Rapport de stage LEONI2

Application De la Démarche PDCAémarche PDCA

Table des matièresRemerciements 4

Introduction 5

Chapitre 1 : 6

Présentation de l’Entreprise 6

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :........................................................7

1- Historiques :............................................................................................7

2- Evolution et chronologie du groupe :.................................................7

3- Secteurs d’activités :.............................................................................7

4- Portefeuilles produits et clients :........................................................7

5- Présence mondiale :..............................................................................8

6- Stratégie du groupe :............................................................................9

II. LEONI BOUSKOURA :.............................................................................9

1- Organigramme :......................................................................................9

2- Les divisions de LEONI Bouskoura :....................................................9

2-1- Historique du site :..........................................................................9

2-2- Répartition du site Bouskoura :...................................................10

III. Présentation de l’UAP 4 : Leoni Berrechid.......................................10

1- Fiche technique de LEONI Berrechid :..............................................10

2- Organigramme :....................................................................................10

3- Processus de production :..................................................................11

3-1- Coupe/Préparation :.......................................................................11

3-2- Montage et Assemblage :.............................................................12

3-3- Contrôle Finale :.............................................................................12

3-4- Produits :.........................................................................................12

IV. : Présentation De la Fonction logistique..........................................14

1-Flux physique de LEONI BSK :...............................................................14

1-1- Logistique amont :.........................................................................14

1-2- Logistique aval :.............................................................................15

1-3- Flux physique :...............................................................................16

Chapitre2 : 18

Présentation de la Famille AML 18

A.MOATAZ Page 1 13/04/2023


I......................................Présentation général du projet AML19

1- Description général.............................................................................19

2- Définitions et fonctions:......................................................................19

II. Processus de production.....................................................................20

1- Coupe et préparation...........................................................................20

1-1- Coupe automatique Machine ALPHA 455 :...............................20

1-2- Etamage :........................................................................................20

1-3- Coupe semi automatique Machine K40 :................................20

1-4- Boîtage et Torsadage :..................................................................21

1-5- Enrubannage et lovage :...............................................................21

1-6- Soudage :........................................................................................21

1-7- Bouchonnage :................................................................................22

1-8- Contrôle électrique :......................................................................22

1-9- Contrôle Rayon X :.........................................................................23

1-10-Tri Final :.........................................................................................23

Chapitre 3 : 24

Présentation de la démarche suivie: 24

La méthode PDCA 24

I. Préparer....................................................................................................25

1- Etape n°1 : Poser le problème...........................................................25

1-1- Identifier le problème....................................................................25

1-2- Constituer un groupe de travail..................................................25

1-3- Formaliser le problème.................................................................25

1-4- Mesurer la situation actuelle grâce à la définition d’indicateurs représentatifs du problème..........................................25

1-5- Définir l’objectif.............................................................................25

2- Etape n°2 : Trouver les causes racines.............................................26

2-1- Rechercher les causes...................................................................26

2-3- Valider les causes principales......................................................26

3- Etape n°3 : Choisir des solutions optimums....................................26

2.1. Rechercher les solutions optimums............................................26

II. Dérouler.................................................................................................26

1- Etape n°4 : Mettre en œuvre la solution retenue...........................26



1-1-...............................Définir la zone d’expérimentation26

1-2- Rédiger un plan d’action..............................................................27

III. Contrôler................................................................................................27

1- Etape n°5 : Mesurer les résultats des solutions mises en place et les comparer à la situation initiale..........................................................27

IV. Assurer...................................................................................................27

1- Etape n°6 : Assurer..............................................................................27

Chapitre 4 : 28

Mise en œuvre de La méthode PDCA 28

I. Préparer....................................................................................................29

1- Etape n°1 : Poser le problème...........................................................29

1- Identifier le problème.......................................................................29

2- Constitution du groupe du travail :................................................29

3- Formalisation du problème.............................................................29

4- Mesurer la situation actuelle..........................................................29

5- Définir l’objectif.................................................................................30

2- Etape n°2 : Trouver les causes racines.............................................30

2.1. Rechercher les causes...................................................................30

2-2- Visualiser les causes.....................................................................31

2-3- Valider les causes principales......................................................31

3- Etape n°3 : Choisir des solutions optimums....................................32

2.2. Rechercher et sélectionnés les solutions optimums...............32

II. Dérouler.................................................................................................33

1- Etape n°4 : Mettre en œuvre la solution retenue...........................33

1-1 rédigez un plan d action...............................................................33

III. Contrôler et Assurer...........................................................................34

1. Non réalisation de la cadence............................................................34

1-1- Vérification de la cohérence du temps vendu avec la réalité.34

1-2 Equilibrage des postes..................................................................36

2. Arrêt machine de surmoulage............................................................39

2.1. Diagnostic.......................................................................................39

2.2. Analyse............................................................................................39

2.3. Action...............................................................................................39

Chapitre 5 : 41



Conclusion 41

Remerciements

Au moment où s’achève l’écriture de ce rapport de projet de fin d’études, on a passé une année, Je tiens à remercier MR Lakir Responsable de la formation de sa disponibilité et flexibilité.

Enfin, j’ai une pensée toute particulière, pour mes chers parents et ma petite famille ; mes frères ainsi tous mes amis qui ont su chaleureusement supporté mon indisponibilité et qui, de près comme de loin m’ont aidé et encouragé au moment opportun.



Introduction

Un arrêt chaîne client coûte chère l'entreprise d’où la mise en place plusieurs systèmes afin d'assurer que le client aura :

le bon produit, au bon endroit, au bon moment, en bon état (qualité), au bon prix et au bon coût.

Pour cela on a lancé une étude qui représente

la criticité de chaque famille. La famille AML



représente le bon exemple des familles qui représentent un risque arrêt client il suffit de savoir un arrêt chaîne Renault coûte 65000 Euro par heure.

Un listing de différentes causes susceptible de produire un retard de livraison va être éclairci. Dans Cette partie ; nous avons essayé d’inventorier les sources du problème ; et donner les différentes Causes de leur existence



Chapitre 1 :Présentation de

l’Entreprise

Ce chapitre est dédié à la présentation de l’entreprise

“LEONI BSK : UAP 4”

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :1- Historiques :

LEONI est une grande entreprise multinationale qui compte parmi les plus grands et plus anciens concepteurs et fabricants mondiaux de fils, de câbles et de systèmes de câblage. Sur de nombreux marchés internationaux, le Groupe occupe une position de leader. Depuis sa création en 1917, l’entreprise s’est caractérisée par sa capacité à apporter des changements, et des nouveaux développements sur le marché, satisfaire aux besoins et aux exigences des clients est parmi les facteurs



de la réussite du groupe. Près de 51 000 collaborateurs dans 30 pays et au sein d’une centaine d’implantations, développent, fabriquent et vendent des produits et solutions dans des domaines d’application variés : principalement l’industrie automobile, mais aussi les techniques de communication ou les biens d’équipement.

2- Evolution et chronologie du groupe :

L'histoire de LEONI est marquée par des progrès rapides. Le fondement de la société a été posé dans le Moyen Age, mais c’est durant les 20 dernières années que l’entreprise a pu atteindre sa plus forte croissance :

1917 : Le 23 avril 1917, trois sociétés : Johann Balthasar Stieber & Sohn/Nuremberg, Johann Philip Stieber/Roth, et Vereinigte Leonische Fabriken/Nuremberg ; fusionnent pour former ‘Leonische Werke Roth-Nürnberg AG’.

1931 : Le nom de la société est modifié pour Leonische Drahtwerke AG. 1956 : Les premiers faisceaux de câbles sont produits, en augmentant sensiblement le ratio de

la production réelle nette. 1989 : Le début de la stratégie d'acquisition avec le rachat de Westfälische Kupfer-und

Messingwerke Lüdenscheid, en Allemagne et Kabelfabrik Otto Zimmermann. 2008 : LEONI acquiert la division systèmes de câblage de la société française Valeo au début

de l'année, réalisant ainsi la plus importante acquisition dans l'histoire de l'entreprise. LEONI est le leader du marché européen et fournisseur des systèmes de câblages fourth biggest dans le monde.

2009 : LEONI lance un programme très important de réduction de coûts en raison de la crise économique et financière mondiale.

3- Secteurs d’activités :

Le groupe LEONI intervienne dans différents domaines et fournie une gamme complète de produits & technologies très diversifiées : Transport, Communication, Infrastructure, Industrie

4- Portefeuilles produits et clients :

Le groupe assure la fabrication du fil aux câbles et jusqu’au système de câblage complet intégrant l’électronique avec un portefeuille de clients diversifié dans le monde : Fils, fibres optiques, câbles, système de câblage.

La base de clients du groupe LEONI représente environ 70% du marché mondial



Fig.1 : les clients du groupe LEONI

5- Présence mondiale :

Le groupe est présent dans le monde avec des bureaux d’administration de ventes des plateformes; des centres de recherche et développement et des sites de production.

Cette forte présence mondiale s’inscrit dans une politique globale de délocalisation dont l’objectif est la réduction des coûts logistiques et coûts de production. Le groupe est présenté dans 34 pays avec 90 sites de production le siège social de la société est à Nuremberg en Allemagne.

Le groupe est le N° 1 en Europe avec 24% des parts de marché (classement : LEONI, Delphi, Yazaki, Sumitomo), et le N° 4 dans le monde avec prés de 9% des parts de marché (classement : Delphi, Yazaki, Sumitomo, LEONI, Lear…)

Fig.2 : Sites LEONI dans le monde

6- Stratégie du groupe :

Production : plus grande productivité basée sur l’optimisation des processus et l’élimination des MUDA.

Achats : Achat en grand volume pour de meilleurs coûts et délocalisations des centres d’achats dans les pays LOW COST.

Logistiques : Economies basées sur une excellente gestion de stock et optimisation des Coûts de transport.



R & D : Renforcement du réseau recherche et développement permettra de réaliser encore mieux les futurs projets des clients globaux.

II. LEONI BOUSKOURA :

1- Organigramme :

2- Les divisions de LEONI Bouskoura :

2-1- Historique du site :

1971 : création de l’usine de CABELEC Bouskoura. 1988 : intégration de l’usine au sein du Groupe Labinal, Division Sylea. La Division Sylea

regroupe les activités automobiles du Groupe Labinal dans le domaine des systèmes de câblage électrique et les systèmes contrôlent de commandes sous-volantes.

Septembre 2000 : intégration des activités automobiles de Labinal au sein de Valeo, et création de la Branche Valeo Systèmes de Liaison.

Au 1er janvier 2008 : intégration au sein du Groupe LEONI.2-2- Répartition du site Bouskoura :

L’unité de production est répartie sur 4 unités principales, selon le type de faisceaux à produire, on

trouve :

UAP 1 & UAP 2 : ces deux Unités Autonomes de Production sont spécialisées en fabrication des Faisceaux moteurs ou principaux qui sont destinés surtout à la motorisation du véhicule. Parmi les références montées sur ces deux unités, on citera Citroën C3 et Peugeot 206. Signalons que ces deux unités font partie de la DCP (division CITROEN PEUGEOT).

UAP 3 & UAP4 : ces deux unités sont destinées à la fabrication des faisceaux d’accessoires, d’équipement et de sécurité. Elle appartient à la DEP (division équipementier), cette division se caractérise par le fait d’être le fournisseur du fournisseur ce qui la différencie par rapport à la DCP qui



est un fournisseur direct du constructeur. Parmi ses clients on peut citer PO, PEGUFORM, VCC, Faurecia...

III. Présentation de l’UAP 4 : Leoni Berrechid

1- Fiche technique de LEONI Berrechid :

Dénomination de la société : LEONI WSSTATUT SOCIAL : Société anonyme Adresse : Zone Industrielle BERRECHID Siège social : Bouskoura (Zone Industrielle Bouskoura) Tél. : 0522-53-51-00Site Internet : http// :www.leoni.comNature d’activité : Equipement Automobile Date création : 2001Point d’export : Bouskoura Distribution : EuropeImportation : Europe

2- Organigramme :Concernant l’organisation du site, on peut la résumer dans l’organigramme suivant :

Fig.3 : Organigramme de l’UAP 4

3- Processus de production :

Le schéma ci-dessous présente les différentes étapes de la production des faisceaux électrique :


http://www.leoni.com/


Fig.4 : Processus de production

Détaillant pour les étapes de la chaine compris entre la coupe et le montage :

3-1- Coupe/Préparation :

Coupe : La coupe des câble se fait par des machine spécial de coupe Komax elle assure selon un programme les applications suivantes :

Définir la longueur, hauteur de dénudation et la quantité désirée sur le câble a coupé. Le message à imprimer sur la quantité coupée (paramètre message sur l’imprimante). Le sertissage automatique. Le jointage pour l’enfilage des joints dans les fils. Le denudage afin d’enlever une partie de l’isolant du fil et laisser juste les brins qui seront

par la suite acheminés dans la connexion. Dénuder et varier la longueur de dénudation automatiquement.

Sertissage : On peut définir le sertissage comme étant une opération qui permet de réaliser la liaison entre l’extrémité du fil électrique et la connexion. Cette dernière peut être soit un clip ou une languette, et pour les grandes sections on le réalise en manuel.

Epissurage : Destinées aux faisceaux spécifiques, elle est définis comme étant un regroupement pour la mise en équipotentiel de plusieurs fils d’un câblage électrique (Nbr de fils 2), les plus fréquentes sont celles en ligne (les fils arrivent de droite et de gauche). Ces épissures sont réalisées généralement par soudure à ultra sons et protégées éventuellement par une gaine thermo rétractable.

3-2- Montage et Assemblage : C’est l’étape d’assemblage des différentes composants afin d’obtenir un faisceau, il s’effectue

toujours sur des planches.

Montage carrousel Montage fixe

Elle se compose de ces sous étapes suivantes :

Le boîtage : C’est une opération qui réside à encliqueter les connexions dans les boîtiers.

Enrubannage: Consiste à enrouler le ruban autour des fils pour différents types de protection : thermique, contre abrasion, étanchéité, contre le pincement des fils.Mise en place frette :



Le faisceau est équipé de frettes pour le repérage : des frettes sont sous forme de bout de ruban.Mise en place agrafe : Les agrafes servent à maintenir le faisceau lorsqu’on le monte au véhicule.Mise en place de gaine : Dans le but de la protection thermique du faisceau, on enfile les gaines autour des fils .Elles sontUtilisées en majorités dans les faisceaux par chocs

Le surmoulage Consiste à l’écoulement de la matière dans l’empreinte et à travers le fil, ce qui formera après

refroidissement un équivalent de boîtier en PVC.

3-3- Contrôle Finale :

Après avoir terminé l’assemblage du faisceau, et comme pour toute autre chaîne de production, vient l’étape du contrôle, et bien sûr un contrôle non destructif. La zone de test final remplit cette fonction par 4 types de tests :

Test électrique : Ce test consiste à faire passer le faisceau dans un appareil appelé Banc Off Line, sur lesquels on trouve les emplacements naturels de chaque connecteur du faisceau comme sur le véhicule auquel il est destiné. Ce B.O.L est équipé d’un logiciel superviseur qui donne la commande pour passer à plusieurs phases de test (selon la référence du faisceau) comme le test de continuité, des fusibles, des relais…

Test visuel : C’est un test fait visuellement par des opérateurs qui vérifient les anomalies non détectables par les autres tests, comme l’excès de l’enrubannage, la marque d’une pièce auxiliaire…

Test dimensionnel : Test de la longueur des différentes parties du faisceau.

Test par rayons X : Le control par rayons X se fait juste pour le surmoulage.

3-4- Produits :

Confort & Sécurité : FX Siège, Fx Airbag, Câble prétentionneur, Témoin non bouclageCables Specials : ABS, Pare-choc, Modules (front-end, rear-end, roof, door…)

Climatisation : Thermique moteur, Sensors…



IV. : Présentation De la Fonction logistique

1- Flux physique de LEONI BSK : Le service logistique au sein de LEONI BOUSKOURA est composé de trois cellules principales assurant les fonctions suivantes :

Fonction logistique amont Fonction logistique aval Fonction logistique flux physique

Logistique amont : Elle a comme occupation la gestion de plus que 2500 références de matières premières, la coordination avec plusieurs fournisseurs, émission besoin via Delins (message


DECOUPAGE DES CABLES

CONDITIONNEMENT &EMBALLAGE

CONTROL ELECTRIQUE

ASSEMBLAGE DU FAISCEAU

DENUDAGE

BOITAGE

CONTROL

SURMOULAGE

DENUDAGE

JOINTAGE

SERTISSAGE

CONTROL PAR RAYONS X

DENUDAGE

SERTISSAGE

EPISSURAGE


EDI). La livraison des matières premières se fait par 5 camions import chaque semaine.

Logistique aval : Cette cellule se préoccupe de l’Ordonnancement de 450 références en moyenne, (350DEP, 150 DCP) qui sont livrés aux clients par 9 camions export chaque semaine.

Magasin (flux physique) : Espace de stockage qui permet de garder un état juste des stocks ; il assure pour chaque article un point de gestion entre l’approvisionnement et la consommation ; il offre des emplacements de stockage bien matérialisés ; ce qui permet de réaliser des inventaires afin de garantir l’exactitude permanente des quantités de marchandises disponibles.

1-1- Logistique amont :

Ce pôle a pour missions : Le calcul et la planification des besoins en composants. Valider et communiquer aux fournisseurs les besoins fermes et prévisionnels. Contrôler la conformité des livraisons fournisseurs par rapport aux besoins exprimés. Anticiper les retards de livraison des fournisseurs et gérer les urgences. Optimiser le niveau de stock matière de l’usine. Optimiser avec les fournisseurs les conditions d’approvisionnement : lots minimums, périodes

figées, fréquences de livraison, télétransmission… Contribuer à la fiabilité de l’ensemble des stocks Matières du site. Garantir les approvisionnements de l’usine par des plans de sécurisation fournisseurs en

relation avec les achats. Le schéma ci-dessus présente le processus de réception de marchandises auprès des fournisseurs externes :

1-2- Logistique aval :

Ce service a pour missions de : Assurer le déploiement et l'animation de la qualité totale 5 axes au sein de la fonction

logistique site. Vérifier, contrôler et améliorer le déploiement du (PIC/PDP). Vérifier, contrôler et améliorer la mise en œuvre de la logistique tout au long de

l'acheminement vers les magasins avancés en termes de qualité/coût/délai. Vérifier, contrôler et améliorer le niveau des stocks conformément aux Objectifs et cibles

définies. Pilotage du processus Logistique du site. Construire le plan d’amélioration Qualité du processus.



Gérer les moyens de manutention mis à sa disposition et en assurer le respect des consignes sécurité et instructions de maintenance.

Le schéma ci-dessous présente le processus d’expédition des Produits finis vers les clients externes:

1-3- Flux physique :

Ce pôle a pour mission de : Gérer l’équipe du magasin. Gérer physiquement et informatiquement les transferts de stocks composants (G.W) et stocks

morts (M) Assister les chefs de secteurs dans la résolution des problèmes d’en-cours Gérer la logistique déchet Gérer les moyens de manutention de l’usine. Suivre le tri des déchets Garantir la fiabilité des stocks Garantir le respect des règles de manutention, stockage et conditionnement/ chargement.

De manière générale, le rôle de la fonction Logistique & Supply Chain au sein de LWSB se rapporte donc principalement à la planification et à l'optimisation des systèmes logistiques (approvisionnement, production, planification, ordonnancement, distribution et transport), dans leurs aspects stratégiques, tactiques et opérationnels



Fig.6 : Le processus complet de la Supply chaine



Chapitre2 :Présentation de la

Famille AML



I. Présentation général du projet AML

1- Description général

RENAULT Espace (projet J81), commercialisation septembre 2002 (présenté au mondial de l’automobile à Paris

volume: 450 véhicules/jour (99.000 par an)

la fonction main libre chez Renault (exemple sur Laguna)

Badge d’accès

2- Définitions et fonctions:

Les fonctions fournies par les antennes :

Les deux antennes sont les éléments d'émission de la chaîne de communication avec le badge d'accès. Le badge reçoit donc des interrogations basses fréquences par l'intermédiaire des antennes et répond en haute fréquence au lecteur situé dans le véhicule et équipé d’un récepteur haute fréquence.

L'antenne de pavillon est utilisée pour communiquer avec le badge à l'extérieur du véhicule.



Cette antenne sert donc aux fonctions d'accès et de condamnation du véhicule. (Portée maxi 2 mètres)

L'antenne de console sert à communiquer avec le badge à l'intérieur du véhicule.Elle est utilisée pour autoriser le démarrage du véhicule. (Démarrage mains libres)

le faisceau (lové) antenne pavillon (longueur: 6.10 mètres)

le faisceau (lové) antenne console (longueur: 4.22 mètres)

II. Processus de production

1- Coupe et préparation

1-1- Coupe automatique Machine ALPHA 455 :


Boîtier 2 voies avec fils torsadés

Nappe 7 fils avec zones enrubannées; dimensions réduites pour passage dans véhicules

Étiquette d’identification

Carte électronique (PCB) + scotch double face

2 agrafes de

Boîtier 2 voies + agrafe de fixation avec fils torsadés

Nappe 5 fils avec zones enrubannées; dimensions réduites pour passage dans véhicules

Étiquette d’identification

Carte électronique (PCB) avec condensateurs


Cette opération consiste à couper les deux fils de section 0.5 avec les couleurs suivantes orange et bleu et assurer le sertissage d’ un côté avec les hauteurs âme et isolant demandées et le dénudage du deuxième côté avec la longueur inscrite sur la feuille de coupe aussi la longueur du câble Toutes ces opérations est assurer par un apprentissage et un top départ fait à chaque démarrage.

1-2- Etamage : L’opérateur doit réaliser une opération d'étamage à partir d'un fil dénudé, d'un bain d'étain et

d'un flux décapant afin d'obtenir un ensemble étamé monobloc au niveau des brins.Donc un autocontrôle visuel à 100% pour assurer de la conformité d'aspect de l'étamage réalisé

1-3- Coupe semi automatique Machine K40 : Il s’agit d’une opération délicate et qui demande une machine spéciale pour réaliser cette

opération ; la machine doit dénuder les deux extrémités du nappe avec respect de la longueur demander sur la gamme aussi la machine est programmer afin d assurer un dénappage avec un respect de la longueur de denappage et son lieu. L’opérateur à chaque démarrage il doit remplir son OK démarrage sur lequel va mentionner la longueur du nappe coupe la longueur denudage les positions du denappage et la longueur de chaque denappage

1-4- Boîtage et Torsadage : Cette phase consiste a encliqueté les deux fils orange et bleu sur le boîtier après l’insertion

du boîtier sur la machine du torsadage aussi le fixage de la deuxième extrémité des deux fils pour lancer le torsadage .

Torsadage : opération consiste à vriller deux ou plus entre eux1-5- Enrubannage et lovage :

En première étape il faut monter la nappe sur le gabarit ; après il faut enrubanner toutes les parties des nappes avec un enrubannage à pas découvert et sans oublier les deux tours mort au début et à la fin d’enrubannage, en troisième étape il faut lover la nappe d’une forme cercle avec un gabarit et assurer le lovage avec deux frettes faites par un déchirable.

1-6- Soudage :

Les étapes : (changer)

1 Disposer palette P1 devant poste travail

2 Placer 2 cartes électroniques dans les parties de montage

4 Prendre une nappe et l’installer dans la première empreinte de la palette P1. Placer l’extrémité droite de la nappe sur la carte électronique



5Prendre fil torsadé et le positionner dans

son empreinte

6 Placer autre extrémité de la nappe à gauche de l’empreinte et avec une pince, vérifier l’emplacement de chaque extrémité des fils

7 Evacuer palette P2 du robot de soudure et poser P2 sur tablette d’attente

1-7- Bouchonnage :

1 Prendre 1 Fx et l’insérer dans un moule à potting tout en retirant le frette et lancer le surmoulage

2 Sortir d’un moule 1 Fx surmoulé

Changer

3 Retirer les carottes et le jeter dans la poubelle PHOTO

1-8- Contrôle électrique :



1Mettre scotch sur partie surmoulée

2 coller l’étiquette de validation et retirer Fx précédent du banc de contrôle et le mettre dans le carton

(changer)

3 Installer le Fx sur banc de contrôle (dans les contreparties)

4 Lancer test

1-9- Contrôle Rayon X : Cette opération commence par l’envoie des colis à Bouskoura pour le passage en rayon X à fin de vérifier

De contrôler la continuité électrique voir photo

(changer)1-10- Tri Final :

Cette opération consiste à contrôler l’aspect du faisceau par rapport à une gamme de autocontrôle



Chapitre 3 :

Présentation de la démarche suivie:

La méthode PDCA

La méthode PDCA :

Le PDCA, quatre mots clefs : Plan ou Préparer Do ou Dérouler Check ou Contrôler Act ou Assurer



I. Préparer Objectifs :

Poser le vrai problème, trouver les causes racines et choisir les solutions optimums.1- Etape n°1 : Poser le problème

Afin d’illustrer les différentes étapes, nous allons utiliser un cas pratique de la vie quotidienne. 1-1- Identifier le problème

Lors de cette phase, on constate un décalage entre la situation souhaitée et la situation réelle 1-2- Constituer un groupe de travail

Pourquoi constituer un groupe de travail ?

La mise en commun des compétences et des expériences de plusieurs personnes permettent une efficacité maximale dans la résolution de problèmes ; de plus, certaines méthodes (telles que le brainstorming) utilisent l’effet de synergie du groupe.

Constitution du groupe :

Le groupe ne doit pas être trop important (jusqu’à six ou sept personnes) car sinon cela ralentit considérablement la résolution des problèmes. Il doit posséder :

o suffisamment de compétences techniques sur le sujet,

o un pouvoir de décision suffisant pour pouvoir réaliser la mise en œuvre des actions décidées, o un animateur de groupe. Cet animateur est garant de la méthode, de la participation de tous, du

respect des idées de chacun, il doit être directif sur la forme (bonne utilisation des outils) et non sur le fond (idées, opinions).

1-3- Formaliser le problème La phase de formulation du problème est une phase importante car on ne peut résoudre un problème que s’il est bien défini. La tendance naturelle étant, une fois le problème posé, il faut apporter aussitôt des solutions. Le problème sera d’autant mieux défini si on peut le chiffrer à l’aide des indicateurs et le synthétiser. Une méthode couramment utilisée pour définir le problème est le PQQOQCC ce qui signifie POURQUOI ? QUOI ? QUI ? OU ? QUAND ? COMMENT ? COMBIEN ? Le fait de répondre à ces questions permet de cerner le problème et de le formaliser pour l’ensemble du groupe

Les réponses aux questions sont données par le groupe. L’ordre des questions n’est pas imposé et l’on peut revenir à une question pour la compléter.

1-4- Mesurer la situation actuelle grâce à la définition d’indicateurs représentatifs du problème



Il est nécessaire de définir un ou plusieurs indicateurs représentatifs du problème car dans la partie "contrôle de la démarche", il faudra comparer la valeur des indicateurs à celle de la situation initiale. Cela permettra de vérifier que le problème a été correctement résolu.

1-5- Définir l’objectif L’objectif doit être décrit par une phrase compréhensible par tout le monde et qui définit le problème et son périmètre ou ses limites, ainsi que les valeurs des indicateurs que nous voulons atteindre.

2- Etape n°2 : Trouver les causes racines Cette étape est constituée de quatre phases : - Rechercher les causes (brainstorming),

- Visualiser les causes (diagramme d’Ishikawa) - Valider les causes principales (diagramme de Pareto).

2-1- Rechercher les causes La recherche des causes se réalise grâce au "remue-méninges", traduction littérale de brainstorming. Cet outil permet d’utiliser l’effet de synergie d’un groupe et d’être beaucoup plus efficace qu’une personne seule.

2-2- Visualiser les causes L’outil utilisé pour visualiser les causes est le diagramme "causes effets" appelé diagramme d’ISHIKAWA ou diagramme en arête de poisson. Il permet de représenter toutes les idées émises lors du brainstorming.On peut classer les causes selon les 5M : - Matière : tout ce qui est consommable (matière première, énergie, information…), - Méthodes : tout ce qui est lié au savoir-faire ou à l’organisation (gammes, procédures, modes d’emploi…), - Matériels : tout ce qui résulte d’investissements (machines, locaux, outillages….), - Main d’oeuvre : tout ce qui est relatif à l’action humaine (compétence, comportement, formation, communication…), - Milieu : tout ce qui est lié à l’environnement physique et humain (température, bruit, conditions de travail, ergonomie…).

2-3- Valider les causes principales Après avoir hiérarchisé les causes, il faut choisir celles que nous allons valider sur le terrain. Pour cela, nous disposons d’un outil graphique : "Le diagramme de Pareto". Il permet de visualiser l’importance relative des différentes causes d’un problème et ainsi de sélectionner celles qu’il faudra résoudre en premier. De plus, il permet d’afficher dans le temps l’évolution de l’impact des actions mises en place sur les causes du problème.

3- Etape n°3 : Choisir des solutions optimums 2.1. Rechercher les solutions optimums

Pour la recherche des solutions, nous allons utiliser le même outil que pour rechercher les causes : "le remue-méninges" ou brainstorming. Ces solutions sont bien sûr censées éliminer les causes du problème.Il s’agit de choisir, parmi la liste des solutions proposées, les solutions optimums. Qu’est-ce qu’une solution optimum ? C’est une solution qui va répondre au mieux à certains critères. Oui mais quels critères ? Ce sont des critères d’évaluation de la solution, on retrouve souvent l’efficacité, le coût, la rapidité, la facilité de mise en œuvre, etc.… Pour déterminer les critères, nous pouvons utiliser le brainstorming, puis les classer grâce à un vote pondéré. Bien sûr, le classement des critères va varier suivant le type de solution à mettre en œuvre.



II. Dérouler Objectifs : Etablir le plan d’action, mettre en place toutes les actions indiquées dans le plan d’action.

1- Etape n°4 : Mettre en œuvre la solution retenue 1-1 Définir la zone d’expérimentation

Si le problème à résoudre est général à toute l’entreprise, il peut être intéressant de limiter la zone d’expérimentation à un service, un atelier, un type de produit de façon à ne pas dépenser d’énergie inutile si la solution n’était pas aussi bonne que prévue. De plus, il vaut mieux éviter les secteurs où doivent intervenir des changements importants tels que restructuration, déménagement.

1-2- Rédiger un plan d’action De la ou des solutions retenues vont découler des actions. Elles doivent être planifiées et nous devons définir un pilote (responsable de l’exécution et du suivi de l’action). Le plan d’action peut se résumer soit à un diagramme de Gantt soit à un tableau.III. Contrôler Objectifs : Vérifier que les actions mises en place sont efficaces et atteignent l’objectif défini.

1- Etape n°5 : Mesurer les résultats des solutions mises en place et les comparer à la situation initiale

Avant de passer aux étapes suivantes, il est indispensable de contrôler c’est-à-dire de vérifier que les actions mises en place sont efficaces et atteignent l’objectif défini.

IV. Assurer Objectifs : Vérifier que les actions mises en place sont efficaces dans le temps.

1- Etape n°6 : Assurer Cette étape est certainement l’étape la plus importante car celle où nous allons vérifier que les actions mises en place sont efficaces dans le temps. Formaliser les actions, les généraliser si possible et valoriser les acteurs. Cette étape est constituée de trois phases :

Formaliser les solutions et dans certains cas mettre en place des systèmes anti-erreurs, Généraliser les solutions si possibles, Valoriser le groupe de travail et les personnes ayant mis en œuvre les actions.



Chapitre 4 :

Mise en œuvre de La méthode PDCA



I. Préparer1- Etape n°1 : Poser le problème

1- Identifier le problème

Le choix de l’amélioration de l’état logistique de la famille AML suite à plusieurs alertes logistique à cause de la non réalisation du MPS, pour objectif de décortiquer le processus de production afin de mieux comprendre les dysfonctionnements via PDCA, pour en déduire la criticité de la défaillance, et mettre en place les solutions convenables.

2- Constitution du groupe du travail :

Une étude PDCA est le travail d’une équipe qui doit être constituée de manière à rassembler des compétences et des points de vue différents afin d’avoir une efficacité maximale dans la résolution des problèmes. L’équipe est composée de :

M.ELKHOUMRI : Superviseur production.

A.MOATAZ : Technicien d

ordonnancement

M. Liatim : Responsable qualité.

M. Bousaoud : Technicien équipe projet.

M. Idrissi et M.Aiane : Techniciens maintenance.

M. laarid : Technicien méthode.

3- Formalisation du problème

Méthode de QQOQCP Un problème bien posé est un problème à moitié résolu Définition : La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement systématique.

Synonymes : QQOQCP : Quoi? Qui? Où? Quand? Comment? Pourquoi?



Principe :Il s’agit de poser les questions de façon systématique afin de n’oublier aucune information connue :

Quoi : Famille avec un risque arrêt chaine client ?????????Qui : TECHINCIEN ORDONONCEMENT ?????????OU : Segment 4 Leoni BERRECHID ?????????Quand MOIS MAI?????????Pourquoi : Perte du marche

4- Mesurer la situation actuelle Les tableaux suivants représentent l’efficience et le taux d’adhérence de la famille AML

Interprétation des résultats Premier Tableau Le segment perte chaque jour en moyenne 26 heures par jour qui est équivalent D un point d efficiences globale de l’usine cela montre par conséquence perte chaque jour 17000DH brute jour Deuxième TableauLes réalisations exprimes reflètent un grand écart entre ce qui est planifie et ce qui réaliser Qui va impacter l état logistique client qui va ne conduire vers un transport exceptionnel en premiere étape Et qui peut arriver jusqu’a a un arrêt chaine client qui coute 65000 EURO par heure et en dernier étape perte du marche et de l image

5- Définir l’objectif L objectif du groupe c’est avoir une famille qui réalise une efficience de 100% efficience Et un taud d adhérence supérieur ou égale 88% ainsi créer une famille exemplaire au niveau qualité

2- Etape n°2 : Trouver les causes racines 2.1. Rechercher les causes La recherche des causes se réalise grâce au "remue-méninges" Après une réunion faites avec l équipe ci-joint les causes sont réclamés :

Non réalisations des cadences Retard du passage des faisceaux au rayon X Manque de rigueur des opératrices Flux berrechid , bouskoura n est pas bien maitrisé Chiffrage faisceau erroné Le processus de production à revoir Le robot de soudage fonctionne mal Production des faisceaux avec problèmes d excès de matière



Climat de l’atelier Equilibrage des postes à revoir Manque de formation Manque figurines Pas de motivation Rupture composant Beaucoup de changement de référence Manque de polyvalence Problème d approvisionnement du magasin G a l’encours w Absentéisme Arrêt du moyen d’étamage

2-2- Visualiser les causes

Afin de bien classer les causes on va utiliser le diagramme Ishikawa après une première sélection

2-3- Valider les causes principales

Suite a un suivi de la production de la famille AML on a rassemblé les éléments dans un tableau :

Le diagramme de Pareto



Les résultats montrent que la non réalisation de la cadence et arrêt sur le surmoulage sont les raisons les plus important donc l analyse sera focalisé sur ces deux causes r sans oublier les autres

3- Etape n°3 : Choisir des solutions optimums

2.2. Rechercher et sélectionnés les solutions optimums

Suite à une réunion, le groupe s’est mis d’ accord sur les solutions suivantes :



Vérifier la cohérence du temps vendu avec la réalité. Equilibrage des postes Mise à niveau des moyens Optimiser le flux berrechid bouskoura Formation des opératrices Elimination des MUDA Sensibilisations de l’équipe

II. Dérouler 1- Etape n°4 : Mettre en œuvre la solution retenue

1-2 rédigez un plan d action

Action Pilote DélaiSensibilisation des opératrices ELKHOUMRI 27/07/2011

Demander le Fert pour l équipe projet

LARRID 27/07/2011

Mettre en place les figurines manquantes

OFTOU 27/07/2011

Faire un chronométrage pour

chaque poste

LAARID/MOATAZ 27/07/2011

Chiffrage de la référence LAARID 28/07/2011

Comparaison entre fret actuel, nomenclature, et chiffrage

BOUSSAOD/LAARID/MOATAZ

01/08/2011

Définir le poste goulot LAARID 01/08/2011

Equilibrage des postes BOUSSAOD/LAARID 02/08/2011

Mettre à jour la nomenclature SIGIP (ajout de89 DMH)

BOUSSAOD/LAARID 07/09/2011

Former l opérateur de surmoulage sur le premier poste enrubannage +lovage

METTAT 08 /08/2011

Former l opérateur de contrôle électrique sur le surmoulage

METTAT 08 /08/2011

Former l opérateur du premier poste sur l’étamage

METTAT 05 /09 /20011

Mettre en place un suivi monté en cadence heure par heure

EL KHOUMRI 08 /08/2011



Utiliser la sonde qui répond au besoin et à la préconisation

EL AINE 11 /07/2011

Voir la fréquence de changement de la sonde

EL AINE 13 /07 /2011

Ajouter la vérification état du câblage sonde sur le fichier maintenance préventive

EL AINE 13/07/2011

Etalonner la sonde BELKACMI 11/07/2001

Mettre en place un planning d étalonnage BELKACMI 13/07/2011

Ajouter la vérification la date d’étalonnage sur l OK démarrage

BELKACMI 12/07/2011

III. Contrôler et Assurer 1. Non réalisation de la cadence

1-1- Vérification de la cohérence du temps vendu avec la réalité 1.1.1. La Fert



Une simple comparaison entre le processus et le Fret on détecte que les opérations suivantes ne sont pas prises en considérations lors du remplissage du fret :

Retrait du faisceau + lovage

Torsadage des fils

1-1-2 La nomenclature



La comparaison entre la nomenclature et la Fert montre une addition des DMH de plus de 80 DMH

.

Conclusion

Le nombre de DMH qu’ il faut ajouter sur SIGIP1164-1112+81+60= 89 DMH1164 DMH : c’est le chiffrage sur la nomenclature1112 DMH : c’est le chiffrage sur la Fert 81 DMH : représente les DMH de l opération de retrait du faisceau + lovage60 DMH : représente les DMH de l opération de torsadage

NB : Une heure est équivalente de 10000 DMHGainProduction de 200 fx /j === gain de 89*200=17800dm =1,78h

1-2 Equilibrage des postes

1-2-1 Chronométrage de l état avant



Au premier lieu la chaine de production a été constitué de 4 personnes on réalise 15 fx par heure poste goulot c est le poste d enrubannage +coupe

Même avec deux opérateurs sur le poste d enrubannage+coupe on est a 24 fx /h ce qu’implique les postes soudage ; surmoulage ; CE+torsadage+étamage sont a moitié charge toujours le poste goulotEst le poste d enrubannage +coupe

1-2-2 Chronométrage état après



020406080

100120140

enrubannage+coupe soudage surmoulage+CE+torsadage+etamage

Série1

On premier etape on ajouter la troisieme personne sur le poste enrubannage +coupe puis le regroupement des deux operations soudage +contrôle electrique +torsadage+etamage On remareque qu ona passer à 30fx /h et que l operation de surmoulage+ CE +torsadage +etamage Represente le poste goulot

On deuxieme etape on demander que chaque operateurs de dermiere operation fait la totalité de l operations ce qui nous a permet de passe de 93s à 77s un gain de 7 fx par heure



En dernier étape l ajout de la tache étamage sur l opération (1) et donner la tache de torsadageA la zone coupe préparation .ces actions nous permet de passer de 24fx /h à 40 fx/h Un gain de 16fx /h en global qui nous permet d atteindre 100% d efficiences

2. Arrêt machine de surmoulage 2.1. Diagnostic

Un listing de suivi des arrêts du moyen de surmoulage nous a permet de conclure que plus que 80% des arrêts est due e

Pièce mauvaise Pièce Bonne

2.2. Analyse Dans cette partie on va utiliser la méthode de 5Pourquoi afin de trouver les vraies causes de l arrêtMéthode de 5 pourquoi

1 Pourquoi Pourquoi on produit des faisceaux avec manque matière ?Débouchage de la tête d injection 2 Pourquoi Pourquoi la tête d injection est débouchée ?Blocage matière3 Pourquoi Pourquoi la matière est bloquée ?Température dans le four n’est pas conforme4 Pourquoi Pourquoi la Température dans le four n’est pas conforme ?Problème de sonde 5 Pourquoi Pourquoi la sonde n’est pas conforme ?Choix de la sonde pas d étalonnage

2.3. Action



Action Pilote DélaiUtiliser la sonde qui répond au besoin et à la préconisation

EL AINE 11 /07/2011

Voir la fréquence de changement de la sonde EL AINE 13 /07 /2011

Ajouter la vérification état du câblage sonde sur le fichier maintenance préventive

EL AINE 13/07/2011

Etalonner la sonde BELKACMI 11/07/2001

Mettre en place un planning d étalonnage BELKACMI 13/07/2011

Ajouter la vérification la date d’étalonnage sur l OK démarrage

BELKACMI 12/07/2011





Chapitre 5 :Conclusion



Conclusion :On a réussi de faire :

1. Correction du chiffrage gain 1.78h sur 8heures.

2. passer de 24fx par heures à40fx par heure ; gain 16fx par heure =15.37h sur 8heuresréalisation de 100%d efficiences

3. réduction de la production de 6jour par semaine à 5jour par semaine réalisation de l MPS

4. fiabilité du moyen bouchonnage




Education

Rapport de stage LEONI2