GHIC012 - 2017 07 21 - Etude de dangers · 2017 07 21 – Etude de dangers ICPE 2 PREAMBULE IMPORTANT La Société PAULIC Minotiers a décidé en 2010 de moderniser les installations

Moulin du Gouret

56920 SAINT GERAND

DOSSIER DE DEMANDE DE REGULARISATION D’AUTORISATION

D’EXPLOITER AU TITRE DE LA REGLEMENTATION DES

INSTALLATIONS CLASSEES POUR LA PROTECTION DE

L’ENVIRONNEMENT.

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ETUDE DE DANGERS

Gérard HEURGUÉ - Ingénieur Conseil Technologies et Procédés des Industries Agro-alimentaires

58 Rue du Grand Faubourg 28000 CHARTRES – tél : 33 (0)2 37 23 70 75 – 33 (0)6 09 66 47 18

[email protected] SIRET 331 288 357 00071

GHIC012 – PAULIC Minotiers

2017 07 21 – Etude de dangers ICPE 2

PREAMBULE IMPORTANT La Société PAULIC Minotiers a décidé en 2010 de moderniser les installations du Moulin du Gouret à Saint Gérand 56920. Ce projet a fait l’objet d’une demande de permis de construire le 6 octobre 2010. Le permis de construire a été obtenu le 11 Octobre 2010 – N° PC 056213100018 Dans le cadre de ce permis de construire, il a été réalisé la rénovation de la toiture et le remplacement des bardages du moulin. Pour faire face aux demandes et la progression du tonnage à fabriquer, la puissance installée est devenue supérieure à 500 kW. Le contenu du projet 2016 a aussi beaucoup évolué et a fait l’objet d’une nouvelle demande de permis de construire le 28 Juin 2016. Cette demande permis de construire est accompagnée du dossier de demande de régularisation d’autorisation d’exploiter au titre de la réglementation des installations classées pour la protection de l’environnement. Ce dossier comprend les documents : 1 . Lettre de demande 2 . Etude d’impact 3 . Etude des dangers 4 . La notice d’hygiène et sécurité du site 5 . Plan de situation au 1/25000e 6 . Etude du Cabinet NICOLAS et TBM environnement avec annexes : Etude de compensation des zones humides supprimées et déclaration du busage du

cours d’eau. Rapport TBM Environnement des inventaires naturalistes. 7. Annexes du dossier : . Plan de masse au 1/500e . Plan du projet au 1/200e Elévations et coupes. . Plan du projet au 1/200e Implantations et réseaux. . Plan du site et des abords au 1/2500e



SOMMAIRE

1. RESUME NON TECHNIQUE ......................................................................................... 4

1.1 DESCRIPTION GÉNÉRALE DU SITE ...................................................................................... 4

1.2 DESCRIPTION DU PROJET D’EXTENSION DES INSTALLATIONS ............................................. 5

1.3 EVALUATION DES RISQUES ................................................................................................ 5

1.4 CONCLUSION ................................................................................................................ 6

2. PRESENTATION GENERALE DES INSTALLATIONS ............................................ 7

2.1 INSTALLATIONS EXISTANTES ............................................................................................. 7

STOCKAGE, CONDITIONNEMENT DES FARINES ET EXPEDITION ....................... 9

2.2 INSTALLATIONS PROJETÉES ............................................................................................. 11

2.3 SITUATION ADMINISTRATIVE ........................................................................................... 16

3. METHODOLOGIE DE L’ETUDE DE DANGERS ..................................................... 17

3.1 ORGANISATION DE L’ÉTUDE DE DANGERS ....................................................................... 17

3.2 MÉTHODOLOGIE DE L’ANALYSE DES RISQUES ................................................................. 19

4. ANALYSE DES RISQUES LIES AU SITE .................................................................. 27

4.1 ENJEUX ET ÉLÉMENTS VULNÉRABLES .............................................................................. 27

4.2 ANALYSE DE L’ACCIDENTOLOGIE ET RETOUR D’EXPÉRIENCES ........................................ 28

5. LES POTENTIELS DE DANGERS ............................................................................... 32

5.1 GÉNÉRALITÉS CONCERNANT LES MINOTERIES ................................................................. 32

5.2 IDENTIFICATION ET LOCALISATION DES POTENTIELS DE DANGERS. ................................. 43

5.3 RÉDUCTION DES POTENTIELS DE DANGERS ...................................................................... 45

5.4 RISQUES INDÉPENDANTS DES ACTIVITÉS DE L’ÉTABLISSEMENT. ...................................... 46

6. ANALYSE PRELIMINAIRE DES RISQUES .............................................................. 48

6.1 SYNTHÈSE DE L’ANALYSE PRÉLIMINAIRE DES RISQUES ................................................... 48

6.2 ANALYSE DES RISQUES MAJEURS..................................................................................... 50

7. EVALUATION DES SCÉNARIOS ................................................................................ 51

7.1 MÉTHODE POUR LE CALCUL DES EFFETS D’UNE EXPLOSION ............................................ 51

7.2 EXPLOSION DANS UN SILO DE STOCKAGE DE CÉRÉALES ................................................... 68

7.3 EXPLOSION DU FILTRE PRINCIPAL DE LA MINOTERIE EXISTANTE ..................................... 70

7.4 EXPLOSION D’UN SILO À FARINES DE LA MINOTERIE EXISTANTE..................................... 71

7.5 EXPLOSION D’UN SILO À FARINES DE LA NOUVELLE TOUR ............................................... 72

7.6 EXPLOSION D’UN SILO DE STOCKAGE ISSUES ................................................................... 73

8. CONCLUSIONS DE L’ETUDE DE DANGERS .......................................................... 74



1. RESUME NON TECHNIQUE Le projet d’extension des installations existantes comprend deux postes importants : . La tour de stockage et mélange des farines. . L’extension du magasin de stockage

1.1 Description générale du site

Les installations « Moulin du Gouret » sont implantées sur la commune de Saint Gérand 56920.

Cette installation produit des farines panifiables destinées à la boulangerie et aux industriels, la quantité produite actuellement est de 24.000 t/an.

Ces installations à ce jour comprennent : . Un ensemble de bureaux administratifs . Les silos de stockage des blés . La préparation des blés avant mouture . Le moulin à blé tendre . Un magasin de stockage . Une expédition en vrac des farines . Un pont bascule . La maison du gardien Ce site a la particularité d’être implanté en pleine camapgne, il est pratiquement invisible des riverains proches.



1.2 Description du projet d’extension des installations La nouvelle tour de stockage et de mélange des farines comprendra : . Le stockage et le mélange des farines . Le nouveau chargement vrac des farines . Le stockage et l’expédition des issues . Le nouveau moulin à blé noir Le nouveau magasin de stockage comprendra : . Un raccordement au magasin existant . Un nouveau stockage mécanisé automatique . Un hall de chargement des camions en sacs . Un hall de tri et d’expédition des déchets.

1.3 Evaluation des risques Suite à l’analyse de risque et à l’évaluation des effets des évènements redoutés, les scénarios suivants ont étés étudiés :



Ces scénarios ont été placés dans une matrice de criticité conformément à l’arrêté du 29 septembre 2005 et à la circulaire du 10 mai 2010.

L’ensemble des scénarios étudiés se trouvent dans la zone verte et donc ne présentent pas de risques élevés pour le site et l’environnement du site. Afin de garantir une faible probabilité d’accident sur le site ou de limiter les effets sur les ouvrages et l’environnement, de nombreuses mesures de sécurité ont été retenues et seront mises en œuvre : . Procédures de nettoyage rigoureuses enregistrées . Etanchéité de tous les appareillages mécaniques. . Permis de feu et un plan de prévention sont obligatoires pour les travaux. . Pas de travaux avec feu sur les installations en marche. . Interdiction formelle de fumer sur l’ensemble du site. . La liaison équipotentielle avec mise à la terre assurée pour les équipements. . Maintenance préventive et corrective pour le matériel mécanique et électrique. . Asservissements fonctionnels en cas de problème. . Elévateurs transporteurs avec sécurités telles que des contrôleurs de rotation, des contrôleurs de bourrage, etc. . Extincteurs en nombre suffisant sont présents sur le site. . Détection générale incendie intégrale. . Events d’explosion sur les filtres . Events d’explosion sur les silos. . Surveillance rigoureuse.

1.4 CONCLUSION Au regard de l’étude des dangers, aucun événement n’est jugé à risque « élevé ». Ainsi, en cas d’explosion de poussières dans les capacités de stockage, les zones d’effets irréversibles ne sortent pas des limites de propriété. Au vu des éléments présentés dans ce dossier, les mesures de maîtrise des risques prises et envisagées par l’établissement permettent de garantir dans le temps un niveau de sécurité optimum des installations et de limiter les effets de tout incident sur les activités et les populations voisines.



2. PRESENTATION GENERALE DES INSTALLATIONS

2.1 Installations existantes Conception des bâtiments et superficie. Moulin : 176 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple,

avec des fenêtres aluminium à chaque étage

Nettoyage : 90 m² sur 4 niveaux, construction métallique, bardage simple

Magasin : 400 m² sur un R d C et une mezzanine, structure en lamé-collé

Bureaux & laboratoire

Environ 140 m² sur un R d C avec un vestiaire en sous-sol.

La production se décompose en phases successives, parfaitement liées entre elles. Les différentes étapes sont :

- la réception du blé - le stockage et nettoyage du blé - la mouture - stockage, conditionnement des farines et expéditions.

L’ensemble de ces opérations est étroitement suivi ou contrôlé par :

- Le laboratoire et les bureaux administratifs

Description du procédé.

� LA RECEPTION DU BLE La réception du blé se fait par camions : Les camions sont systématiquement pesés à l’aide d’un pont-bascule. Un camion contient environ 30 tonnes de blé. La moyenne des réceptions est de 4 camions par jour. A chaque livraison, un échantillon est prélevé puis analysé. Ces échantillons sont envoyés au laboratoire d’analyse où sont effectués divers tests permettant de juger de leur qualité. Seuls les blés répondant aux critères attendus de qualité sont déchargés. Le blé est vidé dans une fosse de réception. Le blé est transporté à l’aide de vis et élévateurs, puis il est acheminé jusqu’au pré-nettoyeur. De là, il rejoint par élévateurs les cellules dites de blé sales. Les fournisseurs et variétés de blés sont affectés par cellule, avec une traçabilité totale. Pour chaque cellule, on effectue une nouvelle série d’analyses (qualité et humidité) qui permettra d’avoir une vue globale du blé stocké.



� STOCKAGE, NETTOYAGE DU BLE En meunerie, la principale fonction d’un silo blé est le stockage temporaire de celui-ci. Ceux-ci sont particulièrement sélectionnés en fonction de leurs capacités à garantir un certain nombre de critères de qualité :

- Les blés doivent être propres (pré-nettoyés) avec un taux d’impuretés maximum en respect strict du cahier des charges),

- L’humidité ne doit en aucun cas excéder 15 %, - La provenance des blés doit être d’une traçabilité totale.

Une fois défini le mélange de variétés et de provenance à mettre en œuvre pour une qualité de farine désirée, le blé est nettoyé et conditionné :

- Dans un nettoyeur séparateur (ce qui élimine tout ce qui est plus gros, plus petit, plus lourd et plus léger que le blé),

- Dans un épierreur (ce qui élimine les cailloux qui ont la taille du grain). Le blé est mouillé légèrement (porté à 15,5/16 % d’humidité) pour le préparer à la mouture : il est stocké dans des cellules de repos 24 à 48 heures avant le passage en mouture. Le stockage comprend 13 cellules métalliques extérieures en blés sales et 6 cellules métalliques de blés propres d’une capacité totale théorique de 1.100 tonnes; Une cellule métallique extérieure permet de collecter l’ensemble des poussières balles, grains cassés, graines étrangères …) pour être ensuite réincorporés dans les issues, au cours du chargement des camions à l’extérieur.

� MOUTURE DU BLE L’examen d’une coupe d’un grain de blé décèle la présence de plusieurs enveloppes entourant une amande intérieure, à l’exclusion du germe. L’amande occupe plus des 4/5 du volume total du grain. La première enveloppe cellulosique donne les sons gros et fins ; les plus profondes, les remoulages. L’amande donne la farine. Pour libérer les divers éléments constituant le grain de blé, il faut le broyer puis le bluter (tamiser) afin d’en trier les différentes fractions. Le « Diagramme » comprend les opérations suivantes :

Broyage Cette opération est réalisée au moyen de « Broyeurs ». Ce sont des appareils formés de deux paires de cylindres cannelés tournant en sens inverse à des vitesses différentes. Ils ont pour but de séparer l’amande (semoules et farine) de l’enveloppe (sons gros et fins). Le parc des broyeurs est composé de 1 machines doubles.et 7 machines simples



Le blutage (ou tamisage). Cette opération est réalisée au moyen de « Plansichter ». Ce sont de grandes armoires composées de tamis superposés, garnis de tissus de Nylon (ou métal) dont les mailles sont adaptées au travail de classification recherchée. Ils tournent à l’aide d’un moteur excentrique (mouvement du tamisage) ; ils extraient la farine et classent les deux ou trois produits dont on poursuivra la mouture.

On dispose de 2 Plansichters à 8 compartiments et 1 Plansichter de sûreté. 1 à et & & à 8 Les produits sont ainsi classés par grosseur : les refus, les semoules, les farines.

- Les refus sont soumis à une nouvelle réduction sur les broyeurs. - Les semoules sont dirigées vers les Claqueurs ou les Convertisseurs (voir ci-dessous), qui

les réduisent à l’état de farines. Chaque farine, des différents passages, est immédiatement collectée et dirigée vers les cellules à farines. Elles sont ainsi mélangées pour obtenir des types homogènes (type 45 : <0,50 % de matières minérales, type 55 : < 0,60% de matières minérales, type 65 : < 0,75% de manières minérales, etc ….. Le « Claquage » et le « Convertissage »

Les « Claqueurs » et les « Convertisseurs » sont également des appareils formés de deux paires cylindres, mais lisses (non cannelés). Ils ont pour but la production de farine à partir des semoules. Le parc des Claqueurs et des Convertisseurs est composé de 4 machines doubles. Après chaque passage de claquage ou de convertissage, les produits sont blutés.

En sortie du moulin, on trouve 2 circuits principaux d'évacuation, celui du produit, la Farine, et celui du sous-produit, les Issues. Les issues produites sont transportées jusqu'aux cellules en vrac. Au 2éme étage, la salle de commande permet le contrôle du procédé. Dans les différents étages, l’implantation des machines est réalisée de telle sorte que les flux de produits soient verticaux et que ceux-ci s’écoulent dans les différentes machines par gravité. L’élévation des produits se fait par transport pneumatique. STOCKAGE, CONDITIONNEMENT DES FARINES et EXPEDITION

Le stockage des farines Au fur et à mesure de la fabrication, la farine alimente la cellule de destination par pneumatique. Le magasin vrac est composé de 12 cellules métalliques pour les farines (soit un total de 375 tonnes théorique) et de 2 cellules métalliques pour les issues (soit un total de 24 tonnes théorique) (cf. plan de masse)



L'ensachage des farines Une partie des farines vrac est reprise pour être ensachée dans des sacs papier de 25 ou 50 kg et mise éventuellement sur palettes.

L'ensachage est une opération semi-automatique où la farine est pesée puis engagée à l'intérieur d'un sac papier. Un circuit d'alimentation farine avec extracteurs, vis et élévateur, bluterie et trémie d'ensachage alimente l’ensacheuse.

Ce dispositif offre la particularité de pouvoir s’adapter à tout type de sacs « à gueule

ouverte ». Le système de fermeture par couture présente un excellent degré d'étanchéité garantissant la qualité des produits et l’absence de fuites.

Expédition des farines Les expéditions ont lieu en vrac ou en sacs suivant les besoins de la clientèle (boulangeries, industriels, etc …..). Pratiquement la totalité des expéditions s’effectue par camions. Pour le vrac, la farine est acheminée par vis à l’extérieur du magasin pour alimenter les camions vrac par gravité. Chaque chargement vrac passe préalablement par une bascule de circuit, une bluterie et magnétique. Le chargement pour l’expédition des sacs sur palettes est réalisé avec l’aide d’un chariot élévateur et transpalette. Le magasin dispose de 2 quais d’expéditions. Les expéditions prévues pour une distribution sac à sac chez les boulangers sont constituées manuellement en « picking ». L’ensemble des véhicules sont contrôlés sur le pont-bascule. Pour les expéditions des issues, les gros sons sont expédiés en sacs (pour les grossistes, boulangers, etc ….) ainsi que les remoulages en état, sons fins en l’état, en vrac, camions complets pour l’alimentation animale.

� LE LABORATOIRE et BUREAUX Un bâtiment à proximité de l’exploitation regroupe l’ensemble des services administratifs, commerciaux et du laboratoire. Le laboratoire est constitué d’un ensemble d’appareillages et d’un fournil d’essai permettant de contrôler l’ensemble des matières premières, des fabrications des produits finis avant expédition.

� . DIVERS

Alimentation électrique du site Le site est alimenté par un transformateur d’une puissance de 1.000 kVA Celui-ci est raccordé en antenne sur le réseau EDF issu du poste source HTB/HTA de Pontivy.



2.2 Installations projetées Le projet comprend deux postes importants : . La tour de stockage et mélange des farines. . L’extension du magasin de stockage

Tour de stockage et de mélange des farines

Ce bâtiment sera construit en ossatures métalliques intégrant les cellules de stockage. Les bardages sont prévus avec isolation thermique. Les planchers seront réalisés en béton armé. Ce projet va permettre de réaliser un nouvel espace réservé aux circulations du personnel avec ascenseur monte charges, capacité 1.250 kg, ascenseur installé dans une gaine béton armé. Une nouvelle salle de commande et hall pour recevoir les chauffeurs sera installée au RdC. Les dimensions hors tout de cette tour seront : . Longueur 30 m. . Largeur 15 m. . Hauteur de toiture principale 29 m. Un hall de chargement des camions en farines abri du pont bascule : . Longueur 20 m . Largeur 5,00 m. Un hall d’agréage des camions de blé sur pont bascule avec sonde de prélèvement : . Longueur 20 m . Largeur 5,00 m. Ce hall sera aussi affecté au chargement des farines de blé noir.



Ce bâtiment permettra de loger plusieurs fonctions du projet. . Stockage des farines. Un ensemble de cellules de stockage comprenant 2 cellules de 80 m3 et 2 cellules de 330 m3. Cet ensemble sera alimenté par transport pneumatique depuis le moulin. Chaque cellule sera équipée d’un filtre de décompression avec décolmatage automatique. L’extraction des farines sera faite par extracteur vibrant et vis régulatrice de débit. Les farines extraites seront dirigées ensuite vers le poste de mélange des farines. . Stockage dosage et mélange des farines. Ce poste est destiné à stocker les farines avant dosage et mélange. Le stockage des farines avant dosage comprendra 4 cellules de 90 m3 et 4 cellules de 45 m3. Ces cellules seront alimentées par transport pneumatique depuis le moulin ou depuis le nouveau poste de stockage des farines. Chaque cellule sera équipée d’un filtre de décompression à décolmatage automatique. L’extraction des farines sera assurée par extracteur vibrant et vis de dosage. Chaque extracteur alimentera une benne peseuse de 2.000 litres utiles. La benne peseuse alimentera par gravité une mélangeuse capacité 2.000 litres. Les lots mélangés par charge auront un poids de 1.000 kg, possibilité de réaliser 12 mélanges par heure d’où une capacité théorique de 12 t/heure. Un ensemble de micro doseurs permettra d’alimenter directement par gravité la mélangeuse. Trois additifs seront stockés et dosés à partir de trois silos. . Stockage et expédition des farines. Il est prévu d’installer 6 cellules de stockage avant expédition en vrac des farines d’une capacité utile de 60 m3 et 4 cellules de 40 m3. Deux cellules de 60 m3 seront réservées vers l’ensachage. Ces cellules seront alimentées depuis le poste de dosage mélange en passant par un ensemble de machines assurant la sécurité des expéditions Cet ensemble de machines comprend un séparateur magnétique, un désinsectiseur et une bluterie. La vidange des cellules sera gravitaire par fluidisation, débit 100 t/h. Un dispositif permettra de charger le camion sur le pont bascule sans le déplacer. Le pesage des véhicules sera contrôlé par un pont bascule de 18 m de longueur. . Stockage et expédition des issues du moulin. Il est prévu d’installer 6 cellules réservées au stockage et à l’expédition des issues du moulin. Ces cellules auront une capacité unitaire de 90 m3. L’alimentation depuis le moulin sera faite par transport pneumatique avec un filtre individuel sur chaque cellule. La vidange des silos sera assurée par extracteur vibrant et chargement gravitaire des véhicules. . La minoterie à blé noir. Il est prévu d’installer un poste de réception dédié à la réception des blés noirs. Cette installation comprendra



. Alimentation des silos par manutention mécanique débit 25 t/h.

. 10 cellules de stockage et de mélange des blés capacité unitaire 42 m3.

. Extraction et dosage par doseurs peseurs.

. Reprise mécanique sous silos débit 25 t/h.

. La ligne de nettoyage des blés en réception.

. Les équipements de mouture.

. Le dépoussiérage des appareils et la collecte des déchets.

. Le poste d’expédition des farines de blé noir.

Magasin de stockage

Il est prévu de réaliser dans ce projet une extension du magasin existant comprenant : Un bâtiment de liaison avec les dimensions suivantes : . Longueur 15 m dans l’axe de la face inclinée . Largeur 15 m. . Hauteur au faitage 9 m. Une zone haute destinée à un stockage dynamique capacité 1.200 tonnes. . Longueur 50 m. . Largeur 9 m. . Hauteur au faitage 19 m. Un hall de préparation des expéditions et chargement des véhicules : . Longueur 50 m. . Largeur 10 m. . Hauteur utile 6m. Un hall de stockage des déchets et d’expédition des petits conditionnements : . Longueur 15 m. . Largeur 10 m. . Hauteur utile 8 m. Ces bâtiments seront construits en charpente métallique avec bardage et toiture panneaux sandwich avec isolation renforcée. Trois quais de chargement seront construits en extrémité.



Récapitulatif des capacités de stockage



Récapitulatif des puissances installées



2.3 Situation administrative

les moulins dont la puissance installée est comprise entre 100 et 500 kw sont soumis depuis le 04 juillet 2006 à l’arrêté déclaration pour les installations classées de la rubrique 2260.

les stockages sont concernent la rubrique 2160.

la situation sera la suivante après réalisation du projet

ACTIVITÉ

RUBRIQUE CRITERE DE CLASSEMENT REGIME

Broyage, concassage, criblage ..

des substances végétales et produits organiques naturels.

2260-a

La puissance installée de l’ensemble des machines fixes concourant au fonctionnement

de l’installation étant supérieure à 500 kW.

Autorisation R 2 km

Silos et installations de stockage

de céréales, grains, produits alimentaires ou tout autre produit

organique dégageant des poussières inflammables.

2160-b Volume maximal de stockage : 5.114 m3 Déclaration

Stations-service : installations,

ouvertes ou non au public, ou les carburants sont transférés de

réservoirs de stockage dans les réservoirs à carburant de véhicules

à moteur.

1435 Volume transité : 170 m3/an Déclaration



3. METHODOLOGIE DE L’ETUDE DE DANGERS

3.1 Organisation de l’étude de dangers

Le présent document constitue l’Etude de Dangers du site de la Société PAULIC MINOTIERS Cette étude de dangers répond aux prescriptions de l’article R512-9 du Code de l’Environnement pris en application des articles L.511-1 à L.517-2 du Code de l’Environnement relatifs aux Installations Classées pour la Protection de l’Environnement. La méthodologie proposée répondra au contenu de l’arrêté du 29 septembre 2005 relatif à l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels dans les études de dangers dInstallations Classées soumises à Autorisation. Conformément à cet arrêté, le contenu de l’étude de dangers doit être en relation avec l’importance des risques engendrés par l’installation, compte tenu de son environnement et de la vulnérabilité des intérêts mentionnés aux articles L.211-1 et L.511-1 du Code de l’Environnement. La terminologie utilisée dans la conduite de cette étude est basée sur la circulaire du 10 mai 2010 relative aux Installations Classées. Elle mettra en évidence à l’aide d’une Analyse Préliminaire des Risques, les dangers présents dans une installation en cas d’accident, les conséquences prévisibles et les mesures de prévention propres à en réduire la probabilité et les effets. Pour cela, l’étude de dangers sera divisée en plusieurs parties découpées ainsi : . Présentation de la méthodologie retenue Ce chapitre présentera l’ensemble de la méthode retenue pour mener à bien l’ensemble de l’étude de dangers. . Description des enjeux et éléments vulnérables Cette description permettra de recenser toutes les zones sensibles pouvant être considérées comme éléments vulnérables tant à l’intérieur qu’à l’extérieur du site.



. Description des agresseurs extérieurs Certaines conditions extérieures peuvent être à l’origine ou le fait aggravant d’un accident. Le but de ce chapitre est de recenser tous les risques d’origine externe et connaître leurs effets sur le site.

. Potentiels de dangers L’identification des potentiels de dangers permet de retenir les équipements qui suite à une défaillance engendrerait une situation de dangers pouvant avoir des répercussions sur les enjeux précédemment définis. . Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) Cette analyse permet de répertorier les évènements redoutés sur le site et d’en présenter les causes initiatrices puis d’en déterminer leur conséquence. Le but de cette démarche étant de détailler l’enchaînement des situations pouvant conduire à un scénario d’accident. On procède ensuite à une cotation en deux temps qui permettra de retenir les accidents majeurs à quantifier. L’ensemble des barrières nécessaires sont alors intégrées à l’analyse. .Analyse des risques majeurs Cette analyse permet de quantifier les différents risques retenus comme majeurs présents sur le site selon les seuils définis dans l’arrêté du 29 septembre 2005. . Présentation des barrières Cette partie permet de récapituler : Les barrières de prévention : mesures mises en œuvre pour qu’un accident n’arrive pas Les barrières de protection : tous les moyens d’intervention en cas de sinistre Les barrières d’intervention : cette partie décrit la mise en œuvre des moyens organisationnels (interne, voire externe)



3.2 Méthodologie de l’analyse des risques

Données d’entrées

La démarche de maîtrise des risques accidentels consiste à réduire autant que possible la probabilité ou l’intensité des effets des phénomènes dangereux conduisant à des accidents majeurs potentiels, compte tenu de l’état des connaissances et des pratiques et de la vulnérabilité de l’environnement de l’installation.

La démarche générale de la maîtrise des risques est représentée, sous forme de logigramme, sur la figure suivante.



L’analyse des risques est la première étape du processus de maîtrise des risques ; elle constitue une démarche d’identification et de réduction des risques. Elle permet :

. D’identifier les scénarios susceptibles de conduire à des phénomènes dangereux et accidents potentiels,

. D’apprécier le niveau de maîtrise des risques, en tenant compte des mesures de sécurité mises en place par l’exploitant,

Elle porte sur l’ensemble des modes de fonctionnement envisageables pour les installations, y compris les phases transitoires, les interventions ou modifications prévisibles susceptibles d’affecter la sécurité et les marches dégradées prévisibles.

Elle permet de tenir compte du contexte particulier de l’installation étudiée en considérant notamment :

. Les conditions particulières d’exploitation,

. L’environnement immédiat de l’installation considérée (possibilité de synergies d’accidents ou d’effets dominos),

. L’environnement général du site (éléments vulnérables et éléments agresseurs)

L’analyse des risques se déroule selon les étapes suivantes : . Analyse de l’accidentologie ;

. Identification et caractérisation des potentiels de danger ;

. Réduction des potentiels de danger ;

. Identification des scénarios plausibles ;

. Evaluation du niveau de risque ;

. Hiérarchisation des évènements.

L’analyse des risques est mise en œuvre de manière structurée, à l’aide des outils suivants :

La méthode APR

La grille de criticité

Le nœud papillon.



Analyse préliminaire des risques Principe

L’analyse préliminaire des risques (annotée APR) est une méthode qui permet d’identifier les événements redoutés pouvant conduire à un phénomène dangereux sur une installation. Elle consiste à effectuer un découpage des installations, à identifier les évènements redoutés pouvant survenir puis à en identifier les causes et les conséquences. Les mesures de prévention (s’opposant aux causes) et de protection (limitant les conséquences) existantes ou nécessaires sont également identifiées. Cette analyse permet de hiérarchiser les scénarios d’accident pour sélectionner les scénarios majeurs à étudier en détail.

L’analyse s’effectue selon les étapes suivantes :

. Décrire et découper le système étudié : les différentes activités de l’établissement sont découpées en différents « équipements »,

. Identifier les modes de défaillance de chaque équipement (variation de vitesse, de débit...)

. Identifier les causes possibles,

. Identifier les conséquences,

. Présenter les mesures existantes aptes à éviter l’apparition de la défaillance ou à en limiter les effets,

. Mesurer le risque à partir d’une estimation initiale de la probabilité et de la gravité de la défaillance,

. Repérer les évènements critiques, qu’il convient de maîtriser en priorité

Tableaux d’analyse des risques

La démarche de l’APR est synthétisée sous forme de tableau, dont les colonnes sont les suivantes :

. Une colonne « Elément étudié » recense les équipements de l’installation,

. Une colonne « Causes » recense les sources possibles pouvant mener à l’évènement redouté pour l’élément considéré

. Une colonne « conséquences » présente les conséquences maximales estimées pour l’élément considéré

. Une colonne « Mesures de prévention et de protection» liste l’ensemble des mesures de prévention et de protection.

. Une colonne « probabilité » notée P, donne la « note » de l’occurrence initiale estimée à cet événement pour l’équipement considéré

. Une colonne « intensité » notée G, donne la « note » de la gravité initiale des



conséquences estimée à cet événement pour l’équipement considéré

Le choix des cotations « probabilité » et « intensité » est attribué aux vues du retour d’expérience et de la connaissance des experts. Etude approfondie des scénarios

Au cours de l’analyse des risques, de nombreux scénarios peuvent être identifiés sans qu’ils concernent tous la problématique des accidents majeurs.

En fonction de la cotation du couple intensité/probabilité attribué, les scénarios pourront faire l’objet d’une étude approfondie qui permettra de définir s’il s’agit ou non d’un accident majeur.

Ainsi, les phénomènes dangereux dont l’intensité des effets est estimée à 1 (effets internes au site et relevant par conséquent du domaine du Code du travail ne seront pas retenus pour la suite du processus de détermination des accidents majeurs.

Les phénomènes dangereux, dont les intensités des effets seront estimées supérieures à 1, feront l’objet d’une modélisation.

Dans le cas d’une intensité égale à 2, les effets ne sortent à priori pas du site. Le scénario sera tout de même modélisé :

D’une part afin de s’assurer que l’estimation n’a pas été sous-évaluée et que les effets n’atteignent pas des cibles à l’extérieur du site D’autre part, si les effets restent limités au site, afin de mieux prendre en compte les effets dominos

Evaluation des scénarios retenus

L’étude de dangers doit permettre d’apprécier le niveau d’acceptabilité des risques qu’engendre l’installation étudiée. Aux vues de l’analyse préliminaire des risques, certains scénarios seront étudiés plus en détails, et notamment suivant les modalités définies par l’arrêté ministériel du 29 septembre 2005 qui impose la prise en compte et l’évaluation de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des accidents potentiels.

L’appréciation de l’acceptabilité d’un risque peut ensuite être effectuée en positionnant les phénomènes potentiellement dangereux sur une grille de criticité, à partir de des estimations mentionnées précédemment.

Méthodologie

L’évaluation de la probabilité doit tenir compte de la spécificité de l’installation considérée. Pour cela, elle peut s’appuyer sur deux grands types de démarches : l’analyse statistique ou l’expertise. L’analyse statistique utilise des éléments quantifiés : elle détermine la fréquence des dysfonctionnements ou accidents susceptibles d’avoir lieu en prenant en compte les



niveaux de confiance des mesures de maîtrise des risques mises en œuvre. Pour cela, il est fait usage de banques de données relatives aux installations ou équipements étudiés ou à des installations similaires mises en œuvre dans des conditions comparables : . L’accidentologie internationale, . Les registres de maintenance, les enregistrements d’incidents, les rapports de vérifications des équipements . Des résultats d’essais de fiabilité des équipements (taux de défaillance de chaque composant . Des rapports d’audit, etc …. A défaut de données fiables, disponibles et statistiquement représentatives, la probabilité peut être estimée selon une démarche d’expertise, utilisant des éléments qualifiés. Cette démarche est fondée sur un retour d’expérience non quantifié et sur l’avis d’experts.

Echelle de probabilités

Une échelle de probabilité d’accident est définie par l’arrêté du 29 septembre 2005, rappelée dans le tableau suivant :

Evaluation de la gravité

Intérêts à protéger

La gravité des conséquences prévisibles résulte de la combinaison de l’intensité du phénomène accidentel et de la vulnérabilité de l’environnement. La vulnérabilité peut être définie sur la base de l’article L.511-1 du code de l’environnement qui définit les installations classées comme des installations pouvant présenter « des dangers ou des inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la sécurité, la salubrité publiques, soit pour l'agriculture, soit pour la protection de la nature et de l'environnement, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des éléments du patrimoine archéologique ». Cet article définit ainsi 3 types d’intérêts à protéger en termes de dangers : les personnes (blessures et décès), l’environnement (pollution des milieux naturels) et les biens (dommages matériels). Lors de l’évaluation des accidents potentiels, seuls les effets sur l’homme sont étudiés afin de déterminer la gravité d’un scénario.



Echelle des effets sur l’homme

L’arrêté du 29 septembre 2005 définit l’échelle d’appréciation de la gravité des conséquences humaines d’un accident (voir tableau suivant).



Appréciation de l’acceptation du risque

Un risque est jugé acceptable ou non seulement si les accidents aux conséquences les plus graves ne doivent pouvoir se produire qu’à des fréquences « aussi faibles que possible ».

Les échelles de cotation et la grille de criticité choisie par l’exploitant dans le cadre de la présente étude ont été élaborées sur la base :

. des règles minimales déterminées par l’arrêté du 29 septembre 2005 relatif à l’évaluation et à la prise en compte de la probabilité d’occurrence, de la cinétique, de l’intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels dans les études de dangers des installations classées soumises à autorisation : . du document « Analyse l’état de l’art sur les grilles de criticité » de l’INERIS de mars 2004. . de l’échelle européenne des accidents industriels retenue par le Conseil supérieur des installations classées en 2003

Cette appréciation du niveau de risque est illustrée, en page suivante, par une grille de criticité dans laquelle chaque évènement peut être positionné à partir de l’évaluation du couple « probabilité/gravité »

La grille représente un outil d’aide à la décision : elle permet d’identifier les évènements potentiellement dangereux, qui nécessitent de mettre en place des améliorations ou d’assurer le maintien effectif de la maîtrise des risques. Ainsi, la grille présente 3 zones, correspondant à 3 niveaux de risques, pour lesquelles les évènements sont considérés comme « potentiellement dangereux » :

En vert : une zone de risque modéré, qui n’implique pas d’obligation de réduction complémentaire du risque d’accident mais pour laquelle il convient d’identifier les mesures de maîtrise du risque qui permettent de s’assurer que le risque réel ne s’écarte pas, tout au long de la vie des installations, de l’évaluation figurant dans l’étude de dangers ;

En jaune : une zone de risque intermédiaire, pour laquelle il convient d’analyser toutes les mesures de maîtrise du risque envisageables et de mettre en œuvre celles dont le coût n’est pas disproportionné par rapport aux bénéfices attendus en termes de sécurité pour les intérêts visés à l’article L. 511-1 du code de l’environnement ;

En rouge : une zone de risque élevé, pour laquelle il convient de mettre en place des mesures de réduction du risque qui permettent de sortir de cette zone.



Evènements non dimensionnant et non plausibles

Certains événements externes pouvant provoquer des accidents majeurs peuvent ne pas être pris en compte dans l’étude de dangers et notamment, en l’absence de règles ou instructions spécifiques, les événements suivants :

Les séismes d’amplitude supérieure aux séismes maximums de référence éventuellement corrigés de facteurs, tels que définis par la règlementation, applicable aux installations classées considérées. Les crues d’amplitude supérieure à la crue de référence. Les événements climatiques d’intensité supérieure aux événements historiquement connus ou prévisibles pouvant affecter l’installation. Les chutes d’avion hors des zones de proximité d’aéroport ou aérodrome Les actes de malveillance

Certains scénarios considérés comme « possibles » peuvent être écartés de par leur caractère peu vraisemblable. Ainsi, un évènement peut être qualifié de « non plausible » notamment lorsque : . il serait le résultat d’une combinaison d’un grand nombre de dysfonctionnements et que, au regard de la gestion de la sécurité de l’établissement, cette combinaison ne pourrait survenir que par des actions intentionnelles à différents niveaux hiérarchiques tels que des actes de sabotage ; un facteur déterminant pour l’occurrence de cet évènement ne peut être envisagé dans le contexte de l’établissement ; par exemple, si un produit susceptible d’exploser nécessite une énergie importante, qui n’a pas lieu d’être présente dans l’établissement.



4. ANALYSE DES RISQUES LIES AU SITE

4.1 Enjeux et éléments vulnérables

Lors d’un incident sur le site de la Société PAULIC, les intérêts à protéger dans un proche environnement sont constitués par : Incendie et Explosion : Les installations. Les véhicules circulant à l’intérieur du site Les bureaux administratifs Déversements accidentels : Les réseaux d’eaux usées / pluviales publiques La nappe phréatique Le ruisseau Pollution atmosphérique : Les personnes circulant sur le site



4.2 Analyse de l’accidentologie et retour d’expériences ACCIDENTOLOGIE Suite à l’accident survenu à BLAYE en 1997, le BARPI (Bureau d’Analyse des Risques et Pollutions Industrielles) a recensé les incidents se produisant dans les installations de stockage de céréales. L’inventaire recense 124 accidents occasionnés dans les silos français entre 1997 et 2003. La répartition des évènements est schématisée ci-dessous.

Type des incidents

Dégât3%

Explosion3%

Incendie92%

Effondrement2%

Origines des incidents

auto-échauffement des céréales

4%

origine électrique

8%

origine inconnue

29%

depuis le séchoir

31%

origine mécanique

(godets, bandes, …)

16%

travaux par point chaud

12%

Les incidents occasionnés dans les silos sont principalement des incendies de céréales, et notamment des incendies de séchoirs. Selon la qualité de l’entretien et la vigilance des opérateurs, ces incendies ont des conséquences plus ou moins importantes pouvant aller jusqu’à l’incendie généralisé du silo. Les incendies étant le principal accident survenant dans les silos, les origines représentées ci-dessus peuvent être considérées comme les causes de ces incendies. On constate donc qu’une grande majorité d’entre eux, ont pour origine un problème d’échauffement au niveau du séchoir. Les causes de ces échauffements sont diverses (problème mécanique, panne de la détection température, …). Depuis l’accident de BLAYE, le BARPI recense 4 explosions relatives aux silos de céréales en France : L’explosion d’une trémie contenant du sorgho, à Beaumont-de-Lomagne, en 1998, qui n’a engendré que des dégâts matériels ; L’explosion dans un boisseau, à Rouen en 1999, qui a généré un incendie dans la tour ; L’explosion dans un élévateur, à Albert, en 2001, qui a provoqué une explosion secondaire dans la zone de stockage attenante ; L’explosion dans un élévateur, à Le-Plessis-Belleville, en 2001, qui a provoqué des projections de toiture. Les sources d’ignition de ces explosions ont des origines diverses (problème mécanique , travaux par point chaud, corps étranger, …) et ne peuvent être associées à une seule et même cause. Néanmoins, l’explosion est toujours combinée à une concentration en poussière au sol ou dans l’air élevée : Panne de l’aspiration centrale ; Nettoyage au balai ; Mauvais entretien du silo (tas de poussières).



Date Localisation

Description de l’accident Conséquences Mesures prises par l’établissement

EX

PL

OS

ION

07/04/93

DISCOVER

Floreffe (Belgique

)

Explosion des cellules silo Le dispositif général d’aspiration est en panne et le nettoyeur est utilisé, provoquant un empoussièrement de l’atmosphère du silo. La tour est très sale et le nettoyage est réalisé au balai : les poussières sont précipitées d’étage en étage, formant un nuage. Des travaux par points chauds sont effectués sur une trémie. L’explosion survient dans la trémie et se propage par les sous-sols jusqu’à la tour de manutention.

5 morts (employés) 2 blessés graves (brûlure) 2 blessés (projection de débris) Projection de béton jusqu’à 15 m et de débris métalliques jusqu’à 100 m Bris de verre jusqu’à 300 m

Equipements majoritairement capotés, à vitesse modérée et asservis à l’aspiration. Fonctionnement des installations asservi à l’aspiration. Procédure de nettoyage du sol + rondes. Permis de feu.

20/08/97

SEMABLA

Blaye, 33

Explosion des cellules silo La source d’ignition aurait pour origine un mauvais fonctionnement du ventilateur du système de dépoussiérage. Le mauvais nettoyage et le déchargement en ce jour de 550 tonnes de blé et d’orge a créé dans le silo une atmosphère suffisamment empoussiérée pour pouvoir s’enflammer. L’explosion initiée dans le système de dépoussiérage, s’est propagée dans la galerie sur-cellules puis dans les cellules elles-mêmes.

11 morts 28 cellules sur 44 sont détruites Projections de béton jusqu’à 50m et de débris métalliques jusqu’à 100m Bris de verre jusqu’à 500m

Conception différente des systèmes d’aspiration. Equipements à vitesse modérée (silo non portuaire) Procédure de nettoyage du sol + rondes.

Nov. 2001

COINBRA

Paranagua

(Brésil)

Explosion des cellules silo Lors du chargement d’un bateau en maïs, une explosion a lieu dans un élévateur à godets, suite à un déport de sangle. L’explosion se transmet en galerie inférieure. L’ensemble du terminal s’effondre. Un incendie de céréales se poursuit pendant 3 semaines.

Projections de béton de 500 t à 300 m. Wagons de l’établissement retournés. 0 mort (personnel en pause déjeuner).

Capteur de déport de sangle sur les élévateurs. Equipements à vitesse modérée (silo non portuaire) et asservis à l’aspiration. Procédure de nettoyage du sol + rondes. Pas de communications entre silos.



Date Localisation


INC

EN

DIE

09/07/98 MRO Neuillé-pont-

pierre, 37

Incendie silo Un feu aurait pour origine l’échauffement des courroies de transmission au rez-de-chaussée. Les flammes ont rapidement gagné les étages puis la toiture.

Importants dégâts dans le silo, mais les stockages n’ont pas été touchés (10 000 tonnes)

Relais thermiques sur moteurs (avec disjonction). Maintenance. Vérifications réglementaires des installations électriques.

19/08/99 FORCE 5 Songeons,

60

Incendie séchoir Panne du système de détection d’incendie. Panne du système d’extraction de grain. Le blé s’est accumulé et a commencé à surchauffer. La vigilance des opérateurs a permis de maîtriser rapidement l’incendie.

Dégâts mineurs

Systèmes de détection d’incendie sur le séchoir. Maintenance. Dispositif de vidange rapide. Vigilance du personnel.

03/07/01 SOUFFLET Luyères,

10

Combustion de grain en cellule L’extracteur situé au dessus de la cellule est tombé sur les grains. Une combustion lente a alors commencé.

200 tonnes de grains en combustion. Intervention à la mousse et vidange, avec inertage à l’azote.

Maintenance des équipements.

30/10/01 Ayron, 86 Incendie séchoir Du tournesol humide s’est accumulé sur les parois du séchoir qui a freiné l’écoulement dans la colonne de séchage et provoqué une montée en température. Le système de sécurité coupe l’alimentation gaz et déclenche l’alarme. Ne venant pas à bout de l’incendie à l’aide du RIA, l’opérateur appelle les pompiers.

Séchoirs et élévateur à grains sont détruits (300 000 €)

Systèmes de détection d’incendie sur le séchoir. Maintenance. Dispositif de vidange rapide. Vigilance du personnel.

21/08/02

Pont-Sainte-

Maxence, 60.

Combustion de grain en cellule Un employé laisse par inadvertance une baladeuse électrique dans une cellule. De la fumée est détectée à 8h30 dans une cellule d'un silo vertical stockant de l'orge. Les pompiers mesurent des températures jusqu'à 300 C et décident de vider la cellule. Une forte augmentation de monoxyde de carbone (CO) apparaissant dans le tunnel d'évacuation du grain entraîne l'arrêt de cette vidange. L’inertage du silo à l’azote débute à 3h30. La vidange complète de la cellule sera terminée 115 h après la détection du sinistre.

400 personnes sont évacuées sur un rayon de 400 m (crainte d’une explosion des gaz de combustion).

Contrôle de la température par sonde en cellules. Vigilance du personnel.



Date Localisation


INC

EN

DIE

COMPTOIR AGRICOLE

Neuf Brisach

Incendie séchoir Détection d’un incendie 50 pompiers sur site Combustion résiduelle pendant 24h. Vidange rapide, évacuation de 250 tonnes par le bas du séchoir ;

Arrêt de La SICA à proximité pendant 12h ; Séchoir détruit.

Sinistre 1M€

Vérifications périodiques des sondes de température. Rampe d’arrosage en cas de début d’incendie



5. LES POTENTIELS DE DANGERS

5.1 Généralités concernant les minoteries

La prévention des risques professionnels dans les minoteries et semouleries

Les minoteries (ou meuneries) et semouleries sont des établissements industriels qui transforment les grains des céréales, principalement le blé mais aussi le seigle, le maïs..., en farine et en semoule par mouture en écrasant les grains en granulométrie plus ou moins fine (moulin à blé tendre et à blé dur). Les travaux effectués dans les minoteries et semouleries sont des activités professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques et chimiques : - les ateliers de transformation concourant à la production de farine ou de semoule utilisent de nombreuses machines (convoyeurs, broyeurs, ...) dangereuses et bruyantes. - le danger potentiel des matières premières ou produits finis est représenté par les poussières de céréales et de farine dégagées au cours de la manipulation ou de la production avec deux conséquences :

o générer, à l'intérieur des équipements, des zones à atmosphère explosive, avec risques d'incendie et d'explosion,

o les poussières de céréales et de farine sont facilement inhalables et sont responsables d'allergies et de gênes respiratoires chez les minotiers (ou meuniers) et les semouliers.

- Les risques d'incendie peuvent aussi être liés aux produits combustibles stockés, à l'auto-échauffement des stocks de blés dans les silos, ou l'auto-inflammation des farines étuvées. - Les produits de nettoyage, détergents et désinfectants, très largement utilisés, contiennent des agents chimiques agressifs pour la peau et les muqueuses. - L'infestation par les insectes implique des traitements par des aérosols insecticides ou des gaz de fumigation toxiques, avec des risques chimiques pour les minotiers et semouliers. Par ailleurs, il faut prendre en compte les risques professionnels non spécifiques à la minoterie et à la semoulerie, liés aux chutes et glissades de plain-pied, aux manipulations et manutentions manuelles, à la possibilité des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, ... L'évaluation des risques professionnels, l'organisation et l'aménagement de l'environnement du travail, les mesures de prévention collective, le port d'équipements de protection individuelle appropriés et le respect des mesures d'hygiène (tenue agro-alimentaire, ...) et des principes du système HAACP permettent de diminuer les diverses nuisances et de réduire fortement les risques professionnels dans les minoteries et semouleries. Pour prévenir les risques d'incendie ou d'explosion, il convient notamment de limiter les émissions de poussières de farine et de céréales et les sources d'ignition, par exemple utiliser des équipements spécifiques dans les zones à atmosphère explosive (ATEX), vérifier les installations électriques... Ces mesures de prévention permettent aussi de participer au respect des exigences croissantes en termes de sécurité sanitaire des aliments.



Les principaux risques dans les minoteries et semouleries

Les blés ou autres céréales réceptionnés sont stockés en silos, cellules généralement verticales, en béton ou métalliques, les autres matières premières sont stockées sur palettes. Le processus de fabrication consiste à éliminer l'enveloppe du grain (le son), et à transformer la partie centrale (l'amande) en particules fines pour composer la farine ou la semoule avec plusieurs grandes étapes : le nettoyage qui élimine toutes les impuretés (poussières, cailloux, pailles...), le mouillage qui permet de séparer plus facilement l'amande des enveloppes et la mouture dans des moulins. La mouture s'effectue : - par broyage entre des cylindres permettant de casser les grains en séparant les enveloppes de l'amande. - puis par plusieurs tamisages (blutage) dans un plansichter pour séparer la farine, les semoules, les sons. Les particules plus grosses sont à nouveau moulues. - puis par sassage pour réduire l'amande du blé en poudre durant des passages successifs séparant la farine des morceaux d'amande trop durs (les refus). - puis par claquage/convertissage ou la semoule passe entre des cylindres dont l'écartement va en diminuant pour obtenir de la farine stockée d'abord en vrac en silos. - et enfin, une partie des farines en silos, est reprise pour être conditionnée dans des sacs ou paquets et mise sur palettes. - Certaines farines industrielles sont étuvées pour réduire leur taux d'humidité. - Les sons sont cubés en "pellets" ou vendus en l'état pour l'alimentation du bétail. - Le transport des produits entre les différentes étapes est majoritairement effectué par des transporteurs à vis, convoyeurs à chaine, élévateurs à godets ... pour les grains, par transfert pneumatique ensuite. Le fonctionnement d'un moulin à blé dur (pour la semoule) est le même qu'un moulin à blé tendre (pour la farine), mais avec un broyage moins fin. Ces opérations s'effectuent au moyen de différentes machines : - le nettoyeur-séparateur, l'épierreur, et l'épointeuse, éventuellement englobés dans une même machine, - la vis mouilleuse, - les broyeurs avec des cylindres cannelés, - le plansichter, cabine avec un ensemble de tamis, - les sasseurs avec circulation d'air à travers la machine, - les claqueurs ou convertisseurs avec des cylindres lisses. L'installation électrique d'une minoterie doit être dimensionnée pour le fonctionnement de moteurs de puissance élevée et la minoterie doit disposer d'installations importantes de combustion pour le chauffage et l'étuvage.

• Les risques liés aux machines Certaines parties des machines utilisées dans les meuneries, notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement rotatif, en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à une rupture d'énergie. Les possibilités d'accès aux différentes zones dangereuses des convoyeurs (nettoyage sous le convoyeur, déblocages, débourrages, ...) génèrent des accidents pouvant être graves, du fait des éléments mobiles ou de la courroie transporteuse. Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par



des cylindres en rotation, ... Les sources de bruits dans les meuneries sont nombreuses, créant un environnement bruyant du fait de toutes les machines en fonctionnement. Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) peuvent dépasser 100 dB. En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes...), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.

• Les risques allergiques Les poussières de farine et de céréales, les parasites (acariens...) ou micro-organismes (moisissures...) omniprésents dans les minoteries, peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de céréales, particulièrement les endotoxines des bactéries et des toxines fongiques dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques. L'exposition aux poussières de farine est particulièrement nocive aux voies respiratoires, car la farine est une substance très volatile et les particules en suspension sont aisément inhalées, pénétrant jusqu'aux alvéoles pulmonaires : les maladies allergiques induites sont l'asthme, épisodes successifs ou le rejet de l'air est difficile et pénible, et la rhinite avec éternuements, écoulement nasal, larmoiements, picotements laryngés, avec souvent surinfection provoquant des sinusites. Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel (débourrage d'une machine, arrachement de manches, nettoyage d'un plansichter, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la vidange ou remplissage de silos ...), mais également, il y a une accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol, les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au nettoyage. Les transporteurs et convoyeurs, les postes d'ensachage, les aires de chargement et de déchargement et les abords des silos sont particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des surfaces de travail ou de circulation.

• Les risques d'incendie et d'explosion Toutes les poussières combustibles, dont les farines et les sons fins, sont susceptibles d'exploser ou de brûler. La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum d'explosivité dans un volume restreint et confiné. Les combustibles employés en meunerie pour le chauffage ou les opérations logistiques (gaz naturel ou fioul), la création d'atmosphères explosives par les poussières dues à la manutention des blés, leur broyage et le transport de la farine, les stocks en silos par l'auto-échauffement des blés humides ou l'auto-inflammation des farines étuvées, sont à la source de risques d'incendie et d'explosion. Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition



peuvent être l'intérieur des élévateurs, les surfaces chaudes des moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence de corps étrangers (pierres ou morceaux de métal) ou produites par les matériels électriques défaillants,... L'auto-échauffement est causé par la fermentation aérobie des grains stockés trop humides ou lorsque les grains ou les farines étuvées sont stockés à des températures trop élevées (dépassement de la consigne de température). Les risques de sinistres sont néanmoins beaucoup plus faibles que dans l'industrie céréalière du fait de volumes stockés et de durées de stockage moins importants. La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol et sur les murs du local : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.

• Les risques chimiques - Agression chimique par contact avec des produits de nettoyage et de désinfection des locaux de travail... Toutes les opérations d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces inertes (sols, murs, plans de travail, ...) de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents, désinfectants, décapants, détartrants qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques. - Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent le plus souvent la peau (dermites, eczéma), suivies des atteintes des muqueuses oculaires (conjonctivite), nasales (rhinite) et bronchiques (asthme...). - Intoxication par les aérosols (brouillards de particules liquides) et fumigants (gaz) insecticides et acaricides qui provoquent des irritations des muqueuses oculaires et respiratoires, des céphalées, des nausées et des vomissements, des dermatoses, mais aussi des troubles chroniques, hépatiques, rénaux ou nerveux. - Possibilités de libération de gaz toxiques due à la fermentation des produits d'ensilage (dioxyde d'azote NO2, monoxyde de carbone CO, dioxyde de carbone CO2) induisant des risques d'intoxication (la maladie des silos est due à l'inhalation de dioxyde d'azote).

• Autres risques non spécifiques Les manipulations et manutentions manuelles, les chutes de plain-pied du fait de sols souvent rendus glissant à la suite de salissures dues à la présence de farine et de déchets au sol, à l'encombrement des locaux..., les gênes auditives provoquées par le travail au voisinage de machines bruyantes, les contraintes du travail de nuit et posté, complètent le tableau des risques. Les maladies professionnelles les plus fréquentes concernent surtout des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis lombaire (port de charges).



Les mesures de prévention des risques dans les minoteries et semouleries

Le process des grandes meuneries industrielles est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes de fabrication capotés et automatisés et de dispositifs mécaniques comme l'extraction de poussières qui permettent de réduire l'exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d'explosion ou d'incendie. Le process d'un moulin en circuit totalement fermé minore aussi beaucoup les possibilités de sources d'exposition allergène. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites meuneries, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées. Les ateliers des minoteries et semouleries doivent faire l'objet d'une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail. Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT. Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.

• La prévention des incendies et explosions et maitrise de l'empoussièrement La prévention consiste à la fois à diminuer les diffusions et dépôts de poussières combustibles et éviter les sources de chaleur responsables de l'ignition : il convient notamment de limiter les émissions de farine, d'utiliser des équipements électriques spécifiques dans les zones ATEX, et de vérifier les installations électriques... - Réduction de la formation de poussières. La concentration minimale d'explosivité en meunerie ne doit pas être atteinte en évitant l'émission et l'accumulation de poussières d'une part, en disposant de systèmes de ventilation et d'aspiration d'autre part :

o Capoter les sources d'émission de poussières (par exemple jetées des élévateurs, mise sous aspiration des transporteurs, aspiration efficace des poussières au poste d'ensachage) et relier ces capotages aux circuits de dépoussiérage. Les sources d'émissions de poussières sont fortement dépendantes de la maîtrise de l'étanchéité des installations.

o Equiper toutes les installations d'un système d'aspiration fermé permettant le captage et la collecte des poussières avec asservissement de la marche des équipements à la marche des ventilateurs de dépoussiérage. La récupération des poussières se fait par un circuit de dépoussiérage largement dimensionné comportant des cyclones permettant la récupération des poussières très fines



explosives et des filtres.

o Diminuer des possibilités d'accumulation de poussières en évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous des sols et des murs...). Des installations conçues pour permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de rétention de poussières est une mesure essentielle.

o Réduire la mise en suspension des poussières dans l'air en limitant les hauteurs de chute de produits lors des transferts, en contrôlant périodiquement les attaches au niveau des manches...

o Nettoyer des locaux, toutes les installations électriques, à l'aide d'aspirateurs industriels utilisables en atmosphères explosives pour éliminer les dépôts de poussières rapidement après leur formation.

o La ventilation mécanique générale doit assurer un renouvellement d'air en permanence par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L'extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l'évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère (les aires de chargement et de déchargement, sans système d'aspiration localisé, sont particulièrement concernées par une ventilation forcée efficace).

o Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d'entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s'encrassent rapidement avec de filtres hors d'usage, une évacuation des condensats obstruée... L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.

Par ailleurs, ces mesures préventives de réduction de l'empoussièrement diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines poussières de farine et de céréales, en limitant leur concentration dans l'air ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences néfastes sur la santé des travailleurs. Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des gaz (dont le CO et le NO2) par prélèvements d'atmosphère et analyses des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux, contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique. La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations. Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement. Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.



Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise (Document Unique de Sécurité). - Elimination des sources d'ignition

o Vérifier la bonne marche et le bon état des matériels et des circuits électriques. En particulier, l'équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe. Il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une explosion. Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement. Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition. Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs d'éclairage antidéflagrants). Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.

o Prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de réparation ou de construction nécessitent des soudures, des découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une procédure de permis de feu.

o Équiper les machines, les appareils de manutention et d'ensilage de systèmes de détection de dysfonctionnement susceptible de provoquer une élévation anormale de température : mise en œuvre dune série de différents capteurs de bourrage, de détection de formation de tas, de température, de contrôleurs de rotation, de déport de bande...

o Interdictions de fumer parfaitement respectées.

• L'utilisation de machines et équipements adaptés Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement, barrages immatériels de sécurité ...). Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence



interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire. La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d'urgence...) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage. Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté. Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d'une directive européenne 2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit. Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau. Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d'appui. Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l'utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé. Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque supplémentaire.

• La prévention des risques de la désinsectisation Les récentes évolutions réglementaires de réduction d'usage des produits phytosanitaires, notamment les traitements insecticides dans les usines des industries des céréales, privilégient d'autres moyens de lutte innovants par le chaud, par le froid, des désinctiseurs à impact installés sur la chaîne de traitemen ,... Il subsiste néanmoins parfois la nécessité d'utiliser des molécules de biocides toxiques pour pénétrer profondément dans les éléments de structure des minoteries (y compris les fissures et crevasses), et permettant d'éliminer efficacement les insectes à tous les stades de développement, seulement partiellement avec des insecticides sous forme d'aérosols, et totalement avec des gaz de fumigation : les produits les plus courants sont la phosphine et le fluorure de sulfuryle pour la désinsectisation du moulin et des silos, les produits organophosphorés et les pyréthrines. Une prudence extrême s'impose pour tout travail effectué avec de la phosphine ou du fluorure de sulfuryle, (qui s'appliquent dans des moulins ou lieux des stockage vides de grains céréaliers ou de farine et de personnel). Compte tenu de la toxicité de ces produits, ils doivent être manipulés et appliqués par du personnel agréé interne bien formé à cette tâche ou en faisant recours à une sous-traitance spécialisée. Il est obligatoire qu'au moins deux personnes soit présentes pendant la fumigation des structures. Les produits de lutte antiparasitaire sont appliqués pendant les



périodes d'arrêt des machines : seul le personnel chargé de les mettre en œuvre est autorisé à être présent sur les lieux, et il convient de respecter scrupuleusement la durée nécessaire pour permettre aux travailleurs d'y pénétrer à nouveau et d'apposer des panneaux d'avertissement. Les mesures de protection individuelle doivent être absolument respectées : l'objectif est d'éviter toute exposition cutanée, respiratoire ou digestive. Il est primordial que l'utilisateur connaisse les phases les plus à risque et porte une protection (gants et combinaison résistants au risque chimique, masque à cartouche approuvé pour le type de produit utilisé et lunettes de protection, bottes imperméables) à ces moments clefs (préparation, nettoyage, pulvérisation). Il convient par ailleurs de disposer d'un appareil respiratoire autonome (respirateur branché sur une source indépendante d'air) prêt à l'usage en cas de nécessité. En application ou en réentrée, il est essentiel d'avoir une hygiène rigoureuse : se laver les mains après chaque intervention, prendre une douche immédiatement après le traitement, remplacer tout vêtement souillé par des projections.

• Prévention des risques chimiques des produits détergents et désinfectants L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents détergents et désinfectants. Des mesures de prévention sont indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés. La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent indispensables. C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI) s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents chimiques nocifs des détergents et désinfectants, notamment lors des transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).

• Prévention des risques des chutes de plain-pied Les glissades, les pertes d'équilibre sont souvent provoquées par un sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré. Le chef d'entreprise doit veiller à maintenir l'ordre dans tous les locaux et surtout dans les zones de stockage. Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires... Des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols doivent être nettoyés et essuyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement, immédiatement épongé. Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité avec semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).



• Le respect des règles d'hygiène L'élaboration des procédures appropriées pour maîtriser les risques identifiés afin de préserver la salubrité des aliments suivant le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) permet aussi de garantir l'hygiène et la sécurité des meuniers sur le lieu de travail. HACCP est un système préventif de sécurité des produits basé sur le contrôle des dangers potentiels au niveau des points critiques, afin de viser une sécurité alimentaire maximale. Le système HACCP, les procédures et les contrôles sont à regrouper dans un " Plan de Maîtrise Sanitaire " en trois dossiers : Bonnes Pratiques d'Hygiène, Plan HACCP, traçabilité et gestion des crises sanitaires. Le plan de maitrise sanitaire décrit les mesures prises par l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions et comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l'application (enregistrements réguliers et enregistrements en cas d'anomalies). - La tenue vestimentaire De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison...), la charlotte la tête. Le masque anti-poussières FFP2 est nécessaire lors d'un fort empoussièrement occasionnel, pour des travaux exceptionnels d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de façon à éviter l'exposition à une concentration élevée. - Les vestiaires Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile, être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques et être adaptés au nombre de salariés. Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale. Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail. - L'hygiène des mains Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains. Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc.... Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec des mains sèches et propres. Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou, au coude, électronique). Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à utiliser.



- L'entretien des locaux Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement. Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage). - Les premiers secours Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées. Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée. Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement

• La surveillance médicale Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites médicales régulières : - Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l'apparition des troubles respiratoires. - Radiographie thoracique si nécessaire.

• La formation et l'information du personnel La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie... La pratique de la fumigation nécessite un agrément de fumigateur, l'usage d'insecticides un certificat d'applicateur.



5.2 Identification et localisation des potentiels de dangers.



Il est fait ci-dessous un inventaire des dangers potentiels pour chaque zone

des installations Installations existantes : Réception et stockage des blés existant.

. Incendie ou explosion de poussières dans un silo

. Explosion de poussières Minoterie existante

. Explosion d’un filtre

. Incendie armoire électrique

. Incendie et explosion dans une cellule de stockage de farines

. Explosion d’un filtre de dépoussiérage

. Incendie dans la minoterie

Magasin existant et ensachage

. Incendie dans le stockage

Nouvelle tour de travail incluant les postes suivants : Stockage et mélange de farines

. Incendie et explosion dans une cellule de stockage de farines

. Explosion d’un filtre de dépoussiérage

. Incendie dans la nouvelle minoterie à blé noir

Minoterie à blé noir

. Incendie ou explosion dans un silo de stockage

. Incendie dans la minoterie

. Explosion d’un filtre

. Incendie ou explosion dans une réserve de stockage

Stockage des issues

. Incendie ou explosion dans une cellule de stockage des issues Nouveau magasin de stockage :

Magasin mécanisé

. Incendie dans le magasin de stockage mécanisé

. Incendie dans le local à déchets

Local de collecte des déchets

Incendie dans une benne à déchets



5.3 Réduction des potentiels de dangers

La maîtrise des risques passe par la mise en place de mesures de sécurité adaptées à l’établissement.

Ces mesures peuvent être : .Technologiques : élément passif, qui ne met en jeu aucun système mécanique pour remplir sa fonction, ou, au contraire, actif. . Organisationnelles : procédures, formations. On distingue les mesures de prévention et de protection : . Les mesures de prévention visent à éviter l’apparition de l’événement considéré . Les mesures de protection visent à gérer les conséquences de l’événement par des dispositifs de détection et d’alarme. . Des dispositifs de réduction des effets.

L’étude de dangers constitue de la part de l’exploitant tout à la fois un engagement et une démonstration de la maîtrise des risques d’accidents majeurs. Dans le cadre de cette démonstration, la détermination de la criticité des évènements doit tenir compte des mesures de sécurité mises en place ou envisagées par l’exploitant et de leur capacité à assurer leur fonction de sécurité.

Une fonction de sécurité peut être définie comme une action qui s’oppose à l’enchaînement des évènements pouvant aboutir à l’accident majeur. Les fonctions de sécurité identifiées peuvent être assurées à partir de mesures techniques de sécurité, de mesures organisationnelles, ou plus généralement par la combinaison des deux. Une même fonction peut être assurée par plusieurs mesures de sécurité.

Protection incendie Pour ce risque principal ce site va faire l’objet dès maintenant d’une consultation de spécialistes afin de mettre en place un protection efficace et permanente du site. Il faut noter que l’incendie et la propagation de particules incandescentes sont est la source principale des explosions de poussières. Tous les travaux à feu nu seront strictement interdits lors du fonctionnement des installations.



5.4 Risques indépendants des activités de l’établissement. Sismicité Conformément aux articles R 563-3 et l’annexe de l’article R 563-4 du code de l’environnement, le risque sismique lié à l’établissement est évalué en fonction des dommages entraînés par les installations et la zone dans laquelle elles se trouvent. Le territoire national est divisé en cinq zones de sismicité croissante : zone 1, 2, 3, 4 et 5. La commune de Saint Gérand est en zone de sismicité 2 : faible. Le risque sismique peut être écarté pour l’établissement. Inondation et précipitation L’étude d’impact démontre l’absence totale de risque d’inondation du site. Foudre Il existe deux types d'effets de la foudre, et deux types de protections associées : Les effets directs de la foudre : liés aux effets thermiques et mécaniques et responsables d'endommagements sur les structures impactées Les effets indirects de la foudre : liés au rayonnement électromagnétique perturbant le fonctionnement du système électrique et responsable de pannes, de surtensions, ... Les installations sont reliées à la terre et sont équipées de liaisons équipotentielles. Un accident lié à la foudre, susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement, n’est donc pas retenu. Températures La température n’a pas d’influence directe sur les activités du site. Un accident lié aux températures, susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement, n’est donc pas retenu. Risques liés aux installations industrielles voisines Aucune installation industrielle n’est implantée à proximité du site. Un accident lié aux installations industrielles, susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement, n’est donc pas retenu.



Voies routières L’accès au site est seulement possible par une voie d’accès spécialement aménagée. L’accès au site est aménagé de façon à faciliter l’évolution et les manœuvres des camions suivant un plan de circulation simple et fonctionnel. Les opérations de pesage s’effectuent uniquement au poste dédié, proches des bureaux de réception et d’agréage. Les opérations de chargement s’effectuent au poste de chargement toujours dans le même sens de circulation. Un accident lié aux voies de communication susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est donc pas retenu. Voies ferrées Aucune voie ferrée se situe à proximité Un accident ferroviaire susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est pas retenu. Trafic aérien L’aéroport le plus proche Pontivy est situé à plus de 4 km du site. Un accident aérien susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est donc pas retenu Malveillance et attentat Les possibilités de malveillance ou d’attentat pouvant présenter une menace pour le site peuvent être dues à une intrusion sur site, à un acte de sabotage... La protection contre la malveillance repose sur l’identification du personnel et des visiteurs, et sur la présence d’une clôture en pourtour du site. En dehors des heures d’exploitation (3 x 8 h), le site est protégé par une clôture et portails permettant l’accès à l’établissement. Les bâtiments sont fermés à clefs et des portes métalliques interdisent l’accès. Un accident par malveillance susceptible d’entraîner un effet sur l’établissement n’est donc pas retenu.



6. ANALYSE PRELIMINAIRE DES RISQUES

6.1 Synthèse de l’analyse préliminaire des risques

Installations Causes Evènement redouté

Conséquences Mesures de prévention

et protection P G

Réception et

stockage des blés existants

.Corps étranger fosse de

réception

Incident et incendie appareils de

manutention

Asservissements

Contrôle puissances absorbées Détection incendie

Interdiction formelle de fumer Surveillance opérateurs

Grille sur fosse Règlement intérieur

B 1

Dispersion de particules incandescentes

Explosion de poussières

Détection incendie Events d’explosion

Interdiction formelle de fumer Surveillance opérateurs

Travaux interdits en réception Formation du personnel

Entretien préventif

C

1

. Erreur humaine

. Défaut véhicule de livraison . Feu à proximité maintenance

. Malveillance

Incendie dans un silo

. Nettoyage fréquent des espaces

Formation du personnel

C

1

Minoterie existante

Incident de fonctionnement

des machines Bourrage des circuits

Incendie machines

Explosion filtre

Asservissements fonctionnels

Dispositifs de sécurité manutention

Détection incendie Surveillance opérateurs

Vitesses maîtrisées B 2

Dispersion particules incandescentes

Explosion silos à farines

Surveillance opérateurs Liaisons équipotentielles

Contrôles puissances Equipements étanches

Sécurités de fonctionnement Events d’explosion

C 2

Echauffements électriques

Incendie armoire électrique

Détection générale Nettoyage régulier

Surveillance opérateurs Extinction automatique armoire

Mises à la terre Paratonnerre

Tests thermiques Etanch2ité équipements

D 1

Magasin existant et

ensachage

Incident mécanique ou

électrique

Incendie équipement

Présence permanente opérateurs

Extincteurs

D 1



Installations Causes Evènement redouté Conséquences

Mesures de prévention et protection

P G

Dispersion particules

incandescentes

Incendie et explosion silo de

stockage farines


Surveillance personnel Nettoyage des installations B 2

Stockage et mélange des

farines nouvelle tour de mélange

Incident de fonctionnement machines

Bourrage des circuits

Incendie appareils de manutention

Explosion silo de stockage Incendie

Explosion filtre de transport

Détection incendie

Asservissements et sécurités Surveillance opérateurs

Sécurités de fonctionnements

B 1

Problème électrique

Incendie armoire BT

Contrôles et test

Liaisons équipotentielles Asservissements

Détecteurs fonctionnels D 1

Minoterie blé noir

. Corps étrangers

. Particules incandescentes . ..

. Incendie machine

. Dispositifs de contrôle et de

sécurité . Asservissements fonctionnels . Travaux à l’arrêt des machines

. Vitesses limitées C 1

Incident de fonctionnement

machines Bourrage des circuits Puissance absorbée

. Mauvais réglage . Usure du matériel

Incendie machines Incendie cellule de stockage farines

Explosion silos à farines Explosion filtre dépoussiérage

Incendie minoterie

Asservissements fonctionnels

Dispositifs de sécurité manutention


Surveillance opérateurs Vitesses maîtrisées

Extincteurs B 2

Problème électrique

Incendie armoire BT

Contrôles et test Liaisons équipotentielles

Asservissements Détecteurs fonctionnels

Dispositif d’extinction automatique D 1

Stockage et expédition des

issues

Défaut de fonctionnement

Dispersion particules incandescentes

Incendie ou explosion cellules de

stockage issues

. Dispositifs de contrôle et de

sécurité Détection incendie

Surveillance opérateurs Asservissements fonctionnels

Events d’explosion

B 2

Nouveau magasin de stockage

Incendie électrique

Incendie magasin mécanisé

Détection intégrale

Surveillance opérateurs Sécurités de fonctionnement

Paratonnerre D 1

Local déchets

Dispersion particules

incandescentes

Incendie local à déchets Surveillance opérateurs Détection incendie

C 1



6.2 Analyse des risques majeurs Le tableau suivant synthétise les scénarios avec une intensité de gravité égale ou supérieure à 2 qui feront l’objet d’une évaluation pour en déterminer les effets.

Scénario Evènement redouté central Probabilité Intensité

S1 Explosion dans un silo de stockage de céréales C 2 S2 Explosion filtre minoterie existante

B 2

S3 Explosion silo à farines minoterie existante

C 2 S4 Explosion silo à farines nouveau stockage

B 2

S5

Explosion silo de stockage des issues B 2



7. EVALUATION DES SCÉNARIOS

7.1 Méthode pour le calcul des effets d’une explosion L’explosion d’une suspension de poussières dans l’air est définie comme étant un phénomène par lequel le système réactionnel constitutif d’une atmosphère explosive (mélange air-combustible) donne lieu à une réaction de combustion rapide et fortement exothermique, avec production de gaz portés à haute température dont l’expansion peut produire des effets mécaniques.

EXPLOSION PRIMAIRE

Conditions d’occurrence

Pour que des poussières puissent exploser, il faut : qu’elles soient combustibles ; qu’elles aient une granulométrie suffisamment fine ; qu’elles forment avec l’air (comburant de la réaction) une nuage, mélange

relativement homogène, de concentration convenable ; que le nuage soit enflammé par une source d’énergie suffisante ; que la réaction ait lieu en milieu confiné ;

Effets d’une explosion

L’inflammation du nuage se traduit par la pyrolyse de la poussière, accompagnée d’émission de gaz combustibles qui s’enflamment. La flamme se propage alors de proche en proche dans le mélange provoquant l’expansion thermique des gaz chauds formés par la combustion et des surpressions en milieu confiné. D’une manière générale, les explosions de poussière prennent le régime de déflagration. En milieu non confiné, l’inflammation d’un nuage de poussières prend la forme d’un incendie à caractère très rapide, appelé « Flash Fire » : il n’y a pas d’effets de pression dans ce cas.

Effets thermiques

Les effets thermiques sont liés à la production de gaz chauds et se traduisent par l’émission d’une flamme.

Effets mécaniques

Les effets mécaniques, ou effets de pression, sont liés à l’expansion des gaz de combustion et se traduisent par l'émission d'une onde aérienne de surpression. Les effets de pression ne peuvent être produits que si l’atmosphère explosive initiale est au moins partiellement confinée et si son volume représente une fraction suffisante du volume de confinement.



Projections de débris

Les structures non résistantes aux effets de pression peuvent générer des projections débris.

EXPLOSION SECONDAIRE

Une explosion est dite primaire lorsqu’elle prend naissance dans l’équipement considéré. L’explosion peut se propager dans des équipements dans lesquels de la poussière est présente sous la forme d’un nuage explosible. On parle ainsi d’explosion secondaire lorsqu’une explosion, dans une enceinte B, est provoquée par une explosion primaire dans une enceinte A. Une explosion secondaire peut être beaucoup plus violente que l’explosion primaire qui l’a provoquée. En effet, l’explosion primaire génère de fortes turbulences et des conditions de pression initiales beaucoup plus élevées dans l’enceinte qui sera le siège de l’explosion secondaire. Une explosion peut également se propager par mise en suspension de dépôts de poussière. Si le dépôt de poussière est peu important, l’explosion se propage sans renforcement de la pression ; cette propagation prend la forme « Flash Fire ». Si le dépôt de poussière est suffisamment important pour créer un nuage explosible dans tout le volume de l’enceinte, une explosion secondaire a lieu. Sous certaines conditions, il est possible de considérer qu’il n’y a pas d’augmentation de la violence d’une explosion secondaire. Par exemple, si une enceinte est dotée d’un évent en hauteur et d’une petite surface fragile sur ses parois, l’explosion sera déchargée en hauteur, ce qui permettra une détente de pression, mais une flamme peut tout de même se transmettre à une enceinte voisine par la surface fragile longitudinale. Plusieurs cas sont ainsi illustrés sur la figure suivante.

Propagation d’explosion d’une enceinte A, munie d’un évent, à une enceinte B.



PARAMETRES DE PUISSANCE D’UNE EXPLOSION

Les paramètres suivants jouent un rôle important sur la puissance de l’explosion (en terme de surpressions) : .nature des poussières (granulométrie) ; .homogénéité du mélange air-poussières (ou mise en suspension) ; .concentration des poussières (ou domaine d’explosivité) ; .humidité du mélange air-poussières en suspension ; .énergie d’inflammation ; .degré de confinement (présence de surfaces fragiles) ; .pression ; .température ambiante, etc.

CARACTERISTIQUES D’UNE EXPLOSION

La violence d’une explosion de poussières est caractérisée par les composantes suivantes :

Pmax, la pression maximale atteinte durant l’explosion (valeur maximale de la surpression) en bar ;

(dP/dt)max, la vitesse maximale de montée en pression en bar.s-1.

Pour des volumes d’enceintes de forme peu allongée de plus d’un mètre cube, la vitesse de montée en pression de l’explosion est reliée au volume de l’enceinte (V) et à la nature de la poussière par la relation suivante :

dP/dt)max = Kst.V-1/3



Le KSt est une constante, appelée indice d’explosion, dépendant de la nature de la poussière et de la forme de l’enceinte. Sur la base de la loi cubique ci-dessus, le Kst est déterminé, pour une poussière donnée, en laboratoire dans des conditions normalisées (enceintes d’1 m3 de formes identiques, concentrations les plus dangereuses…). Ainsi, le KSt permet de caractériser la violence de l’explosion pour une poussière donnée et de classer les poussières en 3 catégories (voir tableau suivant).

Définition des classes d’explosion des poussières.

Pmax est également déterminé, pour une poussière donnée, au moyen d’essais : elle correspond à la pression maximale atteinte dans l’enceinte sur une large gamme de concentrations de poussière en suspension.

PRINCIPE DE L’EVENT D’EXPLOSION

Un évent d’explosion est un dispositif de protection passif d’une enceinte contre la surpression résultant d’une explosion à l’intérieur de celle-ci : équipant la paroi de l’enceinte, ce dispositif constitue une surface fragile, caractérisée par une pression d'ouverture suffisamment faible et une surface suffisamment grande pour qu’il s’ouvre à un stade précoce de l'explosion et qu’ainsi les gaz d'explosion et les gaz non brûlés soient déchargés à l'extérieur et pour que la surpression maximale atteinte dans l’enceinte reste inférieure à la surpression qui l'endommagerait. Un évent est caractérisé par deux valeurs : . surface A . surpression statique d’activation Pstat , surpression qui déclenche l’ouverture ou la rupture de l’évent en bar.

EFFETS RESIDUELS D’EXPLOSION

La présence d’un évent convenablement dimensionné permet de concevoir et de mettre en œuvre des enceintes plus légères, capables de résister aux effets de la pression d’explosion réduite. La décharge par évent n’évite pas les explosions et ne les éteint pas, elle se borne à limiter la surpression d’explosion. Aussi, les effets résiduels peuvent être les suivants :

Classe d’explosion Kst Exemple de poussière St 1 ≤ 200 bar.m.s-1 Poussière de grain St 2 ≤ 300 bar.m.s-1 Poussière de bois St 3 > 300 bar.m.s-1 Poudre d’aluminium



. la décharge d'explosion libère en extérieur des matériaux enflammés et des matériaux imbrûlés, qui peuvent s'enflammer en extérieur ; une flamme se forme à partir de l'évent et peut se développer dans le sens de la décharge ; . une onde de pression se formera à l’extérieur à partir de l’évent ; . des débris d’évents peuvent être projetés vers l’extérieur si le dispositif n’est pas « non fragmentant ». Il convient donc de positionner l’évent de façon à ce que la zone où s’effectuera la décharge ne soient pas fréquentées ou ne soit pas occupées par des installations potentiellement dangereuses. On définit alors : LFlamme, la longueur des flammes à l’extérieur de l’enceinte (en m) ; Pred,max, la pression d’explosion réduite : pression maximale générée par l’explosion dans l’enceinte munie de l’évent (en bar) ; Pext, la pression maximale, en un point donné situé à l’extérieur de l’enceinte (en bar). Le schéma suivant illustre l’influence d’un évent sur l’allure des surpressions générées par une explosion dans une enceinte.

Représentation des courbes de montées en pression, avec ou sans évents. Source NF U 54-540 (1986).



CARACTERISTIQUES DES EFFETS

Les effets thermiques sur les personnes sont les suivants : Une personne qui se trouverait dans la flamme subirait très probablement un effet létal ; en revanche, la durée de la combustion est suffisamment brève pour que soit indemne de tout effet thermique une personne qui se trouverait en dehors du volume occupé par les gaz de combustion et qui ne serait donc exposée qu'au flux rayonné par la flamme. Le tableau suivant relate les effets de surpressions brutales sur l’homme telles qu’indiquées dans la littérature.

Surpression Effets sur l’homme 200 mbar Sans danger. 300 mbar Rupture de tympan.

500 mbar Limite du supportable (avec protection des oreilles).

1000 mbar Effet létal. Effets potentiels de la surpression sur l’homme

Le tableau suivant indique les dégâts observés dans les constructions en regard des

surpressions appliquées.

Surpression Effets sur les structures 40 à 70 mbar Bris de vitres

70 à 150 mbar Lézardes et flexions des parois de plâtre

Cassure de plaque de fibrociment Dislocation, gondolage des cloisons et des toits en tôles ondulées

150 à 250 mbar Lézardes, cassures des murs en béton ou en parpaings, non armé de 20 à 30cm d’épaisseur

200 à 500 mbar Rupture de réservoir aérien

500 à 600 mbar Bombement ou rupture de murs de briques, non armé de 20 à 30

cm d’épaisseur

700 à 1000 mbar

Renversement de wagon chargé Destruction de mur en béton armé

Soufflage de mur de briques Effets observés de la surpression sur les structures



L’arrêté du 29 septembre 2005 définit des valeurs de référence pour l'évaluation de la gravité des conséquences d'accidents potentiels relatifs aux installations classées. Les valeurs de référence relatives aux seuils d’effets de surpression figurent au tableau suivant.

Surpression Effets sur les structures Effets sur l’homme

20 mbar Destructions de vitres

(10% des vitres). Effets indirects par bris de vitre sur

l’homme.

50 mbar Dégâts légers (75% de vitres + cadres).

Effets irréversibles. « zone de dangers significatifs pour

la vie humaine »

140 mbar Dégâts graves

(effondrement partiel des murs).

Effets létaux « zone de dangers graves pour la vie

humaine »

200 mbar Effets dominos

(destruction des murs en parpaing).

Effets létaux significatifs « zone de dangers très graves pour

la vie humaine »

300 mbar Dégâts très graves

(rupture des structures métalliques)

-

Valeurs de référence relative aux seuils d’effets de surpression.

PROJECTIONS DE DEBRIS

Pour la délimitation des zones d’effets sur l’homme ou sur les structures des installations classées, il n’existe pas à l’heure actuelle de valeur de référence

GHIC012 – PAULIC Minotiers 2016 11 26 – Etude de dangers ICPE

58

LES NORMES DE DIMENSIONNEMENT D'EVENT

Les normes suivantes permettent de dimensionner les évents en cas d'explosion de poussière : .la norme allemande VDI 3673 version 2002 .la norme américaine NFPA68 version 2007 .la norme européenne NF EN 14491 version 2006 Ces trois normes de dimensionnement d'évent sont à utiliser pour des volumes comportant des surfaces d'évents ou des surfaces soufflables légères. Elles sont toutes divisées en deux grandes parties :

1. l'évaluation de la surface d'évent minimum A ; 2. l’évaluation des conséquences extérieures (effets de flamme et de pression

extérieures) suite à une explosion primaire. NB : La partie 2 ne peut être abordée si la surface d'évent ou surface soufflable présente sur l'enceinte est inférieure à A, la surface minimum calculée.

CALCUL DE LA SURFACE D’EVENT

Protection d’une enceinte isolée

La surface d'évent efficace requise AE est déterminée selon les formules présentées au tableau suivant.

NF

EN14491 VDI 3673 NFPA 68

For

mul

es

Surface d'évent

AE (m²)

AE = B(1+C) si Pred,max < 1,5 bar

AE = B si Pred,max ≥

1,5 bar

AE = X(1+Y) L/D ≥ 2

AE = X si L/D < 2

Dom

aine

de

valid

ité

Poussières KSt

(bar.m.s-

1) [10 ; 800]

Pmax (bar) [5 ; 10] si KST ≤ 300 [5 ; 12] si KST > 300

[5 ; 12]

Enceinte V (m3) [0,1 ; 10 000]

L/D - [1 ; 20] ]1 ; 6] Pred,max (bar) ]Pstat ; 2[ non spécifié

Event Pstat (bar) [0,1 ; 1] non spécifié Tableau 1 .Calculs des surfaces d'évents.

Les valeurs B et C sont calculées selon les formules suivantes : [ ] 753050

max,5690

max,max5 10270102643 ,,

redstat

,

redSt VP),(P,PKP.,B ××−×+×××= −−−

[ ]

×+×−=D

LPC red 10max,10 log758,0log305,4


59

Les valeurs X et Y sont calculées selon les formules suivantes :

red

red

STstatP

PPVKPX

−××××+×= − max75,05 )75,11)(10535,8(

−×

−×= 1log

1156,1

65,0

max D

L

PPY

red

La surface réelle qui doit être installée, annotée A, est fonction de l'efficacité de l'évent :

Eff

AA E= avec Eff : Efficacité de l'évent

Protection d’un bâtiment

Une explosion peut avoir lieu dans un bâtiment si des dépôts de poussières inflammables sont présents sur le sol, la surface des équipements, la charpente… Le développement de la pression varie selon la répartition et la quantité de poussière mise en jeu. S’il y a suffisamment de poussière susceptible de s’envoler et de former un nuage dans tout le volume de l’étage, l’explosion concernera tout l’étage. Dans le cas contraire, la mise en suspension des dépôts et leur inflammation peuvent générer un « flash fire » : il y a alors propagation d’un front de flamme sans qu’il y ait explosion de l’étage. Le développement de la pression peut varier en fonction de la configuration du bâtiment et dépend notamment de la forme du bâtiment, de la présence d’appareils et d’éléments structurels et de la possibilité de propagation de salle en salle. La norme NF EN 14491 recommande la formule suivante pour le calcul de la surface d’évents pour les bâtiments :

5,0

max,.. −=

redS PACA

où A : surface des évents (en m²) C : constante (0,018 pour 0<KSt ≤ 100 bar.m.s-1 ; 0,026 pour

100<KSt ≤ 200 bar.m.s-1 ; 0,030 pour 200<KSt ≤ 300 bar.m.s-1) ; AS : aire de la surface interne de l’étage étudié (en m²) ; Pred,max : pression maximale d’explosion pour l’étage étudié (en bar).

L’aire de la surface interne AS est la superficie totale des surfaces qui bordent la frontière de l’enceinte à protéger. Ceci inclut le plafond, les murs, le plancher et les évents. Il convient de négliger la superficie des surfaces des appareils et des structures contenues ainsi que les ondulations superficielles telles que celles des tôles ondulées. La forme de l’équation est telle qu’elle n’impose pas de contrainte dimensionnelle sur la forme de l’étage, à condition que la surface d’évent ne soit pas appliquée uniquement à l’une des extrémités d’une enceinte allongée. Il convient de répartir la surface d’évent d’une manière aussi régulière que possible sur toute la surface de paroi disponible. Cependant, si celle-ci est limitée à l’une des extrémités d’une enceinte allongée, il convient que le rapport de la longueur au diamètre de l’enceinte ne dépasse pas 3.


60

Dans la présente application, Pred,max ne doit pas dépasser 0,1 bar. Pour le calcul d’explosions dans des étages dont la pression de rupture des parois est supérieure à 0,1 bar, le calcul pourra être réalisé : de façon majorante en considérant Pred,max égale à 0,1 bar ou en appliquant les formules de dimensionnement d’évents d’enceintes isolées.

DETERMINATION DES CONSEQUENCES DE L’EXPLOSION DE POUSSIERES

Longueur maximale de la flamme extérieure

La longueur maximale de la flamme hors du volume lors de l'explosion de poussières est : 3/1VLFlamme ×= α

Le coefficient α et le domaine de validité diffèrent selon la norme utilisée, comme indiqué au tableau suivant.

NF EN14491 VDI 3673 NFPA 68

For

mul

es Longueur

de flamme LFlamme (m)

Si décharge horizontale : 10=α

Si décharge verticale : 8=α 10=α

Dom

aine

de

valid

ité

Poussières KST

(bar.m.s-

1) [10 ; 300] [10 ; 300] [10 ; 200]

Pmax (bar) [5 ; 10] si KST<300 [0 ; 9] [0 ; 9]

Enceinte V (m3) [0,1 ; 10 000] [0,1 ;

250] [0,3 ;

10 000] L/D - [1 ; 2] [1 ; 2[ [1 ; ∞[ Pred (bar) ]Pstat ; 2[ ]Pstat ; 1] ]Pstat ; 1]

Event Pstat (bar) [0,1 ; 0,2] [0 ; 0,1] [0 ; 0,1] Calculs de longueur de flamme.

Une valeur de 60 m est retenue comme limite supérieure pour toute estimation de LFlamme

Effets de pression extérieure

Les surpressions à l'extérieur d'une enceinte éventée sont dues : à la décharge de la surpression générée à l'intérieur de l'enceinte ; à la combustion des matières combustibles éjectées à l'extérieur de l'enceinte.

La valeur de surpressions à une distance r de l’évent est calculée selon des formules différentes selon les normes et leur domaine d’application.

Les méthodes de calcul des surpressions extérieures sont très semblables entre les différentes normes. Elles reposent sur :

le calcul de la longueur de flamme (selon la même formule) ; un calcul de la surpression maximale atteinte dans l’espace ; une loi de décroissance en fonction de la distance par rapport à l’évent.


61

Les formules et domaines de validité sont présentés au tableau suivant.

NF EN 14491 VDI 3673 NFPA 68

For

mul

es

Surpression max

atteinte

Pmax,Rs

(bar)

18,01,0redRsmax, VAP2,0P ×××=

Rs (m) flammeL25,0Rs ×= flammeL2,0Rs ×=

Surpression à une

distance r de l’évent

Pext,r

(bar) redRext Pa

r

A

P2

35,15,0

,

561

13,124,1

+

××=

5,1

Rsmax,r,extr

RsPP

×= r

RsPP Rsmax,r,ext ×=

Dom

aine

de

valid

ité

Poussière

KSt (bar.m.s-

1) [0 ; 200] [10 ; 200]

Pmax (bar)

[0 ; 9]

Enceinte

V (m3)

[0,1 ; 250] [0,3 ; 10 000]

L/D [0 ; 2] [1 ; ∞[ Préd

(bar) [0,1 ; 1,0] ]Pstat ; 1]

Event Pstat (bar)

[0 ; 0,1]

Surpression Pext,R

(bar) [0,2 ; 1,0] - -

Calculs de surpressions par les normes EN 14 491, VDI 3673 et NFPA 68. Rs : rayon de la surpression maximale

r : distance par rapport à l’évent a, l’angle en degrés entre la ligne d’observation et le centre de l’évent.

(a=0° juste en face de l’ouverture de l’évent ; a=90° sur le côté de l’évent ; a=180° dans le sens opposé à la décharge).

Les surpressions extérieures ne peuvent être calculées qu’à partir d’une distance notée Rs. Entre 0 m et Rs, la surpression extérieure sera considérée égale à Pmax,Rs.


62

LA METHODE INERIS : CALCUL DE BRODE + INDICE MULTIENERGIE

Les calculs des effets d’une explosion reposent sur : l’équation de Brode pour déterminer l’énergie disponible d’explosion ; la méthode multi-énergie pour évaluer l’atténuation des effets de pression.

Cette démarche a l’avantage de définir l’énergie « disponible » par rapport aux spécificités du contenant (pression de rupture et volume). L’application de cette méthode se déroule en deux étapes.

ETAPE 1 : DETERMINATION DE L’ENERGIE DE L’EXPLOSION DE POUSSIERES

La détermination de l’énergie de l’explosion de poussières s’effectue à partir de l’équation de Brode (en Joules) :

)PP(V3E atmext −××= avec E : énergie d’explosion V : volume de l'enceinte (en m3) (Pext – Patm) : surpression d'explosion (en Pa)

Dans une approche dimensionnante, la surpression d’explosion (Pext – Patm) est déterminée par l'INERIS selon la méthode explicitée au tableau suivant.

Explosion primaire Explosion secondaire

Volume correctement éventé et découplé

Volume non éventé :

éclatement Pext – Patm = Pred, max 2 x Prupt 5 bar

Explications

Equation de Brode I. Pred max : Pression d'explosion réduite

utilisée pour calculer la surface d'évent

Equation de Brode E.

Prupt : Pression statique de rupture* de l'enceinte.

Equation de Brode II. Valeur de 5 bar prise sur la base du retour

d'expérience.

Choix des paramètres du calcul de Brode selon le type d'explosion

La pression de rupture est déterminée selon les données fournies par le constructeur. Des données sont également disponibles par type de structure dans le Guide de l'état de l'art sur les silos.

Remarque : La méthode de Brode atteint ses limites pour les explosions secondaires dans des enceintes aux parois métalliques. En effet la méthode de Brode ne prend plus en compte la résistance des parois de l’enceinte pour les explosions secondaires. La valeur de 5 bars de surpression dans les enceintes est arbitrairement fixée, « prise sur la base du retour d’expérience ». Or cette valeur est compréhensible, bien qu’extrêmement importante, pour l’explosion de cellules béton fermées, mais pas pour des enceintes munies de surfaces fragiles ou dont les parois ne résistent qu’à 0,1 bar de surpression (cas des galeries sur-cellules).

C’est pourquoi la détermination de l’énergie de l’explosion de poussière pour les enceintes métalliques se fera sur la base d’un éclatement des parois et non pas selon le modèle d’explosion secondaire avec surpression de 5 bars puisqu’il n’est adapté qu’aux cellules rondes en béton.


63

ETAPE 2 : DETERMINATION DES DISTANCES DES EFFETS DE SURPRESSION

La détermination des distances des effets de surpression s’effectue en appliquant la méthode multi énergie indice 10. Cette formule, respectant la physique du phénomène, donne les surpressions d’une onde de choc résultant d’un éclatement Le tableau suivant donne les formules associées aux effets de surpression.

Valeurs de référence relatives aux seuils

d’effets de surpression

Distance des effets de surpression suivant la méthode multi-énergie indice

10. 300 mbar 3/1E028,0 × 200 mbar 3/1E032,0 × 140 mbar 3/1E05,0 × 50 mbar 3/1E11,0 × 20 mbar 3/1E11,02 ××

Distance des effets de surpression suivant la méthode multi-énergie indice 10.

Remarque (issue du Guide de l'Etat de l'Art) : Dans le cas des silos plats de type hangar (sans galerie de reprise et d’un seul volume), la formule de calcul proposée ci-dessus n’est pas adaptée. Les modélisations effectuées donnent des effets à 140 et 50 mbar en général compris dans le champ proche du silo et notamment dans les zones forfaitaires réglementaires.

CHOIX DE LA METHODE

Le logigramme suivant décrit la méthodologie de choix de la norme pour les calculs des effets d’une explosion dans une enceinte donnée.


64

Logigramme de choix de la norme à utiliser pour les calculs d’explosion.

Le tableau ci-dessous présente, pour des enceintes fréquemment étudiées, les méthodes a priori utilisables.

Enceinte

Eventé?

Dimensionnement d'évent

Effets de surpression

EN 14491

VDI 3673

NFPA 68

EN 14491,

VDI 3673

ou NFPA

68

Brode I :

explosion en

enceinte

éventée

Brode E :

éclatement

Brode II :

explosion à

« forte pressio

n »

Exp

losi

on

prim

aire

Filtre Oui x x x x Cyclon

e Non x

Elévateur

Non x

Exp

losi

on s

econ

daire

Etage métalli

que

Oui x x

Non x

Etage béton

Oui x x Non x

Galerie

béton sur-

cellule

Oui x x

Non x

Cellule métalli

que

Oui x x

Non x

Cellule béton

Oui x x Non x


65

Figure : Représentation

schématique au moment de

l'expulsion de l'évent

PRESENTATION DE LA METHODE DE CALCUL DE PROJECTIONS

La méthodologie utilisée pour évaluer des explosions s'appuie sur les bases TECHNIP. La modélisation de projection de débris s’effectue en 3 étapes : .déterminer la nature et la taille des débris générés par l’explosion ; .déterminer l’angle et la vitesse initiale des débris projetés ; .déterminer la trajectoire du projectile

VITESSE DE POUSSEE

Les débris générés par l’explosion sont propulsés, sous l'effet de l’expansion des gaz, à une vitesse initiale notée vg. Pour déterminer la composante de la vitesse initiale due à la poussée des gaz, il faut calculer l'impulsion (I) que reçoit l'élément, fonction de la pression et du temps de poussée (t). (1) I = m x vg = F x t avec m , masse de l'élément (kg) Vg , vitesse initiale (m.s-1) F , force de pression des gaz (F = Pression x Surface) (bar.m-

2) t , temps de poussée (s) Le temps de poussée est le temps durant lequel l'élément est toujours soumis à la pression P pour s'échapper. Il est calculé selon l'hypothèse suivante : l'élément est considéré hors de la zone de poussée de la pression lorsqu'il a parcouru une distance telle que la surface générée sur son périmètre est égale à la surface de l'élément. A partir de cette distance d'échappement (Y), l'élément n'est plus poussé par les gaz. Lorsque Surface de l'élément (S) = Surface d'échappement, on a :

(2) élémentl' de Périmètre

élémentl' de SurfaceY =



Durant le temps de poussée (t), l'élément parcourt donc la distance Y à la vitesse initiale (vg), soit :

(3) t

Yvg =

Avec les 3 équations ci-dessus, on obtient la formule de la vitesse initiale en fonction de la pression et de la géométrie de l'évent :

mPérimètre

SP

m

SYPVg ×

×=××=2

La pression de poussée du projectile peut être prise comme égale à la pression résiduelle d’explosion dans l’enceinte.

VITESSE DE DEFORMATION

Dans le cas d'évents « lourds » (de type pré-dalle en béton sur les cellules), à la vitesse due aux gaz qui poussent l'élément projeté, il faut ajouter une composante due à la déformation. La vitesse initiale de projection sera égale à la somme de ces deux composantes. Par simplification, on prend la vitesse de déformation égale à la vitesse due aux gaz. On a donc :

v = 2 x vg Dans le cas d’élément « léger » (de type évent, bardage métallique), cette composante n'est pas prise en compte car nous avons une rupture par arrachement et, étant donné la valeur faible de déclenchement des évents, cette composante est négligeable.

v = vg

ANGLE DE PROJECTION

Dans les cas où l’angle de projection ne peut être prédit, l’angle donnant les distances maximales de projection pourra être retenu.

TRAJECTOIRE DU PROJECTILE

La trajectoire du projectile peut être déterminée à partir de calculs de balistiques simples (voir figure suivante).


67

Schéma représentant la trajectoire d’un débris générés au niveau de la paroi d’une tour de manutention.

La portée du projectile peut être calculée à partir de la formule suivante :

ααα

cos...2²sin².sin.

vg

hgvvDist projection ×

++=

avec : v = vitesse de projection (m.s-1) ; α = angle de départ des projectiles (rad) ; h = hauteur (m) ; g = gravité. Cette relation ne tient pas compte des effets de traînée (minorant) et de portance (majorant).


68

7.2 Explosion dans un silo de stockage de céréales Les silos sont indépendants et de construction métallique. Le plus grand silo a une capacité de 65 t soit environ 86 m3. Les cellules situées à l’intérieur du bâtiment sont réservées aux blés mouillés avant mouture, les risques d’explosion sont inexistants. Les calculs donnent les résultats suivants :


69

La surface de la toiture légère est largement suffisante comme évent. Les effets sont très limités : 12 m pour 50 mbar.


70

7.3 Explosion du filtre principal de la minoterie existante Ce filtre a une surface de 70 m² pour un débit d’air de 12.000 m3/h Il est équipé d’un évent d’explosion raccordé à l’extérieur afin d’éviter toute propagation de l’explosion à l’intérieur de l’installation.


71

7.4 Explosion d’un silo à farines de la minoterie existante Le plus grand silo à farines implanté dans la minoterie actuelle a une capacité de 180 m3


72

Un évent d’explosion de 2 m² sera mis en place

7.5 Explosion d’un silo à farines de la nouvelle tour Le plus grand silo de stockage de farines a une capacité de 330 m3.


73

7.6 Explosion d’un silo de stockage issues Les silos de stockage des issues ont une capacité de 90 m3


74

8. CONCLUSIONS DE L’ETUDE DE DANGERS Les dangers de cette installation seront maîtrisés avec les mesures mises en place et feront l’objet d’un contrôle permanent en particulier au niveau des protections incendies. Les zones d’effets d’explosion ne sortent en aucun cas du site : . Zones en rouge 50 mbars . Zones en bleu 20 mbars

Documents

GHIC012 - 2017 07 21 - Etude de dangers · 2017 07 21 – Etude de dangers ICPE 2 PREAMBULE IMPORTANT La Société PAULIC Minotiers a décidé en 2010 de moderniser les installations