Download pdf - INFORMATION TECHNIQUE · - Information technique - Fiches de données ... Les substances les plus variées sont utilisées aujourd'hui dans la construction automobile pour e. a. parvenir

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstraße 1, 48165 Münster, Allemagne 11/2015 Page 1 de 25

INFORMATION TECHNIQUE

Avant-propos

Cher lecteur,

Le document intitulé « Informations techniques Mercedes-Benz » constitue un élément essentiel pour parvenir à des réparations de haute qualité. L'objectif de cette nouvelle version de l'Information technique est de fournir à tous les peintres-carrossiers travaillant dans un atelier de peinture des instructions spécifiques pour réaliser de manière sûre et efficace une réparation conforme aux exigences de Mercedes-Benz.

Des informations spécifiques complémentaires fournies par les fabricants de peinture telles que des Informations techniques sur les produits, les procédés de réparation, les fiches de données de sécurité des matériaux, les formules de mélange etc. peuvent être consultées ou téléchargées directement sur notre site Web en suivant le lien :

www.glasurit.com

N.B. :

Les informations contenues dans cette publication se basent sur nos connaissances et expériences actuelles. Compte tenu des multiples facteurs qui peuvent affecter la transformation et l’application de nos produits, ces informations ne libèrent aucunement tout transformateur de ses obligations d’effectuer ses propres contrôles et essais. Elles ne constituent pas davantage une garantie de certaines caractéristiques des produits ni de l’adaptation de ceux-ci à un besoin spécifique. Tout schéma, poids, toute description, photo, donnée, dimension etc. est uniquement mentionné à titre indicatif ; ces informations peuvent faire l’objet de modifications sans préavis et ne sont pas représentatives de la qualité contractuelle des produits (spécification des produits). La version la plus récente annule et remplace toutes les versions précédentes. Le document le plus récent est disponible sur notre site Web www.glasurit.com, ou directement auprès de votre distributeur. Le destinataire de nos produits est tenu de s’assurer que tout droit de propriété industrielle ainsi que toute loi et réglementation en vigueur est respecté.

http://www.glasurit.com/de


INFORMATION TECHNIQUE Sommaire

1. Réparation de qualité

1.1 Préparation pour réparation 1.2 Processus de ponçage

- Ponçage à sec - Outillage

1.3 Impression-Apprêt pour la peinture garantie - Époxy et PUR

2. Peinture garantie

2.1 Matières métallisées - Processus avec Impression-Apprêt EP COV 801-72 - Processus avec Impression-Apprêt Pro 285-270

2.2 Peinture sur matières plastiques

3. Peinture économique

3.1 Diagramme de décision 3.2 MB 1 : Peinture de surface 3.3 MB 2 : Réparation de rayures / dommages de gravillonnage3.4 MB 3 : Réparation avec mastic (< 1dm²) 3.5 MB 4 : Peinture de pièces neuves 3.6 MB 5 : Pièce réparée ou soudée

4. Processus de réparation spécifiques à Mercedes-Benz

4.1. Alubeam 4.2. Teintes tri-couches (p. ex. “Hyacinthrot”) 4.3. Vernis mat 4.4. Plastique à renfort fibre de carbone (CFK)

5. Identification des teintes

5.1. Identification du code de la teinte sur la plaque signalétique 5.2 Recherche et sélection de la formule de mélange adéquate

6. Informations spécifiques au fabricant de peinture

Les informations suivantes se trouvent sur notre site Internet : www.glasurit.com- Information technique- Fiches de données de sécurité- Formules de mélange




1. Réparation de qualité

On entend généralement par réparation de qualité la remise en état parfaite d'un éventuel dommage survenu après un accident. L'objectif est que le donneur d'ordre (p. ex. le propriétaire du véhicule) ne détecte dans la mesure du possible aucune différence visuelle par rapport à la peinture de série ou par rapport à la zone environnant les surfaces réparées (correspondance de la teinte, brillant, apparence, etc.).

1.1 Préparation de la mise en peinture

La réalisation d'une réparation de qualité comme celle décrite précédemment ne dépend pas seulement des compétences techniques du peintre-carrossier mais également de la prise en compte des conditions mentionnées ci-dessous :

o Propreté scrupuleuse (dans toute la zone de la carrosserie à traiter)o Sélection des outils et des moyens appropriés (abrasifs et ponceuses, moyens de

couverture et produits adhésifs, chiffons de nettoyage, etc.)o Sélection et application des produits de dégraissage et de nettoyage nécessaireso Sélection des matériaux de peinture carrosserie en adéquation avec chaque objectif ainsi

que leur application technique suivant l'Information technique et les méthodes d'applicationrecommandées par le fabricant de peinture.

o Sélection et application adéquate des abrasifs, chiffons de lustrage, etc.pour la finition des zones réparées ainsi que les surfaces de carrosserie adjacentes.

Évidemment, au-delà de ces spécifications, un atelier doté d'un équipement moderne, des processus et des postes de travail bien organisés ainsi qu'un niveau de formation actualisé des peintres-carrossiers jouent un rôle prépondérant pour obtenir une réparation de qualité (« First-run-ok »).

Remarques : Il va de soi que tous les travaux doivent être réalisés dans le respect des dispositions relatives à la protection au travail en vigueur, telles que le port de gants, d'un masque respiratoire, de lunettes etc. (équipement de protection individuelle).

o D'autre part, les réglementations environnementales correspondantes doivent êtreobligatoirement respectées.

o Il est interdit de mélanger des peintures de différents fabricants tant pour des raisons dequalité que pour le maintien du droit à la garantie !



1.2 Processus de ponçage

L'industrie des abrasifs offre aujourd'hui d'excellents produits, très efficaces et adaptés à chaque processus de ponçage et à chaque technique de réparation. Les peintures carrosserie d'aujourd'hui sont quasiment toutes (de la sous-couche au vernis de finition) conçues pour un ponçage à sec. C'est pourquoi ce processus de ponçage éventuellement nécessaire est beaucoup plus efficace qu'un ponçage à l'eau tout en permettant d'obtenir un résultat de ponçage optimal.

Comme déjà évoqué au paragraphe 1.1., la sélection de l'abrasif et de la ponceuse les mieux adaptés (p. ex. : grain, ponceuse orbitale) aussi bien pour le processus de réparation que pour la peinture carrosserie correspondante est particulièrement importante. Pour obtenir le meilleur résultat souhaité avec le degré maximal de qualité et d'efficacité, il est impératif de suivre les prescriptions et recommandations du fabricant de peinture. Les informations et recommandations détaillées figurent dans les Informations techniques respectives.

En outre, la recommandation émise par le fabricant de produit abrasif en vue de son utilisation efficace est également très utile (grain, durée de vie, outillage, débattement, etc.).

Remarques : Dans tous les cas, l'outillage à utiliser doit être relié à un système d'aspiration des poussières par un dispositif de raccordement adéquat. Pour garantir la puissance d'aspiration maximale de l'aspiration des poussières, des travaux réguliers d'entretien et de nettoyage sont impératifs.

Les substances les plus variées sont utilisées aujourd'hui dans la construction automobile pour e. a. parvenir à une réduction du poids (aluminium, magnésium, matières plastiques, carbone etc.)également dans le domaine des surfaces extérieures à peindre. Cette évolution doit être prise en compte car un ponçage éventuellement nécessaire peut entraîner des problèmes graves en termes de qualité et de protection des personnes (voir ci-dessous) !

Aluminium o Risque de corrosion par contact en cas d'utilisation concomitante d'un abrasif pour

aluminium et de tôle d'acier ou d'acier galvanisé. o Risque d'explosion de poussières en cas d'aspiration des poussières insuffisante ou

totalement absente.

Mesures recommandées o Pour le traitement des surfaces en aluminium, un poste de travail séparé doit être créé,

lequel sera destiné exclusivement à l'usinage des supports en aluminium ! o Tous les moyens mis en œuvre (p. ex. abrasifs et ponceuses) doivent être utilisés

exclusivement dans ce périmètre (poste de travail pour l'aluminium). o Une aspiration efficace des particules d'aluminium est impérative !

Des travaux réguliers d'entretien et de nettoyage de l'aspiration des poussières sont ici aussi impératifs !



Plastiques à renfort fibre de carbone (CFK) o Le ponçage de surfaces en carbone peut entraîner l'explosion de poussières en cas

d'aspiration de poussière insuffisante ou absente (voir également aluminium).o Pour l'usinage de « surfaces en carbone apparent » (comme p. ex. sur la AMG GT), il est

impératif de respecter les Informations techniques du fabricant de peinture pour bien choisirl'abrasif.

Mesures recommandées o Pour l'usinage des surfaces en carbone, un poste de travail séparé, où seules les surfaces

en carbone sont traitées, doit être créé !o Tous les moyens mis en œuvre (p. ex. abrasifs, ponceuses etc.) doivent être utilisés

uniquement dans ce périmètre (poste de travail pour le carbone).o Une aspiration efficace des particules de carbone est impérative !



1.3 Impression-Apprêt pour peinture garantie

Lorsqu'il faut réaliser une réparation sur une peinture garantie, il s'agit la plupart du temps d'une réparation faisant intervenir notamment des sous-couches devant présenter la plus haute résistance possible à la corrosion. Il convient d'obtenir ici une protection anti-corrosive d'un niveau comparable à celle de la peinture de série.

Pour répondre à cette exigence élevée en matière de qualité, deux technologies différentes sont utilisées, lesquelles se distinguent essentiellement par le liant employé :

1. Impression-Apprêt époxydique (COV 801-72)- produit le plus répandu traditionnellement offrant des possibilités d'utilisation variées- niveau élevé de protection anti-corrosive- utilisable sur l'acier, l'acier galvanisé et l'aluminium

2. Impression-Apprêt Pro (285-270)- technologie de sous-couche la plus récente- niveau très élevé de protection anti-corrosive- possibilités d'utilisation variées (p. ex.: agent d'adhérence, protection anti-corrosive,

traitement mouillé sur mouillé, apprêt par niveaux de gris,...) - utilisable sur l'acier, l'acier galvanisé et l'aluminium

Les pages suivantes contiennent des informations détaillées sur l'application et le système de réparation.




2.1 Matières métallisées Processus avec Impression-Apprêt EP COV 801-72

Généralités : Ce système de finition est particulièrement approprié aux réparations effectuées dans le cadre de garanties (p. ex. réclamations portant sur la tôlerie). Il comprend toutes les opérations normales d'un processus de réparation, de la préparation jusqu'à la finition des surfaces à réparer.

Nettoyage

Dégraissant-nettoyant Glasurit® 700-10

1x Essuyer

Dérouiller jusqu'au métal nu les endroits endommagés

P16-P150


1x Essuyer

Alternative : Nettoyant dégoudronnant et anti-silicones Glasurit® 541-5

Mastic (de rebouchage + de finition)

Mastic Ratio Glasurit® 839-20/-20K

Durcisseur en pâte Glasurit® 948-36

+ 2-3% 20-30 mn à 20°C

3-5 mn P80/P150 Ponçage grossier

Guide de ponçage Glasurit® 581-90

P240/P320 Ponçage

fin

700-1 1x

Essuyer

Bien poncer les bords des endroits mastiqués.

Impression-apprêt

Impression-Apprêt époxydique Glasurit® 801-72

Durcisseur EP Glasurit® 965-60

Diluant Glasurit® 352-91 4:1:1

Réglette HVLP

1,7-1,9 mm 2,0-3,0 bars

2 40-50 µm

30 mn à 60°C

11 mn P400 700-1 1x

Essuyer

Impression (seulement pour les endroits poncés à cœur)

Impression-Apprêt époxydique Glasurit® 801-72

Durcisseur EP Glasurit® 965-60

Diluant Glasurit® 352-91 4:1:1

Réglette HVLP

1,7-1,9 mm 2,0-3,0 bar

1 15-20 µm

10-20 mn à 20°C

Base

Ligne 90 Base Glasurit®

Incolore de mélange á l'eau Glasurit® 93-E3 2 :1

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 + ½ Laisser évaporer à

l’état mat entre les passes et

avant l’application du

vernis

Vernis

Vernis HS Glasurit® 923-447

Durcisseur HS pour finitions Glasurit® 929-33 / -31 / -34

Diluant Glasurit® 352-91 2:1 + 10 %

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 40-60 µm

3-5 mn entre les couches

30 mn à 60°C

ou 8 mn




2.1 Matières métallisées Processus avec Impression-Apprêt Pro 285-270

Généralités : Ce système de finition est particulièrement approprié aux réparations effectuées dans le cadre de garanties (p. ex. réclamations portant sur la tôlerie). Il comprend toutes les opérations normales d'un processus de réparation, de la préparation jusqu'à la finition des surfaces à réparer.

Nettoyage


1x Essuyer


P16-P150


1x Essuyer




Durcisseur en pâte, rouge Glasurit® 948-36

+ 2-3% 20-30 mn à 20°C

3-5 mn P80/P150 Ponçage grossier

Guide de ponçage Glasurit® 581-90 P240/P320

Ponçage fin

700-1 1x

Essuyer

Impression-apprêt

Impression-Apprêt Pro Glasurit® 285-270

Durcisseur HS pour sous-couches Glasurit® 929-58

Diluant Glasurit® 352- 5:1:1

Réglette HVLP1,7-1,9 mm

2,0-3,0 bar

50-70 µm 35 mn à 60°C

10 mn P400 700-1 1x

Essuyer

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar




vernis

Vernis


Durcisseur COV Glasurit® 929-

Diluant Glasurit® 352-91/-216 2:1 + 10 %

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


30 mn à 60°C

ou 8 mn




2.2 Peinture sur matières plastiques Processus avec Impression-Apprêt 2K matières plastiques 934-70

Nettoyage


1x Essuyer

Dépolir/poncer à fond les endroits endommagés P400/P600

ou avec tampon de

dépolissage rouge


1x Essuyer

Alternative : Nettoyant universel pour matières plastiques Glasurit® 541-30

Mastic de finition

Mastic Plastique Glasurit® 839-90

Durcisseur en pâte Glasurit® 948-36 + 2-3 % 25-35 mn

à 20°C P80/P150 Ponçage grossier


Ponçage fin

1x 700-1

Essuyer

Impression-apprêt

Impression-Apprêt 2K matières plastiques Glasurit® 934-70


Diluant Glasurit® 352-50/-91 4:1:1

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

½ +1 30-40µm

20 mn à 20°C

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar




vernis

Vernis



Diluant Glasurit® 352-91/-216 2:1 + 10 %

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


30 mn à 60°C

ou 8 mn




3.1 Diagramme de décision

MB 1: Peinture de surface

MB 2: Réparation de

/ dommages de gravillonnage

MB 3: Réparation avec mastic (< 1dm²)

MB 4: Peinture de pièces

neuves

MB 5: Pièce réparée ou

soudée

Nettoyage Dégraissant-nettoyant Glasurit®700-10


Mastic (de rebouchage

+ de finition)

Mastic Ratio Glasurit® 839-20/20K ⊗

Nettoyage Dégraissant-nettoyant Glasurit®700-10

⊗

Impression Impression-Apprêt COV Glasurit® 283-150

⊗ ⊗

Apprêt Apprêt poursuite HS Glasurit® 285-31/-38/-49

⊗

Impression-Apprêt Glasurit® 285-700/-730/-790 ○ ○ ○ ○

Impression-apprêt


Base Laques bicouches métallisées/unies Glasurit®90-

Vernis Vernis HS Glasurit 923-

= nécessaire ⊗ = au besoin ○ = facultatif




3.2 Peinture de surface MB 1

Préparation Dégraissant-nettoyant Glasurit® 700-10

1x Essuyer

Dépolir la pièce neuve

Tampon dedépolissa

gegris

Dégraissant-nettoyant Glasurit® 700-10 1x Essuyer

Alternative : Nettoyant dégoudronnant et anti-silicones Glasurit® 541-5 Impression-apprêt Seulement au besoin !

Apprêt poursuite Glasurit® 285-31 / -38 / -49

Durcisseur HS pour sous-couches Glasurit® 929-

Diluant Glasurit® 352-91/-216

3:1:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 20-35µm

20°C 10-20 min

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 + ½ Laisser évaporer à l’état mat entre les

VernisVernis HS Glasurit® 923-


Diluant Glasurit® 352-

2:1 + 10 % Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


60°C 30 mn

ou

8 mn




3.3 Réparation de rayures/dommages de gravillonnage MB 2

Préparation Dégraissant-nettoyant Glasurit® 700-10 1x Essuyer

Poncer à fond les endroits endommagés

P 16-P 150


Impression

Impression-Apprêt COV Glasurit® 283-150

Activateur Glasurit® 352-228



HVLP 1,3-1,8 mm 2,0-3,0 bar

1-2 fine 10-15μm

20°C 10 mn

Apprêt Apprêt poursuite Glasurit® 285-31 / -38 / -49

Durcisseur HS Glasurit® 929-


3:1:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 20-35µm

20°C 10-20 mn

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar


passes et avant l’application du

vernis





HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


60°C 30 mn

ou

8 mn




3.4 Réparation avec mastic (< 1dm²) MB3



P 16-P 150




Durcisseur en pâte, rouge Glasurit® 948-36 + 2-3% 20°C

20-30 mn 3-5 mn P80/P150

Ponçage grossier


Ponçage fin 700-1

1x Essuyer

Impression Impression-apprêt beige claire Glasurit®283-150


1:1 HVLP1,3-1,8 mm 2,0-3,0 bar

1-210-15 µm

20°C env. 10 mn

Impression-apprêt




3:1:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 20-35µm

20°C 10-20 mn

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar



vernis





HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


60°C 30 mn

ou

8 mn




3.5 Peinture de pièces neuves MB 4


Dépolir la pièce neuve

Tampon de dépolissage

gris


Mastic ( de rebouchage + de finition ) ( Seulement au besoin )



20-30 mn 3-5 mn P80/P150

Ponçage grossier


Ponçage fin 700-1

1x Essuyer

Impression Impression-apprêt beige claire Glasurit® 283-150


1:1 HVLP1,3-1,8 mm 2,0-3,0 bar

1-210-15 µm

20°C env. 10 mn

Impression-apprêt




3:1:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 20-35µm

20°C 10-20 mn

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar



vernis





HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


60°C 30 mn

ou

8 mn




3.6 Pièce réparée ou soudée



P16-P150

Dégraissant-nettoyant Glasurit®700-10

1x Essuyer

Mastic ( de rebouchage + de finition )



20-30 mn 3-5 mn P80/P150

Ponçage grossier


Ponçage fin 700-1

1x Essuyer

Impression-apprêt




5:1:1 Réglette

HVLP1,7-1,9 mm 2,0-3,0 bar

2 50–70 µm

60°C 35 mn

10 mn P400 700-1 1x

Essuyer

Base



Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar



vernis

VernisVernis HS Glasurit 923-




HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 40-60 µm


60°C 30 mn

ou

8 mn




4.1 Alubeam


Dérouiller jusqu'au métalnu les endroits endommagés P16-P150





20-30 mn 3-5 mn P80/P150

Ponçage grossier


Ponçage fin 700-1

1x Essuyer

Impression-apprêt




5:1:1 Réglette

HVLP 1,7-1,9 mm 2,0-3,0 bar

2 50–70 µm

60°C 35 mn

ou

10 mn

P400 700-1 1x

Essuyer

Couche de fond 90-M5 (transparent)

Additif tricouches Glasurit® 90-M5

Incolore de mélange à l'eau Glasurit® 93-E3

2:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 Laisser mater

90-MB 0047 Finition bi-couche Glasurit® 90-MB 0047

Incolore de mélange à l'eau Glasurit® 93-E3

2:1 Réglette

HVLP 1,3 mm

2,0-3,0 bar

2 + 2 x ½

pour égaliser l'effet

Laisser mater après chaque

couche

Vernis Vernis HS COV Glasurit® 923-


Diluant Glasurit® 352- 2:1 + 10 %

Réglette HVLP

1,3 mm 2,0-3,0 bar

2 40-60µm


30 mn 60°C

ou

8 minutes

A




4.2 Teintes tri-couches d'après l'exemple “Hyazinthrot” MB 3996

La teinte “Hyazinthrot” Mercedes-Benz est un système de peinture tri-couche à effect lasure. Un raccord sur les éléments de carrosserie voisins n’est généralement pas nécessaire. Lorsqu'il faut s'attendre à des différences de teinte dépassant les tolérances, il peut s'avérer utile de compenser celles-ci par des raccords débordants. Le peintre-carrossier a le choix, en fonction du dommage, de peindre à l'intérieur de la surface en débordant sur la partie voisine. Ce procédé peut être bien plus rationnel et plus rentable qu’un ajustement précis de la teinte qui prend beaucoup de temps.

Différentes configurations de base (steps) sont utilisées pour le procédé représenté ci-dessous :

- Step 1 base procurant la teinte et l'effet (teinte de base) - Step 2 base à effect lasure - Mélange à partir de Step 1 et Step 2

1. Traitement préalable de la partie de carrosserie voisineAgent de nettoyage Glasurit® 700-1 1x Essuyer Plateau

interface souple P1000 - P2000

Agent de nettoyage Glasurit® 700-1 1x Essuyer

2.1 Peinture de l'élément de carrosserie réparée/neuve Step 1 Finition bi-couche Hyazinthrot Glasurit Step 1

2:1 93-E3*

HVLP 1,3 mm 2,0 bar

2 (couvrants)

+ ½ pour

égaliser l’effet

Remarque : Masquer l'élément voisin et retirer le film de masquage après la dernière couche. * en cas d'utilisation d'incolore de mélange 90-M4 lourd dans la

formule de mélange utiliser également de l'incolore de mélange93-E3 lourd



2.2 Application du diluant raccord 90-M50 Glasurit® Diluant raccord Glasurit® 90-M50

2:1 93-E3

93-E3 lourd

HVLP 1,3 mm 2,0 bar

2*

Application en une seule fois sans temps d'évaporation entre les couches avec deux couches sur l'élément réparé.

2.3 Peinture de la transition dans l'élément voisin avec Step 1 Finition bi-couche Hyazinthrot Glasurit Step 1

2:1 93-E3*

HVLP 1,3 mm 1,0 bar

1-2 en dégradé

sur les 2 éléments

Laisser mater

3. Peinture de la transition dans l'élément voisin avec mélange Step 1 et Step 2Finition bi-couche Hyazinthrot Glasurit Mélange Step 1 et Step 2

2:1 Step 2 avec

Step 1

2:1 93-E3

HVLP 1,3 mm 1,0 bar

1-3 Laisser mater

Remarque : Appliquer en dégradé vers les deux surfaces

4. Peinture de l'élément de carrosserie réparée/neuve et de l'élément voisin avec Step 2Finition bi-couche Hyazinthrot Glasurit Step 2

2:1 93-E3

HVLP 1,3 mm 2,0 bar

1 Laisser mater

Remarque : Appliquer en dégradé et avec chevauchement sur l'élément voisin



4.1 Peinture de l'élément de carrosserie réparée/neuve et de l'élément voisin avec Step 2 Finition bi-couche Hyazinthrot Glasurit Step 2

2:1 93-E3

HVLP 1,3 mm 2,0 bar

1 Laisser mater

Remarque : Appliquer une nouvelle fois en dégradé et avec chevauchement de la couche précédente sur l'élément voisin

5. Application du vernisVernis HS COV Glasurit 923-

2:1+10% 929-COV

352-

HVLP 1,3 mm 2,0 bar

1½ - 2 60°C 30 mn




4.3 Vernis mat

Processus de réparation de teintes bicouches de la ligne 90 avec vernis MS 923-55 Glasurit extra mat et vernis MS 923-57 Glasurit mat souple.

On obtient un brillant de 12-65 unités (pour une géométrie de mesure de 60°) grâce à différentesproportions de mélange des vernis à utiliser. Des teintes argent claires et pures peuvent obtenir unmeilleur brillant. En outre, suivant la géométrie de la carrosserie (horizontale ou verticale), desdifférences de brillance peuvent survenir sur le véhicule. C'est pourquoi, nous recommandons deprocéder avant application à un échantillon sur une plaquette et de le comparer à la zone à réparer.

Les vernis 923-55 et 923-57 doivent être bien mélangés avant emploi !

Pour obtenir un brillant uniforme lors de l’application de vernis mats, il est important :• de respecter les épaisseurs de couche conseillées pour la base et le vernis• d’appliquer des couches de base et de vernis d’épaisseur régulière en décalant les zones de

chevauchement• de laisser évaporer suffisamment après chaque couche de vernis, c’est-à-dire jusqu’à ce que la

surface soit entièrement évaporée à l’état mat (le temps moyenne d’évaporation est de 10 à 15minutes après la 1ère couche et de 15 à 20 minutes après la 2ème couche), en fonction de lavitesse d’air et de la température dans la cabine de peinture. Le temps maximum d’évaporationaprès chaque couche est de 25 minutes.

Dans le cas des surfaces mates, il n’est pas possible :• d’éliminer les inclusions de poussière par polissage, étant donné que cette opération modifie le

brillant. Donc, veiller à la plus grande propreté et apporter leplus grand soin au nettoyage avantl’application !

• d’appliquer le vernis en dégradé sur l’endroit réparé étant donné que l’épaisseur de couche variedans la zone de transition, entraînant une modification du brillant. Pour cette raison, toujoursappliquer le vernis sur tout l'élément !

Voir également les informations de produit Vernis MS Glasurit extra mat 923-55 et Vernis MS Glasuritmat souple 923-57.

Préparation 700-11x

Essuyer P400 700-11x Essuyer

Ligne 90 Finitionbi-couche Glasurit90-

Incolore de mélange à l'eauGlasurit93-E3

2:1Réglette

HVLP1,3 mm2,0 bar

2 ½Épaisseur de couche: 10-15 µm

Laisser évaporer à l’état mat

après chaque couche.



Proportions de mélange du vernis Glasurit pour unités de brillant 12-65 en cas d'utilisation de durcisseur COV 929-33 Glasurit

Unité de brillant +/- 2

pour géométrie de mesure de 60°

923-55 923-57 923-335

Proportion de mélange en % en poids :

12 100 - - 20 50 50 - 25 30 70 - 30 20 80 - 40 - 100 - 53 - 90 10 65 - 75 25

Vernis

Mélangevernis MSGlasurit 923-55 + 923-57

Durcisseur COVGlasurit929-33

DiluantGlasurit®352-91

100 % en poids

33 % en poids

17 % en poids

HVLP1,3 mm2,0 bar

2Épaisseur de couche 40-50 µm

Laisser évaporer à l’état mat

après chaque couche.

60°C30 mn

Remarque : Le temps minimum d’évaporation est de 10 minutes après la 1ère couche et de 15 minutes après la 2ème couche.




4.4 Plastiques à renfort fibre de carbone (CFK)

Les plastiques à renfort fibre de carbone se composent de tissus en fibres de carbone imprégnés de résine époxy. Ces matériaux se caractérisent par une solidité très élevée pour une faible densité. Lorsque ces tissus renforcés en fibre de carbone sont utilisés pour la production de carrosserie ou d'éléments de carrosserie, ils sont imprégnés dans de la résine époxy transparente ou colorée suivant l'objectif désiré. La résine époxy ne présentant pas une résistance suffisante aux UV, les tissus renforcés en fibres de carbone sont en général protégés par deux couches de vernis. La première couche de vernis sert à obtenir une surface d'apparence lisse et la seconde couche sert à protéger des UV. Cette dernière couche est particulièrement importante lorsqu'il s'agit de « carbone apparent ».Le carbone apparent se distingue du carbone recouvert de vernis par le fait que le tissu en fibres (filament) est visible. Une réparation du carbone apparent n'a de sens que lorsqu'il s'agit d'un dommage superficiel pouvant être réparé en appliquant une couche de vernis. Autrement dit le tissu (filament) ne doit pas être endommagé faute de quoi l'endroit endommagé resterait visible ! La réparation d'une pièce en carbone couverte de vernis ne pose pas de problème particulier, les processus de réparation standard pour surface métallisées ou résines thermodurcissables (SMC, GFK) y compris le mastic, peuvent être utilisés.

Carbone vernis


Essuyer Tampon de dépolissage

rouge, imprégné de

541-30

700-101x

Essuyer

Nettoyer la surface avant application de 285-270 avec du dégraissant-nettoyant Glasurit 700-10.

Impression-apprêt

Impression-Apprêt ProGlasurit®285-270

Durcisseur HS pour sous-couchesGlasurit®929-58

DiluantGlasurit®352-91, -216 5 : 1 : 1 HVLP

1,7-1,9 mm2,0-3,0 bar

½+280-120 µm

60°C60 mn

P400-P600

P800-P1000

Alternative : Impression-Apprêt Pro Glasurit® 285-230, -290

Remarque : Après la première application de l'Impression-Apprêt, les défauts superficiels visibles (p. ex. piqûres) peuvent être comblés à la main à l'aide d'un pinceau. Après un ponçage intermédiaire à l'aide d'une ponceuse orbitale (P400 - P600) ou un ponçage manuel (P800 - P1000), ce processus peut être répété jusqu'à obtention du résultat souhaité.

Laque de finition

Ligne 90 Glasurit® etvernis HS COV®Glasurit®


INFORMATION TECHNIQUECarbone apparent


Essuyer Tampon de dépolissage

rouge, imprégné de

541-30

700-101x

Essuyer

Vernis

Vernis HS Racing COVGlasurit® 923-135

DurcisseurGlasurit®929-31,-33

Additif RacingGlasurit®523-15 2 : 1 + 10 % HVLP

1,3 mm2,0-3,0 bar

240 – 60 µm

60°C60 mn

Remarque : Après la première application du vernis, les défauts superficiels visibles (p. ex. piqûres) peuvent être comblés à la main à l'aide d'un pinceau. Après un ponçage intermédiaire à l'aide d'une ponceuse orbitale (P400 - P600) ou un ponçage manuel (P800 - P1000), ce processus peut être répété jusqu'à obtention du résultat souhaité.

Premium-Finish (si nécessaire)


P1200 541-301x

Essuyer

Vernis

Vernis HS Multi COV Glasurit® 923-335

DurcisseurGlasurit®929-31,-33

DiluantGlasurit®352-91, -216 2 : 1 + 10 % HVLP

1,3 mm2,0-3,0 bar

240 – 60 µm

60°C30 mn



5. Identification des teintes

5.1 Identification du code de la teinte sur la plaque signalétique

La première étape pour identifier la teinte est toujours d'identifier la teinte à l'aide de la plaque signalétique du véhicule. La position de celle-ci dépend du modèle de véhicule. Sur la plupart des modèles Mercedes-Benz et smart, la plaque signalétique se trouve néanmoins sur/contre la colonne B (voir illustrations). Certains modèles Mercedes plus anciens possèdent également des plaques signalétiques métalliques poinçonnées placées en général dans le compartiment moteur.

Anciennes séries Nouvelles séries

Les illustrations suivantes montrent la position des plaques signalétiques portant le code couleur avec une comparaison séries smart anciennes et séries smart actuelles. Le numéro de la teinte (A) est indiqué sur la plaque signalétique et se divise en deux parties :

- Les trois premières positions indiquent le code d'équipement respectif de la cellule de sécurité tridion (1) - Les trois dernières positions renvoient au code d'équipement du revêtement de série en matière plastique (panneaux de

carrosserie, voir 2)

1: Code d'équipement cellule de sécurité tridion 2: Code d'équipement du revêtement de série en matière plastique A: Plaque signalétique

Anciennes séries smart (450, 451) Série smart actuelle (453)



5.2 Recherche et sélection de la formule de mélange adéquate

La seconde étape pour identifier la teinte est naturellement de trouver la formule de mélange correcte. Différentes méthodes peuvent être utilisées :

- par l'intermédiaire du Color Profi System

- avec un appareil de mesure de la teinte

- ou directement par internet (http://www.glasurit.com/de) à l'aide de la fonction Color Online

Pour procéder de manière absolument sûre, il est recommandé de toujours fabriquer un échantillon peint de la solution identifiée et de le comparer avec la teinte du véhicule avant d'effectuer la réparation. Une variante de la teinte devra le cas échéant être utilisée pour une meilleure concordance des teintes.
