Kaspar Röckelein KG, 96179 Rattelsdorf, Allemagne Röckelein transfère son site de fabrication de prédalles … · principalement concentrée sur les travaux d’infrastructure,

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ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON

Mark Küppers, CPI worldwide, Allemagne

Fondée en 1946 par Kaspar Röckelein,l’entreprise familiale développe et produitdepuis maintenant 66 ans des matériauxde construction haut de gamme en bétonainsi que des maisons en dur commerciali-sées sous le nom de RÖWA. Grâce à unsavant mélange combinant expérience etvolonté d’l’innovation, tradition et progrès,clairvoyance économique et prédispositionau risque, l’entreprise Röckelein est parve-nue à acquérir une reconnaissance élevéepour ses produits et à obtenir une puissancecommerciale considérable. Aujourd’hui,Röckelein fabrique ses produits sur ses qua-tre sites situés à Wachenroth (administra-tion principale), Rattelsdorf et Altendorfdans la périphérie de Bamberg (Bavière) etOsterfeld (Saxe-Anhalt).Jusqu’à présent, le perfectionnementcontinu de l’entreprise porte ses fruits etatteint un nouveau point culminant, avec lamise en service de la nouvelle installationde fabrication de prédalles dans l’usined’Ebing sur le site de Rattelsdorf.

Seulement trois fournisseurs pour réaliser une solution sur mesure

Lors de la mise en œuvre de ce grand pro-jet dans l’usine Ebing, Röckelein souhaitaitvivement bénéficier d’une solution com-

Kaspar Röckelein KG, 96179 Rattelsdorf, Allemagne

Avec le transfert de son site de fabrication de prédalles de Wachenroth à Rattelsdorf, situé à une distance d’environ 45 km, l’entrepriseRöckelein est en mesure d’optimiser d’une manière sensiblement plus rentable ses flux opérationnels dans ce secteur de production. Le sitede Rattelsdorf, principalement tourné vers la fabrication de produits pour travaux d’infrastructure, de blocs de béton, de cheminées et debéton prêt à l’emploi, comporte également une gravière à partir de laquelle sont extraits tous les granulats destinés à la production propre.Alors qu’auparavant, les matières premières devaient être transportées par camion vers le site de Wachenroth, le remplissage des silos àgranulats s’effectue désormais directement à partir de la gravière avec ses installations de triage et de concassage.Pour la réalisation de l’usine ultramoderne de fabrication de prédalles sur le site de Rattelsdorf, Röckelein a construit un nouveau hall deproduction à deux travées, d’une surface totale de 7200 m². Après une courte phase de marche à sec, la première prédalle a été produite le17 août 2012 et répondait déjà aux exigences de qualité élevées de l’entreprise.Les prédalles sont fabriquées sur un circuit de palettes de la société Ebawe Anlagentechnik GmbH équipé d’une technique d’automatisationcomplète. Un élément essentiel de ce circuit sont les installations modernes dédiées à la technique d’usinage et de pose d’armature deProgress Maschinen & Automation AG, une entreprise appartenant au même groupe qu’Ebawe. En plus des stations d’usinage pour les arma-tures longitudinales et transversales, ce circuit moderne se distingue par l’intégration d’une installation de soudage de raidisseurs, une nou-veauté sur le marché proposée par Progress. Pour l’approvisionnement en béton de haute qualité, l’entreprise Liebherr a construit uneimpressionnante tour de malaxage qui jouxte directement le nouveau hall.

Röckelein transfère son site de fabrication de prédalles et pose des jalons clairs pour l’avenir en investissant dans une technique de productionperformante

Sur le site d’Ebing à Rattelsdorf, Röckelein produit ses prédalles sur le nouveau circuit depalettes des sociétés Ebawe et Progress. Jusqu’à présent, la production de Röckelein étaitprincipalement concentrée sur les travaux d’infrastructure, en particulier les tubes en béton.

Le site d’Ebing comporte également une gravière à partir de laquelle l’entreprise s’approvi-sionne de manière exclusive en matières premières.

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La nouvelle tour de malaxage Betomat IV-685 de Liebherr

plète et « d’une seule source ». En plus des deux fournisseurs cités,en charge de la technique d’installation dédiée à la fabrication dubéton et du circuit de palettes complet avec machines d’armature,le troisième fournisseur impliqué dans le projet était la sociétéKübat. Celle-ci était chargée de l’intégration d’un convoyeur àbenne pour béton. La collaboration et la coordination entre les dif-férents fournisseurs se sont parfaitement déroulées, à la plus grandesatisfaction du directeur général de Röckelein, Wolfgang Röckelein.Röckelein attache également une grande importance à la valorisa-tion de toutes les pierres extraites. La préparation des granulats dansla gravière se déroule de manière entièrement automatisée, toutcomme le transport vers les silos de stockage des centrales à béton.Röckelein se dote ainsi d’importants avantages concurrentiels qui, enliaison avec une technique de machines performante et moderne,permet à l’entreprise de se préparer idéalement aux défis à venir.

Une nouvelle tour de malaxage pour le site de Rattelsdorf

L’entreprise Liebherr a installé une tour de malaxage de typeBetomat IV-685 pour l’alimentation en béton de la nouvelle instal-lation de fabrication de prédalles. Les granulats issus d’une gravièreappartenant à l’entreprise Röckelein sont transportés via unconvoyeur incliné sur une hauteur d’environ 40 m et sont déposésdans l’une des dix chambres de silo via un distributeur rotatif.

Un malaxeur à cuve annulaire RIM 2.25 avec cyclone mécaniqueet deux sorties a été installé pour l’installation de fabrication de pré-dalles mise en service en août. Le béton peut, via les deux sorties,être acheminé soit dans le convoyeur à benne Kübat pour le trans-

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port jusqu’à la fabrication de plafonds, soitdirectement dans un camion malaxeur quiest positionné sous la centrale à béton etqui peut être directement alimenté à partirdu haut.

La nouvelle centrale à béton est dotée deson propre silo d’alimentation et de ba -lances à ciment et à eau séparées. Unetechnique moderne et la commande decen trale à béton éprouvée Litronic-MPS III

de Liebherr garantissent une productionsans heurts de bétons de haute qualité.Pour garantir une exploitation sans heurtségalement par très basses températures, unhabillage à base d’éléments isolants enve-loppés de tôle a été placé sur toute l’instal-lation. Celle dernière est en outre dotéed’un système de chauffage de marqueSauter.

De plus, une installation de filtrage de l’aird’échappement et une installation de recy-clage du béton résiduel ont été installéesdans la tour de malaxage Betomat IV-685.

Une solution « tout en un » - un circuitde palettes moderne avec productionautomatisée d’armatures pour des performances horaires élevées

La ligne complète de fabrication de pré-dalles installée dans le nouveau hall a étéfournie par les entreprises appartenant aumême groupe Ebawe AnlagentechnikGmbH et Progress Maschinen & Auto -mation AG. Ces deux entreprises ont pour

Les matières premières sont directement transportées depuis la gra-vière jusqu’aux silos de stockage de la tour de malaxage via leconvoyeur long de 120 mètres.

Les granulats sont versés dans le silo correspondant au moyen du distri-buteur rotatif. Pour les diamètres plus importants, des escaliers mobilesintégrés permettent un remplissage du silo préservant les granulats.

Vue du secteur de décoffrage et de la chambre de séchage situéederrière. Parallèlement à la station de décoffrage se trouve la stationde bétonnage à partir de laquelle les palettes de moules sont ache-minées dans l’entrepôt de séchage.

Version spéciale du robot de coffrage pour le transport simultané dedeux coffrages, avec traceur, station de nettoyage et de pulvérisationd’agent séparateur. Ici, les coffrages sont prélevés par le robot, puissont nettoyés via une bande transporteuse et sont transportés jusqu’àl’entrepôt des coffrages.

L’installation de soudure de raidisseurs VGA Versa fonctionne à partir de la bobine et produitdes raidisseurs standard de différentes hauteurs selon le principe du « just in time » ainsi quedes raidisseurs spéciaux avec tronçons de membrures renforcés et diagonales.


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compétences principales le développementet la construction d’usines d’éléments préfa-briqués en béton complètes, équipées descircuits de palettes modernes de la marque

Ebawe et de machines et installations demarque Progress dédiées à l’usinage del’acier à béton.

Röckelein entretient depuis de nombreusesannées un excellent partenariat avec lesentreprises Progress Maschinen & Auto -mation AG. Lors de la décision en faveurdes entreprises Ebawe et Progress pour lafourniture d’un ensemble d’installations,Wolfgang Röckelein a pu se baser sur lesexpériences positives acquises à la suitedes achats de machines déjà effectués parle passé auprès de ces deux entreprises.

L’installation impressionne par son hautdegré d’automatisation et par ses perfor-mances exceptionnelles illustrées par lataille des palettes et les temps de cycle. Unsystème de commande centralisé pilote lesflux de travail automatiques du circuit depalettes. Toutes les stations de travail sontainsi intégralement interconnectées et tousles flux opérationnels peuvent être suivis etoptimisés de manière centralisée.

Un robot de coffrage pour la pose précise des coffragesLe robot de coffrage Form Master assure àla fois le décoffrage de la palette demoules après le prélèvement des élémentsde béton durcis et la pose du coffrage envue du prochain cycle de production. Lorsdu décoffrage, le robot détecte les cof-frages sur la palette par un procédé debalayage innovant et les retire de manièreentièrement automatisée.

Lors du coffrage, le robot reçoit ses infor-mations directement à partir des donnéesCAO, sélectionne les profilés de coffragenécessaires à partir d’un magasin et lesdépose de manière précise sur la palettede moules. Lors de ce processus, seuls descoffrages de marque Ratec sont utilisés.Les éléments de coffrage spécifique, nonstandardisés, sont posés manuellement surla surface de coffrage au niveau du postede travail suivant. Le robot trace automati-quement la position des coffrages sur lespalettes de moules.

L’installation VGA Versa permet le soudageindividuel des raidisseurs. Sur cette installa-tion à haute technologie, à la fois la mem-brure inférieure et la membrure supérieureainsi que le fil métallique diagonal peuventêtre changés.

Les raidisseurs produits sont stockés à titre provisoire dans le dépôtou sont directement acheminés vers la production.

Le robot multi-axes prélève les raidisseurs et l’armature longitudinaledes dépôts centraux avant de les poser. Pendant que la machine dedressage produit les barres longitudinales et les dépose sur unmagasin à chaînes, le magasin de raidisseurs situé en dessous ache-mine les raidisseurs fraîchement produits en direction de la palette.

L’entreprise Progress a élaboré une solution spéciale pour l’armature: la station comporte deux machines de dressage pour la productionde barres longitudinales et transversales, le système automatique depose d’espaceurs ainsi que deux robots pour la pose précise desbarres et des raidisseurs.

Les espaceurs nécessaires sont transmis à la machine de fabricationd’armature à partir des trois godets de triage ; la machine de fabri-cation d’armature élève ensuite les espaceurs sur les barres d’arma-ture transversales.





Dispositif de nettoyage des palettes et depulvérisation d’agent séparateurConçue pour un rendement élevé, la lignede fabrication de prédalles installée dansl’entreprise Röckelein fonctionne avec despalettes de moules de dimensions 17,5 x2,4 m. Lors de chaque cycle, les palettesvides traversent d’abord l’installation denettoyage de palettes et de pulvérisationd’agent séparateur. L’application del’agent séparateur sur la surface de cof-frage de la palette de moules intervientaprès le nettoyage sommaire par desracleurs et un nettoyage de précision aumoyen de brosses circulaires à rotation laté-rale pour le coffrage latéral et une brosse-rouleau rotative pour la surface de cof-

frage. Toute la surface de coffrage ou seu-lement la surface à recouvrir de béton peutêtre recouverte d’une couche d’agent sépa-rateur.

Après le traçage des contours de plaquesvia la station de coffrage manuelle pour lestravaux supplémentaires, les palettes demoules activées, nettoyées et pourvuesd’une couche d’agent séparateur sontensuite acheminées, lors du cycle suivant,vers la station d’usinage de l’insertion d’ar-mature.

Production de raidisseurs en « just in time »En plus des installations entièrement auto-matisées dédiées à la fabrication de l’ar-

mature longitudinale et transversale et lerobot de pose correspondant, ProgressMaschinen & Automation AG a égalementfourni un centre de soudage de raidisseursVGA Versa avec réglage automatique dela hauteur, qui produit de manière entière-ment automatisée des raidisseurs indivi-duels.

L’installation de soudage de raidisseursVGA Versa est une nouveauté de ProgressMaschinen & Automation AG et a été pré-sentée pour la première fois à un publicspécialisé à l’occasion du salon wire 2012à Düsseldorf. Röckelein a été convaincupar les avantages offerts par cette installa-tion dès les premiers jours de production.

Transfert de la palette de moules avec armature vers la station debétonnage

Le convoyeur à bennes de Kübat lors de la remise du béton sur ledistributeur de béton de marque Ebawe

Le distributeur automatique de béton de la société Ebawe bétonne lapalette avec armature de manière précise, dans le respect des

Les prédalles sont directement soulevées de la palette au niveau desraidisseurs au moyen du palonnier de levage spécial.


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Cette installation de soudage de raidisseurs polyvalente permet àla fois la production rapide de raidisseurs dans des longueurs stan-dard et la fabrication sur mesure de différents types de raidisseurs.Chaque raidisseur peut être produit avec des longueurs et des hau-teurs individuelles. Le réglage de la hauteur intervient directementpendant la production selon le principe du « just in time ».

L’acier utilisé pour la production des raidisseurs provient de labobine. Le fil est dressé et acheminé dans l’installation de soudure.En cas de modifications des paramètres de raidisseur, le change-ment du diamètre d’acier pour la membrure supérieure et les fils defer diagonaux se déroule de manière automatique et sans change-ments d’outils. Dans le centre d’usinage des raidisseurs, les raidis-seurs sont produits soit selon le principe du « just in time » et sontdirectement acheminés à la station de pose par robot ou alors ilspeuvent également être produits en vue de constituer une réserve etsont stockés provisoirement dans le magasin pour raidisseurs.Lors de l’étape d’usinage suivante, les raidisseurs sont automati-quement coupés à la longueur requise, puis sont remis dans lemagasin de mise à disposition du robot de pose.

Fabrication automatique de l’armature transversale avec système automatique de pose d’espaceursL’armature transversale est directement tirée à partir de bobines,puis est dressée et coupée à la longueur requise. Avant la pose del’armature transversale par le robot, les barres sont automatique-ment pourvues d’espaceurs. Trois différents types d’espaceurs pro-venant de trois godets de triage et adaptés au diamètre de fil 6 etaux recouvrements en béton nécessaires sont pressés sur les barresdressées. Le robot prélève jusqu’à quatre barres transversales et lespositionne aux emplacements correspondants sur la palette demoules.

Pose des raidisseurs et de l’armaturelongitudinale par le robot multi-axesLa fabrication de l’armature longitudinale correspondante s’effec-tue également de manière entièrement automatisée avec de l’acierissu de la bobine. L’acier est usiné au moyen d’une installation àdresser, à couper et à cintrer de type MSR 16. Les barres d’arma-ture longitudinale sont mises en stock tampon dans le niveau supé-rieur d’un magasin d’approvisionnement à deux étages, pendantque, dans le niveau inférieur, les raidisseurs sont transportés vers lapalette de moules via un magasin à chaines. Le robot prélève lesbarres dans les deux magasins et positionne l’armature longitudi-nale et les raidisseurs conformément aux paramètres réglés directe-ment sur la palette dans les positions correspondantes sur l’arma-ture transversale.Après le positionnement de l’armature, la palette complète longuede 17,50 m ressort de la station d’armature en vue du prochaincycle.

Station de bétonnage avec compactage par agitation et vibrationLa sortie du béton sur la palette de moules s’effectue via le distri-buteur automatique de béton qui est alimenté à partir du convoyeurà benne à béton Kübat. Le système de sortie spécial dose unifor-mément le béton dans les secteurs activés sur la planche de cof-frage, conformément aux contours des éléments prédéfinis via l’or-dinateur pilote et conformément à l’épaisseur de béton requise.

Une fois l’apport en béton terminé, le béton est compacté lors del’étape de travail suivante dans la même station de travail afin desupprimer les inclusions d’air et de garantir une bonne redistributiongranulométrique. Röckelein utilise à cet effet les techniques de com-pactage à base d’agitation et de vibration.



Chambre de séchageLors du cycle suivant, les palettes avec leséléments fraîchement bétonnés sont transfé-rées dans la chambre de séchage auniveau du sol, en vue de leur durcissement.Les flux opérationnels complets d’entrée etde sortie s’effectuent au moyen d’une gruepour empilage entièrement automatisée etcommandée par ordinateur. Afin de garan-tir une utilisation optimale de la surface duhall, les palettes sont empilées les unes surles autres dans l’installation de rayonnage.

En l’espace d’un cycle, la grue pour empi-lage stocke une palette de moules et remetune deuxième palette contenant des élé-ments de construction durcis à la station desortie. Les palettes contenant les prédallesdurcies sortent automatiquement de lachambre de séchage et peuvent être soule-vées de la palette de moules au moyend’un palonnier de levage. Plusieurs pré-dalles sont empilées dans le hall et sontensuite transportées à l’extérieur au moyende chariots de sorties.

Un concept d’installation convaincant dès le premier jour d’exploitationAvec une production escomptée de pré-dalles haut de gamme correspondant à unesurface de 3000 m² par jour en fonction-nement à plusieurs équipes, le nouveau cir-cuit de palettes en service chez Röckeleinenvoie un signal clair.

En plus des performances considérables ducircuit de palettes, Röckelein souligne éga-lement les conditions de travail sensible-ment améliorées pour les travailleurs. Lesémissions de bruit relativement faibles per-mettent d’éviter des troubles de l’auditionliés à une sollicitation permanente. De plus,du fait des hauteurs de travail convenableset de la présence de moyens auxiliairescomme les robots et les grues, la sollicita-tion de la colonne vertébrale et des articu-lations des travailleurs est nettement réduite.

Ce grand projet mené sur le site deRattelsdorf était également placé sous lesigne de la protection de l'environnement.Dans le cadre de la construction des hallsde production, Röckelein n’a pas seulementeffectué des mesures de renaturation desberges du Main environnantes. L’entrepriseprévoit également la pose d’installationsphotovoltaïques sur les toitures des nou-veaux halls.

« La mise en place de cette installation deproduction, est un évènement qu’il faut mar-quer d’une pierre blanche ! » résume ledirecteur général, Wolfgang Röckelein,avec une grande satisfaction. Il fait non seu-lement l’éloge des trois fournisseurs pourl’excellente collaboration qu’ils ont entrete-

nue entre eux, mais souligne surtout l’impli-cation et la flexibilité de chacun, des quali-tés qui ont finalement permis la réalisationréussie du projet dans un laps de tempsparticulièrement court.

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AUTRES INFORMATIONS

Kaspar Röckelein KGBaustoffwerk EbingBamberger Str. 18196179 Rattelsdorf, AllemagneT +49 9544 94900F +49 9544 [email protected]

EBAWE Anlagentechnik GmbHDübener Landstraße 5804838 Eilenburg, AllemagneT +49 3423 6650F +49 3423 [email protected]

progress Maschinen & Automation AGJulius-Durst-Straße 10039042 Brixen, ItalieTel. +39 0472 979100Fax +39 0472 [email protected]

Liebherr-Mischtechnik GmbHIm Elchgrund 1288427 Bad Schussenried, AllemagneT +49 7583 9490F +49 7583 949399 [email protected]

www.liebherr.com

Kübat Förderanlagen GmbHMax-Planck-Straße 1488361 Altshausen, AllemagneT +49 7584 92090T +49 7584 [email protected]

Satisfaits de la nouvelle ligne de fabrication de prédalles : (à partir de la gauche) BerndWeber, directeur technique, Wolfgang Röckelein, directeur général, avec son fils ChristophRöckelein

Kaspar Röckelein, fondateur de l’entreprisefamiliale, vient de temps à autre voir l’inté-rieur du nouveau hall de production de pré-dalles



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