Projet de Norme Marocaine · pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural du Tableau 1 ; — modification du titre de la méthode 6.1 dans les Méthodes pour satisfaire

ICS : 91.080.40

Norme Marocaine homologuéePar décision du Directeur de l’Institut Marocain de Normalisation N° du , publiée au B.O. N° du

Cette norme annule et remplace la norme NM 10.1.215 homologuée en 2003.

Correspondance

Droits d'auteurDroit de reproduction réservés sauf prescription différente aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé électronique ou mécanique y compris la photocopie et les microfilms sans accord formel. Ce document est à usage exclusif et non collectif des clients de l'IMANOR, Toute mise en réseau, reproduction et rediffusion, sous quelque forme que ce soit, même partielle, sont strictement interdites.

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PNM EN 1504-10 IC 10.1.390

2020

La présente norme nationale est identique à l’EN 1504-10 : 2017 et est reproduite avec la permission du CEN, Avenue Marnix 17, B-1000 Bruxelles.

Tous droits d’exploitation des Normes Européennes sous quelque forme que ce soit et par tous moyens sont réservés dans le monde entier au CEN et à ses Membres Nationaux, et aucune reproduction ne peut être engagée sans permission explicite et par écrit du CEN par l’IMANOR.

Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité Partie 10 : Application sur site des produits et systèmes et contôle de la qualité des travaux

Projet de Norme Marocaine

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PNM EN 1504-10 : 2020

Avant-Propos National

L’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) est l’Organisme National de Normalisation. Il a été créé par la Loi N° 12-06 relative à la normalisation, à la certification et à l’accréditation sous forme d’un Etablissement Public sous tutelle du Ministère chargé de l’Industrie et du Commerce.

Les normes marocaines sont élaborées et homologuées conformément aux dispositions de la Loi N° 12- 06 susmentionnée.

La présente norme marocaine a été reprise de la norme européenne EN conformément à l’accord régissant l’affiliation de l’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) au Comité Européen de Normalisation (CEN).

Tout au long du texte du présent document, lire « … la présente norme européenne … » avec le sens de « … la présente norme marocaine… ».

Toutes les dispositions citées dans la présente norme, relevant du dispositif réglementaire européen (textes réglementaires européens, directives européennes, étiquetage et marquage CE, …) sont remplacés par les dispositions réglementaires ou normatives correspondantes en vigueur au niveau national, le cas échéant.

La présente norme marocaine NM EN 1504-10 a été examinée et adoptée par la Commission de Normalisation des Bétons, mortiers et produits dérivés (60).

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CEN-CENELEC Management Centre: Avenue Marnix 17, B-1000 Bruxelles

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Sommaire

Page

Avant-propos européen .............................................................................................................................................. 4

1 Domaine d’application .................................................................................................................................. 9

2 Références normatives ................................................................................................................................. 9

3 Termes et définitions .................................................................................................................................. 12

4 Stabilité structurale pendant la préparation, la protection et la réparation ......................... 16

5 Exigences générales pendant la préparation, la protection et la réparation ......................... 16

6 Méthodes de protection et de réparation ............................................................................................ 17 6.1 Préparation, application et contrôle de la qualité ........................................................................... 17 6.2 Méthodes spécifiées dans une autre EN ou dans un agrément technique européen .......... 24

7 Préparation du support ............................................................................................................................. 24 7.1 Généralités...................................................................................................................................................... 24 7.2 Préparation du béton ................................................................................................................................. 26 7.2.1 Généralités...................................................................................................................................................... 26 7.2.2 Nettoyage ........................................................................................................................................................ 26 7.2.3 Repiquage ....................................................................................................................................................... 26 7.2.4 Microfissures ................................................................................................................................................. 26 7.2.5 Enlèvement de béton .................................................................................................................................. 26 7.3 Préparation des armatures ...................................................................................................................... 27 7.3.1 Généralités...................................................................................................................................................... 27 7.3.2 Nettoyage ........................................................................................................................................................ 27

8 Application des produits et systèmes ................................................................................................... 28 8.1 Généralités...................................................................................................................................................... 28 8.2 Défauts du béton et du renforcement structural .............................................................................. 31 8.2.1 Adhérence ....................................................................................................................................................... 31 8.2.2 Mortier et béton appliqués à la main .................................................................................................... 31 8.2.3 Mortier et béton projetés .......................................................................................................................... 31 8.2.4 Mortier et béton coulés .............................................................................................................................. 32 8.2.5 Cure ................................................................................................................................................................... 32 8.2.6 Fissures et joints ........................................................................................................................................... 33 8.2.7 Revêtements de surface et autres traitements.................................................................................. 33 8.2.8 Ancrage ............................................................................................................................................................ 33 8.2.9 Collage de plaques ....................................................................................................................................... 34 8.3 Défauts dus à la corrosion des armatures ........................................................................................... 34 8.3.1 Protection des armatures par un revêtement ................................................................................... 34 8.3.2 Enlèvement ..................................................................................................................................................... 34 8.3.3 Remplacement .............................................................................................................................................. 35

9 Contrôle de la qualité .................................................................................................................................. 35 9.1 Généralités...................................................................................................................................................... 35 9.2 Classes d’exécution ...................................................................................................................................... 35 9.3 Essais de contrôle de la qualité et observations ............................................................................... 36

10 Maintenance ................................................................................................................................................... 50

Annexe A (informative) Lignes directrices et informations de base sur le texte normatif ............ 51

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A.1 Stabilité structurale pendant la préparation, la protection et la réparation (Article 4) ........................................................................................................................................................ 51

A.2 Méthodes de protection et de réparation (Article 6) ...................................................................... 51

A.3 Préparation du support (Article 7) ........................................................................................................ 54

A.4 Application des produits et systèmes (Article 8) .............................................................................. 58

A.5 Contrôle de la qualité (Article 9)............................................................................................................. 62

Annexe B (informative) Vérification de la propreté des surfaces en béton ......................................... 75

B.1 Principe ............................................................................................................................................................ 75

B.2 Mode opératoire............................................................................................................................................ 75

B.3 Matériaux ......................................................................................................................................................... 76

B.4 Expression des résultats ............................................................................................................................ 76

B.5 Rapport d’essai .............................................................................................................................................. 76

B.6 Fréquence d’essai ......................................................................................................................................... 76

Annexe C (informative) Vérification de la rugosité de la surface par la méthode du profil en dents de scie ................................................................................................................................................... 77

C.1 Principe ............................................................................................................................................................ 77

C.2 Définitions ....................................................................................................................................................... 77

C.3 Mode opératoire............................................................................................................................................ 77

C.4 Appareillage ................................................................................................................................................... 79

C.5 Expression des résultats ............................................................................................................................ 79

C.6 Rapport d’essai .............................................................................................................................................. 80

C.7 Fréquence d’essai ......................................................................................................................................... 80

Annexe D (informative) Vérification du degré de microfissuration des surfaces en béton ........... 81

D.1 Principe ............................................................................................................................................................ 81

D.2 Mode opératoire............................................................................................................................................ 81

D.3 Appareillage ................................................................................................................................................... 83

D.4 Expression des résultats ............................................................................................................................ 83

D.5 Rapport d’essai .............................................................................................................................................. 83

D.6 Fréquence d’essai ......................................................................................................................................... 83

Bibliographie ................................................................................................................................................................ 84

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Avant-propos européen

Le présent document (EN 1504-10:2017) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 104 « Béton et produits relatifs au béton », dont le secrétariat est tenu par DIN, le sous-comité 8 « Protection et réparation des structures en béton » dont le secrétariat est tenu par AFNOR.

Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit par entérinement, au plus tard en avril 2018, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées au plus tard en avril 2018.

L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN et/ou le CENELEC ne saurait [sauraient] être tenu[s] pour responsable[s] de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

Le présent document remplace l’EN 1504-10:2003.

Par rapport à l'EN 1504-10:2003, les principales modifications apportées sont les suivantes :

— clarification du domaine d’application de la norme ;

— suppression de la référence normative « ENV ISO 8502-1, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 1 : Essai in situ pour déterminer les produits de corrosion du fer (ISO/TR 8502-1:1991) » dans le Tableau 5 « Récapitulatif des essais et observations pour le contrôle de la qualité », essai ou observation numéro 19, car cette norme a été retirée. Un remplacement de la méthode par l’ISO/DIS 8502-12 est en cours ;

— ajout de termes et de définitions ;

— clarification du titre, des recommandations et des exigences de l’Article 5 ;

— clarification de l’Article 6 par ajout de 6.1 et 6.2 ;

— remplacement de la référence à des articles spécifiques par une référence à l’Annexe A dans la méthode 1.4 « Colmatage superficiel des fissures » du Tableau 1 (colonnes préparation, application et contrôle de la qualité) ;

— ajout de la méthode 1.6 « Transformation des fissures en joints » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 1 – Protection contre la pénétration d’agents du Tableau 1 ;

— ajout de la méthode 1.7 « Montage de panneaux externes » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 1 – Protection contre la pénétration d’agents du Tableau 1 ;

— ajout de la méthode 1.8 « Application de membranes » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 1 – Protection contre la pénétration d’agents du Tableau 1 ;

— suppression de la référence à 8.2.1 (colonne application) dans la méthode 2.2 « Revêtement de surface » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 1 – Protection contre la pénétration d’agents du Tableau 1 ;

— ajout d’une référence au nouveau paragraphe 7.2.4 « Microfissures » dans la méthode 3.1 (colonne préparation) dans les Méthodes pour satisfaire au principe 2 – Maîtrise de l’humidité du Tableau 1 ;

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— ajout de la méthode 3.4 « Remplacement de certains éléments » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 2 – Maîtrise de l’humidité du Tableau 1 ;

— ajout d’une référence au nouveau paragraphe 7.2.4 « Microfissures » dans la méthode 4.3 (colonne préparation) dans les Méthodes pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural du Tableau 1 ;

— ajout d’une référence au nouveau paragraphe 7.2.4 « Microfissures » dans la méthode 4.4 (colonne préparation) dans les Méthodes pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural du Tableau 1 ;

— ajout de la méthode 4.7 « Précontrainte – (précontrainte par post-tension) » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural du Tableau 1 ;

— modification du titre de la méthode 6.1 dans les Méthodes pour satisfaire au principe 5 – Augmentation de la résistance physique, conformément à l’EN 1504-9, et mise à jour des références pour la préparation et l’application ;

— modification du titre de la méthode 7.1 dans les Méthodes pour satisfaire au principe 7 – Préservation ou restauration de la passivité », conformément à l’EN 1504-9, et mise à jour des références pour la préparation et l’application, y compris la référence au nouveau paragraphe 7.2.4 « Microfissures » ;

— ajout d’une référence au nouveau paragraphe 7.2.4 « Microfissures » dans la méthode 7.2 dans les Méthodes pour satisfaire au principe 7 – Préservation ou restauration de la passivité (colonne préparation) du Tableau 1 ;

— ajout de la méthode 7.5 « Extraction électrochimique des chlorures » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 7 – Préservation ou restauration de la passivité du Tableau 1 ;

— modification du titre de la méthode 8.2 conformément à l’EN 1504-9 ;

— ajout de la méthode 8.3 « Revêtement » dans les Méthodes pour satisfaire au principe 8 – Augmentation de la résistivité du Tableau 1 ;

— modification du titre des méthodes 11.1, 11.2 et 11.3 conformément à l’EN 1504-9 ;

— mise à jour des méthodes du Tableau 2 conformément à l’EN 1504-9 ;

— ajout des exigences concernant les microfissures pendant la préparation du béton en 7.2.4 ;

— ajout de l’exigence en 7.3.2 f) par ajout d’une référence à l’EN ISO 8501-1 concernant la norme de nettoyage pour la méthode 11.2 ;

— remplacement de la norme de référence concernant le collage dans le Tableau 3 (EN 206-1 est remplacé par EN 1542) ;

— les exigences relatives à l’adhérence en 8.2.1 doivent être conformes à l’EN 1504-2 et à l’EN 1504-3 en plus de l’EN 1504 4 ;

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— les exigences concernant le béton et le mortier projetés en 8.2.3 doivent être conformes à l’EN 1504-3 en plus de l’EN 14487-1 et de l’EN 14487-2 ;

— ajout de l’EN 1504-7 pour les exigences des produits et systèmes utilisés pour l’exécution des travaux en 9.1 ;

— ajout de 9.2 « Classes d’exécution » ;

— ajout de l’essai ou observation n° 46 « Microfissures » en 9.3, Tableau 5 « Récapitulatif des essais et observations pour le contrôle de la qualité » ;

— ajout des exigences concernant l’essai ou observation n° 10 pour la méthode 4.1 et la méthode 4.2 dans le Tableau 5 concernant l’état du support avant et/ou après préparation ;

— l’observation n° 17 dans le Tableau 5 est passée d’essai à observation ;

— ajout de l’essai d’arrachement dans l’essai ou observation n° 36 dans le Tableau 5 avec une référence à l’EN 12504-3 ;

— ajout de l’essai ou observation n° 15 « Résistivité électrique » dans le Tableau 5 avant et/ou pendant l’application ;

— ajout de carottage et essai de résistance dans l’essai n° 15 dans « État final après durcissement » ;

— modification de l’exigence de l’essai n° 32 dans « État final après durcissement » concernant l’imprégnation dans le Tableau 5 ;

— modification des exigences de l’essai n° 34, 35, 36 et 37 dans « État final après durcissement » concernant l’application du mortier et du béton dans le Tableau 5 ;

— modification des exigences de l’essai n° 40 dans « État final après durcissement » concernant la méthode 4.1 et 4.2 dans le Tableau 5 ;

— suppression de l’Article 11 « Santé, sécurité et environnement », car il précise que les réglementations doivent être suivies, ce qui est de toute façon le cas quel que soit le contenu de la présente norme ;

— ajout du paragraphe A.5.2 « Classes d’exécution » dans l’Annexe A ;

— suppression du paragraphe A.11 « Santé, sécurité et environnement » dans l’Annexe A ;

— ajout d’une Annexe B informative décrivant une méthode de vérification de la propreté des surfaces en béton ;

— ajout d’une Annexe C informative décrivant une méthode de vérification de la rugosité de la surface ;

— ajout d’une Annexe D informative décrivant une méthode de vérification du degré de microfissuration des surfaces en béton.

La présente Norme européenne spécifie des exigences pour l’exécution des travaux de protection et de réparation des structures en béton.

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Le présent document fait partie d’une série de Normes européennes sur les « Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, exigences, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité ». Les autres parties de cette norme sont les suivantes :

— Partie 1 : Définitions

— Partie 2 : Systèmes de protection de surface pour le béton

— Partie 3 : Réparation structurale et réparation non structurale

— Partie 4 : Collage structural

— Partie 5 : Produits et systèmes d’injection du béton

— Partie 6 : Ancrage de barres d’acier d’armature

— Partie 7 : Protection contre la corrosion des armatures

— Partie 8 : Maîtrise de la qualité et évaluation et vérification de la constance des performances (EVCP)

— Partie 9 : Principes généraux d’utilisation des produits et systèmes

Selon le Règlement Intérieur du CEN-CENELEC les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Ancienne République Yougoslave de Macédoine, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Serbie, Slovaquie, Slovénie, Suède, Suisse et Turquie.

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Introduction

La présente Norme européenne fait partie de la série EN 1504 qui définit et spécifie les produits et systèmes de protection et de réparation des structures en béton. La présente norme définit et spécifie l’application sur site de ces produits et systèmes et le contrôle de la qualité des travaux.

L’exécution de ces travaux constitue une partie importante et intégrante du processus complexe de protection et de réparation, et la présente norme spécifie de quelle manière ces travaux doivent être réalisés. Les spécifications contenues dans la présente norme font partie de la définition de l’usage prévu des produits et systèmes concernés. Les principales références normatives pour la série EN 1504 sont l’EN 13670, l’EN 1990, l’EN 1992-1-1, l’EN 1992-1-2, l’EN 1992-2, l’EN 1992-3 et l’EN 206.

Les spécifications relatives à ces produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton sont données dans les Partie 2 à 7 de la présente norme. Dans la pratique, le lecteur doit consulter la Partie 9 pour le choix du système de réparation avant d’appliquer la Partie 10.

La présente norme contient une Annexe A qui fournit des lignes directrices et des informations de base sur le texte normatif. Le contenu de l’Annexe A est numéroté comme le texte normatif pour faciliter le renvoi à ce dernier, mais avec le préfixe « A ».

La présente norme comporte des Annexes B, C et D qui donnent des informations plus détaillées sur les méthodes de vérification de la propreté des surfaces en béton, de la rugosité de la surface et du degré de microfissuration des surfaces en béton.

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1 Domaine d’application

La présente partie de l’EN 1504 définit les exigences relatives :

— à l’état du support avant et pendant l’application des systèmes et des produits ;

— au stockage des systèmes et des produits ;

— à la stabilité structurale pendant la préparation, la protection et la réparation ;

— aux méthodes de protection et de réparation ;

— au contrôle de la qualité pour l’exécution des travaux ;

— à la maintenance de la structure.

2 Références normatives

Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document et sont indispensables pour son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).

EN 206, Béton — Spécification, performances, production et conformité

EN 1008, Eau de gâchage pour bétons — Spécifications d'échantillonnage, d'essais et d'évaluation de l'aptitude à l'emploi, y compris les eaux des processus de l'industrie du béton, telle que l'eau de gâchage pour béton

EN 1062-3, Peintures et vernis — Produits de peinture et systèmes de revêtements pour maçonnerie et béton extérieurs — Partie 3 : Détermination de la perméabilité à l'eau liquide

EN 1504-1, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 1 : Définitions

EN 1504-2, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 2 : Systèmes de protection de surface pour le béton

EN 1504-3, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, exigences, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 3 : Réparation structurale et réparation non structurale

EN 1504-4, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 4 : Collage structural

EN 1504-5, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, exigences, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 5 : Produits et systèmes d'injection du béton

EN 1504-6, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, exigences, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 6 : Ancrage de barres d’acier d’armature

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EN 1504-7, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 7 : Protection contre la corrosion des armatures

EN 1504-8, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et EVCP — Partie 8 : Maîtrise de la qualité et évaluation et vérification de la constance des performances (EVCP)

EN 1504-9:2008, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Définitions, exigences, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité — Partie 9 : Principes généraux d’utilisation des produits et systèmes

EN 1542, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essais — Mesurage de l'adhérence par traction directe

EN 1766:2017, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Bétons de référence pour essais

EN 1881, Produits et systèmes de protection et de réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Essai des produits de scellement d'ancrage par la méthode de l'arrachement

EN 1990, Eurocodes structuraux — Bases de calcul des structures

EN 1992-1-1, Eurocode 2 — Calcul des structures en béton — Partie 1-1 : Règles générales et règles pour les bâtiments

EN 1992-1-2, Eurocode 2 — Calcul des structures en béton — Partie 1-2 : Règles générales — Calcul du comportement au feu

EN 1992-2, Eurocode 2 — Calcul des structures en béton — Partie 2 : Ponts en béton — Calcul des dispositions constructives

EN 10080, Aciers pour l'armature du béton — Aciers soudables pour béton armé — Généralités

EN 12190, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essais — Détermination de la résistance à la compression pour les mortiers de réparation

EN 12350-1, Essais pour béton frais — Partie 1 : Prélèvement

EN 12350-5, Essais pour béton frais — Partie 5 : Essai d'étalement à la table à choc

EN 12350-7, Essais pour béton frais — Partie 7 : Teneur en air — Méthode de la compressibilité

EN 12390-1, Essais pour béton durci — Partie 1 : Forme, dimensions et autres exigences aux éprouvettes et aux moules

EN 12390-2, Essais pour béton durci — Partie 2 : Confection et conservation des éprouvettes pour essais de résistance

EN 12390-3, Essais pour béton durci — Partie 3 : Résistance à la compression des éprouvettes

EN 12390-7, Essais pour béton durci — Partie 7 : Masse volumique du béton durci

EN 12504-1, Essais pour béton dans les structures — Partie 1 : Carottes — Prélèvement, examen et essais en compression

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EN 12504-2, Essais pour béton dans les structures — Partie 2 : Essais non destructifs — Détermination de l'indice de rebondissement

EN 12504-3, Essais pour béton dans les structures — Partie 3 : Détermination de la force d'arrachement

EN 12504-4, Essais pour béton dans les structures — Partie 4 : Détermination de la vitesse de propagation du son

EN 13395-1, Produits et systèmes de protection et de réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Détermination de l'ouvrabilité — Partie 1 : Essai d'écoulement des mortiers thixotropes

EN 13395-2, Produits et systèmes de protection et de réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Détermination de l'ouvrabilité — Partie 2 : Essai d'écoulement des coulis ou mortiers

EN 13395-3, Produits et systèmes de protection et de réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Détermination de l'ouvrabilité — Partie 3 : Essai d'écoulement du béton de réparation

EN 13395-4, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essai — Détermination de la maniabilité — Partie 4 : Application de mortier de réparation en sous-face

EN 13670, Exécution des structures en béton

EN 14038-1, Réalcalinisation électrochimique et traitements d'extraction des chlorures applicables au béton armé — Partie 1 : Réalcalinisation

CEN/TS 14038-2, Réalcalinisation électrochimique et traitements d'extraction des chlorures applicables au béton armé — Partie 2 : Extraction de chlorures

EN 14487-1, Béton projeté — Partie 1 : Définitions, spécifications et conformité

EN 14487-2, Béton projeté — Partie 2 : Exécution

EN 14629, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essais — Mesurage du taux de chlorure d'un béton durci

EN 14630, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes d'essais — Mesurage de la profondeur de carbonatation d'un béton armé par la méthode phénolphtaléine

EN 16242, Conservation des biens culturels — Modes opératoires et instruments de mesure de l'humidité de l'air et des échanges d'humidité entre l'air et les biens culturels

EN ISO 2409, Peintures et vernis — Essai de quadrillage (ISO 2409:2013)

EN ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil (ISO 2808:2007)

EN ISO 3274, Spécification géométrique des produits (GPS) — État de surface : méthode du profil — Caractéristiques nominales des appareils à contact (palpeur) (ISO 3274:1996)

EN ISO 4288, Spécification géométrique des produits (GPS) — État de surface : méthode du profil — Règles et procédures pour l'évaluation de l'état de surface (ISO 4288:1996)

EN ISO 4624, Peintures et vernis — Essai de traction (ISO 4624:2016)

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EN ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 1 : Introduction générale et système de désignation (ISO 4628-1:2016)

EN ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 2 : Évaluation du degré de cloquage (ISO 4628-2:2016)

EN ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 3 : Évaluation du degré d'enrouillement (ISO 4628-3:2016)

EN ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 4 : Évaluation du degré de craquelage (ISO 4628-4:2016)

EN ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 5 : Évaluation du degré d'écaillage (ISO 4628-5:2016)

EN ISO 4628-6, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 6 : Évaluation du degré de farinage par la méthode du ruban adhésif (ISO 4628-6:2011)

EN ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents (ISO 8501-1:2007)

EN ISO 8502-4, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour apprécier la propreté d'une surface — Partie 4 : Principes directeurs pour l'estimation de la probabilité de condensation avant application de peinture (ISO 8502-4:2017)

EN ISO 12696, Protection cathodique de l'acier dans le béton (ISO 12696:2016)

3 Termes et définitions

Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’EN 1504-1 et l’EN 1504-9 ainsi que les suivants s’appliquent.

3.1 décapage enlèvement de matière du support en béton jusqu’à une profondeur d’environ 2 mm

3.2 adhérence force de liaison entre le produit ou le système appliqué et le support

3.3 coulis de ciment mélange de ciment, d’eau et dans certains cas d’adjuvants et de fillers

3.4 produits et systèmes de réparation à base de ciment mortiers, bétons et coulis hydrauliques ou hydrauliques polymères

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3.5 revêtement produit et/ou système utilisé pour le traitement du béton, destiné à produire une couche protectrice continue à la surface

3.6 étendue de la microfissuration longueur totale des microfissures dans une zone définie

Note 1 à l’article : Cette zone est définie dans l’Annexe D.

3.7 point de rosée température à laquelle la vapeur d’eau se condense

3.8 double de l’amplitude 2a distance entre les valeurs maximale et minimale sur une courbe en dents de scie régulières, caractérisant la rugosité de la surface du support

3.9 décapage à l’abrasif décapage utilisant des abrasifs, ajoutés dans l’air

3.10 imprégnation hydrophobe produit utilisé pour le traitement du béton, destiné à produire une surface hydrofuge avec peu ou aucune modification de son aspect

Note 1 à l’article : La surface intérieure des pores et des capillaires est revêtue, mais ces derniers ne sont pas remplis. Il n’y a pas de film mesurable à la surface du béton.

3.11 mortiers hydrauliques et bétons hydrauliques (CC) mortiers et bétons à base d’un liant hydraulique mélangé à des granulats calibrés et qui peuvent inclure des adjuvants et des additions qui, lorsqu’ils sont mélangés à l’eau, font prise par une réaction d’hydratation

3.12 imprégnation produit utilisé pour le traitement du béton, destiné à réduire la porosité de surface et à renforcer la surface

Note 1 à l’article : Les pores et capillaires sont partiellement ou complètement remplis. Ce traitement produit généralement un mince film discontinu à la surface du béton.

3.13 enlèvement mécanique enlèvement de support par percussion ou abrasion

3.14 microfissure fissure trop petite pour être observée à l’œil nu

Note 1 à l’article : L’Annexe D définit une largeur minimale de 0,03 mm.

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3.15 mortiers et bétons mortiers et bétons à base de liants hydrauliques ou de polymères, et mortiers et bétons hydrauliques modifiés

3.16 hydrodémolition non sélective enlèvement de béton jusqu’à une profondeur déterminée, à l’aide de techniques de projection d’eau à haute pression

3.17 mortiers ou bétons de ciment hydrauliques polymères (PCC) mortiers et bétons hydrauliques modifiés par l’addition d’un polymère

3.18 mortiers de polymère et bétons de polymère (PC) mortiers et bétons à base d’un liant polymère mélangé à des granulats calibrés, qui prennent par une réaction de polymérisation

3.19 trou préformé trou ou fente formé(e) ou découpé(e) dans le béton, dans lequel une armature ou une autre fixation doit être ancrée

3.20 plan qualité programme destiné à garantir que les activités liées à un processus sont adaptées à l’objectif prévu

3.21 enlèvement enlèvement des parties polluées, détériorées et/ou de parties saines du support

3.22 rugosité degré d’irrégularité d’une surface

3.23 repiquage enlèvement de matière à la surface du support jusqu’à une profondeur maximale de 15 mm

3.24 lieu de prélèvement zone spécifique du site de prélèvement dans laquelle l’échantillon est prélevé

3.25 site de prélèvement bâtiment, pont ou autre ouvrage de génie civil contenant le lieu de prélèvement

3.26 hydrodémolition sélective enlèvement de béton endommagé, en préservant le béton sain présentant une résistance déterminée, à l’aide de techniques de projection d’eau à haute pression

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3.27 projection sélective d’eau sous haute pression projection d’eau sous pression causant l’enlèvement du béton détérioré alors que le béton sain reste intact

3.28 couche de lissage couche appliquée sur une surface pour remplir les vides, les fissures et les trous ou pour égaliser une surface irrégulière afin de préparer la surface pour l’application de systèmes de protection

3.29 mouillage colmatage des fissures d’une surface horizontale par gravité à l’aide d’un conteneur distribuant le matériau de colmatage au-dessus de la fissure

3.30 brouillard de projection débris en suspension dans l’air résultant de l’application de béton ou de mortier projeté et formant une couche indésirable sur le support

3.31 mortier ou béton projeté mortier ou béton appliqué sous pression au moyen d’une buse et acheminé par des tuyaux

3.32 support surface sur laquelle un matériau de protection ou de réparation doit être appliqué

3.33 décapage à l’eau décapage utilisant de l’eau à haute pression, avec ou sans abrasifs ajoutés

3.34 projection d’eau sous pression hydrodémolition, technique du jet d’eau méthode d’enlèvement de béton, généralement poreux ou détérioré, à l’aide d’un jet d’eau à haute pression éjecté à grande vitesse par une buse

Note 1 à l’article : La haute pression est généralement de l’ordre de 80 MPa à 120 MPa.

3.35 nettoyage par projection d’eau méthode de nettoyage, par abrasion ou enlèvement peu profond du béton, à l’aide d’un jet d’eau sous pression éjecté à grande vitesse par une buse

Note 1 à l’article : La pression est généralement de l’ordre de 10 MPa à 70 MPa.

3.36 longueur d’onde λ distance entre deux valeurs maximales consécutives sur une courbe en dents de scie régulières, caractérisant la rugosité de la surface du support

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3.37 humide sur humide application d’un mortier ou d’un béton à base de ciment sur la surface d’un matériau similaire qui a pris mais n’a pas durci

4 Stabilité structurale pendant la préparation, la protection et la réparation

La sécurité et la stabilité structurale avant, pendant et après la réparation doivent être maintenues conformément à l’EN 1504-9.

Le temps nécessaire pour permettre aux produits et systèmes de réparation d’atteindre la résistance requise doit être inclus dans le temps de réparation.

5 Exigences générales pendant la préparation, la protection et la réparation

Il convient de tenir compte des éléments suivants :

a) l’état chimique, électrochimique et physique du support et de tout contaminant ;

b) la capacité de la structure à supporter les charges, les mouvements et les vibrations pendantl’application de la protection et la réparation ;

c) les conditions ambiantes ;

d) les caractéristiques des matériaux contenus dans la structure ; et

e) les caractéristiques des produits et systèmes de protection et de réparation.

Les exigences suivantes doivent être respectées :

— obtenir l’état spécifié pour le support en ce qui concerne la propreté, la rugosité, la microfissuration, la fissuration, la résistance à la traction et à la compression, les chlorures ou autres contaminants et leur pénétration, la profondeur de carbonatation, la teneur en eau, la température et le degré de corrosion des armatures ;

— obtenir la compatibilité des produits et systèmes de protection et de réparation avec le béton et les armatures d’origine et la compatibilité entre les différents produits et systèmes, et éviter tout risque de créer les conditions susceptibles d’entraîner la corrosion ;

— obtenir les propriétés spécifiées pour les produits et systèmes après application et durcissement, afin que ces produits et systèmes assurent leur fonction de protection et de réparation de la structure ;

— obtenir les conditions de stockage et d’application spécifiées en ce qui concerne la température ambiante, l’humidité et le point de rosée, la force du vent et les précipitations et la protection temporaire éventuellement nécessaire.

Si des vibrations (dues, par exemple, aux opérations de construction ou à la circulation routière) sont prévisibles pendant la prise du béton ou du mortier de réparation, le produit ou système choisi doit être capable de supporter les vibrations sans entraîner d’effets défavorables, ou bien il faut réduire ou éliminer les vibrations en limitant les causes autant que nécessaire.

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6 Méthodes de protection et de réparation

6.1 Préparation, application et contrôle de la qualité

Le Tableau 1 répertorie les principes et méthodes de protection et de réparation figurant dans l’EN 1504-9.

Les méthodes facultatives 1.4, 1.6 et 11.3, pour lesquelles il n’existe pas actuellement d’EN ou d’agrément, sont décrites dans l’Annexe A.

Pour chaque méthode, la préparation du béton et de l’armature, l’application, le contrôle de la qualité et la maintenance doivent être conformes aux Articles 7, 8, 9 et 10.

Certaines des méthodes figurant dans le Tableau 1 sont ou seront spécifiées dans une autre EN ou dans des agréments techniques européens. Leur liste est donnée en 6.2.

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Tableau 1 — Préparation, application et contrôle de la qualité

Principes et méthodes (voir le Tableau 1 de l’EN 1504-9:2008) Préparation

Voir les articles Application

Voir les articles Contrôle de la qualité

Voir les articles

Méthode Méthodes pour satisfaire au principe 1 – Protection contre la pénétration d’agents

Les méthodes ci-après permettent de réduire ou d’empêcher la pénétration d’agents indésirables, comme par exemple l’eau, d’autres liquides, les gaz tels que le dioxyde de carbone, les produits chimiques tels que les chlorures et les agents biologiques.

1.1 Imprégnation hydrophobe

Cette méthode consiste à appliquer un produit pour empêcher ou réduire une infiltration d’eau en recouvrant les pores de surface d’un matériau aux propriétés hydrophobes.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

1.2 Imprégnation

Cette méthode consiste à appliquer un produit pour réduire la porosité de surface et renforcer la surface en remplissant partiellement ou complètement les pores et capillaires.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

1.3 Revêtement

Cette méthode consiste à appliquer un produit sur la surface du béton pour empêcher la pénétration d’agents.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2

1.4 Colmatage superficiel des fissures Voir A.2.1 dans l’Annexe A informative.

1.5 Colmatage des fissures a

Cette méthode consiste à remplir les fissures pour empêcher la pénétration d’agents.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5, 8.2.6

9.1, 9.2

1.6 Transformation des fissures en joints Voir A.2.1

1.7 Montage de panneaux externes Voir 6.2

1.8 Application de membranes Voir 6.2

Méthodes pour satisfaire au principe 2 – Maîtrise de l’humidité Les méthodes suivantes permettent d’ajuster et de maintenir la teneur en eau du béton à l’intérieur d’une gamme de valeurs spécifiées.


Cette méthode consiste à appliquer un produit pour réduire l’infiltration d’eau et d’autres agents présents dans le béton traité en recouvrant les pores de surface de matériaux ayant des propriétés hydrophobes.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

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Voir les articles

2.2 Imprégnation Cette méthode consiste à appliquer un produit pour réduire la porosité de surface et renforcer la surface en remplissant partiellement ou complètement les pores et capillaires.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

2.3 Revêtement

Cette méthode consiste à appliquer un produit sur la surface du béton pour empêcher une infiltration d’eau ou de vapeur d’eau.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2

2.4 Montage de panneaux externes Voir 6.2

2.5 Traitement électrochimique Voir 6.2

Méthodes pour satisfaire au principe 3 – Restauration du béton Les méthodes suivantes permettent de restaurer le béton d’origine d’un élément de la structure conformément à sa forme et sa fonction originales. Restauration de la structure en béton en remplaçant une partie de cette structure.

3.1 Application manuelle de mortier Cette méthode consiste à appliquer manuellement un mortier de réparation sur la surface en béton préparée

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5 9.1, 9.2

3.2 Nouveau béton ou mortier coffré Cette méthode consiste à procéder à la réparation du béton par la méthode du coffrage

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5 et EN 13670

8.1, 8.2.1, 8.2.4, 8.2.5 et EN 206 et EN 13670

9.1, 9.2

3.3 Projection de béton ou de mortier Cette méthode consiste à procéder à la réparation du béton par une méthode de projection mécanique.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5 et EN 13670 et EN 14487-1, EN 14487-2 et EN 1504-3

8.1, 8.2.1, 8.2.3, 8.2.5 et EN 13670 et EN 14487-1, EN 14487-2 et EN 1504-3

9.1, 9.2

3.4 Remplacement de certains éléments Voir 6.2

Méthodes pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural

Les méthodes suivantes consistent à augmenter ou restaurer la capacité portante structurale d’un élément de la structure en béton.

4.1 Ajout ou remplacement de barres de renforcement incorporées ou externes

7.1, 7.3.1, 7.3.2, 8.2.1, 8.3.2

8.1, 8.2.8, 8.3.1, 8.3.3, EN 13670 et EN 10080

9.1, 9.2

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Voir les articles

4.2 Ajout d’armatures ancrées dans des trous pré-creusés ou forés dans le béton Ajout d’armatures ancrées dans des trous préformés ou forés

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.8, 8.3.1, 8.3.3

9.1, 9.2

4.3 Collage de plaques de renforcement

Cette méthode consiste à coller extérieurement les plaques de renforcement sur un élément de la structure en béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.6, 8.2.9 9.1, 9.2

4.4 Ajout de mortier ou de béton

Cette méthode consiste à coller du béton ou du mortier supplémentaire sur la structure en béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5

9.1, 9.2

4.5 Injection dans les fissures, vides ou interstices

Cette méthode consiste à injecter dans le béton des liquides appropriés. 7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5, 8.2.6

9.1, 9.2

4.6 Colmatage des fissures, vides ou interstices 7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5, 8.2.6b

9.1, 9.2

4.7 Précontrainte (précontrainte par post-tension) Voir 6.2

Méthodes pour satisfaire au principe 5 – Augmentation de la résistance physique

Les méthodes suivantes permettent d’augmenter la résistance aux contraintes physiques ou mécaniques.

5.1 Revêtement

Cette méthode vise à augmenter la résistance physique avec des revêtements de surface.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2

5.2 Imprégnation Cette méthode vise à augmenter la résistance physique avec une imprégnation.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

5.3 Ajout de mortier ou de béton Cette méthode vise à augmenter la résistance physique par ajout de mortier ou de béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5

9.1, 9.2

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Voir les articles

Méthodes pour satisfaire au principe 6 – Résistance aux produits chimiques

Les méthodes suivantes consistent à augmenter la résistance de la surface en béton à la détérioration due à une attaque chimique. Réduction de la pénétration d’agents chimiques dans le béton traité pour empêcher ou réduire la détérioration due à une attaque chimique.

6.1 Revêtement

Cette méthode vise à réduire la pénétration d’agents chimiques dans le béton traité pour empêcher ou réduire la détérioration, en appliquant un revêtement de protection.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.4 8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2

6.2 Imprégnation Cette méthode vise à augmenter la résistance chimique du béton avec une imprégnation.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

6.3 Ajout de mortier ou de béton Cette méthode vise à augmenter la résistance chimique par ajout de mortier ou de béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5

9.1, 9.2

Méthodes pour satisfaire au principe 7 – Préservation ou restauration de la passivité

Les méthodes suivantes consistent à créer des conditions chimiques dans lesquelles la surface de l’armature est maintenue ou rendue à l’état passif.

7.1 Augmentation du recouvrement de l’armature à l’aide de mortier ou de béton supplémentaire

Cette méthode vise à augmenter le recouvrement de l’armature ou à empêcher la pénétration d’agents de dé-passivation en utilisant des couches supplémentaires de mortier ou de béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5

9.1, 9.2

7.2 Remplacement du béton pollué ou carbonaté

Cette méthode consiste à remplacer le béton pollué ou carbonaté par du mortier ou du béton non pollué.

7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5 9.1, 9.2

7.3 Réalcalinisation électrochimique du béton carbonaté Voir l’EN 14038-1 Voir l’EN 14038-1 Voir l’EN 14038-1

7.4 Réalcalinisation du béton carbonaté par diffusion 7.1, 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4, 7.2.5c,d

8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5e

9.1, 9.2

7.5 Extraction électrochimique des chlorures Voir la CEN/TS 14038-2

Voir la CEN/TS 14038-2

Voir la CEN/TS 14038-2

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Méthodes pour satisfaire au principe 8 – Augmentation de la résistivité

Les méthodes suivantes consistent à augmenter la résistivité électrique du béton en limitant la teneur en eau.


Cette méthode consiste à réduire la pénétration de l’eau dans le béton et par conséquent à augmenter la résistance électrique du béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

8.2 Imprégnation Cette méthode consiste à appliquer un produit pour réduire la porosité de surface et renforcer la surface en remplissant partiellement ou complètement les pores et capillaires.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.7 9.1, 9.2

8.3 Revêtement

Cette méthode consiste à réduire la pénétration de l’eau et par conséquent à augmenter la résistance électrique du béton.

7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2

Méthodes pour satisfaire au principe 9 – Contrôle cathodique

Les méthodes suivantes consistent à créer des conditions dans lesquelles les zones potentiellement cathodiques des armatures ne sont pas en mesure de créer une réaction anodique.

9.1 Limitation de la teneur en oxygène (au niveau de la cathode) par saturation ou revêtement de la surface Saturation. 7.1, 7.2.1, 7.2.2 Le béton doit

continuellement être saturé d’eau.

9.1, 9.2

Revêtement de surface. 7.1, 7.2.1, 7.2.2 8.1, 8.2.1, 8.2.7 9.1, 9.2 Méthodes pour satisfaire au principe 10 – Protection cathodique

10.1 Application d’un potentiel électrique Voir l’EN ISO 12696 Voir l’EN ISO 12696 Voir l’EN ISO 12696 et 9.1, 9.2

Méthodes pour satisfaire au principe 11 – Contrôle des zones anodiques Les méthodes suivantes permettent de créer des conditions dans lesquelles les zones potentiellement anodiques et cathodiques des armatures ne sont pas en mesure de contribuer à la réaction de corrosion.

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11.1 Application sur l’armature de revêtements actifs Cette méthode consiste à fournir : 7.1, 7.3.1, 7.3.2 8.1, 8.3.1 9.1, 9.2 1. des revêtements fournissant un environnement alcalin ;2. des revêtements jouant le rôle d’inhibiteurs de l’action électrochimique ;3. des revêtements permettant une réaction galvanique sacrificielle.

11.2 Application sur l’armature de revêtements de protection Cette méthode consiste à fournir une protection pour empêcher l’infiltration d’oxygène ou d’eau interstitielle contenant des chlorures ou d’autres contaminants dans les armatures.

7.1, 7.3.1, 7.3.2 8.1, 8.3.1 9.1, 9.2

11.3 Application d’inhibiteurs de corrosion sur ou dans le béton Voir A.2.1 dans l’Annexe A informative. a Le béton situé au bord des fissures doit être préparé et réparé conformément aux Articles 7 et 8. Les paragraphes 8.2.2 et 8.2.5 s’appliquent uniquement aux coulis de ciment. b Les paragraphes 8.2.1 et 8.2.5 s’appliquent uniquement aux coulis de ciment. c Le revêtement qui se trouve sur le béton et empêche la repassivation doit être enlevé et le béton doit être nettoyé, repiqué et enlevé, si nécessaire. d Enlever le béton uniquement à la profondeur à laquelle il présente des fissures ou des décollements. Les barres de renforcement incorporées doivent être nettoyées conformément

à 7.3.1 et 7.3.2. e Utiliser des mortiers ou bétons hydrauliques.

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6.2 Méthodes spécifiées dans une autre EN ou dans un agrément technique européen

Le Tableau 1 ne donne pas de détails sur la préparation, l’application ou le contrôle de la qualité lorsque cela concerne des méthodes qui sont ou seront spécifiées dans une autre EN ou dans des agréments techniques européens. Ces méthodes sont les suivantes :

— Méthode 1.7 Montage de panneaux externes

— Méthode 1.8 Application de membranes

— Méthode 2.4 Montage de panneaux externes

— Méthode 2.5 Traitement électrochimique

— Méthode 3.4 Remplacement de certains éléments

— Méthode 4.7 Précontrainte (précontrainte par post-tension)

— Méthode 7.3 Réalcalinisation électrochimique du béton carbonaté

— Méthode 7.5 Extraction électrochimique des chlorures

— Méthode 10.1 Application d’un potentiel électrique

7 Préparation du support

7.1 Généralités

La préparation du support en béton et des armatures doit être adaptée à l’état requis pour le support et à l’état de conservation de la structure en béton pour permettre une application correcte des produits et des systèmes, et elle doit être réalisée de manière à assurer une protection et une réparation conformes à cette partie et aux autres parties de la présente norme. Les exigences relatives à la préparation sont données dans les paragraphes suivants et sont associées aux méthodes de protection et de réparation du Tableau 2.

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Tableau 2 — Préparation du support P

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 8.3, 9.1

1.5, 4.5, 4.6 3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

Généralités 7.1 X X X X X X X X

Préparation du support en béton

Généralités 7.2.1 EN 1504-9 X X X X X X

Nettoyage 7.2.2 X X X X X X

Repiquage 7.2.3 X X

Enlèvement de béton

7.2.5 EN 1504-9 X X

Préparation des armatures

Généralités 7.3.1 EN 1504-9 X X X

Nettoyage 7.3.2 EN ISO 8501-1 X X X

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7.2 Préparation du béton

7.2.1 Généralités

Le béton faible, détérioré et endommagé et, si nécessaire, le béton sain doivent être enlevés conformément au principe et à la méthode choisis dans l’EN 1504-9.

Pour les méthodes qui nécessitent un nettoyage, celui-ci doit être effectué après le repiquage ou l’enlèvement du béton pour satisfaire à 7.2.2. Pour obtenir une résistance d’adhérence élevée de la couche supplémentaire, le béton microfissuré et décollé doit être enlevé. La microfissuration peut également être causée par des techniques de nettoyage, de repiquage et d’enlèvement inappropriées. La surface finie doit être inspectée. Le décollement peut être détecté par différentes méthodes d’essai non destructif (END), telles que le sondage au marteau.

7.2.2 Nettoyage

Pour les méthodes qui nécessitent un nettoyage, les exigences suivantes doivent être respectées :

a) le support doit être exempt de poussière, de matériau décollé, de contaminants de surface et dematières qui réduisent ou empêchent l’adhérence ou l’humidification par les matériaux de réparation ;

b) sauf si le nettoyage est réalisé juste avant l’application des matériaux de protection et deréparation, le support nettoyé doit être protégé contre le risque d’une nouvelle contamination.

7.2.3 Repiquage

Pour les méthodes qui nécessitent un repiquage, l’exigence suivante doit être respectée :

La texture de la surface repiquée doit convenir aux produits et systèmes appliqués et elle doit être spécifiée.

7.2.4 Microfissures

Pour les méthodes qui nécessitent une résistance d’adhérence élevée, l’exigence suivante doit être respectée :

Le degré des microfissures à la surface du support doit être limité. Pour recommander un certain degré de microfissures, l’Annexe D peut être utilisée.

7.2.5 Enlèvement de béton

Pour les méthodes qui nécessitent l’enlèvement de béton, les exigences suivantes doivent être respectées :

a) l’enlèvement doit être limité au minimum nécessaire ;

b) l’enlèvement ne doit pas réduire l’intégrité structurale au-delà de la capacité de la structure àassurer sa fonction. Un étayage temporaire peut être nécessaire ;

c) la profondeur de la carbonatation et les profils de concentration des chlorures ou autrescontaminants dans le béton doivent être déterminés et pris en compte ;

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d) l’étendue de l’enlèvement de béton doit être conforme à la méthode choisie et doit être spécifiée.Elle doit prendre en compte les aspects suivants :

1) la résistance du béton à la pénétration des gaz et des fluides ;

2) la nature et la concentration des contaminants avant et après la réparation ;

3) la profondeur de la contamination ;

4) la profondeur de la carbonatation ;

5) l’activité de corrosion des armatures ;

6) le recouvrement des armatures ;

7) la nécessité d’un compactage du matériau de réparation ;

8) la nécessité d’adhérence au support ;

9) la nécessité d’un traitement des armatures.

7.3 Préparation des armatures

7.3.1 Généralités

Avant d’appliquer les systèmes de protection et de réparation, les armatures existantes et, éventuellement, neuves doivent être préparées pour obtenir l’état requis, conformément à la spécification définie en fonction du principe et de la méthode choisis dans l’EN 1504-9 et des performances structurales requises. L’étendue du nettoyage, du revêtement, de l’enlèvement ou du remplacement doit être ensuite spécifiée en tenant compte de la nécessité éventuelle d’un traitement anti-corrosion et de la nécessité d’assurer l’adhérence spécifiée entre les produits et systèmes de réparation et les armatures.

7.3.2 Nettoyage

Pour les méthodes qui nécessitent un nettoyage, les exigences suivantes doivent être respectées :

a) la rouille, la calamine, le mortier, le béton, la poussière et les autres matériaux décollés et néfastesqui réduisent l’adhérence ou contribuent à la corrosion doivent être enlevés ;

b) l’armature mise à nu doit être nettoyée uniformément sur toute sa circonférence, excepté lorsquedes considérations structurales l’en empêchent ;

c) sauf si le nettoyage est réalisé juste avant l’application des produits et systèmes de protection, lessurfaces nettoyées doivent être protégées contre le risque d’une nouvelle contamination ;

d) l’armature doit être nettoyée sans entraîner de détérioration pour l’armature et de détérioration oude contamination pour le béton adjacent ou l’environnement ; Proj

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e) lorsque l’armature mise à nu est polluée par les chlorures ou d’autres matières pouvant entraîner lacorrosion, toute la circonférence de l’armature polluée doit être nettoyée par projection d’eau à une pression inférieure ou égale à 18 MPa. Toutefois, si un faible volume d’eau est requis, la pression nécessaire peut aller jusqu’à 70 MPa pour éliminer les chlorures et les autres contaminants, sauf si des méthodes électrochimiques de protection et de réparation sont utilisées (voir A.3.3.2) ;

f) la norme de nettoyage pour la méthode 11.2 doit être Sa2½, conformément à l’EN ISO 8501-1.Lorsque l’armature doit être revêtue selon la méthode 11.1 et les autres méthodes excepté la méthode 11.2, la norme de nettoyage doit être spécifiée et doit être adaptée au revêtement à appliquer. La spécification, la méthode et le choix du nettoyage doivent tenir compte de la concentration des barres, du contact entre les barres, de la proximité avec le support en béton et d’autres facteurs empêchant l’accès au nettoyage (voir A.3.3.2).

8 Application des produits et systèmes

8.1 Généralités

L’application des produits et systèmes doit être adaptée au support et à la structure sur lesquels ils sont appliqués et assurer une protection et une réparation conformes aux autres parties de la présente norme, à l’EN 206 et à l’EN 13670.

Avant utilisation, les produits doivent être stockés de manière à éviter une détérioration de leurs propriétés.

L’accès à l’ouvrage doit être approprié pour permettre de préparer et d’appliquer les produits et systèmes conformément à la présente norme.

Une protection doit être prévue pour que la préparation, l’application et la cure soient réalisées conformément à la présente norme.

Avant et pendant l’application des produits et systèmes, la température et la teneur en eau du support doivent être prises en considération, ainsi que les caractéristiques de l’environnement comme, par exemple, la température, l’humidité relative, le point de rosée, la vitesse de variation de la teneur en eau sous l’effet des précipitations et du vent.

Le malaxage des produits et systèmes doit être effectué conformément à l’EN 206 et à l’EN 13670 ou il doit être spécifié.

L’épaisseur des couches de produits et systèmes doit être conforme à la présente norme ou elle doit être spécifiée.

L’adhérence du matériau de réparation au support et entre les couches de matériau de réparation ne doit pas être inférieure à la résistance d’adhérence spécifiée.

Les exigences relatives à l’application sont définies dans les paragraphes suivants et sont associées aux méthodes de réparation et de protection du Tableau 3. Proj

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Tableau 3 — Application des produits et systèmes P

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4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

8.1 X X X X X X X

Défauts généraux du béton et du renforcement structural

Adhérence 8.2.1 EN 1542 X X X X X

Mortier et béton appliqués à la main

8.2.2 EN 13670 Xa Xa

Mortier et béton projetés

8.2.3 EN 14487-1 EN 14487-2 et EN 1504-3

Xa

Mortier et béton coulés

8.2.4 EN 13670 Xa

Cure 8.2.5 EN 13670 Xa X

Fissures et joints 8.2.6 EN 1504-9 X Xa

Revêtement de surface et imprégnation hydrophobe et imprégnation

8.2.7 X X Xa

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Ancrage 8.2.8 EN 1504-6 X X

EN 13670

EN 1992-1-1

Collage de plaques 8.2.9 EN 1504-4 X

EN 1992-1-1

EN ISO 8501-1

Défauts dus à la corrosion des armatures

Protection des armatures par un revêtement

8.3.1 X X

Enlèvement 8.3.2 X

Remplacement 8.3.3 EN 13670 X

EN 10080

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8.2 Défauts du béton et du renforcement structural

8.2.1 Adhérence

Les exigences relatives à l’adhérence doivent être spécifiées et être conformes à :

— l’EN 1504-3 pour les bétons et mortiers appliqués ;

— l’EN 1504-4 pour le collage structural ;

— l’EN 1504-2 pour le revêtement.

L’eau pour l’humidification du support doit respecter les exigences de pureté pour l’eau de gâchage de l’EN 206 et, dans le cas de produits de base à liant hydraulique, de l’EN 1008.

8.2.2 Mortier et béton appliqués à la main

Lorsque des produits ou systèmes à base de ciment sont utilisés sans un primaire d’accrochage, le support en béton doit être correctement pré-humidifié, mais il doit être dépourvu d’eau à sa surface au moment de l’application. L’état du support doit être spécifié lorsqu’un primaire d’accrochage est utilisé.

Le mortier de réparation doit être appliqué en le faisant pénétrer dans le support préparé et il doit être compacté en évitant l’inclusion de poches d’air et de manière à obtenir la résistance requise et à protéger les armatures contre la corrosion.

Il faut décider si le mortier ou le béton de réparation doit être appliqué en plusieurs couches pour éviter le risque d’affaissement ou de glissement. L’épaisseur de la couche, le temps séparant les différentes applications successives et les autres exigences éventuelles doivent être spécifiés. Lorsque l’application des couches est interrompue et que les couches ne peuvent pas être appliquées humide sur humide, le traitement de surface pour obtenir l’adhérence à la couche précédente doit être conforme à 7.2.2, 7.2.3, 7.2.5 et 8.2.1.

8.2.3 Mortier et béton projetés

Le béton et le mortier projetés utilisés comme matériaux de réparation doivent être conformes à la norme relative au béton projeté (voir l’EN 14487-1 et l’EN 14487-2). Le béton et le mortier projetés livrés en sacs et utilisés comme matériaux de réparation doivent être conformes aux exigences de l’EN 1504-3.

La nécessité de pré-humidifier le support doit être étudiée. Elle dépend de l’état du support et de la composition des produits et systèmes utilisés.

Le béton et le mortier projetés doivent être mis en œuvre en évitant la formation de vides et les rebonds, et de manière à obtenir la résistance requise et à protéger les armatures contre la corrosion.

Le brouillard de projection ou l’excès de matériau et les rebonds doivent être enlevés des surfaces environnantes et du support avant d’appliquer du béton ou du mortier projeté.

Lorsque le béton ou le mortier projeté doit être appliqué en plusieurs couches et que les couches ne sont pas appliquées humide sur humide, les surfaces intermédiaires doivent être conformes à 7.2.2 et 8.2.1.

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Aucun traitement ne doit être autorisé sur la surface de béton ou de mortier projeté, sauf si ce dernier est non structurant afin d’éviter la possibilité de réduire l’adhérence. Si un traitement est nécessaire pour le béton ou le mortier projeté, il doit être appliqué sur la couche finale qui n’a pas été appliquée humide sur humide sur le matériau structural.

8.2.4 Mortier et béton coulés

Lorsque des produits ou systèmes à base de ciment sont utilisés sans un primaire d’accrochage, le support en béton doit être correctement pré-humidifié, mais il doit être dépourvu d’eau à sa surface au moment de l’application. L’état du support doit être spécifié lorsqu’un primaire d’accrochage est utilisé.

Le béton doit être remplacé conformément à l’EN 13670 et il doit être formulé pour éviter la ségrégation, le ressuage ou la perte de pâte.

Le coffrage doit être conforme à l’EN 13670.

Le coffrage doit être mis en place le plus tôt possible après la préparation du support effectuée conformément à l’Article 7 de la présente norme. Les ouvertures du coffrage doivent être protégées pour empêcher la pénétration de débris ou de contaminants.

Le béton destiné au compactage par vibrations doit être compacté autour des armatures et ailleurs en évitant l’inclusion de poches d’air et de manière à obtenir la résistance requise et à protéger les armatures contre la corrosion.

Lorsque le coulage est effectué avec du béton auto-plaçant ou tout autre type de béton/mortier coulable, les exigences suivantes doivent également s’appliquer :

a) le support doit être conforme à l’Article 7 ;

b) le coffrage doit assurer une étanchéité à l’eau vers le béton existant et rien ne doit empêcherl’écoulement libre du béton. Il doit être conçu pour permettre l’évacuation de l’air et de l’eau de ressuage ;

c) le béton doit être introduit dans le coffrage de manière à permettre l’évacuation de l’air et de l’eau.Il ne doit pas être vibré.

8.2.5 Cure

Lorsque des produits et systèmes de réparation à base de ciment sont utilisés, une cure est nécessaire. Elle doit être conforme à l’EN 13670 et elle doit être spécifiée.

La méthode et le temps de cure humide doivent être spécifiés en tenant compte de la nature des produits et systèmes, de l’épaisseur de la réparation et des conditions environnementales.

Les produits de cure ne doivent pas être utilisés lorsqu’ils affectent négativement les produits et systèmes appliqués par la suite, ou ils peuvent être utilisés à condition qu’ils soient retirés avant l’application des produits. Proj

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8.2.6 Fissures et joints

Il doit être tenu compte de l’emplacement et de la taille des fissures et des joints, du mouvement éventuel du support et de l’effet sur la stabilité, la durabilité et la fonction de la structure, et du risque de créer de nouvelles fissures à la suite d’un traitement.

Le traitement des fissures doit être conforme au principe et à la méthode choisis dans l’EN 1504-9 et aux exigences suivantes :

a) les fissures doivent être nettoyées conformément à 7.2.2 ;

b) les fissures qui sont traitées pour restaurer l’intégrité structurale doivent être remplies avec unproduit ou un système de collage ;

c) les fissures qui sont traitées pour empêcher la pénétration d’agents doivent être remplies ouobturées ;

d) les fissures qui sont traitées pour absorber le mouvement doivent être réparées de manière àformer un joint qui traverse toute l’épaisseur du matériau de réparation et ce joint doit être positionné de façon à absorber ce mouvement. Les joints formés doivent être remplis ou obturés avec un matériau souple prévu à cet effet.

Le traitement des joints doit être réalisé de manière à ce que le joint traverse toute l’épaisseur du matériau de réparation, afin de maintenir la fonction du joint.

8.2.7 Revêtements de surface et autres traitements

Avant d’appliquer le revêtement de surface, des revêtements de lissage doivent être appliqués et durcis avec cure, si nécessaire, pour remplir les surfaces irrégulières et les pores.

Les revêtements doivent être appliqués en respectant l’épaisseur maximale et minimale spécifiées.

La température et la teneur en eau maximales et minimales du support, ainsi que la température et l’humidité ambiantes doivent être spécifiées et elles doivent être adaptées au matériau de revêtement, d’imprégnation hydrophobe ou d’imprégnation.

8.2.8 Ancrage

L’ancrage pour fixer les armatures indépendamment des armatures existantes sur le support en béton doit être réalisé conformément à l’EN 1504-6, l’EN 13670, l’EN 1992-1-1, l’EN 1992-1-2 et l’EN 1992-2. Les éléments d’ancrage ne doivent pas être installés dans du béton fissuré ni réduire les performances structurales ou électrochimiques d’autres armatures.

La texture et la propreté de la surface des trous et gorges d’ancrage doivent être conformes à 7.2.2, 7.2.3 et 7.2.5, et elles doivent être adaptées au matériau d’ancrage. Proj

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8.2.9 Collage de plaques

Le collage de plaques doit être réalisé conformément à l’EN 1504-4, l’EN 1992-1-1, l’EN 1992-1-2 et l’EN 1992-2, et à toute autre EN ou tout agrément technique européen applicable.

Les surfaces de béton exposées sur lesquelles les plaques de renforcement doivent être collées doivent être nettoyées et repiquées et les vides doivent être traités pour satisfaire aux exigences en 7.2.2, 7.2.3 et 7.2.4 de la présente norme. Le béton faible, détérioré ou endommagé doit être enlevé pour satisfaire aux exigences en 7.2.5, avant le collage des plaques de renforcement.

L’état de la surface au moment de l’application du produit d’accrochage doit être conforme à 7.1, 7.2.1 et 7.2.2 de la présente norme.

Le remplacement du béton enlevé, le colmatage des vides et le traitement des fissures doivent être effectués conformément à l’Article 8 de la présente norme.

La surface des plaques en acier destinées à être collées doit être exempte de contaminants et elle doit être nettoyée à Sa2½ (voir l’EN ISO 8501-1).

La surface des plaques renforcées par fibres ou d’autres plaques destinées à être collées doit être préparée conformément à la spécification.

Les colles doivent être appliquées de manière à satisfaire aux conditions ambiantes spécifiées.

La surface exposée des plaques doit être protégée comme spécifié.

8.3 Défauts dus à la corrosion des armatures

8.3.1 Protection des armatures par un revêtement

Les exigences relatives à l’adhérence doivent être spécifiées et être conformes à l’EN 1504-6. La surface de l’armature à nu doit être uniformément protégée sur toute sa circonférence par un revêtement.

Il faut veiller à ce que le revêtement ne contamine pas le béton existant si cela est néfaste pour l’adhérence entre le béton existant et les produits et systèmes de réparation.

Le traitement de l’armature destiné à la protéger contre la corrosion doit être conforme à l’EN 1504-7.

8.3.2 Enlèvement

Si l’armature est enlevée, les exigences suivantes doivent être respectées :

a) le support en béton ne doit pas être détérioré (voir les lignes directrices supplémentaires enA.4.3.2) ;

b) les armatures restantes ne doivent pas être endommagées.Projet

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8.3.3 Remplacement

Les barres de renforcement incorporées ajoutées ou remplacées doivent être conformes à 8.2.8 de la présente norme, à l’EN 13670, à l’EN 10080 ou à toute autre EN ou tout agrément technique européen applicable.

Pour éviter le risque de créer des conditions susceptibles d’entraîner la corrosion, les armatures ne doivent pas établir un contact électrochimique avec un métal différent.

Lorsque des méthodes électrochimiques de protection et de réparation sont utilisées, les armatures ajoutées doivent établir un contact électrique suffisant avec les armatures existantes pour être conformes au principe et à la méthode choisis.

9 Contrôle de la qualité

9.1 Généralités

L’exécution des travaux doit être réalisée conformément au plan qualité élaboré spécialement pour le projet.

Les produits et systèmes utilisés pour l’exécution des travaux doivent satisfaire aux exigences de l’EN 1504-2, l’EN 1504-3, l’EN 1504-4, l’EN 1504-5, l’EN 1504-6 et l’EN 1504-7 pour la caractérisation des produits, de l’EN 1504-8 pour le contrôle de la qualité de la production ou d’autres normes de matériaux pertinentes, par exemple l’EN 206, pour le béton.

Les conditions de stockage et la durée d’utilisation des produits et systèmes doivent être conformes à l’Article 5 de la présente norme et à la spécification du projet.

9.2 Classes d’exécution

L’inspection des travaux doit permettre de vérifier que les travaux de protection ou de réparation sont effectués conformément à la spécification du projet.

Dans ce contexte, l’inspection fait référence à la vérification de la conformité des propriétés des produits et systèmes utilisés et à l’inspection de l’exécution des travaux.

Les exigences relatives au management de la qualité sont spécifiées en utilisant l’une des trois classes suivantes (voir l’EN 13670), sachant que le niveau de rigueur augmente de la classe 1 à la classe 3, comme indiqué dans le Tableau 4 :

a) Classe d’exécution 1 ;

b) Classe d’exécution 2 ;

c) Classe d’exécution 3.Projet

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Tableau 4 — Type d’inspection et partie prenante concernée (EN 13670) et niveaux d’inspection (EN 1990)

Classe d’exécution 1 Classe d’exécution 2 Classe d’exécution 3

Type d’inspection Examens visuels et mesurages au hasard

Examen visuel et mesures systématiques et régulières des principaux travaux

Examen visuel. Inspection détaillée de tous les travaux qui sont importants pour la capacité portante et la durabilité de la structure

Partie qui réalise l’inspection

Auto-inspection Auto-inspection Inspection systématique selon les modes opératoires de l’organisme

Auto-inspection Inspection systématique selon les modes opératoires de l’organisme Inspection externe

La classe d’exécution peut se référer à la structure complète, à des éléments de la structure ou à certains matériaux/certaines technologies employé(e)s pour l’exécution.

La classe d’exécution à utiliser doit être indiquée dans la spécification du projet.

Des exigences plus détaillées relatives au régime de management de la qualité, en plus de celles données dans le présent document, peuvent être indiquées dans la spécification du projet.

NOTE Le paragraphe A.5.2 donne des exemples de classes d’exécution.

9.3 Essais de contrôle de la qualité et observations

Les propriétés du support, l’aptitude des produits et systèmes, les conditions d’application et les propriétés finales des produits et systèmes durcis doivent faire l’objet d’un contrôle de la qualité. Le niveau d’inspection en fonction de la classe d’exécution, conformément au Tableau 4, et l’inspection doivent être effectués conformément aux essais et observations spécifiés dans le Tableau 5.

Les références aux méthodes d’essai sont données dans les Normes EN et ISO et lorsqu’aucune norme n’existe, il est fait référence aux essais et observations de l’Annexe A qui renvoie, le cas échéant, à des Normes nationales.

Le type de caractéristiques à observer ou à soumettre à l’essai, la fréquence d’observation ou d’essai et les limites acceptables pour les résultats d’essai doivent être conformes à la spécification du projet. Si la fréquence n’est pas spécifiée, les éléments figurant dans le Tableau 5 doivent s’appliquer. Si les limites acceptables pour les résultats d’essai ne sont pas spécifiées, des lignes directrices sont fournies dans l’Annexe A informative (A.5.3).

Lorsque des méthodes spécifiées dans une autre EN ou dans un agrément technique européen (voir 6.2) sont utilisées, des exigences similaires sont requises pour le contrôle de la qualité.

L’état des caractéristiques est indiqué comme suit :

▪ pour tous les usages prévus ;

pour certains usages prévus, si les conditions de fonctionnement ou des conditions spécifiques l’exigent ;

pour les applications spéciales.

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Tableau 5 — Récapitulatif des essais et observations pour le contrôle de la qualité

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

9.1

1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

État du support avant et/ou après préparation 1 Décollement Sondage au

marteau E Une fois

avant l’application

▪ ▪ ▪

▪2 Propreté Examen visuel

ou essai d’essuyage

O E

Après la préparation et juste avant l’application

▪ ▪ ▪ ▪a ▪c ▪

3 Régularité de la surface

Examen visuel O Avant l’application ▪ ▪

4. Rugosité Examen visuel, méthode de la surface de sable ou profilomètre

O E E

EN 1766, EN ISO 3274 et EN ISO 4288

b b

46 Microfissures Examen visuel, longueur totale de la microfissure

O E ▪

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9.1

1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

5 Résistance superficielle à la traction du support

Essai d’arrachement

E EN 1542 ▪

6 Largeur et profondeur des fissures

Jauge mécanique ou électrique, carottage et examen visuel ou essai par ultrasons

O O E

EN 12504-1 et EN 12504-4

7 Mouvement des fissures

Jauges mécaniques ou électriques

O

8 Vibrations Accéléromètre O

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

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1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

9 Teneur en eau du support

Examen visuel, échantillonnage sur site et analyse en laboratoire, essai de résistivité, sondes d’humidité relative

O

E E

E

Avant et pendant l’application

d ▪

10 Température du support

Thermomètre O Tout au long de l’application

▪ ▪ ▪ ▪ ▪11 Profondeur de

carbonatation Échantillonnage sur site Essai à la phénolphtaléine

E EN 14630

12 Teneur en chlorures

Échantillonnage sur site et analyse chimique

E EN 14629

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

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1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

13 Pénétration d’autres contaminants

Échantillonnage sur site et analyse chimique

E

14 Contamination des fissures

Carottage et analyse chimique

E

15 Résistivité électrique

Essai de Wenner ou carottage et essai de résistance

E E

16 Propreté des armatures existantes

Examen visuel O EN ISO 8501-1 Une fois avant l’application

▪17 Dimensions

des armatures existantes

Mesurage E ▪ ▪18 Corrosion des

armatures existantes

Examen visuel mesurages ou essais par demi-pile

O E E

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3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

19 Propreté des plaques de renforcement

Examen visuel O EN ISO 8502-4 Une fois avant l’application

▪36 Résistance à la

compression Carottage et essai d’écrasement Essai au marteau à rebond Essai d’arrachement

E

E E

EN 12504-1

EN 12504-2 EN 12504-3

Réception des produits et systèmes 20 Identité de

tous les produits appliqués

Certification écrite

O E EN 1504-8 EN 1008

Avant utilisation ▪ ▪ ▪ ▪e ▪ ▪ ▪ ▪

État et exigences avant et/ou pendant l’application 15 Résistivité

électrique Éprouvette moulée et essai de résistance

E

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4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

21 Température ambiante

Thermomètre O Tout au long de l’application

▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪

22 Humidité ambiante

Hygromètre O EN 16242 Tout au long de l’application

▪ ▪ ▪ ▪23 Précipitations Examen visuel O Quotidien-

nement ▪ ▪ ▪ ▪

24 Résistance au vent

Anémomètre O Avant utilisation ▪ ▪

25 Point de rosée Hygromètre et thermomètre

O EN 16242 Tout au long de l’application si le produit l’exige

▪

26 Épaisseur du revêtement humide

Jauge à peigne ou à roue

E EN ISO 2808 Après l’application

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3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

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27 Consistance du béton

Consistance du coulis de mortier ou de ciment

Essai d’affaissement Essai Vébé Essai d’étalement Essai d’écoulement

Essai d’écoulement Essai d’étalement Essai en sous-face

E E E

E

E

E E

EN 12350-1, EN 12350-5

EN 13395-3

EN 13395-1, 13395-2, 13395-4

Quotidien-nement ou pour chaque lot

▪ ▪f

28 Teneur en air du béton frais

Méthode de la compressibilité

E EN 12350-7

34 Épaisseur du matériau de réparation ou de recouvrement

Carottage et examen visuel, Essai au profomètre

O E

EN 12504-1 Une fois après la réparation

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

9.1

1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

36 Résistance à la compression

Essai d’écrasement d’un cube

Essai au marteau à rebond

E

E

EN 12390-1, EN 12390-2, EN 12390-3 et EN 12190

EN 12504- 2

Une fois après la réparation

40 Position des armatures

Examen visuel ou Profomètre

O E Une fois avant l’application

▪

État final après durcissement 1 Décollement Sondage au

marteau E Une fois par

type d’élément pour évaluer l’efficacité de la réparation

▪

15 Résistivité électrique

Essai de Wenner, Carottage et essai de résistance

E E

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

9.1

1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

29 Épaisseur du revêtement sec

Entaille en coin ou mesurage de quantité

E EN ISO 2808 Une fois pour évaluer l’efficacité

▪ g

30 Recouvrement par le revêtement

Examen visuel O EN ISO 4628-1 EN ISO 4628-2 EN ISO 4628-3 EN ISO 4628-4 EN ISO 4628-5 EN ISO 4628-6

Une fois pour évaluer l’efficacité

▪ ▪

31 Pénétration de l’imprégnation et de l’imprégnation hydrophobe

Carottage et examen visuel, Mesurage de quantité

O

E

EN 12504-1 EN 1504-2

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1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1, 8.2,

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1.5, 4.5, 4.6

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

32 Absorption d’eau des traitements de surface, du matériau de réparation ou des matériaux de réparation de fissures

Essai de Karsten Absorption capillaire

E E EN 1062-3 Une fois pour évaluer l’efficacité

33 Degré de colmatage des fissures

Carottage et examen visuel, ou essai par ultrasons

O

E

34 Épaisseur du matériau de recouvrement

Carottage, examen visuel ou essai au profomètre

EN 12504-1 Une fois par type d’élément

35 Adhérence des revêtements et du matériau de réparation

Essai d’entaille transversale


E

E

EN ISO 2409 et EN ISO 4624 EN 1542h

Une fois pour chaque type de surface ou de membre

▪

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4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2


Carottage et essai d’écrasement ou essai au marteau à rebond

E E EN 12504-1 EN 12504-2

Une fois par type d’élément

37 Masse volumique du béton durci

Saturé d’eau E EN 12390-7 Une fois après la réparation

38 Fissures de retrait dans le béton et le mortier de réparation

Examen visuel Jauge mécanique

O E

Une fois pour évaluer l’efficacité

39 Présence de vides dans et derrière le matériau de réparation durci

Essai par ultrasons ou

radiographie ou

carottage et examen visuel

E

E

O

EN 12504-4 EN 12504-1

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3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.3, 6.3, 7.1, 7.2

4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

40 Position des armatures

Examen visuel Essai au profomètre ou autres méthodes d’END

O E

41 Adhérence des armatures


E EN 1881 Selon besoin

42 Présence de vides entre les plaques collées et le support

Essai par écho d’impact Sondage au marteau Essai par ultrasons

E

E

EN 12504-4 Une fois pour évaluer l’efficacité

▪

43 Performances structurales

Essai de charge E Selon besoin

44 Adhérence du matériau de colmatage des fissures au support

Carottage et examen visuel Carottage et essai de compactage

O

E

EN 12504-1

45 Couleur et texture des surfaces finies

Examen visuel O

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4.1 4.2 4.3 11.1, 11.2

46 Microfissures Examen visuel, longueur totale de la microfissure

O E

a Propreté du support en béton ou des trous. b Rugosité du support en béton ou des trous. c Propreté des plaques et du support en béton. d Teneur en eau des fissures et du béton environnant. e Il convient que l’eau utilisée pour le mélange soit soumise à un essai chimique si aucune confirmation écrite n’est disponible concernant ses qualités potables. f Consistance du coulis de ciment ou du coulis polymère. g Épaisseur à l’état sec du revêtement de protection apposé sur les plaques. h Voir l’essai n° 35 dans l’Annexe A.

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50

10 Maintenance

Les détails du mode opératoire de réparation et de protection, les résultats du contrôle de la qualité et les autres informations pertinentes pour la maintenance ultérieure de la structure doivent être enregistrés et fournis au propriétaire et, s’il ne s’agit pas de la même personne, à la personne occupant légalement les locaux.

Projet

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EN 1504-10:2017 (F)

51

Annexe A (informative)

Lignes directrices et informations de base sur le texte normatif

A.1 Stabilité structurale pendant la préparation, la protection et la réparation (Article 4)

La détérioration, les dommages et le procédé de réparation peuvent entraîner une réduction de la capacité portante de la structure. Il convient de prendre en compte ce phénomène lors de la mise au point de la méthode de réparation et lors de l’application, ainsi que dans les exigences éventuelles concernant la suppression permanente ou temporaire des poids propres et des charges mobiles et les supports supplémentaires permanents ou temporaires à prévoir, et lors de l’étude de l’ordre d’exécution des réparations pour l’adapter à la charge.

Même si de nombreuses réparations n’affectent pas les performances structurales, il convient de reconnaître que des réparations successives effectuées sur la même structure en béton sur une certaine période de temps peuvent créer un risque d’affaiblissement progressif dû à l’enlèvement répété de béton sur la structure et au remplacement par du nouveau matériau.

Il peut arriver que le matériau de remplacement ne porte pas sa part de la charge lorsqu’il a des propriétés différentes de celles des matériaux enlevés, ou du fait d’un retrait ou d’une contraction thermique initiale, ou en raison de contraintes dans la structure au moment de la réparation.

Le temps nécessaire pour permettre aux produits et systèmes de réparation d’atteindre la résistance requise doit être inclus dans le temps de réparation. La cure des matériaux à base de résine nécessite entre plusieurs heures et plusieurs jours pour être correcte, et celle des matériaux à base de ciment est encore plus longue (entre plusieurs jours et plusieurs semaines).

A.2 Méthodes de protection et de réparation (Article 6)

A.2.1 Préparation, application et contrôle de la qualité (6.1)

La plupart des méthodes exclues (voir 6.2) sont ou seront spécifiées dans une autre EN ou dans un agrément technique européen.

Les méthodes 1.4, 1.6 et 11.3, pour lesquelles il n’existe actuellement pas d’EN ou d’agrément, sont décrites ci-après.

— Méthode 1.4 – Colmatage superficiel des fissures

La méthode consiste à obturer les fissures du béton pour empêcher la pénétration d’agents indésirables et de contaminants.

Préparation

Voir 7.1, 7.2.1 et 7.2.2.

Projet

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EN 1504-10:2017 (F)

52

Application

Voir 8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5 et 8.2.6.

Le libre mouvement doit être maintenu. Il ne doit pas être appliqué de colle sur la largeur de bande libre.

Contrôle de la qualité

Voir 9.1 et 9.2 et le Tableau A.1 ci-après.

En l’absence d’informations disponibles, des essais préalables doivent être effectués pour déterminer l’adhérence des colmatages et leur étanchéité aux agents pénétrants.

— Méthode 1.6 – Transformation des fissures en joints

Cette méthode utilise les fissures existantes comme des parties intégrantes de la structure.

Préparation

Voir 7.1, 7.2.1 et 7.2.2.

Application

Voir 8.1, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.5 et 8.2.6.


Voir 9.1 et 9.2 et le Tableau A.1 ci-après.

Tableau A.1 — Contrôle de la qualité pour les méthodes 1.4 et 1.6

Applicabilité de l’essai ou de

l’observation Caractéristique

Méthode d’essai ou observation (y

compris le matériel utilisé,

s’il y a lieu)

Fréquence de l’essai ou de

l’observation

Numéro de la Norme EN ou

ISO de référence ou numéro de

l’essai ou de l’observation en

A.5

ÉTAT DU SUPPORT AVANT ET/OU APRÈS LA PRÉPARATION

▪ Propreté Examen visuelEssai d’essuyage

Après la préparation et juste avant l’application

2

Résistance superficielle à la traction du support

Arrachement 5 EN 1542

Vibrations Accéléromètre 8 Si pertinent

▪ Largeur et profondeurdes fissures

Jauge mécanique, carottage et examen visuel ou essai par ultrasons

Une fois avant l’application

6 Proj

et de

norm

e maro

caine

EN 1504-10:2017 (F)

53

Applicabilité de l’essai ou de

l’observation Caractéristique

Méthode d’essai ou observation (y

compris le matériel utilisé,

s’il y a lieu)

Fréquence de l’essai ou de

l’observation

Numéro de la Norme EN ou

ISO de référence ou numéro de

l’essai ou de l’observation en

A.5

▪ Mouvement desfissures

Jauge de contrainte, loupe ou plaque de verre

Tout au long de l’application

7

▪ Température dusupport

Thermomètre Tout au long de l’application

10

▪ Teneur en eau dubéton environnant

Échantillonnage sur site et essai en laboratoire. Examen visuel ou essai de résistivité, sondes d’humidité relative

Avant et pendant l’application

9

RÉCEPTION

▪ Identité avantutilisation

Certification écrite Avant l’application 20

ÉTAT ET EXIGENCES AVANT ET/OU PENDANT L’APPLICATION

▪ Températureambiante

Thermomètre Tout au long de l’application

21

Humidité ambiante Hygromètre Tout au long de l’application

22 EN 16242

Précipitations Examen visuel Quotidiennement 23

Point de rosée Hygromètre et thermomètre

Tout au long de l’application si le produit l’exige

25 EN 16242

▪ Adhérence Arrachement À la fin 35

— Méthode 11.3 – Application d’inhibiteurs de corrosion sur ou dans le béton

Les inhibiteurs agissent comme des agents chimiques qui préviennent la formation de zones anodiques sur l’armature.

Préparation

Voir 7.1, 7.2.1 et 7.2.2.

Application

Voir 8.1 et 8.2.6.


Voir 9.1 et 9.2.

Projet

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EN 1504-10:2017 (F)

54

A.2.2 Commentaires supplémentaires

— Méthode 1.6 – Transformation des fissures en joints

La conception du joint et l’utilisation des matériaux doivent être conformes à l’EN 1992-1-1, l’EN 1992-2, l’EN 1992-3 ou à toute autre EN ou tout agrément technique européen applicable.

— Méthode 4.1 – Ajout ou remplacement de barres de renforcement incorporées ou externes

L’ajout d’une nouvelle armature aux structures polluées par des chlorures risque de favoriser l’action électrochimique.

— Méthode 7.1 – Augmentation du recouvrement de l’armature avec du mortier ou du béton supplémentaire

Un revêtement de surface peut remplacer une partie du recouvrement de l’armature avec du mortier ou du béton supplémentaire. La performance du revêtement est limitée dans le temps et il convient d’en tenir compte en se référant aux spécifications du produit.

— Méthode 9.1 – Limitation de la teneur en oxygène (au niveau de la cathode) par saturation ou revêtement de la surface

L’aptitude de la methode de saturation a empecher le transfert d’oxygène vers les armatures depend de l’impermeabilite obtenue par la saturation d’eau. L’efficacité du revêtement de la surface dépend des caractéristiques du revêtement utilisé.

— Méthode 11.2 – Application sur l’armature de revêtements de protection

L’efficacité de la méthode dépend de l’aptitude du revêtement à isoler l’armature de son environnement local, aussi est-il important que le revêtement ne présente pas d’interruptions ni de défauts.

— Méthode 11.3 – Application d’inhibiteurs de corrosion sur ou dans le béton

Les inhibiteurs de corrosion sont appliqués comme un traitement de surface sur toutes les surfaces en béton (y compris sur du béton sain mais pollué) ou bien ils sont ajoutés aux produits et systèmes de réparation.

Leur efficacité en présence de béton pollué par des chlorures ou de béton carbonaté doit être vérifiée par l’ingénieur en fonction des conditions du projet. Le taux de chlorures au niveau de l’armature, le niveau de corrosion active et l’enrobage doivent notamment être vérifiés.

— Traitement de surface

Son efficacité dépend de l’aptitude du produit ou du système à pénétrer dans l’enrobage et à atteindre la surface des armatures.

A.3 Préparation du support (Article 7)

A.3.1 Généralités (7.1)

La poussière et les fines particules de matériau laissées sur le support après l’enlèvement du béton peuvent contenir suffisamment de ciment anhydre pour prendre et durcir en présence d’eau. Bien que le matériau soit faible, il peut être difficile à enlever de la surface rugueuse du support préparé une fois durci et il est important de l’éliminer avant la prise.

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Les essais d’arrachement ne peuvent être utilisés pour mesurer la résistance superficielle à la traction que sur des surfaces qui sont raisonnablement planes.

Les méthodes de nettoyage, de repiquage et d’enlèvement sont les suivantes :

1. Nettoyage mécanique, abrasif et à percussion

Décapage à l’abrasif et au sable

Nettoyage par projection d’eau

2. Repiquage mécanique, abrasif et à percussion

Décapage à l’abrasif et au sable

Nettoyage par projection d’eau

3. Enlèvement mécanique et à percussion

Projection d’eau sous pression

A.3.2 Préparation du béton (7.2)

A.3.2.1 Nettoyage (7.2.2)

Le but du nettoyage est d’éliminer la poussière, les matériaux décollés et les agents contaminants afin d’améliorer l’adhérence entre la surface propre du support et le matériau appliqué. La projection d’eau sous pression et sous haute pression, le nettoyage à l’air comprimé propre ou par aspiration sont des méthodes efficaces.

Lorsque les contaminants sont présents sur la surface ou ont pénétré la surface, il peut être nécessaire de les éliminer à l’aide de méthodes utilisant par exemple des solvants ou un nettoyage à la vapeur.

Les chlorures et autres contaminants peuvent être détectés par échantillonnage sur site et analyse chimique en référence à l’EN 14629 pour la teneur en chlorure et à la BS 1881-124 pour les autres analyses chimiques.

Les contaminants incrustés à la surface peuvent inclure des fils d’attache, des clous et du bois.

Le nettoyage à l’eau des surfaces en béton, sans enlèvement de béton, est normalement effectué sous une pression ne dépassant pas 18 MPa.

Le décapage à l’eau suivant des techniques de projection d’eau à haute pression est utilisé pour le nettoyage ou l’enlèvement superficiel de béton jusqu’à une profondeur de 2 mm. Les membranes, les résidus d’asphalte, les marquages en couleur et la laitance sont d’autres exemples de matériaux qui peuvent être enlevés.

Les fissures et les joints peuvent être nettoyés par une projection d’eau sous pression, par un rinçage à grande d’eau ou par un jet d’air comprimé.

Lorsqu’on utilise de l’air comprimé, on doit veiller à ce que l’air soit propre et qu’il ne pollue pas le support avec de l’huile.

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A.3.2.2 Repiquage (7.2.3)

Le repiquage est utilisé pour enlever du béton jusqu’à une profondeur de 15 mm et il produit une surface rugueuse favorisant une bonne adhérence lorsqu’une nouvelle couche de béton ou de mortier est coulée, appliquée ou projetée sur le béton d’origine.

A.3.2.3 Enlèvement de béton (7.2.5)

Il convient que l’étendue de l’enlèvement prenne en compte les facteurs pertinents et la nécessité d’assurer un enrobage non pollué tout autour des armatures.

Les considérations structurales peuvent limiter l’ampleur de l’enlèvement.

Lorsqu’on utilise les méthodes 7.3, 7.5 et 10.1, il convient d’enlever le béton alvéolé ou décollé, les revêtements de surface et les réparations précédentes dont la résistivité atteint des niveaux élevés inacceptables. Pour ces méthodes, il n’est pas nécessaire d’enlever le béton original sain situé autour des armatures.

Il convient également d’enlever les fragments de fils d’attache, les clous et autres débris métalliques incorporées dans le béton, lorsque cela est possible.

Là où du béton est enlevé, il convient que les bords taillés forment un angle minimal de 90° pour éviter tout affouillement et un angle maximal de 135° pour réduire la possibilité de décollement de la surface supérieure du béton sain adjacent, et qu’ils soient suffisamment repiqués pour assurer une bonne fixation mécanique entre le matériau d’origine et le produit de réparation.

Légende a angle minimal b angle maximal

Figure A.1 — Enlèvement de béton

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Si la corrosion est présente sur la circonférence de la barre d’armature qui est à nu après l’enlèvement du béton détérioré, il peut être nécessaire d’augmenter la profondeur d’enlèvement pour mettre toute la barre à nu, en fonction de la spécification de réparation. Pour permettre un compactage correct, le dégagement autour de l’armature et la distance minimale entre la barre de renforcement et le support restant doivent être au moins égaux à la plus grande des deux valeurs suivantes : 15 mm ou bien la dimension granulaire maximale du matériau de réparation augmentée de 5 mm. Il convient d’enlever le béton pollué par les chlorures présents sur tous les côtés de l’armature sur une distance d’au moins 20 mm.

Si l’armature ne présente aucune trace de corrosion, le béton carbonaté et/ou pollué par les chlorures peut rester en place si des méthodes électrochimiques sont utilisées ou si le béton est suffisamment sec.

Lorsque le béton est enlevé par des méthodes thermiques ou mécaniques, des microfissures peuvent apparaître dans le béton laissé en place. Il convient d’enlever la couche contenant des microfissures par une projection d’eau sous pression ou un nettoyage par projection d’eau, avec ou sans abrasif, ou de la traiter pour restaurer son intégrité si la résistance superficielle à la traction n’est pas suffisante pour permettre l’application des produits et systèmes. Lorsque des procédés thermiques sont utilisés pour enlever le béton, l’apport de chaleur doit être soigneusement contrôlé pour éviter l’endommagement et si le béton est endommagé, l’enlèvement du béton pollué doit être effectué à l’aide d’autres moyens.

La projection d’eau sous pression est un moyen rapide et efficace pour enlever du béton. La projection sélective d’eau sous haute pression est une méthode qui n’enlève qu’une quantité minimale de béton sain. Cette méthode peut être employée si elle est exécutée avec un équipement dont les performances sont connues. Aucune microfissure n’apparaît et le béton altéré peut être sélectivement éliminé, le béton sain restant alors intact. La différentiation est faite autour d’une profondeur moyenne d’enlèvement. Les exigences à respecter sont de parvenir à différencier le béton sain du béton altéré, d’enlever le béton sans laisser d’ombres et en ne laissant qu’un nombre limité d’arêtes sous l’armature, et d’effectuer le travail sans créer de piqûres. L’enlèvement peut être effectué jusqu’à une profondeur minimale prédéterminée de façon générale, mais lorsque le béton est faible localement, la profondeur d’enlèvement doit être plus importante.

L’équipement normalement utilisé pour la projection sélective d’eau sous haute pression fonctionne sous une pression de 80 MPa à 120 MPa. Pour la projection sélective d’eau sous haute pression, il est nécessaire de spécifier l’équipement pré-qualifié pour cette méthode. La rugosité de la surface peut varier considérablement et elle dépend du type et des propriétés de la buse utilisée, du mouvement de la buse, de la distance entre la buse et le support, de la pression d’eau, du débit d’eau, de la vitesse d’avance, de l’équipement et de la qualité du béton.

La coupe à l’eau sous haute pression est définie comme une coupe effectuée au moyen d’une projection d’eau sous pression de manière à pratiquer une fente étroite ou un petit trou. La méthode est utilisée, par exemple, pour découper des parties ou faire des trous dans le béton armé. En ajoutant des abrasifs dans l’eau, il est également possible de découper l’acier.

A.3.3 Préparation des armatures

A.3.3.1 Généralités (7.3.1)

Les performances structurales peuvent être modifiées par la diminution de la section transversale de l’armature ou par la formation de piqûres de corrosion.

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A.3.3.2 Nettoyage (7.3.2)

Pour des raisons pratiques, le nettoyage s’applique généralement à toute la circonférence de la barre d’armature. Il s’étend normalement 50 mm ou plus au-delà de la marque de corrosion, dans le sens longitudinal de la barre. Des considérations structurales peuvent limiter la quantité de béton qui peut être enlevée et le nettoyage qui peut être effectué. La cartographie de potentiel peut être une aide pour détecter la corrosion.

La norme de nettoyage pour la méthode 11.1, qui utilise des revêtements contenant des pigments actifs, est normalement Sa2, « nettoyage-décapage profond ». Pour la méthode 11.2, qui utilise des revêtements de protection, la norme normalement spécifiée est Sa2½ « nettoyage-décapage très profond ». Le nettoyage peut être difficile sur certains sites.

Lorsque l’accès au nettoyage est impossible ou difficile en raison de la concentration des barres, du contact entre les barres, de la proximité du support en béton, d’autres barres ou d’autres facteurs, il convient que la méthode et la norme de nettoyage soient spécifiées. Si les produits de corrosion et les contaminants ne peuvent être éliminés ou si le revêtement ne peut être appliqué sur toutes les zones destinées à être traitées, les performances du revêtement peuvent être modifiées. Les normes Sa relatives au nettoyage-décapage sont données dans l’EN ISO 8501-1. Il est permis d’utiliser toute méthode de nettoyage, y compris le décapage à l’abrasif.

L’élimination des chlorures présents sur la surface de l’acier ou sous forme de piqûres dans l’acier peut être effectuée seulement à l’aide d’eau sous pression, normalement à basse pression (inférieure à 18 MPa) mais si un faible volume d’eau est requis, la pression nécessaire peut aller jusqu’à 70 MPa.

A.4 Application des produits et systèmes (Article 8)


Il convient que la température du support et du mortier ou béton de réparation ne varie pas afin d’éviter le risque de perte d’adhérence et de perte d’hydratation.

Le traitement en surface du béton ou du mortier peut entraîner la formation de fissures de retrait car le traitement peut produire une couche superficielle riche en ciment.

A.4.2 Défauts du béton et du renforcement structural (8.2)

A.4.2.1 Collage (8.2.1)

Les facteurs les plus importants pour favoriser une bonne adhérence entre l’ancien béton et le nouveau matériau de réparation sont un support bien préparé et un compactage adapté de la nouvelle couche. Un certain degré de rugosité de la surface du support est également bénéfique pour l’adhérence. Il peut être obtenu par projection d’eau sous pression, nettoyage par projection d’eau ou (si un soin méticuleux est apporté pour empêcher la création simultanée de microfissures) par des moyens mécaniques. Si la méthode par projection d’eau sous pression est utilisée, on obtient normalement une bonne adhérence entre le support en béton et le matériau de réparation, et des liaisons mécaniques ne sont pas nécessaires pour la transmission des contraintes de traction et de cisaillement inférieures à 0,4 MPa et 1 MPa respectivement.

Il convient d’envisager d’utiliser un produit d’accrochage, le cas échéant, en fonction du support, du matériau de réparation, de la méthode d’application et des conditions environnementales. Les produits d’accrochage peuvent réduire l’adhérence si les produits prennent ou sèchent trop vite avant l’application des produits ultérieurs.

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Lorsqu’on utilise des produits et systèmes de réparation à base de ciment sans appliquer de produit d’accrochage et que la surface doit être pré-humidifiée comme spécifié en 8.2.2, 8.2.3 ou 8.2.4 pendant un temps minimal, il convient de ne pas laisser sécher la surface avant l’application des produits et systèmes. Toutefois, il convient que les pores de surface et les piqûres ne contiennent pas d’eau lorsque le matériau est mis en place, sinon l’adhérence risque de s’en trouver diminuée. Ceci est indiqué par l’aspect de la surface qui doit être normalement sombre et mat, et non luisant. Le but de l’humidification de la surface est d’empêcher le transfert d’eau du produit de réparation vers le support, ce qui nuirait à l’hydratation du produit de réparation. Ce type d’état de surface est généralement qualifié de « Saturé Superficiellement Sec (SSS) ».

Si nécessaire, il convient de donner une texture rugueuse à la surface du mortier ou béton de réparation avant qu’il prenne afin de favoriser la fixation mécanique pour la couche suivante.

A.4.2.2 Mortier et béton appliqués à la main (8.2.2)

Des dispositions doivent être prises pour tenir compte des différences de propriétés entre les produits et systèmes à base de ciment et ceux à base de liants polymères. En général, les produits et systèmes à base de liants polymères ont des coefficients de dilatation thermique et une résistance à la vapeur d’eau plus élevés et une résistance au feu ou aux hautes températures plus faible que les produits et systèmes à base de ciment.

Il est permis d’utiliser des mortiers et bétons à base de liants polymères lorsqu’il est impossible d’assurer la cure des matériaux à base de ciment.

Si l’application en sous-face est prévue, il faut s’assurer que le produit choisi convient pour cette application. Des lignes directrices permettant de vérifier si l’application en sous-face est possible sont disponibles dans l’EN 13395-4.

A.4.2.3 Mortier et béton projetés (8.2.3)

Le mortier et le béton projetés peuvent être appliqués par voie humide ou sèche.

Il convient d’appliquer le mortier et le béton projetés en respectant un angle aussi proche que possible de 90° par rapport au support et une distance de 0,5 m à 1,0 m entre la buse et le support.

Si le béton projeté est appliqué selon une épaisseur supérieure à 70 mm, il peut être nécessaire d’incorporer des armatures ou des fibres pour contrôler la formation de fissures de retrait et pour contribuer à l’adhérence mécanique au support.

Veiller à éviter la formation de vides derrière les armatures.

Pour le béton projeté qui a pris entre les couches et qui n’est pas appliqué humide sur humide, il convient de nettoyer la surface par un décapage à l’eau à basse pression et à l’air comprimé. Normalement, le béton projeté ne nécessite pas l’application d’un produit d’accrochage.

Une couche supplémentaire non structurale peut être appliquée si la surface du matériau de réparation exige un traitement spécial, par exemple une finition à la règle ou à la main.

A.4.2.4 Mortier et béton coulés (8.2.4)

Des couches de drainage à la surface des coffrages empêchent la formation de vides superficiels et diminuent le rapport eau/ciment de la couche superficielle.

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A.4.2.5 Cure (8.2.5)

Lorsqu’il est important d’éviter la formation de fissures dues au retrait plastique ou de séchage, la cure des mortiers et bétons hydrauliques (CC) est réalisée très efficacement en maintenant un excès d’humidité à la surface. Il est généralement impossible d’appliquer de l’eau manuellement pendant tout le temps de cure requis. L’utilisation de tuyaux flexibles perforés pour alimenter en eau un matériau absorbant (par exemple, une toile de jute) recouvert d’une feuille de plastique transparent est un moyen économique et très efficace, même dans les conditions de dessiccation les plus sévères.

Pendant le processus d’hydratation et de durcissement du béton, il est important que le gradient de température dans l’épaisseur de la structure soit aussi faible que possible pour éviter une fissuration d’origine thermique.

Les produits et systèmes contenant des agents modifiants polymères (PCC) font l’objet d’exigences particulières pour la cure, car un équilibre doit être trouvé entre la nécessité de retenir l’humidité pour la cure du ciment et la nécessité de réduire l’humidité pour permettre au constituant polymère de former un film afin d’augmenter la résistance.

A.4.2.6 Fissures et joints (8.2.6)

Le colmatage des fissures peut se faire par des techniques d’injection, de mouillage ou sous vide. Avant de remplir les fissures, il faut éliminer l’huile ou les autres contaminants présents. La quantité tolérable d’humidité ou d’eau dans les fissures dépend des propriétés du matériau de colmatage. Les fissures peuvent être nettoyées et séchées à l’aide de méthodes utilisant de l’eau et des solvants ou de l’air comprimé propre. Si les fissures sont remplies par injection, il est généralement nécessaire d’utiliser une rehausse pour pouvoir réaliser l’injection sans interruption. Il convient que la partie des buses restant dans la structure soit faite d’un matériau qui ne provoquera pas de réaction électrochimique. Veiller à ce que la pression d’injection ne produise pas de nouvelles fissures ou d’autres effets défavorables pour le support, les autres composants ou l’environnement. L’utilisation de coulis thixotropes peut créer des niveaux élevés de pression inacceptables.

Le matériau de colmatage et d’étanchéité excédentaire est généralement éliminé.

L’équipement de mouillage doit assurer un flux adéquat et ininterrompu de matériau de colmatage jusqu’à la fin de l’absorption.

D’autres méthodes de colmatage des fissures ont recours à la technique sous vide.

Si des variations importantes de la largeur des fissures se produisent au cours de l’injection et du durcissement, le moment de l’injection doit être choisi, si possible, de manière à permettre une réinjection au moment où la largeur de la fissure est maximale et pendant le temps d’ouvrabilité du produit.

Le colmatage des fissures n’est pas approprié si une réaction d’expansion de la structure est susceptible de se produire.

Dans la mesure du possible, il convient que les fissures soient totalement remplies. Le degré de colmatage peut être établi en prélevant et examinant des carottes ou en procédant à un essai par ultrasons (voir l’essai n° 33).

Le colmatage total des petites fissures d’une largeur inférieure à 0,1 mm est difficile à obtenir. Les résines époxydes à faible viscosité et les coulis/ciments fins spéciaux peuvent donner de bons résultats. Il convient de les soumettre à des essais préalables.

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L’obturation des fissures par colmatage peut s’avérer préférable si les fissures sont polluées ou trop petites pour permettre un colmatage, ou si les mouvements longitudinaux et/ou de cisaillement sont supérieurs à 25 % de la largeur de la fissure. En l’absence d’informations disponibles, des essais préalables peuvent être nécessaires pour déterminer l’adhérence et l’étanchéité des colmatages.

Il peut être nécessaire de transformer les fissures en joints si des variations très importantes de la largeur des fissures sont prévisibles en raison, par exemple, d’effets thermiques ou de mouvements structuraux. Il convient que les nouveaux joints soient compatibles avec les joints existants. Si des armatures doivent être coupées, les effets néfastes éventuels doivent être pris en compte, particulièrement en ce qui concerne la capacité portante et le risque de corrosion. La conception du joint et l’utilisation du matériau doivent être conformes à l’EN 1992-1-1, l’EN 1992-1-2, l’EN 1992-2 et l’EN 1992-3 ou à toute autre EN ou tout agrément technique européen applicable.

A.4.2.7 Revêtements de surface et autres traitements (8.2.7)

Il existe un risque d’apparition d’efflorescences lorsque des procédés électrochimiques sont utilisés. Si elles ne sont pas enlevées, elles gênent l’adhérence entre le revêtement et le béton.

Les inhibiteurs appliqués sur la surface peuvent laisser un dépôt superficiel susceptible de gêner l’adhérence du revêtement suivant.

Le produit d’imprégnation et d’imprégnation hydrophobe peut être appliqué à la main, par pulvérisation, par la méthode sous vide ou encore par l’intermédiaire d’un gel.

Lorsque le produit d’imprégnation hydrophobe est un silane ou un siloxane, la pénétration peut être améliorée en appliquant le produit en au moins deux étapes. Pour les matériaux à base d’eau, il convient d’utiliser la technique d’application humide sur humide (cela signifie qu’il convient que l’étape suivante ait lieu lorsque le support est encore sombre suite à l’étape précédente, mais qu’il n’est plus humide en surface). Pour les matériaux à base de solvants et de gels et crèmes purement actifs, l’étape suivante peut avoir lieu lorsque le support est complètement sec suite à l’étape précédente.

A.4.2.8 Collage de plaques (8.2.9)

Les plaques de renforcement collées extérieurement peuvent être en acier doux, en matériau composite renforcé par des fibres ou en un autre matériau offrant une capacité et une durabilité adéquates. L’utilisation d’acier inoxydable ou d’acier à haute limite d’élasticité n’est pas recommandée.

La préparation suivante est recommandée pour la surface du support en béton :

Il convient de déterminer la résistance superficielle à la traction. Il convient que le béton faible, détérioré ou endommagé soit enlevé et remplacé. Il convient d’injecter un matériau de réparation structurale compatible dans les fissures d’une largeur supérieure à 0,1 mm.

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A.4.3 Défauts dus à la corrosion des armatures (8.3)

A.4.3.1 Protection contre la corrosion des armatures (8.3.1)

Des revêtements pour les armatures sont inclus dans de nombreux systèmes de réparation. Le revêtement peut agir comme une couche de protection ou il peut être utilisé pour empêcher les zones revêtues d’agir comme une anode et empêcher ainsi la corrosion des armatures non traitées. Il est également possible d’obtenir une inhibition en enrobant les armatures d’une pâte de ciment alcaline avec ou sans agent modifiant polymère ; il convient alors que le produit utilisé soit conforme à l’EN 1504-7. Selon le produit utilisé, il peut être nécessaire d’attendre que le revêtement prenne avant d’appliquer ou de mettre en place le mortier ou le béton ; consulter la documentation du fabricant pour plus d’informations.

A.4.3.2 Enlèvement et remplacement (8.3.2 et 8.3.3)

Les armatures supplémentaires ou de remplacement peuvent être fixées au moyen de liaisons mécaniques, par soudage, par chevauchement sur les armatures existantes ou par ancrage dans le support en béton.

Les fixations des armatures ou autres attaches faites de métaux dissemblables et incorporées dans le béton armé peuvent provoquer une corrosion locale rapide des armatures si un contact électrique direct ou indirect est établi entre elles. Un problème semblable peut être créé par un contact électrique entres des éléments faits du même type d’acier s’ils sont placés dans des environnements différents, par exemple des concentrations d’oxygène différentes.

Lorsque des techniques impliquant un apport de chaleur pour l’enlèvement ou le remplacement des armatures sont utilisées, veiller à ne pas détériorer les armatures et le support en béton.

A.5 Contrôle de la qualité (Article 9)


Comme indiqué à l’Article 9, les essais sur site constituent un moyen de mesurage des caractéristiques et de la qualité requises pour les produits et systèmes de réparation, à leur arrivée sur le chantier, et de leurs performances pendant et après leur application. Les essais sur site sont également un moyen de mesurage de l’état de la structure et du support sur lesquels on va appliquer les produits et systèmes, et de l’état de l’environnement dans lequel on va appliquer les produits et systèmes.

Les méthodes d’essai sont décrites dans des Normes européennes, mais lorsqu’il n’existe pas de Norme européenne, il convient d’effectuer les essais conformément à des Normes ISO ou nationales ou aux essais ou observations décrits en A.5.2.

NOTE L’EN 1504-9 fournit des exigences sur les compétences du personnel chargé de l’exécution des travaux de protection et de réparation.

A.5.2 Classes d’exécution (9.2)

Les classes d’exécution servent à établir un lien entre les compétences et le management de la qualité d’exécution et la fiabilité et les possibles conséquences. Les compétences du personnel indiquées dans l’EN 1990 sont à définir au niveau national. La classe d’exécution dépend de la spécification du projet et elle doit être indiquée par le maître d’œuvre. Le tableau suivant donne des exemples de travaux de réparation pour différentes classes d’exécution.

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Tableau A.2 — Exemples de travaux de réparation pour différentes classes d’exécution

Classe d’exécution 1 Classe d’exécution 2 Classe d’exécution 3

Domaine d’application

Maintenance et réparation non structurales

Maintenance et réparation structurales

Renforcement et amélioration

Exemples Reprises en surface ; Mesures pendant la maintenance et l’inspection ; Maintenance d’éléments soumis à de faibles contraintes.

Reprise avec remplacement du béton ; Maintenance d’éléments soumis à des contraintes normales : — revêtement de protection

des éléments sous contrainte ;

— remplacement du béton pertinent du point de vue statique, par exemple béton de ciment polymère projeté (SPCC) y compris l’armature ;

— remplacement du béton sous contrainte chimique.

Renforcement des éléments en béton par : — adhésion de polymère

renforcé par des fibres (PRF) sur le béton ;

— ajout de mortier/béton projeté renforcé ;

— ajout de barres de connexion supplémentaires post-installées ou ancrages installés selon l’agrément technique européen (ATE).

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A.5.3 Essais de contrôle de la qualité et observations (9.3)

Tableau A.3 — Lignes directrices sur les paramètres minimaux et maximaux acceptables pour les essais des caractéristiques

N° de l’essai

Caractéristiques Méthode Paramètres minimaux et maximaux

10 Température du support Toutes Varie suivant le matériau utilisé, mais généralement comprise entre 5 °C et 30 °C

23 Précipitations Toutes Généralement aucune, mais certains matériaux peuvent être appliqués sur des surfaces humides ou mouillées

24 Résistance au vent 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 5.1, 5.2, 6.1, 7.1, 8.1, 8.2, 9.1

Inférieure à 8 m/s

25 Point de rosée 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 3.1, 3.2, 3.3, 4.3, 5.1, 5.2, 6.1, 7.1, 7.2, 8.1,

8.2, 9.1, 11.1, 11.2

Dépend du matériau mais généralement aucune application à des températures inférieures à 3 °C au-dessus du point de rosée

33 Degré de colmatage des fissures

1.5, 4.5, 4.6 80 % est normalement acceptable

35 Adhérence du matériau de réparation

3.1, 3.2, 3.3, 4.4, 5.1, 6.1, 7.1, 7.2,

7.4

Peut varier mais ne peut jamais dépasser la résistance superficielle à la traction du support. Des valeurs sur site comprises entre 1,2 MPa et 1,5 MPa pour la réparation structurale et une valeur minimale de 0,7 MPa pour la réparation non structurale sont acceptables. Les valeurs de performances de laboratoire sont définies dans l’EN 1504-3.

35 Adhérence des revêtements

1.3, 2.3, 5.1, 6.1, 7.1,

8.3, 9.1

Peut varier mais ne peut jamais dépasser la résistance superficielle à la traction du support. Les valeurs de performances de laboratoire sont définies dans l’EN 1504-2.


3.1, 3.2, 3.3, 4.3, 4.4, 5.1, 6.1, 7.1, 7.2,

7.4

La compatibilité avec le béton parent est un facteur important. Les valeurs de performances de laboratoire sont définies dans l’EN 1504-3.

44 Adhérence du matériau de colmatage des fissures au support

1.5, 4.5, 4.6 Peut varier mais ne peut jamais dépasser la résistance superficielle à la traction du support. Les valeurs de performances de laboratoire sont définies dans l’EN 1504-5. Proj

et de

norm

e maro

caine

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A.5.4 Description des essais de contrôle de la qualité et observations (Tableau 5)

A.5.4.1 Essai ou observation n° 1 – Décollement

Le sondage au marteau sur une surface en béton peut être effectué au moyen d’un marteau léger ou d’un autre équipement d’essai par écho d’impact. Le but est de détecter les zones décollées de la structure en béton ou les granulats individuels libres dans la couche de surface du support.

A.5.4.2 Essai ou observation n° 2 – Propreté

Il convient d’examiner visuellement la surface pour déceler la présence éventuelle de :

— ciment durci ou brouillard de projection ;

— défauts, tels que des poches de gravier ;

— efflorescences ;

— poudrage et sable ;

— particules libres, telles que poussière ou écaillage du béton (exemple : au-dessus de l’armature) ;

— croissances organiques ;

— contaminants, tels que l’huile, la graisse ou la paraffine ;

— produits de décollement, produits de cure ou résidus d’anciens revêtements ;

— décollage du mortier.

La présence de poussière ou de contaminants à la surface du support peut être détectée en essuyant la surface du béton avec un chiffon blanc propre. Cette méthode d’essai est décrite dans l’Annexe B.

A.5.4.3 Essai ou observation n° 3 – Régularité de la surface

Un examen visuel de la surface du support permet de déceler la présence de pores ou de piqûres susceptibles de rompre la régularité d’épaisseur d’un film d’accrochage ou de revêtement.

La régularité du support peut être déterminée au moyen d’une règle en acier.

Les irrégularités peuvent être corrigées comme spécifié en 8.2.2, 8.2.6 et 8.2.7.

A.5.4.4 Essai ou observation n° 4 – Rugosité

La rugosité peut être déterminée en utilisant un profilomètre ou la méthode de la surface de sable. La méthode de la surface de sable est décrite dans l’EN 1766:2017, 7.2. La méthode du profil de la texture est décrite dans l’EN ISO 3274 et l’EN ISO 4288. En cas de projection d’eau sous pression, la méthode du profil en dents de scie décrite dans l’Annexe C est recommandée.

A.5.4.5 Essai ou observation n° 5 – Résistance superficielle à la traction du support

La résistance superficielle à la traction peut être mesurée sur site en effectuant un essai d’arrachement analogue à ceux spécifiés dans l’EN 1542. Il convient de préparer la surface avec soin et de choisir le nombre d’essais et les points de mesurage de manière à ce qu’ils soient représentatifs.

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A.5.4.6 Essai ou observation n° 6 – Largeur et profondeur des fissures

La largeur des fissures peut être mesurée au moyen d’une jauge électrique ou mécanique sur les structures exposées. Les caractéristiques les plus importantes des fissures (largeur et variations de la largeur des fissures) subissent des modifications liées aux conditions météorologiques (voir Essai ou observation n° 7). Lorsque ces caractéristiques sont déterminées, il convient de consigner les informations supplémentaires suivantes :

a) la date et l’heure ;

b) les conditions météorologiques, c’est-à-dire : température de l’air, couverture nuageuse/pluie (ycompris les valeurs des jours précédents) ;

c) la température à la surface du composant dans les zones concernées par les fissures et, dans des casparticuliers, à l’intérieur du composant.

Des carottes peuvent être prélevées pour déterminer le type et la taille de la fissure, l’état de la fissure et des bords de la fissure et les éventuelles mesures correctives déjà réalisées. Le carottage constitue invariablement une perturbation et, par conséquent, il convient de le limiter aux cas absolument nécessaires. Les essais par ultrasons fournissent également de bons renseignements sur les caractéristiques des fissures. Ils ne peuvent être réalisés que par du personnel expérimenté et correctement formé.

A.5.4.7 Essai ou observation n° 7 – Mouvement de fissures

La largeur des fissures peut être mesurée au moyen de jauges mécaniques ou électriques. Il convient d’effectuer les mesurages avec une précision d’au moins 0,1 mm. Il suffit généralement de comparer visuellement la largeur de la fissure avec une ligne étalonnée sur une règle graduée (fissuromètre). L’utilisation d’une loupe d’inspection des fissures requiert davantage d’expérience.

Des méthodes offrant des sensibilités différentes peuvent être utilisées pour mesurer les variations de distance associées aux variations de la largeur des fissures :

a) une règle de la largeur de la ligne ;

b) des plaques de verre ou des jauges de contrainte peuvent être fixées sur une fissure (voir laBS 1881-206) ;

c) une loupe d’inspection des fissures ;

d) des marqueurs en plâtre minces sont appliqués au pinceau sur la surface en béton. Lorsque lesfissures du béton s’élargissent, des fissures apparaissent aussi dans le plâtre. Leur largeur peut être facilement déterminée à l’aide de la loupe. Des lectures répétées, avec une précision de 0,01 mm, peuvent être effectuées pour suivre les lentes variations de la largeur des fissures, y compris les altérations à long terme. Si nécessaire, plusieurs marqueurs en plâtre peuvent être appliqués à intervalles réguliers sur la même fissure.

Lorsque des variations de la largeur des fissures sont observées au cours de la journée, les données pertinentes doivent être consignées plusieurs fois par jour. Lorsque les variations de la largeur des fissures sont liées à la circulation routière, la caractérisation de la circulation peut être nécessaire pour permettre une analyse plus efficace des résultats. Il convient de choisir les périodes de mesurage de sorte que les résultats obtenus permettent de tirer des conclusions adéquates concernant les variations quotidiennes et à court terme de la largeur des fissures à l’heure planifiée pour le colmatage.

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Sur les superstructures des ponts monolithiques et les structures similaires exposées directement aux intempéries, il se produit des variations quotidiennes de la largeur des fissures qui, dans certains cas, dépendent de l’isolation. On peut prévoir des variations maximales les jours sans nuages pendant les mois d’été, mais pas les jours où la couverture nuageuse est importante et les températures de l’air élevées. Lorsque les fissures atteignent la largeur maximale, l’influence de la circulation routière contribue aussi généralement aux valeurs extrêmes des variations à court terme de la largeur des fissures.

A.5.4.8 Essai ou observation n° 8 – Vibrations

Lors de l’application des produits et systèmes de réparation, il est important d’observer les vibrations dues à des causes telles que la circulation routière, l’équipement ou l’action du vent. Pour enregistrer les vibrations, il est possible d’utiliser un équipement de mesurage des vibrations, par exemple un accéléromètre. Aucune restriction concernant les causes des vibrations ne se justifie si les valeurs des vibrations sont dans les limites de tolérance des valeurs des charges dynamiques acceptées par le produit ou le système pendant l’application.

A.5.4.9 Essai ou observation n° 9 – Teneur en eau du support et des fissures

La teneur en eau du support peut être évaluée à l’aide des essais et observations suivants :

a) Examen visuel

La teneur en eau de la surface peut être observée à l’aide des éléments suivants :

1) « sec » – Il convient que la surface d’une cassure fraîchement produite à une profondeur de2 cm environ ne devienne pas plus claire suite au séchage ;

2) « humide » – La surface a un aspect humide et mat. Elle ne doit pas être recouverte d’unepellicule d’eau luisante. Le réseau de pores du support ne doit pas être saturé d’eau, c’est-à-dire que les gouttes d’eau déposées sur le support en béton doivent être absorbées, en laissant la surface reprendre son aspect mat après un temps bref ;

3) « mouillé » – Le réseau de pores peut être saturé d’eau. La surface du béton peut être luisante,mais exempte d’eau libre.

Il est possible d’obtenir une indication visuelle supplémentaire en recouvrant la surface d’un film de polyéthylène pendant 24 h. Si aucune humidité n’est visible, la surface et la peau peuvent être considérées comme sèches ;

b) sondes d’humidité relative ;

c) mesurage de la résistivité électrique à l’aide de l’essai de la sonde Wenner et expression desrésultats en teneur en eau absolue, après essais en laboratoire. Il existe également un essai de conductivité à deux pôles qui peut être associé à la teneur absolue en eau ;

d) prélèvement d’échantillons sur site et essais en laboratoire.

La teneur en eau des fissures peut être observée en prélevant des échantillons ou des carottes et en les examinant.

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A.5.4.10 Essai ou observation n° 10 – Température du support

Il convient de mesurer la température d’une surface en béton ou en acier au moyen d’un thermomètre conçu pour mesurer les températures de surface. Lorsqu’il est nécessaire d’effectuer un mesurage exact de la température d’un support, après application d’un matériau adéquat permettant d’assurer le contact thermique avec le support, le mesurage peut être réalisé comme suit. Il convient de placer le thermomètre au point de mesurage et au centre d’un matériau isolant tel qu’une plaque de polystyrène d’une surface de 0,5 m2 et d’une épaisseur de 70 mm. Il convient d’effectuer le mesurage lorsque la température est stable, c’est-à-dire lorsque la variation de la température avec le temps est inférieure à 1 °C/5 min.

A.5.4.11 Essai ou observation n° 11 – Essai de carbonatation

Utiliser l’essai décrit dans l’EN 14630.

A.5.4.12 Essai ou observation n° 12 – Teneur en chlorures

La teneur en chlorures du support en béton peut être déterminée en prélevant des échantillons de poudre et en réalisant des essais en laboratoire selon les méthodes définies dans l’EN 14629.

Il existe également des systèmes d’essai sur site qui peuvent être utilisés. Ils mettent en œuvre une technologie électrochimique.

A.5.4.13 Essais ou observations n° 13 et n° 14 – Pénétration d’autres contaminants et contamination des fissures

Le support en béton et les fissures peuvent être pollués par des agents qui entraînent la détérioration du support et des produits et systèmes de réparation et favorisent la corrosion des armatures. Ces contaminants incluent le dioxyde de carbone, les chlorures, les sulfates et autres substances organiques et inorganiques. L’histoire de la structure et son environnement sont susceptibles d’indiquer la possibilité d’une contamination. Lorsqu’on suspecte une contamination, des échantillons par sondage ou carottage peuvent être prélevés et des essais en laboratoire menés pour déterminer la teneur et les profils.

A.5.4.14 Essai ou observation n° 15 – Résistivité électrique

La résistivité du support et du matériau de réparation sont des paramètres pertinents lorsque des techniques électrochimiques sont utilisées ultérieurement pour la réparation, c’est-à-dire pour les méthodes 7.3, 7.5 et 10.1. Comme la résistivité des matériaux à base de ciment est fortement dépendante de la teneur en eau et de la température, et que les méthodes sur site (par exemple, la méthode de la sonde Wenner à 4 points) sont sensibles à l’armature dans le béton, il convient de réaliser des mesurages comparatifs de la résistivité sur des éprouvettes obtenues par carottage/moulées. La résistance, R, est mesurée sur des éprouvettes de même taille, saturées d’eau, entre deux électrodes, par exemple des plaques en acier fixées avec du gel conducteur aux faces parallèles opposées de l’éprouvette, à des températures données. La résistivité électrique, ρ, est égale à ρ = R · A/l, où R est la résistance mesurée (Ω), A est la section transversale de l’éprouvette (m2) et l est la distance entre les électrodes, par exemple la longueur de l’éprouvette (m).

La résistivité électrique du matériau de réparation doit être aussi proche que possible de celle du support et elle ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans l’EN ISO 12696.

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A.5.4.15 Essai ou observation n° 16 – Propreté des armatures existantes

Le degré de propreté requis pour les armatures en acier dépend de la méthode de réparation choisie. Le meilleur moyen d’évaluer la propreté est de comparer l’aspect de l’acier nettoyé à celui défini dans l’EN ISO 8501-1, par exemple Sa2½ ou Sa2 lorsque des revêtements de protection ou des revêtements actifs sont appliqués, respectivement.

A.5.4.16 Essai ou observation n° 17 – Dimensions des armatures existantes

Il convient de mesurer mécaniquement la dimension des barres de renforcement à différents endroits, après enlèvement des produits de corrosion, pour pouvoir déterminer la dimension de la section transversale et s’en servir de base pour les calculs structuraux et les comparaisons avec la spécification.

A.5.4.17 Essai ou observation n° 18 – Corrosion des armatures existantes

La diminution de la surface en acier de l’armature due à la corrosion peut être estimée à partir des dimensions des barres de renforcement corrodées et non corrodées mesurées. Il convient de veiller à détecter les piqûres de corrosion éventuelles dans l’acier. Il convient d’inspecter soigneusement les armatures revêtues d’époxy et les autres revêtements étanches. Les fissures ou défauts du revêtement combinés à une forte teneur en chlorures peuvent accroître la corrosion à l’emplacement endommagé et réduire l’adhérence du revêtement.

La corrosion peut être détectée à l’aide de la cartographie de potentiel avec des essais par demi-pile ou par d’autres techniques électriques.

A.5.4.18 Essai ou observation n° 19 – Propreté des plaques de renforcement

Il convient que les plaques en acier soient exemptes de calamine, de rouille, de graisse et autres contaminants. Il convient que le degré de propreté soit de Sa2½, tel que défini dans l’EN ISO 8501-1. Il convient de nettoyer les plaques composites comme spécifié.

A.5.4.19 Essai ou observation n° 20 – Identité

L’identité peut être établie par un marquage et un étiquetage conformes à l’EN 1504-8 ou par un certificat écrit. La pureté de l’eau peut être établie conformément à l’EN 1008.

A.5.4.20 Essai ou observation n° 21 – Température ambiante

La température ambiante peut être mesurée au moyen de thermomètres. Il convient que la précision de lecture soit d’au moins ± 1 °C.

Il convient d’effectuer les mesurages à proximité immédiate de l’ouvrage. Il convient de ne pas exposer le capteur de température au rayonnement solaire direct. Il convient d’effectuer les mesurages avec une fréquence suffisante pour enregistrer des variations de 2 °C et pour enregistrer les mouvements de température croissants et décroissants.

A.5.4.21 Essai ou observation n° 22 – Humidité ambiante

L’humidité ambiante peut être mesurée à l’aide des méthodes données dans l’ASTM E337-02.

A.5.4.22 Essai ou observation n° 23 – Précipitations

Les précipitations peuvent être observées visuellement ou, le cas échéant, enregistrées au moyen d’un pluviomètre. Elles peuvent inclure la pluie, la neige, la rosée et les embruns.

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A.5.4.23 Essai ou observation n° 24 – Résistance au vent

Il convient de mesurer la vitesse du vent au moyen d’un anémomètre, de manière à pouvoir relever les valeurs maximales au cours de l’application et à suspendre les travaux si cela est spécifié.

A.5.4.24 Essai ou observation n° 25 – Point de rosée

Pour l’application de nombreux polymères et autres produits, le support doit être sec et la présence de rosée doit être évitée, sauf spécifications contraires. Le point de rosée dépend directement de l’humidité atmosphérique relative ambiante et de la température ambiante. La rosée apparaît seulement lorsque la température du support est inférieure ou égale à la température du point de rosée.

Le tableau suivant [extrait du Tableau 2 donné dans l’ASTM E337-02(2007)] indique les températures du point de rosée en fonction de la température ambiante et de l’humidité atmosphérique relative ambiante.

Température ambiante

Températures du point de rosée (°C) pour une humidité relative ambiante comprise entre 40 % et 100 % HR

40 % 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 %

35 19,4 23,0 26,1 28,7 31,0 33,1 35

30 15,0 18,5 21,4 23,9 26,2 28,2 30

25 10,5 13,9 16,7 19,6 20,1 23,2 25

20 6,0 9,3 12,0 14,4 16,5 18,3 20

15 1,5 4,2 7,3 9,6 11,6 13,4 15

10 -3,0 0,1 2,6 4,8 6,7 8,5 10

5 -7,0 -4,7 -2,0 0 1,9 3,5 5

Le produit de réparation ou de protection ne peut généralement pas être appliqué lorsque la température ambiante et/ou de surface se situe moins de 3 °C au-dessus du point de rosée, mais ceci dépend du matériau (voir le Tableau A.2).

La température de l’air est mesurée au moyen d’un thermomètre à mercure ou numérique. La précision requise est de ± 0,5 °C.

Pour le mesurage de la température de surface, il est possible d’utiliser des thermomètres électroniques numériques.

Précision requise : ± 0,5 °C.

Pour l’évaluation de l’humidité de l’air, se reporter à l’essai n° 22.

A.5.4.25 Essai ou observation n° 26 – Épaisseur du revêtement humide

L’EN ISO 2808 donne trois méthodes pour mesurer l’épaisseur à l’état humide : la jauge à peigne, la jauge à roue et le comparateur à cadran.

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La première, qui est utilisée pour mesurer l’épaisseur des peintures et vernis, semble plus facile à adapter au mesurage de l’épaisseur des revêtements de produits de réparation. La jauge est constituée d’un peigne en acier inoxydable, dont les dents extérieures forment une ligne de base. Les dents intérieures sont progressivement plus courtes de manière à présenter une série d’intervalles entre les dents et la ligne de base, et la taille de chaque intervalle peut être lue sur l’échelle de la jauge. Aussitôt après l’application du produit, placer la jauge à peigne fermement sur le support de telle manière que les dents soient perpendiculaires au plan de la surface et que le peigne ne glisse pas. Retirer la jauge et puis examiner les dents pour déterminer quelle est la plus courte dent à avoir touché le revêtement humide. Au moins trois mesurages sont effectués, en différents endroits et de manière identique, pour obtenir des résultats représentatifs de toute la surface réparée.

Il est également possible d’utiliser une jauge à roue ou un comparateur à cadran.

A.5.4.26 Essai ou observation n° 27 – Consistance du béton ou du mortier

En complément de l’essai d’affaissement, de l’essai Vébé et de l’essai d’étalement décrits dans l’EN 12350-1, l’EN 12350-2, l’EN 12350-3, l’EN 12350-4 et l’EN 12350-5, il est possible d’effectuer un essai d’écoulement pour déterminer la consistance du béton fluide. Il est possible de soumettre les bétons, mortiers et coulis aux essais spécifiés dans l’EN 13395-1, l’EN 13395-2, l’EN 13395-3 et l’EN 13395-4.

A.5.4.27 Essai ou observation n° 28 – Teneur en air du béton frais

Utiliser l’essai décrit dans l’EN 12350-7.

A.5.4.28 Essai ou observation n° 29 – Épaisseur du revêtement sec

L’épaisseur d’un revêtement de surface sec peut être mesurée par des moyens destructifs tels que :

— la méthode du profilomètre décrite dans l’EN ISO 2808, méthode 4C ;

— la méthode de l’entaille en coin (un appareil spécial, qui comprend un microscope avec des systèmes d’éclairage et un outil de coupe, est disponible) décrite dans l’EN ISO 2808, méthode 6B ;

— le prélèvement d’échantillons carottés et le mesurage de l’épaisseur du film (plus destructif et il n’existe pas de norme).

Il n’existe aucune méthode d’essai non destructif normalisée.

A.5.4.29 Essai ou observation n° 30 – Recouvrement par le revêtement

Les interruptions, les trous et les défauts dans le revêtement peuvent être décelés visuellement, conformément à l’EN ISO 4628-1, l’EN ISO 4628-2, l’EN ISO 4628-3, l’EN ISO 4628-4, l’EN ISO 4628-5 et l’EN ISO 4628-6.

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A.5.4.30 Essai ou observation n° 31 – Pénétration de l’imprégnation

La pénétration de l’imprégnation dépend de la porosité du support et de la teneur en eau, ainsi que de la qualité du produit appliqué.

Il est possible de déterminer la profondeur de pénétration en examinant des échantillons carottés. Dans les cas d’imprégnations hydrophobes, il convient de scinder les carottes en deux moitiés et de mesurer la profondeur de pénétration après avoir ajouté de l’eau sur les faces fraîchement rompues, car la partie non imprégnée absorbera l’eau et deviendra gris foncé tandis que la partie imprégnée, non absorbante, restera gris clair.

Il est possible d’obtenir une estimation de la pénétration grâce à la quantité de produit utilisé, si la relation entre la quantité appliquée et la profondeur de pénétration est établie pour le support concerné (porosité et teneur en eau) avant l’exécution.

Dans le cas de produits gélatineux ou crémeux, la quantité appliquée peut être contrôlée en mesurant l’épaisseur de feuil humide. Pour cela, l’EN ISO 2808 peut être utilisée.

A.5.4.31 Essai ou observation n° 32 – Absorption d’eau des traitements de surface, du matériau de réparation ou des matériaux de réparation de fissures

Le principe de l’essai allemand de Karsten et des essais français des normes NF P 84-402 ou NF T 30-801 consiste à mesurer le volume ou le poids de l’eau pénétrant dans le béton par unité de temps, au moyen d’un tube en verre gradué, préalablement scellé de manière étanche sur la surface soumise à essai. Le diamètre du tube peut être de 20 mm, 50 mm ou 100 mm, suivant la norme utilisée. La hauteur de la colonne d’eau peut être de 100 mm, 150 mm ou 200 mm, suivant la norme utilisée.

Les résultats dépendent :

— de la quantité d’eau pénétrant pendant le temps de l’essai (linéaire ou non, limitée ou non) ;

— des conditions de température ;

— de la teneur en eau de la surface d’essai.

Les fissures qui sont remplies à 80 % au moins et avec une bonne adhérence entre le béton et le matériau d’étanchéité peuvent être considérées comme imperméables à l’eau après un examen visuel. Dans les cas douteux, des essais de pénétration peuvent être réalisés comme décrit dans l’EN 1062-3.

A.5.4.32 Essai ou observation n° 33 – Degré de colmatage des fissures

Des échantillons carottés doivent être prélevés pour évaluer le degré de colmatage. Les fissures doivent être totalement remplies. Le colmatage est considéré comme total si les fissures visibles à la surface de l’échantillon carotté sont remplies à 80 % au moins. Généralement, on prélève des carottes de petit diamètre (50 mm ou moins) dans les parties représentatives des fissures remplies.

Les méthodes d’essai par ultrasons décrites dans l’EN 12504-4 peuvent également fournir des renseignements sur l’état de colmatage. Les méthodes actuellement disponibles exigent une compétence et un équipement d’essai complexe pour produire des résultats fiables sur site. Proj

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A.5.4.33 Essai ou observation n° 34 – Épaisseur du matériau de réparation ou de recouvrement

Le recouvrement des armatures par le béton peut être déterminé au moyen d’un profomètre, qui est un dispositif électromagnétique. Il convient que la précision prévue dans des conditions moyennes sur site soit normalement de ± 15 % ou ± 5 mm, selon la valeur la plus grande, pour un recouvrement des armatures inférieur à 100 mm. La méthode d’essai est décrite dans la BS 1881-204.

L’enrobage peut également être déterminé en prélevant des carottes et en enlevant le matériau de réparation.

A.5.4.34 Essai ou observation n° 35 – Adhérence des revêtements, de la colle et du matériau de réparation

L’adhérence des revêtements peut être soumise à essai par l’essai d’entaille transversale spécifié dans l’EN ISO 2409 et l’adhérence des matériaux de réparation par un essai d’arrachement tel que spécifié dans l’EN ISO 4624 ou un essai analogue aux essais en laboratoire décrits dans l’EN 1542. L’essai d’entaille transversale peut être utilisé pour les couches inférieures à 0,5 mm d’épaisseur et l’essai d’arrachement pour les couches plus épaisses.

A.5.4.35 Essai ou observation n° 36 – Résistance à la compression

La résistance à la compression du béton d’origine et du béton ou mortier de réparation durci peut être mesurée en prélevant des carottes et en les soumettant à un essai conformément à l’EN 12504-1. Pour une évaluation approximative, la méthode au marteau à rebond conformément à l’EN 12504-2 peut être utilisée. Lorsque cette méthode est utilisée, il convient de s’assurer que l’instrument est étalonné correctement. Du fait de la nature de cette méthode et de l’éventuelle modification de la surface du béton ou du mortier, les résultats de cette méthode donnent une indication de la résistance à la compression plutôt que des valeurs absolues.

La résistance du béton de réparation peut être établie conformément à l’EN 12390-1, à l’EN 12390-2 et à l’EN 12390-3 à l’aide d’un essai d’écrasement d’un cube, mais pour le mortier PC ou PCC et CC, elle peut être établie conformément à l’EN 12190.

A.5.4.36 Essai ou observation n° 37 – Masse volumique du mortier et du béton durcis

Il convient de déterminer la masse volumique du béton ou mortier de réparation durci à l’aide des essais décrits dans l’EN 12390-7. Si la masse volumique du béton d’origine est requise, elle peut être déterminée par carottage et mesurage du poids et du volume.

A.5.4.37 Essai ou observation n° 38 – Fissures de retrait dans le matériau de réparation

Ces phénomènes peuvent être observés visuellement et mesurés au moyen d’une jauge. Les fissures très fines peuvent être détectées en mouillant la surface et en la laissant sécher. Au cours du séchage, les fissures deviennent visibles car elles retiennent l’eau plus longtemps que la surface non fissurée.

A.5.4.38 Essai ou observation n° 39 – Présence de fissures et de vides dans le matériau de réparation durci

Les vides, y compris ceux dus à un compactage, une injection ou un colmatage inadéquats, et les fissures peuvent être détectés par radiographie selon la BS 1881-205, ou par mesurage de la vitesse d’une impulsion ultrasonore ou radar selon l’EN 12504-4. Une autre méthode consiste à prélever des carottes et à les soumettre à un examen visuel.

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A.5.4.39 Essai ou observation n° 40 – Position des armatures

La position des armatures par rapport à la surface extérieure du béton et par rapport à d’autres armatures peut être mesurée mécaniquement, lorsque du béton a été enlevé, ou au moyen d’un profomètre, comme spécifié dans la BS 1881 204, lorsque les armatures ne sont pas visibles.

A.5.4.40 Essai ou observation n° 41 – Adhérence des armatures

La résistance d’adhérence des barres de renforcement incorporées dans le mortier ou le béton de réparation peut être déterminée en utilisant les aspects appropriés de l’EN 1881, l’ASTM A 944 599 ou équivalent.

A.5.4.41 Essai ou observation n° 42 – Présence de vides entre les plaques collées et le support

La présence de vides peut être détectée en effectuant un sondage au marteau ou par des méthodes d’écho d’impact similaires, ou en réalisant les essais par ultrasons spécifiés dans l’EN 12504-4.

A.5.4.42 Essai ou observation n° 43 – Essais de charge

Des essais de charge sur site peuvent être nécessaires si la capacité portante d’un élément ou d’une structure doit être déterminée après réparation ou renforcement.

A.5.4.43 Essai ou observation n° 44 – Adhérence du matériau de colmatage des fissures au support

Il n’existe pas d’essai sur site permettant de mesurer l’adhérence du matériau de colmatage des fissures. Toutefois, il est possible d’obtenir une indication sur l’adhérence en prélevant des carottes et en les examinant, ou en soumettant les carottes prélevées à l’essai de rupture spécifié dans l’EN 12504-1.

A.5.4.44 Essai ou observation n° 45 – Couleur et texture de la surface finie

Il convient d’accorder le plus possible la couleur et la texture de la surface finie des réparations avec celles de la surface d’origine.

A.5.4.45 Essai ou observation n° 46 – Microfissures

Il est important de réduire les microfissures pour empêcher la formation d’une zone de faiblesse dans le support, près de la surface. Le degré de microfissuration est mesuré en déterminant la longueur totale des microfissures dans une zone définie par analyse au microscope. Cette méthode est décrite dans l’Annexe D.

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Annexe B (informative)

Vérification de la propreté des surfaces en béton

B.1 Principe

Cette méthode sert à déterminer la propreté d’un support avant la mise en place d’une couche supplémentaire de mortier ou de béton.

B.2 Mode opératoire

La surface du support doit être exempte de particules libres, poussière, huile et pollutions au moment de la mise en place de la couche supplémentaire. Il est important de nettoyer la surface du support juste après l’enlèvement de la couche à remplacer, mais ceci n’est pas suffisant car la circulation routière pendant la construction et l’environnement local peuvent polluer la surface du support. La propreté est mesurée en essuyant la surface du support avec un chiffon blanc propre. Si le chiffon est encore blanc après l’essuyage, la surface du support est considérée comme propre.

La propreté devrait être mesurée juste avant le coulage de la couche supplémentaire ou, en cas de pré-humidification, juste avant le début de cette dernière.

Marquer trois zones carrées sur le lieu de prélèvement. Il convient que la longueur du côté ne soit pas inférieure à 270 mm ni supérieure à 330 mm.

Utiliser un nouveau chiffon pour chaque carré.

Essuyer le carré comme indiqué sur la Figure B.1, c’est-à-dire les cinq premières fois d’avant en arrière dans le sens transversal, puis les cinq fois suivantes d’avant en arrière dans le sens longitudinal et enfin en faisant une boucle sur le périmètre du carré.

Inspecter le chiffon. S’il contient des particules libres, de la poussière, de l’huile et des pollutions, le carré n’est pas propre.

Seul le centre du trajet du chiffon est représenté, pas toute la largeur d’essuyage.

a) Premier motif en« S » du chiffon

b) Second motif en « S » duchiffon

c) Motif final concentré sur lebord et les angles

Figure B.1 — Schéma d’un motif d’essuyage en « S » avec chevauchement d’un côté à l’autre

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B.3 Matériaux

Les chiffons doivent répondre aux exigences de cette section.

Masse – Le coefficient de variation de la masse ne doit pas dépasser 10 %.

Taille – La longueur du côté ne doit pas être inférieure à 150 mm ni supérieure à 250 mm.

Épaisseur – L’épaisseur moyenne des chiffons doit être d’au moins 0,05 mm mais sans dépasser 0,5 mm.

Teneur en eau – Il convient que la teneur en eau soit inférieure à 5 %.

Les chiffons doivent être sortis de leur emballage, paquet ou autre contenant juste avant l’essai.

B.4 Expression des résultats

Classes de propreté :

A : propre.

B : sale.

B.5 Rapport d’essai

Il convient que l’entrepreneur conserve toutes les données relatives aux essais réalisés sur chaque lieu de prélèvement.

B.6 Fréquence d’essai

1 essai tous les 200 m2 ou au minimum trois échantillons sur chaque objet.

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Annexe C (informative)

Vérification de la rugosité de la surface par la méthode du profil en dents de scie

C.1 Principe

Cette méthode sert à déterminer la rugosité de la surface avant la mise en place d’une couche supplémentaire de mortier ou de béton.

C.2 Définitions

clou de mesure

fil en acier cylindrique et droit d’un diamètre de 2 mm et d’une longueur de 200 mm

profilomètre

appareillage composé d’une unité en métal rectiligne mesurant au moins 700 mm de long, dans laquelle 50 clous de mesure mobiles sont placés consécutivement à 10 mm les uns des autres (Figure C.1)

Figure C.1 — Schéma d’un profilomètre et transformation en courbe en dents de scie régulières

C.3 Mode opératoire

La rugosité de la surface du support devrait dépasser une certaine valeur pour favoriser une bonne adhérence entre le support et la couche supplémentaire. La rugosité de la surface est mesurée en déterminant la distance perpendiculaire entre une droite et la surface, et en transposant les valeurs de mesure en une valeur de rugosité.

Marquer trois zones carrées sur le lieu de prélèvement. Il convient que la longueur du côté ne soit pas inférieure à 800 mm ni supérieure à 900 mm.

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Réaliser deux mesurages dans des directions perpendiculaires en plaçant le profilomètre au centre du carré, parallèlement à deux longueurs adjacentes du carré (Figure C.2).

Dimensions en millimètres

Figure C.2 — Schéma des deux mesurages dans des directions perpendiculaires

Lorsque le mesurage est réalisé, placer le profilomètre contre la surface du support. Déplacer tous les clous en acier jusqu’à ce qu’ils soient en contact avec la surface du support (Figure C.3). Soulever le profilomètre et le placer sur un papier d’une longueur de côté supérieure à 500 mm. Tracer une ligne brisée entre les 51 points de contact des clous en acier espacés de 10 mm et le papier. La ligne brisée reflète la texture de la surface. Tracer une ligne horizontale au-dessus de la ligne brisée. Mesurer la distance di (en mm) entre chaque point de mesure et la ligne horizontale. Les points extrêmes Mj peuvent être déterminés selon la Figure C.4.

Figure C.3 — Reproduction in situ d’une texture en service Projet

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Figure C.4 — Identification des n points extrêmes Mj = M1, M2, M3, …, Mj, …, Mn de la texture de la surface

C.4 Appareillage

Le profilomètre doit répondre aux exigences de cette section.

Diamètre des clous – Il convient que le diamètre des clous ne soit pas inférieur à 1,9 mm ni supérieur à 2,1 mm.

Longueur des clous – Il convient que la longueur des clous ne soit pas inférieure à 150 mm ni supérieure à 250 mm.

Distance entre les clous – Il convient que la distance entre deux centres de clous consécutifs ne soit pas inférieure à 9,5 mm ni supérieure à 10,5 mm.

C.5 Expression des résultats

Le double de l’amplitude 2a et la longueur d’onde λ peuvent être déterminés à l’aide des formules suivantes :

112

1 j1j nMMa n

j

12 1n

nMxMx

où

n est le nombre de points extrêmes identifiés ;

x(Mj) est la coordonnée horizontale du point extrême Mj.

Enfin, la rugosité est obtenue en calculant la moyenne des deux mesurages perpendiculaires, à savoir :

222

Rugosité transvlong aa

où

2along est le double de l’amplitude du mesurage de surface dans le sens longitudinal ;

2atransv est le double de l’amplitude du mesurage de surface dans le sens transversal.

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La rugosité de la surface est caractérisée par la longueur d’onde λ et le double de l’amplitude 2a (Figure C.1). Le profil de la surface de contact est déterminé en mesurant les niveaux en hauteur à des points équidistants de 10 mm.

Classes de rugosité :

A : 2a ≥ 7,0 mm ;

B : 0,4 mm ≤ 2a < 7 mm ;

C : 2a < 0,4 mm.

C.6 Rapport d’essai


C.7 Fréquence d’essai


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Annexe D (informative)

Vérification du degré de microfissuration des surfaces en béton

D.1 Principe

Cette méthode sert à déterminer le degré de microfissuration d’un support avant la mise en place d’une couche supplémentaire de mortier ou de béton ou le collage de plaques.

D.2 Mode opératoire

L’absence de microfissures est importante pour empêcher la formation d’une zone de faiblesse dans le support, près de la surface. Le degré de microfissuration doit être aussi faible que possible. Le degré de microfissuration est mesuré en déterminant la longueur totale des microfissures dans une zone définie par analyse au microscope (Figure D.1).

Figure D.1 — Longueur de la microfissure mesurée (colonne de gauche) et nombre de fissures (colonne de droite) des surfaces du support traitées par des marteaux perforateurs pesant 7 kg,

14 kg et 21 kg, respectivement, et avec un jet d’eau sous haute pression selon Courard et al. (2005)

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Deux carottes sont prélevées sur chaque lieu de prélèvement.

Les échantillons qui seront utilisés pour l’observation au microscope mesurent 100 mm de diamètre et environ 150 mm de longueur et sont prélevés sur le lieu de prélèvement. Chaque carotte est sciée en deux le long de son axe longitudinal et la surface sciée est ensuite recouverte successivement de poudres abrasives en silicone humide n° 120 et n° 400 pour la rendre apte à l’observation au microscope. (Ce mode opératoire est similaire à celui décrit dans l’ASTM C457). La zone d’observation est limitée aux 20 mm supérieurs les plus proches de la surface de l’éprouvette préparée (car aucune microfissure ne sera plus profonde). La longueur totale est donc mesurée sur une surface de 20 × 100 mm2.

Le mode de fissuration et la largeur sont déterminés à l’aide d’un microscope avec un grossissement d’au moins 10 fois. Les images agrandies des surfaces polies sont réalisées par un photocopieur réglé à un grossissement de 1,5 fois. Le mode de fissuration apparaît sur la photocopie. Les fissures d’une largeur de plus de 0,03 mm sont marquées avec un stylo encre d’une couleur spécifique.

La longueur totale des microfissures, définies comme des fissures d’une largeur dépassant 0,03 mm, est déterminée. Les fissures qui sont parallèles à l’interface sont les plus sévères, donc seule la composante (x) de la fissure totale qui est parallèle à l’interface est prise en compte (Figure D.2).

Enfin, la moyenne des mesurages des deux carottes est calculée.

Dimensions en millimètres

Légende 1 longueur totale de la fissure

La courbe épaisse représente une fissure d’une largeur de plus de 0,03 mm. Les courbes fines représentent des fissures d’une largeur inférieure à 0,03 mm. La longueur totale de la fissure est définie comme la composante x de la fissure épaisse. Dans le cas présent : longueur totale de la fissure = 56 mm. Il convient que l’axe x soit parallèle au plan de l’interface.

Figure D.2 — Exemple de détermination de la longueur totale de la fissure

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D.3 Appareillage

Microscope avec un grossissement d’au moins 10 fois.

Comparateur de fissures de terrain.

Règle graduée en mm.

Photocopieur.

D.4 Expression des résultats

Classes de microfissures :

A : longueur totale ≤ 50 mm ;

B : 50 mm < longueur totale ≤ 100 mm ;

C : longueur totale > 100 mm.

Les classes A et B sont destinées à être utilisées pour la réparation structurale.

D.5 Rapport d’essai


D.6 Fréquence d’essai


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Bibliographie

[1] EN 12350-6, Essais pour béton frais — Partie 6 : Masse volumique

[2] EN 12390-8, Essais pour béton durci — Partie 8 : Profondeur de pénétration d'eau sous pression

[3] EN 1990, Eurocodes structuraux — Bases de calcul des structures

[4] EN 1992-3, Eurocode 2 — Calcul des structures en béton — Partie 3 : Silos et réservoirs

[5] ISO 565, Tamis de contrôle — Tissus métalliques, tôles métalliques perforées et feuilles électroformées — Dimensions nominales des ouvertures

[6] ASTM E1728, Standard Practice for Collection of Settled Dust Samples Using Wipe Sampling Methods for Subsequent Lead Determination from 2010

[7] ASTM E1792, Standard Specification for Wipe Sampling Materials for Lead in Surface Dust from 2003

[8] ASTM C457-06, Standard Test Method for Microscopical Determination of Parameters of the Air-Void System in Hardened Concrete”. ASTM International, West Conshohocken, PA, USA, 2005, 14 pp

[9] ASTM E337-02 (2007), Standard test Method for Measuring Humidity with a Psychrometer (the measurement of wet- and dry-bulb temperatures)

[10] BISSONNETTE B., COURARD L., VAYSBURD A.M., BÉLAIR N. Concrete Removal Techniques. Concr. Int. 2006 December, 28 (12) pp. 49–55

[11] COURARD L., BISSONNETT B., BELAIR N. (2005), “Effect of Surface Preparation Techniques on the Cohesion of Superficial Concrete: Comparison of Jack-Hammering and Water Jetting”. Proceedings, International Conference on Concrete Repair, Rehabilitation and Retrofitting. Cape Town, South Africa, November 21-23, 2005, pp. 1027-1031

[12] Silfwerbrand, J., (1986), "Differential Shrinkage in Composite Concrete Beams of Old Concrete and a New-Cast Concrete Overlay". Bulletin No. 144, Dept. of Structural Mechanics and Engineering, Royal Institute of Technology, Stockholm, Sweden, 149 pp. (In Swedish)

[13] Silfwerbrand, J., (1987), “Effects of Differential Shrinkage, Creep, and Properties of the Contact Surface on the Strength of Composite Slabs of Old and New Concrete,” Bulletin No. 147, Dept. of Structural Mechanics and Engineering, Royal Institute of Technology, Stockholm, 131 pp. (In Swedish)

[14] VÄGVERKET. “Selektiv vattenbilning”. (“Selective Water-jetting”). Publication 2002:49. Swedish National Road Administration, Borlänge, Sweden, 2002, 23 p. [(In Swedish)] Proj

et de

norm

e maro

caine

Documents

Projet de Norme Marocaine · pour satisfaire au principe 4 – Renforcement structural du Tableau 1 ; — modification du titre de la méthode 6.1 dans les Méthodes pour satisfaire