NORME ISO INTERNATIONALE 21809-2 - pvancodinorm.com

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Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites —Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusionPetroleum and natural gas industries — External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems —Part 2: Single layer fusion-bonded epoxy coatings

NORME INTERNATIONALE

ISO21809-2

Deuxième édition2014-11-01

Numéro de référenceISO 21809-2:2014(F)

ISO 21809-2:2014(F)

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DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT

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Publié en Suisse

ISO 21809-2:2014(F)

Sommaire Page

Avant-propos ..............................................................................................................................................................................................................................ivIntroduction ..................................................................................................................................................................................................................................v1 Domaine d’application ................................................................................................................................................................................... 12 Références normatives ................................................................................................................................................................................... 13 Termesetdéfinitions ....................................................................................................................................................................................... 24 Symboles (et abréviations) ........................................................................................................................................................................ 4

4.1 Symboles ...................................................................................................................................................................................................... 44.2 Abréviations .............................................................................................................................................................................................. 4

5 Exigences générales .......................................................................................................................................................................................... 55.1 Arrondis ........................................................................................................................................................................................................ 55.2 Conformité à la norme ...................................................................................................................................................................... 5

6 Informations à fournir par l’acheteur ............................................................................................................................................ 56.1 Informations générales .................................................................................................................................................................... 56.2 Informations complémentaires ................................................................................................................................................ 5

7 Matériaux de revêtement ............................................................................................................................................................................ 67.1 Poudre époxydique .............................................................................................................................................................................. 67.2 Matériaux de réparation ................................................................................................................................................................. 7

8 Qualificationdurevêtement ..................................................................................................................................................................... 88.1 Qualification par le fabricant ...................................................................................................................................................... 88.2 Qualification par l’applicateur ................................................................................................................................................... 9

9 Application du revêtement .....................................................................................................................................................................139.1 Généralités ............................................................................................................................................................................................... 139.2 Préparation de la surface ............................................................................................................................................................ 139.3 Températures d’application du revêtement et de polymérisation ..........................................................149.4 Épaisseur de revêtement ............................................................................................................................................................. 159.5 Longueur non revêtue en extrémité .................................................................................................................................. 15

10 Contrôles et essais ...........................................................................................................................................................................................1510.1 Généralités ............................................................................................................................................................................................... 1510.2 Essais de la poudre époxy approvisionnée .................................................................................................................. 1510.3 Exigences pour les essais en cours de fabrication et du produit fini ....................................................1610.4 Résultats d’essai .................................................................................................................................................................................. 18

11 Réparation des tubes revêtus ...............................................................................................................................................................1811.1 Généralités ............................................................................................................................................................................................... 1811.2 Réparation des défauts ................................................................................................................................................................. 1811.3 Dégarnissage et nouveau revêtement .............................................................................................................................. 18

12 Marquages ................................................................................................................................................................................................................1812.1 Généralités ............................................................................................................................................................................................... 1812.2 Marquages requis .............................................................................................................................................................................. 18

13 Manutention et stockage dans la zone de revêtement ...............................................................................................1913.1 Manutention ........................................................................................................................................................................................... 1913.2 Stockage ..................................................................................................................................................................................................... 19

14 Rapportsd’essaietcertificatdeconformité .........................................................................................................................19Annexe A (normative) Méthodes d’essai .......................................................................................................................................................20Annexe B (normative)Epreuvedequalificationdumodeopératoire(PQT),plande

contrôles et d’essais (ITP) et répertoire journalier ......................................................................................................47Bibliographie ...........................................................................................................................................................................................................................50

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Avant-propos

L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.iso.org/directives).

L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou sur la liste ISO des déclarations de brevets reçues (voir www.iso.org/brevets).

Les éventuelles appellations commerciales utilisées dans le présent document sont données pour information à l’intention des utilisateurs et ne constituent pas une approbation ou une recommandation.

Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, aussi bien que pour des informations au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC) voir le lien suivant: Avant-propos — Informations supplémentaires.

Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 67, Industries du pétrole et du gaz naturel, sous-comité SC 2, Systèmes de transport par conduites.

Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 21809-2:2007), qui a fait l’objet d’une révision technique. Elle inclut également le Rectificatif technique ISO 21809-2:2007/Cor.1:2008.

L’ISO 21809 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites:

— Partie 1: Revêtements à base de polyoléfines (PE tri couche et PP tri couche)

— Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion

— Partie 3: Revêtements des joints soudés sur site

— Partie 4: Revêtements à base de polyéthylène (PE bi couche)

— Partie 5: Revêtements extérieurs en béton

Les parties suivantes sont en cours d’élaboration:

— Partie 6: Revêtements multicouches à base de résine époxydique appliquée par fusion (FBE)

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http://www.iso.org/iso/fr/home/standards_development/resources-for-technical-work/iso_iec_directives_and_iso_supplement.htm?=

http://www.iso.org/iso/fr/home/standards_development/resources-for-technical-work/iso_iec_directives_and_iso_supplement.htm?=

http://www.iso.org/iso/fr/home/standards_development/governance_of_technical_work/patents.htm?=

http://www.iso.org/iso/fr/home/standards_development/resources-for-technical-work/foreword.htm?=

http://www.iso.org/iso/fr/home/standards_development/resources-for-technical-work/foreword.htm?=

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Introduction

Il convient que les utilisateurs de la présente partie de l’ISO 21809 soient conscients que des exigences supplémentaires ou différentes peuvent être nécessaires pour des applications spécifiques. La présente partie de l’ISO 21809 n’est pas destinée à empêcher un vendeur de proposer, ou un acheteur d’accepter, d’autres équipements ou d’autres solutions techniques pour l’application spécifique. En particulier, ceci peut s’appliquer dans le cas d’une technologie innovante ou en développement. Lorsqu’une alternative est proposée, il convient que le vendeur identifie tous les écarts par rapport à la présente partie de l’ISO 21809 et fournisse des informations détaillées.

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Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites —

Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion

1 Domaine d’application

La présente partie de l’ISO 21809 spécifie les exigences relatives à la qualification, à l’application, aux essais et à la manutention des matériaux pour l’application en usine des revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion (FBE), appliqués extérieurement pour assurer la protection contre la corrosion des tubes nus en acier, utilisés dans les systèmes de transport par conduites pour les industries du pétrole et du gaz naturel tels que définis dans l’ISO 13623.

NOTE Les tubes traités selon la présente partie de l’ISO 21809 sont considérés comme convenant à une protection ultérieure par protection cathodique.

2 Références normatives

Les documents suivants, en totalité ou en partie, sont référencés de manière normative dans le présent document et sont indispensables pour son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 2815, Peintures et vernis — Essais d’indentation Buchholz

ISO 8130-2, Poudres pour revêtement — Partie 2: Détermination de la masse volumique à l’aide d’un pycnomètre à gaz (méthode de référence)

ISO 8130-3, Poudres pour revêtement — Partie 3: Détermination de la masse volumique à l’aide d’un pycnomètre à déplacement de liquide

ISO 8501-1:2007, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents

ISO 8502-3, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 3: Évaluation de la poussière sur les surfaces d’acier préparées pour la mise en peinture (méthode du ruban adhésif sensible à la pression)

ISO 8502-6, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 6: Extraction des contaminants solubles en vue de l’analyse — Méthode de Bresle

ISO 8502-9, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 9: Méthode in situ pour la détermination des sels solubles dans l’eau par conductimétrie

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ISO 8503-4, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acier décapés — Partie 4: Méthode d’étalonnage des comparateurs viso-tactiles ISO et de classification d’un profil de surface — Utilisation d’un appareil à palpeur

ISO 8503-5, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acier décapés — Partie 5: Méthode de l’empreinte sur ruban adhésif pour la détermination du profil de surface

ISO 10474:2013, Aciers et produits sidérurgiques — Documents de contrôle

ISO 11124 (toutes parties), Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Spécifications pour abrasifs métalliques destinés à la préparation par projection

ISO 11126 (toutes parties), Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Spécifications pour abrasifs non métalliques destinés à la préparation par projection

ISO 11127-6, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Méthodes d’essai pour abrasifs non métalliques destinés à la préparation par projection — Partie 6: Détermination des contaminants solubles dans l’eau par conductimétrie

ISO 11357-1, Plastiques — Analyse calorimétrique différentielle (DSC) — Partie 1: Principes généraux

ISO 13623, Industries du pétrole et du gaz naturel — Systèmes de transport par conduites

ISO 80000-1:2009, Grandeurs et unités — Partie 1: Généralités

EN 10204:20041), Produits métalliques — Types de documents de contrôle

AS 3894.62), Site testing of protective coatings — Determination of residual contaminants

ASTM D40603), Standard Test Method for Abrasion Resistance of 0rganic Coatings by the Taber Abraser

ASTM D4940, Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water Soluble Ionic Contamination of Blasting Abrasives

SSPC-AB 14), Mineral and Slag Abrasives

SSPC-AB 2, Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives

SSPC-AB 3, Ferrous Metallic Abrasive

SSPC-SP 1, Solvent cleaning

3 Termesetdéfinitions

Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.

3.1spécificationdumodeopératoired’applicationAPSdocument décrivant les modes opératoires, méthodes, équipement et outils utilisés pour l’application du revêtement

3.2applicateurentreprise qui réalise l’application du revêtement conformément à la présente partie de l’ISO 21809

1) Comité européen de normalisation, centre de gestion, 17 avenue Marnix, B-1000, Bruxelles, Belgique.2) Standards Australia, GPO Box 476, Sydney, NSW 2001, Australia.3) American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.4) SSPC: The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburgh PA 15222-4656, USA.

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3.3lotquantité de poudre époxydique produite en utilisant la même composition et les mêmes matières premières de la même source pendant une opération de production continue d’une durée non supérieure à 8 h

3.4certificatdelotcertificat d’analyse délivré par le fabricant

3.5longueur non revêtue en extrémité («cutback»)longueur de tube laissée sans revêtement à chaque extrémité pour des raisons d’assemblage

3.6transition vitreusechangement réversible dans un polymère amorphe ou dans les parties amorphes d’un polymère partiellement cristallin, d’un état visqueux ou gommeux vers un état dur et relativement fragile, ou vice versa

[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.1]

3.7température de transition vitreuseTgpoint situé approximativement au milieu du domaine de température dans lequel se produit la transition vitreuse

Note 1 à l’article: La température de transition vitreuse, désignée, Tg, peut varier en fonction de la propriété spécifique, de la méthode et des conditions choisies pour effectuer la mesure.

[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.2]

3.8défautdiscontinuité du revêtement présentant une conductivité électrique lorsqu’il est soumis à une tension spécifique

3.9éprouvette revêtue en laboratoireéprouvette prélevée sur un panneau préparé en laboratoire

3.10fabricantentreprise ayant la responsabilité de la fabrication du ou des matériaux de revêtement

3.11spécificationdufabricantdocument qui spécifie les caractéristiques, les exigences d’essai et les recommandations d’application pour les matériaux de revêtement

3.12livraison de poudrequantité de poudre transportée dans un conteneur

3.13épreuvedequalificationdumodeopératoirePQTapplication d’un revêtement et contrôle/essais ultérieurs de ses caractéristiques pour confirmer que l’APS est adapté pour produire un revêtement présentant les caractéristiques spécifiées, réalisés avant le début de la fabrication


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3.14acheteurentreprise responsable de la fourniture des exigences relative à la commande de produit

3.15rapport d’essaidocument donnant les résultats d’essai quantitatifs pour les essais conduits conformément aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809

3.16anneau d’essaiechantillon prélevé dans un tube de production revêtu

4 Symboles (et abréviations)

4.1 Symboles

C pourcentage de conversion du revêtement FBE, exprimé en pour cent

d épaisseur, exprimée en millimètres

ΔH chaleur exothermique de réaction, exprimée en joules par gramme

M masse, exprimée en grammes

R rayon du mandrin, exprimé en millimètres

Tg température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius

ΔTg variation de la température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius

wep fraction en masse de la poudre époxydique retenue dans un tamis, exprimée en pour cent de l’échantil-lon total

wm fraction en masse d’humidité, exprimée en pour cent

4.2 Abréviations

c.c. courant continu

DSC analyse calorimétrique différentielle

FBE résine époxydique appliquée par fusion

HRC dureté Rockwell C

ID diamètre intérieur

ITP plan de contrôles et d’essais

NPS dimension nominale du tube

OD diamètre extérieur

pdt par diamètre de tube


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5 Exigences générales

5.1 Arrondis

Sauf indication contraire dans la présente partie de l’ISO 21809, pour déterminer la conformité aux exigences spécifiées, les valeurs observées ou calculées doivent être arrondies à l’unité la plus proche pour le dernier chiffre significatif utilisé pour l’expression de la valeur limite, conformément à l’ISO 80000-1:2009, Annexe B, règle A.

NOTE Pour les besoins de la présente disposition, la méthode d’arrondi de l’ASTM E29 est équivalente à l’ISO 80000-1:2009, Annexe B, règle A.

5.2 Conformité à la norme

Il convient d’appliquer un système qualité et un système de management environnemental pour contribuer à la conformité aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809.

NOTE L’ISO/TS 29001 donne des directives spécifiques au secteur pour les systèmes de management de la qualité et l’ISO 14001 donne des recommandations pour le choix et l’utilisation d’un système de management environnemental.

L’applicateur doit être responsable de la conformité à l’ensemble des exigences applicables de la présente partie de l’ISO 21809. L’acheteur doit être autorisé à entreprendre tout examen nécessaire afin de s’assurer du respect de la conformité par l’applicateur et à rejeter tout matériau et/ou revêtement non conforme.

6 Informations à fournir par l’acheteur

6.1 Informations générales

La commande doit comprendre les informations suivantes:

a) référence à la présente partie de l’ISO 21809 et année de publication, c’est-à-dire ISO 21809-2:2014;

b) quantité de tubes, diamètre extérieur, épaisseur minimale, longueurs minimale, maximale et nominale, nuance d’acier;

c) norme du tube nu ou désignation de la spécification, par exemple ISO 3183;

d) épaisseur minimale et épaisseur maximale admissible du revêtement;

e) longueur non revêtue en extrémité et tolérances pour les deux extrémités du tube;

f) températures maximale minimale de calcul de la conduite (°C);

g) type de certificat de conformité;

h) méthodes d’installation des conduites pour l’offshore (par exemple pose avec dévidoir, pose S, pose J).

6.2 Informations complémentaires

La commande doit indiquer parmi les dispositions suivantes, celles qui s’appliquent au poste spécifique de commande:

a) traitements de surface supplémentaires;

b) inspection de l’usine et du procédé par l’acheteur;

c) augmentation de la longueur de l’anneau d’essai;

d) emplacement de l’anneau d’essai;


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e) fréquence des essais pour les anneaux d’essai supplémentaires;

f) marquages supplémentaires;

g) procédures de manutention;

h) procédures de stockage;

i) dispense de rapports d’essai;

j) température maximale de préchauffage autorisée;

k) exigences relatives à la qualification de l’applicateur;

l) autres exigences particulières;

m) suivi des tubes et traçabilité des tubes par rapport aux matériaux de revêtement;

n) nombre admissible de réparations du revêtement s’il est différent par rapport à l’Article 11;

o) documentation et prévision de fourniture des documents;

p) approbation de l’APS par l’acheteur;

q) plan de contrôle et d’essais et/ou rapport journalier;

r) contrôle des tubes approvisionnés;

s) protection des extrémités de tube;

t) prétraitements de la surface, le cas échéant;

u) exigences relatives au PQT;

v) protection contre des conditions ambiantes défavorables pendant le stockage.

7 Matériaux de revêtement

7.1 Poudre époxydique

7.1.1 Généralités

L’applicateur doit utiliser une poudre époxydique qui est:

a) certifiée par le fabricant de poudre comme étant conforme aux exigences des 7.1.2 et 8.1, et compatible avec les exigences du 9.2, 9.3 et 9.4;

b) identifiée par le producteur sur chaque emballage par les informations suivantes:

— nom du fabricant;

— référence/description du produit;

— gamme de températures du produit (maximale et minimale);

— masse de matériau;

— numéro du lot/numéro d’identification de la fabrication;

— lieu de fabrication;

— numéro d’identification de la fabrication;


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— exigences de température pour le transport et le stockage;

— année, mois et jour de fabrication;

— date de péremption, et;

c) manutentionnée, transportée et stockée en conformité avec les recommandations du fabricant.

7.1.2 Caractéristiques

Au minimum, chaque lot de poudre époxydique doit être soumis à essais par le fabricant, conformément aux exigences du Tableau 1. Les résultats d’essai doivent être présentés dans un document conforme à l’ISO 10474 et un certificat de lot avec les résultats d’essais doit être fourni par le fabricant à l’applicateur.

Tableau 1 — Exigences minimales relatives à la poudre époxydique

Caractéristique Unité Méthode d’essai ExigencesTemps de polymérisation s Article A.2 Conforme à la spécification du fabricant

Temps de gélification s Article A.3 Conforme à la spécification du fabricantTeneur en humidité/matière

volatile, en masse % Article A.5 ≤ 0,6 %

Taille des particules % Article A.6Conforme à la spécification du fabricant - résidu maximal sur tamis de 150 µm et

250 µmMasse volumique g/cm3 Article A.7 Conforme à la spécification du fabricant

Caractéristiques thermiquesTg1 [°C]Tg2 [°C]ΔH [J/g]

Article A.8 Conformes à la spécification du fabricant

7.1.3 Emballage

La poudre doit être contenue dans un emballage qui est étiqueté pour identifier les éléments spécifiés au 7.1.1 b).

7.2 Matériaux de réparation

L’applicateur doit utiliser des matériaux de réparation qui sont certifiés par le fabricant de poudre comme étant compatibles avec la poudre époxydique.

Les lots de matériaux de réparation doivent être identifies par le fabricant du produit avec ce qui suit:

— nom du fabricant;

— référence du produit/description;

— gamme de températures du produit (maximale et minimale);

— masse de matériau;

— numéro du lot/numéro d’identification de la fabrication;

— lieu de fabrication;

— exigences de température pour le transport et le stockage;

— année, mois et jour de fabrication;

— date de péremption.


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Les matériaux de réparation doivent être manutentionnés, transportés et stockés conformément aux recommandations du fabricant du matériau.

8 Qualificationdurevêtement

8.1 Qualificationparlefabricant

8.1.1 Poudre époxydique

8.1.1.1 Généralités

Le fabricant doit qualifier la poudre époxydique conformément à la présente partie de l’ISO 21809. La qualification doit être répétée en cas de changements de la composition du matériau, changements du processus de production qui influencent le comportement à la transformation du matériau et de changement de l’installation de production.

Le fabricant doit réaliser les essais conformément aux prescriptions du 8.1.1. Les revêtements conçus pour des températures jusqu’à 95 °C doivent être qualifiés par le fabricant au moyen d’éprouvettes revêtues au laboratoire ou de revêtement appliqué en usine pour chacun des essais applicables. Les résultats des essais doivent remplir les critères d’acceptation du Tableau 2.

Pour les revêtements conçus pour utilisation à des températures supérieures à 95 °C, en complément des exigences du Tableau 2, les essais de flexibilité, résistance au choc, décollement cathodique, adhérence dans l’eau chaude, abrasion Taber et de détermination des caractéristiques thermiques doivent être répétés sur des échantillons qui ont été conditionnés dans une étuve à une température au moins 5 °C au-dessus de Tg, dans une étuve pendant un minimum de 30 jours puis à la température ambiante pendant 24 h avant les essais. Les essais de décollement cathodique doivent être réalisés en utilisant la méthode de l’Article A.10. Les critères d’acceptation pour ces essais doivent être convenus entre le fabricant et l’acheteur. D’autres conditions d’exposition en température peuvent être convenus sur la base des conditions de service de la conduite.

Les éprouvettes de laboratoire doivent être préparées conformément au 8.1.1.2.

Ces résultats d’essais doivent être consignés conformément à l’ISO 10474 et doivent être mis à la disposition de l’applicateur sur demande.

Tableau2—Exigencesrelativesàlaqualificationdurevêtement

Caractéristiques Critères d’acceptation Nombre d’éprouvettes Méthode d’essai

Caractéristiques thermiques Conformes à la spécification du fabricant 1 Article A.8

Décollement cathodique: 24 h, 65 °C ± 3 °C, - 3,5 V Décollement ≤ 5 mm 3 Article A.9

Adhérence sous eau chaude, 24 h à 75 °C ± 3 °C Classification 1 à 2 3 Article A.16

Adhérence sous eau chaude, 28 j à 75 °C ± 3 °C Classification 1 à 3 3 Article A.16

Décollement cathodique: 28 j, 20 °C ± 3 °C, - 1,5 V Décollement ≤ 8 mm 3 Article A.9

Décollement cathodique: 28 j, 65 °C ± 3 °C, - 1,5 V Décollement ≤ 18 mm 3 Article A.9

Décollement cathodique: 28 j, température maximale de concep-

tion (si > 65 °C) ± 3 °C, - 1,5 VDécollement ≤ 18 mm 3 Article A.9


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Caractéristiques Critères d’acceptation Nombre d’éprouvettes Méthode d’essai

Porosité transversale Passe (par comparaison avec la Figure A.11) 1 Article A.12

Porosité à l’interface Passe (par comparaison avec la Figure A.12) 1 Article A.12

Flexibilité à 0 °C pour des épaisseurs de revêtement de 350 μm à 500 μm Pas de fissuration à 2,5° pdt 5 Article A.13

Flexibilité à - 30 °C pour des épaisseurs de revêtement de 350 μm à 500 μm Pas de fissuration à 2° pdt 3 Article A.13

Flexibilité à la température minimale de conception pour des épaisseurs de

revêtement de 350 μm à 500 μmPas de fissuration à 2° pdt 3 Article A.13

Energie de rupture par choc à la température minimale de conception ≥ 2 J 3 Article A.14

Revêtement sous contrainte, décollement cathodique

28 j, 20 °C ± 3 °C, - 1,5 VPas de fissuration 3 Article A.15

Essai de dureté à la température maxi-male de conception Valeur Buchholz min 80 3 ISO 2815

Abrasion Taber 100 mg 3

ASTM D4060ASTM C-17, roue,

1 000 cycles, masse de 1 kg

8.1.1.2 Préparation des éprouvettes revêtues en laboratoire

Les éprouvettes doivent être en acier doux et doivent présenter des dimensions conformes à la méthode d’essai applicable (voir Annexe A). Le substrat doit être nettoyé par projection d’abrasif en grenaille d’acier conformément à l’ISO 11124-3, pour fournir une propreté conforme aux exigences de l’ISO 8501-1:2007, degré Sa 2 ½.

La surface doit présenter une hauteur maximale comprise entre 50 μm et 100 μm, mesurée conformément à l’ISO 8503-4 (méthode du palpeur) ou à l’ISO 8503-5 (méthode de l’empreinte sur ruban adhésif).

Le revêtement doit être appliqué conformément aux lignes directrices d’application du produit (fiche de données).

L’épaisseur du revêtement sur l’éprouvette finie doit être comprise entre 350 μm et 500 μm. Il convient de la mesurer avec une cale d’épaisseur de revêtement étalonnée vérifiée à ± 5 % de la gamme correspondant à la pleine échelle.

8.1.2 Matériau de réparation

Les exigences de qualification pour le matériau de réparation doivent être convenues entre le fabricant du matériau de réparation et l’acheteur.

8.2 Qualificationparl’applicateur


Le revêtement issu de la fabrication doit être qualifié par l’applicateur pour chaque ligne de revêtement, sauf si l’acheteur dispense de cette exigence comme indiqué au 6.2. L’applicateur doit utiliser des

Tableau 2 (suite)


ISO 21809-2:2014(F)

matériaux de revêtement qualifiés conformément aux exigences du 8.1 et préparer des échantillons revêtus conformément à un APS documenté.

La qualification doit être réalisée par une évaluation donnant des résultats satisfaisants, d’éprouvettes de tube revêtu provenant de la ligne spécifiée de revêtement et les résultats des essais de qualification du revêtement doivent être présentés dans un rapport conformément aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809. Les exigences relatives à la préparation de surface des tubes pour essais sont données dans le Tableau 3. Les exigences minimales concernant la qualification de l’usine et la production sont données au 8.2.2.

La qualification doit être réalisé conformément à l’APS (voir 8.3.2) et être répétée en cas de modifications essentielles de la ligne de revêtement, des matériaux de revêtement et des procédures de revêtement.

8.2.2 Exigencesminimalespourlaqualificationdel’usineetlaproduction

Les exigences relatives à la préparation de surface des tubes d’essai sont données dans le Tableau 3. Les exigences relatives au revêtement appliqué en usine (essais de contrôle qualité) sont données dans le Tableau 4.

Tableau 3 — Exigences pour le contrôle de la préparation de surface – production et qualificationdel’usine

Caractéristiques Unité Méthode d’essai Exigences Fréquence Qual-ification

Fréquence Pro-duction

Poudre FBE approvi-sionnée

– Voir 10.2 Voir 10.2 Chaque lot Chaque expédi-tion

Condition de surface avant projection d’abrasifs

– Examen visuel Exempt de con-taminations

Chaque tube Chaque tube

Conditions environ-nementales

– Calcul Telles que déterminées

au moment du mesurage

Une fois Toutes les 4 h

Température du tube avant projection d’abrasifs

°C Thermocouple Minimum 3 °C au-dessus du

point de rosée

Une fois Toutes les 4 h

Taille, forme et pro-priétés des abrasifs

– Visuel et certification ISO 11124 (toutes par-

ties) (métallique) ISO 11126 (toutes par-ties) (non métallique)

Conformité au certificat,

conformité aux procédures de

fabrication/ travail

Une fois 1/jour

Contamination soluble dans l’eau des abrasifs

μS/cm ASTM D4940 conductivité max. 60

Une fois 1/équipe

Sel soluble après pro-jection d’abrasifs

mg/m2 Indicateur au ferri-cyanure de potas-sium tel que défini

dans l’AS 3894.6 puis mesurage de

la conductivité selon ISO 8502-9 et

ISO 11127-6

Teneur en sel (tel NaCl) max. 20

Chaque tube Toutes les 4 hToutes les 4 h si

la présence de sel est indiquée

Rugosité de surface de la surface soumise à projection d’abras-ifs (Rz/Ry5)

µm ISO 8503-4ou

ISO 8503-5

50 à 100 5 tubes Toutes les 1 h


ISO 21809-2:2014(F)

Caractéristiques Unité Méthode d’essai Exigences Fréquence Qual-ification

Fréquence Pro-duction

Examen visuel de la surface nettoyée par projection d’abrasifs

– ISO 8501-1 Degré Sa 2 ½ Chaque tube Chaque tube

Présence de poussière après suppression de la poussière

– ISO 8502-3 Max. classe 2 (à la fois pour les dimensions et la

quantité)

5 tubes Toutes les 1 h

Examen visuel du tube avant introduc-tion dans la ligne de revêtement

– Visuel Pas de rouille Chaque tube Chaque tube

Température de préchauffage avant revêtement

°C Pyromètre Conformité à l’APS


Tableau4—Exigencespourlerevêtementappliquéenusine:productionetqualificationdel’usine

Caractéristiques Critères d’accepta-tion Méthode d’essai Fréquence pour

laqualificationFréquence pour

la productionDegré de polymérisation DSC - ΔTg

Conforme à la spécifi-cation du fabricant

Article A.8 1er tube 1er tube et 1/équipe

Porosité Inférieure ou égale à celle illustrée aux Fig-

ures A.11 et A.12

Article A.12 1er tube 1er tube et 1/équipe

Adhérence à sec Classement de 1 à 2 Article A.4 5 tubes Toutes les 4 hChoc ≥ 2 J Article A.14 3 1/équipeFlexibilité à la température maximale de conception pour des épaisseurs de revêtement de 350 μm à 500 μm

Pas de fissuration à 2° pdt

Article A.13 3 1/équipe

Adhérence sous eau chaude; 24 h, 75 °C ± 3 °C

Classement de 1 à 2 Article A.16 1 1/équipe

Adhérence sous eau chaude; 28 j, 75 °C ± 3 °C

Classement de 1 à 3 Article A.16 1 Conformément à l’APS

Décollement cathodique, 24 h, 65 °C ± 3 °C, – 3,5 V

Décollement ≤ 5 mm Article A.9 1 1/équipe

Contamination de l’interface 30 % maximum Article A.11 1 1/équipeDécollement cathodique: 28 j, à la température max-imale de conception selon l’APS (si la température maximale de conception est supérieure à 65 °C) ± 3 °C, – 1,5 V (électrode de référence Ag/AgCl)

Décollement ≤ 18 mm Article A.10 1 Conformément à l’APS

Décollement cathodique, 28 j, 65 °C ± 3 °C, – 1,5 V

Décollement ≤ 8 mm Article A.9 1 Conformément à l’APS

Epaisseur de revêtement 350 µm à 500 µm – Conformément à l’APS

Conformément à l’APS

Tableau 3 (suite)


ISO 21809-2:2014(F)

Caractéristiques Critères d’accepta-tion Méthode d’essai Fréquence pour

laqualificationFréquence pour

la productionLongueur non revêtue aux extrémités

– – Conformément à l’APS

Conformément à l’APS

Continuité Pas de défauts Paragraphe 10.3.2.2


8.2.3 Spécificationdumodeopératoired’application(APS)

Avant le début de production du revêtement et pour tout PQT spécifié, l’applicateur doit préparer un APS, comprenant:

— le contrôle des tubes lors de leur approvisionnement et le suivi des tubes;

— les fiches de données relatives aux matériaux de revêtement, y compris tous matériaux à utiliser pour les réparations du revêtement;

— les fiches de données relatives aux matériaux pour projection d’abrasifs;

— la certification, la réception, la manutention et le stockage des matériaux pour le revêtement et la projection d’abrasifs;

— la procédure de nettoyage de tous les équipements utilisés pour l’application;

— la préparation de la surface d’acier y compris le contrôle des paramètres environnementaux, les méthodes et les outils pour le contrôle, le meulage des défauts de surface des tubes et les essais de la préparation de surface;

— l’application du revêtement, y compris les outils/équipements pour le contrôle des paramètres de processus essentiels pour la qualité du revêtement;

— un schéma ou un logigramme de présentation de l’usine de revêtement;

— les méthodes et les outils/équipements pour le contrôle et les essais du revêtement appliqué;

— les réparations des défauts du revêtement et tous les contrôles et essais associés;

— l’enlèvement du revêtement défectueux;

— la préparation des zones où le revêtement sera enlevé en extrémités (cutback);

— le marquage et la traçabilité;

— la manutention et le stockage des tubes;

— toutes conditions spéciales relatives à la livraison des tubes revêtus, y compris la protection des extrémités des tubes;

— la documentation.

L’APS (voir Annexe B) doit couvrir tous les sujets associés au contrôle de qualité tel que défini dans la présente partie de l’ISO 21809 et tous les amendements convenus. Il doit être disponible pour l’acheteur sur demande à tout moment pendant la production.

Si cela est spécifié, l’APS (voir Annexe B) y compris toutes révisions doit être approuvé par l’acheteur avant le début de la production et tout PQT spécifié

L’applicateur doit préparer un ITP et un rapport journalier pour enregistrer les données relatives au contrôle qualité conformément à l’Article B.3 ou un accord similaire.

Tableau 4 (suite)


ISO 21809-2:2014(F)

8.2.4 Epreuvedequalificationdumodeopératoire(PQT)

Si cela est spécifié par l’acheteur, l’APS doit être vérifié par un PQT conformément à l’Annexe B.

9 Application du revêtement

9.1 Généralités

Le revêtement à appliquer pendant la production doit avoir été préalablement qualifié conformément aux exigences du 8.2 et il convient de disposer d’un rapport d’essai établi par le fabricant du revêtement selon Tableau 2. L’applicateur doit vérifier, à réception du rapport d’essai du fabricant, qu’il satisfait aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809.

9.2 Préparation de la surface

9.2.1 Evaluation initiale et préparation de la surface

Toute la surface des tubes doit faire l’objet d’un examen visuel conformément à la rubrique examen visuel du Tableau 3.

Toute souillure, matière nuisible et tout contaminant, tel qu’huile et graisse, doivent être éliminés du tube avant revêtement. Au besoin, le tube doit être nettoyé conformément aux exigences du SSPC-SP 1.

Tous les défauts et toutes les irrégularités de l’acier (par exemple repliures, écailles, rayures) doivent être éliminés. Le meulage des défauts de l’acier ne doit pas réduire l’épaisseur en dessous de l’épaisseur minimale spécifiée du tube.

Tous les tubes doivent être secs avant d’entrer dans le ou les postes de nettoyage par projection d’abrasif. Immédiatement avant le nettoyage par projection d’abrasif, la température du tube doit être supérieure d’au moins 3 °C, à la température du point de rosée.

9.2.2 Nettoyage par projection d’abrasif

Les abrasifs utilisés par l’usine de revêtement doivent être conformes aux exigences de l’ISO 11124 (toutes parties) et aux rubriques applicables du Tableau 3.

NOTE Si le tube à revêtir est d’une nuance à haute résistance, par exemple X80, X100, X120, des abrasifs plus durs peuvent être nécessaires pour obtenir la propreté et le profil de surface requis.

Les abrasifs (y compris les matériaux recyclés) doivent être maintenus propres, secs et exempts de contaminants, conformément aux SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 et SSPC-AB 3 ou à l’ASTM 4940, de manière à ne pas souiller le subjectile.

La propreté obtenue à l’entrée de la ligne de revêtement doit être conforme aux exigences du degré Sa 2½ de l’ISO 8501-1:2007 (décapage très soigné).

Le profil de surface obtenu doit avoir une hauteur comprise entre 50 µm et 100 µm, mesurée conformément à l’ISO 8503-4 (méthode du palpeur) ou à l’ISO 8503-5 (méthode de l’empreinte sur ruban adhésif).

Si un meulage est nécessaire après le nettoyage par projection, la surface maximale de meulage admissible doit être égale à la plus petite des valeurs entre 10 cm2 par longueur d’un mètre de tube et 0,5 % de la surface du tube. Si la zone de meulage requise dépasse ces limites, le tube doit être à nouveau nettoyé par projection pour autant que le meulage ne réduise pas l’épaisseur en dessous de l’épaisseur minimale spécifiée du tube. Les tubes présentant une épaisseur inférieure au minimum spécifié doivent être rebutés ou réparés au choix de l’acheteur.

Le fini de surface doit être contrôlé et enregistré selon le Tableau 3.


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9.2.3 Contamination de surface par de la poussière

Le niveau de poussière doit être mesuré conformément à l’ISO 8502-3. Le contrôle en cours de production et les exigences d’acceptation doivent être tels qu’indiqués au Tableau 3. Le niveau maximum admissible doit être la classe 2 (à la fois pour les dimensions et la quantité).

9.2.4 Propreté de surface et prétraitement

Si l’applicateur choisit d’effectuer un prétraitement de surface (par exemple, prétraitement à l’eau désionisée, à l’acide phosphorique et/ou chromatation), le processus de prétraitement doit être convenu avec l’acheteur.

Si le prétraitement de surface est utilisé pour la qualification, il doit être utilisé pour la production.

Si un prétraitement de surface n’est pas utilisé, les essais pour vérifier la présence de sels solubles sur le tube doivent être réalisés conformément à l’ISO 8502-6 ou à l’ISO 8502-9. Après projection, le niveau maximal admissible doit être de 20 mg/m2.

Si des niveaux de sels solubles supérieurs à 20 mg/m2 sont mesurés, un processus de nettoyage de prétraitement de surface doit être convenu entre l’applicateur et l’acheteur pour conduire à un niveau inférieur à 20 mg/m2.

9.3 Températures d’application du revêtement et de polymérisation


Suite à la préparation de surface, la surface à revêtir ne doit pas être exposée pendant un temps trop long qui pourrait conduire à la formation d’un film de rouille. Le temps d’exposition ne doit pas dépasser 4 h.

Les températures de la surface externe du tube pour l’application et la polymérisation doivent être celles choisies par l’applicateur, dans les limites des recommandations du fabricant, et ne doivent pas dépasser 275 °C. On doit laisser réticuler le revêtement, conformément au mode opératoire qualifié de revêtement, avant qu’il ne soit trempé dans l’eau pour permettre sa manutention, le cas échéant.

ATTENTION—Pourcertainesnuancesd’acier,latempératuremaximaledepréchauffagepeutêtreréduiteparl’acheteur,pouréviterdesmodificationsdescaractéristiquesdel’acierdutube.

Le revêtement doit être appliqué conformément à l’APS et aux recommandations du fabricant de revêtement. Pendant l’application du revêtement, la température de préchauffage du tube doit être maîtrisée et enregistrée au moyen de pyromètres optiques ou de thermomètres par contact. L’utilisation de crayons thermométriques non huileux peut être permise pour la mesure de la température seulement si cela est convenu avant le revêtement et doit être validée pour le contrôle de la température pendant la qualification et la production du système de revêtement. Une fois que la température du revêtement est atteinte, la température du revêtement doit être maîtrisée et enregistrée en continu pour chaque tube, sauf accord différent avec l’acheteur.

La température du tube avant et pendant l’application de l’époxy doit être conforme à l’APS. Le contrôle en production de la température d’application doit être conforme au Tableau 3.

9.3.2 Poudre recyclée

L’utilisation de poudre recyclée doit être permise si le système de recyclage transporte automatiquement et en continu la poudre à travers un système de tamisage dont la taille de maille n’est pas plus grossière que 60. La poudre recyclée peut être mélangée en continu avec la poudre neuve dans le système de livraison. Cela doit être établi dans l’APS.

L’utilisation de poudre perdue, par exemple, poudre qui a échappé de la cabine de revêtement par poudre ou a été répandue sur le sol, ne doit pas être permise.


ISO 21809-2:2014(F)

9.4 Épaisseur de revêtement

Les épaisseurs minimale et maximale admissibles de revêtement doivent être telles que spécifiées dans la commande.

ATTENTION—Laflexibilitédurevêtementpeutêtreréduiteavecl’accroissementdel’épaisseurau-dessus de 500 µm.

L’épaisseur du revêtement doit être mesurée en trois emplacements choisis au hasard sur chaque longueur de tube au moyen d’une jauge de mesure de l’épaisseur de revêtement qui est étalonnée au moins une fois par poste de travail (d’une durée maximale de 12 h) par rapport à un étalon d’épaisseur dont l’épaisseur se situe à l’intérieur de l’intervalle d’épaisseur de revêtement spécifiée dans la commande. Ces valeurs d’épaisseur mesurées doivent être enregistrées.

Si aucune épaisseur minimale n’est spécifiée dans la commande, les valeurs individuelles de mesure de l’épaisseur ne doivent pas être supérieures à 350 µm.

Pour une épaisseur minimale spécifiée de 350 µm, si une valeur individuelle de mesure de l’épaisseur se situe en dehors des exigences, l’épaisseur de revêtement des tubes affectés doit être mesurée sur la longueur des tubes à des intervalles ne dépassant pas 1 m. La moyenne des valeurs mesurées pour chaque tube doit être au moins de 350 µm et aucune valeur individuelle ne doit être inférieure à 300 µm.

Si le tube revêtu ne satisfait pas aux exigences du présent paragraphe, il doit être pelé et revêtu à nouveau conformément aux exigences du 11.3.

La fréquence et l’acceptation des mesures de l’épaisseur du revêtement doivent être conformes au Tableau 3 et au Tableau 4.

9.5 Longueur non revêtue en extrémité

La longueur non revêtue en extrémité et les tolérances pour le revêtement FBE, aux deux extrémités du tube, doivent être telles que spécifiées dans la commande et/ou dans l’APS.

10 Contrôles et essais

10.1 Généralités

Si cela est spécifié dans la commande, le contrôle doit être effectué par l’acheteur. Tous les contrôles doivent être faits sur le lieu de l’application avant expédition et doivent être conduits sans interférence anormale avec l’activité de l’usine. L’acheteur peut demander à l’applicateur de mettre des tubes de côté pour contrôles ou essais ou pour les deux.

Les contrôles et les essais doivent être réalisés conformément à l’APS, et à l’ITP le cas échéant, et doivent satisfaire aux prescriptions du Tableau 3, du Tableau 4 et du Tableau 5.

10.2 Essais de la poudre époxy approvisionnée

Chaque livraison de poudre doit faire l’objet d’un essai relatif au temps de gélification conformément à l’Article A.3, avant son utilisation pour le revêtement de production.

Lorsque le temps moyen de gélification n’est pas conforme aux exigences spécifiées, l’essai de gélification doit être répété, sur deux échantillons supplémentaires prélevés dans le lot. Si les deux contre-essais satisfont à l’exigence spécifiée pour le temps de gélification, le lot de poudre doit être accepté. Si les deux contre-essais ne satisfont pas à l’exigence spécifiée pour le temps de gélification, le lot de poudre doit être rejeté. Si seulement un des deux contre-essais du temps de gélification satisfait aux exigences spécifiées, ce lot peut être accepté pour autant qu’il satisfasse à des essais supplémentaires comme indiqué dans le Tableau 5.


ISO 21809-2:2014(F)

Tableau 5 — Poudre époxy approvisionnée — Essais supplémentaires

Propriétés Unité Méthode d’essai Exigences FréquenceTeneur en humidité/matière vola-

tile, en masse % Article A.5 ≤ 0,6 % 1/lot

Caractéristiques thermiquesTg1 [°C]Tg2 [°C]ΔH [J/g]

Article A.8 A l’intérieur de la spécifica-tion du fabricant 1/lot

Tout lot de poudre stockée ou transportée dans des conditions de stockage autres que celles spécifiées par le fabricant doivent faire l’objet de contre-essais vis à vis des exigences du 8.1.1 avant d’être utilisé pour la production.

10.3Exigencespourlesessaisencoursdefabricationetduproduitfini


Les contrôles et essais en cours de fabrication et du produit fini doivent être conformes à l’Article 9 et aux 10.3.2 et 10.3.3.

10.3.2 Contrôle des défauts

10.3.2.1 Généralités

La totalité de la surface revêtue de chaque longueur de tube doit être examinée avec un détecteur de défauts consistant en:

— un détecteur de défauts à haute tension réglable avec une exactitude de lecture de ± 10 %, équipé d’un signal sonore et/ou lumineux;

— une électrode exploratrice sous forme de peigne métallique, ressort à spirale ou fil de bronze phosphoreux, conçu pour que la totalité de la surface revêtue soit en contact pendant le contrôle des défauts;

— des conducteurs qui sont utilisés pour connecter le tube et une prise de terre.

Pour l’examen, la tension en courant continu du détecteur doit être réglée à 5 V par micromètre d’épaisseur minimale spécifiée de revêtement. Le détecteur doit être étalonné au moins une fois par poste de travail (d’une durée maximale de 12 h).

L’instrument (détecteur de défauts) et la terre doivent être reliés au tube revêtu. L’électrode exploratrice doit être déplacée sur la surface du revêtement d’un mouvement relatif continu d’une vitesse ne dépassant pas 300 mm/s.

L’examen doit être effectué lorsque la température du revêtement est inférieure à 100 °C ou comme convenu entre l’acheteur et l’applicateur.

10.3.2.2 Critères d’acceptation

Le tube revêtu comportant des défauts doit être réparé conformément au 11.2, pour autant que le nombre de défauts n’excède pas les valeurs suivantes:

a) pour un tube d’OD inférieur à 355,6 mm, 1,0 défaut par mètre de longueur, valeur déterminée en divisant le nombre total de défauts par la longueur totale de tube, exprimée en mètres, pour le tube individuel soumis à l’essai; ou

b) pour un tube d’OD égal ou supérieur à 355,6 mm, 0,7 défaut par mètre carré, valeur déterminée en divisant le nombre total de défauts par l’aire totale de la surface extérieure, exprimée en mètres carrés, pour le tube individuel soumis à l’essai.


ISO 21809-2:2014(F)

Si la quantité de défauts dépasse la limite applicable spécifiée ci-dessus, ou si l’aire d’un défaut individuel est égale ou supérieure à 250 cm2, le revêtement du tube concerné doit être enlevé et ce tube doit être revêtu à nouveau conformément au 11.3.

Aucun défaut ne doit être permis dans le revêtement fini.

10.3.3 Anneaux d’essai de la production

10.3.3.1 Installations

L’applicateur doit disposer d’installations pour la préparation, les essais et l’évaluation des échantillons issus d’anneaux d’essai, pour les essais exigés dans le Tableau 4.

10.3.3.2 Anneaux d’essai

Les anneaux d’essai doivent être prélevés en des emplacements situés à au moins 300 mm de l’extrémité du tube et doivent être de taille suffisante pour permettre de réaliser les essais obligatoires décrits dans le Tableau 4.

Les zones affectées par la chaleur ou durcies à froid doivent être exclues lors de la préparation des éprouvettes.

10.3.3.3 Exigences d’essai

Pour chaque ligne de production, la fréquence minimale d’essai doit être d’un anneau d’essai par diamètre de tube et par épaisseur spécifiée, par poste de travail (d’une durée maximale de 12 h).

Pour un tube dégarni et revêtu à nouveau, au moins un anneau d’essai de ce tube doit être prélevé pour chaque poste de la commande. Lorsque cela est spécifié dans la commande, des anneaux d’essai supplémentaires doivent être prélevés.

Pour chaque anneau d’essai, les essais à réaliser, le nombre d’éprouvettes à utiliser, les méthodes d’essai à utiliser et les critères d’acceptation doivent être tels que donnés dans le Tableau 4.

10.3.3.4 Contre-essais

Si un essai ne satisfait pas aux exigences spécifiées,

a) soit l’essai non satisfaisant doit être répété sur deux éprouvettes supplémentaires prélevées à l’extrémité initialement essayée du tube concerné,

b) soit tous les tubes revêtus après l’essai satisfaisant précédent et avant l’essai satisfaisant suivant, doivent être dégarnis et revêtus à nouveau conformément au 11.3.

Si les deux contre-essais satisfont aux exigences spécifiées, le tube revêtu doit être accepté.

Si un contre-essai ou les deux ne satisfont pas aux exigences spécifiées,

— soit tous les tubes revêtus après l’essai satisfaisant précédent et avant l’essai satisfaisant suivant, doivent être dégarnis et revêtus à nouveau conformément au 11.3,

— soit après approbation de l’acheteur, des essais supplémentaires peuvent être effectués pour déterminer quels sont les tubes revêtus qui sont acceptables à la suite de l’essai satisfaisant précédent. Les tubes non acceptables doivent être dégarnis et revêtus à nouveau conformément au 11.3.

Si les résultats d’essai de contamination de l’interface sont imprécis du fait de l’influence d’un prétraitement (par exemple couleur), le revêtement peut être considéré comme étant acceptable par accord entre l’acheteur et l’applicateur.


ISO 21809-2:2014(F)

10.4 Résultats d’essai

Indépendamment de toute dispense de rapports d’essai spécifiée dans la commande, les résultats de tous les essais requis dans les Tableaux 3et 4 doivent être mis à la disposition de l’acheteur à sa demande.

11 Réparation des tubes revêtus

11.1 Généralités

Si cela est prescrit par l’Article 9 ou par l’Article 10, le tube revêtu doit être réparé conformément au 11.2 ou en le dégarnissant et en le revêtant à nouveau conformément au 11.3, suivant le cas.

11.2 Réparation des défauts

La réparation des défauts doit être conforme aux procédures recommandées par le fabricant et aux exigences suivantes:

a) Les conduites avec températures de service supérieures à 60 °C ne doivent pas être réparées au moyen d’un bâtonnet de colmatage thermo-fusible;

b) les trous et zones de 2 mm de diamètre ou plus petites doivent être réparées avec un bâtonnet de colmatage thermo-fusible recommandé par le fabricant, un matériau de revêtement à deux composants ou un équivalent approuvé par l’acheteur;

c) les zones de diamètre supérieur à 2 mm et de surface inférieure à 250 cm2 doivent être réparées avec un revêtement à deux composants liquides recommandé par le fabricant ou un équivalent approuvé par l’acheteur;

d) l’épaisseur minimale du revêtement réparé doit être conforme au 9.4;

e) toutes les réparations doivent être soumises à l’essai de détection de défauts conformément au 10.3.2;

f) le nombre de réparations par longueur de tube doit être consigné.

11.3 Dégarnissage et nouveau revêtement

La surface du tube doit être nettoyée par un chauffage à une température n’excédant pas 275 °C, combiné à un grattage, un brossage et/ou à un nettoyage par projection d’abrasif. Tout le revêtement d’origine doit être éliminé avant le processus normal de nettoyage et de revêtement. Le nouveau revêtement doit être réalisé conformément à l’Article 9 et à l’Article 10. L’identité de chaque tube dégarni doit être consignée.

ATTENTION—Pourcertainesnuancesd’acier,latempératuremaximalededégarnissagepeutêtreréduiteparl’acheteur,pouréviterdesmodificationsdescaractéristiquesdel’acierdutube.

12 Marquages

12.1 Généralités

Le tube revêtu doit être marqué conformément au 12.2 et avec tous marquages supplémentaires spécifiés dans la commande. Les marquages supplémentaires par l’applicateur, doivent être convenus.

12.2 Marquages requis

Les marquages suivants doivent être apposés sur le revêtement:

— nom ou marque de l’applicateur;

— référence de la présente partie de l’ISO 21809 et année de publication, c’est-à-dire ISO 21809-2:—;


ISO 21809-2:2014(F)

— fabricant du revêtement, nom du produit;

— gamme de température du produit (maximum et minimum);

— marquages requis par la spécification ou la norme applicable au tube;

— date d’application du revêtement;

— fabricant du tube, numéro du tube, OD et épaisseur du tube.

Les marquages doivent être effectués au moyen d’une méthode telle que peinture au pochoir ou impression, de façon à assurer une identification lisible et indélébile.

13 Manutention et stockage dans la zone de revêtement

13.1 Manutention

Les tubes revêtus doivent être manipulés de façon à éviter d’endommager les tubes, les extrémités de tube et le revêtement. Si cela est spécifié dans la commande, l’applicateur doit soumettre les caractéristiques détaillées des procédures de manutention; de telles procédures doivent inclure des exigences de chargement, lorsque l’applicateur en est responsable.

Un tube endommagé pendant la manutention doit être réparé conformément à la spécification ou de la norme applicable au tube.

Un revêtement endommagé après le contrôle des défauts (voir 10.3.2) doit être réparé conformément à l’Article 11.

Les tubes revêtus doivent comporter des dispositifs séparateurs sur toute la circonférence pour chaque longueur. De tels séparateurs doivent être dimensionnés et positionnés de façon à prévenir les dommages du revêtement.

13.2 Stockage

Si cela est spécifié par la commande, l’applicateur doit soumettre les caractéristiques détaillées des installations et les méthodes à utiliser pour le stockage sur parc.

14Rapportsd’essaietcertificatdeconformité

Sauf spécification contraire de la commande, l’applicateur doit émettre un certificat de réception de type 3.1 conformément à l’ISO 10474:2013 (ou de type 3.1 conformément à l’EN 10204:2004), qui fournit les résultats des contrôles et essais des tubes revêtus conformément aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809 et à toutes autres exigences spécifiées dans la commande. Si, cependant, dans la commande, l’acheteur dispense de l’exigence d’un certificat de réception, il convient alors que l’applicateur fournisse une déclaration de conformité à la commande «2.1» conformément à l’ISO 10474:2013 (ou une déclaration de conformité à la commande (type 2.1) conformément à l’EN 10204:2004).


ISO 21809-2:2014(F)

Annexe A (normative)

Méthodes d’essai

A.1 Généralités

Cette annexe décrit les méthodes d’essai référencées dans la présente partie de l’ISO 21809.

A.2 Temps de polymérisation de la poudre époxydique

A.2.1 Équipement

L’équipement doit consister en ce qui suit:

A.2.1.1 Plaque chauffante, réglable à ± 3 °C.

A.2.1.2 Plaque métallique, d’environ 25 mm × 150 mm × 150 mm.

A.2.1.3 Thermomètre de contact.

A.2.1.4 Chronomètre.

A.2.1.5 Outil applicateur (voir Figure A.1).

A.2.1.6 Spatule.

A.2.1.7 Calorimètre à balayage différentiel (DSC), avec un dispositif de refroidissement.

A.2.1.8 Couteau de service, ayant une longueur sans la lame, de 135 mm ± 20 mm et une lame métallique monobloc, d’épaisseur 0,65 m ± 0,1 mm et avec un tranchant nu de 25 mm ± 5 mm, présentant les autres dimensions telles qu’illustrées à la Figure A.2.

Légende1 encoche: (25 ± 1) mm x (0,9 ± 0,1) mm

Figure A.1 — Outil applicateur


ISO 21809-2:2014(F)

Légendel1 30 mm ± 5 mml2 57 mm ± 5 mml3 18 mm ± 3 mm

Figure A.2 — Lame du couteau de service

A.2.2 Mode opératoire

A.2.2.1 Chauffer et maintenir la température de la plaque métallique à 232 °C ± 3 °C.

A.2.2.2 Utiliser l’outil applicateur pour déposer un film de poudre époxydique sur la plaque métallique, pour obtenir une épaisseur de film de 350 µm à 500 µm. Démarrer le chronomètre au moment du dépôt de la poudre sur la surface de la plaque métallique.

A.2.2.3 Faire des incisions dans le film avant qu’il ne soit complètement gélifié, en procédant généralement comme illustré à la Figure A.3, à l’aide du couteau de service ou de la spatule afin d’obtenir 10 bandes de revêtement.

A.2.2.4 Dans les 30 s ± 1 s après le démarrage du chronomètre, retirer une bande du revêtement au moyen du couteau de service et la tremper immédiatement dans l’eau froide.

A.2.2.5 Ultérieurement, toutes les 30 s ± 1 s, répéter l’opération requise en A.2.2.4. Retirer les bandes de revêtement dans l’ordre séquentiel, en suivant la direction d’application du film, en commençant par le début de son application.

A.2.2.6 Au moyen du calorimètre à balayage différentiel, déterminer le changement de valeur de la température de transition vitreuse, ΔTg, ou le pourcentage de conversion, C, conformément aux exigences du A.8.4.3.1 ou du A.8.4.3.2, respectivement.

A.2.2.7 Comme spécifié par le fabricant de poudre, tracer ΔTg en fonction du temps ou le pourcentage de conversion en fonction du temps.


ISO 21809-2:2014(F)

Légende1 revêtement2 division réalisée avec le couteau ou la spatule3 plaque métallique

Figure A.3 — Film réticulé

A.2.3 Résultats

Les informations suivantes doivent être consignées:

— numéro de lot de la poudre époxydique;

— date des essais;

— temps, en secondes, correspondant à un ΔTg de 2 °C, ou temps, en secondes, correspondant à une conversion, C, de 99 %.

A.3 Tempsdegélificationdelapoudreépoxydique

A.3.1 Équipement


A.3.1.1 Plaque chauffante, réglable à ± 3 °C.

A.3.1.2 Plaque métallique, placée sur le dessus de la plaque chauffante.

A.3.1.3 Chronomètre manuel ou dispositif de chronométrage électrique, capable de mesurer des intervalles de 0,1 s.

A.3.1.4 Outil applicateur (voir Figure A.1).


A.3.2.1 Effectuer trois essais et faire la moyenne des résultats.

A.3.2.2 Chauffer et maintenir la température de la surface de la plaque métallique qui sera en contact avec la poudre à une température de 205 °C ± 3 °C.

A.3.2.3 Recouvrir les 25 mm au bas de l’outil applicateur avec de la poudre époxydique.


ISO 21809-2:2014(F)

A.3.2.4 En un mouvement régulier, déposer et étaler la poudre époxydique sur la plaque métallique, tout en maintenant l’outil à un angle d’environ 45º par rapport à la plaque et en créant de ce fait une langue de poudre époxydique d’environ 25 mm de large.

NOTE L’épaisseur visée de film réticulé à obtenir est de 350 µm à 500 µm.

A.3.2.5 Démarrer le chronomètre au moment du dépôt de la poudre sur la plaque métallique.

A.3.2.6 L’outil applicateur est maintenu à un angle d’environ 45º par rapport à la surface de la plaque chaude de façon à permettre l’application presque totale du poids de l’outil sur la plaque. Tirer le bord de l’outil de manière répétée à travers la poudre époxydique fondue. Arrêter le chronomètre lorsque l’outil passe par dessus la poudre époxydique gélifiée et n’entre plus en contact avec la plaque métallique, comme illustré à la Figure A.4.

FigureA.4—Evaluationdutempsdegélification

A.3.3 Résultats




— temps de gélification, en secondes.

A.4 Essai d’adhérence à sec

A.4.1 Équipement

L’équipement suivant est nécessaire:

A.4.1.1 Couteau de service, voir A.2.1.8.

A.4.2 Éprouvettes

L’essai peut être effectué in situ sur le tube ou sur un échantillon de laboratoire/anneau d’essai.


ISO 21809-2:2014(F)


A.4.3.1 Faire une incision en V consistant en deux traits de 20 mm se coupant à un angle de 30º à 45º, à environ 5 mm de leurs extrémités.

A.4.3.2 Insérer la lame du couteau au point de l’incision en V, à 45º par rapport à la surface, puis par une petite impulsion vers le haut, tenter de dégager le revêtement à l’intérieur du V. S’il n’est pas possible de retirer le revêtement ou si peu de revêtement est retiré, réitérer cette action au moins 4 fois à l’intérieur du V, afin de confirmer l’intégrité du revêtement.

A.4.3.3 Examiner l’aspect de la surface décollée et comparer la avec la classification suivante:

— Classe 1: Le revêtement n’est pas enlevé proprement en un point quelconque de l’incision en V. L’ensemble du profil comporte du revêtement adhérent.

— Classe 2: Le revêtement est enlevé par de petits copeaux, avec une certaine difficulté. Une bonne partie du revêtement reste adhérent au profil de la surface.

— Classe 3: Le revêtement est enlevé par copeaux légèrement plus grands dans la zone de la pointe du couteau insérée sous le revêtement. Une partie du revêtement reste adhérent à la surface de l’acier à l’intérieur de l’incision en V.

— Classe 4: Le revêtement est enlevé sans écaillage du revêtement et avec une résistance minimale. Aucun revêtement ne reste adhérent à la surface de l’acier à l’intérieur de l’incision en V.

A.4.4 Résultats




— classe d’adhérence.

Les essais de revêtement de production requièrent le numéro ou l’identification du tube.

A.5 Teneur en matière volatile/humidité de la poudre époxydique — Perte de masse

A.5.1 Mode opératoire A (mode opératoire manuel)

A.5.1.1 Équipement


A.5.1.1.1 Etuve, réglable à ± 3 °C.

A.5.1.1.2 Balance, précise à 0,001 g.

A.5.1.1.3 Dessiccateur.

A.5.1.1.4 Récipient à échantillons.


ISO 21809-2:2014(F)

A.5.1.2 Mode opératoire

A.5.1.2.1 Peser le récipient à échantillons à 0,001 g près. Transférer approximativement 10 g de poudre époxydique dans le récipient à échantillons et l’étaler de manière uniforme. Peser le récipient à échantillons et la poudre époxydique à 0,001 g près.

A.5.1.2.2 Placer le récipient à échantillons avec la poudre époxydique dans l’étuve pendant au maximum 2 h à 105 °C ± 3 °C.

Retirer le récipient de l’étuve et le placer dans le dessiccateur pour le laisser refroidir. Peser le récipient à échantillons lorsqu’il a atteint 20 °C ± 3 °C et ensuite le remettre dans le dessiccateur; répéter cette opération à des intervalles de 60 min ± 10 min, jusqu’à ce que deux déterminations de masse consécutives diffèrent d’au plus 0,001 g.

A.5.1.2.3 Calculer le pourcentage d’humidité, wm, exprimé sous forme de pourcentage,en utilisant la Formule (A.1):

w M MM Mmi f

i c

1=−−

× 00 (A.1)

où

Mi est la masse initiale du récipient à échantillons et de la poudre époxydique, exprimée en grammes;

Mf est la masse finale du récipient à échantillons et de la poudre époxydique, exprimée en grammes;

Mc est la masse du récipient à échantillons, exprimée en grammes.

A.5.2 Mode opératoire B (mode opératoire automatique)

La teneur en humidité de la poudre époxydique doit être déterminée au moyen d’une machine qui détermine automatiquement le contenu d’humidité par perte de masse.

A.5.3 Résultats




— mode opératoire utilisé;

— pourcentage d’humidité.

A.6 Taille des particules de la poudre époxydique

A.6.1 Équipement

L’équipement nécessaire doit consister en ce qui suit:

A.6.1.1 Appareil de tamisage à jet d’air, avec aspirateur associé et tamis de 150 µm et de 250 µm.

A.6.1.2 Balance, précise à ± 0,01 g.


ISO 21809-2:2014(F)


A.6.2.1 Peser le crible et un tamis à 0,01 g près. Mettre environ 20 g de poudre époxydique sur le sommet du tamis, et consigner la masse de la poudre à 0,01 g près.

A.6.2.2 Placer le crible dans l’appareil de tamisage, le couvrir et l’arrimer. Faire fonctionner l’appareil de tamisage pendant 3 minutes et retirer le couvercle.

A.6.2.3 Retirer le crible et le peser à 0,01 g près.

A.6.2.4 Calculer le pourcentage de poudre époxydique, wep, retenue dans le tamis au moyen de la Formule (A.2):

wM

M Mep

p

r s= −( )100 (A.2)

où

Mp est la masse initiale de poudre placée sur le tamis, exprimée en grammes;

Mr est la masse finale du crible, du tamis, et de la poudre retenue, exprimée en grammes;

Ms est la masse initiale du crible et du tamis, exprimée en grammes.

A.6.2.5 Répéter en utilisant l’autre tamis.

A.6.3 Résultats




— pourcentage de poudre retenue pour chaque taille de tamis.

A.7 Masse volumique de la poudre époxydique

A.7.1 Généralités

Au choix de l’applicateur, la masse volumique de la poudre époxydique doit être déterminée au moyen du mode opératoire décrit en A.7.2 ou en A.7.3. La température d’essai doit être de 20 °C ± 3 °C.

A.7.2 Mode opératoire A (mode opératoire manuel)

A.7.2.1 Équipement


A.7.2.1.1 Balance, précise à ± 0,01 g.

A.7.2.1.2 Fiole, jaugée de 100 ml.

A.7.2.1.3 Essence minérale.


ISO 21809-2:2014(F)

A.7.2.2 Mode opératoire

A.7.2.2.1 Peser la fiole à 0,01 g près.

A.7.2.2.2 Ajouter environ 20 g de poudre époxydique dans la fiole et peser la fiole plus la poudre époxydique à 0,01 g près.

A.7.2.2.3 Ajouter l’essence minérale en quantité suffisante pour recouvrir et mouiller la poudre époxydique. Boucher la fiole et l’agiter pendant plusieurs minutes, en s’assurant qu’il n’existe ni poches d’air, ni grumeaux. Laver le bouchon et les parois de la fiole avec de l’essence minérale jusqu’à ce qu’ils soient exempts de poudre, puis le flacon est rempli jusqu’au niveau 100 ml. Peser la fiole plus la poudre époxydique et l’essence minérale à 0,01 g près.

A.7.2.2.4 Vider la fiole. Nettoyer et sécher la fiole, ajouter 100 ml d’essence minérale et peser la fiole avec l’essence minérale à 0,01 g près.

A.7.2.2.5 Calculer la masse volumique de l’essence minérale, ρs, en utilisant la Formule (A.3):

ρsfs f

0,1=( )−M M

(A.3)

où

Mfs est la masse de la fiole plus l’essence minérale, exprimée en grammes;

Mf est la masse de la fiole, exprimée en grammes.

A.7.2.2.6 Calculer la masse volumique de la poudre époxydique, ρp, en utilisant la Formule (A.4):

ρρ

pfp f

fps fp s0,1=

−

− −( )M M

M M (A.4)

où

Mfp est la masse de la fiole plus la poudre époxydique, exprimée en grammes;

Mf est la masse de la fiole, exprimée en grammes;

Mfps est la masse de la fiole plus la poudre époxydique et l’essence minérale, exprimée en grammes;

ρs est la masse volumique de l’essence minérale, exprimée en grammes par litre.

A.7.3 Mode opératoire B (mode opératoire automatique)

La masse volumique de la poudre époxydique doit être déterminée au moyen d’un pycnomètre à air ou à hélium conformément à l’ISO 8130-2 ou à l’ISO 8130-3.

A.7.4 Résultats




— mode opératoire utilisé;


ISO 21809-2:2014(F)

— type de pycnomètre utilisé pour le mode opératoire B;

— masse volumique de la poudre époxydique en grammes par litre.

A.8 Analysethermiquedelapoudreépoxydiqueetdufilmréticuléderevêtement

A.8.1 Généralités

L’analyse thermique est utilisée pour caractériser la poudre époxydique non réticulée et le film réticulé de revêtement.

La méthode à utiliser est l’analyse calorimétrique différentielle à balayage (DSC). Le mode opératoire général et les définitions sont donnés dans l’ISO 11357-1. L’ensemble des manipulations et des étalonnages doivent être effectués suivant l’ISO 11357-1, sauf mention contraire indiquée dans la présente partie de l’ISO 21809.

A.8.2 Équipement


A.8.2.1 Calorimètre à balayage différentiel (DSC), avec un dispositif de refroidissement.

A.8.2.2 Balance, précise à ± 0,1 mg;

A.8.2.3 Presse, pour l’enrobage des échantillons;

A.8.2.4 Creusets en aluminium, avec couvercles;

A.8.2.5 Alimentation en azote sec N2, de qualité analytique.

A.8.3 Mode opératoire et mesurage concernant la poudre époxydique

A.8.3.1 Mesurage

Les cycles de chauffage suivants en commençant par l’opération (a), en tant qu’opération de conditionnement, doivent être réalisés.

— opération (a): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à 70 °C ± 5 °C à une vitesse de 20 °C/min, le refroidir ensuite immédiatement à 25 °C ± 5 °C;

— opération (b): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à 250 °C ± 5 °C ou à la température maximale spécifiée par le fabricant à une vitesse de 20 °C/min, le refroidir ensuite immédiatement à 25 °C ± 5 °C;

— opération (c): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à Tg + 40 °C à une vitesse de 20 °C/min, le refroidir ensuite immédiatement à 25 °C ± 5 °C.

Pour certaines poudres époxydiques, d’autres cycles thermiques peuvent être nécessaires conformément aux instructions du fabricant de poudre époxydique.

A.8.3.2 Évaluation des résultats

A.8.3.2.1 Températuredetransitionvitreuse,Tg

Le Tg de la poudre époxydique est calculé au niveau du point d’inflexion (voir Figure A.5).

Tg1, la température de transition vitreuse de la poudre non réticulée, est obtenue par l’évaluation de l’opération (b) et Tg2, la température de transition vitreuse de la poudre réticulée, est obtenue par l’évaluation de l’opération (c).


ISO 21809-2:2014(F)

A.8.3.2.2 Chaleur de réaction de la poudre époxydique

La chaleur exothermique de la réaction, ∆H, est obtenue en intégrant le pic exothermique du balayage DSC.

Légende1 opération (b)2 opération (c)

Figure A.5 — Exemples de balayages thermiques d’une poudre époxydique

A.8.4 Mode opératoire et mesurage concernant l’échantillon de revêtement

A.8.4.1 Généralités

Un échantillon représentatif du film réticulé est prélevé.

Peser 10 mg ± 3 mg de film avec une précision de 0,1 mg dans un creuset avec un couvercle, pesé au préalable. Le creuset est fermé hermétiquement avec le couvercle et pesé. Déterminer la masse finale après avoir soustrait la masse du creuset avec le couvercle.

Placer l’échantillon et l’échantillon de référence dans la cellule DSC et purger avec de l’azote sec.

A.8.4.2 Mesurage

Les cycles de chauffage suivants commençant par l’opération (a), en tant qu’opération de conditionnement, doivent être réalisés.

— opération (a): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à 110 °C ± 5 °C à une vitesse de 20 °C/min et le maintenir pendant 1,5 minutes, puis refroidir l’échantillon à 25 °C ± 5 °C

— opération (b): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à 250 °C ± 5 °C ou à la température maximale recommandée par le fabricant à une vitesse de 20 °C/min, puis refroidir l’échantillon à 25 °C ± 5 °C

— opération (c): Chauffer l’échantillon de 25 °C ± 5 °C à Tg + 40 °C à une vitesse de 20 °C/min, puis refroidir l’échantillon à 25 °C ± 5 °C


ISO 21809-2:2014(F)

Pour certaines poudres époxydiques, d’autres cycles thermiques peuvent être nécessaires conformément aux instructions du fabricant de l’époxy.

Les échantillons prélevés sur des tubes ayant été stockés ou enterrés doivent être séchés dans une étuve pendant une heure à 110 °C ± 3 °C avant l’essai.

A.8.4.3 Évaluation des résultats

A.8.4.3.1 Températuredetransitionvitreuse,Tg

Le Tg pour le revêtement est calculé au niveau du point d’inflexion (voir Figure A.6), où Tg3 est la température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius, de l’opération (b) du A.8.4.2 et Tg4 est la température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius, de l’opération (c) du A.8.4.2.

Pour les revêtements, déterminer ΔTg, la modification de la température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius, au moyen de la Formule (A.5):

∆T T Tg g4 g3= − (A.5)

Légende1 opération (b)2 opération (c)

Figure A.6 — Exemples de balayages thermiques sur un revêtement

A.8.4.3.2 Chaleur résiduelle de réaction du revêtement réticulé

La chaleur exothermique de la réaction, ΔH1, est obtenue en intégrant le pic exothermique du balayage DSC, opération (b) du A.8.4.2.

Il convient de ne pas observer de chaleur résiduelle de réaction pour un film de revêtement complètement réticulé.


ISO 21809-2:2014(F)

Le degré de conversion, C, peut être calculé par la Formule (A.6):

C H HH

=−×

∆ ∆∆

1

100 (A.6)

où

ΔH est la chaleur exothermique de réaction de la poudre; opération (b) du A.8.3.1

ΔH1 est la chaleur exothermique de réaction du revêtement; opération (b) du A.8.4.2

A.8.5 Résultats


— type de matériau et numéro de lot;


— type d’appareil DSC;

— Tg1, Tg2, ∆H pour la poudre époxydique;

— Tg3, Tg4, ∆ Tg, ΔH1et C pour le film réticulé de revêtement.

Les essais de revêtement en production requièrent le numéro ou l’identification du tube.

A.9 Décollement cathodique des revêtements pour des températures courantes jusqu’à 95 °C

A.9.1 Équipement

A.9.1.1 ModeopératoireA–Diamètrenominaldetube4”(101,6mm)etdiamètresplusgrands

A.9.1.1.1 Alimentation stabilisée, redressée c.c., avec sortie à tension contrôlée.

A.9.1.1.2 Plaque chauffante, avec un plateau en acier contenant du sable ou de la grenaille d’acier, réglable à ± 3 °C, ou étuve réglable à ± 3 °C.

A.9.1.1.3 Electrode de référence au calomel.

A.9.1.1.4 Electrode enfildeplatine, de 0,8 mm.

A.9.1.1.5 Cylindre en plastique, d’ID égal à 75 mm ± 3 mm.

A.9.1.1.6 Chlorure de sodium, solution à 3 % dans de l’eau distillée.

A.9.1.1.7 Couteau de service (voir A.2.1.8).

A.9.1.1.8 Forets, de 3 mm à 6 mm (voir Figure A.7). Pour la cohérence des essais, utiliser la même dimension de foret pour la totalité de la commande.

A.9.1.2 ModeopératoireB–Diamètrenominaldetubeinférieurà4”(101,6mm)

A.9.1.2.1 Alimentation stabilisée, redressée c.c., avec sortie à tension contrôlée.


ISO 21809-2:2014(F)

A.9.1.2.2 Etuve, régulée à ± 3 °C, ou un agitateur magnétique avec un plateau chauffant, réglable à ± 3 °C, ou un dispositif de chauffage par immersion, réglable à ± 3 °C.

A.9.1.2.3 Electrode de référence au calomel.

A.9.1.2.4 Electrode enfildeplatine ou équivalent.

A.9.1.2.5 Récipient non conducteur, capable de supporter les gammes de températures d’essai.

A.9.1.2.6 Thermomètre à alcool ou thermocouple.

A.9.1.2.7 Chlorure de sodium (NaCl), solution à 3 % dans de l’eau distillée.

A.9.1.2.8 Couteau de service (voir A.2.1.8).

A.9.1.2.9 Forets, de 3 mm à 6 mm (voir Figure A.7). Pour la cohérence des essais, utiliser la même dimension de foret pour la totalité de la commande.

Légende1 foret de ø 3 à 6 mm à bout cannelé2 extrémité conique3 revêtement4 acier

FigureA.7—Réalisationd’undéfautartificiel

A.9.2 Éprouvettes

A.9.2.1 Diamètrenominaldetube4”(101,6mm)etdiamètresplusgrands[ModeopératoireA]

A.9.2.1.1 Pour les panneaux d’essais revêtus en laboratoire, les dimensions des éprouvettes doivent être approximativement 100 mm × 100 mm × 7 mm.

A.9.2.1.2 Pour les échantillons extraits des tubes, les éprouvettes obtenues à partir d’anneaux d’essai doivent être approximativement 100 mm × 100 mm × épaisseur du tube (référence Figure A.8).


ISO 21809-2:2014(F)

A.9.2.2 Diamètrenominaldetubeinférieur4”(101,6mm)[ModeopératoireB]

A.9.2.2.1 Les éprouvettes doivent avoir une longueur approximative de 20” (508 mm). Définir des dimensions similaires en référence à la Figure A.9.


A.9.3.1 ModeopératoireA–Diamètrenominaldetube4”(101,6mm)etdiamètresplusgrands

A.9.3.1.1 Utiliser uniquement des éprouvettes qui ont été déclarées sans défaut avec un détecteur de défauts réglé à un minimum de 1 800 V.

A.9.3.1.2 Percer un trou de 3 à 6 mm de diamètre au centre de l’éprouvette à travers le revêtement pour mettre à nu le subjectile en acier (voir Figure A.7).

A.9.3.1.3 Centrer le cylindre en plastique sur le défaut et appliquer un mastic d’étanchéité pour former un joint étanche à l’eau.

A.9.3.1.4 Remplir le cylindre jusqu’à une hauteur d’au moins 70 mm de solution de chlorure de sodium préchauffée à la température de l’essai. Marquer le niveau de la solution sur le cylindre.

A.9.3.1.5 Insérer l’électrode dans la solution et la relier à la borne positive de l’alimentation en c.c.. Fixer le fil venant de la borne négative de l’alimentation en courant continu à une zone dénudée préparée sur l’éprouvette.

A.9.3.1.6 Appliquer la tension à l’éprouvette, et maintenir la température constante dans une ou plusieurs des conditions d’essai suivantes, telles que données par les Tableaux 2, 3, 4 et 5:

a) 1,5 V ± 0,15 V, 20 °C ± 3 °C, pendant 28 j;

b) 3,5 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 24 h;

c) 1,5 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 28 j.

Maintenir le niveau de la solution par addition d’autant d’eau distillée que nécessaire (voir Figure A.8).

A.9.3.1.7 A la fin de l’essai, démonter la cellule d’essai. Dès que possible, pratiquer huit incisions radiales dans le revêtement jusqu’au subjectile, au moyen du couteau de service. Ces incisions doivent s’étendre sur au moins 20 mm à partir du centre du défaut.

A.9.3.1.8 Laisser refroidir l’échantillon jusqu’à 20 °C ± 3 °C et évaluer les caractéristiques du décollement cathodique de l’éprouvette dans l’heure qui suit le début du refroidissement.

A.9.3.1.9 Insérer la pointe de la lame du couteau de service sous le revêtement à l’endroit du défaut. Par une action de levier, écailler le revêtement. Continuer jusqu’à ce que le revêtement présente une résistance certaine à l’action de levier.

A.9.3.1.10 Mesurer la distance de décollement à partir du bord du défaut d’origine, le long de chaque incision radiale et faire la moyenne de ces valeurs mesurées.


ISO 21809-2:2014(F)

Dimensions en millimètres

Légende1 électrode active 9 éprouvette d’acier2 électrode (anode) 10 matériau d’étanchéité3 électrode (référence) 11 défaut artificiel4 électrode de référence 12 matériau d’étanchéité5 couvercle en plastique 13 électrode (cathode)6 tube en plastique (∅ interne minimal 75 mm) 14 électrode de platine ∅ 0,8 mm à 1,0 mm (anode)7 électrolyte ≥ 300 ml 15 source d’alimentation redressée c.c.8 revêtement 16 alimentation

FigureA.8—Celluleélectrolytiquepourtubesdediamètrenominal4”(101,6mm)ettubedeplus grand diamètre

A.9.3.2 ModeopératoireB–Diamètrenominaldetubeinférieurà4”(101,6mm)

A.9.3.2.1 Utiliser uniquement des éprouvettes qui ont été déclarées sans défaut avec un détecteur de défauts réglé à un minimum de 1 800 V.

A.9.3.2.2 Percer un trou de 3 à 6 mm de diamètre au centre de l’éprouvette à travers le revêtement pour mettre à nu le subjectile en acier (voir Figure A.7).

A.9.3.2.3 Remplir le cylindre, par le haut du récipient, jusqu’à une hauteur d’approximativement 2’’ (50,8 mm) de solution de chlorure de sodium (NaCl), préchauffée à la température de l’essai. Marquer le niveau de la solution sur le cylindre.


ISO 21809-2:2014(F)

A.9.3.2.4 Fixer le couvercle du récipient muni de trous prédécoupés pour un dispositif de mesure de la température, une anode constituée d’un fil, et l’(les) éprouvette(s) à essayer. Si plus d’une éprouvette est à essayer dans le même récipient, les éprouvettes doivent être à égale distance l’une de l’autre et de l’anode.

A.9.3.2.5 Insérer le dispositif de mesure de la température, l’anode et l’(les) éprouvette(s) dans la solution.

A.9.3.2.6 Connecter l’anode à la borne positive de l’alimentation en c.c.. Connecter le fil provenant de la borne négative de l’alimentation en c.c. à une partie dénudée de l’(des) éprouvette(s). Si plusieurs éprouvettes sont essayées, elles peuvent être connectées en série en reliant la borne négative à une éprouvette et elle-même à la suivante.

A.9.3.2.7 Appliquer la tension à l’éprouvette, et maintenir la température constante dans une ou plusieurs des conditions d’essai suivantes, telles que données par les Tableaux 2, 3, 4 et 5:

a) 1,5 V ± 0,15 V, 20 °C ± 3 °C, pendant 28 j;

b) 3,5 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 24 h;

c) 1,5 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 28 j.

Maintenir le niveau de la solution par addition d’autant d’eau distillée que nécessaire (voir Figure A.9).

A.9.3.2.8 A la fin de l’essai, démonter la cellule d’essai. Dès que possible, pratiquer huit incisions radiales dans le revêtement jusqu’au subjectile, au moyen du couteau de service. Ces incisions doivent s’étendre sur au moins 20 mm à partir du centre du défaut.

A.9.3.2.9 Laisser refroidir l’échantillon jusqu’à 20 °C ± 3 °C et évaluer les caractéristiques de décollement cathodique de l’éprouvette dans l’heure qui suit le début du refroidissement.

A.9.3.2.10 Evaluer le décollement cathodique en insérant la pointe de la lame du couteau de service sous le revêtement à l’endroit du défaut.

A.9.3.2.11 Par une action de levier, écailler le revêtement. Continuer jusqu’à ce que le revêtement présente une résistance certaine à l’action de levier.

A.9.3.2.12 Mesurer la distance de décollement à partir du bord du défaut d’origine, le long de chaque incision radiale et faire la moyenne de ces valeurs mesurées.


ISO 21809-2:2014(F)

Légende1 électrode de travail 9 extrémité avec étanchéité de l’éprouvette de tube2 électrode (anode) 10 tube revêtu3 électrode (référence) 11 défaut artificiel4 électrode de référence 12 électrode (cathode)5 couvercle en plastique ou en polytétrafluoroéthylène

(PTFE)13 thermomètre ou thermocouple

6 matériau non conducteur 14 électrode de platine (anode)7 électrolyte ≥ 300 ml 15 source d’alimentation redressée c.c.8 agitateur magnétique 16 alimentation

FigureA.9—Celluleélectrolytiquepourtubesdediamètrenominalinférieurà4”(101,6mm)

A.9.4 Résultats




— moyenne des valeurs de décollement en mm;

— numéro ou l’identification du tube.


ISO 21809-2:2014(F)

A.10 Décollement cathodique des revêtements pour températures élevées (> 95 °C)

A.10.1 Équipement


A.10.1.1 Alimentation en c.c., capable de fournir une tension constante jusqu’à 3,5 V. L’anode doit être reliée à la borne positive de l’alimentation en c.c. et l’éprouvette à la borne négative.

A.10.1.2 Plaque chauffante, avec un plateau en acier contenant de la grenaille d’acier ou du sable, réglable à ± 3 °C ou bain à circulation de liquide caloporteur avec chauffage incorporé (huile silicone ou équivalent) pour assurer une température contrôlée au sein du récipient dans lequel les échantillons sont placés . d’autres méthodes de chauffage peuvent être utilisées par accord.

A.10.1.3 Récipient non conducteur, d’ID égal à 75 mm ± 3 mm, capable de supporter les températures d’essai spécifiées. Un cylindre en verre ou en pyrex muni d’une plaque en PTFE ou d’un couvercle en verre avec des passages pour un thermomètre/thermocouple, une anode de platine, une électrode de référence et une bobine de condensation du fluide sortant (pour réintroduire l’électrolyte évaporé à partir du récipient pour minimiser la perte d’électrolyte).

A.10.1.4 Electrode de référence: une électrode de référence à double jonction Ag/AgCl doit être utilisée. L’électrode de référence à double jonction comporte un fil d’Ag/AgCl en équilibre dans une soltion saturée de KCl. Le réservoir extérieur contient une solution molaire de KNO3.

A.10.1.5 Anode: un fil de platine de 0,8 mm doit être utilisé.

A.10.1.6 Isolation de l’anode: une isolation de l’anode doit être utilisée comme suit.

Insérer l’anode dans un tube de verre d’une dimension adaptée avec un bouchon en laine de verre amovible. Il convient que l’ouverture au sommet du tube soit petite pour réduire l’évaporation d’eau mais permette les vapeurs chlorées de s’échapper. Cette isolation doit se situer à 25 mm du défaut. Le bouchon en laine de verre ne peut pas être réutilisé.

A.10.1.7 Thermocouple.

A.10.1.8 Electrolyte: solution à 3 % de chlorure de sodium.

A.10.1.9 Forets, de 3 mm à 6 mm de diamètre.

A.10.1.10 Couteau de service (voir A.2.1.8).

A.10.2 Éprouvettes

A.10.2.1 Pour les éprouvettes revêtues en laboratoire, les dimensions doivent être approximativement 100 mm × 100 mm × 6 à 8 mm.

A.10.2.2 Pour les échantillons extraits des tubes, les éprouvettes obtenues à partir d’anneaux d’essai doivent être approximativement 100 mm × 100 mm × épaisseur du tube (voir Figure A.10).

A.10.2.3 Enlever le revêtement à partir de l’un des bords de l’échantillon (zone dénudée) pour le fil de la borne négative à connecter pour l’essai. De manière alternative, percer un trou au travers de l’éprouvette pour un contact métal – métal pour la liaison avec la borne négative.


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A.10.3.1 Utiliser uniquement des éprouvettes qui ont été déclarées sans défaut avec un détecteur de défauts réglé à un minimum de 1 800 V.

A.10.3.2 Pour les températures ≥ 95v °C, la température d’essai doit être la température de l’acier de l’éprouvette. Un petit trou doit être percé sur 10 mm de profondeur dans l’acier parallèlement à la surface de l’acier. Un fil thermocouple ou un autre dispositif de mesurage de la température doit être inséré dans l’acier pour mesurer la température de l’acier.

A.10.3.3 Percer un trou de 3 à 6 mm de diamètre au centre de l’éprouvette à travers le revêtement pour mettre à nu le subjectile en acier (voir Figure A.7).

A.10.3.4 Centrer le cylindre en plastique sur le défaut et appliquer un mastic d’étanchéité pour former un joint étanche à l’eau. Un calfeutrage au silicone a été trouvé convenir. De manière alternative, un dispositif de fixation peut être utilisé pour des récipients avec un rebord au sommet où une étanchéité allant au delà de la température d’essai est utilisée.

A.10.3.5 Remplir le cylindre jusqu’à une hauteur d’au moins 70 mm avec l’électrolyte constitué de chlorure de sodium à 3 %, préchauffé à la température de l’essai. Marquer le niveau de la solution sur le cylindre.

A.10.3.6 Changer la solution chaque semaine. La totalité de la solution d’essai doit être changée après 28 j dans le cas où la durée d’essai est supérieure à 28 j, par accord.

A.10.3.7 Insérer l’électrode dans la solution et la relier à la borne positive de l’alimentation en c.c..

A.10.3.8 Fixer un fil venant de la borne négative de l’alimentation en c.c. à une zone dénudée préparée sur l’éprouvette.

A.10.3.9 Appliquer la tension à l’éprouvette, et maintenir la température constante dans une ou plusieurs des conditions d’essai suivantes, telles que données par les Tableaux 2, 3, 4 et 5:

a) - 1,4 V ± 0,15 V, 20°C ± 3 °C, pendant 28 j ± 2 h;

b) - 3,4 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 24 h ± 30 min;

c) - 1,4 V ± 0,15 V, 65 °C ± 3 °C, pendant 28 j ± 2 h;

d) - 1,4 V ± 0,15 V, 95 °C ± 3 °C, pendant 28 j ± 2 h;

e) - 1,4 V ± 0,15 V, à la température de conception du produit, pendant 28 j ± 2 h.

A.10.3.10 Maintenir le niveau de la solution par addition de la quantité nécessaire d’eau distillée / désionisée.

A.10.3.11 A la fin de l’essai, démonter la cellule d’essai. Dès que possible, pratiquer huit incisions radiales dans le revêtement jusqu’au subjectile, au moyen du couteau de service. Ces incisions doivent s’étendre sur au moins 20 mm à partir du centre du défaut.

A.10.3.12 Laisser refroidir l’échantillon jusqu’à 20 °C ± 3 °C et évaluer les caractéristiques du décollement cathodique de l’éprouvette dans l’heure qui suit le démontage de l’éprouvette du dispositif d’essai.

A.10.3.13 Insérer la pointe de la lame du couteau de service sous le revêtement à l’endroit du défaut. Par une action de levier, écailler le revêtement. Continuer jusqu’à ce que le revêtement présente une résistance certaine à l’action de levier.


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A.10.3.14 Mesurer la distance de décollement à partir du bord du défaut d’origine, le long de chaque incision radiale et faire la moyenne de ces valeurs mesurées.

Légende1 source d’alimentation en c.c. redressé 6 système de condensation de l’électrolyte2 éprouvette revêtue 7 couvercle en plastique ou en PTFE3 thermomètre ou thermocouple 8 électrolyte4 électrode de platine (anode) 9 source de chaleur5 électrode de référence (Ag/AgCl) 10 défaut artificiel

Figure A.10 — Cellule électrolytique pour revêtements pour températures élevées (> 95 °C)

A.10.4 Résultats




— moyenne des valeurs de décollement, exprimée en millimètres.



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A.11 Contamination de l’interface du revêtement

A.11.1 Équipement


A.11.1.1 Microscope stéréoscopique.


A.11.2 Éprouvettes

Les éprouvettes doivent être d’environ 25 mm × 200 mm × l’épaisseur du tube, avec la dimension de 200 mm parallèle à l’axe du tube.


A.11.3.1 Utiliser le couteau de service pour enlever de l’éprouvette un morceau de revêtement d’environ 3 mm × 20 mm, plié conformément aux exigences de l’Article A.13.

A.11.3.2 Examiner le côté de l’interface avec le métal du revêtement, à l’aide du microscope stéréoscopique avec un grossissement de x 40. Estimer le pourcentage de contamination de l’interface.

A.11.4 Résultats




— pourcentage de contamination de l’interface.


A.12 Porosité du revêtement

A.12.1 Équipement

L’équipement doit être le suivant:

A.12.1.1 Microscope stéréoscopique, grossissement x 40.

A.12.1.2 Etau d’établi ou gabarit de pliage avec guide.

A.12.1.3 Glace carbonique ou congélateur.


A.12.2 Éprouvettes

Les éprouvettes revêtues en laboratoire doivent être d’environ 6 mm à 8 mm × 25 mm × 200 mm. Les éprouvettes issues d’anneaux d’essai doivent être d’environ 25 mm × 200 mm × l’épaisseur du tube, avec la dimension de 200 mm parallèle à l’axe du tube.


ISO 21809-2:2014(F)


A.12.3.1 Refroidir l’éprouvette à – 30 °C au moins, et la plier à environ 180° dans l’étau d’établi ou dans le gabarit de pliage avec guide.

A.12.3.2 Détacher en faisant levier un morceau du revêtement de l’éprouvette pliée et examiner la porosité du revêtement au grossissement de x 40.

A.12.3.3 Comparer la porosité présentée par le revêtement à la Figure A.11 et à la Figure A.12. Si la porosité est égale ou inférieure à celles des photos, la classification est “conforme”. Si la porosité est supérieure, la classification est “non conforme”.

Figure A.11 — Porosité transversale maximale admissible

Figure A.12 — Porosité d’interface maximale admissible

A.12.4 Résultats




— classification de la porosité transversale;

— classification de la porosité d’interface.


A.13 Flexibilité du revêtement

A.13.1 Équipement



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A.13.1.1 Presse hydraulique.

A.13.1.2 Mandrins de pliage, avec des rayons déterminés.

A.13.1.3 Congélateur.

A.13.1.4 Jauges de déformation (le cas échéant).

A.13.2 Éprouvettes

Les éprouvettes revêtues en laboratoire doivent être d’environ 6,4 mm × 25 mm avec une longueur minimale de 200 mm. Les éprouvettes issues d’anneaux d’essai doivent être de l’épaisseur du tube, avec une largeur de 25 mm et une longueur minimale de 200 mm. La longueur de la dimension de 200 mm doit être parallèle à l’axe du tube.


A.13.3.1 Égaliser le revêtement sur le bord de l’échantillon pour éliminer tous concentrateurs de contrainte potentiels. Placer l’éprouvette dans le congélateur, la refroidir à la température d’essai en conformité avec le Tableau 2 et/ou le Tableau 4 et la maintenir à cette température pendant 1 h au minimum.

A.13.3.2 Déterminer l’épaisseur de l’échantillon, d, incluant l’épaisseur de l’éprouvette et toute courbure, en plaçant l’éprouvette sur une surface plane et en mesurant son épaisseur, comme cela est indiqué à la Figure A.13.

A.13.3.3 Déterminer le rayon du mandrin, R, qui correspond à un angle de pliage en longueur pdt, à partir des Formules suivantes:

2° pdt, R=28,1d

2,5° pdt, R=22,4d

3,0° pdt, R=18,6d (A.7)

où

R est le rayon du mandrin, exprimé en millimètres;

d est l’épaisseur de l’échantillon, exprimée en millimètres.

A.13.3.4 Plier l’éprouvette sur un mandrin dont le rayon est inférieur ou égal à celui déterminé selon les exigences applicables du A.13.3.3. Plier l’échantillon de telle manière que l’opération ne dure pas plus de 10 s et soit terminée en moins de 30 s, après avoir sorti l’éprouvette du congélateur.

NOTE Si l’échantillon présente des pointes, la déformation en pour cent peut être calculée en utilisant des jauges de déformation fixées sur l’éprouvette.

A.13.3.5 Chauffer l’éprouvette pliée à 20 °C ± 5 °C et la maintenir dans cette plage de température pendant 2 h au minimum. Dans l’heure suivante, l’examiner visuellement pour observer éventuellement la présence de fissures.


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Légende1 épaisseur du tube2 revêtement

Figure A.13 — Schéma montrant l’épaisseur effective de la bande

A.13.4 Résultats




— angle de pliage spécifié;

— fissuration, le cas échéant.


A.14 Résistance du revêtement à un impact

A.14.1 Équipement


A.14.1.1 Machine d’essai de choc, avec

— masse tombante de 1 kg;

— marteau monté sur roulement à billes de 15,8 mm de diamètre;

— tube fendu gradué de 1 m de long;

— pour les essais d’éprouvettes revêtues en laboratoire, enclume plate de dureté 55 HRC ± 5 HRC;

— pour les essais d’éprouvettes issues d’anneaux d’essai, enclume de 40 mm de rayon, de dureté 55 HRC ± 5 HRC, et;

— embase en bois associée mesurant au moins 600 mm × 600 mm × 600 mm, avec le dessus en bois dur.

A.14.1.2 Détecteur de porosités, c.c..

A.14.1.3 Congélateur.


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A.14.2 Éprouvettes

Les éprouvettes revêtues en laboratoire doivent être d’environ 6 mm à 8 mm × 25 mm × 200 mm. Les éprouvettes issus d’anneaux d’essai doivent être d’environ 25 mm × 200 mm × l’épaisseur du tube, avec la dimension de 200 mm parallèle à l’axe du tube.


A.14.3.1 Placer l’éprouvette dans le congélateur, la refroidir à – 30 °C ± 3 °C, ou à la limite la plus basse de la température de service du produit, et la maintenir dans cette plage de température pendant 1 h au minimum. Placer l’éprouvette refroidie dans la machine d’essai de choc, la centrer sur l’enclume applicable.

A.14.3.2 En utilisant une énergie d’impact d’au moins 2 J, réaliser trois chocs sur l’éprouvette avec des points d’impact situés à au moins 50 mm l’un de l’autre. Les trois impacts doivent être réalisés dans les 30 s suivant le retrait de l’éprouvette du congélateur. On doit faire tourner le roulement à billes jusqu’à un secteur non utilisé, après 10 impacts au maximum et il doit être remplacé après 200 impacts au maximum.

A.14.3.3 Laisser l’échantillon se réchauffer jusqu’à 20 °C ± 5 °C. Vérifier la présence éventuelle de porosités avec un détecteur de défauts à c.c. réglé à 1 750 V ± 250 V, ou avec un détecteur de défauts à éponge humide réglé à 67,5 V ± 4,5 V ou 90 V ± 5 V.

A.14.4 Résultats




— valeur de l’énergie d’impact appliquée, exprimée en joules;

— tension de détection des défauts;

— nombre de défauts.


A.15 Décollement cathodique du revêtement sous contrainte

A.15.1 Équipement

L’équipement doit satisfaire aux exigences des A.9.1 et A.12.1, excepté qu’un cylindre en plastique de diamètre intérieur (ID) 25 mm ± 2 mm doit être utilisé.

A.15.2 Éprouvettes

Des éprouvettes d’au moins 50 mm x 300 mm x 6 mm sont préparées.

A.15.3 Modes opératoires

A.15.3.1 Plier les éprouvettes conformément à la méthode détaillée pour la méthode d’essai de flexibilité (Article A.13), pour leur donner un pliage de 2,0° pdt.

A.15.3.2 Vérifier l’échantillon, comme cela est détaillé dans la méthode d’essai du décollement cathodique à 28 j (Article A.9), avec le défaut au sommet de l’éprouvette pliée, c.-à-d. dans la zone de déformation maximale.


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A.15.3.3 Après une polarisation de 28 j, retirer l’électrolyte et le tube de plastique et éliminer l’excès d’humidité.

A.15.3.4 La zone du revêtement exposée à l’électrolyte doit être examinée dans les 24 h. Pour passer l’essai, l’éprouvette ne doit pas présenter de signes de fissure, de décollement ou de piqûre lors de l’examen, tel que décrit au 10.3.2.

A.15.4 Résultats




— fissuration, le cas échéant.


A.16 Adhérence du revêtement sous eau chaude

A.16.1 Équipement


A.16.1.1 Appareil de cuisson lente ou bain-marie non corrosif, à température contrôlée.

A.16.1.2 Eau du robinet.

A.16.1.3 Thermomètre.


A.16.2 Éprouvettes

Les éprouvettes revêtues en laboratoire doivent être d’environ 6 mm à 8 mm × 100 mm × 100 mm. Les éprouvettes issus d’anneaux d’essai doivent être d’environ 100 mm × 100 mm × l’épaisseur du tube.


A.16.3.1 Pour chaque essai, utiliser de l’eau du robinet fraiche, chauffée à 75 °C ± 3 °C avant l’immersion des éprouvettes. Placer les éprouvettes dans l’appareil de cuisson ou le bain-marie et les recouvrir entièrement avec cette eau préchauffée. Immerger les éprouvettes pendant 24 h, au minimum, dans l’eau à une température de 75 °C ± 3 °C, et ensuite les retirer de l’appareil de cuisson ou du bain-marie.

A.16.3.2 Tant que l’éprouvette est encore chaude, utiliser le couteau de service pour inciser un rectangle d’environ 30 mm × 15 mm à travers le revêtement, jusqu’au subjectile, puis laisser refroidir l’éprouvette jusqu’à 20 °C ± 3 °C. 1 h au plus après le retrait du bain d’eau chaude (voir A.16.3.1), insérer la pointe du couteau de service sous le revêtement, en un coin du rectangle incisé. Retirer le revêtement par une action de levier. Continuer l’insertion de la pointe du couteau et l’action de levier sous le revêtement jusqu’à ce que ce dernier soit entièrement retiré ou qu’il présente une résistance certaine à l’action de levier.

A.16.3.3 Évaluer l’adhérence du revêtement dans le rectangle de la manière suivante:

— Classe 1: le revêtement ne peut pas être retiré proprement;


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— Classe 2: moins de la moitié du revêtement peut être retiré;

— Classe 3: plus de 50 % du revêtement peut être retiré, mais il présente une résistance certaine à l’action de levier;

— Classe 4: le revêtement peut être facilement retiré par bandes ou par gros copeaux;

— Classe 5: le revêtement peut être complètement retiré d’une seule pièce.

A.16.4 Résultats




— classe d’adhérence.



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Annexe B (normative)

Epreuvedequalificationdumodeopératoire(PQT),plande

contrôles et d’essais (ITP) et répertoire journalier

B.1 Généralités

Si cela est spécifié, un PQT doit être réalisée conformément à l’Article B.2 pour vérifier l’adéquation du mode opératoire d’application du revêtement, des matériaux de revêtement, des outils/équipements et du personnel à produire un revêtement des conduites avec les caractéristiques requises.

Si cela est spécifié, un ITP doit être produit conformément à l’Article B.3

B.2 Epreuvedequalificationdumodeopératoire(PQT)

B.2.1 Tous les éléments de l’APS, de la préparation de surface jusqu’à la préparation des extrémités du tube, doivent être réalisés et contrôlés/essayés.

B.2.2 Les paramètres spécifiques du processus, à utiliser pendant le PQT, doivent être choisis de façon telle que l’adéquation des intervalles et des combinaisons spécifiés dans l’APS puisse être vérifiée (par exemple une valeur maximale pour un paramètre peut être appliquée en combinaison avec une valeur minimale pour une autre, si cela est réputé critique).

B.2.3 Les prescriptions relatives à la fréquence des essais et contrôles, aux méthodes et aux critères d’acceptation sont contenues dans le Tableau 3 et le Tableau 4.

B.2.4 Les résultats du PQT doivent être documentés dans un rapport, y compris les paramètres de processus utilisés, l’APS et les certificats relatifs au matériau de revêtement. Toutes recommandations relatives à la révision de l’APS à appliquer pour la production doivent être soulignées dans le rapport.

B.3 Plan de contrôles et d’essais (ITP) et répertoire journalier

B.3.1 Toutes les activités relatives à l’application et au contrôle de qualité du revêtement doivent être identifiées dans l’ITP dans un ordre consécutif, y compris les enregistrements des paramètres de processus qui se sont pertinents pour chaque activité. Un exemple de format d’ITP est donné dans le Tableau B.1 à titre de référence qu’il convient de modifier conformément à l’APS.


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Tableau B.1 — Plan de fabrication et de contrôle

Renseignements relatifs à l’appli-cateur (Logo) Revêtement FBE monocouche

Document n° x x x [Spécifique au projet]

Date 00/00/0000

Rev. 0

Norme de référence:

ISO 21809-2 “Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites — Partie 2: Revêtements mono-couche à base de résine époxydique appliquée par fusion”

[ Détails du projet ]

Application du revêtement FBE

monocouche

sur tube en acier Ø00×00,00mm

Approbation du CQ de l’applicateur

(Signature)

Approbation de l’acheteur (Signature)

a Norme de référence, procédure de l’applicateur or norme nationale/Internationaleb R = Examen, I = Contrôle, M = Monitoring, W = Témoin, H = Point d’arrêt

Activité

N°.Description

généraleRéférence à

la normeDocument de

référenceaFréquence

d’essaiCritères d’ac-

ceptationDocument

pour report-ing

Code contrôleb

Applicateur Acheteur Tierce partie

1 Réception des matériaux de revêtement et de projection

1.1

. . .

2 Contrôle et marquage des tubes approvisionnés

2.1

. . .

3 Préparation de surface et chauffage

3.1

. . .

4 Application du FBE

4.1

. . .

5 Contrôles et essais du revêtement appliqué

5.1

. . .

6 Réparations

6.1

. . .

7 Marquage du revêtement

7.1

. . .

a Norme de référence, procédure de l’applicateur or norme nationale/Internationaleb R = Examen, I = Contrôle, M = Monitoring, W = Témoin, H = Point d’arrêt

B.3.2 Pour chaque contrôle de processus, l’ITP doit identifier ce qui suit:

— normes ou aux modes opératoires de l’applicateur applicables;

— fréquences;

— activité de contrôles/essais;


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— critères d’acceptation;

— actions en cas de non-conformités.

B.3.3 Si cela est spécifié, un répertoire journalier doit être utilisé pour enregistrer toutes les données relatives aux contrôles et aux essais, les paramètres de processus et les étalonnages des équipements destinés au contrôle qualité.


ISO 21809-2:2014(F)

Bibliographie

[1] ISO 3183, Industries du pétrole et du gaz naturel — Tubes en acier pour les systèmes de transport par conduites

[2] ISO 11357-2:2013, Plastiques — Analyse calorimétrique différentielle (DSC) — Partie 2: Détermination de la température de transition vitreuse et de la hauteur de palier de transition vitreuse

[3] ISO 14001, Systèmes de management environnemental — Exigences et lignes directrices pour son utilisation

[4] ISO/TS 29001, Industries du pétrole, de la pétrochimie et du gaz naturel — Systèmes de management de la qualité spécifiques au secteur — Exigences pour les organismes de fourniture de produits et de services

[5] ASTM E29, Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications


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