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DDEESS SSYYSSTTEEMMEESS DDEE CCOOMMMMAANNDDEE
La complexité des systèmes automatisés rend nécessaire la structuration de leur partie
commande selon différentes méthodes décrites dans ce document suivant le sommaire :
I] Synthèse de la norme grafcet
II] Structuration par macro étapes
III] Structuration par partition d’un grafcet
IV] Structuration par forçage d’un grafcet partiel
V] Exemple donné par la norme : « Doseur malaxeur »
VI] Installation de stockage de floculant (d’après BTS 2006)
VII] Unité de formulation d’herbicide (d’après BTS 2008)
VIII] Unité de nettoyage en place (d’après BTS CIRA 2004)
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5 YD
Introduction : La complexité des systèmes automatisés rend nécessaire de disposer de moyens pour structurer
la spécification. Cette structuration peut se limiter à un simple découpage de la spécification ou intégrer des
notions de forçage.
Rappel :Le GRAFCET est un langage graphique de spécification du comportement des systèmes
automatiques séquentiels indépendant de la technologie de commande employée, la dernière norme date de
2002 : CEI 60848.
Cette norme permet de spécifier le comportement attendu des variables logiques de sortie du système en fonction
des évolutions des variables logiques d’entrée.
A ne pas confondre avec le langage de programmation SFC (Sequentiel Function Chart) utilisé pour la
réalisation d’une spécification d’un GRAFCET à l’aide d’un API. Ce langage est régi par la norme CEI 61131-3.
Définition de spécification : Description des caractéristiques auxquelles doivent répondre une installation, un
matériel,une fabrication, etc..
II] Structuration par macro-étapes :
Pour améliorer leur compréhension, les grafcets peuvent être représentés à plusieurs niveaux par « macro
représentation » exprimant la fonction à remplir sans se soucier de tous les détails superflus à ce niveau de
description.
La macro-étape est la représentation unique d’une partie détaillée de grafcet, cette représentation se nomme
expansion de la macro-étape. Elle comporte une étape d’entrée et une étape de sortie.
Exemple et symbole d’une macro-étape n°3
Le franchissement de la transition
(1) active l’étape E 3.
La transition (2) ne sera validée que
lorsque l’étape S3 sera active.
E3 : étape d’entrée de la macro-étape
S3 : étape de sortie de la macro-étape
(1)
(2)
6 YD
X12
S1
X16
III] Structuration par partition d’un grafcet.
La description du comportement d’un système peut-être réalisé par différents grafcets partiels (appelé partition ou
tâche ou séquence) communiquant entre eux à l’aide de variables d’étapes.
Chronogrammes à compléter :
Grafcet principal
7 YD
IV] Structuration par forçage d’un grafcet partiel :
Exemple de structuration par grafcets partiels :
Ce moyen de structuration de la spécification de la
partie séquentielle d’un système utilise les ordres de
forçage. Ces ordres permettent d’imposer une
situation spécifique à un grafcet partiel.
L’ordre de forçage est représenté par un double rectangle associé à l’étape
Symbole Type de forçage Explications (à compléter)
5 textG3,2 { 2 }
Forçage d’un
grafcet à une
situation
déterminée
Le grafcet partiel G3,2 est forcé à
l’étape 2, lorsque l’étape 5 de G1,1 est
active.
9 textG3,3 { * }
Forçage d’un
grafcet à la
situation courante
ou figeage
12 textG3,1 { INIT }
Forçage d’un
grafcet à la
situation initiale
8 textG3,2 { }
Forçage d’un
grafcet à la
situation vide
Attention :Le grafcet forcé ne peut évoluer tant que dure l’ordre de forçage (celui-ci est fugitif)
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10 YD
VI] Installation de stockage de floculant (d’après BTS CIRA 2006)
Un réacteur chimique produit un floculant qui est un liquide utilisé dans le domaine du traitement
de l'eau.
Ce floculant est livré aux clients dans des containers. Afin de rendre la production moins
dépendante de la demande client, deux cuves de 50 m3 chacune permettent de stocker le floculant en
sortie du réacteur de fabrication.
L'étude proposée ne concerne que cette installation de stockage qui peut être séparée en 3 parties
(voir le schéma TI en annexe page11) :
- Le transfert du produit fini du réacteur vers une des 2 cuves de stockage.
- La régulation de température : pendant la période de stockage, il est possible que la température
du produit s'élève dans les cuves de stockage. Par conséquent, le floculant doit être refroidi à
travers un échangeur thermique si sa température dépasse le seuil de 30°C.
- Le soutirage du produit stocké qui est alors déversé dans des containers.
Deux automates programmables industriels constituent la partie commande de l’installation. Le
premier appelé ‘API réacteur’ est dédié uniquement à la gestion du réacteur, l’autre ‘API stockage’
est utilisé pour l’installation de stockage.
Ces deux automates doivent échanger des données, notamment lors de la phase du transfert du
floculant du réacteur vers une des deux cuves de stockage. Les automates sont connectés sur un réseau
type MODBUS.
Refroidissement du produit stocké
Si la température du floculant stocké dans les 2 cuves dépasse un seuil réglé à 30°C, la pompe XP
est actionnée de manière à ce que le produit circule à travers un échangeur thermique pour être
refroidi.
Le refroidissement des 2 cuves ne peut pas être effectué simultanément.
Les phases de transfert et de soutirage sont interrompues si le seuil de température de 30°C est
dépassé, c’est-à-dire que la phase de refroidissement est prioritaire par rapport aux 2 autres.
Lors du refroidissement du produit stocké dans la cuve 1, le bit ‘Ref1’ est à l’état logique 1 (idem
pour la cuve N° 2 avec ‘Ref2’).
Soutirage dans des containers du produit stocké dans les cuves
Si aucune des 2 cuves n’est en phase de refroidissement, l’opérateur peut lancer le cycle de
remplissage d’un container en basculant le commutateur.
® Si le commutateur est tourné sur la position gauche, le floculant transféré dans le container provient
de la cuve de stockage N° 1 à condition que le niveau dans cette cuve soit supérieur à la côte marquée
par LSL1.
De même, s’il est tourné à droite, le floculant provient de la cuve N° 2 si LSL2 est recouvert.
® Une des 2 vannes (XV2C1 ou XV2C2) s’ouvre. 20 s après, le floculant atteint par gravité la pompe
XP qui peut alors être amorcée. Cette dernière démarre et la vanne XVS s’ouvre.
11 YD
® Cette phase de soutirage s’arrête suivant trois possibilités:
- 1ere
: l’opérateur en fait la demande en mettant le commutateur sur sa position centrale.
- 2ème
: si le niveau du floculant dans la cuve sélectionnée descend en dessous de la côte
marquée par le détecteur de niveau bas.
- 3ème
: si une phase de refroidissement du produit stocké est lancée (si la température du
produit dans une des 2 cuves dépasse 30°C ).
La séquence d’arrêt est la même pour les 2 premières possibilités (sur demande ou niveau
bas) : la vanne XV2C1 ou XV2C2 se referme et la pompe s’arrête simultanément. La vanne
XVS reste encore ouverte pendant 30 s afin de purger la canalisation. Cette purge est facilitée
par l’ouverture de la vanne XVA qui injecte de l’air comprimé pour chasser le produit restant.
Pour la dernière possibilité d’arrêt (refroidissement), les vannes XVS et XV2C1 ou XV2C2
se ferment et la pompe s’arrête en même temps. La canalisation n’est pas purgée.
Un nouveau soutirage ne peut pas débuter tant que la canalisation est en phase de purge avec
XVA ouverte. Ce cas a lieu par exemple lorsque l’opérateur passe rapidement le commutateur
de la position ‘Sout1’ à la position ‘Sout2’.
Tracer les grafcets du soutirage uniquement qui traduisent le cahier des charges
donné ci-dessus :
- un grafcet soutirage cuve 1 ave étape 0 comme étape initiale
- un grafcet soutirage cuve 2 avec étape 10 comme étape initiale
ANNEXE
Schéma TI de l’installation de stockage
XV1C1
XV1C2
XV3C1
XV3C2
XVS
XVR
XV2C1
XVE
XP XV2C2
LSH1
LSL2
TTC1
LSL1
LSH2
Transfert du
réacteur
TTE
TTC2
Cuve de
stockage
n°1
soutirage vers
container
eau froide
eau froide
Cuve de
stockage
n°2
Echangeur
thermique
XVA
Arrivée air
comprimé
12 YD
LISTE DES VARIABLES
Mnémoniques des entrées
LSL1 détecteur de niveau bas de la cuve N° 1, = 1 si le niveau est supérieur à la côte
marquée par ce détecteur.
LSL2 détecteur de niveau bas de la cuve N° 2, = 1 si le niveau est supérieur à la côte
marquée par ce détecteur.
Commutateur à 3 positions (2 entrées TOR Sout1 et Sout2) pour soutirer le floculant dans un
container :
Sout1 = 1
Sout2 = 0 commutateur tourné sur la position gauche pour vider la cuve N° 1.
Sout1 = 0
Sout2 = 0 commutateur en position centrale (position de repos).
Sout1 = 0
Sout2 = 1 commutateur tourné sur la position droite pour vider la cuve N° 2.
TTE : transmetteur de température en sortie de l’échangeur qui délivre les bits TSL et TSH.
TSL TSL = 1 si température du floculant en sortie de l’échangeur > 10°C.
TSH TSH = 1 si température du floculant en sortie de l’échangeur > 20°C.
Mnémoniques des sorties
XV1C1 vanne TOR monostable NF
XV1C2 vanne TOR monostable NF
XV2C1 vanne TOR monostable NF
XV2C2 vanne TOR monostable NF
XV3C1 vanne TOR monostable NF
XV3C2 vanne TOR monostable NF
XVE vanne TOR monostable NF
XVS vanne TOR monostable NF
XVR vanne TOR monostable NF
XVA vanne TOR monostable NF
XP contacteur de la pompe
Mnémoniques des bits internes
Ref1 = 1 durant toute la phase de refroidissement de la cuve N° 1
Ref2 = 1 durant toute la phase de refroidissement de la cuve N° 2
13 YD
VII] UNITE DE FORMULATION D’HERBICIDES (d’après BTS CIRA 2008)
La formulation consiste à appliquer une formule, ou recette, à la fabrication d’un produit, ici de l’herbicide. La formulation d’herbicide étudiée se déroule en trois étapes (schéma de l’installation en annexe page 15). L’empattage : on mélange dans un réacteur, dans des proportions définies, des matières premières liquides et des produits pondéreux (c’est à dire se présentant sous forme de poudres). Le produit pondéreux est déversé dans le réacteur par un système de vis de transfert entraînée par le moteur MV. Une seule ligne d’alimentation en matière première liquide est représentée sur le schéma. Le broyage : pour bien homogénéiser le mélange liquide poudre précédent on est amené à le broyer afin d’effectuer une dispersion totale de la matière active dans la poudre pour obtenir une efficacité maximale lors de l’utilisation. Suivant le type de produit actif utilisé, on effectue deux ou un seul broyage (dans ce cas le produit est directement acheminé du broyeur 1 à la cuve 2). L’encollage : le produit broyé est mélangé à de la colle pâteuse pour faciliter son usage. Cette opération a pour but de maintenir les particules broyées en suspension après conditionnement du produit (elles ne tombent pas au fond du bidon et l’utilisateur n’aura donc pas à l’agiter pour homogénéiser l’herbicide). La colle sous forme pâteuse est préparée dans une cuve, dénommée cuve de mûrissement de la colle, avant d’être ajoutée au produit. Après l’étape d’encollage, le produit est stocké en vue du conditionnement. Quatre automates sont implantés sur le site de formulation : API n° 1 : gère le chargement automatique des produits dans le réacteur et l’empattage. API n° 2 : gère le broyage. API n° 3 : gère l’assainissement de l’air (non représenté). API n° 4 : gère l’encollage ainsi que le stockage avant conditionnement. Quatre Grafcets structurés sont implantés dans l’API n° 4. Le sous-programme G1 “Préparation colle dans le mûrisseur” : lorsque l’ordre de lancement du sous-programme est donné par le programme principal, on introduit un volume d’eau jusqu’au capteur de niveau moyen LAM3. On ajoute ensuite 50 kg de colle (la cuve 3 est montée sur pesons étalonnés de 0 à 1 000 kg, fournissant à l’automate le mot WI variant de 0 à 10 000). L’ensemble est ensuite homogénéisé par l’agitateur XZ3 pendant 10 minutes. Le sous-programme G2 “Encollage” : ce sous-programme gère le transfert du produit de la cuve 2 à la cuve 4, le transfert de la quantité de colle désirée de la cuve 3 à la cuve 4, l’homogénéisation de l’ensemble et le transfert du produit fini dans la cuve 5 de stockage.
(G2 est un programme linéaire comportant 6 étapes numérotées de 20 à 25) Le sous-programme G3 “Nettoyage mûrisseur” : ce sous-programme gère le nettoyage du mûrisseur de colle à l’eau avec un circuit non représenté. (G3 est un programme linéaire comportant 5 étapes numérotées de 30 à 34) Remarque : les deux sous-programmes G2 et G3 ne sont pas étudiés ici.
14 YD
Le programme principal G0 : lorsque l’API n° 4 reçoit l’autorisation de démarrage (bit Aut à 1) et si la cuve 3 est vide, le sous-programme G1 s’exécute. Une fois la colle prête dans le mûrisseur, le sous-programme G2 est activé. La quantité de colle présente dans le mûrisseur est suffisante pour 5 cycles d’encollage. Au bout de 5 appels du sous-programme G2, le sous-programme G3 est exécuté et le programme principal réinitialisé (ce programme ne gère ni l’arrêt normal de production, ni l’arrêt d’urgence).
Programme principal G0 à compléter
1.1. Calculer la grandeur numérique affichée par l’automate correspondant à une masse de 50 kg.
1.2. Compléter le programme principal G0 proposé (p8/8) en utilisant : les informations de synchronisation inter-grafcets, l’état du compteur de cycle d’encollage C1 et….
1.3. Établir le sous-programme G1 (à partir de l’étape n° 10) en utilisant les variables de la page
suivante. Entrées
LAL3 Capteur TOR de niveau bas de la cuve 3 à “1” lorsqu’il est recouvert
LAM3 Capteur TOR de niveau moyen de la cuve 3 à “1” lorsqu’il est recouvert
WI Signal issu des pesons étalonnés sur 0-1000 kg échelle 0-10 000 dans l’automate
Sorties
XVC3 Vanne d’admission TOR monostable de la colle dans la cuve 3
NF
XVE3 Vanne d’admission TOR monostable de l’eau dans la cuve 3
NF
XZ3 Agitateur TOR de la cuve 3 à “1” quand l’agitation est commandée
Bits et mots automate Aut Signal d’autorisation de lancement de G0 bit W Tare cuve 3 (cuve + eau) Mot de 16 bits C1 Compteur de cycle d’encollage bit
0
1
2
3
C1:= C1+1
“Préparation colle dans le mûrisseur” (G1)
“Encollage” (G2)
G
“Nettoyage mûrisseur” (G3)
Aut.
X14
.
.
15 YD
Annexe : Schéma de l’installation – Unité de formulation d’herbicide
Réacteur
Broyeur 1 Broyeur 2
Cuve 2
Cuve 1
Trémie
produit
pondéreux
MV
Matière première
liquide
Cuve 5
Stockage
Cuve 4 Encollage
Vers
conditionnement
colle XVC3
eau XVE3 FT
XZ3
Cuve 3 Mûrissement
colle
LAM3
LAL3
16 YD
VIII] Unité de nettoyage en place (d’aprés BTS CIRA 2004):
La qualité et la propreté jouent un rôle primordial dans une entreprise d’élaboration de produits
alimentaires à base d’excédents des levures issues de brasseries. La présence d’une unité de nettoyage
en place (NEP) se révèle indispensable et permet d'éliminer les traces de produit et autres
contaminants dans les cuves et dans la tuyauterie, par circulation de diverses solutions, sans
démontage, ni lavage manuel des appareils. Ces solutions de nettoyage sont issues de trois produits : soude, acide nitrique et peroxyacide ou désinfectant bactéricide.
L’automatisation de cette installation est réalisée par un API ainsi qu’un pupitre opérateur utilisé par le technicien de fabrication.
Cette station se décompose en deux parties :
-� le stockage et la préparation (non étudiée dans le sujet) des solutions actives à des températures et
concentration imposées :
SOLUTIONS CONCENTRATION TEMPERATURE SEUILS DE
CONDUCTIVITE
Solution d’acide nitrique 3% 20°C CLA
Solution de soude 5% 80°C CLS
Solution de désinfectant 1,5% 20°C CLD
Eau 20°C CHE
-� la circulation dans l’unité de fabrication et la récupération ou l’évacuation des solutions suivant
leur conductivité et en respectant le cycle décrit par le grafcet de coordination (GC).
Voir le schéma TI de cette partie page 18.
Stockage cuve 1
de la solution de
soude à 5% et à
80°C
Stockage cuve 3
de la solution
d’acide nitrique à
3% et à 20°C
Stockage cuve 5
de la solution de
désinfectant à
1,5% et à 20°C
Stockage cuve 4
eau froide à 20°C
Stockage cuve 2
eau chaude à 60°C
Unité de fabrication
à nettoyer
Pompage
alterné des
différentes
solutions
Tri des solutions
suivant leur
conductivité
Station de
traitement des
effluents
�
� �
17 YD
A des fins de protection de l’environnement, l’industriel minimise les rejets des effluents de nettoyage. Pour cela un
triage des solutions, issues des séquences de lavage et de rinçage, est mis en place en fonction de leur conductivité
(voir seuils dans le tableau des variables).
Le cycle complet d’un nettoyage de l’unité de fabrication est décrit :
- par le grafcet de conduite des tâches de la station de nettoyage (GC) ci dessous :
- par les chronogrammes (à compléter) représentant la succession des produits utilisés ainsi que
l’évolution de leur conductivité. Voir document réponse n°1
Un volume de 2000 litres de chaque produit, injecté dans l’unité de fabrication, est contrôlé par comptage des
impulsions émises par le débitmètre FT.
Description de la tâche de lavage à la soude diluée :
Lors de l’appel de la tâche par GC et à condition que le niveau de solution soit suffisant et que la
température soit atteinte, on procède au sous tirage de cette solution.
Suite à l’ouverture de la vanne de sous tirage, le tri de la solution de reflux s’effectue grâce au
conductivimétre CT : tant que le seuil minimal (CLS) de conductivité de la solution de soude n’est pas
franchi, la solution est récupérée sinon elle est rejetée.
Le sous tirage et le tri se poursuivent tant que le volume de 2m3
n’est pas atteint.
0
Fin de prélavage
1 « Prélavage avec
l’eau chaude à 60°C »
Départ cycle. Conditions initiales
Fin de lavage à la soude
2 « Lavage avec la soude
diluée à 5% et à 80°C »
Fin de rinçage à l’eau n°1
3 « Rinçage à l’eau
froide à 20°C »
Fin de lavage à l’acide
4 « Lavage avec de
l’acide diluée à 3% »
Fin de lavage au désinfectant
5 « Lavage avec la solution
de désinfectant à 1,5% »
Fin de rinçage à l’eau n°2
Fin de rinçage
à l’eau n°3
(Initialisation du compteur de cycle de rinçage à l’eau
froide)
18 YD
ANNEXE 1 :
SCHEMA TI DE LA STATION DE NETTOYAGE :
Cuve 2
eau
chaude à 60°C
LT2
EV4
EV8
Cuve 3
solution
d’acide
à 3% et à
20°C LT3
EV5
EV9
Cuve 4
eau
froide
à 20°C
LT4
EV6
EV10
Unité de
fabrication
à nettoyer
FT
CT
Cuve 1
solution
de soude
à 5% et à
80°C LT1
EV1
EV2
TT1 TT2
LT5
EV7
EV11
Cuve 5 solution
de désinfectant à 1,5% et à
20°C
EV3
Station de
traitement
des
effluents
P2
19 YD
Description de la tâche de rinçage à l’eau froide :
A chaque appel de la tâche par GC et à condition que le niveau d’eau soit suffisant, on procède au sous
tirage.
Après vérification de l’ouverture de la vanne de sous tirage, le tri débute en fonction du numéro du
cycle de rinçage et du seuil de conductivité de la solution à rincer.
Dés que le seuil maximal de conductivité (eau propre) est atteint, l’eau de rinçage est récupérée.
L’opération de rinçage se termine lorsqu’un volume de 2 m3 a transité par l’unité de fabrication.
La synchronisation entre les tâches et le grafcet de conduite est assurée par les variables étapes notées
Xi avec i n° de l’étape.
QUESTION 1 :
1-1) Compléter les chronogrammes des électrovannes EV3, EV6 et EV10 à partir de l’instant T1
sur le document réponse n°1.
1-2) En utilisant le tableau des variables ci dessous et en choisissant l’étape 20 comme étape
initiale, écrire le grafcet d’un point de vue commande de la tâche de lavage avec la soude
diluée (GLS)
1-3) En utilisant le tableau des variables ci dessous et en choisissant l’étape 30 comme étape
initiale, écrire le grafcet d’un point de vue commande de la tâche de rinçage à l’eau froide
(GRE)
Tableau des variables
Variable Type Fonction
EV1ou Contact type NO (contact fermé si vanne ouverte) Fin de course vanne de sous tirage de la soude diluée EV1 ouverte
EV6ou Contact type NO (contact fermé si vanne ouverte) Fin de course vanne de sous tirage d’eau froide EV6 ouverte
áFT Front montant issu de la sortie TOR du débitmètre Impulsion délivrée à chaque passage de 10 litres
EV1 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de sous tirage de la soude
EV2 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de récupération de la soude
EV3 Electrovanne monostable type N0 Electrovanne de rejet des solutions
EV4 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de sous tirage de l’eau chaude
EV5 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de sous tirage de l’acide
EV6 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de sous tirage de l’eau froide
EV7 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de sous tirage du désinfectant
EV8 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de récupération de l’eau chaude
EV9 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de récupération de l’acide
EV10 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de récupération de l’eau propre
EV11 Electrovanne monostable type NF Electrovanne de récupération du désinfectant
P2 Contacteur Contacteur de commande de la pompe de sous tirage
C1,V Mot interne en décimal Valeur courante du compteur de cycle de rinçage à l’eau froide
C2,V Mot interne en décimal Valeur courante du compteur d’impulsions du débitmètre
CHE Bit interne =1 si CT £ seuil de conductivité maxi de
l’eau Détection du seuil maximal de conductivité (eau propre)
CLD Bit interne =1 si CT> seuil de conductivité mini du
désinfectant Détection du seuil minimal de conductivité (désinfectant)
CLA Bit interne =1 si CT> seuil de conductivité mini d’acide Détection du seuil minimal de conductivité (acide)
CLS Bit interne =1 si CT> seuil de conductivité mini de soude Détection du seuil minimal de conductivité (soude)
LL1 Bit interne=1 si niveau > seuil bas dans la cuve 1 Détection du seuil minimal de niveau de soude
LL4 Bit interne=1 si niveau > seuil bas dans la cuve 4 Détection du seuil minimal de niveau d’eau froide
TH1 Bit interne=1 si température atteinte dans cuve1 Détection du seuil minimal de température de soude (80°C)
20
YD
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CL
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CH
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21 YD
Grafcet du lavage avec la soude diluée GLS
Cuve 2 eau
chaude à 60°C
LT2
EV4
EV8
Cuve 3 solution
d’acide
à 3% et à 20°C
LT3
EV5
EV9
Cuve 4 eau
froide
à 20°C
LT4
EV6
EV10
Unité de
fabrication
à nettoyer
FT
CT
Cuve 1 solution
de soude
à 5% et à 80°C
LT1
EV1
EV2
TT1 TT2
LT5
EV7
EV11
Cuve 5 solution
de désinfectant à 1,5% et à
20°C
EV3
Station de
traitement
des effluents
P2
20
EV1 :=1
X2 .LL1. TH1
EV1ou
21 P2 :=1
[C2,V=200]
22 EV2 EV3 C2,V :=C2,V+1
áFT CLS CLS
23
EV1ou
Etape fin de tâche
24
X3
EV1 :=0 P2 :=0 C2,V :=0
22 YD
Grafcet de rinçage à l’eau froide GRE à compléter
30
X3 .LL4
31
EV6ou .[C1,V=2]
33
CLA
EV6ou .[C1,V=1]
32
CLS
EV6ou .[C1,V=3]
34
CLD
35
CHE
[C2,V=200]
36
EV6ou
37
X4+X5+X0
38 Etape fin de tâche
23 YD
Exemple de programme sur API :
IL s’agit de choisir un APIet une configuration adaptée aux besoins exprimés dans le cahier des charges : unité
centrale, nombre d’entrées sorties, type d’E/S…
Après avoir choisi le constructeur de l’Api : Schneider programmé par le logiciel PL7PRO.
La configuration ci-dessous permet d’utiliser 16 entrées TOR et 12 sorties TOR, 4 entrées et 2 sorties analogiques
Faire le bilan des entrées et sorties nécessaires à la programmation de la question1 et conclure.
Le programme structuré en trois parties :
Le Prl qui permet de programmer toutes les variables
internes.
Le Chart qui permet de structurer le programme
grâce au langage SFC
Le bloc Post qui permet d’écrire les conditions
d’activation des sorties de l’API
24 YD
Exemple de solution pour le compteur de cycle de lavage à l’eau froide et de mesure du débit d’eau de lavage :
