Rapport de stage...Rapport de stage Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage 2 février – 6 mars 2015 Olivier BATTINI Lycée Gaston Crampe Avenue des droits de l’homme

Rapport de stage Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage

2 février – 6 mars 2015

Olivier BATTINI Lycée Gaston Crampe

Avenue des droits de l’homme et du citoyen

40801 Aire sur l’Adour

Société ESTEVE SA 8, rue Claude Gonin

ZI de Montaudran

31400 Toulouse

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 2 sur 66

© 2015 Olivier BATTINI Version du 16/05/2015 16:11

Sommaire

1. Remerciements .......................................................................................................................................5

2. Introduction .............................................................................................................................................6

3. La société ..................................................................................................................................................7

Présentation ....................................................................................................................................7

Localisation ......................................................................................................................................8

Historique .........................................................................................................................................9

Fiche d’identité ............................................................................................................................ 10

Clients ............................................................................................................................................. 10

Organigramme ............................................................................................................................ 11

Agréments et qualifications ................................................................................................... 12

Management de la qualité ..................................................................................................... 12

4. Le pôle production ............................................................................................................................. 13

Fonctionnement du service production ............................................................................ 13

Etat du parc machine ................................................................................................................ 14

5. Partie technique .................................................................................................................................. 15

Activités professionnelles exercées en stage .................................................................. 15

Réglage de machines ............................................................................................................... 16

Préparation de l’ordre de fabrication ................................................................... 16

Vérifications machine .................................................................................................. 16

Stratégie d’usinage et programmation................................................................ 17

Choix et montage des mors ..................................................................................... 17

Vérification et montage des outils ........................................................................ 18

Jauge, centrage outils, origines et corrections ................................................. 18

Usinage de la pièce de validation .......................................................................... 20

Déchargement du programme modifié .............................................................. 20

Production .................................................................................................................................... 21

Tournage .......................................................................................................................... 21

Décolletage ..................................................................................................................... 22

Fraisage ............................................................................................................................ 23

Fabrication d’outils de contrôle .............................................................................. 23

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Maintenance ................................................................................................................................ 25

Procédures de maintenance mises à place ........................................................ 25

Documents relatifs à la maintenance ................................................................... 25

De l’efficacité des lubrifiants .................................................................................... 26

En pratique : nettoyage de bacs de récupération ........................................... 26

Contrôle ......................................................................................................................................... 27

Types de contrôles ....................................................................................................... 27

Outils de contrôle ......................................................................................................... 28

Programmation ........................................................................................................................... 29

Le service des méthodes ........................................................................................... 29

La programmation en production ......................................................................... 31

Qualité & Lean Manufacturing ............................................................................................. 32

La méthode des 5S ...................................................................................................... 32

La démarche de la société ........................................................................................ 33

Les 5S sur le poste de travail des opérateurs .................................................... 33

6. Etude de cas .......................................................................................................................................... 35

Présentation du support technique .................................................................................... 35

Fonction de la pièce .................................................................................................... 35

Dessin de définition ..................................................................................................... 36

Nomenclature de phase ............................................................................................ 37

Contrat de phase EFICN ............................................................................................. 38

Fiche outil EFICN ........................................................................................................... 40

Fiche d’autocontrôle de la pièce ............................................................................ 42

Extrait du programme réalisé sur EFICN ............................................................. 43

Extrait du programme original ESTEVE ................................................................ 43

Moyens de contrôle .................................................................................................... 43

Matière de la pièce ...................................................................................................... 43

Analyse d’un problème ............................................................................................................ 44

Solution apportée ...................................................................................................................... 44

7. Annexes .................................................................................................................................................. 45

Annexe P1 – Ordre de Fabrication 1/3 .............................................................................. 46


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Annexe P4 – Fiche outils.......................................................................................................... 49

Annexe P4 bis – Feuille de suivi journalier ....................................................................... 50

Annexe P5 – Centrage d’outil au pépitas ......................................................................... 51

Annexe P6 – Prise d’origine programme fraisage axe Z au pépitas ...................... 52

Annexe P6 bis – Prise d’origine programme fraisage axes X et Y au pépitas .... 53

Annexe P7 – Vue de l’intérieur d’une décolleteuse ...................................................... 54

Annexe P8 – Vue du mécanisme de la contre-broche de décolleteuse ............... 55

Annexe P9 – Canon, pince et réducteur d’une décolleteuse .................................... 56

Annexe P10 – Fabrication d’outils de contrôle (tampon lisse) ................................. 57

Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE ................................................. 57

Annexe M1 – Cahier de suivi de maintenance machine ............................................. 58

Annexe M2 – Tableau de suivi des niveaux d’huile ...................................................... 59

Annexe M3 – Fiche de maintenance machine de niveau 1 ....................................... 60

Annexe M4 – Fiche de maintenance machine de niveau 1 ....................................... 61

Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et hydrauliques ........... 62

Annexe M6 – Bac de récupération contenant des lubrifiants usagés ................... 62

Annexe R1 – Raccord en te après phase 20 telle qu’usinée chez ESTEVE ........... 63

Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.................. 64

Annexe R3 – Raccord en te en cours d’usinage ............................................................. 65

8. Conclusion ............................................................................................................................................. 66

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1. Remerciements

Tout d’abord, je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué de près ou

de loin au succès de mon stage :

L’équipe pédagogique du Lycée Gaston Crampe et les intervenants

extérieurs du GRETA des Landes pour avoir assuré la partie théorique de ma

formation ;

Mon tuteur de stage, M. Laurent BORDAGARAY, pour m’avoir accordé sa

confiance et m’avoir permis d’être indépendant ;

Tous les collaborateurs de la société ESTEVE SA pour m’avoir accueilli avec

bienveillance et m’avoir transmis une partie de leurs connaissances et de leur

expertise, et plus particulièrement, dans l’ordre alphabétique :

Alpha, Cédric, Christophe, Constantin, Didier, Gaëtan, Guillaume, Jeffté,

Julien, Medhi, Miroslav, Pascal, Patrice, Patrick, Thibault, Tom, Yves



2. Introduction

Avant mon intégration en Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage via le

GRETA des Landes, j’exerçais le métier d’informaticien depuis près de 10 ans. Après

une expérience de 5 ans en tant qu’animateur multimédia dans les Cyberbus du

Conseil Général de Tarbes et 5 ans d’entreprenariat qui ont abouti à une cessation

d’activité, j’ai décidé de me reconvertir dans le domaine de l’industrie aéronautique,

qui offre des débouchés certains en région Midi-Pyrénées.

Les métiers techniques m’avaient toujours attiré. Etant plus jeune, je me passionnais

pour l’électronique, et j’envisageais alors de suivre un cursus Baccalauréat Sciences et

Technologies de l’Industrie. Mais pour diverses raisons, j’ai suivi un cursus général

Baccalauréat Scientifique et suis rapidement rentré dans la vie active.

J’ai choisi la société ESTEVE SA pour effectuer mon premier stage en entreprise pour

sa situation géographique, au cœur de la vie aéronautique et aérospatiale, ainsi que

pour son engagement dans le monde de l’éducation. En effet, ESTEVE est un

partenaire associé de la fondation C.Génial dont l’objet est de sensibiliser aux

sciences et d’en faire découvrir les métiers aux jeunes.



3. La société

Présentation

Depuis plus de 40 ans, ESTEVE est un acteur majeur de la mécanique de précision,

historiquement lié à l’industrie Aéronautique, Spatiale et Défense.

« ESTEVE a acquis la confiance de ses clients grâce à une

volonté d’amélioration constante afin de répondre au mieux à

leurs attentes. Aujourd’hui cette volonté s’inscrit dans une

démarche de Lean Manufacturing, notre but étant de rester

toujours un interlocuteur fiable et pertinent. »

Cyrille CHANAL

Président Directeur Général



Localisation

Plan de situation de l’entreprise ESTEVE, dans le quartier de Montaudran



Historique

1972 – La création

Guy Estève créé ESTEVE, société spécialisée dans le tournage

1984 – Les premières commandes numériques

ESTEVE fait l’acquisition de sa première machine-outil à commandes numériques

1987 – Premier contrat Airbus

Elle signera son premier contrat trois ans plus tard avec Airbus (anciennement appelé

« l’Aérospatiale »)

1992 – Le premier agrément qualité

ESTEVE obtient son premier agrément qualité avec la certification ISO 9002

2004 – Premier rachat & fusion

ESTEVE est rachetée par M. Cyrille CHANAL et fusionne un an après avec PASQUET,

société spécialisée dans le fraisage industriel

2008 – Diversification outillages & équipements

En rachetant RUMEAU SARL, ESTEVE se diversifie dans le secteur de l’outillage et de

l’équipement aéronautique. En 2009, elle fait l’acquisition d’un centre d’usinage Mori

Seiki NMV5000 – 5 axes

2011 – Création de FusiA

Création de la start-up FusiA, spécialisée dans l’impression 3D métal

2012 – Création d’un GIE

Création d’un Groupement d’Intérêt Economique (GIE) NODEA INDUSTRIES avec les

sociétés AEREM et SUD PROJET

2014 – FusiA à l’international

Création de FusiA Inc. Impression 3D Métal à Montréal, au Canada



Fiche d’identité

(Source : societe.com et société ESTEVE SA)

Nom commercial ESTEVE SA

Activité Mécanique industrielle (2562B)

Catégorie Métallurgie

Siège social 8 Rue Claude Gonin

31400 TOULOUSE

Forme juridique Société Anonyme à Conseil d’Administration

SIRET 32152305200017

RCS Toulouse B 321 523 052

Capital social 360.000,00 €

Immatriculation 29 avril 1981

Nationalité Française

Effectif 2014 92

Chiffre d’Affaires 2014 8,722,904 €

Production en export 20%

Surface 3800 m²

Clients

Cyrille CHANAL

PDG

Sylvain CHANAL

Directeur Industriel

Directeur RH

Gianni SELLITTO

Responsable Qualité

Laurent

BORDAGARAY

Responsable Atelier

Stéphane GELIX

Responsable Achats

Bernard METCHE

Responsable

Logistique

Bertrand RUMEAU

Responsable Outillage

& Equipement

Arnaud VOTIE

Directeur R&D

et Innovation

Gilles SENEGAS

Directeur

Commercial

Olivier BATTINI

Stagiaire

Technicien d'Usinage

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Agréments et qualifications

La norme ISO 9001 : 2008 définit une série d'exigences concernant la

mise en place d'un système de management de la qualité dans un

organisme, quels que soient sa taille et son secteur d'activité.

La norme EN 9100 : 2009 est une norme européenne décrivant un

système d'assurance de la qualité pour le marché aéronautique et

spatial. Cette norme a des équivalents américains et japonais (qui

s'appliquent à toute l'Asie), respectivement AS9100C et JISQ

9100:2009.

L’agrément Aircelle est un ensemble de critères et d’exigences

qualité définies par Aircelle et Safran à tous leurs fournisseurs et sous-

traitants dont ESTEVE fait partie.

ESTEVE a obtenu la note de 100% lors du renouvellement des certifications qualité

ISO 9001 et EN 9100 : 2003 – S1.

Management de la qualité

ESTEVE a mis en place un système de management de la qualité, notamment via les

certifications ISO 9001 et EN/AS/JISQ 9100, mais surtout, elle s’inscrit dans une

démarche de Lean Manufacturing. Le Lean Management, d’origine japonaise, peut

être littéralement traduit par « gestion maigre », « sans gras », et provient du système

production de Toyota.

Cet aspect sera développé ci-après dans le chapitre 5. Partie technique > Qualité &

Lean Manufacturing, page 32.



4. Le pôle production

Fonctionnement du service production

Le service production est constitué de :

L’entrepôt matière ;

L’atelier où les pièces mécaniques sont produites ;

L’atelier d’ajustage où les pièces sont ébavurées ;

L’atelier de montage, de conditionnement et d’expédition.

En premier lieu, la commande client est traitée par le service des méthodes qui

produit un ensemble de documents nécessaires pour son exécution : l’Ordre de

Fabrication ou Fiche Suiveuse renseignant les différentes phases de production, du

débit au contrôle final en passant par l’usinage, l’ajustage et les différents traitements

internes ou sous-traités, plans client et plan opérateur DA1, fiches outils, fiches

d’autocontrôle, et fiche de suivi journalier.

Les différents Ordres de Fabrication sont ensuite ajoutés au planning. Chaque phase

(débit matière, production, ajustage, sous-traitance, contrôle, logistique / distribution)

est datée et visée par le technicien responsable de son exécution puis les pièces sont

expédiées au service concerné par la prochaine phase.



Etat du parc machine

La pièce que nous allons présenter a été usinée sur la machine ci-dessous.

Tour CMZ TA 30 YS

Course max X 310 mm

Course max Y +70/-50 mm

Course max Z 640 mm

Vitesse de rotation broche max 12000 tr/min

Ø broche max 86 mm

Capacité magasin 1 x 12 outils

D’autre part, voici une liste non exhaustive des principales machines de la société

ESTEVE :

1 tour CMZ TA 15 YS

2 tours CMZ TX56 Y2 Quattro

1 fraiseuse Daewoo Mynx 500

1 centre d’usinage NMV 5000 DCG

1 centre d’usinage CV 500

3 fraiseuses Hurco VM 10

2 tours Mori Seiki SL 150 / SL 100

1 tour Mori Seiki SL 204

1 tour Mori Seiki SL 15

1 décolleteuse Star SR-32 J type N

1 décolleteuse Star SB-20 type E



5. Partie technique

Activités professionnelles exercées en stage

En observation…

Observation sur tours, fraiseuses et centres d’usinage 5 axes

Observation de réglages et tests de production

Observation de fabrication de tampons lisses

Découverte du secteur méthodes et programmation

Découverte des processus qualité et mise en place Lean Manufacturing (5S)

En pratique…

Production de pièces sur tours, fraiseuses et décolleteuses

Utilisation d’embarreurs

Maintenance de machine, nettoyage complet de bacs à lubrifiants

Contrôle de pièces

Ajustage, ébavurage, marquage

Création d’une liste de nomenclatures référencées pour le secteur prototypes



Réglage de machines

Au cours du stage, nous avons porté un grand intérêt au réglage machine car nous

avons pu constater que les choix d’outils et d’autres paramètres faits en amont

permettent d’améliorer la qualité d’usinage voire de réduire les temps de cycle.

D’autre part, compte tenu que la majeure partie de la production s’effectue en

tournage, nous nous concentrerons sur le réglage de machines de tournage.

Préparation de l’ordre de fabrication

L’Ordre de Fabrication est généralement mis à disposition par les préparateurs sur

des étagères à proximité des postes de travail avec la matière, les outils et les

documents relatifs.

L’opérateur prend ensuite connaissance de celui-ci, vérifie que la matière et la

référence d’Ordre de Fabrication étiquetée correspondent bien s’il s’agît d’une

première phase d’usinage et commence à lire les plans et les instructions de la phase

à effectuer.

En cas d’incohérence, l’opérateur contacte la personne la plus compétente, chef

d’équipe, programmeur, contrôleur…

Vérifications machine

Dans un premier temps, il convient de vérifier un certain nombre d’éléments sur la

machine :

La pression de serrage du mandrin

Les niveaux d’huile et de lubrifiant

La concentration du lubrifiant avec un réfractomètre

L’absence de copeaux dans les parties critiques et sur les outils

Le démarrage de la machine avec le système d’arrêt d’urgence



Stratégie d’usinage et programmation

La plupart du temps, et lorsqu’il ne s’agît pas de pièces de prototypage, le

programme d’usinage a déjà été conçu par le service des méthodes et il ne reste plus

qu’à le charger en machine, le tester et corriger les éventuelles erreurs de collision ou

les conditions de coupes.

Parfois, il peut être judicieux de modifier le programme de façon à l’adapter au

matériel réellement présent en atelier ou pour augmenter la productivité. A titre

d’exemple, nous allons mettre en avant les modifications apportées par Cédric sur un

Ordre de Fabrication de bagues chanfreinées. A l’origine, la bague est usinée en

quantité unitaire par cycle sur une Mori Seiki SL 150 ne disposant pas d’un

embarreur, ce qui implique l’utilisation d’un arrêt de cycle M0 pour effectuer une

butée à chaque début de cycle. Cependant, parmi les outils, il existe un dispositif

« tire-barre » permettant d’éviter l’arrêt de cycle, l’ouverture/fermeture de porte et la

mise en butée manuelle. De plus, le programme a été modifié afin d’usiner 4 pièces

par cycle au lieu d’une seule.

Ainsi, les modifications apportées avec le tire-barre auront permis un gain minimum

de 4 secondes par cycle (sans prendre en compte l’usinage par lot de 4 pièces). Sur

un Ordre de Fabrication de 3000 pièces, on peut donc compter sur un gain de temps

de 12000 secondes, soit 3 heures et 20 minutes, grâce au seul tire-barre. Par ailleurs,

son utilisation peut être rentable à partir de 300 pièces.

En conséquence, penser la stratégie d’usinage en amont se révèle être une pratique

gagnante.

Choix et montage des mors

Le choix des mors se fait en fonction du diamètre de brut usiné. On préfère

l’utilisation de mors doux usinés au diamètre de brut afin de réduire les défauts de

concentricité et d’augmenter la surface et l’efficacité de serrage.

Après montage, on vérifie visuellement la coaxialité de chacun des mors en faisant

tourner le mandrin avec un brut. Si on constate un défaut de coaxialité, on peut

déduire que soit les mors sont mal positionnés dans les encoches striées du mandrin,



soit la surface cylindrique du brut n’est pas parfaitement lisse, par exemple, une

étiquette mentionnant les informations de l’Ordre de Fabrication n’a pas été retirée.

Vérification et montage des outils

La Fiche Outils (voir Annexe P4) est vérifiée afin que les numéros d’outils soient en

concordance avec ceux spécifiés dans le programme. Sont également passés en

revue les références de porte-outil, les diamètres et longueurs d’outils et leurs

spécifications.

Les outils peuvent être changés de poste sur la tourelle, notamment pour éviter toute

collision du mandrin ou de la matière avec un outil voisin ou la tourelle. Par exemple

avec des outils de longueur importante (barre à aléser, foret long), ou encore, l’outil à

tronçonner ne doit pas être placé à côté d’un outil de fraisage radial (pour les tours

fraiseurs). Les outils déjà montés sur la tourelle ne sont pas déplacés, mais leur

numéro est modifié directement dans le programme et la Fiche Outils afin de gagner

du temps.

Lors du montage d’un outil, il convient de bien souffler et nettoyer les différentes

parties pour assurer un contact parfait entre l’outil et son porte-outil pour éviter les

défauts de concentricité. Le porte-outil est monté en premier puis l’outil dans son

porte-outil, afin de mieux monter l’outil et d’éviter de choquer la plaquette.

Jauge, centrage outils, origines et corrections

Jauge avec bras de palpage et origine programme

Sur les machines disposant d’un bras de palpage, les outils peuvent être jaugés

rapidement et avec précision. Selon le programme, et selon les entreprises, certains

outils sont jaugés différemment, par exemple l’outil à tronçonner peut être jaugé

systématiquement à droite ou à gauche. Chez ESTEVE, ce dernier est généralement

jaugé sur sa face droite.

Pour faire l’origine programme, on place ensuite le brut dans les mors avec une

longueur de sortie correspondant à la longueur de pièce incrémentée de la largeur

de l’outil de tronçonnage et d’une distance de sécurité d’environ 5 mm. On fait



ensuite tangenter un outil sur la face avant du brut, généralement l’outil d’ébauche

servant au dressage initial, puis on fixe l’origine programme.

Jauge sans bras de palpage et origine programme

Sur les machines ne disposant pas de bras de palpage, les outils sont jaugés en

tangentant un brut, préalablement placé dans les mors en respectant la même

longueur de sortie mentionnée ci-avant.

Dans l’axe de broche Z, on vient tangenter en dressage, et on fixe l’origine

programme avec le premier outil (généralement un outil d’ébauche). Sur l’écran, on

tape "Z0" et on sélectionne la touche de fonction "MESUR".

Puis, dans l’axe longitudinal X, on vient tangenter puis charioter sur une longueur

d’environ 10mm, et on mesure au micromètre extérieur deux touches le diamètre

ainsi usiné. On applique ensuite la jauge en spécifiant le diamètre ainsi obtenu. Par

exemple, si le brut a été charioté à un diamètre de 30 mm, on tapera à l’écran "X30"

puis la touche de fonction "MESUR". Pour les outils intérieurs tels que les outils à

aléser, on tapera "X-30" puis "MESUR" car le point générateur de ces outils se trouve

sous le brut, et donc à une coordonnée X négative.

Les jauges outils sont généralement vérifiées en MDI avec une cale, ou en testant la

position des outils selon le programme. Certains opérateurs peuvent également faire

tourner le programme sans brut afin de vérifier que les outils ne vont pas rentrer en

collision avec le mandrin ou avec d’autres parties de la machine-outil à un

quelconque moment.

Centrage des outils et corrections dynamiques

Le centrage des outils est également un point important du réglage. En effet, un outil

non aligné peut avoir des répercussions importantes sur la qualité de l’usinage, les

cotes, l’usure de l’outil, voire sur la machine. Le centrage d’outil s’effectue au pépitas,

sur la surface cylindrique de l’outil. Voir Annexe P5 – Centrage d’outils au pépitas.

Les corrections dynamiques, généralement 0.2 mm à chaque outil, et rayons d’outils

sont ensuite appliqués.



Usinage de la pièce de validation

A ce stade, on peut passer à l’usinage d’une première pièce en utilisant de

l’aluminium comme matière pour réduire les coûts. Avec cette pièce, nous allons :

Vérifier les cotes selon le plan fourni

Apporter les corrections dynamiques nécessaires

Vérifier l’aspect visuel et esthétique de la pièce

Nous souhaitons insister ici sur l’importance de l’aspect visuel de la pièce. Le contrôle

des cotes ne suffit pas car il n’est effectué que sur des zones très localisées de la

pièce fabriquée et non sur sa totalité. Par conséquent, des défauts tels que des

rentrons (décalages entre outils formant une sorte d’escalier) ou un mauvais état de

surface peuvent ainsi être détectés et corrigés avant le lancement en production.

D’autre part, la surface peut être « vibrée », c’est-à-dire présenter des vaguelettes, ou

encore des restes de copeaux fondus. Voir Annexe R2 – Influence des conditions de

coupe sur l’état de surface.

Enfin, lorsque la pièce satisfait à la totalité des exigences fixée par la Fiche

d’AutoContrôle et par le plan, elle est marquée « Pièce de validation » et envoyée au

service Contrôle avec sa Fiche Suiveuse / Ordre de Fabrication pour validation.

Déchargement du programme modifié

Lorsque toutes les vérifications ont été faites et que la production est prête à être

lancée, le programme est déchargé via clé USB et transféré dans un emplacement

spécifique sur le réseau informatique à des fins d’archivage et de vérification

ultérieure.



Production

Nous décrirons dans ce chapitre l’ensemble des connaissances que nous avons

acquises et mises en pratique lors de nos observations et en production, en tournage

principalement, puis en décolletage et en fraisage.

De manière plus générale, nous avons appris que ce qui fait un bon opérateur, c’est

avant tout sa capacité à être autonome et à connaître les techniques d’usinages afin

de savoir comment réagir en cas de problème, apporter les solutions nécessaires et

reprendre la production. Savoir programmer est également très important pour

comprendre le programme et savoir comment la pièce est usinée, mais aussi pour

corriger des défauts en cours de production, de conicité par exemple. Enfin, selon les

machines-outils, on peut intervenir différemment pour un même problème rencontré,

il est donc important de connaître le parc machine.

Tournage

Lorsqu’il se forme des copeaux ou des bavures enroulés au sommet d’un dressage ou

d’un contournage, c’est que la plaquette de l’outil est usée et doit être remplacée.

Le contrôle de l’état des outils et plaquettes se fait visuellement, mais il convient

d’être aussi très attentif au bruit lors de l’usinage qui donne des indications sur les

possibles vibrations et usures. En cas de bruit anormal, il faut vérifier les conditions de

coupe, vitesses et état de l’outil.

Les défauts de conicité peuvent être facilement rectifiés en modifiant le profil

parcouru par l’outil, parfois en modifiant les conditions coupe.

Selon la qualité et l’ancienneté de la machine, les corrections dynamiques seront

appliquées différemment. De manière générale, nous avons vu que, sur les machines

les plus anciennes, la machine usine une plus grande ou une plus petite quantité de

matière que la correction apportée. Par exemple, une correction dynamique de 3

microns peut générer une prise de matière de 10 microns, d’où l’importance de

connaître le comportement de chaque machine.

Nous avons également appris à utiliser un embarreur de marque IEMCA. Pour le

chargement de la barre de brut, il faut passer l’embarreur en mode manuel, rétracter



l’organe mobile ou « poussette », relever cet axe vers l’arrière, charger une barre de

brut manuellement, rabaisser l’axe puis remettre l’embarreur en mode automatique.

Enfin, il est de bonne pratique d’essuyer convenablement une barre de brut avant son

chargement voire de la nettoyer avec du diluant afin que la surface soit la plus

cylindrique possible et qu’elle ne glisse pas dans le mandrin pendant l’usinage.

Il peut arriver au cours d’une opération d’usinage que la barre de brut recule très

légèrement à l’intérieur du mandrin. Il faut dans ce cas augmenter la pression de

serrage de ce dernier.

Il est possible de configurer le nombre de pièces restant à usiner avant le

changement de la barre de brut. Cela permet d’éviter d’usiner une barre trop petite

qui ne tiendrait pas suffisamment et qui risquerait de provoquer des vibrations trop

importantes, voire une usure des outils prématurée. Ainsi, il est recommandé d’avoir

un minimum de ¾ du brut dans le mandrin.

Nous avons vu également qu’en règle générale les profondeurs de passe maximales

devaient être de 2.5 fois le rayon d’outil (pour un outil à plaquette) ou 5 fois le

diamètre du foret. De même, selon les matières, la passe de finition minimum varie,

par exemple, pour les aciers une passe de 0.2 mm et pour l’acier NC6 0.4 mm (acier

cémenté/durci).

Décolletage

Le décolletage est un procédé de fabrication de pièces de révolution similaire au

tournage avec quelques différences :

Une décolleteuse est le plus souvent munie d’une contre-broche qui récupère

la pièce en broche principale et effectue les opérations de reprises de façon

automatisée. Voir Annexes P7 et P8.

C’est la barre de brut qui est en mouvement dans l’axe Z dans le canon, guidée

par un réducteur de la taille exacte du brut usiné. Voir Annexe P9 – Canon,

pince et réducteur d’une décolleteuse.

Les outils sont exclusivement mobiles dans l’axe transversal/vertical X car la coupe se

faisant au plus proche du nez de pince, les vibrations en sont fortement diminuées.

On peut ainsi produire des pièces de petites tailles d’une très grande précision.



Nous avons pu observer le réglage d’une décolleteuse. La méthodologie générale de

réglage est très similaire au tournage à la différence que la prise d’origine

programme est appelée « affranchissement ».

La qualité de la barre de brut est un élément important à prendre en considération :

en décolletage, la barre doit être très lisse et très propre car elle est guidée par un

réducteur du même diamètre jusque dans le canon en nez de broche dont la

cylindricité est quasi-parfaite, et le jeu nul. Les barres sont préalablement rectifiées et

leur qualité est ainsi normalisée et notée par exemple « H10 ».

Fraisage

L’activité fraisage étant moins importante que l’activité tournage, nous avons pu

observer quelques usinages, notamment du prototypage et participer à la production

de charnières en titane sur une Daewoo Mynx 500.

La production de la plupart des pièces sont de petites séries et sont prises en charge

intégralement par les opérateurs, de la programmation à la production. Ainsi, nous

avons suivi la création de phases de fraisage en conversationnel sur des machines de

type Hurco VM10.2 avec représentation en 3D temps réel des opérations d’usinage.

Nous avons également pu observer quelques étapes du réglage sur une 5 axes Mori

Seiki NMV 5000 DCG avec la réalisation d’une rainure en queue d’aronde pour la

maintien en position de la pièce dans l’outillage.

Enfin, nous avons découvert une méthode de prise d’origine programme avec le

pépitas sur l’axe Z (entre la table et la surface où se trouve l’origine) ainsi qu’en X et Y

(l’origine se situant au centre d’un perçage). Voir Annexe P6 – Prise d’origine

programme fraisage axe Z au pépitas et Annexe P6 bis – Prise d’origine programme

fraisage axes X et Y au pépitas.

Fabrication d’outils de contrôle

Nous avons assisté à la fabrication d’outils de contrôle comme des tampons lisses à

un diamètre spécifique introuvable dans le commerce. Ces tampons lisses sont

fabriqués à partir de chutes en aluminium.



La difficulté dans la fabrication de tels outils est d’atteindre la cote au micron près. En

effet, la fabrication ayant lieu dans les ateliers, et le contrôle de la cote ayant lieu au

service contrôle qui est tempéré à 20°C, la variation de température peut modifier la

cote.

Pour contourner ce problème, un premier usinage est fait au plus proche de la cote

(quelques microns près) puis le tampon est contrôlé à température de 20°C. L’écart

par rapport à la cote visée est ensuite répercuté sur la machine en finissant à la toile

Emeri très fine (grain 1200). Voir cette opération en Annexe P10 – Fabrication d’outils

de contrôle (tampon lisse). Le tampon finalisé est marqué d’une double encoche pour

le côté « n’entre pas ». Voir Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE.



Maintenance

Procédures de maintenance mises à place

ESTEVE a mis en place une procédure de

déshuilage sur les postes de travail.

Comme illustré ci-contre, chaque jour de

la semaine, l’équipe du matin (5h) doit

procéder à une vérification des huiles de

glissières et de lubrifiant, et le cas

échéant rajouter une quantité

appropriée de lubrifiant afin d’en ajuster

la concentration.

Documents relatifs à la maintenance

Différents documents sont disponibles pour chaque machine afin d’effectuer la

maintenance efficacement :

Un cahier de suivi de maintenance (Voir Annexe M1)

Un tableau de suivi des niveaux d’huile (Voir Annexe M2)

Une fiche de maintenance machine niveau 1 (Voir Annexe M3)

Une fiche descriptive des huiles à utiliser pour la tourelle, le système

hydraulique et les glissières (Voir Annexe M4)

Le cahier de suivi de maintenance permet de répertorier systématiquement toutes les

interventions effectuées ou anomalies constatées, puis sont datées et visées par

l’opérateur ou le chef d’équipe. Il permet en outre de se rendre compte des défauts

éventuellement réguliers et de contacter le service client du constructeur si

nécessaire.

Le tableau de suivi des niveaux d’huile récapitule succintement quelles sont les huiles

contrôlées et dont le niveau a été complété, ainsi que les filtres qui ont été changés.

Affiche de procédure de déshuilage



De l’efficacité des lubrifiants

Un entretien avec le représentant des lubrifiants Blaser SwissLube nous a permis

d’apprendre que la concentration en lubrifiant dans l’émulsion doit être comprise

entre 8% (pour les matières de dureté moindre) et 15% (pour les matières de dureté

plus importante, par ex. le titane, l’Inconel), particulièrement pour les perçages

profonds.

Selon le représentant, pour garantir les meilleures performances de coupe, il faudrait

idéalement vérifier la concentration en lubrifiant tous les jours. Actuellement chez

ESTEVE, elle vérifiée hebdomadairement.

En pratique : nettoyage de bacs de récupération

Nous avons eu l’opportunité de participer à une opération de maintenance sur les

bacs de récupération de lubrifiants des deux tours CMZ TX.

Dans un premier temps, nous avons nettoyé l’intérieur de la machine-outil avec du

lubrifiant propre et séché avec la soufflette, puis démonté le système hydraulique de

pompage des lubrifiants solidarisé par des vis avec le bac de récupération, à droite de

la machine (voir Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et

hydrauliques).

Puis, le bac contenant les lubrifiants usagés a été retiré de dessous la machine (voir

Annexe M6 – Bac de récupération contenant des lubrifiants usagés) afin d’être

transporté hors de l’atelier. Le bac est ensuite vidé du lubrifiant et nettoyé avec un

liquide dégraissant.

Enfin, celui-ci est replacé sous la machine, le système hydraulique de pompage

revissé, et nous avons fait le plein de lubrifiant émulsionné à hauteur de 8%.

Cette opération a été effectuée sur les deux machines en une journée de stage.



Contrôle

Le contrôle de pièces intervient à différents stade de la fabrication. Ainsi, nous avons

pu contrôler différents types de pièces et en quantités variées.

Types de contrôles

On effectue des contrôles en cours de programmation lorsque le programme est

testé, pour s’assurer que les pièces sont à la bonne cote, étape par étape. Cela

permet d’apporter les corrections nécessaires dans le programme avant la phase de

production. Cela implique que la pièce ne peut être démontée du mandrin, d’autant

plus lorsque les axes A, B ou C sont utilisés, particulièrement en cas de présence de

filetages.

Avant la phase de production, un contrôle de validation des cotes de la pièce est

nécessaire pour valider la première pièce.

On effectue, bien entendu, des contrôles après usinage de la pièce pour vérifier

chacune des cotes grâce à la Fiche d’AutoContrôle.

Les contrôleurs peuvent effectuer des contrôles volants en cours de production afin

de s’assurer que celle-ci remplit les exigences fixées par le client. Ce type de contrôle

se fait le plus souvent pour des clients exigeants tels qu’Airbus, Aircelle, etc…

Enfin, à divers stades de la production, entre phases ou lorsque les pièces reviennent

de sous-traitance, on procède à des contrôles 100% (toutes les pièces sont

contrôlées) ou des contrôles par lot.



Outils de contrôle

La société dispose pour le secteur usinage de plusieurs outils de contrôle classiques.

Voici, ci-dessous des photographies des deux Machines à Mesurer Tridimensionnelles

(MMT) disponibles chez ESTEVE.

Nous n’avons pas eu l’opportunité d’utiliser ces MMT, mais nous avons pu mettre en

œuvre tous les autres types d’outils de contrôle :

Pied à coulisse micrométrique électronique

Micromètres extérieurs, intérieurs

Cales étalon

Bagues filetées, tampons lisses et filetés

Comparateur (cotes tolérancées au micron)

Projecteur de profil (contrôle de diamètres, entre-axes, filetages)

Rugosimètre électronique (rugosité arithmétique de surfaces)

O-INSPECT 322 ZEISS

Machine à Mesure Tridimensionnelle

à contact optique

DEA MISTRAL

Machine à Mesurer Tridimensionnelle

motorisée à commande numérique



Programmation

Le service des méthodes

De la demande client…

Nous avons pu observer comment fonctionne le service Méthodes chez ESTEVE avec

Pascal, programmeur et technicien méthodes.

La production d’une pièce commence par la réception de la demande client. Celle-ci

contient la totalité des informations techniques nécessaires à la bonne réalisation de

la pièce : plans, matières, exigences, traitements, conditionnement…

La plupart du temps, le plan client est redessiné par les techniciens méthodes afin

d’apporter des précisions ou de le rendre plus clair pour les opérateurs. Ce plan est

annoté « DA1 ». Chaque modification du plan ou de la demande client donne lieu à

une modification de son indice, qui correspond à un numéro de version du

document. Cet indice est généralement une lettre ou un groupe de lettres, parfois

suivi d’un chiffre. Les plans sont réédités au format PDF pour faciliter leur

consultation et leur impression.

…à la CFAO

Le logiciel utilisé chez ESTEVE est TopSolid, de Conception et Fabrication Assistées

par Ordinateur (CFAO ou CAO/FAO). Organisé en modules indépendants mais

complémentaires, il permet de travailler efficacement. TopSolid gère ainsi la

conception de pièces, de plans, et une assistance à la fabrication. D’autre part, une

des fonctionnalités permet de créer un modèle de base pour un type de pièces et de

créer une toute nouvelle pièce en quelques minutes en fournissant simplement les

cotes. A titre d’exemple, le raccord en te, que nous étudierons au chapitre 6. Etude de

cas, est basé sur un modèle TopSolid de raccords en te contenant un modèle de plan

et un ensemble de procédés d’usinage récurrents. Le technicien méthodes fournit les

cotes de base et TopSolid génère automatiquement la pièce, le plan et la FAO. Il est

ensuite possible d’apporter des modifications ou des corrections. Cette façon de

procéder est un gain de temps considérable car il permet de préparer une production

en quelques minutes seulement.



Le programme ISO de fabrication résultant est ensuite vérifié et corrigé afin de

répondre à plusieurs exigences, notamment :

Le programme est simplifié et clarifié au maximum

Les paramètres de coupe sont vérifiés

L’ébauche de tronçonnage se fait au plus proche du centre matière afin de

supprimer les contraintes sur la matière et de réaliser une meilleure finition.

Les cotes restent ainsi inchangées une fois la pièce désolidarisée du brut.

Au tronçonnage final, les vitesses de rotation et les avances sont diminuées

afin de garantir un meilleur état de surface et un tronçonnage plus sûr

La Fiche Outils est modifiée selon le programme avec les références outils

disponibles en magasin (il n’y a pas encore de liste informatisée tenue en

temps réel)



La programmation en production

Voici une liste de quelques éléments d’intérêt que nous avons relevés lors de nos

observations :

Par sécurité, la limitation de vitesse de rotation de broche doit être

systématiquement vérifiée par les régleurs afin d’éviter une surcharge

éventuelle de la broche, voire une expulsion de la pièce. Cette limitation se fait

grâce au code modal "G50 Sx" avec x la vitesse de rotation maximale

autorisée de la broche.

Sur les machines disposant d’une broche et d’une contre-broche de marque

CMZ, deux programmes fonctionnent simultanément (un pour chaque

broche). Des codes ISO spéciaux existent afin de temporiser et synchroniser les

actions de chaque broche entre elles, notamment les codes modaux "M902" et

"M903". Lorsque ces codes sont interprétés par un programme, celui-ci se met

en pause jusqu’à ce que l’autre programme interprète ce même code.

En décolletage, le code modal "M75" détecte la présence d’une pièce en

contre-broche et déclenche son éjection dans le récupérateur le cas échéant.

Les instructions commençant par une barre oblique (ou slash) sont

optionnelles. Un bouton sur la console machine permet de les activer ou non.

Sur certaines machines, il est possible d’appeler des sous-programmes avec le

code modal "M98", par exemple pour appeler le programme numéro 10 : "M98

P10". On peut également créer une boucle de répétition d’un même

programme pour un nombre donné de pièces, par exemple pour répéter le

programme numéro 463 pendant 20 fois : "M98 P200463".



Qualité & Lean Manufacturing

A travers ce chapitre, nous avons souhaité aborder brièvement le sujet de la qualité à

avec le Lean Manufacturing chez ESTEVE.

La méthode des 5S

Le Lean Manufacturing, ou Lean Management, d’origine japonaise, peut être

littéralement traduit par « gestion maigre », « sans gras », et provient du système

production de Toyota et peut être librement adaptée à d’autres secteurs de l’industrie

comme méthode d’amélioration continue.

En effet, le principal objectif du Lean Manufacturing est d'optimiser l'utilisation de

l'ensemble des ressources productives de l'entreprise afin de permettre la réduction

des stocks, l'optimisation des équipements, l'optimisation des ressources humaines

par la polyvalence et la réduction des surfaces occupées.

A titre d’exemple, la polyvalence des opérateurs leur permet d’intervenir sur

n’importe quelle machine et, avec l’ancienneté, se voient évoluer vers le statut

d’opérateur régleur au bout de quelques mois

Tout comme Airbus qui utilise la méthode Lean des Six Sigmas, ESTEVE utilise la

méthode des 5S issue du Lean Manufacturing la progression des collaborateurs vers

une autonomie maximale permet une meilleure efficacité de la chaîne de production.

Le nom de cette méthode provient du nom de ses cinq étapes (en japonais):

SEIRI : Trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur

fréquence d’utilisation

SEITON : Ranger, classer de manière à optimiser l’utilisation de l’espace

SEISO : Nettoyer, réparer

SEIKETSU : Ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce

qu’un autre collaborateur puisse s’y retrouver

SHITSUKE : Etre rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les

maintenir dans le temps



La démarche de la société

Cette méthode des 5S est ainsi appliquée aux ateliers comme aux secteurs méthodes

et administratifs.

Les objectifs sont de réduire les accidents et les pertes de matériel, la mise en place

d’un environnement de travail plus agréable, de méthodes de qualité plus élaborées,

et accroître le développement de l’entreprise.

ESTEVE commence à peine à intégrer cette démarche au sein de l’entreprise, et seuls

des affichages sont disposés dans les ateliers afin de communiquer efficacement avec

les collaborateurs, par exemple, des plannings par équipes et par ordres et

fabrication, des statistiques sur les performances des machines et des équipes.

Les 5S sur le poste de travail des opérateurs

C’est sur le poste de travail des opérateurs d’usinage que la méthode nous a semblé

la plus intéressante à mettre en valeur.

Chaque tâche, chaque activité de l’opérateur a été répertoriée et le poste de travail

adapté en conséquence afin d’éliminer les gestes inutiles et les pertes de temps.

Le poste de travail sur l’image ci-avant est organisé selon la méthode des 5S. Pour

chaque activité de l’opérateur est délimitée une zone réservée à chaque tâche, dans

l’ordre d’exécution.

Poste de travail organisé selon la méthode de Lean Manufacturing des 5S

ZONE

CONTROLE

ZONE

DOCUMENTS

ZONE

DEPOT PIECES

ZONE

OUTILLAGE

ZONE

REBUTS



Lorsque l’opérateur récupère la pièce usinée, il procède au contrôle de la pièce dans

la « Zone Contrôle » où tous les outils sont disposés de façon optimale pour le

contrôle de chacune des cotes. Il reporte ensuite les résultats du contrôle sur la Fiche

d’Autocontrôle située dans la « Zone Documents », avec la fiche suiveuse ou ordre de

fabrication, et les plans de la pièce. Puis, lorsque la pièce est conforme, elle est

disposée sur un support adapté au transport et permettant de prévenir tout choc

(support en mousse ou en plastique). Si la pièce n’est pas conforme, elle est mise au

rebut dans la caisse à rebut rouge prévue à cet effet dans la « Zone Rebut ». Enfin,

une « Zone Outillage » rassemble l’ensemble des outils et plaquettes neufs et usagés.

En conclusion, on constate que ce genre de méthodes d’amélioration continue et

d’organisation du travail permet d’atteindre des objectifs de performance et de

productivité en adéquation avec la demande croissante de qualité des clients tout en

conservant un environnement de travail efficace et confortable pour les opérateurs.

Ces méthodes pratiques, très loin d’être fastidieuses à mettre en place, devraient

donc être mises en œuvre dans toute entreprise de mécanique de précision, quelle

que soit sa taille.



6. Etude de cas

Présentation du support technique

Fonction de la pièce

Ce raccord (Annexes R1 et R3) est une pièce de type aéronautique destinée à

raccorder plusieurs circuits hydrauliques. Nous n’avons pu obtenir plus de

renseignements sur son utilisation en raison de la confidentialité.

Voir également les Annexes P1 à P3 montrant une copie de l’Ordre de Fabrication

original de chez ESTEVE avec les différentes phases.

La pièce en images de synthèse via Solidworks

en rendu réaliste RealView



Dessin de définition

EZ5CNU15-05 T 1025 AMS

Le filetage Embouts A&B (3/4-16 UNJF 3A) :

Ø 3/4 pouces = Ø 19.05 mm

16 filets / pouce = 25.4/16 = pas de 1.5875 mm

Norme UNJF 3A = filetage américain à pas fin

Le filetage Embout C (9/16-18 UNJF 3A) :

Ø 9/16 pouces = Ø 14.2875 mm

18 filets / pouce = 25.4/18 = pas de 1.4111 mm



Nomenclature de phase



Contrat de phase EFICN

1



Fiche outil EFICN



Fiche d’autocontrôle de la pièce

Cote à contrôler Fréquence Pièce n° 1 Pièce n° X

19.33

Jauge de profondeur à vernier 1

Ø 10.72

Pied à coulisse à bec fin 1

Ø 13.06 +0.1/0

Pied à coulisse à bec fin 1

Ø 18.811 / 19.05

Palmer micrométrique 1

Ø 16.76 +/-0.25

Projecteur de profil 1

Ø 15.27


7.75 +/-0.8

Jauge de profondeur à vernier 1

14.27 +/-0.25 + 2 filets imparfaits, pas = 1.5875


Ø filetage (lire d2 = 17.780 / 17.018)

Palmer micrométrique à filets 1

R 2

Jauge à rayons 1

75° +/- 0.3°

Empreinte + projecteur de profil 1

ère pièce

24° +/- 0.3°


ère pièce

R 0.25


ère pièce

R 0.25/R 0.38


ère pièce



Extrait du programme réalisé sur EFICN

N30 T101 (=== 1. DRESSAGE/CHARIOTAGE EBAUCHE ===) N31 G50 S3000 N35 G0 X60. Z3. M8 N40 G96 S180 M4 N45 G71 U2. R1. N50 G71 P60 Q95 U0.2 W0.2 F0.4

Extrait du programme original ESTEVE

G0 G98 T808 M8 (FRAISE CARBURE DIA16) (EB INTERPO) M8 G97 S1300 M83 G0 G19 Z20. G28 H0.

Moyens de contrôle

Pied à coulisse à bec fin à vernier (pour une précision au cinquantième)

Palmer micrométrique numérique (précision au micron)

Jauge de profondeur à vernier (précision au cinquantième)

Jauge à rayon (rayon extérieur)

Projecteur de profil (cotes intérieures de la pièce et de l’empreinte)

Pate d’empreinte

Palmer à filet micrométrique

Matière de la pièce

La pièce est usinée dans un brut dont la matière est référencée comme suit :

EZ5CNU15-05 (Norme AFNOR)

X5CrNiCu15-05

Acier inoxydable martensitique Teneur en carbone (C) : 0.05 % Teneur en chrome (Cr) : 15 % Teneur en nickel (Ni) : 5 % Teneur en cuivre (Cu) : < 5 %

T 1025 Etat durci H1025 (revenu à 1025 °F = 550 °C)

Sources http://www.thyssenfrance.com/fich_tech_fr.asp?product_id=11283 http://www.metonorm.com/content/fr/Fiches-normes/1414/X5CrNiCu15-5___15-5_PH/

http://www.thyssenfrance.com/fich_tech_fr.asp?product_id=11283http://www.metonorm.com/content/fr/Fiches-normes/1414/X5CrNiCu15-5___15-5_PH/



Analyse d’un problème

Le problème majeur rencontré lors de l’usinage de cette pièce est l’état de surface de

mauvaise qualité.

En effet, lors du réglage, le programme généré par le logiciel de Fabrication Assistée

par Ordinateur (FAO) ne tient pas compte des conditions de coupe réelles relative à

la matière, provoquant ainsi la vibration des outils et le mauvais état de surface. Voir

Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.

Solution apportée

En modifiant les conditions de coupe, par exemple en diminuant la vitesse de coupe

Vc, on a pu réduire les vibrations occasionnées et obtenir un état de surface

acceptable. Voir Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.

En effet, plusieurs paramètres peuvent influer sur l’état de surface :

La matière elle-même (les propriétés de l’alliage qui la compose)

Les conditions de coupe (vitesse d’avances, et de rotation de la broche)

Les défauts d’excentration (d’où l’importance du centrage des outils)

La profondeur de passe (influe sur le phénomène de vibration)

Le nombre de passes (la qualité de coupe de la précédente passe peut auto-

entretenir voire accentuer les vibrations)

La qualité des éléments machine (de l’outil, l’angle de coupe, qualité du

mandrin…)

(Sources : Wikipédia, vibraction.fr)

Enfin, on peut mettre exergue le fait que les vibrations en usinage sont un facteur de

coût non négligeable. A titre d’exemple, l’étude menée sur l’usinage des carters-

cylindres de moteurs Renault a montré que les vibrations (ou broutements) coutait

près de 120.000 € par an au constructeur automobile.

(Source : Thèse de doctorat 2004 par Luc Masset)

http://fr.wikipedia.org/wiki/Vibrations_d'usinagehttp://www.vibraction.fr/fr/le-phenomene-vibratoirehttp://www2.ltas.ulg.ac.be/cmsms/uploads/File/PhD_Masset.pdf



7. Annexes



Annexe P1 – Ordre de Fabrication 1/3



Annexe P4 – Fiche outils



Annexe P4 bis – Feuille de suivi journalier



Annexe P5 – Centrage d’outil au pépitas



Annexe P6 – Prise d’origine programme fraisage axe Z

au pépitas



Annexe P6 bis – Prise d’origine programme fraisage

axes X et Y au pépitas



Annexe P7 – Vue de l’intérieur d’une décolleteuse

Broche

Contre-broche

Outils contre-broche

Outils broche



Annexe P8 – Vue du mécanisme de la contre-broche de

décolleteuse

Piston

Contre-broche

Levier de serrage



Annexe P9 – Canon, pince et réducteur d’une

décolleteuse

De gauche à droite, un canon de broche, une pince de contre-broche

et un réducteur.



Annexe P10 – Fabrication d’outils de contrôle (tampon

lisse)

Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE



Annexe M1 – Cahier de suivi de maintenance machine



Annexe M2 – Tableau de suivi des niveaux d’huile



Annexe M3 – Fiche de maintenance machine de niveau 1



Annexe M4 – Fiche de maintenance machine de niveau 1



Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et

hydrauliques

Annexe M6 – Bac de récupération contenant des

lubrifiants usagés



Annexe R1 – Raccord en te après phase 20 telle

qu’usinée chez ESTEVE



Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état

de surface



Annexe R3 – Raccord en te en cours d’usinage



8. Conclusion

Le métier de technicien d’usinage est passionnant, et cette formation ainsi que les

stages en entreprises m’ont beaucoup apporté, et m’ont permis de me conforter dans

mon projet de reconversion.

Tout d’abord, mes stages en entreprise et particulièrement au sein de la société

ESTEVE m’ont enseigné différentes techniques d’usinage et méthodes de production

et de qualité d’intérêt que je saurai remettre en application, par exemple, dans la

manière d’organiser un poste de travail de façon rationnelle et efficace. De plus, les

échanges avec des techniciens débutants comme confirmés m’ont permis de me

rendre compte que de nombreuses années sont nécessaires avant de connaître

réellement le métier.

Je souhaite donc m’engager plus avant dans cette profession d’avenir et gagner en

expérience avant de pouvoir éventuellement évoluer.

Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes

conditions matérielles et un environnement agréable tout au long de cette année de

Bac Professionnel, et à renouveler mes remerciements à l’ensemble des personnes

qui se sont impliquées dans une reconversion professionnelle réussie.