LES OPERATIONS DE MAINTENANCE - vft47.fr · déterminé (norme - NF X 60 - 010 ). 4 Généralités ... La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation

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LES OPERATIONS DE

MAINTENANCE

J-M R. D-BTP 2006

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Présentation

Généralités

La maintenance préventive

La maintenance curative

Diagramme d’Ishikawa

Tableau causes-effets

Organigramme

AMDEC

Norme AFNOR X 60 - 010

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Présentation

Définition de la maintenance :

Ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une

entité dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service

déterminé (norme - NF X 60 - 010 ).

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Généralités

Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant :

DEMANDE D’INTERVENTION

ANALYSE DE LA DEMANDE

PREPARATION DE L’INTERVENTION

INTERVENTION

RAPPORT D’INTERVENTION

ANALYSE DE L’INTERVENTION

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Généralités

DEMANDE D’INTERVENTION

L’intervention est demandée par le client, par le hiérarchique ou à

l’initiative de l’intervenant lui-même.

La demande est formulée à l’intervenant oralement (en face à face ou par

téléphone) ou par écrit (note, courrier, e-mail).

L’intervenant doit essayer de clarifier au maximum la demande (qui, quoi,

où, quand, comment, pourquoi ?…).

L’intervenant doit donner une réponse à la demande pour suite à donner

(« je m’en occupe, je transmets, je suis dans l’impossibilité de

répondre… »).

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Généralités

ANALYSE DE LA DEMANDE

Repérage du cadre de la demande (sous contrat, hors contrat, en régie…).

Analyse des moyens et des organisations à mettre en œuvre pour réaliser

l’intervention (urgence et priorité de l’intervention, procédure, outillages,

matière d’œuvre, pièces détachées, compétences requises, aide ou appui

nécessaire, temps prévu d’intervention…).

Analyse de la faisabilité (disponibilités, pièces détachées, contraintes

diverses…).

Analyse des risques, des responsabilités, de la réglementation.

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PREPARATION DE L’INTERVENTION

« Mise au point » avec le client et l’entreprise.

« Mise au point » avec les autres intervenants.

Préparation des outillages de mesure et d’exécution.

Préparation des pièces détachées.

Préparation de la matière d’œuvre.

Préparation des documentations et des notices techniques.

Préparation des documents administratifs.

Généralités

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INTERVENTION

L’intervention doit, autant que possible, être réalisée au moment prévu,

complètement, sans interruption et selon les procédures prévues.

Prise de contact avec le client (écouter, prendre en compte les

particularités, rassurer).

Repérage des espaces d’intervention.

Préparation des espaces d’intervention.

Réalisation des travaux.

Contrôle du fonctionnement et des sécurités.

Restitution des installations et des espaces.

Compte-rendu verbal d’intervention au client (échange, explications…).

Généralités

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RAPPORT D’INTERVENTION

Le rapport d’intervention mentionne :

- les noms de l’entreprise, de l’intervenant et du client,

- la date et le lieu de l’intervention,

- le cadre de l’intervention (sous ou hors contrat),

- la nature de l’intervention,

- la procédure d’intervention utilisée,

- les pièces détachées et la matière d’œuvre utilisées,

- le temps réel d’intervention.

Il comprend généralement trois folios (client, intervenant, entreprise).

Ce document servira de « mémoire » pour chacun d’eux. Il est donc

important que toutes les rubriques soient correctement renseignées.

Généralités

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ANALYSE DE L’INTERVENTION

Analyse critique et systématique de l’écart entre la prévision et la réalisation :

- mise en évidence des points forts,

- analyse, pour correction, des points faibles.

Prise en compte des résultats d’analyse pour la préparation des interventions

futures afin d’en améliorer :

- l’organisation (information, logistique…),

- les procédures,

- les outillages à utiliser,

- les matériels.

Généralités

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REMARQUE

La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation…)

ne représente qu’une partie des opérations de maintenance.

L’organisation, la préparation et l’analyse de chaque intervention nécessitent

souvent autant de temps que la réalisation de l’intervention par elle-même.

Plus ces points auront été sérieusement réalisés, plus l’intervention sera rapide

et efficace.

Il faut des jours d’analyse et de préparation pour pouvoir changer les quatre

roues et faire le plein d’une formule 1 en moins de 10 secondes !

Généralités

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Maintenance préventive

Si l’on n’a pas la chance d’avoir à intervenir sur une installation neuve, la

première chose à réaliser sur une installation existante sera :

REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT

Ceci peut se faire en quatre pas :

1er pas : METTRE DE L’ORDRE

2ème pas : NETTOYER LES MACHINES

3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES

4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION

Ceci n’est pas une opération de reconstruction mais permettra de repérer et de

traiter les anomalies. Généralement le taux de défaillance diminue très vite suite

à ces simples opérations.

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1er pas : METTRE DE L’ORDRE

Pour cette opération, pas besoin d’arrêter la production, seulement quelques

questions à se poser :

Que peut-on éliminer ?

Tout ce qui n’est pas indispensable, mais attention, jeter doit être un geste

réfléchi (trier les produits à débarrasser).

Que doit-on garder près des machines ?

Outils, documents indispensables, pièces détachées, produits…

Comment va-t-on ranger ?

Rangements appropriés et sécurisants pour les solvants, pour l’outillage…


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2ème pas : NETTOYER LES MACHINES

Cette opération est importante pour les machines et pour les intervenants.

Le nettoyage permet une inspection visuelle de l’ensemble de la machine et

permettra à l’intervenant de repérer :

les cassures, les fêlures, les points de rouilles, les tâches d’huile, les fuites…

les défauts de pièces (vis, protection, capots, plaques signalétiques…)

les éléments inconnus (voyant, détecteur, fil déconnecté…).

Une machine propre sera plus facile à inspecter, l’intervenant aura plus de plaisir

à l’entretenir et en prendra donc davantage soin.

Maintenir c’est aussi maintenir propre !


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Une machine ne peut faire son travail que si l’ensemble de ses mécanismes

fonctionne correctement. Pour réaliser des fonctions précises, les différents

composants sont souvent assemblés entre eux par vissage, mais…

Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous aviser !

Dévissage Jeux Vibrations

Usures

Fonctionnement de plus en plus

dégradé

Le cercle vicieux du dévissage


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Il faudra contrôler et si besoin resserrer :

tout ce qui risque de vibrer,

capots, portes, hublots…

tous les supports de mécanismes,

fixation des moteurs, des détecteurs…

tout ce qui est réglable,

tendeurs de courroies, butées mécaniques, cames…

toutes les connexions électriques.

dans les armoires, sur les machines et les appareils…


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4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION

Ceci permettra de faire un « point zéro lubrification ». Car on ne sait pas si les

vidanges ont été faites au bon moment, dans de bonnes conditions et avec les

bons lubrifiants. Il faudra donc :

- déterminer les marques et types des lubrifiants en fonction des mécanismes,

- vidanger, rincer si nécessaire, et faire les pleins en huile comme en graisse.

Ces opérations se feront dans de bonnes conditions car les machines sont propres

ainsi que les huileurs et les graisseurs.


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Une défaillance, une panne n’est que l’aboutissement d’une série de

dégradations.

MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER

LES DEGRADATIONS.

Il y a deux types de dégradations :

LES DEGRADATIONS IMPOSEES,

dues à des circonstances dont une personne est responsable :

mauvaise utilisation, maintenance insuffisante ou maladroite…

LES DEGRADATIONS NATURELLES,

dues à des phénomènes dont la nature est responsable :

usure des matériaux, oxydation…


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LES DEGRADATIONS IMPOSEES

Un technicien peut être très compétent, très consciencieux, sans pour autant être

à l’abri de fautes d’utilisation ou de fautes de maintenance !

Tâches inhabituelles, trop de confiance en soi, fatigue, stress…et c’est la faille !

Il faut de la RIGUEUR : les opérations de conduite, comme les opérations de

maintenance doivent être d’une extrême qualité, et d’une qualité constante quels

que soient, les intervenants, leurs conditions de travail ou le jour de l’année !

Une seule solution :

des modes opératoires rédigés et expérimentés en équipe,

des modes opératoires respectés par tous et toujours.


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LES DEGRADATIONS NATURELLES

Elles doivent être surveillées, il vaut mieux voir venir que subir !

Il faut de la VIGILANCE : chercher à savoir comment se manifestent ces

dégradations, les évaluer ou les mesurer, puis intervenir lorsque leurs

manifestations deviennent des signes avant-coureurs d’une défaillance.

Pour « capter » les différentes manifestations de ces dégradations, on peut

utiliser nos sens (vue, ouïe, odorat, toucher) ou se servir d’appareils de mesure.


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Maintenance curative

« PATHOLOGIE »

Tout comme en médecine, la « pathologie » de la maintenance consistera à

repérer et à analyser clairement les relations causes-effets.

Ceci permettra :

- d’améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance,

- d’améliorer la maintenance curative en pouvant lier rapidement des effets

constatés à des causes de défaillance.

Pour repérer les relations « causes-effets », on utilisera :

des diagrammes, des tableaux, des organigrammes.

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Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes

possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier.

Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou

familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M.

Effet

M 1 M 2 M 3

M 4 M 5

Matière Main d’œuvre Matériel

Méthode Milieu

causes

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Effet

M 1 M 2 M 3

M 4 M 5

Matière Main d’œuvre Matériel

Méthode Milieu

causes

Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming »

(remue-méninge).

Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés,

matières premières, consommables…

Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management.

Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et

moyens concernés.

Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés.

Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de

travail, contacts avec l’extérieur…


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C1 C2 C3 C4 C5 C6


Température

aspiration

Trop élevée E1

Trop basse E2

Température

refoulement

Trop élevée E3

Trop basse E4

C1 Clapet d’aspiration non

étanche

C2 Tuyauterie d’aspiration

mal isolée

C3 Débit de détente trop

important

C4 Cloison de séparation

défectueuse

C5 Clapet de bipasse

défectueux

C6 Débit de détente

insuffisant

EFFETS

de défaillance constatés sur une machine

CAUSES possibles

X

X X X X X

X

X

X

X

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C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température

aspiration

Trop élevée E1

Trop basse E2

Température

refoulement

Trop élevée E3

Trop basse E4 X

X X X X X

X

X

X

X

Si l’on constate, par

exemple une température

d’aspiration trop basse, c’est

sûrement dû à un débit de

détente trop important.


étanche


mal isolée


important


défectueuse


défectueux


insuffisant


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C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température

aspiration

Trop élevée E1

Trop basse E2

Température

refoulement

Trop élevée E3

Trop basse E4


étanche


mal isolée


important


défectueuse


défectueux


insuffisant

2

1 2 3 4 2

7

1 9 4

Si l’on indique les fréquences

d’apparition.

On peut dire que si l’effet E1

se manifeste, la cause C5 est

la plus probable.

On peut aussi constater que

la cause C5 est celle qui

provoque le plus de

défaillances.


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C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température

aspiration

Trop élevée E1

Trop basse E2

Température

refoulement

Trop élevée E3

Trop basse E4

Si l’on veut diminuer les

temps de réparation, on peut

ajouter une colonne

« remèdes »…

remède

Où l’on note ce qu’il convient

de faire pour éliminer la

cause de la défaillance

2

1 2 3 4 2

7

1 9 4


étanche


mal isolée


important


défectueuse


défectueux


insuffisant


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Organigramme

L’organigramme permet de retrouver, à partir d’un effet constaté, la cause de la

défaillance et d’y remédier. Effet constaté

Question 1

oui

non

Question 2

non

oui

Les losanges proposent des tests

ou des contrôles à effectuer. Action 1

Action 3

Action 2

Question 3

non

oui

En fonction des résultats des

tests, les rectangles proposent des

actions à réaliser.

L’utilisateur est guidé tout au

long de la recherche… il lui

suffit de suivre STRICTEMENT

la démarche proposée.

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AMDEC

A.M.D.E.C. =

Analyse des

Modes de

Défaillance, de leurs

Effets, et de leur

Criticité.

Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.

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AMDEC

AMDEC Système : Sous Système :

Eléments Défaillances Criticité Décisions de

maintenance désignation fonction modes causes effets Détection F G D I

Dans ces colonnes, on inscrit le

nom et la fonction de tous les

éléments qui constituent la partie

de machine que l’on analyse.

Ici, on inscrit tout ce qui

caractérise les défaillances de

ces éléments.

31

AMDEC

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Maintenance

Préventive Corrective

systématique

conditionnelle

prédictive

diagnostic

dépannage

modification

Norme AFNOR X 60 – 010 1/2

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Niveaux de maintenance

I

II

III

IV

V Reconstruction

Rénovation

Révisions

Réparation moyenne

Diagnostic des pannes et

échange standard d’éléments complexes Réparations mineures

Dépannage par échange standard

Maintenance préventive mineure

Réglages simples

Echanges d ’éléments consommables

Constructeur

Reconstructeur

Equipe d ’encadrement

technique spécialisée

Technicien

spécialiste

Technicien moyen-

nement qualifié

Exploitant (utilisateur) Pas d ’outillage

Outillage portable

Outillage spécifique

Doc. partielle détaillée

Atelier - out. spécialisé

Doc. complète

Définis par le

constructeur

OBJECTIFS OPERATEURS MOYENS

Norme AFNOR X 60 – 010 2/2

Documents

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