GEA Grasso V industrielle Compresseurs à pistons pour la … Documents/Grasso... · 2017-10-30 · INSTRUCTIONS DE SéCURITé Remarque ! Il convient de lire attentivement ce manuel

Compresseurs à pistons pour la réfrigérationindustrielleGEA Grasso V

Instructions d'installation et d'entretien0089488fra_Pre-release_11

COPYRIGHT

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NOTICE D'AVERTISSEMENT SUR LA LOI

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SYMBOLES UTILISES

Danger de mort

Indique un danger immédiat provoquant des blessures graves voire mortel-les.► Description des mesures à prendre pour écarter le danger.

Avertissement

Indique une situation potentiellement dangereuse provoquant des blessuresgraves ou le décès.► Description des mesures à prendre pour éviter la situation dangereuse.

Attention

Indique une situation potentiellement dangereuse provoquant des blessureslégères ou des dommages matériels.► Description des mesures à prendre pour éviter la situation dangereuse.

Attention

Indique une information importante à observer impérativement pour assurerl’utilisation conforme et fonctionnelle du produit.► Description de l'action requise à entreprendre pour l’utilisation conformedu produit.

INSTRUCTIONS DE SéCURITé

Remarque !

Il convient de lire attentivement ce manuel et d'en avoir saisi le con-tenu, préalablement à l'exécution de toute installation et entretien d'uncompresseur (ensemble).

Sécurité

Ce manuel a été rédigé avec le plus grand soin, mais c'est au fournisseur/instal-lateur qu'incombe la responsabilité d'en étudier le contenu et, le cas échéant, deprendre les mesures de sécurité supplémentaires et/ou connexes qui s'imposent.

Instructions de sécurité

Il incombe au fournisseur/installateur d'informer son client et de lui expliquer lemode de fonctionnement du compresseur (ensemble).Veuillez respecter tous les règlements, toutes les législations fédérales, nationa-les ou locales, pendant l'installation, le raccordement et l'exploitation de ce com-presseur (ensemble).

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Modifications structurelles

Avertissement

En conformité avec les dispositions de la directive relative aux équipe-ments sous pression, nul n'est habilité à apporter des modifications àla conception d'organes sous pression tels que le logement du carter,le corps du filtre d'aspiration, etc.

Informations destinées aux installateurs

Le compresseur (ensemble) est rempli d'azote pour prévenir toute pénétrationd'humidité. Par conséquent, il convient de ne pas ouvrir le compresseur (ensem-ble) avant son installation.

Avertissement Le compresseur n'est pas rempli d'huile.

Remarque !

Après la première mise en route concluante du compresseur (ensem-ble), veuillez remplir la fiche de garantie et la retourner à Grasso. Lafiche de garantie est jointe à chaque compresseur.

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PRéFACE

Généralités

1. Vous pouvez télécharger toute la documentation sur notre site web.

2. Les manuels techniques de Grasso comprennent des «paragraphes généri-ques» ; ce qui signifie qu'il est possible que toutes les données décrites nesoient pas pertinentes pour la gamme actuelle de compresseurs, commementionné dans ce manuel. (Par exemple, toutes les gammes de compres-seurs ne sont pas appropriées pour tous les frigorigènes mentionnés ; demême, toutes les gammes de compresseurs ne comprennent pas des com-presseurs bi-étagés)

Directives

Equipement basé sur les règles de la directive européenne portant sur les équi-pements sous pression (Pressure Equipment Directive (PED 97/23/EG) et de ladirective Machines (Machine Directive MD 2006/42/EG).

Les normes appliquées sont :NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378

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NUMéROTATION DE CYLINDRE, FONCTIONNEMENT BOOSTER ET MONO-éTAGé

Numérotation de cylindre

Fig.1: Exemple de numérotation de cylindre compresseur 6 cylindres

Exploitation en précompression ou en compression à un étage

1. Le mode booster est indiqué lorsque la température de condensation est < +5oC.

2. Le mode mono-étagé est indiqué lorsque la température de condensation est>= +5 oC.

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GENERAL INFO

Main setup data

DescriptionValue

RemarkGrasso V 300 (T) .. V 600 (T) Grasso V 700 (T) .. V 1800 (T)

Start frequency max. 6 starts per hour

The NO-solenoid has to bede-energised 20 seconds

after starting the compressormotor to enabel the motor to

reach the minimum speed andthe compressor to develop the

required oil pressure.

Time interval between stoppingand re-starting min. 2 minutes

Time interval between startingand re-starting min. 10 minutes

Time interval between loadingand unloading min. 3 minutes

For continuous minimum part-load (i.e. more than 30 minu-

tes) consult Grasso.Adjust the steps between upand down loading, in such a

way that the system is runningstable.

Oil level 25-75% crankcase sight glass

Min. oil temperature > 30 oC and > Psaturated crankcase pressure + 15 K

Indicated minimum value is thelowest oil temp. at which thecompressor is allowed to be

started.

Max. oil temperature Refer to oil selection table/applied type of oil

Required oil viscosity;≥ 10 cSt during operation at

location of bearings.The maximum temp. dependson the operating conditions ofthe compressor, the oil type

used and (A minimum actual oilviscosity of 10 cSt in the bea-rings is always requried; bear-ing temp. to determine oil vis-cosity is approx. oil tempera-

ture + 15K)

Control oil pressure suction pressure + 8 bar (g)

Lubricating oil pressure diffe-rence between 1.3 and 4.5 bar Setting approx. 2.0 bar (g)

After a mimimum of 15 minutesrunning time at an oil tempera-

ture of approx. 50 oC

Max. discharge temperature 170 °C Min. suction pressure 0.3 bar(a)

Max. intermediate pressureMax. suction pressure

8.5 bar (a) 7 bar (a)

Pdischarge - Psuction ≤ 25.0 bar (g) ≤ 19.0 bar (g)

Superheat >0 K Oil discharge - running in - fil-

terFactory mounted; to be replaced after max. 100 running hours by “normal” oil discharge filter ele-ment

Oil discharge filter Supplied loose; replacement for factory mounted running in filter

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TABLE DES MATIèRES1 INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATION 131.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair 131.2 INSTALLATION 131.2.1 Instructions de déplacement et de stockage 141.2.2 Stockage 141.2.3 Instructions de levage et de déplacement 151.2.4 Espace libre requis 161.2.5 Exigences relatives au socle 16

Structure en béton 17Ancrage 18Montage du châssis sur dalle de béton 19Montage d'un compresseur nu sur une dalle de béton 21

1.2.6 Raccordement à la tuyauterie du circuit frigorifique 211.2.7 Branchement de l'alimentation électrique 221.2.8 Prises de terre 221.2.9 Composants livrés séparément 221.3 PREPARATIONS D'UTILISATION 231.3.1 Test d'étanchéité du compresseur et du circuit 231.3.2 VIDANGE/SÉCHAGE DU DISPOSITIF FRIGORIFIQUE 231.3.3 Plein d'huile initial 23

Quantités d'huile 241.3.4 Charge initiale de frigorigène 251.3.5 Réglage des instruments et des dispositifs de sécurité 25

DISPOSITIFS DE CONTRÔLE 25REGLAGES DE PRESSION 25RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS 26

1.3.6 Vérification du sens de rotation de l'arbre moteur 281.3.7 Installation des capots de protection de la transmission (le cas échéant) 281.3.8 Chauffement initial de l'huile 281.3.9 Démarrage initial 28

Limites de fonctionnement en charge partielle et démarrage 28WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID 28Compresseur contrôlé par fréquence 29Liste de contrôle préalable au démarrage 29

1.3.10 Procédures de démarrage et d'arrêt 29Démarrage initial 29Redémarrage 30Redémarrer après une courte période d'arrêt (moins d'un mois). 30Démarrage suite à une longue période d'arrêt 31Arrêt du compresseur 31

2 INSPECTION ET REPARATION DES PANNES 322.1 Inspection périodique 322.2 Suivi des inspections périodiques 322.2.1 Inspections périodiques (« liste de contrôle ») 332.3 ETAPES DANS LE CAS DE PÉRIODE D'ARRET PROLONGEE (> 6 mois) 342.4 DONNÉES DE LUBRIFICATION 342.4.1 Faire l'appoint d'huile tandis que le compresseur fonctionne 352.5 VIDANGE, VERIFICATION DES FUITES ET DEMARRAGE DU COMPRESSEUR/ENSEMBLE 352.5.1 VIDANGE DU REFRIGERANT AVANT LA MISE EN SERVICE 352.5.2 ETANCHÉITÉ APRES MISE EN SERVICE 362.5.3 EVACUATION APRES MISE EN SERVICE 362.5.4 DEMARRAGE APRES MISE EN SERVICE 362.6 VIDANGE ET REMPLACEMENT DE L'HUILE 362.7 REMPLACEMENT DES FILTRES A HUILE 372.8 DÉMONTAGE, INSPECTION ET REMONTAGE DE CLAPETS D'ASPIRATION ET DE REFOULEMENT 382.9 PURGE DU COMPRESSEUR 382.10 TABLEAU DE DEPANNAGE DES COMPRESSEURS A PISTONS GRASSO 393 MAINTENANCE 433.1 Manuel de pièces détachées 433.2 Maintenance suivant la mise en marche 43

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3.3 Première maintenance 433.4 SMS FACTOR 443.5 Légende 443.6 Description Maintenance ABC when GMM is applied 453.6.1 Compresseur 463.6.2 Composants de l'ensemble 493.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SANS GMM 504 ANNEXE : Information de produit(IP) 554.1 MONITEUR D'ENTRETIEN GRASSO 554.2 LIMITES GENERALES DE FONCTIONNEMENT GRASSO V 564.3 MISE EN ROUTE DES COMPRESSEURS DOUBLE-ETAGES 584.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER 594.5 DIAGRAMMES DEUX ETAGES 614.6 HUILES DE LUBRIFICATION (choix et recommandations) 644.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES 654.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES 654.7 Pre-lubrication oil system 66

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1 INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATION

1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

Remarque !

This is why and when the running in oil filters are required:

Avertissement

A running in oil filter has always to be installed after an overhaul orbig repair for the 1st 100 hours of operation!The oil and oil oil filters have to be replaced by new oil and filters.Due to running-in wear of liners and piston rings, it's normal that theoil becomes grey during the 1st 100 operating hours.After 100 operating hours, the oil could slightly become clear again.

1.2 INSTALLATION

Avertissement

Le carter du compresseur ne contient pas l'huile requise, par consé-quent, ABSTENEZ-VOUS de le mettre en marche avant de l'avoirinstallé et préparé conformément aux instructions de Grasso.

Cette section comporte diverses instructions d'installation correcte d'un compres-seur (ensemble) Grasso. Préalablement à la mise en route initiale du compres-seur (ensemble), il convient d'exécuter les instructions d'installation présentéesdans les paragraphes suivants :

1. Le compresseur (ensemble) doit être solidement fixé sur une base ferme etparfaitement plane.

2. L'installation de la tuyauterie doit être achevée.

3. Le système et le compresseur doivent subir une série d'essais sous pressionafin de déceler toute fuite éventuelle (cf. Section 1.3.1, Page 23)

4. Il faut purger le système pour en éliminer l'air et l'humidité.

5. La disposition du câblage électrique doit être conforme aux schémas decâblage. Il ne faut mettre l'armoire de commande sous tension qu'après avoirajouté la quantité d'huile requise et vérifié le sens de rotation.

6. Le compresseur doit être rempli avec le type et la quantité corrects d'huile delubrification et il doit être prélubrifié avant le premier démarrage (Refer Sec-tion 4.7, Page 66).

INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATIONRunning-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

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7. «Compresseurs ouverts» uniquement ;

7.1 Compresseurs ouverts ;Le dispositif d'entraînement devrait être installé.

7.2 Compresseurs semi-hermétiques:Faire les repères R-S-T-N d'alimentation du secteur dans le boîtier àpôles du moteur.

8. Le système doit contenir la quantité appropriée de fluide frigorigène.

9. Il convient de porter l'huile à une température supérieure à la températureminimale de démarrage (voir «Informations produit»).

10. Il y a lieu de mettre sous tension le coffret de commande pour vérifier lescommandes du groupe.

Remarque !

Il ne faut pas oublier (le cas échéant) de remplir le séparateur d'huileavec l'huile prévue jusqu'au niveau de l'ensemble flotteur.

1.2.1 Instructions de déplacement et de stockage

Concernant les pièces détachées et les poids du groupe compresseur, consultersoit les plaques d'identification de chaque composant concerné soit au plan d'en-semble du groupe ou bien encore les documents de fournisseurs. Pour le poidsdes compresseurs nus, voir les «Informations produits».

Attention

Il importe de prendre les plus grandes précautions en déplaçant l'en-semble vers son lieu de fixation. Les manipulations (basculer, tirer,grimper) s'appliquant à un quelconque composant du groupe, toutcomme l'assemblage de tuyauterie, peut facilement causer des dom-mages.

1.2.2 Stockage

Le compresseur (ensemble) est rempli d'azote sec. Gardez le système clos jus-qu'à l'installation de l'ensemble. Si le compresseur (ensemble) est entreposé, ildoit être gardé en permanence dans un lieu sec pour empêcher tout éventueldommage par corrosion. Si le compresseur (ensemble) doit être entreposé pourune période prolongée, il faudra l'inspecter chaque semaine pour s'assurer que lapression de maintien de l'azote sec est toujours supérieure à la pression atmos-phérique.

INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATIONINSTALLATION

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1.2.3 Instructions de levage et de déplacement

Fig.2: Comment lever un ensemble compresseur

Châssis du groupe de compression :

Les seuls points susceptibles d'être utilisés pour lever en toute sécurité ungroupe de compression sont les quatre œillets de levage que comporte le châs-sis en acier illustrés sur la figure ci-dessus. Avant de procéder au levage d'ungroupe de compression équipé d'un dispositif d'entraînement à courroie trapézoï-dale, il convient de déposer le carter de protection monté en usine. Fixez lespalonniers aux élingues de manière à éviter tout risque d'endommagement de latuyauterie et des composants.

Avertissement

NE VOUS SERVEZ PAS des œillets de levage du compresseur, dumoteur ou du séparateur d'huile pour déplacer l'ensemble ! Ces œil-lets sont conçus pour le levage individuel de ces organes et non pourcelui du groupe dans son intégralité !

Compresseur nu ou organes séparés :

Avant de déplacer un compresseur nu ou tout autre organe séparé, il convientd'en déterminer le poids à vide (voir « Informations produit (DT) »). Servez-vousexclusivement des œillets de levage, ABSTENEZ-VOUS d'élinguer d'autres par-ties du compresseur (voir Figure 3, Page 16).


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Fig.3: Angle de levage

Déplacement par chariot élévateur à fourche

Il est possible de déplacer le compresseur ou le groupe de compression aumoyen d'un chariot élévateur à fourche dont les bras sont écartés au maximumentre les patins de glissement. Pour simplifier le déplacement, il convient demonter les deux poutrelles de transport en bois sous le châssis et de les y laisserjusqu'à ce que le groupe de compression soit pratiquement à l'aplomb de son sited'implantation.

1.2.4 Espace libre requis

Le compresseur (groupe) doit être installé avec suffisamment d'espace autour delui pour permettre les commandes, l'entretien et les réparations aisées.

Remarque !

Pour les exigences minimum, voir «Informations produits».

1.2.5 Exigences relatives au socle

Remarque !

Le compresseur (groupe de compresseurs) doit être monté sur unedalle de béton. A la demande, Grasso calcule les dimensions exactesde la dalle de béton, en fonction des dimensions du compresseur etdes conditions d'exploitation.

Ce paragraphe traite des mesures à prendre pour l'installation d'un compresseur(groupe) sur une dalle de béton.Deux types de montage sont envisagés ici :


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1. Groupe de compression et châssis métallique monté sur une dalle de béton.Les châssis de base suivants sont possibles :

1.a Châssis conçu pour la fixation sur une dalle de béton.Pour plus de détails d'installation, reportez-vous à : Section 1.2.5.1,Page 17, Section 1.2.5.2, Page 18, Section 1.2.5.3, Page 19, Sec-tion , Page 20, Section , Page 20.

1.b Châssis conçu pour la fixation sur des amortisseurs de vibration.Pour plus de détails dans le cas où le montage de châssis de base surdes amortisseurs de vibration est appliqué, reportez-vous à la feuilled'instructions séparée et aux autres documentations de commande, tel-les que le plan du groupe, accompagnant le groupe de compresseurs etconsultez Grasso, le cas échéant.

2. Compresseur nu directement monté sur une dalle de béton à l'aide d'attachescimentées.Pour plus de détails d'installation, reportez-vous à : Section 1.2.5.1,Page 17, Section 1.2.5.2, Page 18, Section 1.2.5.4, Page 21.

1.2.5.1 Structure en béton

Fig.4: Dalle de béton

Légende1 Panneaux de liège

2 Dalle de béton

3 Sol (en béton)

4 Sable

La dalle de béton sur laquelle reposent le compresseur et le moteur ou le groupede compression doit présenter le profil répondant à l'illustration ci-aprèsPage 17et réalisée dans le respect des recommandations suivantes :

• La dalle de béton doit être coulée sur une semelle de fondation appropriée ousur un sol ferme capable d'en supporter le poids et d'absorber les contraintesdiverses exercées par le compresseur en exploitation. Le sol sous la dalle debéton doit être plan et horizontal.

• La surface supérieure de la dalle doit être régulière et de niveau.

• Le dégagement ménagé autour de la dalle doit être suffisant pour permettrela pose des panneaux de liège (ou équivalent).


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• La dalle doit être pourvue d'orifices ou de cavités propices à la pose de bou-lons d'ancrage dont l'espacement respecte le plan d'installation du groupe decompression.

Fig.5

A Ancrage chimique

B Ancrage par scellement avec armature métallique maçonnée

Il est recommandé de consulter un spécialiste du béton / entrepreneur sur lespoints suivants :

• La composition du béton avec/sans armature.

• La profondeur de scellement appropriée (en fonction de l'état des sols).

• La pose de la dalle sur un socle existant, en recourant à l'utilisation de pan-neaux d'étanchéité en liège ou autres amortisseurs anti-vibrations.

1.2.5.2 Ancrage

Après séchage de la dalle de béton, les attaches doivent être installées commeillustré ci-dessus et, s'il s'agit d'un ensemble compresseur, conformément auplan de l'ensemble. Il faudra faire des gabarits pour s'assurer que les boulonsd'ancrage ou les attaches chimiques correspondent bien aux trous pratiquésdans la bride inférieure du châssis.

Préparez un mortier au ciment conformément aux instructions du fournisseur.Installez les attaches chimiques comme indiqué dans Figure 6, Page 19 et con-formément aux instructions fournisseur.


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Fig.6: Détails d'ancrage

A Attache chimique avec perçage (M20)

B Niches pour attaches cimentées (M20)

1 Attache chimique installée avant la pose du châssis

2 Installation de l'attache chimique après la pose du châssis (le châssis ne peut être retiré faci-lement)

3 Angle de perçage

1.2.5.3 Montage du châssis sur dalle de béton

Généralités

Après avoir comblé l'espace entre le châssis et la dalle de béton à l'aide deciment de remplissage, le châssis de l'ensemble compresseur doit être solide-ment fixé à la dalle de socle ou au sol.


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Mise à niveau du châssis

Fig.7: Détails de finition du socle

1 Ciment auto-nivelant

2 Boulons d'ajustage (4x)

3 Disque de protection

4 Bourrelet temporaire autour et à l'intérieur du cadre

5 Dalle de béton complètement sèche

6 Couche de ciment

Après séchage complet du mortier de remplissage des attaches le châssis doitêtre mis à niveau en préservant un espace de 3 à 5 mm* entre la dalle et la bridedu châssis. Cet espace est nécessaire pour effectuer la mise à niveau à l'aide deboulons d'ajustement pourvus de disques de protection métalliques (fournisséparément). Le châssis doit être mis à niveau de chaque côté du cadre. Ajustezle châssis en chaque point d'ajustment jusqu'à ce que tous les côtés soient par-faitement horizontaux.

Cet espace dépend beaucoup du genre de ciment ou de mortier utilisé. Détermi-nez cet espace à l'aide des instructions du fournisseur de ciment ou de mortier.

Finission avec un ciment auto-nivelant

Une fois la mise à niveau effectuée, il est nécessaire de graisser les boulonsd'ajustement pour éviter qu'ils n'adhèrent au ciment auto-nivelant. L'espace entrela dalle de béton et le châssis doit être entièrement comblé avec du ciment auto-nivelant pour assurer le soutien de toute la surface inférieure du châssis Il n'estdonc pas permis d'utiliser des cales entre la dalle en béton et le châssis.

Le cimentage doit être effectué selon les instructions données par le fournisseurde ciment. Après désaération complète de la couche de ciment, fixer le châssisen serrant les écrous et les boulons d'attache et retirer tous les boulons d'ajuste-ment. A ce stade, il est possible d'installer le système d'entraînement. Vous trou-verez ces consignes d'installation (d'accessoires) dans le manuel de commande.


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1.2.5.4 Montage d'un compresseur nu sur une dalle de béton

Si l'option sans châssis a été choisie, vous devez appliquer une procédure quasi-identique de mise à niveau du châssis pour le compresseur nu (voir Sec-tion 1.2.5.3, Page 19).Les surfaces de montage des pieds de compresseurs doivent être à niveau, neprésenter aucune déviation et émerger de 10 mm au moins de la dalle en béton.

Fig.8: Détails de finition du socle pour le compresseur nu sur la dalle de béton

Légende

1 Ciment auto-nivelant

2 Ancrage du socle

3 Couche de ciment auto-nivelant (10-15 mm)

4 Bourrelet temporaire autour de chaque pied de compresseur

5 Dalle de béton complètement sèche

CF Pied de compresseur

WLLargeur de la couche de ciment

(WL-WC > 40 mm)

WCLargeur du pied de compresseur

(WL-WC > 40 mm)

1.2.6 Raccordement à la tuyauterie du circuit frigorifique

Avertissement

NE PAS se mettre à la masse par le biais du compresseur pendant unesoudure à l'arc.

Mis à niveau et scellé au socle, le compresseur (groupe) est prêt et il est possiblede procéder au raccordement de la tuyauterie. Les conduits d'aspiration et ceuxde refoulement doivent être installés et soutenus de sorte qu'aucun poids nepuisse s'excercer sur le compresseur. Les proportions et l'emplacement des con-nexions de l'aspiration et du refoulement se trouvent dans : «Informations pro-duits» (compresseur nu) et, pour un groupe, les schémas qui le concernent.


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Remarque !

Si un récupérateur d'huile est introduit au circuit frigorifique, la con-duite de retour d'huile doit être rattachée au circuit de retour d'huile(Voir : «Informations produits»)

Suspension de tuyauterie du circuit

Pour éliminer la transmission de vibrations à la tuyauterie, les mesures suivantessont recommandées:

• Installez tous les tuyaux fixés sans tension.

• Fixer solidement la tuyauterie à l'aide de colliers de serrage ou d'anneauxporteurs, dans les deux sens.

• Installez les électrovannes, les conduites et les accessoires de sorte qu'au-cun poids ne puisse s'excercer sur le compresseur.

1.2.7 Branchement de l'alimentation électrique

Les informations concernant les connexions électriques complémentaires à réali-ser (telles que chauffage du carter, dispositif de démarrage du moteur d'entraîne-ment, du thermostat de protection de ce moteur, du démarrage / arrêt automati-que et tout autre dispositif électrique externe) se trouvent dans le Manuel d'instal-lation (non fourni par Grasso)

1.2.8 Prises de terre

Les compresseurs et groupes Grasso sont équipés de fils divisés (fils de litz) etde points de prise de terre.Pour éviter que les courants de fuite ne transitent par les composants, débran-cher tous les fils divisés (fils de litz) lorsque vous pratiquez une soudure à l'arc.Une fois les fonctions d'installation réalisées, rebranchez les fils divisés (fils delitz) et reliez l'ensemble compresseur à la terre.

1.2.9 Composants livrés séparément

Remarque !

Contrôler si les jeux de pièces et composants appartenant à ce com-presseur sont bien livrés séparément ! (Voir la confirmation de la com-mande)

Montez ces jeux de composants et ou pièces livrés séparément, en suivant lesinstructions fournies avec ce compresseur (ensemble).


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1.3 PREPARATIONS D'UTILISATION

Une fois le (l'ensemble) compresseur installé (à l'exclusion du raccordement finaldu dispositif d'entraînement), effectuer les opérations suivantes en respectantl'ordre indiqué :

1.3.1 Test d'étanchéité du compresseur et du circuit

Le compresseur (groupe) a été testé sous pression avant de quitter l'usine. Si untest d'étanchéité supplémentaire est nécessaire, celui-ci doit être effectué avecde l'azote sec.

Remarque !

NE PAS compléter d'huile le compresseur avant réalisation du test depression

Un test d'étanchéité du circuit doit être réalisé pendant 24 heures pour s'assurerque le système est totalement hermétique.Au cours du test sous pression, notez la pression, la température ambiante etatmosphérique . Durant les 6 premières heures, une chute de pression de 2% estadmissible. Tout en respectant les variations de températures, aucune perte depression supplémentaire ne devrait être enregistrée pendant les 18 heures res-tantes.

1.3.2 VIDANGE/SÉCHAGE DU DISPOSITIF FRIGORIFIQUE

Pour la vidange du compresseur uniquement, voir Section 2.5, Page 35

Procédure de vidange et de séchage du dispositif:

i. BILAN : Le circuit est rempli d'azote et l'on n'a pas ajouté d'huile (l'huileempêche l'humidité de s'évaporer)

ii. Vérifiez que toutes les vannes de la section du circuit devant être vidangésont ouvertes (Voir le Manuel d'installation).

iii. Raccorder la pompe à dépression au(x) vanne(s) de purge/vidange du com-presseur (pour leur emplacement, consulter «Informations produits» ou uneconnexion mentionnée dans le Manuel d'installation) et vidanger le circuit à lapression approx. de 6 mBar.

iv. Casser le vide en introduisant de l'azote sec dans le système.

v. Répéter l'étape iii, «Raccorder la pompe à vide ...».

vi. Attendre env. 24 heures.

vii. Si la pression a augmenté (le système contient encore de l'humidité), répétezles étapes iv et vi. Sinon, continuez avec la procédure «Plein d'huile initial».

1.3.3 Plein d'huile initial

INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATIONPREPARATIONS D'UTILISATION

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Avertissement

Le remplissage d'huile par la conduite d'aspiration du compresseurn'est pas permise.NE JAMAIS EMPLOYER d'huile usagée ou filtrée pour faire l'appointdu compresseur.Servez-vous exclusivement d'une huile fraîche sélectionnée à partir dela table des huiles Grasso. (voir Chapitre 4, Page 55)

Procédure :

i. BILAN : Le circuit est asséché et encore vidangé.

ii. Le cas échéant, remplissez d'huile, au préalable, le séparateur d'huile.

iii. Fermez les vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement du compresseurainsi que, le cas échéant, la conduite de retour d'huile du séparateur d'huile.

iv. Remplissez d'huile le carter du compresseur à l'aide de la vanne de remplis-sage d'huile.

Avertissement Une prélubrification, juste avant le démarrage initial, est obligatoire.

Remarque !

Vous pouvez également recourir à l'utilisation d'une pompe de rem-plissage d'huile séparée pour procéder au remplissage des compo-sants susmentionnés par le biais des vannes de remplissage d'huilemontées sur le corps de la pompe à huile.

1.3.3.1 Quantités d'huile

Nombre de cylindresBoîtier d'étanchéité de

l'arbre, circuit interne duvilebrequin inclus

Filtre àhuile

Pompe àhuile

Carter(max/min)

V 300(T)

0,7 1,5 0,9

17,0 / 12,5

V 450 23,9 / 17,6

V 600(T) 34,6 / 25,5

V 700(T) 22,4 / 16,5

V 1100(T) 31,9 / 23,5

V 1400(T) 45,6/ 33,6

V 1800(T) 55,1/40,6


0089488fra_Pre-release_1124 30.10.2017

Fig.9: Soupape de prélubrification (P), Régulateur de pression de huile de commande (B)

Attention Une prélubrification, juste avant le démarrage initial, est obligatoire.

1.3.4 Charge initiale de frigorigène

Le chargement initial du frigorigène doit être exécuté par des frigoristes qualifiésconformément au manuel d'installation.

1.3.5 Réglage des instruments et des dispositifs de sécurité

1.3.5.1 DISPOSITIFS DE CONTRÔLE

Remarque !

Reportez-vous aux manuels d'utilisation séparés, au cas où un dispo-sitif de contrôle électronique est installé.

1.3.5.2 REGLAGES DE PRESSION

Pressostats de sécurité

Pression d'aspira-tion *1

Réglages 5oC sous la temp. d'évaporation de calcul

Min. 0,3 bars (a)

Pression d'aspira-tion et intermédiaire Réglages Max.= reportez-vous aux Informations de

produit (IP)

Pression de refoule-ment Page 25

Réglages 5oC au-dessus de la temp. de condensationde calcul

Max. 26 bars (a)Grasso V 300(T)Grasso V 450(T)Grasso V 600(T)

1 Les réglages Prefoulement - Paspiration ne doivent jamais dépasser la valeur max. mentionnée dansInformations de produit


0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 25

Pressostats de sécurité

24 bars (a)

Grasso V 700(T)Grasso V 1100(T)Grasso V 1400(T)Grasso V 1800(T)

Différence de pres-sion de l'huile de

lubrificationRéglages Min. = 1,3 bars

Régulateurs de pression d'huile

Difference de pression del'huile de lubrification *2

Réglages 2,0 bars

Min. et max.à une temp. d'huile de 50 oC

Min.=1,3 barsMax.=4,5 bars

Différence de pression del'huile de commande Réglages 8,0 bars

1.3.5.3 RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS

It is possible that after the compressor has been installed, the lubrication oil pres-sure regulator needs to be adjusted.

Location pressure regulators (control and lubricaton)

Fig.10: Oil lubrication pressure regulator (A)

2 Le régulateur de pression d'huile est réglé en atelier, mais ce réglage est susceptible de nécessiter unecorrection lors de la mise en route initiale et si la valeur est égale à <1,5 ou >2,5 bars. La procédure demodification du réglage est indiquée au paragraphe «Modification du réglage du régulateur de pressiond'huile.


0089488fra_Pre-release_1126 30.10.2017

Fig.11: Oil control pressure regulator (B), Pre-lubrication valve (P)

Attention

Oil charge valve (P) for lubrication circuit. this connection to be usedfor pre-lubrication of the oil circuit

Re-adjustment procedure:

i. Run the compressor for 15 minutes until the crankcase oil is at its stable ope-rating temperature [Toil] of 50 oC and check:1) The lubricating oil pressure difference (A)2) The control oil pressure difference (B)After the initial run the oil pressure differences should be slightly higher.

ii. Determine the lubricating oil pressure difference (difference between the pres-sure gauges of the oil and suction or [dOil]).

iii. Determine the control oil pressure difference (difference between the pres-sure gauges of oil pump discharge 3 and suction.

iv. Remove the plug of both oil pressure regulators if the pressures need to bere-adjusted.

v. Turn the slotted pin with a screwdriver clockwise or counter clockwise for ahigher or lower oil pressure respectively, until the required control & lubricat-ing oil pressure differences have been achieved 4.

vi. Replace both plugs.

Remarque !

If the valve lifting fails, check the control oil pressure regulator!

3 To be measured by means of a special control oil pressure gauge to be connected on the oilpump.

4 Re-adjusting one regulator will affect the other one, so be sure that both regulators are pro-perly (re-)adjusted.


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1.3.6 Vérification du sens de rotation de l'arbre moteur

Avant d'installer l'élément d'accouplement intermédiaire ou les courroies trapé-zoïdales, il faut vérifier le sens de rotation de l'arbre moteur. Le sens de rotationpeut être déterminé à partir de la flèche adhésive sur la pompe à huile.

1.3.7 Installation des capots de protection de la transmission (le cas échéant)

Uniquement lorsque le compresseur est prêt pour le démarrage initial! Voir lesprocédures d'installation des capots de protection de l'entraînement inclus dansle manuel de commande.

1.3.8 Chauffement initial de l'huile

Avant le tout premier démarrage, le chauffage de carter (si fourni) doit être missous tension. Pour trouver la température minimale de l'huile, reportez-vous à«Informations de produit (IP)».

1.3.9 Démarrage initial

1.3.9.1 Limites de fonctionnement en charge partielle et démarrage

La régulation de capacité sert à adapter, à tout moment, la capacité du compres-seur aussi étroitement que possible à la fonction de capacité frigorifique. Pourmoduler la capacité, un certain nombre de cylindres peuvent être mis «en» ou«hors» service, soit individuellement soit collectivement à l'aide des électrovan-nes.

Avertissement

Du fait des limites de démarrage et de celles de fonction en chargepartielle, il se peut que toutes les étapes en charge partielle disponi-bles ne soient pas permises dans certaines conditions. L'usage d'unecommande erronée peut endommager le compresseur et/ou les com-posants.

Pour obtenir une description détaillée concernant le démarrage et les limites encharge partielle, consulter GEA Grasso Selection Software.

1.3.9.2 WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID1. If compessor is NOT running then NO-solenoid is not energised.

2. Energise the NO-solenoid 10 - 20 seconds before starting.

3. If compressor starts then NO-solenoid is energised and de-energised bymeans of an auxiliary time relay.

4. Ensure that the NO-solenoid valve is not de-energised until the minimum allo-wed compressor speed has been achieved and the specified lubrication oilpressure has been established.

5. Energise the NO-solenoid 5 seconds before stopping until the compressor isstopped completely.


0089488fra_Pre-release_1128 30.10.2017

1.3.9.3 Compresseur contrôlé par fréquence

Remarque !

Si vous utilisez des compresseurs contrôlés par fréquence, une feuilled'instructions séparée 00.87.041 est obligatoire. Si vous n'avez pascette feuille, consultez Grasso.

1.3.9.4 Liste de contrôle préalable au démarrage

Le paragraphe suivant ne couvre que le démarrage initial du compresseur et nontoute l'installation.

Veiller à ce que toutes les vannes nécessaires au circuit soient ouvertes et que lesystème de réfrigération soit prêt à être mis en route. Utilisez la liste de contrôlesuivante pour avoir la garantie qu'aucun point important, concernant le compres-seur (ou un groupe) n'a été omis.

i. Plein du système en fluide frigorigène.

ii. Les réglages des pressostats de sécurité ont été correctement effectués.

iii. Le sens de rotation du vilebrequin du compresseur est correct.

iv. Contrôler la régulation de capacité : Programmer le régulateur électrique decapacité à une position en charge partielle la plus basse.

v. Niveau d'huile établi dans la jauge visuelle.

vi. Les soupapes d'arrêt au manomètre sont ouvertes.

vii. Les vannes d'arrêt d'aspiration sont fermées (au cas où la température d'éva-poration est bien supérieure à sa température théorique) et la vanne d'arrêtde refoulement est ouverte, et dans le cas de compresseurs double-étages,les vannes d'arrêt dans le circuit intermédiaire sont ouvertes.

viii.

Soupape d'arrêt de la conduite de retour d'huile du séparateur d'huile (s'il y ena) est fermée.

Quand tous les éléments ont été vérifiés, le compresseur (ou groupe) est prêt àêtre mis en service.

1.3.10 Procédures de démarrage et d'arrêt

Remarque !

Pour vérifier toutes les limites, voir «Principales données de réglage»-aperçu ! Les valeurs dans les tableaux de données principales deréglage remplacent les valeurs mentionnées dans le texte.

Lors de la mise en route du compresseur, il convient de faire la distinction entre :

1.3.10.1 Démarrage initial


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1. Soyez attentif à la « Liste de contrôle préalable au démarrage », veuillez con-sulter également le manuel d'installation et vérifier les points suivants :

– Vérifiez la température de l'huile (reportez-vous aux « Informations pro-duit »).

– Vérifier le niveau de l'huile du carter (voir Section 2.4.1, Page 35).

2. Faites démarrer le compresseur et vérifiez si la pression d'huile augmente.

Avertissement

Il convient de respecter un délai de 2 minutes au moins entre l'arrêt etle démarrage du compresseur et de 10 minutes entre le démarrage ettoute redémarrage éventuel.

3. Ouvrez lentement la vanne d'arrêt d'aspiration et surveillez la pression d'aspi-ration, laquelle ne doit pas dépasser la valeur maximale indiquée.

Avertissement

Un coup de liquide frigorigène endommagerait le compresseur ; le gazsec (surchauffe) est toujours indispensable !

4. En cas de régulation de capacité électrique :Activation d'un ou plusieurs cylindres.

5. Observez si l'intensité du courant d'alimentation du moteur ne dépasse pas lavaleur maximale admise (voir plaque d'identification du moteur).

6. Observez si la température de refoulement et l'intensité du courant d'alimen-tation du moteur ne dépasse pas la valeur maximale admise (voir plaqued'identification du moteur).

7. Réglez les vannes d'arrêt des manomètres afin d'éviter toute vibration desaiguilles. (le cas échéant).

8. Ouvrez la vanne d'arrêt de la conduite de retour d'huile en aval du séparateurd'huile, le cas échéant.

9. Après 50 heures d'exploitation, resserrez les boulons d'assemblage ou véri-fiez et/ou rectifiez la tension des courroies trapézoïdales et resserrez les bou-lons d'ancrage (en respectant les couples de serrage indiqués par le fournis-seur des pièces de fixation !).

1.3.10.2 Redémarrage

Remarque !

Pour l'intervalle de temps entre l'arrêt et le démarrage, reportez-vous à«Principales données de réglage»-aperçu.

Passez à la procédure de démarrage complète, telle que le «Démarrage initial»

1.3.10.3 Redémarrer après une courte période d'arrêt (moins d'un mois).

• Voir Section 1.3.10.2, Page 30.


0089488fra_Pre-release_1130 30.10.2017

1.3.10.4 Démarrage suite à une longue période d'arrêt

Après un arrêt saisonnier (de 1 à 6 mois) ou des travaux de maintenance;

Avertissement

Après une période d'immobilisation supérieure à 1 mois, la lubrifica-tion préalable juste avant le démarrage est toujours obligatoire (ReferSection 4.7, Page 66).

• Vérifiez les réglages des équipements de contrôle et de sécurité.

• Effectuez la procédure de démarrage complète.

Avertissement

Pour le redémarrage du compresseur suite à une longue période d'ar-rêt (plus de 6 mois), consultez votre fournisseur. Il est recommandé dereprendre la procédure de «Démarrage initial».

1.3.10.5 Arrêt du compresseur

Le compresseur peut être arrêté à tout moment, cependant, consultez votre four-nisseur si d'autres actions sont requises.

INSTALLATION ET PREPARATIFS D'UTILISATION

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 31

2 INSPECTION ET REPARATION DES PANNES

2.1 Inspection périodique

Ces inspections doivent être exécutées, autant que possible, pendant la périodenormale hors service, pour que le compresseur soit ainsi toujours prêt à l'emploi.Même si ,à ce moment-là, le nombre d'heures de fonctionnement diffère légère-ment des périodes prévues ci-dessous, l'examen doit quand même être mis enoeuvre.

Ainsi, on ne risquera pas d'arrêter le compresseur à des moments inopportuns.La fréquence des inspections dépend du type d'installation, des conditions d'ex-ploitation et la législation locale. Dans le cas de contrôle automatique, les inspec-tions périodiques sont particulièrement importantes. Le tableau ci-dessous pré-sente ,de façon sommaire, tous les points du compresseur devant être inspectésou entretenus par l'utilisateur grâce aux fréquences de séance d'entretien.

2.2 Suivi des inspections périodiques

Outre les points de vérification répertoriés dans le tableau ci-après, les sons émispar le compresseur permettent d'en évaluer sommairement l'état mécanique. Sides bruits anormaux sont perceptibles, il convient d'en identifier l'origine et d'yremédier immédiatement afin de prévenir tout risque de panne sérieuse.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESInspection périodique

0089488fra_Pre-release_1132 30.10.2017

2.2.1 Inspections périodiques (« liste de contrôle »)

Inspections périodiques (« liste de contrôle »)

POINTS DE VERIFICA-TION *5 FRÉQUENCE REMARQUES

quot

idie

nne

hebd

omad

aire

men

suel

le

Niveau d'huile du carter • Entre 25% et 75% de la hauteur du voyant.Pour faire l'appoint d'huile, voir Sec-tion 2.4.1, Page 35.

Teinte de l'huile •L'huile doit être d'une clarté transparente.Une teinte blanc pâle indique la présencede réfrigérant dissous dans l'huile.

Différence de pressiond'huile de lubrification •

Pression d'huile decommande min. •

Température max. del'huile • Consulter « Informations produit »

Perte d'huile max. auniveau du boîtier

d'étanchéité • Si les pertes sont supérieures à 1 cm³/h,

contactez votre fournisseur.

Pression d'aspiration • A comparer aux conditions de calcul.Reportez-vous au manuel d'installation.

Pression de refoule-ment •

Reportez-vous au manuel d'installation.Pour la pression de refoulement max.admise, reportez-vous aux caractéristiquestechniques du compresseur.

Surchauffe d'aspirationSurchauffe intermé-

diaire • ≥0 K (NH3)

Température max. derefoulement • 170°C

Température min. del'huile •

Lorsque le compresseur est à l'arrêt, lefond du carter doit demeurer plus chaudque les éléments périphériques : ≥ 20 ℃(NH3)

Etat des courroies tra-pézoïdales •

Vérifiez les points suivants sur les cour-roies :1) Usure (effilochage, coupures, etc.) etassurez-vous qu'elles ne sont pas en con-tact avec le fond de la gorge de la poulie.2) Tension. Une tension trop faible entraînela manifestation de fouettements ou d'oscil-lations excessives en cours d'exploitation.Pour la tension adéquate, voir les instruc-tions Grasso 0087516

Réglage et fonctionne-ment des pressostats

de sécurité • Reportez-vous aux instructions de votre

fabricant de pressostats.

5 Pendant les 50 premières heures d'exploitation, il convient de vérifier régulièrement le fonctionnement ducompresseur en passant en revue tous les points de la liste ci-dessous, à raison de deux vérifications, aumoins, par période de 24 heures et plus fréquemment encore, en cas d'anomalies.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESSuivi des inspections périodiques

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 33

Inspections périodiques (« liste de contrôle »)

POINTS DE VERIFICA-TION *5 FRÉQUENCE REMARQUES

quot

idie

nne

hebd

omad

aire

men

suel

le

Régulation de la capa-cité (le cas échéant). •

Fréquence de l'alter-

nance du compresseur •

Nombre d'heures defonctionnement •

Vérifiez le nombre d'heures d'exploitationen vue de l'exécution des travaux de main-tenance requis.

2.3 ETAPES DANS LE CAS DE PÉRIODE D'ARRET PROLONGEE (> 6 mois)

Pour mettre un compresseur hors service pour une période à long terme, procé-der par les étapes suivantes:

i. Fermer à fond tant les vannes d'arrêt d'aspiration que de refoulement et, lavanne d'arrêt de conduite de retour d'huile (s'il y a).

ii. Débrancher l'alimentation électrique du moteur d'entraînement du compres-seur et de l'armoire de commande au secteur.

iii. Placer un composé absorbeur d'humidité (un desséchant comme du gel desilice) à l'inérieur du coffret de commande.

iv. Placer des étiquettes d'avertissement sur le système électrique et sur toutesles vannes d'arrêt fermées.

Avant de redémarrer après une période d'arrêt, changer l'huile et changer les fil-tres à huile. Déterminer la procédure de démarrage et d'arrêt avant de fairedémarrer le compresseur.

2.4 DONNÉES DE LUBRIFICATION

Déterminer la température d'huile maximum, Thui max, et saisir cette valeur dansl'équipement de sécurité.Changer l'huile dès qu'une analyse indique une contamination d'huile.

Avertissement

Nous attirons expressément votre attention sur le fait qu'il n'est paspermis de mélanger deux types différents d'huile. Si l'on utilise d'au-tres types d'huile, il faut d'abord retirer tous les fonds de crépine, depompe à huile, du carter, le joint de l'arbre, de séparateur d'huile et devidange d'huile de l'installation

5 Pendant les 50 premières heures d'exploitation, il convient de vérifier régulièrement le fonctionnement ducompresseur en passant en revue tous les points de la liste ci-dessous, à raison de deux vérifications, aumoins, par période de 24 heures et plus fréquemment encore, en cas d'anomalies.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESETAPES DANS LE CAS DE PÉRIODE D'ARRET PROLONGEE (> 6 mois)

0089488fra_Pre-release_1134 30.10.2017

2.4.1 Faire l'appoint d'huile tandis que le compresseur fonctionne

Remarque !

Utiliser la pompe à huile manuelle de Grasso pièce no. 18.13.121

Il est permis de faire l'appoint du niveau d'huile lorsque le compresseur fonc-tionne.

Assurez-vous que cette huile est bien la même que celle qui a été utilisée à l'ins-tallation (voir Section 2.4, Page 34).

Sans que cela puisse entraver le fonctionnement du compresseur, il est possiblede compléter le niveau d'huile à l'aide d'une pompe à huile externe. Cette pompepermet d'introduire l'huile en force dans le carter par le biais de la vanne de rem-plissage, contre la pression d'aspiration.

Fig.12: Niveau d'huile dans la jauge visuelle du carter

2.5 VIDANGE, VERIFICATION DES FUITES ET DEMARRAGE DU COMPRESSEUR/ENSEMBLE

Pour vidanger le circuit frigorifique, reportez-vous à Section 1.3.2, Page 23,Utilisez systématiquement une pompe à dépression ou un dispositif d'évacuationpour vidanger le frigorigène du compresseur.

2.5.1 VIDANGE DU REFRIGERANT AVANT LA MISE EN SERVICE

Procédure de vidange du compresseur :

1. Mettez hors circuit le pupitre de commande principal

2. Retirez les fusibles principaux

3. Fermez l'alimentation des vannes

4. Eliminez le reste de frigorigène avec une pompe à dépression ou un dispositifd'évacuation par le biais de la ou des vannes de vidange/purge conformé-ment aux dispositions de la réglementation locale en vigueur en matière desécurité. En ce qui concerne l'emplacement de ces vannes, reportez-vousaux « Informations produits ».

5. Vidangez l'huile du compresseur et du séparateur d'huile, du retour d'huilesystème frigorifique, le cas échéant.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESVIDANGE, VERIFICATION DES FUITES ET DEMARRAGE DU COMPRESSEUR/ENSEMBLE

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 35

2.5.2 ETANCHÉITÉ APRES MISE EN SERVICEVous devez prendre les précautions de sécurité requises avant de vérifier l'étan-chéité. Pour vérifier l'étanchéité, utilisez de l'azote sec sous pression positive, quiest inférieure à la pression de fonctionnement autorisée de l'étage basse pres-sion.

2.5.3 EVACUATION APRES MISE EN SERVICEUne fois la pression vérifiée, le compresseur (ensemble) doit être évacué et sou-mis à un essai sous vide. L'évacuation permet de supprimer l'air et l'humidité ducompresseur (ensemble)

2.5.4 DEMARRAGE APRES MISE EN SERVICE1. BILAN : Le compresseur (ensemble) est asséché et encore vidangé.

2. Remplissez d'huile le séparateur d'huile, le cas échéant.Voir les informations de produit appropriées pour identifier la quantité adé-quate.

3. Remplissez d'huile le carter du compresseur à l'aide de la vanne de remplis-sage d'huile tant que vous ne voyez pas le niveau minimum sur le voyant,comme indiqué dans le manuel d'installation et d'entretien.La prélubrification du circuit d'huile est obligatoire. Pour ce faire, vous devezajouter la quantité finale d'huile par l'intermédiaire de la vanne de remplissagedans la pompe à huile à l'aide d'une pompe de remplissage à huile externe.Le niveau d'huile requis est indiqué dans le manuel d'installation et d'entre-tien.

4. Réinstallez tous les accessoires, notamment les accouplements, la protectionpar courroie trapézoïdale, etc.

5. Ouvrez l'alimentation des vannes.

6. Vérifiez la procédure de démarrage.

7. Vérifiez tous les équipements de contrôle et de sécurité.

8. Réinstallez les fusibles principaux.

9. Démarrez le compresseur.

10. Vérifiez les conditions de fonctionnement.

Remarque :Le travail nest pas terminé tant que les tâches administratives ne le sont pas !Remplissez le rapport de service, par exemple le rapport Grasso 00.89.062.

2.6 VIDANGE ET REMPLACEMENT DE L'HUILE

Pour faire le plein d'huile, voir Section 2.4.1, Page 35, Procédure de changementd'huile:

i. Vidange le compresseur (voir Section 2.5, Page 35).

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESVIDANGE ET REMPLACEMENT DE L'HUILE

0089488fra_Pre-release_1136 30.10.2017

ii. Vidangez l'huile par le biais de la vanne de remplissage/vidange. Déposer lecouvercle d'un ou plusieurs orifices d'entretien ,ménagés sur le flanc du com-presseur.

iii. Nettoyer l'intérieur du carter avec un chiffon non fibreux (ne pas utiliser dedéchets de coton !).

iv. Munir le ou les couvercles d'ouvertures d'entretien d'un nouveau joint.

v. Remplir le carter d'une huile propre conformément à la procédure.

2.7 REMPLACEMENT DES FILTRES A HUILE

Généralités

La fréquence de remplacement du filtre de refoulement d'huile, du filtre d'aspira-tion d'huile et du ou des filtres de gaz d'aspiration du compresseur dépend del'état du système de réfrigération. En dehors des calendriers de maintenance, ilest recommandé de remplacer tous les filtres lors de la révision du compresseuret également dans le cas d'une modification au niveau de l'installation frigorifique.

Remarque !

Un filtre de refoulement d'huile pour le rodage est monté en usine. Cefiltre doit être remplacé après 100 heures d'exploitation au max. Ce fil-tre à huile ne peut pas être nettoyé.

Fig.13: Régulateur de pression de commande d'huile (1), filtre de refoulement d'huile (2), pompe à huile (3)

Filtre de refoulement d'huile

Remarque !

Utilisez l'outil spécial pour le (dé)montage de l'élément filtrant du filtrede refoulement d'huile

Vidangez le compresseur avant de remplacer les filtres.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESREMPLACEMENT DES FILTRES A HUILE

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2.8 DÉMONTAGE, INSPECTION ET REMONTAGE DE CLAPETS D'ASPIRATION ET DEREFOULEMENT

Remarque !

Des variations rapides de température et une température de fonction-nement élevée ,écourte la longévité des vannes et clapets, c'est pources raisons que des inspections régulières s'imposent.

Les clapets de refoulement et d'aspiration d'un compresseur frigorifique sont despièces considérablement sollicitées tant sur le plan thermique que mécanique.Usure et longévité des clapets dépendent fortement des conditions de fonction-nement du compresseur Il est recommandé de surveiller régulièrement l'état desclapets. Pour le démontage, l'inspection et le réassemblage des clapets, consul-ter les paragraphes correspondants dans le Manuel d'Instructions de Mainte-nance (MIM)du compresseur.

Remarque !

Afin de réduire le temps d'arrêt lié au contrôle des clapets, il est préfè-rable de disposer de jeu complet de vannes et clapets en stock,ennombre correspondant à celui des cylindres du compresseur. Ces cla-pets peuvent être échangés contre les originaux, dans ce cas, cesvannes originales peuvent être, plus tard, inspectées, réparées ouremplacées si nécessaire.

2.9 PURGE DU COMPRESSEUR

Procédure de purge du compresseur (suite à des travaux d'entretien)

BILAN :

Les vannes d'arrêt d'aspiration, de refoulement et de conduite de retour d'huilesont encore fermées (voir Section 2.5, Page 35)et le plein d'huile du compres-seur est fait (voir Section 2.6, Page 36).

i. Connecter une pompe à vide à la/aux vanne/s de vidange/purge et vidangerle compresseur selon les règles locales. En ce qui concerne l'emplacementde ces vannes, reportez-vous aux « Informations produits ».

ii. Une fois la vidange effectuée, ouvrir la vanne d'arrêt de refoulement.

iii. Surveiller la pression d'aspiration et de refoulement.

Remarque !

Si la pression d'aspiration augmente rapidement, l'ensemble clapet derefoulement fuit.

iv. Démarrer le compresseur.

v. Ouvrir lentement la vanne d'arrêt d'aspiration.

vi. Ouvrir la vanne d'arrêt de la conduite de retour d'huile du séparateurd'huile(s'il y en a).

vii. Pour les compresseurs double-étages uniquement;

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESDÉMONTAGE, INSPECTION ET REMONTAGE DE CLAPETS D'ASPIRATION ET DE REFOULEMENT

0089488fra_Pre-release_1138 30.10.2017

vii.a Système à deux étages A/B : ouvrir l'alimentation en fluide du refroidis-seur inter-étages.

vii.b Système à deux étages C/D : voir manuel d'installation.

viii.

Si un purgeur automatique auto-limiteur n'est pas installé, purger le circuit fri-gorifique (voir manuel d'installation).

2.10 TABLEAU DE DEPANNAGE DES COMPRESSEURS A PISTONS GRASSO

Le tableau de dépannage peut s'avérer utile pour repérer, les pannes qui com-promettent le bon fonctionnement du compresseur et y remédier rapidement. Ilconvient de souligner que l'installation frigorifique est souvent à l'origine des pan-nes relevées. Par conséquent, il est indispensable de consulter aussi le manueld'installation.

INSPECTION ET REPARATION DES PANNESTABLEAU DE DEPANNAGE DES COMPRESSEURS A PISTONS GRASSO

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 39

Dépannage

PANNES CAUSE SOLUTIONS

APression de refoulementtrop élevée

1. Ouverture incomplète de lavanne d'arrêt de refoulement Ouvrir à fond

2. Manomètre de refoulementdéfectueux Réparez ou remplacez

3. Non-condensable dans le circuit Purger avec un purgeur automatique

BTempérature de refoule-ment trop élevée

1. Pression de refoulement trop éle-vée Voir A

2. Trop de cylindres hors circuit Remettre plus de cylindres en circuit

3. Pression d'aspiration trop basse Voir D

4. Surchauffe excessive de gazd'aspiration Eliminer l'excès de surchauffe

5. Pour les compresseurs doubleétage Fonctionnement insatisfai-sant du refroidissement inter-étage

Réparer

6. La température ambiante est tropélevée

Améliorer la ventilation de la salle desmachines

7. Clapet de refoulement défectu-eux Réparer ou renouveler

8. La soupape de sûreté hautepression fuit Réparer ou renouveler

CPression d'aspiration tropélevée

1. Défaillance du dispositif de régu-lation de capacité Réparer

2. Capacité du compresseur tropfaible Voir calculs d'usine

3. Manomètre d'aspiration défectu-eux Réparer ou renouveler

4. Un ou plusieurs clapets d'aspira-tion défectueux

Renouveler les bagues des clapets d'aspi-ration

5. Un ou plusieurs clapets de refou-lement défectueux Réparer ou renouveler

6. La soupape de sûreté hautepression fuit Réparer ou renouveler

DPression d'aspiration tropbasse

1. Ouverture incomplète de lavanne d'arrêt d'aspiration Ouvrir à fond

2. Filtre d'aspiration de gazencrassé Renouveler

3. Commande d'injection mal ajus-tée Réajuster la commande

4. La quantité de frigorigène dansl'installation est insuffisante Compléter le niveau de frigorigène

5. Manomètre d'aspiration défectu-eux Renouveler

EE Carter givré ou humide*6

Avertissement

Arrêter le compresseur et contacter l'installateur

6 Dans le cas d'applications R744 uniquement, le carter peut être gelé ou humide, pendant des conditionsde fonctionnement normales.


0089488fra_Pre-release_1140 30.10.2017

Dépannage


1. Présence de frigorigène dans lecarter due au fait que :

1a la température ambiante est tropbasse

Installer un chauffage de carter ou vérifier,le cas échéant, le bon fonctionnement

1b. le retour d'huile du séparateurcontient du liquide frigorigène Voir le manuel d'installation.

1c. l'installation fonctionne avectrop d'humidité

Réajuster l'installation et fournir un dispo-sitif de surchauffe

1d. le séparateur de liquide est troppetit Voir le manuel d'installation.

FTous les cylindres sontinactifs alors que le com-presseur fonctionne

1. La pression d'huile du méca-nisme de levée des soupapes esttrop faible

Voir J

2. Mauvais câblage de la régulationde capacité Consulter « Informations produit »

GConsommation d'huileexcessive

1. Type d'huile non répertorié dansle tableau des huiles de lubrification(huile trop fluide)

Changer de type d'huile

2. Le compresseur fonctionne tropfréquemment hors charge

Se référer aux calculs théoriques de l'ins-tallation

3. Aucun retour du séparateurd'huile *7

Vérifier le bon fonctionnement du robinetà flotteur du séparateur d'huile

4. Obstruction du bouchon de res-triction situé au fond de la chambred'aspiration du cylindre

Nettoyer le bouchon

5. Segments racleurs d'huile usés Remplacer la ou les bagues

6. Les traces d'huile proviennent defuite Réparer

7. Pertes au niveau du boîtierd'étanchéité (max. 1 cc/h)

Réparer le joint d'étanchéité de l'arbreVoir la Section 2.2

8. Niveau d'huile du carter trop haut Vidanger/Refaire l'appoint d'huile

9. Le séparateur d'huile n'est pasrempli d'huile initialement Voir la section «Plein d'huile initial»

HPression d'huile trop éle-vée en fonctionnementnormal à la températured'exploitation

1. Le régulateur de pression d'huilede lubrification est mal réglé oudéfectueux

Réajuster ou renouveler

2. Manomètre de pression d'huileet/ou d'aspiration, défectueux (lecas échéant)

Réparez ou remplacez

JPression de l'huile delubrification trop basse

1. Quantité d'huile insuffisante dansle carter Faire l'appoint d'huile

2. Circuit d'huile perturbé : Encras-sement du filtre d'aspiration et/oude refoulement d'huile

Remplacer l'élément filtrant du filtre d'as-piration et/ou de refoulement

3. Le régulateur de pression d'huilede lubrification est mal réglé oudéfectueux

Réajuster ou renouveler

4. Fluide frigorigène dans le carter Voir E

7 Lors de la première mise en route, le séparateur d'huile (le cas échéant) consomme de l'huile avant lepremier retour d'huile.


0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 41

Dépannage


5. Manomètre de pression d'huileet/ou d'aspiration, défectueux (lecas échéant)

Réparer ou renouveler

6. Roulements usés Renouveler les roulements

KPression trop basse ouinexistante(Non ou Grasso 5HP)

1. Défaillance du régulateur depression d'huile de commandedans la pompe à huile

Procéder à un nouveau réglage du régu-lateur ou le remplacer

2. Une fuite d'huile dans le circuitd'huile Compléter le niveau d'huile du système

3. Pompe à huile défectueuse Réparer ou renouveler la pompe à huile

INSPECTION ET REPARATION DES PANNES

0089488fra_Pre-release_1142 30.10.2017

3 MAINTENANCE

3.1 Manuel de pièces détachées

Remarque !

Un aperçu complet des pièces détachées est disponible en tant quemanuel séparé. Téléchargez la liste de pièces via Internet (DocNav) ouconsultez Grasso.

3.2 Maintenance suivant la mise en marche

Après les 100 premières heures de service du compresseur :

i. Videz l'huile et remplissez le compresseur avec la quantité d'huile fraîche.

ii. Remplacez l'élément filtrant de refoulement d'huile de fonctionnement parl'élément filtrant «permanent» conformément aux instructions de remplace-ment de filtre.

iii. Inspectez le filtre à gaz d'aspiration (voir le manuel d'instructions de mainte-nance du compresseur).

iv. Remplacez ou nettoyez l'élément filtrant d'aspiration d'huile.

v. Vérifiez la présence de fuite au niveau de l'arbre du compresseur. Changez lejoint en cas de fuite excessive (plus de 1 cc/h).

vi. 1) Resserrez les boulons de montage d'accouplement avec les valeurs decouple indiquées par le fabricant de l'accouplement.2) Vérifiez et corrigez si nécessaire la tension des courroies trapézoïdalescomme indiqué dans les instructions Grasso 0087516.

vii. Vérifiez et corrigez si nécessaire les valeurs de couple de tous les boulonsd'ancrage, comme indiqué dans le manuel d'instructions de maintenance ducompresseur.

3.3 Première maintenance

Remarque !

Pour vous procurer les programmes d'entretien conditionnels com-plets et les intervalles de service, reportez-vous aux instructions sur lamaintenance conditionnelle.Après toute modification de l'installation de réfrigération, il convientde remplacer le ou les filtres à gaz d'aspiration, les filtres à huile etl'huile.

MAINTENANCEManuel de pièces détachées

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 43

Maintenance Nombre d'heures de fonctionnement

100 8 > 100

Remplacement du filtre de refoule-ment d'huile X

reportez-vous aux instructions surl'entretien conditionnel

Inspection du(des) filtre(s) à gazd'aspiration X

Inspection du filtre d'aspirationd'huile (crépine) X

Analyse de l'huile 9 X

Inspection du boîtier d'étanchéité X

3.4 SMS FACTOR

General

The following maintenance has to be distinguished:

1. Grasso Maintenance Monitor (GMM) is appliedMaintenance A, B and C, service intervals are determined on measuredvalues of GMM

2. GMM is not applied:Service intervals according to Service and Maintenance Schedules (SMS)tables in combination with operating conditions

Avertissement

GMM is not used: The running hours mentioned in the SMS tablesshould only be used as a reference for maintenance intervals.The number of running hours mentioned in the SMS tables have to beadjusted accordingly depending on the operating conditions of thecompressor (speed, evaporating temperature, condensing tempera-ture, refrigerant, start frequency, capacity control steps, etc.. Thismeans that the service intervals could be significantly different.The running hours mentioned in the tables are based on a single stagecompressor running at -10oC/+35oC, NH3 at nominal speed. In thiscase the SMS factor = 1, in all other cases the maintenance intervalshave to be adjusted accordingly.

3.5 Légende

Avertissement

Ces opérations concernent l'entretien de routine ; elles sont fourniestelles des recommandations uniquement. Un entretien insuffisant, unefréquence d'arrêt/démarrage, des conditions extrêmes de fonctionne-ment risquent de se solder par une accélération de l'usure.

8 La périodicité dépend de la pollution.9 Consultez votre fournisseur d'huile.

MAINTENANCESMS FACTOR

0089488fra_Pre-release_1144 30.10.2017

Généralités ;

Les programmes d'instruction et de maintenance utilisent des codes, comme l'ex-plique le tableau suivant ;

Actions

Légendes des programmes d'instruction et de maintenance Grasso (PIM)

Article Code/Actions Description

1 IC Inspection / Renouvellement - correction / Test

2 IV Inspection Visuelle / Test électrique alternatif

3 RE Changement

4 ME Mesures

5 CL Nettoyer

3.6 Description Maintenance ABC when GMM is appliedThe information in this section has to be used when GMM is applied.

Remarque !

This section is only valid in case the Grasso Maintenance Monitor(GMM) is applied.

General

The following maintenance has to be distinguished;

1. Small maintenance, Maintenance A, Yearly inspection

2. Medium maintenance, Maintenance B

3. Large maintenance, Maintenance C

Description maintenance A;

1. Replace/clean oil discharge filter, clean oil suction filter

2. Visual inspection of cylinders and crankcase

3. Visual inspection of cylinder no. 1

4. Check compressor running conditions

5. Check/test safety equipment

Description maintenance B;

1. Maintenance A +

2. Replace suction and discharge valve rings and springs (“top end“ overhaul)

3. Inspection of pistons and cylinder liners

Description maintenance C;

1. Maintenance B +

MAINTENANCEDescription Maintenance ABC when GMM is applied

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 45

2. Major inspection/overhaul;Depending on requirements and expectations, required actions have to betaken. (complete disassembly, replacement of bearings, inspection/replace-ment of all main components like crankshaft, cylinder liners, pistons, ...)

3.6.1 Compresseur

Remarques générales sur la liste de contrôle ;

1. Liste de contrôle pour le compresseur uniquement ; tous les autres compo-sants doivent être entretenus comme décrit dans leurs manuels respectifs(IMM et MIM).

2. Tous les articles de la liste ci-dessous marqués «vérifier» doivent être vérifiésvisuellement et leur fonctionnement doit être testé.

3. Certains composants doivent être évalués.Pour plus d'informations sur les mesures, voir le manuel d'Instructions demaintenance (MIM).

4. Les mesures sous-entendent également une inspection visuelle.

5. Inspections visuelles :Les inspections visuelles sont cruciales lors de la maintenance. Effectuez desmesures lorsque vous détectez visuellement des anomalies. Le résultat del'inspection permet de déterminer si des pièces doivent être remplacées. Pourplus d'informations, reportez-vous au manuel d'Instructions de maintenance(MIM) et au manuel d'installation et d'entretien (IMM).

6. Systèmes de retour d'huile et d'huile :La qualité de l'huile en affecte la consommation et la durée de vie des piècesamovibles. Pour les systèmes de retour d'huile ou les systèmes avec del'huile soluble, nous vous recommandons de vérifier (ou de faire vérifier) laqualité de l'huile toutes les 5 000 heures et, le cas échéant, de renouvelerl'huile et/ou les filtres. En cas d'absence d'analyse d'huile, nous vous recom-mandons de renouveler l'huile. Une analyse fréquente de l'huile et un enregis-trement de ces données dans un journal vous permettront d'identifier touteaberration au plus vite, ce qui évitera ou du moins réduira les risques dedégâts résultants.

Remarque 1 :Lorsque vous renouvelez l'huile dans le carter, l'huile dans le séparateurd'huile et le retour d'huile ou le système de récupération d'huile (le caséchéant) doit être renouvelée.

Remarque 2 :procédez à la prélubrification du compresseur avant tout redémarrage. N'em-ployez JAMAIS d'huile usagée ou filtrée pour faire l'appoint du compresseur.Servez-vous exclusivement d'une huile fraîche sélectionnée à partir de latable des huiles Grasso. Le remplissage d'huile par la conduite d'aspiration ducompresseur n'est pas permise.


0089488fra_Pre-release_1146 30.10.2017

Le Moniteur de maintenance Grasso (GMM) est appliqué

Compresseur de maintenanceDescription

A B C

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points Régulation de

capacité

Bobines et électrovannes

Vérifiezles points

Rempla-cer

Les joints d'étanchéité de piston de commande /mécanisme de levée

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Boîtier du compres-seur Orifice de retour d'huile (BP et) HP

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Chauffage du car-ter

Mesures Vilebrequin Paliers de roulements intermédiaires et princi-paux, surface d'utilisation

Inspectionvisuelle

Surface de raccor-dement

Cylindre situé le plus près du côté arbre du com-presseur.

Inspectionvisuelle Mesures Paliers de bielle, petits et grands, surfaces d'utili-

sation

Nettoyer Nettoyer Nettoyer Boîtier du compres-seur Intérieur et extérieur

Inspectionvisuelle Mesures Chemises de cylin-

dre

Cylindre situé le plus près du côté arbre du com-presseur

Mesures Toutes les chemises de cylindre

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points Entraînement Alignement d'accouplement

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Refroidisseur inter-étages Inspections et soupapes d'injection

Nettoyer Nettoyer Nettoyer

Filtres

Filtre d'aspiration d'huile

Rempla-cer

Rempla-cer

Rempla-cer Filtre de refoulement d'huile

Vérifiezles points Nettoyer Nettoyer Gaz d'aspiration

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Huile

Analyse de l'huile recommandée

Si l'huilehygrosco-pique est

appli-quée :

Rempla-cer

Rempla-cer

Rempla-cer

Compresseur de renouvellement de l'huile, sépa-rateur d'huile et système d'huile

Inspectionvisuelle

Inspectionvisuelle

Elément de la pompe à huile, contrôle de l'huileet régulateur de pression de lubrification

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points Lubrification et système de contrôle

Vérifiezles points Nettoyer Nettoyer Séparateur d'huile, système test de retour d'huile

Nettoyer Nettoyer Nettoyer Ventilateur du refroidisseur d'huile / échangeurthermique

Inspectionvisuelle

Rempla-cer

PistonSegments

Inspectionvisuelle Mesures Axe de piston


0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 47

Le Moniteur de maintenance Grasso (GMM) est appliqué

Compresseur de maintenanceDescription

A B C

Inspectionvisuelle +

TEST

Inspectionvisuelle +

TEST

Soupape(s) desûreté

Vérifiezles points

Vérifiezles points

Vérifiezles points Etanchéité à l'arbre Plage des fuites d'huile & du frigorigène

Inspectionvisuelle Vannes du com-

presseur

Cylindre situé le plus près du côté arbre du com-presseur.

Clapets de refoulement et d'aspiration, ressorts etcolliers d'amortisseurs

Vérifiezles points

Rempla-cer

Rempla-cer

Soupapes d'aspiration et de refoulement de com-presseur

Vérifiezles points

Roulement debutée Surface d'utilisation


0089488fra_Pre-release_1148 30.10.2017

3.6.2 Composants de l'ensemble

Composants de l'ensemble dans la liste de contrôle

Description/point de contrôle

1 Carter de protection du dispositif d'entraînement

2 Courroies trapézoïdales et alignement

3 Alignement d'accouplement

4 Contacteur flotteur de niveau d'huile sur le compresseur et le séparateur d'huile

5 Pressostats de sécurité

6 Manomètres

7 Thermostats et thermomètres

8 Dispositif de commande électrique

9 Protection du retour d'huile et système de retour d'huile

10Moteur électrique et thermistances(Consulter le fabricant du moteur)

11 Châssis, amortisseurs de vibrations et boulons

12 Tuyauterie

13 Refroidisseur inter-étages, injection inter-étages

15 Refroidisseur d'huile (côté huile et côté air) et ventilateur

16 Thermo-Master


0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 49

3.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SANS GMM

Le programme ci-dessous doit être utilisé lorsque le GMM n'est pas appliqué.

Remarque !

Dans le cas ou le Moniteur de maintenance Grasso (GMM) est appli-qué, les intervalles de maintenance seront basés sur les valeursmesurées actuelles. Si le GMM est pas appliqué, reportez-vous à Sec-tion 3.6, Page 45

Programmes d'entretien et de maintenance Grasso 300 .. 1800 (T), sans GMM

Art

icle

Description

Actions

Points de con-trôle

1000 heures de fonctionnement10

0.1

Ann

uelle

men

t

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

1

Huile

CL RE CL RE RE RE RE RE Filtre d'aspirationd'huile

2 RE11 RE RE RE RE RE RE RE Filtre de refoule-ment d'huile

3 - ME ME ME ME ME ME ME Analyse de l'huile

4 RE RE - RE RE RE RE RE

Renouvellementde l'huile (si unehuile hygroscopi-que est utilisée,

remplacez-laaprès chaqueouverture du

compresseur ouaprès son instal-

lation)

5

Pompe à huile

- IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Logement et élé-ment

6 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL

Régulateur depression d'huilede commande etde lubrification

10 Contrôler après chaque intervention de maintenance, les réglages et fonctions de tous les équipementsde sécurité, les régulateurs et les conditions de fonctionnement en suivant les conseils du Manuel d'ins-tructions de maintenance.

11 Un filtre de refoulement d'huile (pour le rodage) est monté en usine. Un filtre de rodage est monté àl'usine ; il convient de le remplacer par un filtre de refoulement d'huile permanent après 100 heures d'ex-ploitation au max. Un filtre permanent est fourni avec le compresseur.

MAINTENANCEGrasso V 300 .. 1800 (T), SANS GMM

0089488fra_Pre-release_1150 30.10.2017


Art

icle

Description

Actions



0.1

Ann

uelle

men

t

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

7a

Vilebrequin

- - - - - - IC/ME

IC/ME

Paliers de roule-ments intermé-diaires et princi-

paux

7b - - - - - - IC/ME

IC/ME

Coussinets vile-brequin princi-

paux et intermé-diaires de surfa-ces d'utilisation

8 - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

E

Surfaces d'utili-sation des biellet-

tes

9 Etanchéité à l'ar-bre - IC IC IC IC IC IC IC Fuites de frigori-

gène/d'huile

10 Bielle - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EPaliers de bielle,petits et grands

11

Pistons

- IC - IC IC IC IC IC Piston

12 - IC - IC IC IC IC IC Segments de pis-ton

13 - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

E Axe de piston

14 Roulement debutée - IV/M

E - IV/ME

IV/ME

IV/ME

IV/ME

IV/ME

Surfaces d'utili-sation/jeu axial

15

Régulation decapacité

IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV Bobines et élec-trovannes

16 - RE - RE IV IV RE REJoints d'étan-

chéité de pistonde commande

17 - IC - IC IC IC IC ICMécanisme derégulation de

capacité

18 Boîtier du com-presseur

IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV Chauffage ducarter



0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 51


Art

icle

Description

Actions



0.1

Ann

uelle

men

t

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

19 CL CL - CL CL CL CL CL Carter

20 - - - - IC IC IC ICPapillons anti-

retour BP/Restrictions HP

21 - IV - IV IV IV IV IV Soupapes desûreté

22 RE12 IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Filtre de gazd'aspiration

23

Clapets de refou-lement

- IC - IC RE RE IC REVannes, ressorts

et colliersd'amortisseurs

24 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL

Limiteur decourse/Siège declapet de refoule-

ment

25 Clapets d'aspira-tion - IC - IC RE RE IC RE

Vannes, ressortset colliers

d'amortisseurs

26Chemises de

cylindre

- IV - IV IV IV IV IVMécanisme decommande de

levée

27 - IV/ME - IV/M

EIV/M

EIV/M

EIV/M

EIV/M

E

Profil de fonction-nement et dimen-

sions

28Entraînement

IC IC IC IC IC IC IC IC Alignement

29 IC IC IC IC IC IC IC IC Courroies trapé-zoïdales

30 Moteur électrique Reportez-vous aux spécifications du moteur du fabricant

31 En option IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC Contacteur deniveau d'huile


12 Un filtre d'aspiration du gaz (pour le rodage) est monté en usine. Un filtre de rodage est monté à l'usine ; ilconvient de le remplacer par un filtre de refoulement d'huile permanent après 100 heures d'exploitation aumax. Un filtre permanent est fourni avec le compresseur.


0089488fra_Pre-release_1152 30.10.2017


Art

icle

Description

Actions



0.1

Ann

uelle

men

t

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

32 IC IC IC IC IC IC IC IC Interrupteurs desécurité

33 IC IC IC IC IC IC IC IC Jauges

34 IC IC IC IC IC IC IC IC Thermostats

35 IC IC IC IC IC IC IC IC Thermomètres

36 IC IC IC IC IC IC IC ICDispositif de

commande élec-trique

37 IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC Protection vannede retour d'huile

38 IV IV IV IV IV IV IV IV Thermistances

39 IC IC IC IC IC IC IC ICPlots amortis-

seurs et boulonsantivibration

40 IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

Refroidisseurintermédiaire etsoupape d'injec-

tion

41 CL CL - CL CL CL CL CL

Rafraîchissementd'huile de sépa-rateur d'huile et

nettoyage/test durobinet du flotteur

42 - IC IC IC IC RE IC ICFaible rendementde butée de rou-

lements

43 CL CL CL CL CL CL CL CL Refroidisseurd'huile, côté air

44 RE RE - RE RE RE RE RE

Refroidisseurd'huile, côté air,huile de réfrigé-

ration



0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 53


Art

icle

Description

Actions



0.1

Ann

uelle

men

t

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

45 Reportez-vous aux spécifications du moteur du fabricant

Refroidisseurd'huile, moteur

électrique (venti-lateur)

46 ME ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

Système derefroidissementpar eau de la

culasse


MAINTENANCE

0089488fra_Pre-release_1154 30.10.2017

4 ANNEXE : Information de produit(IP)

4.1 MONITEUR D'ENTRETIEN GRASSO

Remarque !

Dans le cas ou le GSC-TP est inclus, le matériel de GMM n'est pasrequis, car le GSC-TP inclut le logiciel GMM.

Fig.14: Moniteur d'entretien Grasso

Connexions GMM

1 Ethernet

2 Puissance consommé (10 .. 30 V CC)

3 Capteur de vitesse du compresseur

4 Capteur de température de refoulement

5 Capteur de température d'huile

Le moniteur d'entretien Grasso commandé par microprocesseur est un appareilautonome unique pour une maintenance flexible. L'installation de cet équipementest fortement recommandée sur les compresseurs de la série V pour permettred'adapter la maintenance aux conditions réelles de fonctionnement. En d'autrestermes : «Maintenance à temps»

Ceci a pour résultat dans (pratiquement) tous les cas des intervalles de mainte-nance plus long et une réduction significative des coûts de maintenance. Pourles compresseurs de réfrigération industriels, il s'agit d'un développement unique.Afin de maintenir le niveau maximum de fiabilité, même avec des intervalles demaintenance étendus, cette série est équipée des meilleurs composants possi-bles disponibles actuellement.

Ce dispositif autonome fonctionne de manière indépendante des commandes decompresseur telles que la Grasso GSC OP/TP et il doit être considéré comme unsupplément à la commande de compresseur normale. Dans des documentsséparés, la philosophie de maintenance complète et la manière de fonctionnersont expliquées en détails.

ANNEXE : Information de produit(IP)MONITEUR D'ENTRETIEN GRASSO

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 55

Outre cet instrument pratique, Grasso est en mesure d'effectuer, à l'avance, uneanalyse basée sur un profil théorique du compresseur et des conditions de fonc-tionnement. De cette manière une indication des coûts d'exploitation peut êtreproduite (coût total de propriété, CTP).

4.2 LIMITES GENERALES DE FONCTIONNEMENT GRASSO V

Lors de l'exploitation du compresseur, il convient de respecter chacune des limi-tes d'utilisation énoncées dans le tableau ci-dessous. *13

Les diagrammes au verso offrent un aperçu des domaines d'application dans les-quels les limites de fonctionnement respectives sont prises en compte.

Limites générales et domaines d'application

FRIGORIGENE NH3

Régime du compresseur n

Grasso V 300(T) .. 600(T)

min.

500 min-1 pour un entraînementdirect

600 min-1 pour un entraînement parcourroie trapézoïdale

Grasso V 700(T) .. 1800(T)

500 min-1 pour un entraînementdirect

700 min-1 pour un entraînement parcourroie trapézoïdale

Grasso V 300(T) .. 600(T)

max.1 500 min-1

Grasso V 700(T) .. 1800(T) 1 200 min-1

Pression d'aspiration = pressiond'évaporation =pression du car-

terpo/to

Grasso V min.0,3 bars (a)

-55 ℃Grasso V 300(T) .. 600(T)

max.

8,5 bars (a)19 ℃

Grasso V 700(T) .. 1800(T)

7,0 bars (a)13 ℃

Surchauffe à l'aspirationdelta-t

Grasso Vmin. >0 ℃

Aspiration surchauffe BP Grasso VT

Température d'aspiration réelle ta Grasso V(T) min. -50 ℃

Pression de refoulement = pres-sion de condensation

tc = température de condensa-tion saturée *14

* 15Ps *16/

tc

Grasso V 300(T) .. 600(T)

max.

26,0 bars (a)60 ℃

Pression de refoulement = pres-sion de condensation *17

*18

Grasso V 700(T) .. 1800(T)

24,0 bars (a)56 ℃

13 En pratique, ce ne sont pas tant les limites d'utilisation individuelles que leur combinaisonqui déterminent les conditions dans lesquelles un compresseur peut fonctionner. Pour exa-miner les différentes options envisageables, il convient de se reporter aux « domaines d'ap-plication ».

14 Cette pression est également la valeur préréglée maximale admissible du pressostat de sécurité HP.15 ATTENTION ! En réglant les pressostats HP et/ou BP, veillez à ce que la différence de pression Δp=(pC-

po) n'excède jamais 26,0 bars(g).16 «Ps» est mentionné sur la plaque signalétique du compresseur17 Cette pression est également la valeur préréglée maximale admissible du pressostat de sécurité HP.

ANNEXE : Information de produit(IP)LIMITES GENERALES DE FONCTIONNEMENT GRASSO V

0089488fra_Pre-release_1156 30.10.2017

Limites générales et domaines d'application

FRIGORIGENE NH3

Pression d'épreuve PSs *19 Grasso V(T) -

26,5 bars (a)Cette pression est calculée à partir

de la pression de refoulementmax.=pression de condensation(autorisée pendant le fonctionne-

ment) comme indiqué dans letableau.

Température de refoulementte

Grasso Vmax.

+170 ℃Il s'agit de la température de refou-lement réelle, mesurée directementdans l'écoulement de gaz immédia-

tement en amont du raccord derefoulement. La valeur donnée s'ap-plique également à l'étage BP des

compresseurs double-étages.

Température de refoulement BP Grasso VT Taux de pression par étage

(pc/po ou pc/pm ou pm/po)Les limites du taux de pressionne sont pas des valeurs abso-

lues mais des valeurs arbitraires,basées sur des considérations

pratiques

j -

min. 1,5

max. 10

Différence de pression delta-p

Grasso V 300(T) .. 600(T) max.

(pc - po) <= 25,5 bars

La(les) valve(s) de trop-plein stan-dard

(pc - pambiante) <= 25,5 bars

Grasso V 700(T) .. 1800(T) max.

(pc - po) <= 19,0 bars

La(les) valve(s) de trop-plein stan-dard

(pc - pambiante) <= 25,5 bars

Température de l'huile dans lecarter

thuile °C

min.

>10oC et > Tpression du carter saturée à

l'arrêt + 15 KLa valeur minimale indiquée corres-pond à la température la plus basseà laquelle il est permis de fairedémarrer le compresseur.

max.

< 70 oC, suivant le type d'huileLa température maximale de l'huiledépend des conditions de fonction-nement du compresseur et du typed'huile utilisé.Une viscosité minimale réelle del'huile de 10 cSt dans les roule-ments est toujours requise.

18 ATTENTION ! En réglant les pressostats HP et/ou BP, veillez à ce que la différence de pression Δp=(pC-po) n'excède jamais 19,0 bars(g).

19 «PSs» est mentionné sur la plaque signalétique du compresseur («Pd» est probablement mentionné pourles compresseurs livrés avant le 1er mars 2013)

ANNEXE : Information de produit(IP)LIMITES GENERALES DE FONCTIONNEMENT GRASSO V

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 57

4.3 MISE EN ROUTE DES COMPRESSEURS DOUBLE-ETAGES

Procédure de mise en route d'un compresseur à l'arrêt

Dans le cas des compresseurs double-étages, il est capital qu'immédiatementaprès la période de démarrage automatique à vide (assurée par l'électrovanne àtrois voies montée sur la conduite de mise en pression provenant de la pompe àhuile) seuls un ou plusieurs cylindres H.P. deviennent opérationnels ; à savoir,les cylindres dont le mécanisme de levée des clapets d'aspiration est directementet définitivement raccordé à la conduite de mise en pression, provenant de lapompe à huile, par le biais de l'électrovanne de démarrage mentionnée plushaut. Cela signifie qu'aucune des électrovannes, à trois voies, de régulation decapacité, ne doit être excitée pendant la mise en route.

Procédure de passage en mode d'exploitation en compression double-étages etd'augmentation de capacité.

Au terme d'une mise en route exécutée conformément aux indications fourniesdans le paragraphe qui précède, il convient de faire passer le compresseur enmode compression à double-étages à la puissance minimale, puis, le caséchéant, de l'amener progressivement à sa capacité maximale.La procédure qu'il convient d'exécuter à cet effet dépend des conditions d'exploi-tation qui régnaient lors de la mise en route de l'installation. Deux cas de figuredistincts sont susceptibles de se présenter, c.-à-d. :

1. La mise en route du compresseur s'effectue à des températures d'évapora-tion relativement basses, correspondant approximativement à la valeur (théo-rique) enregistrée dans des conditions de fonctionnement normales (à pleinecharge).Cette situation se rencontre après avoir arrêté le compresseur, pendant uncertain laps de temps, en raison des faibles besoins en puissance de l'instal-lation. En pareilles circonstances, il est concevable de faire passer l'étape derégulation du compresseur double-étages à la puissance minimale, immédia-tement après une mise en route adéquate, comportant la mise en exploitationdes cylindres H.P.Dans le cas de NH3, il est indispensable de procéder de la sorte. Dans lanégative, le compresseur fonctionnerait en mode d'exploitation en compres-sion simple-étage, dans des conditions justifiant un fonctionnement en com-pression double-étages, entraînant une élévation excessive de la températurede refoulement.

ANNEXE : Information de produit(IP)MISE EN ROUTE DES COMPRESSEURS DOUBLE-ETAGES

0089488fra_Pre-release_1158 30.10.2017

2. La mise en route du compresseur s'effectue à une température d'évaporationrelativement élevée, en d'autres termes, très supérieure à la valeur théoriqueet, de toute manière, incompatible avec un fonctionnement en compressiondouble-étages.Une telle situation est susceptible de se manifester, après un arrêt prolongédu compresseur ou lorsque le compresseur fonctionne sur un tunnel de con-gélation par lots que l'on vient de charger de produits chauds. En pareilles cir-constances, il n'est pas permis de passer en mode de fonctionnement encompression double-étages à la puissance minimale, tant que les cylindresH.P. déjà en exploitation (compression à un étage) n'ont pas réduit la tempé-rature d'évaporation à un point tel que le point de fonctionnement à la tempé-rature de condensation tc, se situe dans les limites du champ d'application, àl'étape de régulation en charge partielle minimale concernée, du compresseurdouble-étages. Ce n'est que lorsque cette étape aura été mise en service quela température de saturation intermédiaire tm sera inférieure à sa valeur maxi-male. Par conséquent, la valeur maximale de to à laquelle il est permis depasser en mode d'exploitation en compression double-étages, est déterminépar l'intersection de la ligne quasi-verticale, représentant la limite à droite duchamp d'application approprié, et de la ligne horizontale représentant la tem-pérature tc.

De même, pendant la montée en puissance du compresseur, la températured'évaporation doit être abaissée par chaque étape de régulation intermé-diaire ,à un point tel que le point de fonctionnement correspondant, pour unetempérature de condensation donnée, se situe à tous les coups dans les limi-tes du champ d'application du prochain étage de régulation de puissancesupérieure, avant sa mise en service.

Etages de régulation Fast pull-down

Lors de l'utilisation des étapes de régulation standard des compresseurs double-étages, la procédure d'abaissement de la température, décrite dans le paragra-phe qui précède, et autorisant un fonctionnement à pleine charge du compres-seur concerné dans des conditions d'exploitation normales, est le plus souventtrès laborieuse. Cette lenteur est due à l'exploitation d'un seul cylindre HP lors dela mise en route de tous les types de compresseurs et au fait que le rapport mini-mal des volumes balayés en BP et HP soit ϕ = 2, quel que soit l'étage de régula-tion considéré.C'est pourquoi, Grasso a conçu, pour tous ses compresseurs à deux étages, unsystème de régulation électrique «fast pull-down» qui autorise l'exploitation dedeux cylindres HP au moins lors de la mise en route des compresseurs et com-porte un ou plusieurs étages de régulation dont le rapport des volumes ϕ = 1.

4.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

ANNEXE : Information de produit(IP)DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 59

Solenoid valve/cylinder numbering for electric capacity control

Com

pres

sor

type

Solenoid

UNLNO

No. 1NC

No. 2NC

No. 3NC

No. 4NC

Cylinder number / solenoid valves

300 &700

1 2 3 4 -

450 &1100

(3+4) 2 (5+6) 1 -

600 &1400

(5+6) 7 8 (2+4) (1+3)

1800

Before Sept. 2014(7+8) 5 6 (9+10) (1+2+3+4)

1800From Sept.

2014(5+7+8) (9+10) (1+2) (3+4) 6

Capacity control steps

Compressortype Capacity %20 Cylinders Solenoids

V 300&

V 700

25 1 -

50 1 + 2 1

75 1 + 2 + 3 1 + 2

100 1 + 2 + 3 + 4 1 + 2 + 3

V 450&

V 1100

33 (3+4) -

50 (3+4) + 2 1

67 (3+4) + (5+6) 2

83 (3+4) + (5+6) + 1 2 + 3

100 (3+4) +2 + (5+6) + 1 1 + 2 + 3

V 600&

V 1400

25 (5+6) -

37 (5+6) + 8 2

50 (5+6) + 8 + 7 1 + 2

62 (5+6) + 8 + (1+3) 2 + 4

75 (5+6) + (2+4) + (1+3) 3 + 4

87 (5+6) + 7 + (2+4) + (1+3) 1 + 3 + 4

100 (5+6) + 7 + 8 + (2+4) +(1+3) 1 + 2 + 3 + 4

V 1800

Before Sept. 2014

20 (7+8) -

30 (7+8) + 5 1

40 (7+8) + 5 + 6 1 + 2

50 (7+8) + 6 + (9+10) 2 + 3

60 (7+8) + 5 + 6 + (9+10) 1 + 2 + 3

20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume

ANNEXE : Information de produit(IP)DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

0089488fra_Pre-release_1160 30.10.2017

Capacity control steps

Compressortype Capacity %20 Cylinders Solenoids

70 (7+8) + 5 + (1+2+3+4) 1 +4

80 (7+8) + 5 + 6 + (1+2+3+4) 1 + 2 + 4

90 (7+8) + 6 + (9+10) + (1+2+3+4) 2 + 3 + 4

100(7+8) + 5 + 6 + (9+10) +

(1+2+3+4)1 + 2 + 3 + 4

V 1800From Sept. 2014

30 (5+7+8) -

40 (5+7+8) + 6 4

50 (5+7+8) + (9+10) 1

60 (5+7+8) + (9+10) + 6 1 + 4

70 (5+7+8) +(9+10) + (1+2) 1 + 2

80 (5+7+8) + 6 + (3+4) +(1+2) 2 + 3 + 4

90 (5+7+8) + (3+4) + (9+10)+ (1+2) 1 + 2 + 3

100 (5+7+8) + (3+4) + (9+10)+ (1+2) + 6 1 + 2 + 3 + 4

4.5 DIAGRAMMES DEUX ETAGES

Décompte des électrovannes/cylindres affectés à la régulation de la puissance

Com

pres

seur

type

Electrovanne

DAVNO 21

No. 1NF

No. 2NF

No. 3NF

No. 4NF

Nombre de cylindres 22 / électrovannes

300T &700T

[4hp ] 1 2 3 -

450T &1100T

[4hp ] 1 2, 3 5, [6hp ] -

600T &1400T

[6hp ] 1, 2 3 4, [8hp ] 5, 7

1800T [6hp ] 1, 2 7, [8hp], 9 5 3, 4, [10hp ]

20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume21 DAV, Démarrage à vide22 Les nombres entre crochets [] sont des cylindres HP

ANNEXE : Information de produit(IP)DIAGRAMMES DEUX ETAGES

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 61

Paliers de régulation de capacité

Compresseurtype Capacité %23 Cylindres Electrovan-

nesQté BP / Qté LP

cylindres 24 Remarque 25)

300T&

700T

0 [4] - 0.0Démarrage uni-

quement/ Fast pulldown

33 1 + [4] 1 1.0Démarrage uni-


67 1 + 2 + [4] 1 + 2 2.0 -

100 1 + 2 + 3 + [4] 1 + 2 + 3 3.0 -

450T&

1100T



25 1 + [4] 1 1.0Démarrage uni-


50 (2 + 3) + [4] 2 2.0 -

50 1 + [4] +(5 +[6]) 1 + 3 1.0

Démarrage uni-quement/ Fast pull

down

75 1 + (2 + 3) +[4] 1 + 2 3.0 -

75 (2 + 3 )+ [4] +(5 + [6]) 2 + 3 1.5


down

100 1+ 2 + 3 + [4]+ (5 + [6]) 1 + 2 + 3 2.0 -

600T&

1400T



33 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -

33 3 + [6] + (4 +[8]) 2 + 3 1.0


down

50 (1 + 2) + 3 +[6] 1 + 2 3.0 -

50 (1 + 2) + [6] +(4 + [8]) 1 + 3 1.5


down

67 (1 + 2) + [6] +(4 + [8]) 1 + 2 + 3 2.0 -

83(1 + 2) + (5 +7) + [6] + (4 +

[8])1 + 3 + 4 2.5 -

100(1 + 2) +3 + (5+ 7) + [6] + (4

+ [8])1 + 2 + 3 + 4 3.0 -

23 Fait référence au volume balayé exprimé respectivement en pourcentage du volume balayé à pleinecharge des cylindres BP


0089488fra_Pre-release_1162 30.10.2017

Paliers de régulation de capacité

Compresseurtype Capacité %23 Cylindres Electrovan-

nesQté BP / Qté LP

cylindres 24 Remarque 25)

1800T



29 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -

29 (3 + 4 + [10]) +[6] 4 1.0


down

43 (1 + 2) + 5 +[6] 1 + 3 3.0 -

43 (3 + 4 + [10]) +5 + [6] 3 + 4 1.5


down

57 (1 + 2) + [6] +(7 + [8] + 9) 1 + 2 2.0 -

71 1 + 2 + 5 + [6]+ (7 + [8] + 9) 1 + 2 + 3 2.5 -

86(1 + 2) + (3 +

4 + [10]) + (7 +[8] + 9)+ [6]

1 + 2 + 4 2.0 -

100

(1 + 2) + (3 +4 + [10]) + +5+ [6] + (7 + [8]

+ 9)

1 + 2 + 3 + 4 2.3 -

23 Fait référence au volume balayé exprimé respectivement en pourcentage du volume balayé à pleinecharge des cylindres BP

24 A chaque phi correspond un champ d'application particulier ! Voir Page 6225 Pour la procédure de démarrage, voir Section 4.3, Page 5824 A chaque phi correspond un champ d'application particulier ! Voir Page 6225 Pour la procédure de démarrage, voir Section 4.3, Page 58


0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 63

4.6 HUILES DE LUBRIFICATION (choix et recommandations)

Attention

Dans le cas ou un compresseur Grasso est utilisé à l'intérieur d'ungroupe de refroidissement produit par GEA Grasso, les huiles applica-bles peuvent être limitées comparé aux huiles mentionnées dans cechapitre pour l'utilisation avec du NH3 en tant que fluide frigorigène.Les huiles à utiliser seront ensuite spécifiées dans les "informationsproduit" du groupe de refroidissement.

Avertissement

Le choix de l'huile dans un compresseur frigorifique devrait se faire enprenant compte tant la conception globale du système de réfrigérationet son fonctionnement que les conditions de fonctionnement du com-presseur.

Plusieurs marques et types d'huile spécialement mis au point pour la lubrificationdes compresseurs frigorifiques sont disponibles dans le commerce. Le choixd'une telle huile ne dépend pas seulement de ses propriétés lubrifiantes (visco-sité) et de sa stabilité chimique dans les conditions de fonctionnement du com-presseur, mais aussi des conditions de fonctionnement du groupe frigorifique(point de solidification et de floculation, solubilité).

Grasso a testé et recommandé les marques et types d'huile pour l'usage de sescompresseurs à piston répertoriés dans le tableau ci-dessous.Le choix de l'huile lubrifiante dépend du type de frigorigène et des conditions defonctionnement du compresseur.La viscosité de l'huile doit toujours être supérieure à 10 cSt. La température del'huile à la surface des roulements est supposée être supérieure de 15 K à cellede l'huile du carter.Un degré ISO-Viscosité-Gravité supérieur devrait être sélectionné quand on peuts'attendre à une solubilité du frigorigène dans le carter.

Remarques

1. Il est inutile d'utiliser des huiles ISO VG100 pour augmenter la viscosité à destempératures de carter élevées prévues car la chaleur-friction augmentera detelle sorte que la limite de température d'huile liée à la viscosité minimale de10 cSt sera également dépassée. L'huile d'un tel taux de viscosité constitueune alternative uniquement dans le cas de concentrations de réfrigérant éle-vées prévues dans le carter !

2. L'utilisation d'huiles ISO VG46 pour satisfaire aux exigences de point de con-gélation bas est acceptable uniquement si elle est associée à un indice deviscosité élevé d'au moins 100 ; dans le cas contraire, les limites de travailsont si restreintes (toujours concernant la viscosité d'huile minimale requisede 10 cSt) qu'elles peuvent être utilisées à des pressions d'évaporationmoyennes, ce qui rend inutile leur utilisation en tant qu'alternative à pointd'écoulement bas !

ANNEXE : Information de produit(IP)HUILES DE LUBRIFICATION (choix et recommandations)

0089488fra_Pre-release_1164 30.10.2017

Remarque !

Certains types d'huile répertoriés dans les tableaux peuvent être com-mercialisés sous d'autres noms et/ou d'autres appellations ; ces hui-les peuvent également être utilisées, pourvu que leur identificationpuisse être garantie sans aucun doute. L'utilisation d'autres variantesd'huiles n'est pas autorisée sans le consentement écrit de Grasso.

4.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES

Strongly recommended oil types for Grasso reciprocating compressors

Refrigerant used Brand Type designation Food Grade

NH3

GEAPR-OLEO C-MH68A H2

PR-OLEO C-MH68A-FG H1

CPI CP-1009-68 H2

PETRO CANADAReflo 68A

H2H2

Reflo XL H2

Klüber Summit RHT-68 H2

TEXACO Capella Premium 68 -

SHELLClavus S-68 -

Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -

4.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES

Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors

Brand Type designation ISO VG num-ber *26 Food Grade

AVIAFC 46FC 68

4465

--

BPEnergol LPT-F 46Energol LPT 68

5468

--

CASTROL Icematic 299 56 -

CPI CP-1009-68 69 H2

EXXON MOBILZerice S46Zerice S68Arctic 300

4868684768

-----FUCHS

Reniso KS 46Reniso KC 68

KROON OIL Carsinus FC 46/68 46 -

PETRO CANADAReflo 68AReflo XL

58H2H2

GEAPR-OLEO C-MH68A

PR-OLEO C-MH68A-FG6868

H2H1

Klüber Summit RHT-68 68 H2

Kuwait Petroleum Q8 Stravinsky C 55 -

26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.

ANNEXE : Information de produit(IP)HUILES DE LUBRIFICATION (choix et recommandations)

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 65

Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors

Brand Type designation ISO VG num-ber *26 Food Grade

SHELL Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -

SUN-OIL

Suniso 3.5 GSSuniso 4 GSSuniso 5 GSuniso 4 SA

43559457

----

TEXACOCapella WF 68

Capella Premium 686567

H2-

TOTAL Luneria FR 68 68 -

4.7 Pre-lubrication oil system

Why pre-lubrication?

Pre-lubrication is necessary in situations listed below, in order to provide suffi-cient lubricating oil at locations where this is most needed (oil pump, bearings,pistons en piston rings) to ensure that any risk on 'dry running' is minimized oreven better eliminated. Dry-running of oil pump bearings pistons and piston ringswill initiate and after initiation worsen the wear of the parts mentioned and even-tually even damage the crank shaft and cylinder liners or even more parts.

When pre-lubrication?

1. Before initial start-up

2. Before start-up after overhauling compressor

3. Before start-up after renewal of oil

4. Before start-up after standstill period of more than 1 month

Pre-lubrication procedure

Location pre-lubrication valve, refer Figure 15, Page 67/ Figure 16, Page 67

1. Top up crankcase to the minimum required oil level

2. Connect oil filling pump to stop valve and top up oil to 50-75% level (Handoperated oil filling pump can be supplied by Grasso)

26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.

ANNEXE : Information de produit(IP)Pre-lubrication oil system

0089488fra_Pre-release_1166 30.10.2017

Fig.15: Grasso 5HP

6 Pre-lubrication valve

Fig.16: Grasso V

6 Pre-lubrication valve

ANNEXE : Information de produit(IP)

0089488fra_Pre-release_11 30.10.2017 67

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