Stage Michaut

Magali MICHAUT Promotion 2005

Rapport de stage 1ère année

Stage exécutant chez

TELMA Ralentisseurs électromagnétiques

Du 16 juin au 25 juillet 2003

Rapport de stage ouvrier Magali Michaut - Supélec 2

Sommaire Sommaire……………………………………………………………………………………...2 Introduction…………………………………………………………………………………...3 1. Présentation de l’entreprise……………………….……………………………………...4

1.1. Présentation générale………………………………………………………….…..4 1.2. TELMA en détail……………………………………………………………….…4 2. Rapport d’activités………………………………………………………………………..8 2.1. Visite de l’atelier………………………………………………………………….8 2.2. Descriptions des postes tenus……………………………………………………..9 2.3. Impressions personnelles………………………………………………………...10 Conclusion…………………………………………………………………………………....12 Certificat de stage…………………………………………………………………….……….13 Fiche d’appréciation………………………………………………………………………….14


Introduction

Le stage d’exécution réalisé en fin de première année, d’une durée minimale d’un mois, a principalement pour but de faire découvrir l’entreprise, ses règles, ses modes de fonctionnement, ses contraintes, sa richesse. Le présent rapport apporte une description du travail réalisé durant ce stage et permet surtout de réfléchir sur l’apport personnel que cette expérience a occasionné.

J’ai effectué mon stage d’exécution du 16 juin au 25 juillet 2003 au sein de

l’entreprise Telma, fabriquant français de ralentisseurs électromagnétiques. Cette société qui appartenait au groupe Labinal a été rachetée par le groupe Valeo, équipementier automobile, dans sa filiale « Systèmes électriques » depuis mars 2001.

Après avoir présenté cette entreprise, je décrirai les tâches que j’ai réalisées en

précisant par la suite mes impressions personnelles sur ce stage.


I. Présentation de l’entreprise

1.1. Présentation générale Le groupe Valeo

Valeo est un groupe français indépendant, totalement dédié à l’équipement

automobile. Valeo conçoit, produit et commercialise de composants, systèmes intégrés, modules et services pour automobiles et poids lourds.

Ce groupe qui compte 72000 salariés à travers le monde entier est divisé en dix branches : Transmissions, Thermique Habitacle, Thermique Moteur, Eclairage et Signalisation, Systèmes d’Essuyage, Moteurs et Actionneurs, Sécurité Habitacle, Electronique, Systèmes de Liaison, Distribution, et enfin Systèmes Electriques dont TELMA fait partie.

La branche Valeo Systèmes Electriques fabrique et commercialise des alternateurs, démarreurs, systèmes de génération de courant électrique et de démarrage pour véhicules de tourisme, rénovation d’alternateurs et démarreurs et des ralentisseurs pour poids lourds. La division TELMA

Créée au début des années 50, la société TELMA avait pour objectif d’assurer la commercialisation des ralentisseurs électromagnétiques fabriqués, sous cette marque, par le groupe Labinal, aujourd’hui disparu.

En 1977, après une implantation à Rueil-Malmaison, l’ensemble des services de TELMA fut regroupé à Saint-Ouen l’Aumône, dans le Val d’Oise, au sein de l’immense zone d’activité du Vert Galant. Celle-ci est récente puisque datant de la création de Cergy-pontoise dans les années 70 et regroupe un grand nombre d’entreprises de renommée internationale.

Mars 2001 marque le rachat de l’ensemble de l’activité automobile du groupe Labinal par Valeo, l’activité aéronautique restant dans le giron de la SNECMA. TELMA fait donc aujourd’hui partie du groupe Valeo, dans la branche Systèmes Electriques, et en constitue une division complète, la division ralentisseurs.

1.2. L’entreprise TELMA en détail

TELMA, dont le siège social est basé sur le site de Saint-Ouen l’Aumône, est une S.A. au capital de 25 M€. Cette société est le premier constructeur mondial de ralentisseurs électromagnétiques sur transmission.


L’implantation de TELMA Avec 400 distributeurs dans le monde et près de 500 000 appareils en service,

l’implantation de TELMA est très vaste. La société réalise 65% de son chiffre d’affaires à l’exportation et commercialise plus de 20 000 appareils chaque année. En France, les ventes sont assurées directement par TELMA auprès des constructeurs de camions, d’autocars et de véhicules industriels, ainsi que par un réseau de 200 distributeurs répartis sur le territoire. TELMA dispose également de distributeurs dans de nombreux pays et d’implantations directes sous forme de filiales. En Espagne : une unité de production à Pampelune. Le centre de commercialisation de Madrid qui bénéficie d’une importante station de montage et anime un réseau de distributeurs couvrant tout le pays. En Allemagne : installée à Stuttgart, elle assure la commercialisation, le suivi des applications, ainsi que tous les contacts technico-commerciaux chez les constructeurs et les équipements allemands. En Grande-Bretagne : c’est à Milton Keynes, près de Londres, que sont regroupées les activités commerciales et techniques de TELMA Ltd. Aux Etats-Unis : implantée à Elk Grove Village (Illinois), elle assure la commercialisation et le suivi des applications sur les marchés nord-américain et mexicain.

L’utilisation de ralentisseurs secondaires étant de plus en plus fréquente, la concurrence s’aiguise autour du marché. TELMA se doit de poursuivre un effort de recherche et de développement important. Le ralentisseur TELMA

i) Bref historique du ralentisseur Telma • Milieu 19ème s Léon Foucault découvre les courants induits. • 1903 Steckel dépose le premier brevet de ralentisseur électromagnétique. • 1936 Raoul Sarazin réalise la première application pratique sur véhicule. • 1938 Naissance du ralentisseur SAFE à disque central et à flux traversant. Naissance du ralentisseur Jourdain-Monneret. • 1950 1960 Apparition des ralentisseurs TELMA. La société fait évoluer la

géométrie des appareils avec des ailettes droites et des ailettes incurvées.

• 1965 TELMA révolutionne l’architecture des ralentisseurs en créant le premier appareil sans moyeu, le FOCAL.


ii) Nature et composition d’un ralentisseur

L’objectif des ralentisseurs TELMA est de seconder et renforcer les systèmes de freinage des véhicules industriels, de deux manières : soit en leur imprimant une forte décélération apte à soulager les freins de service ainsi libérés, soit en limitant la vitesse dans les descentes. Fondé sur les principes de l’électromagnétisme, le fonctionnement d’un ralentisseur s’effectue sans frottements, autrement dit sans usure. L’intérêt d’utiliser de tels appareils se situe également dans le fait qu’ils bénéficient d’une commande électrique leur permettant une intégration optimale avec tous les systèmes de régulation de freinage (antiblocage, antipatinage, maintien d’une vitesse constante, …).

La composition d’un ralentisseur Telma est la suivante :

• Un stator en acier inoxydable comportant huit bobines en fil émaillé (types focal et CE) ou 16 bobines (types CC et M). • Des épanouissements qui permettent de répartir le flux magnétique créé par les bobines. • Deux rotors constitués d’un moyeu central (types CE, CC et M) ou d’intercalaires (types focal) se rejoignant au centre de l’appareil pour recevoir l’arbre de transmission ou de fixation.

iii) Principe de fonctionnement

Le fonctionnement repose sur la création de courants induits, appelés courants de

Foucault, dans les rotors. Ces courants naissent du fait de l’existence d’un champ magnétique créé par les bobines localisées sur le stator ; comme tout conducteur volumique en mouvement placé dans un champ magnétique fixe, les rotors sont le siège des courants voulus. Par effet Joule, l’énergie mécanique des rotors est alors entièrement convertie en chaleur et le mouvement finit par s’interrompre après freinage progressif.

Les différents produits

Il existe actuellement trois séries de ralentisseurs, conçues pour équiper tous les types de véhicules industriels, du porteur de 3,5 tonnes à l’ensemble routier de plus de 50 tonnes et du minibus au car de grand tourisme. La série AXIAL :

Les ralentisseurs de la série Axial se caractérisent par leur souplesse de montage sur tous les types de châssis conventionnels, à la fois en usine mais aussi en reprise sur véhicules existants. Ils sont particulièrement polyvalents puisqu’ils couvrent tous les tonnages. Ils s’intercalent sur l’axe de transmission, entre la boîte de vitesses et le pont. Le ralentisseur CC est un ralentisseur Axial : il est conçu pour des véhicules de tonnage allant jusqu’à 40 tonnes. Il se fixe au châssis à l’aide de supports élastiques.


La série FOCAL : Cette série présente la particularité d’être montée directement sur la boîte de vitesse ou

sur le pont arrière du véhicule. Conçus spécialement pour les autocars à moteur arrière et les tracteurs d’empattement court, les appareils de cette série ne requièrent pratiquement pas de modification de la transmission, procurent un gain de poids important et simplifient les opérations de maintenance. La série HYDRAL :

Il s’agit du dernier-né de l’entreprise (1996). Il repose sur une architecture totalement innovante offrant gain de poids, de silence et moindre consommation électrique grâce à une génératrice intégrée. Il se monte sur boîte de vitesses.

Type de véhicules

Camions

49%

Autobus

51%

Répartition des ventes

France

33%

Internatio

nal

67%

Clients

Constructeurs

43%

2 ème monte

57%

Type de ralentisseurs

CC / CE

43%

Focal

57%


II. Rapport d’activités

2.1. Visite de l’atelier

Les contacts L’entreprise accueille environ 200 personnes, il s’agit donc d’une PME où toutes les

catégories professionnelles sont représentées : cadres, ouvriers, employés. Je n’ai eu malheureusement que peu de contact avec les ingénieurs et assez peu avec les employés.

Par contre j’ai travaillé quotidiennement au côté des ouvriers qui m’ont accueillie chaleureusement et m’ont rapidement intégré au sein de leur équipe. J’ai donc adopté leur rythme de travail et profité des pauses pour discuter avec eux. La journée commençait à 7h15 à l’atelier et se terminait à 15h36. J’ai été frappée par l’atmosphère amicale qui régnait dans l’atelier. En effet un grand nombre des ouvriers travaillent chez Telma depuis fort longtemps. La première chose que j’ai donc apprise a été de faire le tour de l’atelier en arrivant le matin pour dire bonjour à tout le monde. Une rapide visite de l’atelier m’a permis de découvrir son agencement et son fonctionnement. Le fonctionnement de l’atelier

L’atelier de production s’articule autour des services de réception et d’expédition. Le

premier délivre au reste de la société les éléments de base nécessaires à la fabrication des ralentisseurs comme des plaques d’acier, des éléments de visserie, du fil de cuivre ou des éléments de connectique. Le second se charge d’emballer les ralentisseurs certifiés et de fournir tous les documents ainsi que toutes les pièces nécessaires à son installation.

A la base de la production, on retrouve les ateliers de soudure et de bobinage. Le premier fabrique les stators et les voiles placés au-dessus des bobines à l’aide de machines automatiques ou semi-automatiques tandis que le second se charge de réaliser les bobines utilisées sur les stators. Ces deux services travaillent suivant le mode des 2*8 car ils revêtent un caractère essentiel pour le reste de la production. Ce sont les seuls à travailler ainsi, le reste de l’usine suivant les 35 heures avec un quota de 7,63 heures par jour.

Les ralentisseurs ne sont pas fabriqués puis stockés mais ils sont directement produits

en fonction de la demande. Chaque commande de la part d’un opérateur lance la réalisation du ralentisseur qui sera prêt 3 jours après. Cela nécessite bien entendu une grande flexibilité de la part de l’entreprise. Ceci est rendu possible par la capacité des différents postes de travail de l’atelier de changer de fonctionnalité très rapidement ; il suffit en effet de modifier l’approvisionnement de ce dernier afin de s’adapter au type de ralentisseur commandé. Ceci est une caractéristique importante de ce site de production.


2.2. Description des postes tenus Cerclage de bobines

J’ai tout d’abord été chargée du cerclage des bobines. Il s’agissait de monter le

système de cerclage puis de le visser autour de la bobine. Cette tâche était relativement difficile car elle nécessitait une certaine force physique mais elle ne m’a été attribuée qu’au cours de la première matinée. La première chose que j’ai découverte est que l’on doit comptabiliser les pièces que l’on a terminées. Ainsi, à la fin de la matinée, j’ai fait une saisie sur un ordinateur pour indiquer que j’avais cerclé 73 bobines, ce qui est utilisé à la fois pour le suivi du stock et pour le suivi du travail des ouvriers. En effet un temps est alloué à chaque tâche, ce qui permet de vérifier que chacun travaille bien 7,63 heures par jour. En ce qui me concerne, je n’étais pas tellement surveillée du fait de mon statut de stagiaire et non pas d’intérimaire. Au départ je n’arrivais pas à faire les tâches dans le temps alloué car je n’y étais pas habituée et donc pas assez rapide ; mais avec un peu d’habitude et quelques judicieux conseils des ouvriers, j’ai réussi à tenir le rythme et à obtenir le temps de travail demandé à la fin de la journée. Les petites séries

J’ai ensuite travaillé quelques jours dans le secteur des petites séries. Il s’agissait ici de

réaliser des kits de montage en se référant à une nomenclature. Ce travail n’était pas très compliqué mais demandait toutefois une certaine efficacité et une bonne fiabilité dans la mesure où les kits que je confectionnais étaient définitifs, près à être envoyés.

Pendant cette même période, j’ai appris à monter des mannettes. La succession des

tâches à effectuer était la suivante : • préparation de la poignée (mise en place de la collerette, du soufflet et du manche sur

la tige de fer) • préparation du commutateur (mise en place de l’aiguille, du plastron et de son

support) • mise en place de la poignée et blocage de la mannette à l’aide d’une pince • mise en place des étiquettes (date et numéro de matricule) • confection de sachet contenant une mannette et un voyant • étiquetage des sachets

Le câblage

Les 5 dernières semaines se sont déroulées dans le secteur du câblage. Ce travail consistait à réaliser différents types de connecteurs pour relier les bobines et se déroulait comme suit :

• couper les câbles du bon diamètre en respectant les longueurs et le nombres de câbles nécessaires • dénuder les extrémités à différentes longueurs selon les câbles • mettre en place les connecteurs et les cosses à l’aide de machines à air comprimé • protéger les connections en faisant fondre des gaines thermo rétractables • fixer les câbles sur les boîtes qui servent de support à l’aide de visseuses électriques


• marquer les boîtes obtenues avec la date et le numéro de matricule • ranger les boîtes dans des casiers spécifiques dans lesquels les ouvriers du montage viennent se servir

2.3. Impressions personnelles La communication interne

Les dirigeants de l’entreprise communiquent avec les ouvriers par l’intermédiaire des représentants au CE. J’ai d’ailleurs pu voir comment cette élection se déroule puisqu’elle a eu lieu pendant mon stage. Et j’ai été étonnée par le fait que très peu de candidats étaient membre d’un syndicat. Ainsi les matins où cela est nécessaire, les informations sont données lors de rapides rassemblements par groupe d’une quinzaine de personnes travaillant dans le même secteur. A cette occasion j’ai pu entrevoir la différence de mentalité entre les cadres et les ouvriers quant à la politique générale de l’entreprise, ce qui paraît assez évident.

D’autre part la communication interne est mise en évidence par la présence de panneaux d’information à proximité de chaque poste de travail qui relatent, à travers graphiques et statistiques divers, les problèmes rencontrés, les retards à rattraper dans la production des ralentisseurs, les taux de réclamation client sur six mois, la répartition des causes de retard, l’évolution de la production, …Autant d’indicateurs susceptibles d’offrir au personnel un panorama de la production à un instant donné. Il existe aussi un panneau lumineux où sont indiqués le nombre de ralentisseurs commandés pour le mois, le nombre de ralentisseurs réalisés au jour actuel, le retard (ou l’avance) de production, le taux d’absentéisme, le nombre de propositions d’améliorations enregistrés, …

La politique du « zéro défaut » En effet, les propositions d’amélioration ou PA font partie de la politique du « zéro

défaut » de l’entreprise. Les PA sont proposées par les ouvriers et doivent être au nombre de 28 par mois sans quoi certaines subventions sont supprimées. La politique du « zéro défaut » vise à responsabiliser les ouvriers par rapport aux tâches qu’ils effectuent, à contrôler davantage les pièces pour éviter tout défaut. Au plafond sont suspendus des affiches montrant des personnes tout sourire donner des conseils pour atteindre le « zéro défaut ». Ces personnes qui ne semblent vivre que pour leur entreprise sont présentées comme un modèle à suivre.

Personnellement j’ai été un peu choquée par cette méthode qui me fait penser à de la propagande et ces photos qui me semblent totalement décalées. L’entreprise recherche toujours plus de transparence et de traçabilité. C’est pourquoi chaque ouvrier possède un numéro de matricule qu’il doit apposer sur chacune des pièces qu’il confectionne dans le but de pouvoir remonter en amonts en cas d’erreur.


La sécurité

Les règles de sécurité sont assez strictes dans un atelier de production pour éviter les accidents. Ainsi la tenue vestimentaire est imposée : chaussure sécurisée, chemise ou blouse portant le logo du groupe Valeo. De plus j’ai eu une petite formation sur les consignes à respecter en cas d’incendie. L’importance de l’écrit J’ai malheureusement été victime d’un léger malentendu. On m’a confirmé en début de stage que le travail que je fournirai serait récompensé à sa juste valeur et que je serai bien payée. Il se trouve que la personne m’ayant donné cette confirmation était mal renseignée. En effet je n’ai reçu à la fin du stage qu’une indemnité. Cette expérience assez désagréable m’aura appris que rien ne vaut un contrat écrit et que la parole n’a aucune valeur face à cette grande organisation sur laquelle repose tout groupe industriel.


Conclusion

Ce stage m’a permis d’avoir une première vision du travail en entreprise et en particulier m’a fait découvrir le monde de la production. J’ai beaucoup apprécié l’accueil des ouvriers avec qui j’ai travaillé et qui m’ont très rapidement intégrée au sein de leur équipe. Ce contact quotidien pendant six semaines a été très enrichissant humainement. Par contre je regrette de ne pas avoir eu plus de contact avec les ingénieurs travaillant dans l’entreprise.

Je pense que ce stage me laissera en mémoire deux impressions différentes, d’une part un accueil chaleureux de la part des ouvrier de l’atelier et une communication à la fois facile et enrichissante ; d’autre part le sentiment amer d’avoir été exploitée par l’entreprise.



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