: Assemblage-Gabariage

GAP: Connexion


Etudes et analyse

Montage transformateur -2

•Potentiel d ’Amélioration:

GAP: Empilage-Dépose Cloche 30% gain Potentiel

Méthode: 6.5%Outils: 25.5%

Matériel: 66%

MatérielEn cours de compilation

GAP: Gabariage-assemblageMéthodeAménagement

GAP: Connexion

Réunion GAP à venir


Etudes et analyse

Réfrigération -1

• Etudes :

•par graphiques de déroulement

•1 vidéo réalisée

•65% des temps obtenus directement

•25 % des temps estimés

•15 % des temps obtenus par extrapolation

• Analyse :

• Avoir des outils et de la matière disponibles

• Avoir des outils automatisés de vissage

• Séparer les zones de stockage et de circulation


Etudes et analyse

Réfrigération -2

• Réunions GAP réalisées:

• GAP réfrigération

• Réduction de temps après amélioration : 33%

• GAP peinture ( en cours d ’évaluation)

• Créer un système de gestion propre

• Réduire les zones à peindre

• GAP manutention ( en cours d ’évaluation)

• Réduire les manutentions multiples

• Avoir des outils de manutention

• Prévoir et organiser


Etudes et analyse

Réfrigération -3

Approvisionnements :

• Travail en relation avec le magasin général

• Supervisés par Boris ALARCON, ingénieur de production

•Plusieurs étapes :

• Mise en place de libre service de visserie (EN TEST)

• Standardisation des éléments

• Mise en place de kitting


Etude de Productivité

Etudes statistiques :

• Résultats

• Détermination de la productivité par prises aléatoires de données

• Méthode reconnue et adéquate à la situation actuelle

• Etude similaire à refaire après la mise en place

des améliorations


Conclusions

Conclusions techniques

• Suites du projet

• Potentiel d ’amélioration estimé à 50%

• Améliorations techniques:

Création d ’outillages spécifiques

Mise en place de procédés

• Aménagement:

Organisation des postes de travail

• Logistique:

Réorganisation des approvisionnements et des flux


Conclusions

Conclusions personnelles

•Bonne expérience du milieu de la production

•Projet de grande ampleur

•Réalité sociale : travail relationnel, gestion des aspects humains

•Bonne collaboration


Remerciements

• A la société VATECH JST

• A Bruce JACQUEMARD

• A Addi AIT HSSAIN et Serge TURLAN

• A Christian LANOUETTE

• A l ’ensemble de l ’équipe Traction et notamment aux opérateurs.


Date: Poste:

Etudier par: Produit:

Opérateur:

FAMILIARISATION (observations)

CommentaireDescription de l'observation


de

Poste :

1

Contrôle

Stockage

Activité/symb. GainProposéeActuelle

Distance

Temps

Temps

unitaire

Temps

cumulatifDist.Qté

GRAPHIQUE DE DEROULEMENT

Opération

Transport

Attente

Résumé

Feuille # :

Etude #:

Cassette #:

Produit:

Etudier par :

Opérateur :

Date / heure :

Description de l'éléments de travail


Date:

Heure début: Poste:

Heure fin: Observée par:

gab

ariag

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Dep

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Att

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Rech

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Info

rmation

-

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Aid

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olleg

ue

POSTE 1

Produit:

AJOUTEE VALEUR NON-AJOUTEE

NON-AJOUTEE

NECESSAIRE


Rac écrans + U

Rac bobines

Châssis de travail

Servante de travail

Tableaux

Poste à braser

Allée permettant l’écran du rac des bobines

Allée permettant l’entrée du rac des écrans / la sortie de la phase

Signodes Outils de

manut.

Armoire

outils

communs

Stockgabarit

Armoireconsomm

ables

Bennescuivre

Poubelle


Bilan étude par sondage juin 2003

Zone de production Ajouté

Non-ajouté

nécessaire Non-ajouté

Nb

prises

Nb

observations

% relevé

par zone

Bobinage - Frettage 45,3% 25,0% 29,7% 57 172 20,8%

Montage Groupe 37,4% 22,9% 39,7% 46 131 15,9%

Montage transfo 30,8% 18,4% 50,8% 167 419 50,7%

Réfrigération 27,9% 7,7% 64,4% 48 104 12,6%

319 826 100,0%

TOTAL 34,5% 19,1% 46,4% 100,0%

Documents

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