Mémento - Industrie du futur

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Industrie du futurAvec la démocratisation de l’Internet des Objets et du big data, les industries

disposent de nouveaux atouts pour améliorer performance, maintenance et logistique. C’est toute la chaîne de valeur qui entre en disruption.

sommaire 04 Édito Sous la robotique, il y a un sens du service qui palpite 05 Bonnes pratiques 5 règles d’or pour mettre la data au service de votre entreprise 06 Innovation « Les entreprises françaises vivent une opportunité unique de se transformer » 08 Décryptage « L’industrie du futur est déjà une réalité » 11 Le point de vue de « Toute la chaîne de valeur entre en disruption » par Guillaume Aurine

12 Bonnes pratiques IoT : 4 leviers pour améliorer votre supply chain

14 Décryptage Une courte histoire des révolutions industrielles

SOUS LA ROBOTIQUE, IL Y A UN SENS DU SERVICE QUI PALPITEC’est l’histoire d’une révolution industrielle née au début des années 2010. Un chamboulement dont nous ne sommes qu’aux prémices. L’industrie fait peau neuve depuis que le big data et l’Internet des Objets font souffler un vent d’intelligence (artificielle) sur les lignes de production. Résolument communicatifs, les robots sont capables de s’auto-diagnostiquer, de signaler des risques avant même qu’une anomalie ne survienne, de gérer les cadences en fonction des commandes.

Les produits manufacturés, équipés de capteurs, sont suivis depuis leur sortie des ateliers jusqu’à leur passage en caisse enregistreuse afin d’offrir une vision globale, en temps réel, de toute la chaîne logistique.

L’usine du futur, flexible et orientée « service » n’est plus un fantasme de futurologue. Elle repose sur la capacité des entreprises à recueillir l’information et à l’analyser. L’objectif : permettre aux décideurs de déclencher les bonnes actions au bon moment, de peaufiner la maintenance, d’améliorer la qualité de travail des collaborateurs, de fluidifier la supply chain. Selon les études menées par le Boston Consulting Group dans son usine-école de Saclay (Essonne), l’automatisation de la chaîne de production pourrait même réduire les coûts de production de 20 à 25 %. Pour toutes ces raisons, l’usine du futur constitue un levier de compétitivité essentiel. À condition de réussir la fusion entre cette nouvelle manne d’informations et les activités opérationnelles.

« L’usine du futur, flexible et orientée « service », n’est plus un fantasme de futurologue. »

ÉDITO

L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento

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Pour les industries comme pour les entreprises de services, l’accès à des capteurs fiables et bon marché permet de générer des quantités inédites de données. Nos conseils pour faire germer ce potentiel de croissance.

1. Choisir un outil orienté productivité et flexibilité : l’IoT permet d’orchestrer toute la production d’une entreprise, y compris la chaîne logistique.

2. Penser sécurité : les données de votre entreprise sont hautement sensibles.

3. Adopter une interface intuitive : votre tableau de bord doit lister tous les indicateurs-clés de l’entreprise. Établi à rythme régulier (tous les jours, toutes les semaines, tous les mois), il dresse l’état de santé de l’entreprise à un instant t pour une prise de décision facilitée.

5 RÈGLES D’OR POUR METTRE LA DATA AU SERVICE DE VOTRE ENTREPRISE

4. Collecter les bonnes données : dans le cadre d’une industrie, on se concentre sur les données structurées, c’est-à-dire numérisables, faciles à classer, dont le traitement peut être automatisé sans difficulté.

5. Basculer dans le cloud : grâce au Cloud of Things, toutes vos machines sont interconnectées et parlent une langue commune. En moulinant cette masse de données immédiatement accessibles, l’intelligence artificielle décloisonne les services et fait circuler l’information. Résultat : une accélération notable de la prise de décision.

BONNES PRATIQUES

McKinsey Global Institute

11 % DU PIB MONDIAL. C’EST L’IMPACT ÉCONOMIQUE ANNUEL POTENTIEL DE L’IoT À L’HORIZON 2025. SOIT PRÈS DE 11 000 MILLIARDS DE DOLLARS. UN TEL ESSOR A ÉTÉ RENDU POSSIBLE PAR LA DÉMOCRATISATION DES OBJETS CONNECTÉS.


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Depuis sa création en 2015, l’Alliance Industrie du Futur joue un rôle central dans la modernisation et la digitalisation des entreprises françaises. Pour son Directeur général Tahar Melliti, les nouvelles technologies sont un vecteur de transformation d’une telle ampleur qu’elles réinventent le business modèle de filières industrielles entières.

L’industrie du futur est-elle une révolution ? Tahar Melliti : Je pense que parler de quatrième révolution industrielle, autrement dit d’industrie 4.0, est un raccourci historique, une terminologie impropre. Il ne s’agit pas d’une révolution des moyens de transformation comme ont pu l’être le charbon et la vapeur au XVIIIe siècle, puis le pétrole et l’électricité au tournant du XIXe et enfin l’informatique et l’automatisation au siècle dernier. Si nous devions rendre compte de toutes les transformations de natures différentes qu’a connu l’industrie, nous en serions déjà à notre sixième ou septième révolution industrielle !

Existe-t-il une approche spécifiquement française en la matière ? T.M. : Oui. L’Allemagne, par exemple, a déployé une initiative public-privé au début

des années 2010, baptisée Industrie 4.0. Une initiative centrée sur l’introduction du digital dans les ateliers de production et ce, à l’échelle des entreprises. Créée en 2015 sous l’impulsion d’Emmanuel Macron, alors Ministre de l’Économie, l’Alliance Industrie du Futur a quant à elle pris le parti inverse. Elle envisage l’industrie comme un écosystème qui doit avancer collectivement. Nous prenons en compte, filière par filière, toutes les transformations liées à l’introduction de nouvelles technologies digitales (réalité augmenté, Internet des Objets, big data, machine learning...) et non digitales (cobotique, nouveaux matériaux, fabrication additive…). Concrètement, nous considérons que si telle entreprise de l’automobile, de l’aérien ou encore de l’agroalimentaire est à la pointe de l’innovation, mais pas son fournisseur ou son client, alors les retombées

« LES ENTREPRISES FRANÇAISES VIVENT UNE OPPORTUNITÉ UNIQUE DE SE TRANSFORMER »

INNOVATION

Tahar MellitiDirecteur général de l’Alliance Industrie du Futur


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ne seront pas optimales et on pourra parler de surinvestissement. C’est pourquoi il faut envisager les nouvelles solutions technologiques comme un vecteur de transformation, capable de faire évoluer les business modèles de toute une filière.

Comment l’Alliance Industrie du Futur porte-elle cette transformation ? T.M. : Nous nous intéressons à l’ensemble de la chaîne de valeur, secteur par secteur. Nous sommes une organisation privée, financée par des industriels, des organisations professionnelles, des syndicats, des acteurs académiques, et des écoles d’ingénieurs. À ce titre, nous bénéficions d’un dispositif unique. Nous travaillons ainsi aussi bien sur l’offre technologique du futur que sur son

déploiement dans les territoires, à l’échelle des PMI, des ETI mais aussi parfois des grands groupes. Nous renforçons également les compétences des salariés parce que le cœur de la transformation, c’est la formation aux nouvelles technologies.

Par ailleurs, pour améliorer l’écosystème dans son ensemble, il nous paraît essentiel que nos acteurs industriels jouent un rôle à l’échelle internationale sur les questions de normalisation et de standardisation. L’objectif : offrir ce levier unique de diffusion aux nouvelles technologies développées en France. Enfin, grâce à notre « vitrine de l’industrie du futur », nous voulons faire connaître nos savoir-faire et nos nouveaux business modèles à l’échelle mondiale.

Les entreprises françaises sont-elles mûres pour cette transformation ? T.M. : Nous constatons une prise de conscience des industriels français. L’environnement économique redevient favorable, presque 10 ans après la crise des subprimes. Les entreprises retrouvent des marges d’investissement. Elles sont en capacité de basculer vers ces technologies extrêmement avancées pour obtenir un avantage réel sur leurs concurrents étrangers qui ont investi dans les années 2000. Les entreprises françaises vivent une opportunité unique de se transformer, de faire évoluer leurs lignes de production comme leurs business modèles. L’Alliance Industrie du Futur est là pour les accompagner.

Rendez-vous au forum de l’Agora Industrie, le 12 décembre à la Mutualité à Paris, pour parler des nouvelles compétences et des formations propres à l’Industrie du Futur (www.agora-industrie.fr), ainsi qu’au nouveau grand Salon de l’Industrie du Futur, du 27 au 30 mars 2018 à Paris-Nord Villepinte.


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Couplé à l’intelligence artificielle, l’Internet Industriel des Objets supervise les lignes de production pour utiliser chaque machine au meilleur de ses capacités, tout en prévenant les pannes. Les explications de Grégory Guiheneuf, Directeur Marketing de Wonderware France, marque de Schneider Electric spécialisée dans les logiciels industriels de gestion des opérations.

L’industrie 4.0, c’est une réalité pour les industriels français ? Grégory Guiheneuf : Oui, c’est déjà une réalité, en particulier pour les grands opérateurs de l’énergie et des transports qui supervisent de vastes réseaux d’infrastructures. C’est également de plus en plus vrai pour le secteur de l’agroalimentaire, les manufacturiers ou encore les constructeurs d’équipements qui supervisent leurs lignes de production au moyen de capteurs connectés. Ces derniers fonctionnent sur des réseaux spécifiques bas-débit, assurent une surveillance en continu pour détecter en temps réel les pannes. Pour certains industriels, Wonderware est même allé plus loin en fournissant des systèmes de

DÉCRYPTAGE

détection anticipée des défauts, capables de lancer un ordre de maintenance dès les premiers signes de fatigue, avant même qu’une panne ne survienne.

L’IoT est-il en train de gagner les entreprises françaises de taille moyenne ?G.G. : Il est sans doute trop tôt pour l’affirmer, mais je constate que les ETI s’y convertissent petit à petit. Ils plébiscitent le plus souvent des architectures hybrides avec un minimum de capteurs connectés et des investissements plus massifs dans le cloud, afin de bénéficier de sa puissance d’analyse des données.

Grégory GuiheneufDirecteur Marketing de Wonderware France

« L’INDUSTRIE DU FUTUR EST DÉJÀ UNE RÉALITÉ »


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Nous mettons par ailleurs en place de nouveaux modèles économiques mieux adaptés aux ETI grâce à un système de souscription qui limite les dépenses d’investissement au profit des dépenses d’exploitation.

Quels sont les freins au déploiement de l’IoT dans l’industrie ? G.G. : Les entreprises traditionnelles sont souvent cloisonnées. Les activités de production, de maintenance, de direction des systèmes d’information fonctionnent généralement en silos, ce qui complexifie la mise en œuvre de démarches transversales pouvant toucher l’ensemble de la chaîne de valeur… Faire circuler les flux d’information,

encourager la collaboration : voilà le défi que nous avons décidé de relever avec Salesforce afin de créer des services informatiques communs qui deviennent un véritable outil de dialogue. Résultat : un gain de temps et d’argent !

La formation des intégrateurs comme des utilisateurs représente-t-elle un autre défi ? G.G. : Tout à fait. C’est pourquoi Wonderware a fait le choix de concevoir des interfaces universelles, parfaitement compatibles avec de très nombreuses applications et solutions CRM. Nous pensons également aux utilisateurs finaux de ces plateformes en créant des interfaces plus intuitives et design, afin de simplifier leur travail au quotidien.

Quels sont les autres avantages de l’IoT ? G.G. : Ils sont multiples. L’IoT, en simplifiant l’ensemble du processus de maintenance, garantit des équipements toujours opérationnels. C’est une sécurité pour l’industriel bien sûr, mais également pour l’utilisateur final. Par ailleurs, cette technologie permet de constituer les bases de données qui vont permettre d’établir des modèles prédictifs de détection d’anomalies et d’amélioration des processus industriels. Cette maintenance automatisée représente aux yeux des industriels un service à très haute valeur ajoutée.


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Un service qui peut se transformer en business ?G.G. : Exactement. Pour être plus compétitifs, certains fabricants de machines vendent d’ores et déjà leurs équipements à prix coûtant et y associent des services de maintenance, par exemple le réapprovisionnement automatisé des consommables. Un vrai levier de compétitivité pour nos industries.

Vos solutions sont-elles compatibles avec des équipements et des lignes de production anciens mais fonctionnels ?G.G. : Oui car la majorité des systèmes de production sont équipés d’un « superviseur », un outil qui permet de surveiller et de piloter en temps réel tous les paramètres critiques des équipements. La plateforme Wonderware se connecte sur ces systèmes, quelle que soit la marque ou le type de machine, pour récupérer, structurer, historiser et présenter les données aux exploitants. C’est ce flux d’information cohérent et homogène que nous transmettons à Salesforce.

Wonderware et Salesforce,

un partenariat 4.0

Depuis 2015, Wonderware et Salesforce travaillent à l’intégration de leurs plateformes pour créer des services innovants.

Un exemple ? Récemment, tous deux ont testé des distributeurs de confiseries qui « autogèrent » leur approvisionnement. Concrètement, les capteurs transmettent en temps réel l’état du stock de chaque distributeur. Quand il ne reste plus que 10 % du stock, Wonderware remonte l’information à Salesforce qui donne l’ordre de réapprovisionner.


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En repensant les lignes de production dans leur globalité, l’IoT fait basculer les usines dans une nouvelle ère : celle où la productivité, la mutualisation et la flexibilité sont reines. Les explications de Guillaume Aurine, Product Marketing Director chez Salesforce.

Pourquoi l’Internet des Objets est-il la cheville ouvrière de l’industrie du futur ?Guillaume Aurine : Parce qu’il va entraîner une véritable disruption dans toute la chaîne de valeur de l’industrie. Pour commencer, l’IoT place le consommateur final au centre de toutes les attentions des industriels.

Grâce au crowdsourcing des données, il devient possible de se fonder sur l’expérience des utilisateurs et des clients pour trouver de nouveaux concepts et designs de produits qui répondent parfaitement à leurs usages. Vient ensuite la phase d’industrialisation. C’est le cœur de l’industrie 4.0. Elle permet par exemple de faire dialoguer les machines pour améliorer la productivité et la flexibilité des chaînes de production.

À quel point l’IoT permet-il de repenser les lignes de production dans leur globalité ?G.A. : En les rendant instantanément reconfigurables. Il est tout à fait possible d’envisager une ligne de production capable de passer de la construction d’une voiture lambda à sa version coupée ou décapotable, voire à un tout autre modèle. La difficulté pour un industriel sera sans doute d’apprendre à maîtriser la data générée par ses capteurs et de les utiliser en contexte, afin d’orchestrer l’ensemble de l’écosystème de partenaires,

gérer les flux de fournisseurs et piloter les interventions des équipes techniques. On risque de voir un certain nombre d’acteurs vouloir absolument intégrer toute cette chaîne de l’IoT, comme ce fut le cas pour le cloud computing à son démarrage il y a 18 ans, quand toutes les grandes entreprises achetaient leurs propres data centers, alors qu’elles externalisent aujourd’hui ces services pour se concentrer sur ce qui fonde leur valeur ajoutée : l’innovation produit.

Quels indicateurs sont à surveiller pour réussir sa transition ? G.A. : Il y a selon moi quatre indicateurs-clés à suivre : la qualité, le coût, le temps et les ressources humaines. Chaque entreprise doit trouver le bon ratio entre ces indicateurs-clés pour investir au plus juste dans la poursuite de son objectif primordial : la satisfaction de ses clients, véritable levier de croissance. Pour y parvenir, elle doit placer le management au cœur de

« TOUTE LA CHAÎNE DE VALEUR ENTRE EN DISRUPTION »

LE POINT DE VUE DE…

Guillaume AurineProduct Marketing Director chez Salesforce


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L’Internet des Objets (IoT) bouleverse la chaîne de valeur des métiers de la logistique. À la clé, une amélioration de la visibilité des flux, une meilleure collaboration fournisseurs-clients et l’assurance d’un retour sur investissement.

1. Repenser l’architecture de solutionVous êtes dirigeant d’entreprise ou directeur des opérations et vous vous demandez encore comment améliorer votre supply chain ? La réponse tient en trois lettres : IoT. Les objets connectés permettent en effet « d’intégrer au cloud toutes les données de fonctionnement

de la supply chain, du client aux fournisseurs, et d’envisager de nouveaux modèles de pilotage bien plus performants. Pour ce faire, les architectures techniques doivent être revues en profondeur », explique Guillaume Botti, Directeur conseil chez CGI. Ces architectures doivent être en mesure d’accueillir et de traiter rapidement des volumes d’informations considérables, de diverses natures, provenant des ERP (Enterprise Resource Planning) et des outils logistiques. Pour ce faire, elles doivent pouvoir consolider préalablement les nombreuses données non structurées que sont les textes, tableurs ou documents web.

2. Collaborer sur le cloudEn interne ainsi qu’auprès des clients, des différents fournisseurs, voire des réseaux de distributeurs, le big data permet une gestion globale des flux, offrant une vision complète de la supply chain. Le frein majeur ? Les disparités en matière de maturité technologique entre transporteurs, sous-traitants, fournisseurs et distributeurs, dont les systèmes d’information sont parfois hétéroclites. D’où la nécessité de bâtir des partenariats forts. Pour héberger une plateforme collaborative, une solution s’impose : le cloud.

IOT : 4 LEVIERS POUR AMÉLIORER VOTRE SUPPLY CHAIN

BONNES PRATIQUES


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Facile à déployer et évolutif, il encourage le développement de solutions nouvelles au gré des besoins de l’entreprise et de ses partenaires, pour une parfaite « scalabilité ».

3. Gagner en visibilité sur l’ensemble des opérationsL’IoT offre plus de transparence sur l’ensemble de la chaîne logistique, améliorant la connaissance en temps réel des besoins clients, de la performance de l’outil de production, des niveaux de stocks, de l’état des livraisons… Adossé à des solutions d’intelligence artificielle, il permet même d’anticiper leur évolution. « Nous avons les moyens de fournir aux professionnels de la supply chain des méthodes de travail et des outils qui révolutionnent la prise de décision et le niveau de performance des opérations

logistiques » se félicite Guillaume Botti. « Grâce au cloud, l’optimal global atteint par les industriels surpasse la somme des optimums locaux. Nous améliorons le fonctionnement de l’écosystème construit par l’entreprise. Prochaine étape : le partage de valeurs entre les entreprises, la centrale et ses fournisseurs », renchérit Michel Benaut, Directeur conseil chez CGI. « Rassembler toutes ces informations à un même endroit en temps réel permet de les exploiter, de gérer efficacement les situations de crise, mais également d’engager une démarche d’amélioration continue grâce au big data et aux technologies prédictives », poursuit-il.

4. Automatiser pour aider à la prise de décisionL’IoT favorise l’efficience. « Jusqu’alors, les

opérateurs devaient rigoureusement programmer chaque tâche industrielle afin que les équipements appliquent, dans l’ordre, le traitement adapté au produit », rappelle Michel Benaut. La détection d’une malfaçon, qui impliquait de retirer le produit de sa ligne de production, perturbait ainsi toute la chaîne. Guillaume Botti souligne : « Aujourd’hui – et c’est un véritable changement de paradigme – les produits portent eux-mêmes toutes les données et instructions qui les concernent. » De la sorte, les besoins d’ajustement sont traités en temps réel et les gains de productivité se révèlent considérables.


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UNE COURTE HISTOIRE DES RÉVOLUTIONS INDUSTRIELLES De la machine à vapeur aux objets connectés, les grandes révolutions industrielles ont provoqué de profondes mutations à l’échelle du monde.

L’ère du charbon et de la vapeur (1750-1830) Quand, en 1769, l’ingénieur écossais James Watt dépose le brevet de la machine à vapeur, il fait entrer le monde occidental dans une nouvelle ère : celle de la mécanisation. Abondant et bon marché, le charbon réinvente les transports (chemin de fer, bateau à vapeur) pour réduire les distances et accélérer les échanges.

La toute-puissance du pétrole et de l’électricité (1870-1914) À partir des années 1870, les progrès techniques permettent d’apprivoiser la fée électricité et de domestiquer la puissance énergétique de l’or noir. Résultat : des capacités de production décuplées. Les secteurs de la sidérurgie, de la chimie et de l’automobile en profitent pleinement. Quant aux échanges, ils se mondialisent.

L’automatisation change la donne (Depuis 1970)Popularisée par l’économiste américain Jeremy Rifkin, la troisième révolution industrielle débute avec l’apparition du premier microprocesseur Intel en 1971, puis du premier micro-ordinateur individuel Apple

en 1977. Dans les usines, la robotisation se développe grâce aux nouvelles technologies de la communication et de l’information.

Avec l’essor du big data, de l’Internet des Objets et de l’intelligence artificielle au début des années 2010, cette troisième révolution gagne encore en intensité. L’usine du futur s’impose comme un outil de production flexible et autonome, dans une économie mondialisée et interconnectée. Ses maîtres-mots ? Contrôle à distance, suivi de la production en temps réel ou encore anticipation de la maintenance.

DÉCRYPTAGE


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