COMPRESSEURS

Disques de frein composites pour l’automobile

Une production qui fait des étincelles

report2/18Le journal des entreprises de production

KAESER CONTAIN-AIR : l’air comprimé pour l’EMO

De l’eau potable pour le Brésil Au service de l’environnement

Le roi des fromages italiens

Les sons célestes de la cathédrale de Passau

COMPRESSEURS

112.6119.07

PuissanceDébit

kWm³/min

Station

C1

C2

C3

C4

D1

D2

F1

F2

R1DHS1

CT1

CD1

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État

Signalisations

Suivi

Énergie & coûts

Régulation

SAM 4.0 Logic

Commande par horloge

Mise en service

Configuration

Contact

Compresseurs

C1 - BSD 75

C2 - BSD 75

C3 - CSD 125

C4 - CSD 125

Sécheur

Filtre

Réservoir

Traitement des condensats

Station

SIGMA AIR MANAGER 4.0 4 Mode automatique 6.62 bar

Entretien

KAESER report | 32 | KAESER report

SAM 4.0 : la commande du futur, dès aujourd’hui

Sommaire Édition 2/18 Éditorial

3 Editorial

4 Une production qui fait des étincelles Disques de frein composites pour l’automobile

8 L’air comprimé pour l’EMO KAESER CONTAIN-AIR

10 Les sons célestes de la cathédrale de Passau La musique et la facture d’orgue allemandes, patrimoine mondial de l’UNESCO

12 La facture d’orgue par excellence Une vie dédiée à la musique

14 De l’eau potable pour le Brésil Au service de l’environnement

16 De l’eau potable pour Francfort et sa région Les surpresseurs et compresseurs Kaeser dans la gestion des eaux

18 Le roi des fromages italiens L’air comprimé au service des gourmets

20 A Great Place to work KAESER COMPRESORES Mexico

21 Intégration et formation professionnelle KAESER mise sur la diversité

22 Écologiques et innovants Compresseurs à vis ASD SFC avec moteur synchrone à réluctance

23 Silencieux,efficacesetfiables La nouvelle série de compresseurs à vis de la série SM

La transition numérique est créatrice d’emplois !

technologies pose avant tout la question essentielle de la formation professionnelle initiale mais aussi, continue.Les qualités les plus recherchées seront outre les com-pétences technologiques, le sens des affaires, la volonté et l’aptitude à communiquer. Les conditions essentielles pour développer ces qualités ressortent d’une solide formation professionnelle, de l’enseignement supérieur, des reconversions et de la formation continue.La tendance actuelle est à l’élévation du niveau de qua-lification. Il ne doit pas générer de crainte d’éventuelles pertes d’emplois, mais doit au contraire renforcer le niveau du courage et de la confiance dans nos capacités. Il doit fortifier notre volonté de se former plus dans la mise en œuvre de la transition numérique. Ces facteurs déboucheront nécessairement sur une forte améliora-tion de la compétitivité et boosteront la réussite de nos entreprises.La clé essentielle et irremplaçable de la réussite réside dans la présence de salariés motivés, qualifiés, donc productifs.

L’intégration du numérique conduira, si elle est correcte-ment mise en œuvre, à une amélioration de l’efficacité, de la flexibilité, donc de la compétitivité des entreprises. Les technologies modernes permettent de développer des produits innovants et des services supplémentaires. Ces nouveaux modèles économiques bénéficient largement aux entreprises, donc à leurs clients.En effet, les enquêtes appropriées auprès d’entreprises industrielles montrent que celles qui se sont résolument engagées dans la voie du numérique, développent leurs effectifs et embauchent un personnel très qualifié.Les entreprises ayant adopté la technologie 4.0 instaurent en permanence un climat d’innovation, très attractif pour les salariés. Une étude réalisée dans 17 pays a montré que les entreprises ayant un niveau élevé de robotisation ont nette-ment amélioré leur productivité, leur compétitivité, dynamisé leur croissance et ont donc augmenté le nombre d’heures travaillées. Ces facteurs ont finalement abouti à des créa-tions d’emplois. Même si les besoins d’une main-d’œuvre non qualifiée reculent légèrement, les créations d’emplois dépassent largement le nombre des emplois perdus. Pour les salariés et les entreprises, la maîtrise de nouvelles

Mentions légalesPublication : KAESER KOMPRESSOREN SE, 96450 Coburg, Allemagne, Carl-Kaeser-Str. 26 Tél. 09561 640-0, fax 09561 640-130, www.kaeser.com, E-mail : produktinfo@kaeser.com Rédaction : Petra GaudielloMaquette : Sabine Deinhart, Kristina SeeligerE-mail : report@kaeser.comPhotos : Marcel HungerImpression : Schneider Printmedien GmbH, WeidhausenLa rédaction décline toute responsabilité our les manuscrits et les photos non sollicités qui lui sont envoyés. Toute reproduction, totale ou partielle, est interdite, sauf autorisation écrite.

N° TVA intracommunautaire : DE 132460321Tribunal de commerce de Coburg, HRB 5382

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Vincent Bouthors Président du Directoire

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Son sous-sol riche en minerai, l’énergie hydraulique de ses rivières et les vastes forêts pourvoyeuses du charbon de bois indispensable à la fusion du métal ont fait du Jura souabe, pendant des siècles, un haut-lieu de l’extraction et de la transformation du fer.

Ces disques sont constitués de deux mé-taux différents : la bague de friction est en fonte grise, le pot en alliage d’aluminium, et ils sont reliés par des goupilles en inox. Celles-ci autorisent la dilatation radiale de la bague de friction, ce qui réduit consi-

dérablement le risque de déformation. Il en résulte un meilleur freinage, même en conditions très défavorables, et un gain de confort pour l’automobiliste. L’entreprise fabrique ces disques de frein composites depuis 1994 et elle est le numéro un sur ce segment. Des véhicules haut de gamme comme l’Audi Q7 ou la Porsche Cayenne sont équipés de disques de frein SHW.

L’entreprise Schwäbische Hüttenwerke (SHW) de Tuttlingen s’inscrit dans une longue tradition métallurgique régionale dont les origines remontent à 1365. Les différents sites de production regroupés en 1921 au sein de la société Schwäbische Hüttenwerke GmbH ont connu de nombreux aléasaufildutempsmaisn’ontjamaiscom-plètement cessé la production. Les fonde-ries de l’ancien duché de Souabe, devenu royaume de Souabe en 1806, comptent de ce fait parmi les plus anciennes entreprises industrielles d’Allemagne.Le groupe sidérurgique SHW emploie au-jourd’hui plus de 1 400 salariés dans le monde et fabrique des composants pour les moteurs et les transmissions. Les usines SHW Automotive de Tuttlingen et de Neuhaus ob Eck sont spécialisées dans la fabrication de disques de freins ventilés conventionnels et composites.

Solution high-tech à un problème connuLes ingénieurs de SHW Tuttlingen se sont penchés sur un problème bien connu, ce-lui de la chaleur de friction dégagée lors du freinage, qui peut atteindre 600 °C. À ces températures, les disques de frein conven-tionnels peuvent se voiler légèrement et perdre leur puissance de freinage. La so-lution : des disques de frein composites.

Disques de frein composites pour l’automobile

Les ébauches de bagues de friction sortent de la chaîne

L’électroaimant géant transporte les fer-railles utilisées comme matières premières

Une production qui fait desétincelles

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Une chaleur extrême règne dans l’atelier de fonderie Station en conteneur compacte KAESER

L’air comprimé présent... pour le traitement des noyaux Chargement manuel des bagues de friction sur la ligne de fonderie d’aluminium automatisée

Le SIGMA AIR MANAGER 4.0 gère l’alimentation en air comprimé

ne survienne. « KAESER est au courant d’éventuelles anomalies avant que nous ne les détections » lance Gennadij Hamburg en plaisantant. Le système de récupération de calories a engendré des économies sup-plémentaires. Il sert à chauffer les halls de

production et les locaux du personnel, et à produire de l’eau chaude. Le spécialiste souabe des disques de frein se déclare très satisfait de sa nouvelle station d’air com-primé. Une troisième station en conteneur KAESER est déjà à l’étude.

Chaude ambianceLe fer pour les ébauches de disques de frein provient de la fonderie de l’entreprise, située à Tuttlingen. Ce qui attire le regard à l’entrée de l’immense atelier sont les gerbes d’étincelles qui jaillissent de toutes parts et le flot incandescent du fer en fu-sion qui s’écoule dans une immense poche. Dans une chaleur dantesque, l’atelier pro-duit 18 tonnes de fonte de première fusion par heure, à des températures de fusion de 1400-1500 °C. Les employés dans leur tenue de protection thermique transfèrent le métal liquide d’une station à l’autre. La fusion des matières premières s’opère dans un cubilot. Le métal liquide est en-suite transporté par des poches de trans-fert dans un four où des éléments d’alliage sont ajoutés pour lui conférer la dureté et la résistance recherchées. Après le durcis-sement des noyaux en sable de quartz, les ébauches de disques de frein sont coulées dans l’atelier de moulage. Une partie des ébauches produites sont envoyéespourlafinitionàl’usinedeNeu-hausen ob Eck d’où elles sortiront prêtes à être montées. Le reste est livré directement aux constructeurs automobiles, en fonction des commandes.

L’air comprimé indispensablePratiquement toutes les étapes de fabrica-tion des disques de frein ont besoin d’air de réglage, que ce soit pour les équipements demesure, de soufflage,d’élaborationdel’alliage ou pour les moteurs. La bonne coordination de tous les composants de la station d’air comprimé est donc primor-diale. La station d’air comprimé vieillissante occasionnait des coûts de plus en plus éle-vés pour les réparations, les pièces de re-change et les arrêts de production. « Avec la nouvelle station, nous ne connaissons plus d’arrêts. Toutes les stations de notre atelier de fonderie sont liées et si l’une d’elles est défaillante, c’est toute la chaîne qui s’arrête », explique Gennadij Hamburg. Aujourd’hui, l’alimentation en air compri-mé de SHW est assurée par des stations en conte-neur compactes KAESER. Elles sont constituées de compresseurs à vis à injection d’huile, refroidis par air DSDX (160 kW) et CSDX (90 kW). Le sys-tème de gestion SIGMA AIR MANAGER 4.0 permet de prédire d’éventuels défauts. L’ex-ploitant peut ainsi anticiper et prendre les mesures nécessaires avant que le défaut

Autrement dit, pour un kilométrage annuel de 10 000 km, une voiture familiale ordi-naire économise environ 10 kg de dioxyde de carbone par an.

un allègement d’environ 8 kg par véhicule. La masse totale de la roue en rotation étant directement corrélée à l’émission de CO2 du véhicule, cet allègement se traduit par une réduction de 1 g de CO2 par kilomètre.

Réduction de l’impact environnementalL’un des nombreux avantages des disques de frein composites SHW réside dans leur légèreté. Ils ne pèsent pas plus de 2 kg, soit

L’air comprimé est présent à pratiquement toutes les étapes de fabrication des disques de frein

Best of 2017

Compressed Air and Vacuum Te

chno

logyPROCESS

Top Product

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acier DN 80 à DN 200. Les stands étaient alimentés par des tuyaux galvanisés, répar-tis sur l’ensemble du site. Les équipements des exposants ont été alimentés en air à 9 à 10 bar pendant toute la durée de l’EMO. Après la fermeture du salon, les huit conte-neurs KAESER ont été démontés sans pro-blème et ils sont disponibles pour répondre à d’autres besoins.

compresseur ESD 352/12 bar (débit 30 m³/min).DessécheursfrigorifiquesTH451etTF 340 séchaient l’air comprimé à un point de rosée sous pression correspondant à la classe4selonISO8573-1.LesfiltresF250KE et F 350 KE réalisaient une teneur en huile résiduelle inférieure à 0,01 mg/m³.Les halls 2 à 27 étaient desservis par un réseau circulaire avec des tuyauteries en

L’organisateur, Deutsche Messe AG, avait loué pour quinze jours huit stations d’air comprimé en conteneur pour alimenter les kilomètres de tuyauterie du réseau d’air comprimé du salon. La livraison et le raccor-dement des conteneurs se sont étalés sur quelques jours. Quatre conteneurs étaient équipés d’un compresseur DSD 240/12 bar (débit 20 m³/min) et les quatre autres d’un

transportées rapidement et facilement à n’importe quel endroit pour être instal-lées à titre temporaire. Grâce au panneau «QuickConnect»quisimplifieleraccorde-ment des tuyaux et des câbles, la centrale est rapide à mettre en service pratiquement n’importe où. Grâce à son insonorisation parfaitement étudiée, elle est extrêmement silencieuse, à tel point que l’on entend à peine le compresseur lorsqu’il est en marche – parfait pour l’installation dans un site tel que le parc des expositions ! La sta-tion KAESER CONTAIN-AIR est isolée et chauffée, et par conséquent utilisable dans pratiquement n’importe quelles conditions météorologiques. C’était donc la solution idéale pour alimenter en air comprimé les 27 halls d’exposition pendant la durée de l’EMO.

L’Exposition Mondiale de la Machine-Outil qui s’est déroulée du 18 au 23 sep-tembre à Hanovre sous le signe de l’Industrie 4.0

s’était donnée pour devise « Connecting systems for intelligent production! ». Le sa-lon phare du travail des métaux alterne tous les deux ans entre Hanovre et Milan et c’est Hanovre qui accueillait l’édition 2017. Plus de 2200 exposants de 44 pays ont présen-té tout l’éventail des techniques de transfor-mation des métaux dans le plus grand parc d’exposition du monde.Mais comment animer les innombrables outils, machines et systèmes des expo-sants sous les yeux des visiteurs ? La so-lution était signée KAESER et s’appelait CONTAIN-AIR, des centrales d’air compri-mé complètes, logées dans un conteneur et constituées d’un compresseur à vis, d’un sécheurfrigorifiqueàéconomied’énergie,d’un équipement de traitement d´air com-primé et d’une régulation.Du fait des dimensions standard des conte-neurs, ces stations d’air comprimé compactes peuvent être

La revue Process a élu le CONTAIN-AIR KAESER Produit de l’année 2017 dans la catégorie air comprimé et vide.

De l’air comprimé pour l’EMOKAESER CONTAIN-AIR

À l’automne 2017, plus de 130 000 visiteurs du monde entier ont fait le déplacement de Hanovre à l’occa-sion de l’EMO, le plus grand salon mondial du travail des métaux. L’air comprimé utilisé par les nombreux exposants était fourni par des compresseurs KAESER.

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« À mes yeux et à mes oreilles, l’orgue est le roi des instruments » (Wolfgang Amadeus Mozart, 1777).

1991. Lorsque l’organiste appuie sur les boutons de registre, les registres corres-pondants coulissent et s’ouvrent. La méca-nique ouvre la soupape et l’air pénètre dans le tuyau. Les sons mystiques résonnent de manière grandiose dans l’intérieur baroque de la cathédrale de Passau.

touche, la soupape disposée sous le tuyau s’ouvre. Le vent pénètre dans le tuyau, don-nant naissance au son.

L’air devient musiqueL’orgue de la cathédrale de Passau est considéré comme une merveille technique. De la console principale, l’organiste peut

jouer les cinq instruments. Il sélectionne les jeux avec les tirants de registre et joue les notes sur les claviers. Les touches du clavier sont reliées aux soupapes des som-miers par des éléments de transmission qui constituent la traction. Sur le Grand orgue de la cathédrale de Passau, les coulisses pour la traction des registres sont com-mandées par des impulsions d’air compri-mé. L’air comprimé nécessaire pour cette commande est fourni par une centrale d’air KAESER AIRBOX 700 de 4 kW, datant de

d’air. Plus le tuyau est long, plus le son est grave. Mais d’où vient l’air qui fait sonner les tuyaux?Cefluxd’airsouspressionquelesorganistes appellent le vent doit être le plus régulier possible. Il était autrefois produit pardegrandssouffletsactionnésaveclespieds.

Aujourd’hui, le vent provient de turbines qui aspirent l’air et l’envoient dans les porte-ventsaumoyend’unsoufflet.L’airparvientdans les sommiers sur lesquels reposent les tuyaux et il est emmagasiné dans la laye, un réservoir d’air étanche à l’intérieur des sommiers. Le Grand orgue est alimen-té par deux turbines qui délivrent jusqu’à 80 m³/min. Chaque jeu de l’orgue dispose d’au moins une turbine. Pour pouvoir jouer, l’organiste doit préalablement enclencher toutes les turbines. Lorsqu’il appuie sur une

gueur et son diamètre, et de son type de construction. Les tuyaux longs émettent des sons graves et les tuyaux courts sonnent dans l’aigu. Le plus grand tuyau de l’orgue de Passau mesure plus de 11 mètres et pèse 306 kilos. Il produit un son à une fréquence d’environ 16 vibrations par seconde, à la limite inférieure de l’audible. Les plus petits tuyaux mesurent six milli-mètres et leur fréquence de 16 000 Hz est à la limite supérieure de l’audibilité humaine.

Le vent fait chanter les tuyauxLefluxd’airquientrepar l’embouchureets’écoule de part et d’autre de la lèvre supé-rieure fait chanter les tuyaux en créant une onde alternative qui fait vibrer la colonne

L’orgue des superlatifsLa cathédrale Saint-Etienne de Passau est célèbre pour son orgue qui compte parmi les plus grands du monde. Le Grand orgue à lui seul pèse 35 tonnes. Sur la console, l’organiste dispose de cinq claviers pour faire sonner 17 974 tuyaux disposés sur 333 rangs. Ils se répartissent en 233 jeux suivant leur timbre et leur construction. On ytrouve,entreautres,desflûtes,destrom-pettes, des gambes et des principaux, vi-sibles de l’extérieur et qui sont le fondement de l’orgue. La combinaison des jeux permet de créer des millions de couleurs sonores. Les tuyaux sont en bois et en métal. Le timbre d’un tuyau d’orgue dépend du ma-tériau, mais aussi du rapport entre sa lon-

L’orgue caché du « passage du Saint-Esprit »L’orgue de la cathédrale de Passau fascine les centaines de milliers de visiteurs qui viennent chaque année admirer ce superbe édificebaroqueouassisterauxconcertsor-ganisés de mai à octobre. L’instrument mo-numental est constitué de cinq orgues qui se jouent à partir d’une console centrale : le Grand orgue, l’orgue de l’Epître, l’orgue de l’Evangile, l’orgue de chœur et l’orgue de l’Echo. Ce dernier se trouve derrière le plafond de la nef, caché aux yeux des visi-teurs, et il répand ses sons célestes par le « passage du Saint-Esprit », une ouverture dans le plafond, entourée d’une grille ou-vragée.

La facture d’orgue a de tout temps conjugué le savoir-faire d’un artisanat traditionnel avec les innovations techniques de chaque époque. L’Allemagne a une longue tradition de facture et de musique d’orgue. Une tradition reconnue par le Comité de l’UNESCO qui, en décembree 2017, a inscrit la facture d’orgue et la musique du « roi des instruments » sur la liste du patrimoine culturel immatériel de l’humanité.

La musique et la facture d’orgue allemandes, patrimoine mondial de l’UNESCO

Les sons célestes de la cathédrale de Passau

L’intérieur du buffet de l’orgue Le Grand orgue et son buffet baroque Une centrale KAESER AIRBOX alimente la commande des registres du Grand orgue

L’organiste, M. Unterguggenberger, fait résonner toutes les couleurs de l’orgue de la cathédrale

KAESER report | 13

La facture d’orgue par excellence La cathédrale de la ville bava-

roise de Passau possède le plus grand orgue du monde installé dans une église. Il doit son aspect actuel et sa puissance à une entreprise artisanale dont le savoir-faire est reconnu par les spécialistes internationaux de l’orgue.

Une vie dédiée à la musique

où se trouve un rang de tuyaux déjà harmo-nisés qui servent de modèles sonores. Les pièces de l’orgue sont ensuite assemblées provisoirement dans l’atelier de montage où l’on contrôle leur fonctionnement. Vient ensuite la phase finale avec le redémon-tage de l’instrument, son chargement dans plusieurs camions et son remontage à son emplacementdéfinitif.L’orgueestdenou-veau harmonisé par rapport à l’acoustique del’édificepourrecevoirsoncaractèreso-noredéfinitif.Lesonpuissantdel’orguedela cathédrale de Passau enchante les mil-liers de visiteurs qui assistent aux concerts donnés tous les jours à la belle saison, et deux fois par semaine le reste de l’année.

De la plaque d’étain au tuyauDepuis des siècles, les tuyaux métalliques sont généralement fabriqués avec un al-liage d’étain et de plomb. Depuis 2001, Eisenbarth possède son propre atelier de tuyautage qui utilise des alliages avec trois différentes teneurs en étain. Plus la teneur en plomb des tuyaux est élevée, plus la so-norité de l’orgue sera douce. Les plaques métalliques sont tout d’abord découpées à la dimension. Pour cela, l’embouchure et le corps du futur tuyau sont esquissés sur la plaque suivant la table des tailles, puis dé-coupés et roulés.

Les tuyaux apprennent à chanterL’étape suivante est l’harmonisation. Elle consiste à donner à chaque tuyau sa sono-rité propre. L’harmoniste installe le rang de tuyaux neufs dans l’atelier d’harmonisation

suite traités sur ordinateur. Pour donner un support concret à l’idée originelle du projet, des montages photo permettent de visua-liser l’orgue restauré, dans son environ-nement. Commencent ensuite les discus-sions entre le facteur d’orgue, l’organiste et différents experts. La réalisation du projet nécessite les interventions coordonnées de plusieurs corps de métiers. L’équipe de la manufacture compte par exemple des menuisiers-ébénistes, des fondeurs qui fa-briquent les plaques d’étain pour les tuyaux métalliques, et des mécaniciens pour les pièces mécaniques et la console. Le travail du bois est essentiel dans la facture d’or-gues, surtout pour le buffet qui est le corps de l’instrument. Le choix du bois est impor-tant pour la construction du sommier et des tuyaux en bois et il est primordial pour la qualité de l’orgue.

Depuis 1945, la manufacture d’orgues Eisenbarth assure l’entretien de l’orgue de la cathédrale de Passau. Cette manu-facture d’orgues a été créée au lendemain de la deuxième guerre mondiale par le grand-père de la patronne actuelle. Après des débuts modestes, l’entreprise a acquis une renommée qui dépasse largement les limites de la Bavière. La manufacture d’orgues Eisenbarth est aujourd’hui une société à responsabilité limitée créée en 2004. Elle emploie 22 personnes et elle est dirigéeparWolfgangEisenbarth, lefils,etAgathe,lapetite-filledufondateur.

La facture d’orgue, une tradition familialeChaque année, l’orgue de la cathédrale fait l’objet de travaux d’entretien et de rénova-tion plus ou moins importants. Un projet de rénovation colossal, mené de 1977 à 1981, lui a donné son aspect et sa sonori-té actuels. Au cours de ces quatre années de travaux, l’orgue a été plus ou moins entièrement reconstruit. Seuls les buffets baroques du Grand orgue, de l’orgue de l’Evangile et de l’orgue de l’Epître ont été réutilisés. Pas moins de 120 kilomètres de câbles ont été nécessaires pour que les cinq instruments puissent être joués à par-tir d’une seule console. Un chantier vérita-blement gigantesque !

Des premiers croquis à la réalisationDans la facture d’orgue, les dimensions sont généralement impressionnantes, même si les choses se présentent modes-tement au départ. Cela commence par des croquis réalisés à la main et qui sont en-

Le montage des jeux Les tuyaux obtiennent leur sonorité propre dans l’atelier d’harmonisation

Le travail manuel a une place importante, pour le travail du métal... comme pour l’électricité

14 | KAESER report

Le procédé ANAMMOX® est un procédé innovant et économique pour traiter les eaux usées industrielles. La conversion ANAMMOX® est une voie métabo-lique microbienne du cycle de l’azote. Les bactéries anammox convertissent l’ammonium (NH4+) et le nitrite (NO2-) en azote gazeux. Le procédé ANAMMOX® peut servir à éliminer l’ammonium des eaux usées riches en azote, produites par exemple dans les secteurs suivants : • Traitement des eaux usées communales • Traitement des déchets organiques solides (sites de décharge, compostage, digestion des boues) • Industrie agroalimentaire • Industrie du traitement du lisier • Industrie des engrais chimiques • Industrie chimique et pétrochimique • Industrie sidérurgique • Industrie des semi-conducteurs

ANNAMOX® ont été mises en service dans le monde. L’une d’elle a été installée au Brésil pour la société GELITA do Brazil.

s’agissait plus simplement de stocker des produits agricoles mais de traiter et de recy-clerleseffluentsetautresdéchets.

Des bactéries utilesEn 1980, en partenariat avec les universi-tés de Delft et de Nimègue, PAQUES com-mence à travailler sur un procédé anaé-robie de traitement organique des eaux. Ce partenariat a débouché sur le process ANAMMOX®, un procédé innovant et éco-nomique pour le traitement microbiologique des eaux usées industrielles. Le process a rapidement été mis en application dans des projets industriels. La première installation de grande envergure est mise en service en 2002. Depuis, de nombreuses stations

Traitement des eaux innovantsL’augmentation de la population mondiale, le dérèglement climatique et l’élévation du niveau de vie renforcent la pression sur des ressources naturelles déjà rares. L’entre-prise néerlandaise PAQUES s’engage pour le développement durable avec des produits pour l’épuration des eaux. Cette entreprise aujourd’hui présente dans le monde entier a été créée dans les années 1960. Son fondateur, Jacques Pâques, fournissait des silos et d’autres équipements de stockage aux agriculteurs de Frise (Pays-Bas). Au milieu des années 1970, l’entreprise déjà florissante opère un tournant décisif avecla vente, en 1978, de la première station de fermentation du fumier. Dès lors, il ne

Au service de l’environnement

Bien que l’eau occupe 70 % de la surface de la Terre, l’eau douce disponible pour la consommation humaine ne représente que 1 %. Mettre de l’eau potable à la disposition de tous les hommes est l’un des grands défis de notre époque et de l’avenir. Il est donc important que des entreprises se donnent pour mission de préserver la salubrité de cette ressource primordiale.

par sa production industrielle. L’eau utilisée provient du fleuve Pirapó et pour qu’ellepuisse y être rejetée après avoir servi pour les process de fabrication, l’entreprise a optimisé son installation de traitement des eaux avec des équipements à la pointe de la technique. C’est là qu’intervient la station ANAMMOX® installée par PAQUES, d’une capacité d’épuration des eaux usées industrielles de 330 m3 par heure. Pour l’optimisation de sa station d’épuration, GELITA a choisi des surpresseurs à pistons rotatifs KAESER FBS 660M STC de 110 kW. Ils sont silencieux, très effi-caces et consomment très peu d’énergie, un facteur es-sentiel dans un contexte de raréfaction des ressources énergétiques.

Durable à tous égardsGELITA AG est l’un des grands fabricants mondiaux de gélatine, de protéines de col-lagène et de collagène pour les produits ali-mentaires, les compléments alimentaires et les produits pharmaceutiques. L’entreprise a son siège à Eberbach (Allemagne) et em-ploie 2500 personnes dans le monde, dont 500 dans le Bade-Würtemberg. Ce groupe international possède plus de 18 unités de production et agences commerciales dans le monde. Il est également présent au Bré-sil depuis plus de 20 ans et son site de Sao Paulo s’est doté l’an dernier d’une station ANAMMOX® de la société PAQUES.

De la gélatine pour les oursons La gélatine, le collagène et les peptides de collagène sont des produits purs et natu-rels. Pour GELITA, la notion de durabilité est la clé de la réussite. L’entreprise en fait aussi un critère essentiel de sa consom-mation d’eau dont une partie est absorbée

De l’eau potable pour le Brésil

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KAESER report | 1716 | KAESER report

un contrat d’entretien pour ses stations d’air comprimé. Grâce au suivi prévu au contrat, les anomalies peuvent être détectées en amont et éliminées avant une éventuelle défaillance de l’équipement. Ce contrat d’entretien couvre non seulement les sur-presseurs et les compresseurs KAESER mais également quelques anciens surpres-seurs d’un autre fabricant. Lorsque l’usine des eaux a fêté ses 60 ans en décembre 2017, nous avons redeman-dé au client si la solution globale mise en place par KAESER lui donnait satisfaction. M. Hechler, responsable du traitement des eaux, apprécie le fonctionnement silen-cieux des surpresseurs et des compres-seurs, ainsi que leur fiabilité qui ne s’estjamais démentie depuis le jour de leur mise en service. Ils ont surpassé ses attentes en termes de sécurité, de disponibilité et de pérennité.

Des centrales d’air comprimé fiables et efficacesLe syndicat des eaux Riedgruppe Ost était très satisfait des surpresseurs à pistons rotatifs KAESER et des centrales AIR-TOWER de son usine d’Einhausen-Jägers-burg. Quelques années après leur mise en service, il a acheté d’autres compresseurs KAESER pour son usine de Feuerstein-berg. Depuis 2008, deux stations d’air com-primé compactes SXC fournissent l’air né-cessaireaulavagedesfiltresetàl’aération,et un compresseur à pistons KCT alimente le réservoir d’air de cette usine. Les stations SXC se composent d’un compresseur à vis montésurunsécheur frigorifiquepourungain de place, avec un purgeur de conden-sats capacitif à commande électronique et un réservoir d’air comprimé.Pour garantir au consommateur un service sans faille, le syndicat a décidé de souscrire

n’arrive au robinet. L’eau brute ne conte-nant pas d’oxygène, elle passe par huit cas-cades d’aération d’un débit de 56 000 m³/h pour s’oxygéner. L’apport d’oxygène dé-compose le fer et le manganèse qui pro-viennent des couches géologiques traver-

sées par l’eau. Ces deux métaux réagissent au contact de l’oxygène. Ils précipitent, se déposent et sont alors faciles à éli-minerparfiltration.Pour lerétrolavage des huit filtresd’une surface de filtrationde 420 m², l’usine des eaux de Jägersburg utilise trois surpresseurs à pistons ro-

tatifsKAESEREB420C.Aprèslafiltration,l’eau potable est envoyée dans le réseau par cinq pompes centrifuges d’un débit de 2 000 m³/h. L’air comprimé pour l’actionne-ment des vannes est fourni par deux com-presseurs à vis AIRTOWER KAESER.

Du puits au robinetL’eau qui sert à couvrir la plus grande part de la consommation provient des 19 puits profonds de la région. Elle est amenée dans l’usine des eaux par des pompes. L’eau brute subit un premier traitement

dans l’usine d’Einhausen-Jägersburg d’une capacité de 2 500 m³/h. Elle est en-suite stockée dans quatre réserves, deux d’une contenance de 2 500 m³ et deux de 4 000 m³.De nombreuses étapes intermédiaires sont encore nécessaires avant que l’eau potable

L’eau du Ried pour Francfort et sa régionLe syndicat des eaux Riedgruppe Ost dont le siège est à Einhausen-Jägersburg dans le sud de la Hesse, est un acteur local et ré-gional important dans le domaine de l’eau. L’usine mise en service en 1968 fournit l’eau potable aux communes membres du syndicat mais aussi aux villes environnantes ainsi qu’à la métropole de Francfort et à Wies-baden, capitale du land de Hesse. Les ménages, les communes et les en-treprises dépendent des ressources en eau du Ried de Hesse. Il est donc primordial de préserver la qualité et la disponibilité de ce patrimoine. La mission du syndicat des eaux est d’approvisionner durablement la population en eau potable de qualité, dans le respect de l’environne-ment.

L’eau n’est pas un bien marchand comme les autres, mais un patrimoine qu’il faut protéger. Le développe-ment durable est donc le mot d’ordre à suivre dans le domaine de l’eau, aussi bien pour la production et la distribution d’eau potable que pour le traitement des eaux usées. Les professionnels de l’eau ont besoin d’air comprimé à différents niveaux de pression et de qualité.

De l’eau potable pour Francfort et sa région

Comme ici dans l’usine de Jägersburg, la propreté...Dans l’usine de Jägersburg, les surpresseurs à pistons rotatifs KAESER sont gérés par le poste de commande central pour produire l’air nécessaire au rétrolavage des filtres

Les surpresseurs et compresseurs KAESER dans la gestion des eaux

et des équipements modernes sont indispensables pour de l’eau potable irréprochable sur le plan hygiénique

Les surpresseurs et compresseurs KAESER dans la gestion des eaux

nants : l’alimenta-tion centralisée des deux usines consomme aujourd’hui moins d’énergie que l’usine de fabrication de fromage à elle seule avec l’ancien système. Au total, la réduction de la consommation énergétique globale peut être estimée à 30 %. Et les calculs montrent que la récupération de calories pour la pro-

duction d’eau chaude industrielle a permis d’économiser environ 60.000 m3 de gaz par an.

La récupération des calories est également une source importante d’économies d’éner-gie. Pour récupérer l’énergie calorifiqueproduite par la compression, Parmareggio dispose d’une série d’échangeurs de cha-leur PTG KAESER. Les calories ainsi ré-cupérées servent à produire l’eau chaude nécessaire pour de nombreuses opérations de la fromagerie.

La station est contrôlée par le système de gestion KAESER SIGMA AIR MANAGER 4.0 qui gère la mise en marche des deux compresseurs au moment optimal et dans l’ordre voulu. Il relève en même temps les valeurs d’exploitation et les traite pour optimiser le cycle suivant et minimiser la consommation énergétique. Le système de gestion est en mesure de maintenir la pression de sécurité requise par les appli-cations. Il fournit également toutes les don-nées d’exploitation des appareils installés dans le local compresseurs pour la mainte-nanceprévisionnelle.L’utilisateurbénéficiede ce fait d’une fiabilité d’approvisionne-ment au plus haut niveau.

Satisfaction totaleLes premiers résultats de cette station d’air comprimé ultra moderne sont impression-

le conditionnement avec une machine qui remplitlessachetsaveclaquantitédéfinie,puis les ferme et les scelle.

La force de l’air compriméMême si l’air comprimé n’entre à aucun moment en contact avec le produit, il com-mande toutes les machines, de la trans-formation jusqu’au transport et au contrôle qualité. L’air répond aux critères de qualité de la classe 1.4.1 selon ISO 8573-1 et aux exigences les plus sévères de l’industrie agroalimentaire. La station d’air comprimé qui alimente les deux usines de Modène est installée dans un même local compres-seurs. Il renferme tous les équipements né-cessaires à une production d’air comprimé économe en énergie : deux compresseurs à vis à injection d’huile de la série CSD KAESER de 45 et 75 kW. L’un des deux est utilisé en mode marche-arrêt, avec une ef-ficacitémaximalepourunecapacitémaxi-male, et l’autre (SFC) comme machine pour la charge de pointe, autrement dit pour cou-vrir les pics de consommation. La station ne produit donc que l’air comprimé stricte-ment nécessaire, et ce avec une dépense énergétique minimale.

Économie d’énergieLa maîtrise de la consommation d’énergie passe par la prise en compte de tous les éléments du système d’air comprimé, ce qui inclut le séchage. Chez Parmareggio, il est réalisé par un sécheur frigorifique àéconomie d’énergie SECOTEC TF. L’air séchépassepardespréfiltresKBpuispardesfiltresàcharbonactifdelasérieKEA.

volo di Quattro Castella dans la provincce de Reggio Emilia. En quelques années elle est devenue l’un des leaders mondiaux de la production et de la commercialisation de fromages typiques de la région. Les produits de Parmareggio les plus connus des gourmets sont le Parmigiano Reggiano en morceau ou râpé, et le beurre. Dans ce segment, Parmareggio est le nu-méro un du marché italien.

La tradition du goûtLa première étape de fabrication est le nettoyage du moule qui est brossé et lavé avant d’être transféré à la station suivante. La forme triangulaire caractéristique qui laisse apparaître la texture granuleuse du fromage est donnée par une machine qui

rompt la meule de manière contrôlée. Les morceaux de 800 grammes à un kilo

sont ensuite emballés sous vide sur une ligne de condi-tionnement entièrement

automatisée. La râpe qui sert à produire le parmesan râpé est constituée d’un

énorme rouleau denté rotatif qui presse un piston

pneumatique contre la grille avec une pression constante. Le fromage râpé tombe dans un tamis pour le calibrage des grains. Les plus gros sont repris et passent par une étape de transformation supplé-mentaire. Les grains de parmesan sont en-suite aspirés dans une peseuse associative où un plateau vibrant les distribue dans les tiroirs de la doseuse. La dernière étape est

Considéré comme le roi des fromages ita-liens, le parmesan est un fromage à pâte cuite, fabriqué avec du lait de vache selon uneméthodebiendéfinie.Depuis1996,ilbénéficie d’une DOP européenne (Déno-mination d’Origine Protégée), l’équivalent de notre AOP. La fabrication du Parmigiano Reggiano n’a pratiquement pas changé en neuf siècles. Les ingrédients, le procédé de fabrication et le soin apporté à son élaboration sont restés les mêmes. En 1983, l’entreprise fa-miliale Parmareggio voit le jour à Monteca-

Nous connaissons et nous apprécions le parmesan fabriqué depuis 900 ans dans la région de Reggio Emilia, dans le nord de l’Italie. L’origine du Parmigiano Reggiano remonte au Moyen-Âge et il est évoqué dans les œuvres littéraires de Boccace et de Casanova.

Le roi des fromages italiensL’air comprimé au service des gourmets

Neuf siècles d’histoire dans une meule de fromage : près d’un millénaire d’arômes, de tradition, de littérature et de savoir-faire.

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COMPRESSEURS

KAESER report | 21

Intégration et formation professionnelleApprendre ensemble et s’entraider pour que tous progressent – c’est dans cet esprit que KAESER KOMPRESSOREN recrute ses apprentis parmi les jeunes de la région de Coburg et de Gera, mais aussi en s’adressant à des jeunes venus d’autres pays d’Europe ou d’autres régions du monde.

tégorie Industrie, Commerce et Services, et s’est vu décerner le trophée en or.

sélectionné les 11 meilleurs dossiers. Le classement a été dévoilé le 12 décembre 2016lorsdelaremiseofficielleduprixauministère fédéral de l’Économie. KAESER KOMPRESSOREN est premier dans la ca-

KAESER KOMPRESSOREN mise sur les origines multiculturelles de ses apprentis avec un programme appliqué avec succès depuis 5 ans. Les jeunes viennent de Co-burg et de Gera, mais aussi du Viêt Nam, de Grèce, d’Espagne, de Roumanie, d’Italie et des Etats-Unis. En 2016, KAESER franchit unenouvelleétapepouraffirmersonvolon-tarisme en matière d’intégration et créé 23 places d’apprentissage supplémentaires pour les jeunes réfugiés. Une telle diversité n’est pas des plus simples à gérer, mais elle offre aussi de nombreuses chances. Dans la région, KAESER KOMPRESSOREN fait partie des entreprises qui proposent le plus de contrats d’apprentissage et il a dévelop-pé de fortes compétences en matière de formation professionnelle. Les apprentis de KAESER occupent régulièrement les pre-mières places dans les classements régio-naux et nationaux de la chambre de com-merce et d’industrie. KAESER mobilise ses compétences pour accompagner tous ses apprentis jusqu’au diplôme. Il en va d’une véritable intégration dans l’entreprise, dans la région et dans la société. Cela a toutefois nécessité un énorme travail en amont, sur-tout avec les jeunes réfugiés. « Il n’a pas été facile de trouver les bons candidats », se souvient Rüdiger Hopf, le responsable de la formation. Le système de formation en alternance n’existe pas dans les pays d’origine de la plupart des réfugiés et même de certains jeunes Européens. Les réfugiés sont le plus souvent dans l’incapacité de présenterdescertificatsoudesdiplômesetilestdonctrèsdifficiled’évaluerleurscom-pétences au départ. Pour que les jeunes fassent leur apprentis-sage dans des conditions optimales, l’en-treprise a agrandi de 500 m² son centre de formation, acheté des machines-outils sup-plémentaires et recruté deux formateurs. Les jeunes peuvent se préparer à la vie ac-tive dans un environnement moderne, avec des machines à la pointe de la technique. Cet engagement a été reconnu officielle-ment : parmi 200 candidatures, le jury du concours des « As de l’apprentissage » a

A Great Place to workKAESER COMPRESORES Mexico

Confiance, convivialité, diligence et respect sont les valeurs qui animent la filiale mexicaine de KAESER créée en 1995. Elles font aussi de KAESER Mexico « A Great Place to Work ».

propose des repas d’excellente qualité à un prix modeste.

Développement permanentNous nous développons en permanence tout au long de notre vie. C’est important pour la personnalité de chaque individu, mais aussi pour le personnel d’une entre-prise. À cet effet, KAESER Mexico a mis en place un programme de développement professionnel et personnel qui propose aussi bien des cours de langue que des qualificationsprofessionnelles.

Le sens du partageLes salariés de KAESER Mexico veulent rendre à leur ville de Querétaro un peu du bien-être qu’ils trouvent au sein de leur entreprise florissante, distinguée comme« Great Place to Work ». Dans le cadre d’un programme caritatif qui existe depuis 2009, le personnel et la direction de l’entreprise soutiennent par leurs dons un orphelinat de la ville.

rité au travail. La deuxième évaluation est lancée en 2011 et son résultat réserve une surprise sensationnelle : non seulement KAESER Mexico a obtenu la certificationGreat Place to Work®, mais elle est sur la liste des 100 meilleurs employeurs du pays.

Des valeurs vécues au quotidien Le développement d’une bonne culture d’entreprise est essentiel pour motiver les salariés à donner le meilleur d’eux-mêmes. La culture d’entreprise repose sur l’intégri-té, l’empathie, la promotion de la santé de chacun, la volonté d’apprendre et la proac-tivité nécessaire pour trouver la solution op-timale dans chaque situation.

Esthétique des locauxDes locaux agréables avec un aménage-ment intérieur plaisant font aussi partie de la culture d’entreprise. Ce principe est valable aussi bien pour le poste de travail de chacun que pour les espaces où les sa-lariés peuvent se retrouver pour déjeuner ou discuter pendant les pauses. La filiales’est dotée d’un restaurant d’entreprise qui

L’institut Great Place to Work® est un ins-titut de recherche et de conseil interna-tional qui aide les entreprises du monde entier à développer une culture du lieu de travail attractive. « La clé d’une culture de travail exemplaire réside dans l’instaura-tion de relations positives qui reposent sur laconfiance,lafiertéetl’espritd’équipe».C’est, en résumé, la conclusion intéres-sante de l’ouvrage « The 100 Best Com-panies to Work for in America » publié en 1988 par deux journalistes économiques, Robert Levering et Milton Moskowitz.

La confiance, un objectif de l’entrepriseEn partenariat avec l’institut Great Place to Work®, KAESER Mexico procède, dès 2010, à l’évaluation de l’environnement de travail. Le but de cette initiative est de sa-voir où se situe l’entreprise sur le plan de la culture du lieu de travail. « L’année d’après, nous savions ce qu’il fallait encore faire évo-luerpourobtenir lecertificatsiconvoité»,explique David Ferregrino, responsable Qualité, Environnement et Santé et sécu-

Le directeur général, Angel de Lope, est le moteur de la culture d’entreprise qui a fait le succès de la filiale

Les visiteurs sont reçus avec le sourire dans un espace accueillant

Un lieu accueillant pour la pause déjeuner du personnel

KAESER mise sur la diversité

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KAESER report | 2322 | KAESER report

Compresseurs à vis ASD SFC avec moteur synchrone à réluctance

Écologiques et innovantsLa série de compresseurs à vis à vitesse variable ASD est la première série de compresseurs à vis de puissance moyenne à être équipée d’un moteur synchrone à réluctance. Ce moteur innovant réduit nette-ment les pertes en charge partielle par rapport à un moteur asynchrone.

Le meilleur des moteurs syn-chrones et asynchronesCette nouvelle série de moteurs standard réunit les avantages des moteurs asyn-chrones et des moteurs synchrones. Le rotor n’utilise pas d’aluminium ni de cuivre ou d’aimants en terres rares, mais un em-pilement de tôles électromagnétiques à la géométrie spécialement étudiée. De ce fait, l’entraînement est robuste et facile à entretenir, comme pour les machines asynchrones. En revanche, les qualités de régulation sont comparables à celles des moteurs synchrones : du fait de la constructionspécifiquedesrotors,lesmo-teurs à réluctance sont très dynamiques et ne connaissent pas d’échauffement du rotor dû au passage du courant, d’où une température des roulements plus basse qui a un impact favorable sur la longévité et l’ef-ficacité.

Un entraînement à vitesse variable et à haut rendementAvec la version à vitesse variable (SFC) de sa série ASD, KAESER permet à ses clients du monde entier de minimiser leur consommation d’énergie et par conséquent d’abaisser leurs coûts d’exploitation. Les stations d’air comprimé sont souvent modu-laires : les compresseurs qui fonctionnent en continu, équipés de moteurs IE3 ou IE4 assurent l’alimentation en charge de base, et des compresseurs supplémentaires pour la charge de pointe couvrent de manière flexible les augmentations de consomma-tion. Le compresseur à vis KAESER ASD avec un moteur synchrone à réluctance ré-pondauxcritèresde laclassificationIES2et affiche donc des performances exem-plaires en termes d’efficacité énergétiqueet de rendement.Cette nouvelle technique permet d’écono-miser en moyenne 450 euros par an, sur la base de 6 000 heures de service et d’un tarif du kilowatt-heure à 10 centimes (prix en Allemagne).

Un système d’entraînement inno-vant pour un avenir durableLes compresseurs à vis KAESER de la sé-rie ASD débitent entre 3,15 et 5,5 m³/min. Grâce au PROFIL SIGMA et à un système d’entraînement innovant, ils se distinguent aussibienparleurpuissanceetleurfiabilitéque par une basse consommation d’éner-gie et un faible encombrement. Le nouveau compresseur à vitesse variable de la sérieASDbénéficied’unmoteur in-novant qui n’est certes pas complètement nouveau mais qui a été quasiment réinven-té pour les compresseurs à vis. Le principal avantage de la solution mise au point en partenariat avec Siemens est d’améliorer le rendement de 10 % en charge partielle par rapport aux moteurs asynchrones conven-tionnels.

Nouveaux compresseurs à vis de la série SM

0,5 m² au sol, les modèles SM 10, SM 13 et SM 16 sont disponibles en version T, autrement dit avecun sécheur frigorifiquecalorifugé. Du fait de leur construction compacte et donc peu encombrante, les compresseurs peuvent être installés dans des locaux exigus. Lorsqu’elle est fermée, la carrosserie réduit le bruit de fonctionne-ment grâce à son revêtement insonorisant.Les refroidisseurs sont montés à l’exté-rieur et cette bonne accessibilité réduit les coûts d’entretien. Le refroidisseur et le moteur sont refroidis par de l’air frais, d’où une température du moteur basse, une grande longévité et une température de sortie d’air comprimé basse. Le ventilateur àdoublefluxdusys-tème de refroidisse-ment assure des fluxd’air de refroidisse-ment séparés pour le moteur et le com-presseur. Il en résulte uneefficacitéoptimaledu refroidissement, des températures de sortie d’air comprimé basses, une émis-sion sonore réduite et, globalement, une compression de l’air efficace.

Les nouveaux compresseurs à vis SM de 5,5 à 9 kW délivrent entre 0,95 m³ et 1,61m³/minà8baretaffichentuneaug-mentation du débit jusqu’à 10 % par rapport aux modèles antérieurs. Ils doivent cette augmentation d’une part au nouveau bloc compresseur muni d’une soupape d’aspira-tion optimisée, et d’autre part à la minimi-sation des pertes de charge internes. Cette amélioration se traduit par une réduction jusqu’à 13% de la puissance spécifique.Les moteurs Super Premium EfficiencyIE4 (7,5 et 9 kW) génèrent un gain énergé-tique supplémentaire. KAESER est le seul constructeur sur le marché à proposer ces moteurs électriques de la plus haute classe de rendement actuelle.

Une commande efficace qui s’adapte à la consommation d’airLa commande interne SIGMA CONTROL 2 est également facteur d’efficacité. Nonseulement elle commande le compres-seur en fonction de la consommation d’air comprimé et surveille son fonctionnement avec fiabilité,mais elle permet en plus laconnexion au Sigma Network grâce à l’in-terface Ethernet prévue de série. Un grand écran et un lecteur RFID intégré dans le panneau de commande facilitent la com-munication avec le compresseur sur site et sécurisentl’identificationsurlacommande.Le lecteur RFID permet par ailleurs de stan-dardiser les interventions de SAV, de ren-forcer la qualité du service et d’assurer le professionnalisme des interventions grâce à une carte SD. Pour les cas où une régulation progressive de la vitesse est souhaitable, une version est proposée avec un convertisseur de fréquence intégré (SIGMA FREQUENCY CONTROL) pour une puissance de 7,5 kW.

Silencieux et faciles d’entretienLa construction modulaire des compres-seurs SM offre de gros avantages : en plus de la version standard qui n’occupe que

Silencieux, efficaces et fiablesLes nouveaux compresseurs à vis SM au PROFIL SIGMA reconçu et optimisé, équipés en série de la commande interne SIGMA CONTROL 2 offrent l’efficacité bien connue des utilisateurs et une disponibilité de l’air comprimé conforme à leurs attentes. Ces nouveaux compresseurs se distinguent à la fois par une augmentation du débit et une réduction de la consommation électrique.

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KAESER COMPRESSEURS – plus d’air comprimé avec encore moins d’énergie

Prodigieusement efficace avec le PROFIL SIGMA Surpresseur à vis CBS

1217:2009

Un gain de place sensationnel

Pas plus de 1,52 m²

Des performances garantiesselon ISO 1217 annexe C ou E

Entretien facileTout l’entretien peut être réalisé par

l’avant Installation côte à côte possible

PuissantDébit 2,5 - 12,5 m³/min Pression maxi 1,1 bar

Compatible Industrie 4.0avec la commande SIGMA CONTROL 2

efficace,apteàlamiseenréseau

Bloc surpresseur au PROFIL SIGMA

Jusqu’à 35 % d’économie d’énergie par rapport aux surpresseurs à pistons

rotatifs conventionnels

COMPRESSEURS

KAESER COMPRESSEURS S.A.CS 40034 – 52 rue Marcel Dassault – 69747 GENAS Cedex Tél. 04 72 37 44 10 – Fax 04 78 26 49 15 E-mail: info.france@kaeser.com – www.kaeser.com

DT MD LA POSTEN° DGM 00/DE95 ROISSY

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