UCN8.documentation technique

Filière Usinage sur MOCN

Guide de soutien Module 08 Documentation Technique

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ROYAUME DU MAROC

OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL

SECTEUR AERONAUTIQUE

USINAGE SUR MOCN

Niveau : Technicien

Spécialisé

GUIDE DE SOUTIEN

MODULE 08 : DOCUMENTATION TECHNIQUE



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Date : Mars 2013

1. LECTURE DE PLANS

1. Notions de base 1.1. Projections orthogonales

Dépliage du cube Correspondance entre les vues



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1.2. Les formats

1.3. Les traits



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1.4. Les perspectives

1.4.1. La perspective cavalière

Remarque : k = 0.5 pour a = 45°

1.4.2. La perspective isométrique



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1.5. Dessin de définition et dessin d’ensemble



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1.6. Exercices



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2. Coupes et sections

2.1. Sections

2.2. Coupes



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2.3. Exercices



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3. Règles de dessin sur les plans d’ensemble - Arbres, éléments de vissrie, clavettes non coupés - Coupes locales pour montrer des détails - Hachures différentes pour chaque pièce



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4. Dessin des liaisons complètes usuelles 4.1. Clavetage



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4.2. Visserie



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2. SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES ET DIMENSIONNELLES

1. Spécifications dimensionnelles linéaires

1.1. Indications Les spécifications dimensionnelles linéaires s’indiquent sur le dessin en associant à la ligne de cote :

– la valeur nominale de la dimension suivie des écarts supérieur et inférieur permis (exemple 20 0/+0,021) ;

– la valeur nominale de la dimension suivie de position et la qualité (exemple : 20 H7) ;

– la valeur nominale sans être encadrée ou entre parenthèses pour implicitement faire appel à la notion de tolérance générale dimensionnelle (exemple : (20 min)) ;

– les limites de tolérances maxi et mini (20/20,021) ;

– la limite de tolérances mini ou maxi (exemple : 20 min).

1.2. Système d’ajustement Dans le cas de deux pièces ajustées, les écarts et les tolérances sur chacune d’elles doivent être déterminés pour donner, dans les cas extrêmes, un jeu ou un serrage techniquement admissible. Suivant la position respective des zones de tolérance de l’alésage et de l’arbre, l’ajustement peut être avec jeu, incertain ou avec serrage (voir exemple figure 2).

Pour pouvoir satisfaire à tous les besoins courants, il est prévu pour chaque dimension nominale, d’une part, une gamme d’écarts et, d’autre part, une gamme de tolérances. Elles sont définies par les normes ISO 286-1 et ISO 286-2.

La position de l’intervalle de tolérance par rapport à la ligne représentant la valeur nominale, dite ligne zéro, est codifiée par une lettre (ou parfois par deux lettres) majuscule pour les alésages et minuscule pour les arbres (figure 3),appelée « position ».

La valeur de cet écart définissant la position de l’intervalle de tolérance par rapport à la valeur nominale est fonction de la dimension nominale et de la lettre code. La valeur de l’intervalle de tolérance est codifiée par un numéro appelé «qualité» et est fonction de la dimension nominale (Annexe 1).

Une spécification dimensionnelle linéaire liée à cette norme d’ajustement se présente par exemple sous la forme 20 H7 : 20 étant la valeur nominale d’un alésage, H étant la position et 7 la qualité, et est équivalent à la spécification dimensionnelle 20 0/+ 0,021.



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1.3. Signification Sans information complémentaire, les spécifications dimensionnelles linéaires réclament que toutes les dimensions locales réelles entre deux points en vis-à-vis (voir définition dans la norme ISO 14660-2) soient dans la ou les limites spécifiées (figure 4).

Si la spécification dimensionnelle linéaire est suivie du modificateur (lettre E entourée d’un cercle) alors l’exigence de l’enveloppe est requise complémentairement, cela implique que toutes les dimensions locales doivent être satisfaites et que l’élément réel doit pouvoir entrer dans une enveloppe parfaite dont la dimension est définie au maximum matière (figure 5).

Figure 1 : Illustration d'ajustements entre pièces mâle (arbre) et femelle (alésage)

Figure 2 : Positions d'intervalle de tolérance relativement à une pièce mâle ou femelle



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D’autres modificateurs et extensions d’écriture sont donnés dans la norme ISO 14405-1 - 2010.Ces nouveaux modificateurs complémentaires permettront aux concepteurs de traduire plus finement leurs besoins fonctionnels.

Figure 3 : Signification imagée d'une spécification dimensionnelle linéaire sans modificateur

Figure 4 : Signification imagée d'une spécification dimensionnelle linéaire avec modificateur

enveloppe



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2. Les spécifications géométriques - Généralités Les erreurs de forme et de position relative des éléments géométriques constitutifs d’une pièce mécanique sont dus, lors de leur élaboration : aux imperfections des outils de production qui les génèrent, aux efforts de coupe, aux contraintes induites par les dispositifs de préhension, aux échauffements, etc.

L’examen des défauts d’une surface réelle appartenant à une pièce mécanique, permet :

— de vérifier l’aptitude de cette pièce à assurer la ou les fonctions auxquelles elle participe au sein du mécanisme dans lequel elle est montée ;

— de déterminer les faiblesses de son processus d’élaboration.

Les moyens de mesure actuels, associés aux chaînes de mesures électro- niques et informatiques, permettent de contrôler les formes réelles par rapport à des formes de référence très précises, quasi parfaites, et même à des définitions mathématiques.

Grâce à la diffusion croissante de moyens de mesure élaborés, telles les machines à mesurer tridimensionnelles à logiciels mathématiques intégrés, il est possible de déterminer rapidement par numérisation, les erreurs de forme, d’orientation et de position des éléments d’une pièce mécanique.

1. Généralités

1.1. Quatre grands types de spécifications géométriques Il existe quatre grands types de spécifications géométriques qui sont définies par le biais de la norme ISO 1101 :

– les spécifications géométriques de forme ;

– les spécifications géométriques d’orientation ;

– les spécifications géométriques de position ;

– les spécifications géométriques de battement.

Une spécification géométrique permet de décrire un besoin en définissant :

– l’élément tolérancé (l’élément géométrique à observer) ;

– la zone de tolérance avec ou non des contraintes d’orientation ou de position.

La zone de tolérance est l’espace de variation autorisé à l’élément tolérancé.

Il est souvent nécessaire, pour remplir certaines fonctions, que certaines qualités géométriques de surface soient spécifiées : c’est le rôle des spécifications géométriques de forme, d’orientation, de position et de battement, voire des spécifications d’état de surface.

Les spécifications géométriques de forme délimitent les écarts d’un élément par rapport à sa forme géométrique idéale définie par les indications sur le dessin.

Les spécifications d’orientation, position et battement délimitent les écarts linéaires d’orientation et/ou de



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position relative à un ou plusieurs autres éléments, dénommés références en comparaison avec son orientation ou sa position idéale définie par des indications sur le dessin.

Les écarts géométriques s’intéressent à la macrogéométrie et regardent donc toute la surface considérée ou une portion relativement grande comparée à celle observée pour les états de surface (microgéométrie). Dans ce dernier cas, une indication particulière sera ajoutée.

1.2. Indication des spécifications géométriques Une spécification géométrique est décrite par le biais d’un cadre de tolérance, d’une ligne repère voire d’indications complémentaires portées explicitement ou implicitement sur le dessin (figure 6).

Si la ligne repère n’est pas dans le prolongement d’une ligne de cote, alors l’élément tolérancé est un élément de la surface pointée (ligne ou surface).

Si la ligne repère est dans le prolongement d’une ligne de cote, alors l’élément tolérancé est un élément médian.

L’élément tolérancé correspond, sauf indications particulières, à la totalité de l’élément réel identifié sur le dessin de définition par la ligne repère sortant du cadre de tolérance géométrique.

Le cadre de tolérance se décompose en trois parties définies de gauche à droite :

– la case du symbole de la caractéristique géométrique ;

– la case de la valeur de tolérance ;

– le groupe de cases (1 à 3 maximum) allouées aux références si elles sont nécessaires.

Les symboles de caractéristiques géométriques se classent dans l’une des quatre catégories de spécifications géométriques (tableau 1).Selon le type de caractéristique, il est nécessaire ou non d’appeler une ou des

Figure 5 : Exemple de décomposition d'une spécification géométrique



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références ; seules les spécifications géométriques de forme ne réclament pas de références.

Les références spécifiées sont appelées dans le cadre de tolérance et sont construites par association à partir des éléments géométriques sur le produit, appelés éléments de référence ; par défaut, ils correspondent à la totalité de la surface de l’élément considéré. Il est possible de faire appel à une ou plusieurs parties de cet élément en ayant recours à la notion de références partielles par exemple. La norme gérant la notion de références en association avec la norme ISO 1101 est la norme ISO 5459.

Spécification géométrique de

Forme Orientation Position Battement

Sans référence Avec référence

Planéité Perpendicularité

Localisation

Battement simple

Rectitude Parallélisme

Coaxialité Concentricité

Battement total

Circularité Inclinaison

Symétrie

Cylindricité

Ligne quelconque

Forme quelconque

Tableau 1 : Symboles de spécifications géométriques



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2. Définitions et termes généraux Pour tenir compte des différentes possibilités de définir, à chaque étape de la vie d’un produit, les caractéristiques géométriques d’une pièce mécanique, un vocabulaire spécifique a été défini (ISO 14660-1). Un exemple d’application dans le cas d’un cylindre est donné figure 7.

●Élément d’une pièce : c’est un point, une ligne ou une surface.

●Élément nominal : c’est l’élément théoriquement exact défini par le dessin de définition : droite, cercle, cylindre, cône, etc.

●Élément nominal dérivé : c’est l’élément de symétrie de l’élément nominal ou de deux éléments nominaux : centre d’un cercle, axe d’un cône, plan médian de deux plans parallèles, etc.

●Élément réel d’une pièce : c’est l’élément réel (point, ligne ou surface) de la pièce réelle. Par principe cet élément ne sera jamais connu.

●Élément extrait : c’est la représentation de la pièce réelle, constituée d’un nombre fini de points prélevés sur la pièce réelle.

Nota : suivant la mesure à faire et le moyen de mesure, il peut exister plusieurs représentations d’un même élément réel.

●Élément extrait dérivé : c’est l’élément de symétrie de l’élément extrait : centre, axe fictif, surface médiane. Ces éléments sont définis à partir de conventions précisées dans la norme.

●Élément associé : c’est l’élément géométrique de forme parfaite, de même nature que celle spécifiée sur le dessin (forme nominale), associé à l’élément extrait en utilisant un critère d’association.

Figure 6 : Eléments relatifs à un cylindre



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Remarque :

— les éléments nominaux et associés sont aussi qualifiés d’éléments idéaux ;

— les éléments extraits ou réels sont aussi qualifiés d’éléments non idéaux.



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3. Défauts de forme Entre le réel macroscopique et le réel microscopique ou structural, il existe une infinité d’images possibles d’un même réel. Ces images sont construites à partir de points prélevés sur les éléments réels auxquels on associe un élément théoriquement exact.

Compte tenu du degré de grossissement avec lequel on observe le réel, les défauts de surface qui peuvent subsister après usinage d’une pièce sont d’ordre macro ou microgéométrique.

Les quatre principaux types de défauts sont (figure 8) :

— les écarts de forme, défaut d’ordre 1 ;

— les ondulations (défaut périodique) , défaut d’ordre 2 ;

— les signatures des procédés d’élaboration : stries, sillons (défaut périodique ou défaut pseudopériodique) , défaut d’ordre 3 ;

— les défauts accidentels, défaut d’ordre 4.

Remarque : il existe deux autres défauts qui concernent la structure cristalline et le réseau cristallin. Ces deux défauts concernent l’état physico-chimique de la surface d’une pièce et les transformations qu’elle peut subir lors de l’élaboration de la forme. Ces transformations (changement de dureté, de structure, apparition de tensions internes) peuvent avoir une influence sur les caractéristiques fonctionnelles des pièces ; par exemple, tenue à l’usure, corrosion, frottement, etc.

Outre ces défauts intrinsèques aux surfaces, les éléments d’une pièce mécanique peuvent avoir des défauts d’orientation mais aussi de position par rapport à un idéal géométrique positionné dans un système de référence clairement défini.

Dans les deux paragraphes suivants, les défauts de forme, d’orientation et de position vont être plus particulièrement développés.

Pour des raisons fonctionnelles, par l’intermédiaire du dessin de définition le bureau d’études peut demander à la fabrication de garantir, pour certains éléments d’une pièce, un écart donné entre leur forme théorique et leur

Figure 7 : Classement des défauts de surface



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forme obtenue après usinage.

Selon les spécifications portées sur un dessin par le bureau d’études, le métrologue doit vérifier que la forme des surfaces fonctionnelles d’une pièce présente un défaut maximal admissible.

L’écart de forme toléré est matérialisé par une zone à l’intérieur de laquelle doit se trouver la surface réelle.

Forme

Sans référence

Planéité

Rectitude

Circularité

Cylindricité

Ligne quelconque

Forme quelconque



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1. Défaut de rectitude ■Rectitude des droites d’un plan (figure 9)

Interprétation : la ligne nominalement rectiligne intersection de la surface réelle avec tout plan parallèle au plan de projection doit être comprise entre deux droites parallèles distantes de 0,02 mm.

■Rectitude des génératrices d’un cylindre (figure 10)

Interprétation : la ligne nominalement rectiligne intersection de la surface réelle avec tout plan radial passant par l’axe du cylindre doit être comprise entre deux droites parallèles distantes de 0,02 mm.

■Rectitude de l’axe d’un cylindre (figure 11)

Interprétation : l’axe réel du cylindre (ligne réputée rectiligne joignant les centres des cercles obtenus dans différentes sections droites de la surface nominalement cylindrique) doit être compris dans uncylindre de diamètre 0,02 mm.

Figure 8 : Défaut de rectitude des droites d'un plan

Figure 9 : Défaut de rectitude des génératrices d'un cylindre



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■Rectitude en zone commune (figure 12)

Dans l’exemple montré sur la figure 12pour garantir la correspondance des axes des deux portées de diamètres

∅15 h7 et ∅30 h7, une spécification de rectitude en zone commune a été utilisée.

Interprétation : en utilisant la rectitude en zone commune, on impose aux axes réels des deux cylindres

spécifiés d’être compris dans un cylindre (tube) de diamètre ∅0,02 mm qui a la particularité de s’étendre d’une portée à l’autre.

Remarque : la zone commune peut associer plus de deux éléments d’une pièce si évidemment ces éléments participent à la même fonction (portées de roulements de broche de machine-outil par exemple).

Figure 10 : Défaut de rectitude de l'axe d'un cylindre

Figure 11 : Défaut de rectitude en zone commune



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2. Défaut de planéité (figure 13) Interprétation : la surface nominalement plane doit se trouver à l’intérieur de la zone définie par deux plans parallèles distants de t = 0,02 mm.

La planéité s’adresse uniquement à la qualité géométrique de la surface spécifiée, indépendamment de sa position ou de son orientation par rapport à d’autres éléments.

Remarque : comme pour la rectitude on peut utiliser la notion de planéité en zone commune.

Figure 12 : Défaut de planéité



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3. Défaut de circularité (figure 14)

Interprétation : la ligne nominalement circulaire de chaque section du cylindre doit pouvoir être placé entre deux cercles coplanaires et concentriques dont la différence de rayon est de 0,02 mm.

La couronne formée par les deux cercles représente la zone de tolérance.

Remarque : ce tolérancement ne permet pas de décrire une surface car il ne s’applique qu’à la qualité

géométrique de la ligne circulaire indépendamment de sa cote nominale, ici ∅20h7.

Figure 13 : Défaut de circularité



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4. Défaut de cylindricité(figure 15)

Interprétation : la surface nominalement cylindrique doit pouvoir être placé entre deuxcylindres coaxiaux dont la différence de rayon est t = 0,02 mm.

Remarque : la tolérance de cylindricité permet de limiter les défauts de circularité des sections mais aussi la rectitude des génératrices de la surface tolérancée. Elle s’applique à la qualité géométrique de la surface

indépendamment de son diamètre ∅et de son orientation par rapport à d’autres surfaces.

Figure 14 : Défaut de cylindricité



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5. Défaut de ligne quelconque(figure 16)

Interprétation : le profil théorique de la ligne spécifiée est défini à l’aide des cotes théoriques encadrées. La

zone de tolérance est, quant à elle, définie par deux lignes enveloppes d’un cercle de diamètre ∅t dont le centre se déplace sur le profil théorique. Le profil réel doit être compris dans la zone de tolérance déterminée.

Remarque : la zone de tolérance n’est pas localisée dans le plan de projection.

Figure 15 : Défaut de forme d'une ligne quelconque



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6. Défaut de forme quelconque

Interprétation (figure 17 : Défaut de forme quelconque): la surface réelle du trou oblong doit être comprise dans la zone de tolérance. La zone de tolérance est définie par deux surfaces enveloppes d’une sphère de

diamètre ∅tdont le centre se déplace sur une surface théorique définie par les cotes théoriques encadrées.

Contrairement aux autres spécifications de forme, les tolérances de ligne quelconque et de forme quelconque peuvent s’appuyer sur une référence ou un système de références.

Sur l’exemple précédent, si, fonctionnellement le trou oblong doit être positionné par rapport à la surface A, celle-ci peut apparaître dans le cadre de la spécification.

Interprétation(figure 18 : Défaut de forme quelconque avec référence): comme précédemment, la surface réelle doit être comprise dans la zone de tolérance définie par deux surfaces enveloppes.

Figure 16 : Défaut de forme quelconque

Figure 17 : Défaut de forme quelconque avec référence



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L’indication de la référence A dans le cadre de la spécification impose à la zone de tolérance d’être positionnée perpendiculairement à ce plan.



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3. Défauts d’orientation Comme pour les défauts de forme, des conditions fonctionnelles doivent se traduire sur le dessin de définition par des indications visant à limiter les écarts d’orientation et de position par rapport à la géométrie nominale des pièces.

1. Références spécifiées

1.1. Notation Sur un dessin de définition, pour répondre à un besoin fonctionnel, il est souvent nécessaire de définir l’orientation ou la position d’un élément par rapport à un ou plusieurs autres éléments de la pièce.

Ces éléments constituent une référence qui est indiquée sur le dessin de définition par une lettre ou un mot alphanumérique court commençant par une lettre. Cette lettre est contenue dans un cadre relié à la surface par un triangle noircit.

1.2. Elément spécifié en référence L’élément spécifié par le bureau d’études est un élément géométrique parfait de type plan, droite ou point construit à partir de points prélevés sur la surface réelle. La norme prévoit de renseigner le lecteur sur l’élément spécifié par un positionnement approprié du cadre de référence.



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■Élément de forme cylindrique (figure 19) :

Dans ce cas, A est l’axe immatériel du plus petit cylindre contenant l’arbre de diamètre ∅20 h7 (figure 19a).

Remarque : dans le cas d’un alésage, on prend le plus grand cylindre contenu dans l’alésage.Si le pied du cadre de référence est décalé par rapport à la ligne de cote, l’élément spécifié en référence n’est pas défini par la norme (figure 19b).

Figure 18 : Elément spécifié en référence de forme cylindrique



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■Élément de forme prismatique (figure 20) :

Lorsque le pied du cadre de référence est décalé par rapport à la ligne de cote, l’élément spécifié estun plan parfait tangent côté libre de la matière qui minimise le défaut de forme (figure 20a).

Sur la figure 20b, on montre que le plan tangent à l’extérieur de la matière qui est pris comme référence est le plan PL2. En effet, pour ce plan les écarts avec la surface réelle sont minimaux.

Lorsque le pied du cadre de référence est dans le prolongement de la ligne de cote, l’élément spécifié est le plan médian qui n’a pas d’existence matérielle (figure 20c).

Compte tenu des défauts probables d’orientation des plans en vis-à-vis, l’élément de référence est en toute rigueur le plan « bissecteur » des deux plans tangents à l’extérieur de la matière et qui minimisent les écarts.

Remarque

• La norme met en œuvre la notion de surface enveloppe à la surface réelle, les logiciels de machine à mesurer tridimensionnelles utilisent en majorité, pour définir la surface spécifiée, l’approximation mathématique des moindres carrés.

Figure 19 : Elément spécifié en référence de forme prismatique



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2. Défaut d’inclinaison Interprétation : Dans l’exemple de la figure 21le plan réel incliné doit être compris entre deux plans parallèles distants de t et inclinés de 15 ̊ par rapport au plan de référence A.

Remarques

• La zone de tolérance précédemment définie possède deux degrés de liberté : translation suivant x et translation suivant y.

• La norme prévoit la possibilité d’exprimer :

— l’inclinaison d’une ligne par rapport à une droite de référence ;

— l’inclinaison d’une ligne par rapport à un plan de référence ;

— l’inclinaison d’une surface par rapport à une droite de référence ;

— l’inclinaison d’une surface par rapport à un plan de référence (voir exemple figure 21).

• L’élément de référence A est le plan tangent extérieur matière qui minimise les écarts. Compte tenu des moyens de contrôle dont dispose le métrologue, ce plan peut être défini par le marbre sur lequel repose la pièce lors du contrôle.

Dans le cas d’un contrôle tridimensionnel, le plan tangent extérieur matière qui minimise les écarts peut être défini à partir des points palpés sur la surface réelle par un critère d’association, généralement le critère des moindres carrés.

Figure 20 : Défaut d'inclinaison



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3. Défaut de parallélisme Interprétation : Dans l’exemple de la figure 22l’axe tolérancé doit se trouver à l’intérieur d’un cylindre de

diamètre ∅t dont son axe est parallèle à l’axe du cylindre de référence.

Remarques

• L’élément de référence A est l’axe du plus petit cylindre inscrit à l’intérieur de la surface réelle. Compte tenu des moyens de contrôle dont dispose le métrologue, à partir de points palpés sur la surface réelle, par un critère d’association (généralement le critère des moindres carrés) celui-ci détermine l’axe du cylindre parfait associé.


— le parallélisme d’une ligne par rapport à une droite de référence;

— le parallélisme d’une ligne par rapport à un plan de référence ;

— le parallélisme d’une surface par rapport à un plan de référence ;

— le parallélisme d’une surface par rapport à une droite de référence.

• Si dans l’exemple précédent la dimension de la zone de tolérance ne fait pas apparaître de symbole ∅, l’interprétation de la spécification devient :

— l’axe tolérancé doit être compris entre deux plans distants de t mm, parallèles à A (disposés perpendiculairement au plan d’indication de la spécification).

Figure 21 : Défaut de parallélisme



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4. Défaut de perpendicularité

Interprétation : Dans l’exemple de la figure 23l’axe réel du cylindre spécifié de diamètre ∅30 g7 doit se trouver

à l’intérieur d’un cylindre de diamètre ∅0,1 mm dont l’axe est perpendiculaire au plan de référence A.

Remarques

• La zone de tolérance est contrainte en orientation, elle ne l’est pas en position.


— la perpendicularité d’une ligne par rapport à un plan (voir exemple figure 23) ;

— la perpendicularité d’une ligne par rapport à une droite de référence ;

— la perpendicularité d’une surface par rapport à un plan de référence ;

— la perpendicularité d’une surface par rapport à une droite de référence.

• Si pour l’exemple précédent dans le cadre fixant la dimension de la zone de tolérance le symbole ∅n’apparaît pas, l’interprétation de la spécification devient :

— l’axe tolérancé doit être compris entre deux plans parallèles distants de t mm, perpendiculaires à la surface de référence A et perpendiculaires au plan du dessin (ou perpendiculaires à la flèche issue de la spécification).

Figure 22 : Défaut de perpendicularité



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3. Défauts de position

1. Défaut de localisation

Interprétation : les axes réels des alésages de diamètre ∅10 mm doivent se trouver à l’intérieur de trois

cylindres de diamètre ∅0,1 mm dont la position est définie par :

• Le système de référence ordonné A puis B :

— A est la référence primaire ou principale. Au sens de la norme, c’est le plan tangent extérieur matière qui minimise les écarts ;

— B est la référence secondaire qui est contrainte en position par rapport à la référence primaire. Au sens de la

norme c’est ici l’axe du plus petit cylindre circonscrit au cylindre de diamètre ∅50 mm. De plus, cet axe est contraint perpendiculaire au plan A.

•Les cotes encadrées: ∅60 et 120 ̊ qui positionnent les zones de tolérance dans le système de référence (figure

24).

Figure 23 : Défaut de localisation



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Remarques

• Bien que n’étant indiquée que sur un des trois alésages, la spécification de localisation s’adresse aux trois alésages et ce, grâce à l’indication « 3 x » portée au-dessus du cadre de la spécification.

• Comme indiqué précédemment, il est possible d’utiliser une référence tertiaire qui aurait la particularité d’être contrainte en position par rapport à la référence primaire mais aussi par rapport à la référence secondaire.


— la localisation d’une surface plane ou d’une surface médiane ;

— la localisation d’un point.

Cas particulier des cotes locales :

• La norme ISO 8015 définit une cote locale comme étant la distance entre deux points d’une pièce en vis-à-vis, elle interdit la cotation de la figure 25a.Sur cet exemple, la cote 20 ± 0,1 qui ne répond pas à la notion de cote locale ne doit pas figurer sur le dessin de définition.

• Pour être conforme à la norme, la spécification dimensionnelle ci-dessus doit être remplacée par une spécification de localisation (figure 25b).

Figure 24 : Spécification de cotes locales



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2. Défaut de coaxialité Interprétation : la spécification portée sur le dessin de définition ci- dessus impose à l’axe du cylindre dont la

cote est reliée au cadre de tolérance d’être compris dans un cylindre de diamètre ∅t coaxial à l’axe de référence A. La référence A est définie comme étant l’axe du plus petit cylindre circonscrit au cylindre réel de diamètre

∅30 g6.

Remarques

• Le tableau des tolérances de position fait apparaître le même symbole pour la coaxialité et la concentricité. La distinction entre les deux est conditionnée par la longueur de l’élément spécifié. Si cette longueur est insuffisante, l’élément spécifié pris en compte est le centre d’un cercle contraint à être concentrique avec la référence A.

• Dans l’exemple de la figure 27, compte tenu de la faible longueurdu centrage court, l’élément spécifié est le

centre du plus petit cercle circonscrit à la section réelle de diamètre ∅50 h7. Dans ces conditions, c’est la

concentricité de l’élément spécifié par rapport à l’axe du diamètre ∅40 H7 qui fera l’objet d’un contrôle de conformité.

Figure 25 : défaut de coaxialité



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3. Défaut de symétrie Interprétation (figure 28) : la référence A est le plan médian théorique construit à partir des deux plans tangents extérieurs à la matière qui minimisent les écarts (c’est le plan bissecteur des deux plans tangents latéraux).

La surface médiane réelle spécifiée doit être comprise dans la zone de largeur t mm centrée sur le plan théorique.

Figure 26 : cas d'une faible longueur



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Remarque : la norme prévoit la possibilité d’exprimer la symétrie d’une ligne ou d’un axe.

Figure 27 : Défaut de symétrie d'un plan médian



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4. Défauts de battement

1. Défaut de battement total radial Interprétation (figure 29): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface réelle.

La zone de tolérance à l’intérieur de laquelle doit se trouver la surface réelle spécifiée est l’espace compris entre deux cylindres parfaits, coaxiaux avec l’axe A de référence et distants au rayon de t = 0,1 mm.

Remarques

• La spécification de battement s’adresse à la surface, il ne serait donc pas correct de porter sur un dessin l’indication comme sur la figure 29c.

• Les diamètres des cylindres qui limitent la zone de tolérance ne sont pas dimensionnés en diamètre.

• La mesure du battement total radial impose au métrologue la mise en rotation de la surface à contrôler autour de l’axe de référence A. La variation est calculée sur toute la surface spécifiée.

Figure 28 : Défaut de battement total radial



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2. Défaut de battement simple radial Interprétation (figure 30): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface réelle.

La zone de tolérance à l’intérieur de laquelle doit se trouver la ligne réelle spécifiée est une portion du plan de mesurage. Elle est limitée par deux cercles concentriques à l’axe A de référence et distants au rayon de t = 0,1 mm.

Remarques

• Les diamètres des cercles qui limitent la zone de tolérance ne sont pas dimensionnés en diamètre.

• La spécification de battement simple axial impose au métro- logue d’effectuer le contrôle dans plusieurs plans de mesurage tous perpendiculaires à l’axe de référence A. Comme pour le battement total radial, lors du contrôle, la pièce est mise en rotation autour de l’axe de référence A mais, dans ce cas, les sections mesurées sont indépendantes les unes des autres.

Figure 29 : Défaut de battement simple radial



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3. Défaut de battement total radial Interprétation (figure 31): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface réelle. La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles, distants de t = 0,1 mm et perpendiculaires à la

référence A. La surface réelle spécifiée doit se trouver à l’intérieur de la zone de tolérance.

Figure 30 : Défaut de battement total axial



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4. Défaut de battement simple radial Interprétation (figure 32): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface réelle.

La zone de tolérance est limitée pour chaque position axiale par deux circonférences distantes de t = 0,1 mm définissant une zone cylindrique coaxiale à A.

Figure 31 : Défaut de battement simple axial



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Exercice : Expliquer la signification des spécifications présentes sur cette pièce :

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