Nordimpianti System Srl, 66100 Chieti (CH), Italie Un ... · cette entreprise familiale de consolider son excellente position sur le secteur de la con- ... Ancien directeur de l’une

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ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON

Le siège de la société Fingo se situe dans laville de Malle, au nord-est de Bruxelles,capitale de la Belgique. L’excellent réseauroutier fait que l’approvisionnement en ma -tériaux bruts de l’entreprise et la livraisondes éléments préfabriqués en béton sur lemarché belge et en direction des Pays duBenelux, de l’Allemagne et de la France neposent aucun problème. L’entreprise Fingoa démarré la production de petits élémentsde plancher préfabriqués en béton pour lemarché de la construction de logements en1946. A l’époque, la production s’effectuaitavec des moules à béton et de l’acier d’ar-mature. L’acier était ensuite recouvert debéton, lequel était alors soumis à des vibra-tions. Cette méthode de production permet-tait uniquement de fabriquer des élémentspréfabriqués en béton de jusqu’à huitmètres de long et les hourdis ne présentai-ent alors que des caractéristiques techni-ques modestes ne convenant essentielle-ment qu’à la construction de logements. Cemode de fabrication a été conservé jusqu’àaujourd’hui. Les capacités de productionde l’entreprise s’élèvent actuellement à900 000 m² par an avec un stock perma-nent de 100 000 m² pour couvrir la de -mande en hourdis standard et personnalisés.La réussite de l’entreprise Fingo repose sur

plusieurs facteurs, lesquels ont permis àcette entreprise familiale de consolider sonexcellente position sur le secteur de la con-struction de logements.

La croissance de l’entreprise est à attribueren premier lieu à la motivation de ses col-laborateurs qui sont à l’écoute des besoinsdes clients et dirigent principalement leurattention sur la qualité des produits. L’ob -

jectif d’une «production de qualité con-stamment élevée» est vite formulé, maiscela n’est pas toujours aussi facile en prati-que. Ce n’est qu’en employant les techno-logies les plus modernes et en investissantcontinuellement dans la formation ciblée deses employés, qu’une entreprise peut espé-rer réaliser une telle performance. L’en -treprise Fingo fait partie de celles qui y sontparvenues.

Un nouveau site de production d’hourdis alvéolésprécontraints pour l’une des principales entreprisesopérant sur le marché belge

Nordimpianti System Srl, 66100 Chieti (CH), Italie

Au cours des dernières années, Nordimpianti System a conçu et mis en service avec succès de nombreuses installations à travers le monde.Au printemps 2008, par exemple, un nouveau projet démarrait en plein coeur de l’Europe pour l’entreprise belge Fingo N. V. Pour la plus grandesatisfaction du client, l’usine a pu être mise en service au mois d’octobre 2009, ce qui permet à l’entreprise Fingo de renforcer sa positionsur le secteur de la construction de bâtiments commerciaux, industriels et à usage d’habitation.

Le nouveau site de production Fingo dans la ville belge de Malle

Fabrication traditionnelle d’éléments de plancher

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Une autre caractéristique de l’entreprise Fingo est la variété de sagamme de produits pour une clientèle très diversifiée constituéed’ingénieurs, d’architectes et d’entreprises de construction. Cettegamme d’éléments de plancher non précontraints comprend deshourdis aux surfaces de différents types, d’une largeur de 330 mmà 600 mm et d’une hauteur de 130 mm à 210 mm. Des hourdis demêmes dimensions, mais avec une couche isolante supplémentairecôté sous-face, sont également proposés.

De nouveaux projets – Une nouvelle croissance

Ces dernières années, l’entreprise a décidé de diversifier son offreet souhaité se lancer, parallèlement à son mode de fabrication tra-ditionnel, dans la production d’éléments en béton précontraint. Laproduction d’éléments précontraints permettrait à Fingo d’exploiterles technologies de toute dernière génération et de s’avancer sur unterrain encore inconnu de l’entreprise jusque là.Des éléments alvéolés sont disponibles en Belgique depuis long-temps, les besoins annuels s’élevant actuellement à 7 500 000 m²,dont 1 500 000 m² sont issus des usines de production de bétonprécontraint. L’idée d’ériger une nouvelle usine dédiée à la produc -tion de tels éléments précontraints représentait par conséquent unvéritable challenge.La réalité du marché belge déjà saturé dans ce domaine fit de cetteidée initiale un projet ambitieux qui fut mené à bien grâce à l’espritentrepreunarial et visionnaire du propriétaire de l’entreprise Fingo,Marc Van Cauwenbergh, et de son fils Gert.

Il était intéressant pour Fingo de se lancer dans la production d’élé-ments en béton précontraint car cela allait lui permettre d’élargir sagamme de produits pour le secteur de la construction de logementset, surtout, de pénétrer le marché de la construction de bâtimentscommerciaux et industriels.L’entreprise Fingo savait dès le départ que pour réussir dans ce sec-teur déjà très développé, il lui faudrait être compétitive. Il lui fallait

Marc Van Cauwenbergh et son fils Gert se sont montrés trèssatisfaits le jour de la mise en service avec l’extrudeuseNordimpianti




donc fabriquer un produit de qualité supé-rieure à un coût relativement faible. Il ne luirestait plus qu’à déterminer quelle techno-logie employer pour y parvenir: la machineà coffrage glissant ou à extrudeuse.Le système à coffrage glissant est bienconnu sur le marché belge, en partie du faitde la proximité d’un important fournisseurde cette technologie. Fingo souhaitait tou-tefois faire le tour de tous les modes de pro-duction possibles utilisés localement et àtravers le monde.

Pour concevoir, construire, exploiter et«marketer» le nouveau site, Fingo a travail-lé en collaboration avec Monsieur Bynens.Ancien directeur de l’une des entreprisesde fabrication de machines à coffrage glis-sant les plus réputées, il dispose de plus de20 années d’expérience dans l’industrie dubéton. Depuis 3 ans, il est également co-propriétaire d’Eurodal, une entreprisebelge qui produit des dalles de revêtementen béton. Au travers d’une analyse étenduedes investissements, il a prouvé que l’inve-stissement initial ne constituait qu’une partmineure du coût total du produit et que lepoids du béton, le coût du béton, le coût demaintenance et l’efficience de productionétaient des facteurs bien plus importants.

• Pour le choix de la technologie et dufournisseur potentiel, les points suivantsont été pris en considération:

• la qualité du produit, l’accent étant missur le profil géométrique et la finitiondes surfaces;

• le faible poids et les hautesperformances des éléments;

• la quantité de ciment requise par mètrecube avec chaque type de machine(extrudeuse et coffrage glissant);

• le coût d’exploitation;• le temps d’immobilisation lors du

changement des inserts pour produiredifférents éléments;

• la fonctionnalité de la machine;• la qualité de construction de la machine;• la fiabilité de la machine.

Après plusieurs mois d’analyse, de compa-raisons et de visites à travers l’Europe pourse renseigner sur les différentes technolo-gies, l’attention de l’entreprise Fingo se diri-gea sur l’entreprise italienne Nordimpianti.Nordimpianti fournit depuis plus de 35années des machines et des installationscomplètes de production pour la fabricati-on de produits en béton précontraint telsque des dalles alvéolées de plancher et demur, des poutres en T, des poteaux, des lin-teaux, des panneaux en U, des panneauxen double T ainsi que de nombreux autreséléments.

La première rencontre avec Nordimpiantieut lieu en septembre 2008 en Italie. Lesdirigeants Fingo purent visiter à cette occa-sion les ateliers Nordimpianti où les machi-nes sont conçues et construites, de mêmeque plusieurs installations de production uti-lisant des machines à coffrage glissant et àextrudeuse.Il ne fallut pas longtemps aux techniciensFingo pour en arriver à la conclusion queles extrudeuses Nordimpianti constituaientla solution la mieux adaptée à leursbesoins. Un point demeurait malgré tout àéclaircir, lequel pouvait influer sur la déci -sion finale. Le marché sur lequel opèreFingo requiert parfois l’aménagement deréservations, d’ouvertures et d’endente-ments qui ne peuvent être réalisés que sur lebéton frais. Le béton superflu doit alors pou-voir être évacué immédiatement après cou-

lage moyennant un aspirateur à béton. Bienque de telles machines existent sur le mar-ché depuis de nombreuses années, ellesn’ont encore jamais été employées jusqu’iciavec un béton semi-sec, soit le type debéton travaillé par les systèmes à extrudeuse.La machine à extrudeuse travaille avec unrapport eau/ciment plus faible que lamachine à coffrage glissant et fournit unrésultat de compactage bien supérieur. C’estprécisément sur ce point que Nordimpiantiapporta une nouvelle fois la preuve detoute son expertise. Elle proposa à Fingode lui démontrer la viabilité d’un nouvelaspirateur à béton avant même que Fingoait pris la décision d’acheter la machine. Ilfallut tout juste trois mois à Nordimpiantipour concevoir et construire un nouveauprototype surpassant les spécifications desautres machines disponibles sur le marché.

Différentes machines de production fournies par l’entreprise italienne Nordimpianti

La machine à extrudeuse Nordimpianti et l’emploi de granulats de qualité permettentd’obtenir un excellent produit en béton.


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Une marche à l’essai du prototype fut organisée dans l’usine de l’undes clients locaux de la société Nordimpianti sur une dalle alvéoléede 400 mm fabriquée suivant la technologie à extrudeuse. Il futimmédiatement évident que la machine n’avait aucune difficulté àéliminer le béton, même en dessous de la zone des fils de précon-trainte. Très satisfaite du résultat, l’entreprise Fingo passa comman-de de cette nouvelle machine Nordimpianti.Le contrat fut signé en décembre 2008 et tous les délais – de liv-raison et de mise en service – ont été respectés par la sociétéNordimpianti. Le projet fut également soutenu par le représentantde la firme Nordimpianti en Belgique, Edeg International, qui futd’une aide précieuse dès le départ et constitua un maillon importantentre la société italienne et l’entreprise Fingo.

Configuration du site Fingo

En mars 2008, l’entreprise Fingo décida d’investir dans une nou-velle installation dédiée à la production d’hourdis alvéolés précon-traints. L’autorisation de construire le site fut demandée en septem-bre 2008 et obtenue à la fin du mois de décembre de la mêmeannée. L’année 2009 promettait d’être très chargée: les travauxdémarrèrent au mois de mars pour s’achever au mois d’octobre. Le26 octobre 2009, les tous premiers hourdis sortaient des bancs deproduction et seuls 2 m² des éléments produits ce jour-là ne corre-spondirent pas aux sévères standards de qualité Fingo.Le nouveau site de production s’étend sur une superficie de 40 000m² et se situe à quelques kilomètres à peine de l’autre site de pro-duction. Les installations elles-mêmes couvrent une superficie de160 m de long sur 34 m de large. Cette superficie est entouréed’une vaste zone de stockage équipée d’un pont roulant d’une

Le nouvel aspirateur à béton, conçu pour évacuer le béton semi-secsuperflu travaillé par l’extrudeuse après compactage




capacité portante de 40 t, capable decharger un camion en une seule opération.

Le site dispose de deux lignes de produc -tion consistant chacune en 5 bancs de pro-duction de 120 m de long. La capacité deproduction est de 400 000 m² d’élémentsen béton précontraint par an avec seule-ment 8 à 9 opérateurs par équipe postée.La production du béton s’effectue dans uneinstallation de mélange et de dosage hori-zontale située en tête des bancs de pro-duction. La capacité de stockage en granu-lats est de 960 m³ répartis dans sept siloscouverts. Les granulats sont mélangés moy-ennant différents types de sable d’une gra-nularité de 0-1 mm et 0-4 mm et des parti-cules de gravier d’une dimension de 2-7mm et 7-14 mm. Le stock de ciment est con-servé dans trois silos de 100 tonnes.Le mélange du béton s’effectue dans unmélangeur planétaire d’une capacité effec-tive de 2 m³. Du fait de la disponibilité degranulats soigneusement sélectionnés dansdifférentes granularités, il est possible d’ob-tenir un excellent mélange qui se reflètedans la qualité du produit final. L’humiditédu béton est maintenue constante durant laproduction par le biais de détecteurs àultrasons placés à l’intérieur des silos desable et au fond du mélangeur. Le systèmede commande implémenté dans le logicielde gestion de l’installation de dosage per-met un dosage précis de l’eau de gâchageen fonction de l’humidité du sable.Le béton est transporté de l’installation demélange jusqu’aux machines de fabrica -tion moyennant un système de transportautomatique consistant en une benneaérienne et deux distributeurs de béton, unpour chaque ligne de production. Il estainsi possible de faire tourner simultané-ment 2 machines de fabrication, ce quiréduit le temps de production et maximiseles capacités de production potentielles dusite.Toutes les phases de production sur site ontété étudiées dans le détail de sorte à opti-miser le volume de production sans com-promettre la sécurité des opérateurs. Uneattention particulière a été accordée à laconstruction des bancs de production et dusystème de précontrainte des câbles.Les bancs de production ont été construitsavec une inclinaison de 3 ‰ afin de facili-ter l’évacuation de l’eau vers la zone derecyclage. Les bancs de production sontconstitués de tôles d’acier, sur lesquellessont montées des bordures latérales pourformer la partie inférieure des éléments, etde rails, sur lesquels les machines de fabri-cation se déplacent.L’entreprise Fingo a également accepté laproposition qui lui a été soumise par la

Le site dispose de deux lignes de production consistant chacune en 5 bancs de productionde 120 m de long

Le béton est transporté de l’installation de mélange jusqu’aux machines de fabricationmoyennant un système de transport automatique consistant en une benne aérienne et deuxdistributeurs de béton.

La scie à béton Nordimpianti 500AM permet de découper des éléments en bétond’une hauteur de jusqu’à 520 mm


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L’extrudeuse Nordimpianti EV2000 est capable de fabriquer un seul élément de 1 200 mm de large ou deux hourdis de 600 mm de large.

société Nordimpianti d’installer un canalde chaque côté des bancs de productionentre les éléments préfabriqués et les rails,afin de collecter l’eau de refroidissementdes disques utilisée pour la découpe deséléments. Cela permet de conserver l’eau àl’intérieur du banc de production et d’éviterqu’elle ne se répande dans les couloirsséparant les bancs, ce qui favorise la sécu-rité des opérateurs et la propreté du site.

Le système de précontrainte dispose dedeux poutres de précontrainte de 300 tauxquelles sont fixés les câbles de précon-trainte d’un diamètre de 5-7 mm, de 3/8"(env. 9,5 mm) et d’1/2" (env. 12 mm). Lescâbles sont précontraints un par un par uneunité hydraulique à commande électroni-que. La poutre de précontrainte à l’autreextrémité du banc dispose de vérinshydrauliques qui relâchent la tension ducâble avant la phase de découpe.

La phase de production démarre avec lapréparation du banc de production moyen-nant une machine de nettoyage, une machi-ne multifonction fournie par Nordimpianti.La machine nettoie le banc de production,applique une huile, tire les câbles de pré-contrainte le long du banc, position danslaquelle ils sont ensuite fixés aux poutres deprécontrainte, puis précontraints.Pour la production des dalles alvéoléesdans différentes épaisseurs, Nordimpianti a



fourni deux machines à extrudeuse disposant de 5 inserts de miseen forme différents:• 1 insert pour la production de deux hourdis alvéolés

de 600 mm de large x 150/180/200 mm H• 1 insert pour la production d’un hourdis alvéolé

de 1 200 mm de large x 150 mm H• 1 insert pour la production d’un hourdis alvéolé



de 1 200 mm de large x 265 mm H.

Après fabrication, les éléments en béton demeurent sur les bancs etdurcissent pendant 8 heures. Ce temps de durcissement est en rela-tion avec l’installation d’un système de chauffage à eau chaudesous le banc de production. Le système est alimenté par une instal-lation de chauffage qui distribue l’eau de chauffage via un tunnelcentral, aménagé en dessous et perpendiculairement aux bancs deproduction, et facile d’accès en vue de la maintenance des instal-lations. Tout a été également préparé pour utiliser l’énergie solairepour chauffer les bancs de production.Ce n’est qu’une fois que les panneaux en béton ont atteint la rési-stance adéquate pour retenir la tension des câbles que les vérinshydrauliques sont activés pour relâcher les câbles.Les éléments en béton sont ensuite découpés aux dimensions requi-ses avec une scie à béton fournie par Nordimpianti. La scie est sim-ple à manipuler et peut réaliser des découpes transversales, longi-tudinales ou angulaires de 0 à ±90° en n’importe quel point del’élément. La machine est dotée d’une lame d’un diamètre de 1 100mm, mais peut être en option nantie d’un disque de 1 350 mm ca -pable de découper des éléments d’une hauteur de jusqu’à 520 mm.Au cours de la dernière phase de la chaîne de production, les élé-ments sont retirés de la zone de production et transférés dans lazone de stockage située à l’extérieur. Pour ce faire, Nordimpianti a

fourni deux poutres de levage télescopiques d’une capacité por-tante de 10 tonnes, dont l’une est utilisée en zone extérieure. Moyennant la poutre de levage télescopique, les éléments sontchargés sur des chariots situés le long de la voie centrale du siteavant d’être transportés jusqu’à la zone de stockage.Une fois les éléments finis retirés de la zone de production, cettedernière est prête à démarrer un nouveau cycle de production.

Projets pour l’avenir

Quelques mois à peine après la mise en service du site, le succèsde l’étroite collaboration de l’entreprise Fingo et de la sociétéNordimpianti ne faisait déjà aucun doute. Dès 2010, Fingo devraitpouvoir produire au maximum de ses capacités et étendre sagamme de produits aux éléments d’une hauteur de jusqu’à 500 mm.L’entreprise Fingo, en collaboration avec Monsieur Bynens, cher-chent à faire fructifier cette réussite et réalisent actuellement des étu-des de faisabilité concernant la construction d’un deuxième sitepour la production d’hourdis alvéolés dédiés uniquement au secteurde la construction de logements, un secteur bien connu de l’entre-prise. �

AUTRES INFORMATIONS

NORDIMPIANTI SYSTEM SRLVia Erasmo Piaggio, 19/A66100 Chieti (CH), BelgiqueT +39 0871 540222F +39 0871 [email protected]

Fingo N.V.Nijverheidsstraat 212390 Malle, BelgiqueT +32 3 3092626 F +32 3 [email protected]

EDEG INTERNATIONAL NVIndustriezone d'Helst 169280 Lebbeke, BelgienT +32 52 411222 F +32 52 414866 [email protected]

Transport d’un seul élément de 1 200 mm de large ou de deuxéléments de 600 mm avec les poutres de levage télescopiquesNordimpianti

Stand C1.327/430

Le pont roulant de 40 t transporte les éléments jusqu’à la zone destockage extérieure


Documents

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