Dossier de presse

Les « success stories » de l’innovation

Ils sont chefs d’entreprise ou créateurs de start-up, chercheurs, ingénieurs,

à l’origine ou porteurs de projets de R&D, inventeurs de produits inédits…

Et tous adhérents de Techtera, le pôle de compétitivité

des textiles techniques et matériaux souples.

Portraits de ces talents de l’innovation intuitifs, énergiques et convaincus qui ont,

chacun à leur manière, révolutionné l’industrie.

Décembre 2011

Contact – presse : Techtera

Anne Masson 04 20 30 28 80

international@techtera.org

INTRODUCTION

Mais qu’ont-ils donc en commun ? Une petite phrase qui revient comme un leit-motiv : « une

entreprise qui n’innove pas ne peut pas s’en sortir ! ». Et un credo : « rien n’est impossible ! ».

Pour certains, une méthode : « appliquer au quotidien les principes de la créativité : laisser libre

cours aux idées qui émergent, ne pas dire non, trouver des voies de réalisation ». Une culture,

également : « l’innovation, bien sûr, et le partenariat ». Un réseau, enfin : ils sont tous adhérents

du pôle de compétitivité des textiles et matériaux souples, Techtera créé en 2005 pour

accompagner et développer les innovations dans son secteur.

Peut-on faire un portrait-type de l’entrepreneur innovant ? « Non », répond sans hésitation Paul

Millier, enseignant en management de l’innovation, à l’EM Lyon. « Cela fait des années que

j’observe ceux qui innovent, j’en ai vu un certain nombre, et non, je ne peux pas dessiner de

portrait-type. Ils sont tous différents. La seule chose qu’ils aient en commun, c’est leur conviction

et leur passion ».

Cette conviction constitue le fil conducteur de cette deuxième série de portraits d’entreprises et de

laboratoires de recherche réalisée par Techtera. Une sélection non exhaustive, sans hiérarchie,

parmi les 120 adhérents du pôle :

- Raidlight, la course à l’innovation - Centre Technique du Papier : vers les méta-papiers de demain - Schappe Techniques, l’as du craquage

- Bel Maille, la maille sous toutes ses coutures - Diatex, « made in » textiles techniques - Denis & Fils, haute couture et high-tech - Enveho, spécialité confort thermique

- L’Ecole des Mines d’Alès : de la matière grise pour l’industrie - Elyt Lab, l’axe franco-japonais des matériaux intelligents - Sofileta dope l’innovation

- Le LGCIE, pionnier dans le suivi environnemental des silicones

Raidlight,

la course à l’innovation CA 2010-2011 : 3,3 M€ Croissance : 25% par an en moyenne depuis 10 ans

Effectifs : 30

Brevets : 5

Produits : sacs à dos, vêtements, vestes pour le trail, la

randonnée, l’escalade et l’alpinisme

Marchés : sports & loisirs outdoor

Marques : Raidlight, Vertical, MadeinFrance

SMS : rien n’arrête la course de la petite entreprise créée en 1999 par Benoit Laval. En 12 ans, cette PME spécialiste du vêtement et accessoire pour trail s’est fait sa place, parmi les grandes marques

françaises du monde des sports et loisirs, avec une gamme de produits éco-responsables, notamment. Franchissant une étape décisive, Raidlight a engrangé de jolies performances, en 2011 : le rachat de Vertical – fabricant de sacs, combinaisons et accessoires pour l’escalade et l’alpinisme - un déménagement au cœur du Parc Naturel de la Chartreuse, la conception et le lancement de la 1ère station de trail européenne. En ligne de mire en 2012, de nouvelles innovations « produits », développées de manière interactive, avec et pour les utilisateurs.

ne année-marathon ! Onze mois

auront suffi à Benoit Laval, PDG de la

PME Raidlight pour faire prendre un

tournant décisif à l’entreprise qu’il a

créée en 1999. Top départ ? Juin 2010, avec

le rachat de la société Vertical, une marque

bien connue des pros de l’escalade et de la

montagne.

Un site pour s’agrandir

Avec des effectifs accrus et une croissance

affirmée, Raidlight se sent alors de plus en

plus à l’étroit, dans ses bâtiments de Saint-

Genest-Malifaux, au cœur du parc Naturel du

Pilat, dans la Loire. Benoit Laval est en quête

d’un site susceptible de lui permettre de

s’agrandir et de réaliser le projet qui lui tient

à coeur. « Il nous fallait un terrain

constructible, pour édifier un bâtiment éco-

responsable, afin de coller aux valeurs de

l’entreprise. Nous voulions aussi trouver un

espace naturel pour pouvoir monter notre

station de trail et des partenaires pour la

gérer avec nous. Enfin, le critère du cadre de

vie était fondamental, tant pour moi que pour

mes salariés. Nous avons commencé à

chercher en 2009, dans la Loire, mais sans

succès. Jusqu’à trouver quelque chose ici ».

Onze mois après le démarrage des

négociations avec la mairie de Saint-Pierre-

de-Chartreuse, en Isère, le résultat est là, en

effet. Au centre de ce petit village

montagnard du Parc Naturel de la Chartreuse.

1 000m2 de bâtiment ossature bois, avec

couverture photovoltaïque, accueillent

l’atelier de conception et de prototypage des

produits, le magasin d’usine, la logistique de

la vente par correspondance, une salle de

sport et de relaxation. Depuis juin 2011, le

bâtiment est aussi le lieu de rendez-

vous des pratiquants de la course nature –

plus de 500 000 licenciés, en France – qui

viennent découvrir la dizaine de parcours de

8 à 30 kms de la station trail conçue, testée

et inaugurée par Raidlight et ses partenaires,

la mairie, le Parc et l’association des

accompagnateurs en montagne de

Chartreuse. La moitié des salariés de

l’entreprise s’est embarquée dans l’aventure.

La dizaine qui n’a pas pu déménager a été

remplacée. « Le plus dur est derrière nous.

Ca n’a pas été simple. Maintenant, on

retrouve nos repères ».

Parmi ceux-ci, moteur de l’entreprise bien

avant l’explosion de ce mode de

U

communication, l’interactivité. Une

caractéristique intrinsèque qui jalonne la

trajectoire de Raidlight, depuis ses premiers

pas, au début des années 2000. « Lorsque

j’ai lancé la marque, avec une gamme d’une

dizaine de produits vendus à l’arrivée des

courses, je faisais ça le week-end, par

passion. Avec un seul objectif : améliorer

l’équipement des coureurs et répondre à

leurs besoins. Les utilisateurs réagissaient à

ce que je leur proposais et me donnaient des

idées ou des pistes d’amélioration. J’ai

ensuite décidé de structurer cette relation-

client en créant un espace interactif sur notre

site internet et un espace de test des produits,

ici, au magasin ».

Le « team Raidlight »

Ingénieur textile et pratiquant assidu de

course à pied depuis l’âge de 9 ans, avec

quelques belles victoires à son actif dont le

titre de vice-champion de France, Benoit

Laval a toutes les cartes en mains pour initier

un esprit communautaire : « plutôt que faire

du sponsoring comme la plupart des marques

de sport, nous avons créé une équipe ouverte

à tous. C’est le « team Raidlight » qui compte

aujourd’hui 3 000 membres. N’importe lequel

de nos clients peut la rejoindre, quel que soit

son niveau, créer son blog de course sur

notre site, et échanger avec les autres

coureurs. Pour l’entreprise, c’est idéal car

cela nous permet de comprendre et de suivre

au jour le jour les attentes de nos

utilisateurs ».

Bambou et polyester recyclé

Fonds de roulement : une cinquantaine de

produits conçus par les 4 ingénieurs R&D sont

à tester, tout au long de l’année. Une seule

condition : remplir le questionnaire proposé

par l’entreprise. Les nouvelles matières et

fonctionnalités ayant obtenu les suffrages des

consommateurs intègreront la gamme des

produits commercialisés. Les autres seront

retravaillées ou, tout simplement,

abandonnées. « Nos maître-mots sont la

légèreté et l’éco-responsabilité. 80 à 90 % de

nos vêtements sont conçus à partir de

bambou ou de polyester recyclé. Nous avons

également lancé une gamme MadeinFrance

avec une dizaine de produits confectionnés

sur le territoire, sans surcoût excessif pour

l’acheteur ».

Le parcours de l’entreprise ne s’arrête pas là.

En ligne de mire, en 2012, le développement

de la vente par correspondance en Allemagne

et en Espagne, via des sites internet dédiés,

et le lancement de nouveaux produits

innovants qui viendront compléter la gamme

des sacs à dos, maillots, bâtons de

randonnée… Déjà lauréats de nombreux

Trophées de l’Innovation.

Relooker la veste Cardis

« En intégrant Techtera, nous cherchons à

développer la veille et le sourcing. Cela

devrait nous permettre, par exemple, de

trouver de nouvelles matières ».

Dans les mois qui viennent, Raidlight devrait

commercialiser des chaussures de trail

durables, avec possibilité de remplacer les

parties de la semelle usées, et

« customisables », avec une série

d’accessoires à adapter. De nouveaux types

de sacs à dos arriveront sur le marché. La

petite marque iséroise devrait aussi relancer

la veste mythique des guides de Chamonix,

des pisteurs et des marins, dans les années

70 : la célèbre Cardis, avec une coupe et des

matières mises au goût du jour.

Enfin, last but not least, la station de trail

devrait peu à peu atteindre sa vitesse de

croisière et son objectif : l’accueil, chaque

année sur ses circuits, de 10 000 à 15 000

coureurs. De quoi combler le premier de ses

fidèles : Benoit Laval qui continue, malgré

tout, à courir 5 fois par semaine en montagne.

« Une belle récompense »…

Raidlight Le Bourg - Chemin de Perquelin 38 380 Saint Pierre de Chartreuse Tel : 04 76 533 555

Mail : information@raidlight.com

Plus d’infos : www.raidlight.com

Centre Technique du Papier (CTP) : vers

les méta-papiers de demain

Création : 1957

CA 2010 : 11, 5 M€

Statut : Etablissement à but non lucratif

Effectifs : 135 (chercheurs et techniciens)

SMS : au cœur de la Cellulose Valley, dans le bassin grenoblois, le Centre Technique du Papier (CTP) révolutionne l’industrie du papier et des non-tissés, en innovant sur les process et les produits. Parmi les

réussites les plus prometteuses de ces dernières années, Méta-papier, un papier-peint isolant les bâtiments des ondes wifi ou encore un papier hydrophobe obtenu par chromatogénie, avec de multiples perspectives dans le secteur de l’emballage. Au centre des enjeux de la recherche, le développement de matériaux biosourcés et la diversification des produits, l’étude de nouvelles applications pour l’hygiène et la santé, les emballages du futur, le recyclage, la valorisation des déchets… Pas de doute, le papier a de l’avenir !

Le papier n’est pas mort, bien

au contraire ! Avec le textile,

il fait partie des matériaux de

commodité vieux comme le

monde, ou presque ! Aujourd’hui, il est ultra-

innovant. D’ailleurs, dans notre métier,

depuis une bonne dizaine d’années, on parle

de moins en moins de papier et de plus en

plus de substrat cellulosique. Ce terme

intègre les nouveaux produits et usages du

papier. C’est notre rôle à nous que d’ouvrir

ces voies nouvelles ».

Abondant sur terre

Guy Eymin Petot Tourtollet est un directeur

d’unité scientifique et technique du CTP, à

Grenoble. Pour lui, comme pour l’ensemble

de ces ardents défenseurs du papier

regroupés sur le campus de Saint-Martin-

d’Hères, pas de doute, la cellulose a de

l’avenir. « C’est le polymère le plus abondant

sur la terre. Il est infiniment renouvelable et

complètement recyclable. On est donc loin

d’avoir exploré toutes ses possibilités ».

Créé en 1957 au cœur du bassin historique

du papier pour soutenir l’industrie dans son

effort de reconstruction après la guerre, le

CTP est la seule structure de ce type pour le

papier, en France. Elle consacre les ¾ de ses

forces vives à la R&D, au service des

entreprises, PME et grands groupes, à la

recherche de solutions technologiques ou de

produits de rupture, pour l’avenir. Le centre a

accompagné les évolutions des procédés de

production. « L’industrie papetière a fait

d’énormes progrès. Elle fonctionne quasiment

en circuit fermé. Elle traite et recycle ses

effluents et limite sa consommation d’énergie.

Aujourd’hui, nous continuons à jouer un rôle

moteur pour l’innovation sur les process et

les produits. Mais la partie produits s’est

largement renforcée, depuis le début des

années 2000 ».

Un papier peint anti-wifi

Parmi les inventions les plus spectaculaires

mises récemment au point par ses équipes et

testées sur des pilotes

industriels, Métapapier est un papier peint

dont les motifs brevetés imprimés avec une

encre conductrice filtrent les ondes WIFI.

Utilisable comme une sous-couche à recouvrir,

il permet d’isoler une pièce ou un bâtiment et

de renforcer la protection des données

informatiques, le confort d’accès au réseau,

la santé de l’utilisateur. « C’est une grande

première que nous avons développée avec

notre partenaire industriel Alstrhom. Les

essais ont été réalisés en janvier 2011 avec

succès. Le produit est très novateur ».

«

Un gore-tex papier ou carton

L’autre réussite de l’année ? Un papier

hydrophobe conçu par chromatogénie, une

technologie propre de modification

moléculaire de la surface des matériaux

ligno-cellulosiques mise au point par le CNRS.

« Le problème de la cellulose, c’est d’être

hydrophile. Si vous faites un bateau en

papier, il coule. Avec cette technologie de

rupture, on obtient une sorte de gore-tex

papier ou carton qui ouvre d’immenses

perspectives dans de très nombreux

domaines : la presse et l’emballage, par

exemple ». Des tests sont en cours pour

l’agro-alimentaire. Ils sont réalisés sur la

ligne pilote de la plateforme technologique

TekLiCell qui regroupe 26 industriels et l’école

d’ingénieurs en sciences du papier Grenoble

INP- Pagora. Reste à passer à l’échelle

industrielle.

60 projets de recherche en cours

« La plus grande difficulté dans l’innovation,

c’est de convaincre. Il faut avoir des

démonstrateurs et apporter la preuve de la

faisabilité d’un produit. 90% de nos projets

débouchent sur des améliorations de procédé

ou des produits qui sont commercialisés en

France et à l’étranger. Notre métier, ce n’est

pas seulement d’innover, c’est surtout de

créer de la valeur ».

Avec 60 projets en cours en 2012, dont THID

et PEPS*, labellisés par Techtera, le CTP n’a

pas fini d’explorer les enjeux, les tendances

et les grandes questions sociétales auxquels

doit répondre son industrie : chimie des

lignocelluloses, matériaux biosourcés,

applications pour l’hygiène et la santé,

emballages du futur, électronique imprimée

et papiers intelligents, valorisation des

déchets et optimisation des procédés

industriels… Les champs d’investigation ne

manquent pas. « Comme le textile, le papier

peut intégrer de multiples fonctionnalités,

créer des usages inédits et des débouchés

autres que traditionnels pour son industrie.

Tout reste donc à inventer ou presque ! ».

Centre Technique du Papier Domaine Universitaire Rue de la Papeterie 38 044 Grenoble cdx 09

Tel : 04 76 15 40 15 contact@webctp.com Plus d’infos : www.webctp.com

* PEPS : projet d’électronique imprimée pour

l’emballage sécurisé du futur

THID : projet de développement de tags pour la

RFID sans puce, à bas coût et infalsifiables.

Schappe Techniques, l’as

du craquage

Création : 1853

CA 2011 : 11 M€ (dont 80% à l’export)

Effectifs : 130

Brevets : 12

Produits : fils techniques et fils à coudre de haute

performance

Marchés : protection individuelle (EPI), automobile,

aéronautique et aérospatial, défense, industrie

(composites)

SMS : entreprise très spécialisée, avec une technologie développée dans les années 50 : le craquage, qui consiste à étirer jusqu’à leur rupture les filaments de fils continus pour éliminer leur point de faiblesse et leur apporter de nouvelles propriétés, de résistance notamment. Cible : des

marchés de niche, dans des secteurs pointus, comme les équipements de haut degré de protection, l’aviation, l’aérospatial ou la défense. Particularité : la performance. Les fils haute-technicité conçus par Schappe sont régulièrement l’objet de récompenses attribuées à leurs utilisateurs. L’une des dernières en date : un des prestigieux awards décernés dans le cadre des Journées Européennes des Composites (JEC) à l’équipementier aéronautique Latecoere. Mais, chez Schappe, on a la victoire modeste.

as facile de faire parler de soi quand on produit des filés de fibres longues pour des applications techniques. Même

lorsque l’on est leader. Et fortement innovant. Et pourtant… « Si l’on devait résumer les valeurs de notre

entreprise, on privilégierait l’innovation et la

discrétion. Notre objectif, ce n’est pas de

nous mettre en avant. Notre culture est celle

de techniciens. Nous développons des fils très

spécifiques, sur cahier des charges souvent

élaborés avec nos clients, pour répondre aux

besoins qu’ils expriment lorsqu’ils font appel

à nous. C’est là l’essentiel de notre activité ».

Clients : les leaders mondiaux

Dirigeant de Schappe Techniques, depuis la

reprise de l’entreprise en 2007, Serge Piolat

partage son temps entre les 2 sites sur

lesquels elle reste implantée, près de 160 ans

après sa création - l’usine de la Croix-aux-

Mines, dans les Vosges et le site de Blyes,

dans l’Ain – et ses clients : de grands

groupes mondiaux dont les performances

technologiques font le tour de la planète et la

« une » de l’innovation, mais aussi des PME

spécialisées dans des produits techniques.

Dernière en date, en mars 2011, pour ne

citer qu’un seul exemple : la porte d’avions

composite développée par l’équipementier

Latecoere et récompensée par l’un des

prestigieux JEC Awards 2011, à Paris. La

structure dotée de préformes cousues dans

lesquelles on injecte la résine haute pression

(RTM) révolutionne l’architecture et

l’assemblage des structures d’avions en

réduisant le temps et les outils nécessaires

au montage. Elle utilise un fil carbone

développé par Schappe, l’un des partenaires

français du projet.

Historique, mais pas seulement

« Nous avons sans aucun doute une véritable

culture de l’innovation. Historique, bien sûr,

mais pas seulement. Aujourd’hui, nous

réinvestissons plus de 5% de notre chiffre

d’affaires dans la R&D ». Résultat : une

image de qualité et des produits de plus en

plus performants qui viennent jalonner un

siècle et demi d’activité.

P

L’histoire de Schappe commence en effet au

XIXè siècle avec, déjà, une « originalité » :

l’entreprise recycle et valorise les déchets de

soie. Dans les années 1950, avec l’essor des

fibres artificielles et synthétiques, elle

développe la technologie du craquage, à

destination des secteurs traditionnels de

l’habillement et de l’ameublement. La

maîtrise de ce savoir-faire permet

notamment des mélanges intimes de

matières premières qui vont, par exemple,

accroitre la souplesse et le confort

d’utilisation des vêtements. En aval du

craquage, la filature met en œuvre des

opérations variées : assemblage, guipage,

câblage, imprégnation, raclage… qui lui

donnent une stature et un positionnement lui

ouvrant des marchés diversifiés. « L’activité

de Schappe s’est beaucoup développée dans

les années 60-70. L’entreprise a été rachetée,

puis revendue après le premier choc pétrolier

de 1973. Dans les années 80, elle a pris un

virage », retrace Serge Piolat.

Recentrage sur les fils techniques

Innovation, en effet, à nouveau, en amont du

XXIè siècle, avec le développement du

craquage et de la filature de filés de fibres

techniques. Au fil des années, la société

achève sa mutation, pour se concentrer sur

les fils techniques, et prendre la place de

leader dans le secteur des filés de fibres

longues, avec une large gamme de produits.

« Le craquage a de multiples atouts : il

permet de réaliser des fils très fins et

d’associer de façon intime et dans des

proportions précises des matières

premières qui présentent des caractéristiques

complémentaires; il donne un très bon niveau

et une régularité de résistance aux fibres

longues, pourtant discontinues ; il permet de

produire des fils plus gonflants et plus

propres à l’imprégnation ».

Convaincu de ces atouts lorsqu’il arrive aux

manettes en 2007, Serge Piolat décide de

pousser l’avantage et de renforcer le

positionnement haut de gamme de

l’entreprise sur ses marchés principaux tels

que la protection individuelle et les

composites. Le portefeuille d’activités est

ainsi profondément modifié avec une

croissance à 2 ou 3 chiffres sur certains

secteurs clefs en 2011.

Partenaire de Textilub

Pour parvenir à ces résultats, Schappe

Techniques accroît ses efforts en matière de

R&D. La filature centenaire initie des projets

avec l’aide d’OSEO et s’implique également

dans de nombreux projets collaboratifs,

labellisés par les pôles de compétitivité. Au

sein de Techtera, elle est par exemple l’un

des partenaires du projet Textilub, porté par

SKF Aerospace et lancé en 2008 pour une

durée de 3 ans. Objectif : développer une

nouvelle génération de composites textiles

auto-lubrifiants pour les articulations

aéronautiques. Des travaux dont les résultats

pourraient être connus en 2012.

Schappe Techniques Parc Industriel de la Plaine de l’Ain Allée des Erables 01 150 Blyes

04 74 46 31 00 sales.rd@schappe.com Plus d’infos : www.schappe.com

Bel Maille : la maille

sous toutes ses coutures

Création : 1956

CA 2010 : 17 M€ (dont 45% à l’export)

Production annuelle : 4 millions de mètres

Effectifs : 100

Produits : création, développement et fabrication

de tissus maille pour l’habillement, la lingerie et

de mailles techniques dans les domaines de la

protection des personnes, du médical, du sport

(fonctions d'isolation thermique, transfert

d'humidité, non feu, anticoupure, automobile,

maille 3D, membranes imper-respirantes).

Marchés : habillement, lingerie, protection individuelle (EPI), marchés administratifs et

institutionnels, automobile, médical, industrie, sports & loisirs.

SMS : l’entreprise de Riorges, dans la banlieue de Roanne, est d’une espèce en voie de disparition.

Elle est actuellement l’une des rares françaises et la seule de la Région Rhône-Alpes à être 100% spécialisée dans la maille. Depuis plus de 50 ans en effet, Bel Maille tricote : à l’origine, pour le prêt-à-porter, aujourd’hui de plus en plus pour des marchés consommateurs de produits à haute technicité qui représentent 25% de son chiffre d’affaires. Reprise en 2009 par Stéphane Ziegler, la PME roannaise poursuit avec succès la diversification de ses activités.

hez Bel Maille, on a plusieurs vies. Et

plusieurs métiers. La PME implantée à

Riorges, à côté de Roanne, est un bel

exemple. Une vitrine de son secteur

d’activités. Ses 11 000 m2 sont un condensé

de l’histoire textile de ces 50 dernières

années. Une histoire en marche.

Partie de la maille pour le prêt-à-porter

féminin – dont la lingerie et le maillot de bain,

fer de lance dès les années 90 -, elle a opéré

une mutation profonde et développé une

gamme de mailles techniques, d’abord pour

les sports et loisirs et les vêtements d’image,

puis pour l’automobile, la santé et des

marchés de plus en plus diversifiés.

Les sièges de l'A380 et des gymnases

des JO de Londres en 2012

Aujourd’hui, au sein de l’entreprise, la mode

coexiste avec des matériaux non-feu, les

stylistes avec les ingénieurs, la création avec

la R&D, le laboratoire de contrôle de la

qualité avec le show-room parisien. Chaque

année, 600 tissus différents sortent de l’usine,

en direction des confectionneurs des grandes

marques de prêt-à-porter. Tandis que 50 à

100 nouvelles mailles sont mises au point sur

demande ou cahier des charges de clients

venant de l’industrie, la protection de la

personne, le médical, la compétition

automobile, la défense… Points communs

entre les deux branches de l’activité : la

créativité, la réactivité et la faculté

d’adaptation. Mais aussi, et surtout, la maille

et les 70 métiers à tricoter circulaires des

ateliers qui tournent sans discontinuer.

Chaque jour, sont conçues 3… nouvelles

mailles.

Un métier très particulier

« Le métier de tricoteur est très particulier.

Nous sommes très peu en France à être

100 % spécialisés, comme nous. Tout est

fabriqué, ici sur place, dans l’usine. C’est

l’une de nos spécificités ». Ex-cadre de

grandes marques d’habillement, Stéphane

Ziegler a racheté l’entreprise à la famille Bel,

en 2009. Depuis, il accentue la diversification

et la modernisation. « C’est une entreprise

qui s’est beaucoup transformée au cours de

son existence. Lorsque Jacques Bel l’a créée

en 1956, elle faisait du tricotage à façon,

C

exclusivement pour le marché féminin

français. Avec l’arrivée de ses enfants, elle

s’est lancée dans la création et s’est

développée, notamment à l’export, et en

technicité, avec des produits pour le

sportswear et pour la protection. En 1989, un

incendie a ravagé l’ancienne usine. Elle a été

reconstruite sur le site actuel ».

Après ce drame et dans les années suivantes,

le virage est définitivement pris : Bel Maille

monte son bureau de style, tricote ses

premiers sièges pour la Mégane et la Clio et

conçoit des tissus de protection individuelle.

La partie apprêts – lavage, blanchiment,

apprêts mécaniques et chimiques, séchage -

est intégrée. Une station de traitement des

rejets industriels est installée. En 2006, le

chiffre d’affaires des textiles techniques est

multiplié par deux. La petite Roannaise se fait

une spécialité en lançant des produits

performants pour les chaussures, les casques,

les gants et les doublures de combinaisons.

Elle investit dans un parc de machines de

haute technicité, avec des jauges permettant

de sortir toutes tailles de mailles et des

machines de tricotage 3D. De nouvelles

matières écologiques et équitables sont

utilisées en production, avec, à la clé, le

lancement d’une ligne « eco-friendly » en

2008.

Pour survivre, il faut innover

« A mon arrivée, l’outil industriel m’a séduit,

c’est certain. Mais aussi le mélange entre les

créatifs et les techniciens ». Si elle a un bon

potentiel, Bel Maille doit cependant maintenir

sa place dans un univers fortement

concurrentiel. Lorsqu’il reprend les mannettes

de la PME, Stéphane Ziegler en est bien

conscient. Pour survivre, il faut innover et

créer sans relâche à tous les niveaux. En un

mot, relever de nombreux défis.

Dans l’usine, les process de production

doivent intégrer les exigences

environnementales, liées notamment au

recyclage et à la valorisation des déchets. Un

programme de lean management destiné à

développer les meilleures pratiques est mis

en place. La formation des 41 opérateurs

salariés de la production est optimisée.

Des derma-textiles durables

A l’étage au-dessus des ateliers, chez les

stylistes, au marketing et à la R&D, pas de

relaxe, non plus. Le logo et la charte

graphique de l’entreprise sont relookés. La

politique commerciale se veut plus agressive.

Dans les bureaux dédiés à la maille technique

et sur les machines, on se concentre sur les

demandes très spécifiques des clients et des

appels d’offres de plus en plus pointus. Avec

un leit-motiv : « Bel Maille c'est la technicité

au service de la créativité de ses clients ».

Bel Maille

32 rue Paul Forge

ZI La Villette

42 153 Riorges

Tel : 04 77 44 09 70

Contact : tissumaille@belmaille.fr

Plus d’infos : www.belmaille.fr

Diatex,

«made in» textiles techniques

Création : 1986 CA 2010-2011 : 12 M€ (dont 40% à

l’export)

Effectifs : 25

Produits : agro-textiles, gaines de

filtration et filtres pour équipements

automobiles, industrie pharmaceutique,

purification d’eau, pièces pour

l’aéronautique légère, toiles de parachute

et aérofreins, toiles pour ballons

gonflables et dirigeables, doublures de

gilet pare-balles, bagagerie technique, consommables films et textiles pour le moulage

sous vide des composites…

Marchés : agriculture, aéronautique et aérospatial, bâtiment, industrie, événementiel,

protection individuelle, nautique de plaisance et compétition automobile, énergie

éolienne…

Répartition du CA par secteur : composites (50%), textiles techniques (30%),

agriculture (17%), aéronautique légère (3%)

SMS : pas de passé soyeux ou d’ancêtre tisseur. En démarrant son activité dans les années 80, la

PME de Saint-Genis-Laval, dans la banlieue sud de Lyon, s’est concentrée à 100 % sur les textiles techniques. Depuis, elle joue la diversification, non pas toutes catégories, mais dans 4 secteurs-clé : l’agriculture, l’aéronautique, les textiles techniques et les composites. Avec des réussites marquantes. Quelques exemples : la filtration des bâtiments des Jeux Olympiques de Pékin, le fuselage arrière de l’A380 et le réservoir à kérosène d’Ariane 5…. L’usine de tissage qu’elle a reprise dans le Vercors il y a une dizaine d’années tourne à plein régime, 7 jours sur 7.

’histoire de Diatex commence avec…

Une toile moustiquaire ! Et, pourtant,

rien de très exotique dans le parcours

de cette PME-modèle des textiles techniques.

« L’origine de l’entreprise, ce sont les agro-

textiles, des tissus pour la protection des

cultures, du type des filets anti-insectes ou

des brise-vents, des tissus à maillages

différents qui ont un impact sur la

pollinisation des plantes ». Lorsque Philippe

Gouthez crée Diatex en 1986, il a une idée en

tête : développer un nouveau type de filets

plus performants pour la protection agricole.

Challenge ? Adapter la maille aux exigences

de porosité à l’air, de durabilité et de confort

d’installation des systèmes de protection. Un

défi 100 % technique auquel la toute petite

équipe des débuts, installée dans des

bureaux au centre de Lyon, apporte une

réponse innovante.

Dès sa naissance, Diatex se concentre à

100 % sur les textiles techniques. Pas

question de produire des tissus pour

l’habillement ou pour la décoration. Si

l’entreprise joue la carte de la diversification,

c’est uniquement sur des marchés techniques,

à forte valeur ajoutée.

Avions légers : le seul Français

Très vite, Diatex se distingue et investit des

secteurs hyper-spécialisés. Son métier ?

Répondre aux cahiers des charges qui lui sont

soumis par ses clients ou ses prospects et

développer avec eux de nouveaux produits,

souvent complexes. A la fin des années 80,

L

elle a quitté le bitume lyonnais pour

s’installer dans des locaux plus grands, au

cœur de la zone industrielle du sud de la ville.

Nouvelle adresse, nouveau marché :

l’aéronautique légère. A partir d’une toile

polyester haute ténacité, la PME conçoit les

ailerons et la partie arrière de petits avions

de tourisme. Un marché de niche sur lequel

elle est aujourd’hui le seul acteur français.

« Nos produits sont plus légers et plus

résistants, ce qui est bien sûr essentiel. Notre

clientèle, ce sont les aérodromes. De petits

constructeurs et beaucoup de particuliers. Ca

ne représente pas de gros volumes, mais

c’est l’une des divisions historiques de

l’entreprise ».

Des gaines pour les JO

Historique, et presque culturelle, aurait-on

envie d’ajouter. Car après un démarrage au

sol, Diatex s’est rapidement élevée dans les

airs. Avec 3 marchés-clé : la filtration,

l’événementiel et l’aéronautique.

A la fin des années 90, la PME lyonnaise met

au point ses premières gaines de ventilation

textiles – là aussi, à partir d’une toile de

parachute. Les produits sont légers, lavables,

colorisables, personnalisables et déclinent

tout un panel de propriétés : anti-statiques,

anti-bactériens… Résultat : les gaines signées

Diatex, devenu leader français, équipent en

2008 une partie des bâtiments d’accueil des

JO de Pékin.

Quatre ans plus tôt, en 2004, l’entreprise a

lancé des membranes pour ballons gonflables

et dirigeables qui deviendront aussi l’une de

ses spécialités. En jeu pour ces textiles

complexes : résister aux UV, à l’hélium, à

l’arrachement et, last but not least, ne pas

jaunir. Objectif atteint, grâce à des

techniques de contre-collage et d’enduction

conçues par les équipes du tisseur lyonnais.

L’ascension continue. En 2009, nouvelle

entrée dans la gamme, avec les aérofreins

des avions de chasse.

Des innovations high-tech

Mais pourtant, c’est bien avant ces succès

que l’experte en textiles techniques a

véritablement pris son envol. L’année 1994 a

marqué un tournant, avec le démarrage

d’une activité 100 % nouvelle : les

consommables films et textiles utilisés dans

le moulage sous vide des matériaux

composites. Le process est complexe.

L’entreprise apporte des innovations high-

tech conçues et testées sur place, sur de

petits moules-pilotes. Marchés concernés :

les bateaux de plaisance et de compétition,

les éoliennes, la compétition automobile, les

coffrets électriques… Et, surtout,

l’aéronautique.

En un peu plus de 10 ans, à partir de la fin

des années 90 et du rachat d’une usine de

tissage dans le Vercors, Diatex enchaîne les

développements, multiplie par 4 ses effectifs

et aligne les réussites à son palmarès. Dont

quelques exemples sont marquants.

Fuselage arrière du gros porteur

« Nous sommes allés sur des produits de

plus en plus techniques, parmi lesquels l’un

de nos produits-phare entrant dans la

conception du fuselage arrière de l’A380. En

travaillant pour Airbus, nous avions

l’obligation d’obtenir la norme aéronautique

EN 9100 très contraignante, bien sûr, mais

elle nous a ouvert des portes…». Les

consommables pour composites Diatex

entrent aussi dans la conception du réservoir

à kérosène d’Ariane V. Et des pièces pour les

voitures du Paris-Dakar.

1 500 m2 de stockage

Aujourd’hui, les composites représentent plus

de 50 % du chiffre d’affaires. Mais ce n’est

pas pour autant le seul secteur en

développement. A 25 ans, Diatex poursuit sa

diversification et consolide ses atouts : forte

présence à l’export à travers un réseau de

distributeurs de consommables, importante

capacité de stockage des produits, service de

découpe… L’aventure se poursuit avec, au

titre des nouveautés les plus récentes, une

bâche textile permettant de mouler des

pièces en béton en leur donnant des formes

particulières. En projet, en 2012, des textiles

encore plus performants pour les

équipements de protection individuelle et les

toiles de parachute. Suivis par les très

attendues mises en service des Airbus A 400

et A 350…

Diatex

58 chemin des Sources

ZI La Mouche

69 230 Saint-Genis-Laval

Tel : 04 78 86 85 00

Contact : info@diatex.com

Plus d’infos : www.diatex.com

Denis & Fils, haute couture et high-tech

Création : 1956

CA 2010 : 5,5 M€

Effectifs : 38

Produits : textiles pour l’habillement, textiles de

fibres optiques

Marchés : habillement, ameublement, bâtiment,

transports, communication, santé

Production annuelle : 840 000 mètres

SMS : quel est le point commun entre un sari haut de gamme et une toile lumineuse constituée de

fibres optiques ? A priori, pas grand-chose. Et pourtant, si. Dans la Loire, une petite entreprise familiale tisse à la fois pour le marché du luxe et pour des textiles techniques high-tech dont elle est l’une des seules – voire la seule – en France à maîtriser la technique. Aux commandes, la 2e et 3e génération des Denis fait perdurer la tradition familiale de l’entreprise et se bagarre avec succès pour le maintien de l’industrie locale. Résultat : une « pépite » à découvrir au détour du village de Montchal. Une PME qui recèle de trésors.

ous ne le croirez sans doute pas,

mais Christian Denis pourrait avoir

sa place dans les magazines de la

presse people. Pourtant ce n’est pas le

genre de ce patron d’une PME textile

située dans le petit village de Montchal,

dans la Loire. Non, son credo, ce serait

plutôt l’innovation et le développement

durable. Pas le papier glacé. Chez

Denis& Fils, par exemple, toutes les

étapes de production des textiles sont

intégrées - du fil de soie au produit fini

et contrôlé en laboratoire – ou réalisées

localement.

Mannequins et stars

N’empêche, dans les couloirs de

l’entreprise, les murs accueillent

quelques belles photos de mannequins

ou de stars arborant les vêtements haute

couture et la lingerie créés avec les

tissus de la petite entreprise familiale

ligérienne. « L’une de nos spécialités,

c’est la soie naturelle. Nous sommes

donc très présents sur le marché du luxe,

à travers des partenariats avec de

grandes marques qui remontent, pour

certains d’entre eux, à plus de 20 ans »,

résume Christian Denis. Mais, chut, pas

question de donner des noms ou de

révéler des secrets de fabrication ! Dans

l’atelier de stylisme, on prépare la

collection hiver 2012-2013. « Une

cinquantaine de nouveautés par saison »,

compte Françoise Faure, la styliste de

l’entreprise. Mousseline, satin, velours

lancé découpé, crêpe de soie… et, bien

sûr, soie naturelle constitueront les

lignes « soir », lingerie, jacquard,

ameublement et tweed qui feront le tour

des salons internationaux et seront

proposées aux amateurs, notamment à

l’export, dans les pays du Golfe, mais

aussi en Inde, en Chine et en Corée du

Sud. Les échantillons présentés seront,

s’il le faut, retravaillés, pour répondre à

la demande du client. Ou recréés ex

nihilo en fonction de cahiers des charges

spécifiques.

De la haute précision

« Le textile, c’est la création, bien sûr.

Mais c’est surtout l’innovation. Pour moi,

qui ai baigné dedans dès l’enfance, c’est

évident. Si l’on faisait du tout venant, on

ne serait plus là ! Notre métier est très

exigeant, de la haute précision »,

explique Christian Denis.

Pour preuve, l’autre « spécialité »

développée par l’entreprise au début des

années 2000 : le tissage de la fibre

optique. La PME de Montchal est l’une

des rares – voire la seule - entreprises

françaises à maîtriser cette technique

qu’elle a mise au point en partenariat

V

avec le chef de file des textiles lumineux

lyonnais, Brochier Technologies,

également adhérent de Techtera.

Un véritable défi. La fibre optique est

fragile. Il a fallu des mois d’essais et

d’adaptation des machines à tissage

Jacquard pour parvenir à la positionner

et à la travailler sans l’abîmer ou la

casser.

Un prototype de 6 tonnes

Aujourd’hui, sur les 48 métiers que

compte l’usine lovée dans un creux du

bourg de Montchal, l’une des machines –

un prototype unique pesant 6 tonnes -

tisse de la fibre optique à plein temps,

pour de futures applications dans les

transports, le bâtiment, les vêtements

communicants, la santé… Le high-tech

côtoie la haute couture. Le passé de

l’entreprise rejoint son présent. Aux

manettes depuis le milieu des années

2000, la 3e génération des Denis reste

fidèle à la philosophie et à l’histoire

d’une entreprise 100% familiale.

Du vélo entre les métiers

Une histoire qui commence en 1956.

André, le père de Christian, artisan

tisseur, décide de s’installer à son

compte et reprend un atelier de tissage à

façon pour la soierie lyonnaise. Le village

de Montchal compte encore près d’une

centaine de métiers à domicile. Chez les

Denis, très vite, on s’agrandit. Le fils

aîné, Jean-Paul, intègre l’équipe formée

par ses parents et 2 salariés. La SARL

est créée en 1969. La 1ère usine est

construite en 1984. Elle est équipée de

métiers plus modernes. L’année suivante,

Denis&Fils lance sa première gamme de

produits.

« Je suis arrivé dans l’entreprise, en

2000. Nous nous étions beaucoup

développés. J’étais conducteur de

travaux à la DDE. Je consacrais mon

temps libre à aider mon frère. Mais cela

ne suffisait plus ! ». Christian n’est pas

un petit Denis pour rien. Comme ses

aïeuls, il a le textile dans le sang.

« Enfant, je faisais du vélo entre les

métiers ! ». Comme eux aussi, il est bien

décidé à se battre pour maintenir

l’industrie et les compétences locales sur

leur territoire d’origine.

Marque de fabrique : la famille

Dans les années 90, Denis & Fils a

racheté une petite entreprise de lisage et

pris des participations dans l’entreprise

d’ennoblissement Hugo Soie. En 2007,

rebelote. Soucieux de préserver la

chaîne textile, la maison acquiert des

parts, à hauteur de 35%, dans les

Moulinages de Riotord spécialisés dans le

moulinage de fibres, notamment de soie.

De la fibre au produit fini, le process

industriel dans son ensemble est intégré.

L’usine compte 5 ourdissoirs, pour

dévider les bobines de fils avant le

tissage. L’échantillonnage est réalisé sur

place. Les contrôles qualité des produits

finis sont faits au labo.

« L’avenir, maintenant, c’est Bruno et

Fabienne ! ». La 3e génération des Denis

est un tandem : celui formé par le neveu

et par la fille de Christian. A l’un, la

responsabilité du développement de

nouvelles innovations high-tech. A l’autre,

la maternité d’une ligne de foulards,

créés et confectionnés sur place, et dont

les 2 collections annuelles sont

présentées dans le show-room de l’usine.

« C’est une des marques de fabrique de

notre maison, la famille ! Pas seulement

les Denis, mais celle formée par tous les

salariés qui nous sont très fidèles. Ca a

plutôt l’air de nous réussir, même si ça

n’a pas toujours été facile ! ».

Denis & Fils

Le Bourg

42 360 Montchal

Tel : 04 77 28 60 21

www.denisfils.fr

Enveho : spécialité confort thermique

Création : 2007

CA 2010 : 196 000 €

Effectifs : 3

Métier : prestataire de services (laboratoire, R&D). Expertise,

Recherche & Développement pour le textile de protection et le

confort de l’Homme

Marchés : habillement, EPI (Equipement de Protection Individuelle), sports & loisirs,

bâtiment, ameublement, industrie

SMS : installée en plein campus de la Doua, au cœur du pôle scientifique de Villeurbanne (69),

Enveho – pour ENvironnement VEstimentaire autour de l’HOmme – est une jeune société

prestataire d’essais et de R&D. Avec une spécialité bien à elle : la protection et le confort

thermique. Créée en 2007 par un tandem féminin, la TPE a développé un logiciel de mesure du

confort thermique, CASETO® qui permet à ses clients – des PME en grande majorité – de

caractériser leurs produits et de les adapter à leurs cibles.

e confort thermique est une

notion subjective qui prend en

compte les transferts

thermiques entre l’homme et son

environnement et la perception de

chacun, liée notamment à des données

psycho-sociales. La recherche sur ce sujet est

récente. Elle a débuté dans les années 70,

seulement. Avec un précurseur, Fanger, un

chercheur danois qui est l’un des premiers à

avoir modélisé mathématiquement le corps

humain. Dans notre domaine, c’est la

référence ». Sabine Varieras, 40 ans, est une

spécialiste du confort thermique. Docteur en

énergétique et transferts thermiques, elle a

consacré sa thèse aux échanges thermiques

dans l’automobile, puis ses premières années

professionnelles au développement de

produits textiles prenant en compte

protection et confort.

Du sur-mesure

Dans l’industrie, où elle a occupé un poste à

la R&D pendant 3 ans, la jeune scientifique

constate un manque : celui de petites

structures réactives offrant conseils et

prestations sur-mesure à des entreprises

soucieuses de tester et de caractériser leurs

produits ou d’en développer de nouveaux. En

2007, elle décide de voler de ses propres

ailes et de créer son entreprise : Enveho. Le

nom de la société est l’acronyme

d’Environnement Vestimentaire autour de

l’Homme. Une idée qu’elles ont eue à deux :

c’est en effet le tandem qu’elle forme avec

Amandine Souply, ingénieur textile, qui est à

l’origine du projet et du développement de

l’entreprise.

Conductivité thermique et propriétés

radiatives

Conçue autour d’une thématique très

spécifique, la TPE exerce plusieurs métiers :

les tests et les analyses, réalisés au sein du

laboratoire installé à Feyzin, dans la banlieue

sud de Lyon, le développement de produits

nouveaux, aux côtés des industriels, et la

caractérisation du confort thermique, encore

bien souvent inédite.

Au labo, le duo Sabine-Amandine évalue les

performances des vêtements de travail ou

des équipements pour les pompiers et les

militaires et vérifie leur conformité aux

normes. Elles réalisent aussi des essais sur la

conductivité thermique et les propriétés

radiatives des textiles.

Constituée d’appareils de mesure et de bancs

d’essais développés « sur-mesure », leur

« L

plateforme technologique leur permet de

fonctionner comme un centre de R&D

externalisé accompagnant les industriels du

textile ou d’autres secteurs, tels que le

bâtiment, dans leurs innovations. Pour ce

faire, elles s’appuient en partie sur le logiciel

de caractérisation du confort thermique

qu’elles ont lancé en 2009 : Caséto®.

Coter le confort thermique

«La problématique de départ était de coter le

confort thermique. Le confort, c’est ne pas

avoir chaud, ne pas avoir froid, ne pas sentir

de courant d’air gênant. Mais il n’existe pas

de normes, comme c’est le cas pour la

protection. Il fallait donc que nous

définissions des indicateurs de mesure tels

que la chaleur, les caractéristiques du textile,

la gestion de l’humidité, l’activité de la

personne et son environnement… C’est cela,

la base de notre logiciel ». Et le point de

départ de la société.

Devant son écran informatique, l’utilisateur

entre les informations requises :

caractéristiques textiles (Ret, Rct*, taux de

reprise..), activité, environnement (ambiance,

vent..), … En quelques secondes, le logiciel

lui restitue des données précises sur la

sensation thermique et ses variations, en

fonction des paramètres environnementaux

et d’activité (température de la peau,

température de l’étoffe, rayonnement,

mouillure). « Cela permet à nos clients

d’asseoir le positionnement et le discours

marketing de leurs produits sur des valeurs

scientifiques et techniques, fiables et

vérifiables, qui sont de toutes façons étayées

par des essais grandeur nature, au porter.

Pour le grand public, c’est de plus en plus

important », résume Amandine Souply. Pour

les industriels, aussi, puisque cela leur

permet de valider leurs démarches et/ou

d’adapter leurs produits à leurs cibles.

Depuis deux ans, Caséto® tourne à plein

régime, avec des améliorations à la clé.

Elaboré à partir de modèles vestimentaires

uni-couche, le logiciel intègre aujourd’hui le

port de vêtements multicouches. En 2012, il

intègrera la variable féminine et proposera

des calculs adaptés à chacun des sexes.

« Chaque étape est assez longue à mettre en

place. Depuis son démarrage, notre activité a

beaucoup évolué. Notre projet est aussi de

compléter ces études par des aspects liés à

l’ergonomie des produits et de nous

diversifier sur d’autres secteurs d’activités ».

Ergonomie des activités physiques

En 2009, Enveho a agrandi sa petite équipe

et recruté un jeune chercheur préparant sa

thèse sur l’ergonomie des activités physiques

et l’ingénierie-conception des produits. Au fil

des mois, l’activité de la TPE a investi de

nouveaux champs d’application, dont le

bâtiment, via l’isolation et l’ameublement.

« L’homme est toujours au centre de nos

préoccupations. C’est lui que l’on protège,

que ce soit dans sa maison, ou, pourquoi pas,

dans ses modes de transports », conclut

Amandine Souply. Avant d’ajouter : « notre

rôle est important car nous intervenons dans

la conception d’un produit. On a démarré six

mois avant la crise, pour avancer autant dire

qu’il a fallu construire notre crédibilité !

Parfois, c’est du sport, mais c’est une belle

aventure ». Témoin, à l’entrée de l’entreprise,

une citation d’Aristote, affichée sur la porte :

« il n’y a pas de génie sans un grain de

folie ! ». Prémonitoire, non ?

Enveho

Centre d’Entreprises et d’Innovation

66 boulevard Niels Bohr

69 100 Villeurbanne

Tel : 04 72 70 84 99

Contact : amandinesouply@enveho.com

Plus d’infos : www.enveho.com

*Ret : résistance à la vapeur d’eau Rct : résistance thermique

L’Ecole des Mines d’Alès : de la

matière grise pour l’industrie

Création : 1843 Effectifs : 376

Nombre d’élèves : 813

Nombre d’ingénieurs diplômés : 181 (chiffres 2010)

Budget : 31,4 M€

CA des activités de recherche partenariale : 2, 7 M€

Nombre de contrats de recherche : 127

Publications internationales : 43

SMS : l’Ecole des Mines d’Alès ou EMA est l’une des plus anciennes des 7 écoles des Mines françaises. Créée au XIXème siècle pour répondre aux besoins de main d’œuvre d’une industrie minière en plein essor, elle a suivi l’évolution de l’histoire et a su accompagner les mutations industrielles. Elle accueille aujourd’hui 800 élèves ingénieurs, la plupart généralistes, et se classe

dans le peloton de tête des écoles d’ingénieurs françaises. A la pointe de l’innovation, ses 3 centres de recherche travaillent sur les matériaux avancés, l’environnement et la gestion des risques et les nouvelles technologies de l’informatique et de la communication. Les propriétés psychosensorielles des matériaux : Odeur, couleur et toucher… sont passées au crible pour des applications industrielles, dans le secteur textile notamment. Mais pas seulement.

a rentrée 2011, 260 nouvelles recrues

ont intégré la prestigieuse Ecole des

Mines d’Alès, en formation initiale ou

continue, 166 ans après leurs aînés. Ceux-là

mêmes qui constituaient les rangs de la

promotion-baptême de l’Ecole des Maîtres-

Ouvriers-Mineurs, en 1845.

Car l’Ecole des Mines d’Alès est l’une des plus

anciennes des 7 écoles des Mines Françaises

avec qui elle constitue d’ailleurs une grande

famille : le Groupe des Ecoles des Mines.

Historique, comme sa petite sœur de Douai,

ouverte en 1878… L’ordonnance royale de

création de l’établissement cévenol avait été

édictée en 1843 pour faire face à la pénurie de

cadres dans les mines languedociennes.

Objectif, à l’époque : répondre aux besoins de

main d’œuvre d’une industrie en pleine

expansion en formant des maîtres-mineurs

compétents possédant un savoir à la fois.

théorique et pratique et permettre à de jeunes

travailleurs expérimentés connaissant

bien leur métier de gravir les échelons de la

promotion sociale. Pari tenu, jusque dans les

années 60, marquées par le déclin des

charbonnages français l’école devient alors

Ecole Nationale Technique des Mines d’Alès. Elle

a commencé sa mutation. En plus d’un siècle et

demi, la transformation sera radicale.

Ingénieurs-entrepreneurs

Aujourd’hui, l’Ecole des Mines d’Alès propose à

ses élèves des cursus d’ingénieurs-

entrepreneurs, en 3 ans, ouverts sur

l’international, avec une pluralité d’options et de

parcours qui leur permettront de s’orienter vers

le milieu professionnel de leur choix, au sein

des cinq départements de l’établissement :

Génie Civil, Ingénierie des matériaux et

mécanique, Management des risques et

environnement, Ingénierie des systèmes de

production et Génie des systèmes d’information.

« Notre marque de fabrique, si l’on peut dire,

ou notre activité la plus ancienne, c’est le

génie civil et la construction. C’est cela qui

attire le plus d’élèves. Nos résultats sont très

bons : 94% de nos jeunes diplômés sont

aujourd’hui en poste 4 mois après l’obtention

de leur diplôme, pour 1/3 d’entre eux dans le

secteur du bâtiment,. Plus que notre

classement, dans les 20 à 30 premières

grandes écoles, c’est cela qui, pour nous est

important ». Responsable des relations avec

les pôles de compétitivité, Mireille Fouletier

est professeur, dans une discipline qui est

l’un des fleurons d’Alès : les matériaux de

grande diffusion. « Nos élèves reçoivent une

formation généraliste qui leur permettra

L

d’évoluer tout au long de leur vie

professionnelle et sortent avec un double

profil : technologique et métier, qui les rend

rapidement opérationnels. Au fond, nos

missions n’ont pas tant changé que ça,

malgré les bouleversements historiques.

Notre fonction est toujours celle de répondre

aux besoins des industriels. Tant en matière

de formation des élèves que de recherche ».

Couleur et propriétés tactiles des textiles

A Ales, à Nîmes et à Pau, où l’école déploie

ses 3 sites et ses centres de recherche, la

devise est en effet immuable : être à

l’écoute des besoins de l’entreprise,

considérée comme un partenaire. Adhérente

de 8 pôles de compétitivité et acteur à part

entière de l’Institut Carnot qui regroupe les 7

écoles sous le nom de M.I.N.E.S, l’EMA place

la recherche collaborative appliquée et le

développement économique au cœur de ses

préoccupations.

En témoignent ses 3 centres de recherche :

le Centre des Matériaux de Grande Diffusion

(CMGD), le Laboratoire de Génie de

l’Environnement Industriel et Naturel (LGEI)

et le Laboratoire de Génie Informatique et

Ingénierie de Production (LGI2P). Ils ont

démarré leurs activités dans les années 80,

autour de thèmes liés aux nouvelles

technologies, à l’environnement industriel et

aux matériaux, avec, dans ce domaine

incluant les textiles, des spécificités très

fortes. Durabilité, cycle de vie et

recyclage

Ainsi, le CMGD étudie-t-il, entre autres, les

propriétés psycho-sensorielles des matériaux,

au premier titre desquelles… La couleur.

« Nous avons commencé par l’étude de la

couleur des poudres minérales puis élargi nos

recherches à d’autres propriétés et d’autres

matériaux. Nous nous intéressons à la

formulation des couleurs et des effets visuels

pour mettre au point une modélisation

prédictive de l’aspect visuel d’un matériau.

C’est très novateur ». Et tout à fait

stratégique pour les industriels concernés, du

bâtiment à la cosmétique, notamment.

Psycho-sensorielles, aussi : les propriétés

tactiles – des textiles, par exemple - sur

lesquelles les une dizaine de chercheurs du

Centre travaillent en collaboration avec

l’Université de Pau.

Avec 127 contrats en cours, la liste des

activités et les champs d’investigation des 3

centres de recherche de l’école est longue.

« Nous avons plusieurs grands thèmes, en

quelque sorte des chevaux de bataille.

Concernant les matériaux, nous travaillons

beaucoup sur la durabilité, le cycle de vie et

le recyclage des polymères. L’une de nos

spécialités, c’est aussi le comportement au

feu. Certains de nos travaux portent sur les

propriétés mécaniques des textiles :

l’élasticité, la résistance... Nous avons mis au

point par exemple un dispositif de

photomécanique très innovant qui nous

permet de suivre les déformations des

textiles et d’établir des lois de comportement.

Le LGEI a une équipe importante sur le

thème des odeurs et des composés

organiques volatils, qui met au point des

filtres biologiques pour la décomposition des

odeurs. Nous avons aussi une grosse équipe

qui travaille sur les risques naturels et

industriels », résume Mireille Fouletier.

Le plus ancien incubateur technologique

français

Partenaire du projet de R&D Doseless, co-

labellisé par les pôles Techtera et Trimatec

pour le développement d’équipements de

protection individuelle plus performants en

matière de radioprotection des personnels de

santé et du nucléaire, l’EMA se distingue sans

aucun doute par ses relations étroites avec

les industriels. « L’école s’est singularisée

très tôt par une pédagogie tournée vers

l’entrepreneuriat. Nos élèves ont chaque

année des missions de terrain en entreprises,

implantées localement ou dans toute la

France et même à l’étranger».

Attestant de ces liens solides entre le campus

et l’industrie, l’incubateur de l’EMA est ainsi le

premier incubateur d’entreprises innovantes

français. Créé en 1984, il trouvera un

prolongement avec la création de l’hôtel

d’entreprises Science Park sur le site d’Alès,

dont la première pierre a été posée fin 2010.

Objectif : accueillir jusqu’à 30 jeunes

entreprises qui bénéficieront de la proximité

de l’incubateur et des équipements des

laboratoires. Affaire à suivre…

Ecole des Mines d’Alès

6, avenue de Clavières

30 319 Alès cdx

Tel : 04 66 78 50 00

Plus d’infos : www.mines-ales.fr

ELyt Lab, l’axe franco-japonais

des matériaux « intelligents »

Création : 2008

Effectifs : environ 150 (étudiants et chercheurs)

Statut : Laboratoire International Associé (L.I.A) du C.N.R.S

Entités impliquées : INSA de Lyon, Ecole Centrale de Lyon, Université du Tohoku (Japon)

Domaines de recherche : biosciences et ingénierie, durabilité et fiabilité dans l’énergie et dans

les transports, nano et micro-matériaux, dynamique des fluides, transferts de chaleur et micro-

fluides, tribologie.

Secteurs d’application : santé, industrie, transports, électronique, énergie, environnement…

SMS : ELyT Lab –pour Engineering and Science Lyon Tohoku Laboratory- est un exemple unique en

France de laboratoire de recherche public associant 2 pays, la France et le Japon. Créé en 2008 au

terme de plus de 20 ans de collaborations diverses entre les 3 écoles et universités impliquées, ce

labo franco-japonais se distingue par la multiplicité de ses champs d’études et par le nombre de

chercheurs et d’étudiants participant à cette aventure biculturelle. Résultats attendus ? Des

progrès pour la recherche fondamentale sur les matériaux intelligents et leur multifonctionnalité

(tribologie – science du frottement et de l’usure –, réactivité, propriétés mécaniques et thermique)

permettant d’envisager de nombreuses applications ; des relations plus étroites entre les 2 pays.

En mars 2011, les deux écoles lyonnaises se sont mobilisées pour apporter leur aide à leur

consoeur du Tohoku à Sendaï, située au nord de l’archipel, région la plus touchée par le tsunami.

our moi, c’était comme un

signe. Une coïncidence

exceptionnelle. En 2007,

l’Ecole Centrale de Lyon a fêté son 150e

anniversaire, l’Université du Tohoku son 100e

anniversaire et l’INSA de Lyon, son 50e

anniversaire. Nous étions alors en pleine

réflexion sur les axes de travail de notre futur

laboratoire conjoint qui a été créé en 2008.

Nous avons donc participé ensemble aux

festivités, à Lyon et au Japon ! ». Le

chercheur japonais Pr. Tetsuo Shoji cité ici,

est l’un des 3 co-responsables scientifiques

d’ELyT Lab, le laboratoire de recherche

franco-japonais mis en place, sous l’égide du

CNRS, par l’Université de Tohoku, qu’il

représente, l’INSA de Lyon et l’Ecole Centrale

de Lyon. Il est celui qui, avec ses collègues

Jean-Yves Cavaillé et Philippe Kapsa, a conçu,

édifié et dirige ce laboratoire unique en son

genre. Un laboratoire sans murs et sans

équipements propres, comme tous les

Laboratoires Internationaux Associés (L.I.A)

du CNRS, reposant sur le travail en commun

et l’énergie des équipes de plusieurs

laboratoires reconnus dans leur domaine, des

deux côtés de la planète. Avec – et c’est ce

qui en fait une réussite exemplaire - un

parti-pris original : la multidisciplinarité.

Depuis 3 ans, ELyT lab se distingue par le

nombre d’étudiants et de chercheurs

impliqués dans ses projets, par la diversité

des sujets traités et par son dynamisme. Le

succès ne s’est pas fait attendre.

Une Histoire bien ancrée…

« Notre histoire, en fait a 25 ans. Elle a

commencé avec la génération

précédente. Nos laboratoires, que ce soit en

France ou au Japon, ont toujours été très

actifs dans les secteurs de la tribologie et des

matériaux intelligents. A l’époque, 4 de nos

professeurs renommés internationalement se

retrouvaient régulièrement dans des

symposiums. Ils partageaient des atomes

crochus scientifiques et éprouvaient de la

sympathie les uns pour les autres. C’est cela,

les débuts d’ELyT Lab », se rappelle Jean-

Yves Cavaillé. A l’époque, ce chercheur

spécialisé en Science et Ingénierie des

Matériaux était membre de l’équipe du

« P

Professeur Gobin, à l’INSA de Lyon. L’un des

4 mousquetaires d’origine. En quelques

années, le quatuor met en place les

premières collaborations, des échanges de

doctorants et multiplie les contacts. En 1997,

il organise le premier colloque franco-

japonais soutenu par le CNRS sur les

matériaux intelligents. Les équipes des

laboratoires impliqués sont mobilisées.

L’aventure biculturelle démarre véritablement.

Elle fédèrera dès lors un nombre croissant de

participants.

Leur point de ralliement ? le campus de

l’INSA de Lyon, à Villeurbanne, au premier

étage du Laboratoire MATEIS, un bureau : le

bureau de liaison. 20m² qui tiennent lieu

‘’d’ambassade’’ née en 2004 d’un accord

formel entre les 3 établissements. C’est dans

ces murs que sont accueillis les étudiants qui

préparent le double diplôme ouvert en 2006

et, depuis fin 2008, les chercheurs japonais

d’ELyt Lab en mission à Lyon. A 10 000 kms

de là, à Sendaï, la configuration est

identique : comme en France, le bureau de

liaison est le lieu de représentation physique

des accords qui lient les écoles françaises et

l’université japonaise. L’adresse où

chercheurs et étudiants se retrouvent pour

travailler.

Les débuts d’une aventure collective…

Les premiers projets de recherche communs

n’ont cependant pas attendu des bâtiments

dédiés et des accords officiels pour démarrer.

Les travaux ont débuté bien avant la création

d’ELyT Lab. Dès 1990, des élèves de l’Ecole

Centrale ont rejoint les équipes de Tohoku

travaillant sur la durabilité des bandes

magnétiques vidéo. En 2003, un projet de

taille plus importante est lancé par le CNRS

et son homologue le TSPS. Les jalons du

laboratoire commun sont posés. L’idée fait

son chemin. En mars 2008, l’INSA de Lyon et

Centrale déposent un dossier de Laboratoire

International Associé au CNRS. Au Japon, les

démarches administratives sont initiées en

parallèle. La signature officielle de l’accord de

naissance de ce LIA aura lieu le 8 décembre

2008, à Sendaï. Elle sera suivie d’un colloque

scientifique organisé, pour la première fois,

sous la dénomination d’ELyT Lab.

Un exemple : les biomatériaux innovants

« Finalement, nous sommes allés vite, malgré

les aspects administratifs », se souvient

Philippe Kapsa, du laboratoire de tribologie et

dynamique des systèmes (LTDS) de l’Ecole

Centrale de Lyon. Un an de brainstorming

scientifique aura en effet suffi à définir les

thèmes de recherche du laboratoire, avec un

leitmotiv : la multidisciplinarité, et un

objectif : agréger l’excellence mutuelle pour

démarrer des projets inédits.

Cinq groupes de travail fédérés autour

de cinq thèmes: biosciences, durabilité et

sécurité dans les domaines de l’énergie et

des transports, micro et nano-matériaux,

dynamique des fluides, tribologie. En 3 ans,

ils seront le terreau de 21 projets de

recherche conjoints, sur des sujets très variés.

Un exemple ? Dans le secteur médical, le

développement de biomatériaux innovants

pour les catheters, dans le cadre du projet

Biocat, se basant notamment sur les

compétences en tribologie des chercheurs

lyonnais ou des alliages innovants constitutifs

de prothèses de hanches disposant de

microstructures spécifiques développées par

les métallurgistes de l’INSA de Lyon.

Les projets, le plus souvent orientés sur la

recherche fondamentale, donnent lieux à des

publications internationales signées ELyt Lab

dans des revues scientifiques. Pour autant, ils

suscitent l’intérêt de grands groupes comme

Total ou EDF, côté français, les premiers

partenaires industriels du labo, mais pas les

seuls…

Une première Elyt School

« Pour nos 3 établissements, ce laboratoire

est aujourd’hui la collaboration internationale

de loin la plus importante », explique le trio

en chœur. « Pour ses avancées scientifiques

bien sûr, mais aussi parce qu’il démontre ce

dont nous sommes convaincus depuis le

départ : la confrontation entre les cultures

est source d’innovation. Elle est forcément

créative ».

Pas de doute, au-delà des aspects

scientifiques, ELyt Lab est une aventure

culturelle et humaine. En 2009, le laboratoire

a tenu sa première école d’été : ELyT School,

organisée chaque été depuis 3 ans. Pour une

trentaine de participants, alternativement

côté français et côté japonais, elle permet

aux étudiants et aux chercheurs de

s’immerger pendant 10 jours dans la culture

de leur pays partenaire, avec un programme

de conférences scientifiques, de visites et

d’échanges et une sensibilisation aux aspects

culturels de la contrée hôtesse.

« Il faut du temps, beaucoup de temps, mais

nous voyons bien que nos liens sont de plus

en plus forts ». Témoin de ces relations,

l’élan de solidarité parti de l’INSA et de

Centrale en direction de Tohoku, dès les

premières heures qui ont suivi le séisme du

11 mars 2011. La Fondation de l’INSA a fait

un don à l’association d’étudiants japonaise

Haru pour l’aider à reconstruire les

laboratoires abîmés ou détruits par le

tsunami. L’Ecole Centrale de Lyon a accueilli

un petit groupe d’étudiants privés de locaux :

avec 40 000 m² de bâtiments endommagés,

l’Université japonaise a dû mettre les

bouchées doubles pour remettre ses

infrastructures sur pied et poursuivre ses

travaux.

Au-delà des échanges scientifiques…

Evénement majeur, le tsunami du 11 mars

sera sans doute aussi un tournant pour ELyT

Lab. Un programme scientifique international

rassemblant les chercheurs du laboratoire et

un réseau bien plus large de compétences,

en Amérique du Nord, en Asie et en Europe

sera lancé en 2012, à l’Université du Tohoku.

Objectif : étudier de nouvelles solutions de

prévention des dommages liés aux tsunamis

à partir des relevés faits après le 11 mars en

travaillant, notamment, sur la dissipation de

l’énergie maritime. Des étudiants du

Département de Sciences et Génie des

Matériaux de l’INSA de Lyon travaillent déjà

sur des projets d’innovations dans la

prévention des tsunamis et le premier Atelier

consacré à ce thème de recherche est

programmé, fin 2012. Techtera y sera

étroitement associé.

Elyt Lab – Bureau de liaison

INSA de Lyon

69 221 Villeurbanne cdx

Tel : 04 72 43 81 84

Plus d’infos : www.insa-lyon.fr

/Laboratoires/GEMPPM/ang_index.html

Sofileta dope

l’innovation Création : 1911

Effectifs : 235

CA 2010 : 55 M€ Métiers : ourdissage, tissage, tricotage, teinture,

ennoblissement, enduction, contrecollage

Produits : textiles pour vestes de pompiers, combinaisons de pilotes

automobiles, protection contre l’arc électrique, textiles fonctionnels pour le sport, textiles

rafraîchissants et énergisants, composants pour l’aéronautique…

Marchés : sport, lingerie, habillement mode, bagagerie, protection individuelle,

aéronautique, automobile et médical SMS : Sofileta fait partie d’un Groupe familial qui, de la préparation du fil à l’apprêt final de tissus mono- ou multi-couches, maîtrise de nombreux métiers du textile. A l’origine du Groupe, il y a tout juste 100 ans, le métier d’origine était le travail de teinture à façon pour la soierie lyonnaise. Aujourd’hui, Sofileta repose sur une structure industrielle composée de plusieurs sites de

production isérois grâce auxquels la PME de Bourgoin-Jallieu prépare le fil, tisse, tricote, ennoblit… Et lance chaque année un nombre important de produits innovants, sur ses marchés privilégiés : le sport et la protection individuelle. En croissance, malgré la crise, cette entreprise-modèle applique ses savoir-faire à de nouveaux horizons, dont l’aéronautique.

nique en son genre. Tel pourrait être

en résumé le profil de la PME familiale

Sofileta. Implantée à Bourgoin-Jallieu,

à une cinquantaine de kilomètres à l’est de

Lyon, elle repose sur une structure

industrielle intégrant sur plusieurs sites

isérois la quasi-totalité des métiers du textile.

Une intégration industrielle complète en

moins de 100 ans. Qui dit mieux ?

Un patrimoine industriel

« Il existe en France très peu d’entreprises

textiles conjuguant comme nous les deux

techniques du chaîne et trame et du tricotage,

avec une activité très équilibrée entre les

deux ». Président du directoire depuis 2007,

Benoit Bouret représente la 3e génération

familiale. Aujourd’hui aux commandes, aux

côtés de son père Jean-Claude Bouret, le

jeune dirigeant, diplômé de HEC en 2007, a

bien conscience d’être à la tête d’un

patrimoine industriel. « Sofileta, c’est un

condensé de toute l’histoire du textile.

L’entreprise l’a suivie et s’y est adaptée

depuis l’origine. Nous sommes centenaires et

fidèles depuis de nombreuses années à notre

stratégie d’intégration et de diversification.

Notre Groupe, c’est d’abord et avant tout un

formidable outil industriel.».

Le métier de Sofileta, c’est de concevoir, de

développer et de commercialiser des produits

textiles techniques et fonctionnels. Par

ailleurs, les usines iséroises du Groupe

familial réalisent l’ourdissage, le tissage, le

tricotage et l’ennoblissement et sont

implantées dans d’autres zones du

département. « C’est un choix que nous

avons fait.. Nous aurions pu délocaliser, à un

moment ou à un autre. Nous avons fait

l’inverse et préféré asseoir notre réussite sur

un outil industriel français. Pour cela, il a fallu

et il faut encore beaucoup de courage et de

ténacité ».

70% à l’export

100 % française, l’entreprise SOFILETA est

structurée autour de business units

constituées par marchés : Sofileta Advanced

Textiles pour la protection individuelle,

Sofileta Advanced Materials pour les

applications industrielles et Sofileta

ActiveWear–Bodywear-Fashion pour le sport,

la lingerie, le prêt-à-porter et la bagagerie.

Des entités distinctes, ayant chacune leurs

managers opérationnels, leurs équipes de

R&D et de commerciaux. Objectif : simplifier

et clarifier la structure et les activités de

l’entreprise en direction notamment des

clients à l’international. Sofileta a réalisé, en

2010, 70% de son chiffre d’affaires à l’export.

Difficile de décliner la totalité des produits

commercialisés en Europe, notamment de

U

l’Est, en Asie et en Amérique du sud. Deux

des spécialités de l’entreprise ont fait sa

renommée : le sport et la protection

individuelle, domaines dans lesquels Sofileta

a apporté des innovations majeures. L’une

des dernières en date ? Le Sofileta Cooling

Fabrics®, une technologie exploitant les

propriétés rafraichissantes d’un polymère

révolutionnaire : il absorbe l’humidité

provenant du corps humain lorsqu’il pratique

une activité physique et apporte de la

fraicheur en échange. Ce produit conçu en

partenariat avec l’entreprise belge Luxilon,

fabricant du filament, a remporté un prix de

l’innovation, en mai 2011, dans le cadre du

salon international de référence Techtextil à

Francfort. « Ce qui est très innovant aussi,

c’est le travail de caractérisation accompli sur

les textiles utilisant ce polymère. Des tests

comparatifs ont été conduits en laboratoire

sur un mannequin simulant le corps humain

avec ses échanges en chaleur et humidité.

Une différence de température à la surface de

la peau comprise entre 1,4°C et 3°C a été

mesurée après 60 minutes d’effort physique,

par rapport aux tissus existants actuellement

sur le marché pour l’équipement des sportifs.

Nous ne sommes pas dans des effets

d’annonce ».

Aéronautique, automobile et médical

Autres exemples de produits-stars : la

gamme Sofil’Arc® destinée à l’industrie

électrique, pour la protection contre l’arc

électrique, l’innovation Diamond

Technology® qui apporte, par son tissage

spécifique, des fonctionnalités et des

performances nouvelles aux textiles

protégeant du feu et de la chaleur, ou encore

la technologie SofiShield® qui est sur le point

d’être commercialisée en Europe, après 2 ans

de recherche, et qui confère aux textiles

traités des résistances exceptionnelles à

l’abrasion sans altérer la respirabilité et la

souplesse.

Depuis 2 ans, Sofileta ajoute une corde

supplémentaire à son arc. Avec le

développement de technologies induisant de

nouveaux procédés de fonctionnalisation des

supports textiles, l’entreprise centenaire

investit de nouveaux marchés: l’aéronautique,

et le médical. « Notre culture est celle de la

diversification. Ce qui fait notre histoire, ce

sont les défis techniques auxquels nous

avons répondu. Nous sommes donc cohérents

avec notre passé ».

Lorsque le grand-père de Benoit Bouret a

rejoint Sofileta, peu de temps après la

création de l’entreprise en 1911, et en a pris

la direction, la petite société n’avait qu’un

seul métier : teinturier à façon, pour la

soierie lyonnaise. Elle a opéré sa mutation,

au fil des grandes transformations du secteur,

avec l’arrivée des fibres artificielles puis

synthétiques, et connu une expansion rapide

dans les années 60, jusqu’à une date-clé :

1969 où elle a racheté une importante usine

de tissage. « A partir de là, nous avons cessé

d’être de simples façonniers. L’entreprise a

conçu et vendu des produits finis, dans le

secteur de l’habillement, uniquement, au

départ. Notre produit-phare à l’époque était

la doublure acétate dont nous étions l’un des

plus importants producteurs

européens ». Pas question pour autant de

s’endormir sur ces résultats. Au début des

années 90, par exemple, Sofileta intègre une

première unité de tricotage et lance de

nouvelles gammes de produits. Avant de

développer des textiles de plus en plus

complexes par leurs propriétés et leurs

fonctions.

Une usine flambant neuve

Prochain rendez-vous : en 2013. A 102 ans,

le Groupe s’offrira en effet le luxe de célébrer

son centenaire et, surtout, d’écrire un

nouveau chapitre de son histoire. Si les

obstacles administratifs ne retardent pas

excessivement le projet, une usine flambant

neuve ouvrira ses portes, en Isère. High-

tech et « propre », elle concentrera des

technologies nouvelles moins énergivores,

des process optimisés, plus respectueux de

l’environnement et à la pointe de la

technologie. Elle contribuera sans doute à

doper les succès de la PME iséroise. Parmi

ceux à venir, dès 2012, le Sofileta Energizing

Fabrics®, une technologie qui pourrait, si les

essais en cours le confirment, conférer des

propriétés amincissantes et énergisantes à de

la lingerie ou des vêtements portés près du

corps. Comme quoi, conclut le jeune patron

de l’entreprise, « il y a toujours des choses à

inventer ». En l’écoutant, on n’en doute pas.

Sofileta

25, Petite Rue de la Plaine

38 311 Bourgoin Jallieu

Tel : 04 74 43 55 00

Contact : contact@sofileta.com

Plus d’infos : www.sofileta.com

Le LGCIE, pionnier dans le suivi

environnemental des silicones

Création : 2007

Effectifs : 88 enseignants-chercheurs et personnel administratif, environ 50 doctorants

Domaines de recherche : génie civil et urbanisme, analyse environnementale des

procédés et des systèmes industriels, hydrologie urbaine, traitement et valorisation des

déchets, sols, sédiments pollués. SMS : c’est ici, dans ce laboratoire de Villeurbanne, sur le campus de l’INSA de Lyon que la science du traitement des déchets a fait ses premiers pas, au début des années 70, sous la houlette

visionnaire des professeurs chimistes Alain Navarro et Jean Véron. L’approche chimiste initiale s’est enrichie ensuite par l’intégration de chercheurs en génie des procédés. Puis en janvier 2007,

l’équipe s’est associée à d’autres entités distinctes, de l’INSA et de l’UCBL Lyon1, pour créer le Laboratoire de Génie Civil et d’Ingénierie Environnementale (LGCIE) et les recherches ont fait des avancées significatives. Aujourd’hui, l’un des sujets-phare de l’équipe porte sur la digestion anaérobie des déchets organiques et la valorisation énergétique des biogaz ainsi produits. C’est dans ce cadre que l’équipe a conduit les premiers travaux menés en France sur la dégradation des silicones présents dans d’innombrables produits de grande consommation.

e saviez-vous ? Chaque Français utilise

en moyenne 1 kg de silicone par an,

sous forme de produits cosmétiques ou

pour la santé, de produits ménagers, de

shampooings, de peinture, d’adhésif

repositionnable, de joints de salle de bains,

de moules de cuisine, d’isolant électrique, de

coque de téléphone portable… Un

développement récent mais exponentiel :

depuis leur découverte après-guerre, ces

produits issus de la chimie des dérivés du

silicium et de la silice – le sable – ne cessent

de faire des petits. Leurs applications sont

innombrables. Rien d’étonnant : leurs

propriétés, de résistance notamment, les

classent au premier rang des polymères

performants. Leur croissance mondiale

actuelle ? 6 à 7 % par an. En un mot, ils sont

partout. Et ils ont un avenir certain.

Partis de rien…

Les silicones sont aussi au centre des travaux

conduits par le laboratoire de génie civil et

d’ingénierie environnementale (LGCIE) de

Villeurbanne sur le campus LyonTech de la

Doua. Les équipes de l’INSA de Lyon et de

l’Université Claude Bernard Lyon I qui se sont

regroupées en 2007 sous cette dénomination

– mettant en commun leurs champs

d’investigation respectifs en matière de génie

civil, d’urbanisme et d’analyse

environnementale des procédés et des

systèmes industriels – ont commencé à

défricher le sujet dès 2004.

« Nous sommes partis de rien. Les

connaissances étaient au degré zéro ! Ce qui

nous a lancés là-dessus, c’est un problème

rencontré sur le terrain par la filière de

valorisation énergétique de biogaz, ce gaz

(plus de 50% de méthane) produit par la

fermentation des déchets. Des dépôts de

silice (abrasive) inexpliqués sur les pistons

des moteurs de valorisation énergétique

étaient susceptibles de les endommager.

Nous avons analysé ces dépôts et remonté la

chaîne jusqu’à constater qu’ils provenaient de

la dégradation des silicones contenus dans

les déchets. C’est comme cela que nos

travaux ont démarré ». Sept ans après,

Patrick Germain, professeur et responsable

du master sciences de l’environnement

industriel et urbain de 2005 à 2010, dresse

un bilan enthousiaste. « Ici, dans notre

laboratoire, une dizaine de chercheurs sont

concernés par la méthanisation, le biogaz et

les silicones ! Il faut dire que, depuis 2004, le

contexte général a beaucoup évolué. L’intérêt

pour ces sujets est plus important qu’à

l’époque ». La 1ère thèse mondiale sur les

liens entre la dégradation des silicones et les

problèmes technico-économiques engendrés

a été soutenue au LGCIE en 2008. Une 2ème

L

thèse a suivi, en 2011. Un brevet a été

déposé sur la méthode d’analyse des biogaz.

Un procédé d’épuration a été développé et

testé sur le terrain. Aujourd’hui, le LGCIE est

le seul laboratoire français travaillant sur la

thématique de la dégradation et de l’impact

environnemental des silicones. Avec succès.

« Notre différence tient à notre

pluridisciplinarité. Quand on a commencé à

parler de science des déchets dans les

années 70, seuls les chimistes se mobilisaient.

Puis on a recruté des biologistes, des

géologues, des statisticiens. Nos recherches

sur les silicones associent des compétences

multiples. Cela nous donne un autre regard.

Chez nous, 1 + 1 égale 3 ».

Référence mondiale du secteur

L’équation démontre la valeur de l’addition

des talents. Les industriels l’ont vite compris.

Dont, bien sûr, la référence mondiale du

secteur : Bluestar Silicones. L’un des

premiers fabricants de silicones, avec un

leadership sur des marchés à haute valeur

ajoutée, tels que les élastomères pour le

paramédical et l’industrie automobile, l’anti-

adhérence pour les emballages et les adhésifs,

et l’enduction textile pour les airbags, les

textiles techniques et la lingerie. Dès sa

naissance, en 2007, de la reprise par le

groupe Bluestar de l’activité silicones du

chimiste Rhodia, la nouvelle entité se

rapproche du laboratoire villeurbannais.

Objectif : mesurer l’impact de ses produits

dans la filière de traitement des déchets. La

règlementation européenne impose à

l’industrie des silicones de revoir ses

procédés de production en utilisant de

nouveaux types de catalyseurs sans étain, ni

composés mercuriels. Bluestar Silicones

s’empare de cet enjeu environnemental et

économique pour lancer un projet de

recherche collaboratif, labellisé par Techtera

en 2009 : ECOMAT. Avec, pour partenaires, 4

industriels et 3 laboratoires de recherche,

dont le LGCIE. L’un des objectifs de ce projet

soutenu par l’Etat français est d’évaluer

l’impact environnemental et d’étudier la

dégradation des silicones produits avec ces

catalyseurs nouvelle génération.

Conclusion ? Trop tôt pour le dire. Les

travaux de recherche sont en cours. Mais les

perspectives sont séduisantes. « ECOMAT

élargit nos champs d’investigation et nous

permet de mieux comprendre la

décomposition des silicones. Peut-être même,

à terme, de la piloter avec des super-

bactéries ou d’aller vers des silicones

biodégradables. Si tout va bien, le silicone

finira en sable, la matière la plus répandue

sur la planète. Mais nous, chercheurs et

industriels, nous connaîtrons les étapes qui

l’ont conduit jusque-là ».

Hydrologie, environnement, génie civil

Décortiquer la question environnementale

pour améliorer sa prise en compte dans

l’aménagement des espaces construits et

mieux maîtriser les risques de pollution : tel

pourrait être, en résumé, la définition globale

des travaux réalisés par le LGCIE. Très

présent sur le terrain, qu’il s’agisse des

réseaux d’assainissement, des stations

d’épuration ou des décharges, dans lesquelles

les chercheurs effectuent des prélèvements

réguliers, le labo intervient sur une multitude

de sujets, en partenariat avec les collectivités

locales et les industriels des filières de

traitement et du BTP.

Son rôle ? Relever, analyser et étudier des

solutions de valorisation. Pour cela, les

équipes mettent en oeuvre l’ensemble de

leurs compétences : hydrologie, génie de

l’environnement, génie civil. Les exemples

foisonnent. Ainsi, dans l’agglomération

lyonnaise, le LGCIE assure-t-il le suivi en

continu de nombreux paramètres physico-

chimiques des eaux usées et pluviales dans

les réseaux d’assainissement. Il réalise aussi

des prélèvements spécifiques pour ses

travaux de recherche sur l’impact des aléas

climatiques ou des activités humaines. Ainsi

encore, ses équipes travaillent-elles sur la

transformation des déchets d’ordures

ménagères en matériaux utilisables dans les

sous-couches des routes ou dans le bâtiment.

Enjeu, à terme : une valorisation accrue des

déchets. « Aujourd’hui, on ne réutilise que

30% de la production de biogaz. Avec

l’explosion des énergies renouvelables, ce

pourcentage va augmenter considérablement.

Il est nécessaire de travailler pour étudier,

puis éliminer les verrous technologiques au

sein de ces nouvelles filières de valorisation

des déchets ».

LGCIE – Laboratoire de Génie Civil et

d’Ingénierie Environnementale

Tel : 04 72 43 82 76

Contact : patrick.germain@insa-lyon.fr

lgcie@insa-lyon.fr

Plus d’infos : http://lgcie.insa-lyon.fr

TECHTERA : FAITS ET CHIFFRES

Techtera est le pôle de compétitivité des textiles et matériaux souples de la Région

Rhône-Alpes. Un réseau d’industriels, de chercheurs et d’acteurs de l’enseignement

supérieur regroupés autour d’un objectif : développer des projets de R&D collaboratifs

(rassemblant au minimum 2 entreprises et 1 laboratoire). Centré sur son métier,

l’innovation, le pôle propose à ses adhérents un ensemble de prestations dédiées au

développement de nouveaux produits, process et technologies : Ateliers-Innovation,

groupes de travail « projets », recherche de partenaires et de financements, suivi des

projets de R&D financés, communication et développement international…

Création : juillet 2005

Nombre d’adhérents : 110, dont 80 % d’industriels et 70 % de PME (chiffres 2010)

Nombre de projets accompagnés par le pôle : 204

Nombre de projets labellisés par le pôle : 110

4,5 partenaires (industriels, laboratoires de recherche, centres techniques) en moyenne

par projet

Budgets de R&D pour l’ensemble des projets financés, depuis la création du pôle : 137

ME.

55 % des industriels adhérents du pôle sont partenaires d’un ou plusieurs projets.

En 2009, ils ont investi à ce titre, sur leurs fonds propres, plus de 11 M€ dans la R&D.

nfo@ltc-jacquard.cominfo@ltc-jacquard.com