Vers une planification dynamique - PUCA

Vers une planificationdynamique

REX CHATENOY-LE-ROYAL

AuteurJean-Luc SALAGNAC - CSTB

Rédaction - Mise en pageChristophe PERROCHEAU - Dac CommunicationPhotosEric BERNATH et Louise HARVEY

Plan Construction et Architecture - Chantier 2000 Directeurs de rédactionGuy GARCIN et Hervé TRANCARTCommunicationEllen OUAZANArche de la Défense92055 PARIS LA DÉFENSE Cedex 04Tél : 01 40 81 24 33 - Fax : 01 40 81 23 82

Sommaire

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FICHE TECHNIQUE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p 3

SYNTHÈSE DE L’ÉVALUATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p 4

PROTOCOLE D’EXPÉRIMENTATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 6

DÉROULEMENT DE LA DÉMARCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 8Le processus de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 8Gestion de la fabrication en usine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 8Gestion du chantier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 10Déroulement du chantier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 10

Le logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 11

ÉVALUATION DE LA DÉMARCHE ET PERSPECTIVES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . p 12

ANNEXE : Extrait du journal « Chantiers 2000 » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 15Optimiser les flux par une planification interactive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .p 15

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Fiche technique :REX CHATENOY-LE-ROYAL

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RÉSUMÉ DE L’EXPÉRIMENTATIONLe projet est centré sur l’utilisation d’un système constructif à base d’éléments modulaires tridimensionnelsà structure bois. La fabrication en atelier, selon un process semi-industriel, permet que chaque élémentmodulaire soit équipé des fluides et de la finition.A partir du constat d’une mauvaise gestion des interfaces,en particulier entre la phase de production en atelier et la phase de réalisation sur le chantier, le projetpropose une recherche d’optimisation des flux logistiques de production usine et chantier. Il s’appuie sur l’uti-lisation d’un outil informatique de planification interactive impliquant l’ensemble des acteurs en filière boiset permettant de gérer en temps réel l’ensemble des flux logistiques.

OPÉRATION SUPPORTLa démarche expérimentale s’appuie sur une opération de construction de 22 maisons PLA située àChatenoy-le-Royal (71). Le chantier a été réalisé en 1997.

PARTENAIRES DE L’EXPÉRIMENTATION

Maître d’ouvrageSA d’HLM de Saône et Loire

Maîtrise d’œuvreCabinet Derome et Grepin

Entreprise généraleHouot Constructions

Partenaire techniqueCTBA - Centre Technique du Bois et de l’Ameublement

ContactMr AUZEL - HOUOT CONSTRUCTIONS«Les Secs Prés»88230 FRAIZETél : 03 29 50 81 25 - Fax : 03 29 50 40 57

ÉVALUATION DE L’EXPÉRIMENTATIONJean-Luc SALAGNAC - CSTB4, avenue du Recteur Poincaré75782 PARIS Cedex 16Tél : 01 40 50 28 39 - Fax : 01 40 50 28 38

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La démarche expérimentale s’appuie sur unchantier de 22 maisons individuelles. Les maisonssont jumelées. Elles sont construites par assembla-ge sur site de modules tridimensionnels en bois,réalisés en usine et transportés par la route. Deuxmodules juxtaposés sont nécessaires à la réalisa-tion d’un T4. Il faut quatre modules (deux à la baseet deux superposés) pour un T5.Les modules de base reposent sur des murets bas

en blocs béton, délimitant le volume du videsanitaire. Hormis pour ces travaux, le chantierprésente une activité considérablement réduitepar rapport aux techniques constructives tradi-tionnelles. Les travaux de soubassement enmaçonnerie sont complétés par les travaux deVRD, la charpente, la couverture, l’aménagementdes combles (cas des T4) et les finitions auxraccords entre modules.Ainsi, le procédé de construction de la sociétéHouot se caractérise par un transfert massif destâches de construction en amont du chantier. Cestâches sont effectuées en usine, sur des chaînesd’assemblage. Cette remontée de tâches vers l’usi-ne permet de maîtriser le processus de produc-tion beaucoup plus efficacement que des travauxsur site.L’obtention de cette maîtrise est assurée par un

outil informatique de planification des tâchesdéveloppé par Houot Constructions et ses parte-naires. Cet outil permet de mieux gérer la fabrica-tion, en particulier par l’anticipation de problèmespouvant résulter de livraisons de produits etmatériaux non conformes (retard, quantité insuffi-sante, qualité différente de la commande, défaut).Ce développement s’est opéré sur la base dulogiciel Microsoft Project. Houot Constructions a

entrepris un travail d’analyse du processus defabrication permettant de décrire pour chaqueaction, le schéma de commande, la validation, lavérification, le contrôle avant expédition. Lesfournisseurs des produits les plus sensibles lors dela fabrication ont été associés à ce travail.Au terme de ce développement, l’entreprisedispose d’un outil de gestion du projet dont laperformance, en terme de précision, repose forte-ment sur la fiabilité des données d’entrée dumodèle. Ces données étant difficiles à recueillirpour la phase chantier, l’outil n’a pas été utilisécomme moyen de gestion de cette phase. Parcontre, il a servi à simuler différentes optionsd’organisation des équipes.Les capacités de traitement et de représentationgraphique du logiciel ont été mises à profit parHouot Construction pour élaborer un outil de

REX Chatenoy-le-Royal

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Synthèse de l’évaluation

gestion des affaires en cours et prévues. De mêmeque les différentes étapes de fabrication avaientété décrites pour alimenter le modèle de la chaîne

de fabrication, la modélisation du processus dedéroulement d’une affaire a pris en compte lesmoments clef : date de commande, commandesd’approvisionnement, entrées et sorties de tréso-rerie.A l’issue de cette expérimentation, l’entreprisedispose d’un outil de planification de la chaîne defabrication et d’un outil de prévision financière. Aterme ces outils pourront être couplés, donnantainsi une vision plus intégrée et mieux partagéedu fonctionnement global de l’entreprise.Au-delà du système constructif, qui reste confiné àdes segments de marché étroits, cette expérimen-

tation ouvre des perspectives intéressantes pourle développement de logiciels de «micro-planifica-tion flexible».

De fait, l’outil informatique apporteune puissance de traitementincomparable pour analyser lessituations complexes et anticiperou apporter de la réactivité faceaux événements.La performance de l’outil estsubordonnée à la qualité desrelations avec les fournisseurs etles entreprises afin de garantir lafiabilité des données d’entrée dumodèle qui conditionnent elle-mêmes l’exactitude des informa-tions produites. L’instauration departenariats avec les sous-traitants, comme base ou commeaccompagnement, est donc indis-sociable du développement d’untel outil.


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La maîtrise des délais constitue un des enjeuxauquel est confronté le secteur de la construction.S’il ne s’agit pas d’une préoccupation nouvelle,l’évolution du contexte économique, en particu-lier, pousse à mieux maîtriser certains paramètres,dont les délais, la qualité et les coûts.Pris individuellement, la plupart des industrielstirent maintenant parti des efforts d’organisationinterne engagés depuis plusieurs années. Ainsi, lafabrication en usine de produits de constructionest généralement organisée autour de systèmesde gestion de production qui font une large part àl’outil informatique.Ces développements ont légitimement privilégiéle point de vue propre de ces acteurs, les

solutions visant en priorité à optimiser les proces-sus de production. Les exemples sont nombreux :menuiseries extérieures, produits en béton,pieuvres électriques, etc.Une évolution plus récente consiste à intégrerdans ces solutions les contraintes des clients, et enparticulier celles du chantier. Ces efforts doiventtrouver un prolongement pour que l’opération deconstruction, prise en tant que projet au sensindustriel, puisse bénéficier des acquis de chacunde ces acteurs.Autrement dit, il s’agit d’établir de multiples

relations entre les parties prenantes au projet afinque les informations transmises à travers chaqueinterface tiennent compte au maximum descontextes et des contraintes de chacun. Lesproblèmes étant en effet localisés pour l’essentielaux interfaces (techniques, planification des inter-ventions, organisation du travail).Les solutions actuelles ne permettent pas d’assu-rer efficacement de telles relations. HouotConstructions vise à améliorer la situation endéveloppant un outil informatique de planification etd’ordonnancement des tâches.L’outil informatique n’est pas une fin en soi, maisconstitue le support indispensable au traitementdes nombreux paramètres de production. Ainsi, la

saisie de ces paramètres, et leur gestion, condition-nent la qualité des anticipations tout au long desétapes du processus de construction.Le fait que Houot soit à la fois industriel et entre-prise de mise en oeuvre favorise la définition, lamise en oeuvre et le fonctionnement d’un telsystème. De plus, le procédé constructif se carac-térise par une très forte intégration des tâches enamont du chantier. Les bâtiments sont constituésde modules tridimensionnels, fabriqués et équipésen usine. Le niveau de finition de ces modulespermet de limiter les tâches sur chantier, avec


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Protocole d’expérimentation

pour conséquence une réduction du nombred’interfaces par rapport à un chantier traditionnel.Les interfaces sont ainsi transférées vers l’usine,qui constitue a priori un environnement pluspropice à une gestion efficace des tâches que celuidu chantier.L’enjeu pour l’équipe est à la fois de poursuivre ledéveloppement d’un outil de planification interacti-ve et de tester cet outil en phase de productionusine et sur le chantier qui revêt alors un caractè-re industriel.Ces préoccupations rejoignent celles de plusieursgrandes entreprises générales de bâtiment* quiont également pointé, comme axe stratégique, lamise en point d’outils de «micro-planificationflexible» qui permettraient de gérer les chantiersde manière beaucoup plus réactive.Cependant, les incessantes recompositionsd’équipes d’un chantier sur l’autre constituent unobstacle au développement de tels outils. Demême, la variété des pratiques des entreprisessous traitantes, de leurs moyens, de leur organisation,ne facilite pas la collecte des informations néces-saires à l’efficacité d’un outil informatique degestion et d’ordonnancement du chantier.Au-delà de la difficulté technique, une telleapproche «englobante» heurte des pratiques bienancrées dans la profession.


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* «Pour une logistique deschantiers»Collec. Recherches n° 84PCA 1997

LE PROCESSUSDE PRODUCTIONLes modules tridimensionnels sont fabriqués dansl’usine de Fraize (88). La fabrication de chaquemodule passe par une succession d’étapes, depuis laréalisation de la structure jusqu’à l’emballage finalavant transport par véhicule spécial, en passantpar la mise en oeuvre de tous les matériaux,produits et équipements permettant de réaliserdes éléments «prêts à poser».La pose est réalisée sur chantier à l’aide d’unegrue mobile équipée d’un palonnier spécial. Lesmodules sont juxtaposés ou superposés demanière à constituer le bâtiment (4 modules pourdeux T4 jumelés, 8 modules pour deux T5 jumelésdans le cas du chantier expérimental).

Préalablement à la pose, les soubassements enmaçonnerie sont réalisés sur chantier, ainsi que lesVRD.Hormis la pose des modules proprement dite, lestravaux sur chantier se limitent à la réalisation decertains travaux d’interface entre modules(connexions des réseaux, couvre-joints, revête-ments de sols, etc..), aux toitures et à des travaux deplâtrerie dans les combles. Les pointes de pignonssont également fabriquées en usine et assembléesaux modules sur chantier. Les toitures sont réali-

sées avec des charpentes en fermettes. Tous lesproduits nécessaires à ces travaux complémen-taires sont transportés avec les modules tridimen-sionnels (isolants, plaques de plâtre, etc...), àl’exception des fermettes qui font l’objet d’unefourniture spécifique. Le procédé constructif induitdonc des délais de chantier très courts : 4,5 moispour la livraison des 22 maisons.

GESTION DE LA FABRICATION EN USINE

L’assemblage des produits constituant les moduless’opère sur les lignes de fabrication des ateliers.La gestion de production repose sur l’expériencedes équipes, acquise au cours de nombreuses

années de pratique. La mise en place de l’outilinformatique de planification et d’ordonnance-ment des tâches a été engagée à partir d’uneanalyse fine par l’entreprise de ses processus defabrication, depuis les décisions de conceptionjusqu’au chantier.Deux rapports ont été produits par l’équipe. Lepremier révèle des événements qui illustrent lescauses et les conséquences de quelques dysfonc-tionnements (indisponibilité des composants,défauts de qualité des produits, carences du


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Déroulement de la démarche

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dossier de conception, manque d’efficacité desopérations de contrôle, modifications ou retardsdans les décisions de conception, etc.). PourHouot, la qualité des ouvrages, le respect desdélais, la maîtrise des coûts, se situent dans labonne gestion :- des décisions de conception et de définition par leMOU et le MOE;- des approvisionnements des fournisseurs;- en interne, des enchaînements des phasesétudes/achats/fabrication/chantier.Ce premier rapport décrit aussi la démarchesous-tendant le développement de l’outil de plani-fication interactive, en précisant notamment lesinformations et les modes opératoires à connaîtrepour poser correctement les problèmes d’interfaceentre Houot et ses fournisseurs.Le second rapport introduit une typologie desproduits entrant dans la constitution des modules.Cette typologie est issue de critères liés à la plusou moins grande spécificité de ces produits. Lesplus spécifiques (classe A) sont les produits qui nepeuvent être utilisés que sur un projet donné.L’efficacité du processus de fabrication est alorsfortement liée à la «qualité» de la définition deces produits, de leurs conditions de fabrication et deleur livraison à l’usine.La classe B correspond à des produits plus banali-sés, pour lesquels des commandes anticipées et

groupées sont intéressantes économiquement. Laclasse C correspond à des produits disponiblessur stocks auprès des fournisseurs.Cette analyse a également permis de détailler lestâches élémentaires nécessaires à la constructiondes modules et à leur pose. Le nombre de cestâches (environ mille pour la construction des 22maisons) laisse entrevoir des problèmes de saisie(même si certaines tâches sont répétitives), maisaussi de représentation et d’exploitation des résul-tats issus des simulations informatiques.L’objet du logiciel de planification interactive estd’intégrer la complexité du processus de fabrica-tion afin de permettre à l’usine d’anticiper lesproblèmes de production et de mieux prévoir lesconséquences de tel ou tel événement (retardsde fourniture, indisponibilité de produits, modifica-tion de commande, etc.).A cet effet, il a été néces-saire, pour les produits les plus critiques, d’identifierle processus de commande en mettant en éviden-ce les événements clef et les délais essentiels.Ces informations, détenues pour l’essentiel par lesfournisseurs, sont liées à l’organisation interne deleur production. Elles sont mal identifiées parHouot qui a dû organiser avec les fournisseurs lerecueil des informations nécessaires à une bonnemaîtrise des approvisionnements. Ce recueil avaitpour objectif d’obtenir des informations fiables,l’efficacité de la planification interactive reposant


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sur la validité des données traitées. Plusieursdispositions ont été prises à cette fin :- un accusé de réception de commande quiportait mention du délai de livraison confirmé parle fournisseur;- une feuille de contrôle de qualité avant expédi-tion, renseignée par le fournisseur et expédiée àHouot avant livraison. Ce document permettantde signaler d’éventuels problèmes de livraison;- un contact téléphonique avant livraison pour unedernière vérification.Par rapport à l’organisation traditionnelle deproduction, ces dispositions ne sont pas fonda-mentalement nouvelles. C’est le niveau de détailet le caractère systématique des procédures derecueil d’informations mises en place qui consti-tuent la nouveauté.

GESTION DUCHANTIER

Le travail d’analyse détaillée entre-pris pour le processus de fabricationa trouvé un prolongement en phasechantier, mais avec un niveau definesse moindre. Cette différencetient à la nature de l’activité. Laproduction en usine est plus «maîtri-sable» que celle du chantier. Sil’organisation des tâches en usinepeut évoluer, les principes, lesmoyens et les équipes présentent enrevanche un caractère suffisammentstable pour qu’une modélisation del’activité soit envisageable. Cettemodélisation est le coeur du logiciel deplanification. Sur chantier, lesdécisions relatives à l’organisationsont plus sensibles à la disponibilitéeffective des moyens et deshommes. Celle-ci peut être remiseen cause pour de multiples raisons(coût du matériel, panne, intempé-ries, absence des personnes, etc...)qui rendent de fait les informationsmoins fiables que pour la productionen usine.Ces raisons expliquent la restrictiondu champ d’application du logicielde planification en phase chantier.Contrairement à la phase de fabrica-tion en usine où il a servi d’outild’anticipation, l’outil s’est focalisé sur la

description de l’activité, l’horizon fiable de prévi-sions étant plus réduit sur chantier.Cette description des tâches, associée aux possibi-lités de visualisation, a néanmoins permis de mieuxcommuniquer avec l’encadrement du chantier sur lesdifférentes options d’organisation des équipes. Ellea aussi permis d’améliorer la communication entrel’usine et le chantier par visualisation de l’ensembledu processus de production.

DÉROULEMENTDU CHANTIERUne fois les travaux de VRD et les soubassementsdes maisons (muret de périphérie haut de troisrangées de blocs béton) réalisés, la pose des


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modules est très rapide (exemple : pose de deuxmodules en deux heures le 3 mars 1997).Les visites sur chantier ont permis de constaterdes situations qui illustrent bien la différenced’organisation avec l’usine. Par exemple, la disponi-bilité du plaquiste local (sous-traitant de Houot),qui était difficilement maîtrisable, génère desperturbations que seule l’expérience du conduc-teur de travaux permet d’intégrer dans l’anticipa-tion des conséquences sur le déroulement destravaux. Autre exemple : l’inspection du travail, quia exigé de faire installer un équipement de sécuri-té (échafaudage d’accès à la toiture), «provoque»également un événement mal maîtrisable pertur-bant le chantier (arrêt tant que l’équipement n’estpas en place). La gestion des remorques transpor-tant les modules a également mis à jour un

problème d’interface entre l’usine et lechantier. Chaque remorque porteun numéro qui aide à l’identificationdes modules à poser. L’ordre desnuméros correspond normalementà celui de l’ordre de pose. Lorsd’une visite, le suiveur a constatéque les remorques portant desnuméros successifs ne transpor-taient pas les bons blocs. Ceux-ciétaient stockés sur d’autresremorques, stationnées en attente àquelques centaines de mètres duchantier.

LE LOGICIELLe support de l’outil de planificationinteractive est un logiciel MicrosoftProject. La possibilité de développe-ment offerte par ce logiciel, et l’exis-tence d’un support technique de lapart du fournisseur, ont pesé sur lechoix de ce matériel. Le développe-ment de l’outil a en particulierconsisté à pousser dans le détail lareprésentation des différentestâches élémentaires pour aboutir àune décomposition fine desplannings des différents travaux.Malgré l’utilisation de couleurs,d’épaisseurs de traits différentespour distinguer les prévisions, laréalité et les solutions envisageables, lalecture de ces documents reste

délicate, sauf à éditer de nombreux documentssur support papier. Ceci pose le problème de ladiffusion et du partage des informations pour defuturs développements.Même si dans sa configuration actuelle le systèmeinformatique ne permet pas une communicationaisée et adaptée aux besoins de chacun desacteurs de la chaîne de fabrication (bureau d’étude,planification de l’atelier, achats, comptabilité), cetoutil aura permis de mieux faire partager unevision plus globale de l’activité.


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Le travail réalisé par l’équipe a permis de remettreà plat un processus rodé. En analysant, en décom-posant tâche par tâche un processus datant deplusieurs années, les points sensibles de l’organisa-tion ont pu être identifiés. La démarche n’a pasrévélé de nouveautés quant au processus de fabri-cation et de mise en oeuvre des modules (lespoints critiques sont connus). Elle a néanmoinspermis de quantifier l’importance des points

sensibles, et notamment ceux influant sur les délaisde production et, par voie de conséquence, sur lesrésultats financiers et la trésorerie de l’entreprise :- les retards d’approvisionnement des fournis-seurs;- la commande des matériaux par Houot;- les choix techniques par la maîtrise d’ouvrage etla maîtrise d’oeuvre.Un autre apport de cet outil de planification inter-active consiste en la visualisation du processus quipermet une compréhension plus rapide et mieuxpartagée par les différents services de l’entreprise.La finesse de description permet en effet depasser d’une approche de la fabrication par«macro-tâche» (la fabrication d’un module) à uneapproche plus détaillée, correspondant mieux auxtâches individuelles. Au final, il ne s’agit pas deremplacer l’expérience de terrain des acteurs

mais d’apporter un moyen de compréhension etd’optimisation de ce savoir-faire.Une analyse reste à entreprendre pour détermi-ner le «juste» niveau de description du systèmede production. Ce niveau est très probablementdifférent suivant les acteurs (bureau d’études,atelier ; achats, etc.). Ceci est évident pour leniveau de détail des «sorties» du modèle informa-tique : l’atelier pourra être intéressé par une liste

des retards prévisibles sur les approvisionnements,la direction générale par une vue détaillée sur latrésorerie de l’entreprise, globalement ou chantierpar chantier.La détermination du niveau de détail des donnéesd’entrée est moins évidente. Elle peut sans douteêtre maîtrisée pour la production en usine, enparticulier par un travail en commun avec lesfournisseurs qui sont les mieux placés pourdégager les paramètres essentiels. Une tellemaîtrise est sans doute moins immédiate pour lechantier, les partenariats étant moins stables et lesorganisations internes des entreprises soustraitantes rarement aussi structurées qu’unfournisseur industriel.Une amélioration à cette situation passerait parl’instauration de partenariats entre Houot et desentreprises sous traitantes que l’éclatement


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Evaluation de la démarcheet perspectives

géographique et la variabilité de taille deschantiers rendent cependant difficiles.Enfin, l’acquisition et la maîtrise de l’outil de planifi-cation informatique ont trouvé leur prolongementdans la création d’un outil de visualisation etd’anticipation de la trésorerie de la société. Lesflux financiers (encaissements, paiement desfournisseurs, salaires, etc.) ont été formalisés enappliquant les mêmes principes que pour lesopérations de fabrication : date de l’événement,délai de paiement ou d’encaissement. En effec-tuant ce travail affaire par affaire (petits projets etconstructions groupées), la direction disposemaintenant d’un tableau de bord réaliste des fluxde trésorerie pour les mois à venir. L’outil informa-tique aura ainsi permis de passer d’un outil depilotage par projet (ou affaire) à un outil degestion de production de l’usine, voire de l’entre-prise, intégrant tous les projets en cours.La fiabilité des prévisions de planification est direc-tement liée à celle des données d’entrée. Il estdonc essentiel que le partenariat mis en placeavec les fournisseurs (du moins pour les produitsles plus critiques) soit maintenu, voire renforcé.Compte tenu de ce qui vient d’être dit sur ladéfinition d’un niveau de détail «juste nécessaire»,tant pour les données d’entrée que pour lesdonnées de sortie, on peut s’interroger sur lafaisabilité d’un modèle global de description d’une

opération complète, incluant à la fois la fabricationdes modules en usine et l’activité du chantier. Afortiori, cette remarque vaut également pour uneopération réalisée en traditionnel, dans laquelle lapart «usine» est moindre et traitée en dehors del’entreprise générale.L’expérimentation vaut autant, sinon plus, parl’analyse fine du processus de production qu’elle aamenée, que par le développement proprementdit de l’outil informatique. Si ces deux dimensionssont indissociables, il faut néanmoins s’interrogersur la répartition des efforts à leur consacrer.L’outil informatique apportant une puissance detraitement nouvelle pour l’analyse des situationscomplexes, il est essentiel que son utilisation soitélargie au plus grand nombre d’acteurs entrantdans la conduite du processus. La mise en réseauinformatique de ces acteurs sera sans doute uneétape importante pour atteindre cet objectif.L’expérimentation ouvre également des perspec-tives de modélisation de sous-activités du processusde construction avec la finalité d’analyser leurfonctionnement et d’identifier les améliorations àapporter à telle ou telle «unité de production»qui présenterait des défauts en terme de producti-vité ou de rentabilité.


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UNE ASSOCIATIONÉTROITE AVECLES FOURNISSEURSLa démarche s’est appuyée sur un diagnosticcomplet du processus de production, depuis lesdécisions de conception jusqu’à la livraison desmodules. Le bilan fait apparaître des dysfonction-nements, pour l’essentiel situés aux interfaces(livraison trop tardive des plans par la maîtrised’oeuvre, ruptures d’approvisionnement, retoursde produits non-conformes, etc).Le développement de l’outil informatique (enpartenariat avec le CTBA*) s’est opéré sur la based’une modélisation des tâches élémentaires (1000pour les 22 maisons), de manière à décomposertrès finement les plannings des différents travaux.Un objectif sous-tend ce travail : anticiper lesproblèmes de production usine en permettant àl’outil de prévoir les implications d’aléas (retards

de fournitures, modification decommande, indisponibilité deproduits) sur le processus defabrication. Le logiciel informa-tique permet en effet, à partir deseuils d’alerte définis avecchaque partenaire, de réajusterles prévisions au fur et à mesurede l’avancement. C’est pourquoiHouot a identifié, avec sesfournisseurs, les produits entrantdans le chemin critique, leurprocessus de commande, lesdélais associés.Les commandes de matériauxsont déclenchées lors de la réali-sation des documents d’exécu-tion par les BET. Des procéduressystématiques et détaillées ontété mises en place avec lesfournisseurs : identification desséquences de travail, dates decommande et de confirmationdes livraisons, accusé de récep-tion, validation en interne parrapport à l’avancement de lafabrication avec alerteséventuelles. A noter que l’appli-cation informatique trouve unprolongement connexe; elle sertd’outil de visualisation et d’antici-pation pour gérer la trésorerie

ANNEXE

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OPTIMISER LES FLUX PAR UNEPLANIFICATION INTERACTIVE

Article extrait du journal « chantiers 2000 »

numéro 9 - Août 1998

Initiatrice de la REX de Chatenoy-le-Royal (22logements individuels R+1), l’entreprise HouotConstructions produit et met en oeuvre surchantier un système constructif à base d’élémentsmodulaires tridimensionnels à structure bois. Leniveau d’équipement des modules permet delimiter les travaux sur chantier aux soubasse-ments, à la pose, à quelques travaux inter-modules(connexion des réseaux, couvre-joints...), à latoiture, et à l’intervention du plaquiste dans lescombles. Conséquence : un grand nombre detâches traditionnellement localisées sur le chantiersont transférées en usine. L’efficacité du processusimplique une bonne maîtrise des interfaces entreacteurs de manière à bien gérer les flux d’infor-mations et de matériaux. A partir d’un constatd’amélioration nécessaire de cette maîtrise,l’entreprise Houot se proposait d’optimiser lesflux logistiques. Support de la démarche : un outilinformatique de planification interactif permettantune gestion des flux en temps réel.

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* Centre Technique duBois et de

l’Ameublement

la sortie usine des modules) par une améliorationde la gestion des flux entrants d’informations issusde la maîtrise d’oeuvre, ou de matériaux enprovenance des fournisseurs de l’usine.Quatrième et dernier point : la phase chantier nes’est pas passée différemment de «l’habitude».Ainsi, l’expérimentation n’aura pas permis d’ouvrirde perspectives sur les données «chantier» néces-saires à l’outil de planification, ni sur les types departenariats à instaurer avec les sous-traitants,encore moins sur les répercussions de l’outil infor-matique en matière de conduite de chantier.Rappelons pour mémoire que le journal«Chantiers 2000» n°5 avait consacré un article à la «micro-planification flexible»; ses contraintes;les interrogations qu’elle suscite.Ces questions restent d’actualité.

ANNEXE

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de l’entreprise. Sur des principes similaires à ceuxdéfinis pour la gestion de la fabrication, les fluxfinanciers (encaissements, paiement des fournis-seurs, etc) ont été modélisés dans le détail (datede l’événement; délai de paiement; délai d’encais-sement).

UNE GESTION DU CHANTIER «TRADITIONNELLE»En phase chantier, l’application informatique n’apas servi d’outil d’anticipation, mais s’est focaliséesur la description des tâches. But : améliorer lacommunication, d’une part en vérifiant les diffé-rentes options d’organisation des équipes; d’autrepart en conférant au processus de production unevision plus globale. La restriction du champd’application de l’outil pourrait trouver une expli-cation dans le caractère instable du chantier, tantdans ses principes, ses moyens ou ses équipes(contrairement à l’usine), qui empêcherait de fiabi-liser les données d’entrées dans le logiciel. Uneautre explication est que l’objectif d’optimisationdes flux par l’entreprise était surtout intéressanten phase de fabrication (75% des travaux), lechantier ne représentant qu’une part très faible del’opération. C’est d’ailleurs le conducteur detravaux qui, de manière «traditionnelle», a procé-dé à des réajustements au coup par coup pourrésoudre les problèmes (aléas dus au transport,ou maîtrise de l’intervention du plaquiste parexemple).

QUATRE POINTSDE CONCLUSIONUn : l’outil informatique apporte la puissance detraitement nécessaire à l’analyse de situationscomplexes, à l’anticipation, à la réactivité (en phaseusine ici); il résulte d’une approche méthodolo-gique rigoureuse de l’entreprise dans l’analyse deson processus de fabrication. Deux : les possibilitésde visualisation de l’outil permettent de mieuxpartager l’information entre les différents services del’entreprise.Trois : la pérennisation de partenariatsavec les fournisseurs est une condition impérative àla fiabilisation des données d’entrée dans le système.Ces trois points contribuent à une meilleuremaîtrise d’un projet par Houot (au moins jusqu’à

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