Analyse globale des flux · • le pourcentage de perte de capacité du fait des pannes (il rentre dans le calcul de la capacité du poste), • l'intervalle de temps moyen entre

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Analyse globale des flux

Principes de l'analyse globale des flux

Objectif de l'analyse globale des flux Les systèmes de production présentent des dynamiques complexes, qui ne peuvent être capturées par une formule simple. Des produits multiples passent de postes de charge en postes de charge, nécessitant diverses ressources de production.

Une approche d'analyse possible, mais lourde et longue à exploiter, consiste à simuler le système (via un module d'ordonnancement par exemple).

Une alternative est de capter les dynamiques (complexes) de ces systèmes industriels à l'aide d'équations mathématiques issues de la théorie des files d'attente. L'idée de base consiste à construire un modèle mathématique du système de production qui permette d'analyser les flux en termes de délais et d'en-cours. Les informations de base concernent les articles à fabriquer, les gammes de production, les ressources (personnel, équipements, ..), les phénomènes de lots, les aléas divers (fluctuations des temps opératoires, pannes, temps d'attente, ...), les rebuts, les mécanismes de chevauchement, etc.

L'utilisation de méthodes de résolution numériques approchées (et non exactes) permet d'évaluer les performances en un temps calcul très court.

Les sorties du module incluent des rapports sur les taux de production, les taux d'utilisations des ressources, la taille des files d'attente et des en-cours, les temps d'attente. Bien que les seules valeurs de ces rapports sont des valeurs moyennes, l'expérience a montré qu'en général cela suffit pour dimensionner les systèmes industriels.

Ce type d'analyse enrichit les analyses traditionnelles basées uniquement sur les rapports charges/capacités. La base théorique permettant ce type d'analyse est la théorie des files d'attente, qui permet d'évaluer les performances d'un système industriel en termes d'en-cours et de délais, à partir des données techniques standards.

Il est donc possible, via cette technique de modélisation, d'évaluer de manière prévisionnelle (sans aller jusqu'à un ordonnancement détaillé) les niveaux d'en-cours, les délais et temps d'attente ainsi que les taux d'utilisation effectifs des équipements.

Le principe de la modélisation consiste à représenter le système de production comme un réseau ouvert de files d'attente, dans lequel les postes de charge sont les serveurs et les lots de production les "clients". Le reste de l'analogie est direct : les temps de réglage et de production correspondent aux temps de service, le flux de lots correspond au flux de clients du réseau. Enfin, à ce

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modèle de base se superposent les pannes et les attentes d'opérateurs (de réglage ou de production), qui sont comptabilisées comme des accroissements des temps de service effectifs.

Le modèle est un modèle global. On ne part donc pas des commandes reçues ou même des prévisions détaillées. On entre des estimations de demandes annuelles moyennes (supposées stables) pour les principaux articles et c'est à partir de cela que l'on va estimer les charges, les flux, les attentes et les en-cours.

Les pannes et les réparations Le module d'analyse globale des flux prend en compte les pannes des machines et le temps nécessaire pour les remettre en service. Les intervalles entre pannes et les temps de réparation sont spécifiés dans la fenêtre de gestion des machines. On suppose que ces temps suivent des lois exponentielles.

Les temps d'attente de réparation sont déterminés

• soit par un temps fixe estimé,

• soit par l'attente des réparateurs ; du fait de la survenance aléatoire des pannes, les réparateurs peuvent ne pas être disponibles ce qui entraîne une attente. Les réparateurs doivent faire partie des qualifications décrites dans les données techniques ; on doit préciser leur effectif et leur capacité via un calendrier.

Une machine en panne doit donc attendre avant d'être réparée. Le temps de remise en service sera donc égal à la somme du temps d'attente et du temps de réparation. Il résultera de ce temps une perte de capacité.

Machine en état de marche

Réparation

Panne

File d’attentedes machines

en panne

Machine en état de marche

Réparation

Panne

File d’attentedes machines

en panne

Les opérateurs pour les réglages et la production Les opérations de réglage et de fabrication nécessitent des opérateurs qui possèdent la qualification adéquate. Les qualifications requises par chacune des opérations sont spécifiées sur la fenêtre de gestion des postes de charge.

En cas de non-disponibilité immédiate d'opérateurs dans la qualification requise soit pour le réglage, soit pour la fabrication, le démarrage de l'opération ne peut intervenir : le lot de pièces à traiter doit attendre et la machine est inoccupée. Les capacités de chaque qualification sont définies sur la fenêtre Effectifs de la qualification. On calculera le temps qu'attend en moyenne une machine pour qu'un opérateur soit disponible, d'une part pour le réglage et, d'autre part, pour la fabrication.


Machine en production

Affectation

Machines en attente demain-d’œuvre

Machine en production

Affectation

Machines en attente demain-d’œuvre

Les aléas sur les demandes et les temps Si les demandes sont supposées stables en moyenne, elles constituent néanmoins un phénomène aléatoire Les arrivées des lots sur les machines sont donc aléatoires. Même si en moyenne le rapport charge / capacité est inférieur à 100%, il se peut que plusieurs lots de pièces arrivent simultanément sur un poste de charge et qu'aucune machine ne soit libre. Il en résultera donc une file d'attente.

L'ensemble de ces phénomènes engendre donc des temps d'attente des lots avant traitement. Le module d'analyse globale des flux procède à une estimation de ces temps qui peuvent être transférés automatiquement dans la fenêtre Poste de charge pour être ensuite pris en compte dans la planification.

Utilisation du module d'analyse globale des flux

Données techniques :- demandes- postes de charge- gammes- qualifications

Analyse des données Paramètres

Calculs :- pannes- interférences main-d’œuvre- flux aux postes

Transfertdes résultats

Ajustements

Données techniques :- demandes- postes de charge- gammes- qualifications

Analyse des données Paramètres

Calculs :- pannes- interférences main-d’œuvre- flux aux postes

Transfertdes résultats

Ajustements

Dans la fenêtre Préférences, onglet Options, les cases Fonction Plans I&C et Analyse globale des flux doivent être cochées.

Le module d'analyse globale des flux est accessible à partir du menu PIC.

Il effectue en premier lieu une vérification et une analyse des données techniques :

• calcul des demandes totales et du nombre de lots par article,


• calcul des charges par poste et par qualification de main-d’œuvre,

• calcul de la "matrice de routage" qui montre les flux inter-postes.

A partir de cette fenêtre, on peut modifier les paramètres (bouton Paramètres) et lancer les calculs de flux (bouton Calcul des flux).

Le bouton Imprimer imprime la liste affichée dans l'onglet actif.

En bas de la fenêtre apparaissent des boutons qui permettent de représenter les données de l'onglet actif sou forme de graphiques.

Les données techniques pour l'analyse des flux Avant de procéder à l'analyse globale des flux, il faut renseigner diverses données dans les fenêtres de gestion des données techniques :

• dans la fenêtre Articles, onglet Paramètres, la demande annuelle et sa variabilité,

• dans la fenêtre Postes de charge, les qualifications requises et la variabilité des temps,

• dans la fenêtre Machines, les taux de panne, les temps moyens entre pannes et de réparation.

Il faut s'assurer que les gammes sont à jour. On utilise en particulier la taille du lot standard pour déterminer le nombre de lots qui vont être traités.

Les calendriers doivent posséder des "semaines standards".

Les qualifications doivent posséder des "effectifs standards".

Données Articles

Deux nouvelles zones doivent être renseignées sur l'onglet Paramètres :

• Demande annuelle ; il s'agit de la demande externe, c'est-à-dire ce qui est vendu en l'état. Pour les composants, le système calcule la demande interne à partir des nomenclatures. Si un composant est vendu en tant que pièce de rechange, la demande annuelle qui figure ici est ajoutée à la demande interne.

• Variabilité : il s'agit de l'estimation du coefficient de variabilité de la demande externe. Le coefficient de variabilité est égal à l'écart


type de la demande divisé par la moyenne. Ce coefficient est exprimé en pourcentage. L'écart type est donc égal au produit de la demande annuelle par ce coefficient de variabilité. Par exemple, pour une demande annuelle de 2500 et une variabilité de 10, l'écart type sera de 250. On suppose que la demande externe suit une loi normale.

On pourra également utiliser les zones Lot standard et Lot simulé pour déterminer le nombre de lots à traiter.

Données Postes de charge

Pour pouvoir tenir compte de la main-d’œuvre dans l'analyse globale des charges, il convient de spécifier pour chaque poste de charge la qualification de main-d’œuvre qui effectue les réglages et celle qui conduit les machines dans chacune des zones correspondantes.

Les qualifications sont définies dans la fenêtre de gestion des qualifications. Chaque qualification est rattachée à un calendrier. Pour calculer la capacité hebdomadaire d'une qualification, il est impératif que ce calendrier ait une semaine standard (voir fenêtre Gestion des calendriers). Il faut également que la qualification ait un effectif standard défini sur la fenêtre Effectifs hebdomadaires.

On peut indiquer également les coefficients de variabilité des temps de réglage et des temps main-d’œuvre opératoires. Le coefficient de variabilité est égal à l'écart type divisé par la moyenne. Ce coefficient de variabilité s'applique aux temps qui figurent dans les phases des gammes.


Données Machines

En ce qui concerne les machines, on spécifie les données de fiabilité et de temps de réparation. Pour chaque machine, on doit renseigner trois zones :

• le pourcentage de perte de capacité du fait des pannes (il rentre dans le calcul de la capacité du poste),

• l'intervalle de temps moyen entre deux pannes (MTBF),

• le temps moyen de réparation lorsqu'une panne survient (MTR).

Ces temps sont exprimés en heures.


Les paramètres de l'analyse globale des flux

La fenêtre Paramètres permet d'ajuster les capacités des ressources Postes de charge et Qualifications.

On y sélectionne également les phénomènes pris en compte dans les calculs :

• le mode de prise en compte des pannes,

• le mode de prise en compte de la main-d’œuvre,

• le fait d'inclure ou non les rebuts dans les calculs de demande,

• le fait de pratiquer ou non. le chevauchement des opérations,

• la prise en compte des variabilités sur les demandes et sur les temps opératoires,

• le choix de la taille de lot utilisée pour calculer le nombre de lots à traiter (soit les tailles de lots qui figurent sur la fiche Article, soit la taille du lot standard qui figure sur la fiche Gamme).

Les données de capacité La zone Nombre de semaines par an permet de déterminer les capacités annuelles de chacun des postes de charge ainsi que de chacune des qualifications de personnel.

La capacité annuelle d'un poste de charge ou d'une qualification est égale au produit :

• de sa capacité hebdomadaire standard ; cette capacité est issue de la semaine standard du calendrier de chaque poste de charge ou de chaque qualification. Il importe donc de renseigner, si cela n'a pas déjà été fait, une semaine standard pour les calendriers utilisés,


• pour les qualifications, les effectifs par équipe doivent être précisés sur la fenêtre Effectifs standards de la qualification (que l'on atteint par le bouton Maj Std,

• du coefficient de capacité et du coefficient de rendement qui sont spécifiés sur la fenêtre Postes de charge et sur la fenêtre Qualifications (pour les postes qui possèdent des machines, ces coefficients sont calculés à partir des données machine),

• du nombre de semaines travaillées par an indiqué sur l'onglet Paramètres généraux de l'analyse globale des flux.

Les capacités hebdomadaires figurent sur l'onglet Postes de charge et sur l'onglet Qualifications.

L'ajustement des capacités des postes de charge

Le deuxième onglet de la fenêtre Paramètres présente les données sur les postes de charge. Il est possible de modifier la capacité des postes de charge uniquement pour l'analyse globale des flux :

On sélectionne sur le tableau un poste de charge et on entre ensuite un coefficient de variation. La capacité disponible sera calculée comme : Capacité standard X (1 + coefficient de variation).

Enregistrer chaque modification en cliquant sur OK.

La capacité standard est issue de la semaine standard du calendrier de chaque poste de charge. Il importe donc de renseigner, si cela n'a pas déjà été fait, une semaine standard pour les calendriers utilisés.

Le bouton Postes permet d'accéder directement à la fenêtre de gestion des postes de charge.

Le bouton Calendrier permet d'accéder directement à la fenêtre de gestion des calendriers.


L'ajustement des capacités de la main-d’œuvre

Le troisième onglet de la fenêtre Paramètres présente les données sur les qualifications. Il est possible de modifier la capacité des qualifications pour l'analyse globale des flux :

On sélectionne sur le tableau une qualification et on entre ensuite un coefficient de variation. La capacité disponible sera calculée comme : Capacité standard X (1 + coefficient de variation).

Enregistrer chaque modification en cliquant sur OK.

La capacité standard est issue de l'effectif hebdomadaire standard décrit sur la fenêtre Effectifs et de la semaine standard du calendrier de chaque qualification. Il importe donc de renseigner, si cela n'a pas déjà été fait, une semaine standard pour les calendriers utilisés.

Le bouton Qualifications permet d'accéder directement à la fenêtre Gestion des qualifications.

Le bouton Calendrier permet d'accéder directement à la fenêtre Gestion des calendriers.

Les options de prise en compte de phénomènes L'onglet Paramètres permet de sélectionner diverses options pour l'analyse globale des flux.

Taille de lots


Le calcul du nombre de lots peut se faire soit à partir des tailles de lots standards définis sur les gammes, soit à partir du lot standard défini sur la fiche Article, soit à partir de la taille de lot simulé.

Prise en compte des rebuts On peut tenir compte ou non des rebuts spécifiés sur les nomenclatures et sur les gammes de fabrication. La prise en compte des rebuts engendre des besoins supérieurs et donc des charges supplémentaires.

Prise en compte du chevauchement des opérations On peut activer le chevauchement des opérations successives dans les gammes de fabrication pour réduire les cycles de fabrication. Rappelons que le chevauchement ne peut être mis en oeuvre que si un code de chevauchement a été défini dans la fenêtre Phase et que si un lot de transfert a été précisé sur la fenêtre Gamme.

Prise en compte des variabilités On peut tenir compte ou non des variabilités spécifiées pour les demandes des articles (onglet Paramètres de la fenêtre Article) et pour les temps opératoires sur les postes de charge (fenêtre Poste de charge).

Prise en compte de la main-d’œuvre

Si la case est cochée, on tiendra compte de la disponibilité du personnel dans chacune des qualifications pour calculer la capacité pratique des postes de charge.

On dispose de deux options :

• soit on entre un temps fixe d'attente de la main-d’œuvre ; ce temps doit être saisi (en heures) ; il sera alors identique pour tous les postes ;

• soit on demande au système de déterminer le temps d'attente de main-d’œuvre pour chacun des postes compte tenu de ses besoins en qualification et des capacités de chacune des qualifications.

Prise en compte des pannes

Si la case est cochée, on prendra en compte les pannes des machines.

Cela peut intervenir de trois façons :

• soit on utilise les coefficients de perte de capacité définis sur la fenêtre Gestion des machines,


• soit on entre un temps fixe d'attente d'un réparateur ; ce temps doit être saisi (en heures) ; le temps de réparation est le "temps moyen de réparation" défini sur la fenêtre de gestion des machines,

• soit on calcul le temps d'attente du réparateur à partir de la fréquence des pannes, des durées de réparations et de l'effectif des réparateurs ; on suppose qu'une machine en panne est dépannée par un seul réparateur.

Pour cette dernière option, il faut spécifier quelle qualification se charge des réparations en la sélectionnant dans la liste déroulante qui présente l'ensemble des qualifications. Cette qualification est créée sur la fenêtre de gestion des qualifications ; elle suit un calendrier qui doit posséder une semaine standard.

Les calculs des capacités et des charges La première fenêtre présente une analyse "à capacité infinie" du système de production.. Elle permet de vérifier les équilibres charge / capacité.

Lorsque ceux-ci sont jugés satisfaisants, on peut lancer le Calcul des flux.

S'ils ne le sont pas, on doit, soit modifier les données techniques, soit ajuster les capacités des postes de charge et des qualifications en cliquant sur le bouton Paramètres.

Toutes les listes peuvent être imprimées au moyen du bouton Imprimer.

Le calcul de la demande totale

Un calcul des besoins bruts (qui ne tient pas compte des stocks) est effectué à partir des demandes annuelles saisies dans les fiches Article. Les besoins en composants sont déterminés à partir des nomenclatures de fabrication valides à la date du jour. Selon l'option choisie dans les paramètres, on tient compte ou non des rebuts dans les gammes et les nomenclatures : s'il existe des rebuts, la demande est majorée de telle sorte que la quantité demandée soit fabriquée.


Les coefficients de variation de la demande générée pour chaque article sont aussi calculés.

A chaque niveau, les besoins sont convertis en nombre de lots à partir du lot standard défini dans la gamme de fabrication ou des lots standards ou simulés de l'article et arrondis au nombre de lots supérieur.

La synthèse par poste

Les besoins issus de l'explosion des demandes sont convertis en charge de travail sur chacun des postes de charge. On détermine ainsi

• la capacité annuelle compte tenu des taux de pannes définis dans les données techniques, éventuellement corrigée du coefficient de variation indiqué dans les paramètres,

• le nombre total de lots qui doivent être traités,

• le nombre de réglages,

• la charge annuelle de réglage,

• la charge annuelle de fabrication,

• le rapport charge / capacité.

Les boutons en bas de la fenêtre permettent d'afficher des graphiques du nombre de lots traités, du nombre de réglages et des taux de charge par poste.

On peut sélectionner un poste de charge sur la liste puis cliquer sur l'onglet Détail / Poste (ou double-cliquer sur un poste) pour atteindre directement le détail du poste sélectionné.


Le détail des charges par poste

Cet onglet détaille pour chaque poste les articles qui l'utilisent. On y voit successivement

• la quantité à traiter (en nombre de pièces),

• la taille du lot standard,

• le nombre de lots à traiter,


• les charges de réglage,

• les charges de fabrication,

• le pourcentage de la capacité consommé par l'article dans sa phase de gamme.

Si on sélectionne un poste (en cliquant sur une des lignes du poste), on peut obtenir au moyen des boutons du bas de la fenêtre des graphiques

• du nombre de lots traités,

• du nombre de réglages,

• des taux de charge par article.


La synthèse par qualification

Les besoins issus de l'explosion des demandes sont convertis en charge sur chacune des qualifications de main-d’œuvre. La charge main-d’œuvre est calculée à partir des temps main-d’œuvre de réglage et de fabrication indiqués dans la phase de la gamme pour les qualifications Réglage et Fabrication spécifiées au niveau du poste de charge. On détermine ainsi

• la capacité de la qualification, éventuellement corrigée du coefficient de variation indiqué dans les paramètres,

• le nombre total de lots qui doivent être traités,


• les charges annuelles de réglage,

• les charges annuelles de fabrication,

• le rapport charge / capacité de la qualification.

Les boutons en bas de la fenêtre permettent d'afficher des graphiques du nombre de lots traités, du nombre de réglages et des taux de charge par poste.

On peut sélectionner une qualification sur la liste puis cliquer sur l'onglet Détail / Qualification (ou double-cliquer sur une qualification) pour atteindre directement le détail de la qualification sélectionnée.


Le détail des charges par qualification

Cet onglet détaille pour chaque qualification les articles qui y font appel. On y voit successivement

• la quantité à traiter (en nombre de pièces),



• les charges de réglages,

• les charges de fabrication,

• le pourcentage de la capacité de la qualification consommé par l'article dans sa phase de gamme.

Si on sélectionne une qualification (en cliquant sur une des lignes de la qualification), on peut obtenir au moyen des boutons du bas de la fenêtre des graphiques

• du nombre de lots traités,

• du nombre de réglages,

• des taux de charge par article.


Les flux inter-postes

Cette matrice indique l'intensité des flux inter-postes exprimés en nombre de lots (quelle que soit la taille des lots). Elle analyse les gammes pour déterminer la succession des postes de charge utilisés et cumuler le nombre de lots qui passent de l'un à l'autre.

La variabilité des flux inter-postes est aussi calculée.

Les résultats du calcul des flux La fonction de calcul des flux prend en compte les paramètres spécifiés sur la fenêtre Paramètres ; elle effectue trois calculs successifs :

• calcul des temps d'attente des réparateurs et des temps de remise en service des machines ;

• calcul des temps d'attente des machines pour cause de main-d’œuvre non disponible ;

• calcul des temps d'attente des lots de fabrication à cause de l'encombrement des machines.

Si la capacité de chaque poste à un stade de calcul n'est pas suffisante, le calcul est interrompu.


Le calcul des temps d'indisponibilité des postes

On trouve sur cet onglet pour chaque poste :

• la capacité hors pannes,

• le pourcentage de temps perdu en attente de réparateurs disponibles,

• le pourcentage de temps perdu en réparation,

• le pourcentage total d'immobilisation des machines pour cause de panne (somme des deux précédents),

• le temps total d'immobilisation des machines,

• la capacité disponible (capacité hors pannes moins temps d'immobilisation),

• le rapport Charge / capacité hors pannes.

On peut sélectionner un poste de charge sur la liste puis cliquer sur l'onglet Détail / Repar (ou double-cliquer sur un poste) pour atteindre directement le détail du poste sélectionné.

En bas de la liste, on trouve la charge totale de réparation des machines, le rappel de la qualification chargée des réparations, le nombre moyen de réparateurs disponibles (compte tenu du calendrier, de l'effectif et du coefficient de rendement de la qualification) ainsi que le taux de charge des réparateurs (temps total de réparation / capacité des réparateurs).

Le graphe accessible à partir du bouton en bas de la fenêtre présente les pertes de capacité dues aux attentes des réparateurs et aux temps de réparation rapportées à la capacité.


Le détail des temps d'immobilisation par machine

Cet onglet détaille par poste les données pour chacune des machines :

• le temps inter-pannes (MTBF) rapporté à la charge de production annuelle de la machine (une machine ne peut tomber en panne que lorsqu'elle marche),

• le temps moyen de réparation (MTR),

• le temps total de réparation de la machine,

• le temps d'attente moyen d'un réparateur lorsqu'elle tombe en panne,

• le temps d'immobilisation annuel de la machine,

• le pourcentage de temps d'immobilisation par rapport à la capacité.

Le bouton Transfert des pertes de capacité permet de reporter les pourcentages de perte calculés dans les zones correspondantes des fenêtres Machine.


Les attentes Opérateurs

L'onglet Attentes Opérateurs présente pour chaque poste les informations suivantes :

• la capacité disponible (pannes déduites),

• le nombre de lots à traiter par le poste,

• le temps d'attente main-d’œuvre (temps d'attente des opérateurs dans la qualification requise pour le réglage et la fabrication − ce temps est détaillé sur l'onglet Attentes Postes),

• le temps total perdu à cause des attentes main-d’œuvre,

• la capacité utile (capacité disponible moins le temps total d'attente),

• la charge totale du poste,

• le rapport (charge + temps d'immobilisation + temps d'attente) / capacité hors panne.

Le bouton du bas de la fenêtre fait apparaître un graphique des pertes de capacité des postes.


Le détail des temps d'attente par poste

L'onglet Attentes Postes détaille pour chaque poste le temps d'attente. On y trouve successivement :

• le temps d'attente Machine, du à l'arrivée aléatoire des lots sur la machine,

• la qualification Réglage et le temps d'attente de la main-d’œuvre pour les réglages,

• la qualification Production et le temps d'attente de la main-d’œuvre pour la production.

Dans le cas où la même qualification effectue les réglages et la production, une seule qualification et un seul temps sont fournis

• le total du temps d'attente main-d’œuvre (somme des temps précédents),

• l'attente au poste (égale à la somme du temps d'attente Machine et du temps d'attente Main-d’œuvre).

Les boutons en bas de la fenêtre permettent d'afficher des graphiques des temps d'attente Machine, des temps d'attente Main-d’œuvre et de l'attente totale au poste.

Le bouton Transfert des attentes Postes permet de copier après confirmation les temps de la colonne de droite dans les fenêtres Postes correspondantes (champ "Attente avant").

Ces temps d'attente peuvent être pris en compte dans la planification si l'option correspondante est sélectionnée sur la fenêtre Préférence, onglet Planification. Voir Options de planification.


Les résultats par poste

L'onglet Résultats par poste résume pour chaque poste les informations suivantes :

• la capacité hors pannes (en heures),

• le temps d'immobilisation pour cause de panne,

• la capacité disponible,

• le temps total d'attente main-d’œuvre,

• la capacité utile,

• le temps total de réglage,

• le temps total de fabrication,

• le rapport (temps d'immobilisation + temps d'attente main-d’œuvre + temps de réglage + temps de fabrication) / capacité hors panne.

Le boutons en bas de l'écran permet de dessiner un graphe décomposant le taux d'utilisation de la capacité.

On peut sélectionner un poste de charge sur la liste puis cliquer sur l'onglet Détail par poste (ou double-cliquer sur un poste) pour atteindre directement le détail des résultats du poste sélectionné.


Les cycles et les en-cours

Cet onglet présente pour chacun des postes pour un lot traité :

• le temps d'attente moyen d'un lot devant le poste de charge (ce temps est détaillé sur l'onglet Attentes Postes),

• le temps moyen de réglage d'un lot,

• le temps moyen de fabrication d'un lot,

• le temps moyen de transfert d'un lot au poste suivant,

• le cycle de fabrication moyen d'un lot (intervalle de temps entre son arrivée devant le poste et son arrivée au poste suivant ou sa sortie) ; il est égal à la somme des quatre temps précédents,

• le volume de l'encours exprimé en nombre de lots,

• le volume de l'encours exprimé en heures de charge (ne tient pas compte du chevauchement possible des opérations ni des gammes arborescentes).

Les boutons en bas de l'écran permettent de dessiner un graphe

• des temps de cycles,

• des encours en nombre de lots,

• des encours en heures de charge.


Les résultats par qualification

Cet onglet présente pour les qualifications les informations suivantes :

• la charge de réparation (on ne trouve une valeur dans cette colonne que pour la qualification qui a été déclarée "Réparateurs"),

• la charge totale de réglage,

• la charge totale de fabrication,

• la charge totale pour la qualification,

• la capacité de la qualification,

• le taux d'utilisation de la qualification (rapport charge / capacité).

Le bouton du bas de la fenêtre fait apparaître un graphique des taux d'utilisation des qualifications.

On peut sélectionner une qualification sur la liste puis cliquer sur l'onglet Détail par Qualification (ou double-cliquer sur une qualification) pour atteindre directement le détail des résultats de la qualification sélectionnée.


Le détail des résultats par qualification

Cet onglet présente le détail des charges des qualifications induites sur chaque poste de charge. On y trouve les informations suivantes :

• la charge de réglage,

• le pourcentage de la capacité du poste consommé en réglages,

• la charge de fabrication,

• le pourcentage de la capacité du poste consommé en fabrication,

• la charge totale de la qualification sur le poste,

• le pourcentage total d'utilisation de la capacité de la qualification par le poste,

• le temps de traitement d'un lot par la qualification,

• la répartition des charges de la qualification entre les postes.

Après avoir sélectionné une qualification, les boutons en bas de la fenêtre permettent d'afficher des graphiques

• d'utilisation de la capacité d'une qualification par poste,

• de la répartition de la charge entre les postes.


Le détail des résultats par poste

Cet onglet présente par article et par phase de gamme pour chacun des postes utilisés :

• la demande totale traitée,


• le nombre de réglages impliqués,

• le temps de réglage d'un lot,

• le temps de fabrication d'un lot,

• le temps de transfert d'un lot,

• le temps de cycle d'un lot d'articles au poste (égal à la somme du temps d'attente au poste, du temps de réglage, du temps opératoire e du temps de transfert).

Après avoir sélectionné un poste de charge, le bouton en bas de la fenêtre fait apparaître un graphique qui détaille la composition du temps de séjour des articles au poste.


Le détail des résultats par article

Cet onglet présente par article le détail des éléments de constitution de son cycle de fabrication sur la succession des postes traversés. On trouvera par phase :

• le temps d'attente Machine devant le poste,

• le temps d'attente Main-d’œuvre devant le poste,

• le temps de réglage,

• le temps de fabrication,

• le temps de transfert,

• le cycle de fabrication (somme des temps précédents) au poste,

• l'en-cours total en nombre de pièces (au poste).

Après avoir sélectionné un article dans la liste, les boutons du bas de la fenêtre permettent d'afficher des graphiques

• du détail des cycles de fabrication,

• des en-cours.


Les résultats par article

Cet onglet présente par lot pour tous les articles :

• la somme des temps d'attente Machine devant les postes traversés,

• la somme des temps d'attente Main-d’œuvre devant les postes traversés,

• la somme des temps de réglage,

• la somme des temps de fabrication,

• la somme des temps de transfert,

• le cycle de fabrication (somme des temps précédents),

• l'en-cours total en nombre de pièces (devant tous les postes),

• le délai d'obtention de l'article (qui est égal au cycle divisé par le temps moyen disponible dans une journée sur chacun des postes).

Les boutons du bas de la fenêtre permettent d'afficher les graphiques des cycles de fabrication des articles et les en-cours (en nombre de pièces).

Le bouton Transfert des délais d'obtention permet de recopier les délais d'obtention estimés ici dans les fiches Articles (onglet Paramètres).


La valorisation des en-cours

Cet onglet présente une valorisation des encours de fabrication.

Pour chaque article, on calcule une valeur moyenne d'un article en en-cours (moyenne de la somme des coûts des niveaux inférieurs et de la somme des coûts de fabrication totaux) sur la base du dernier calcul des coûts effectué. On trouve ces coûts sur l'onglet Coûts de fabrication de la fiche Article.

La valeur de l'en-cours est égale au produit de la valeur moyenne de l'article en cours par la quantité estimée d'en-cours qui est détaillée sur l'onglet Détail / Article.

Les articles sont triés par valeur d'en-cours décroissante.

Didacticiel de GPAO Prélude Production Analyse globale des flux • 277

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Analyse globale des flux · • le pourcentage de perte de capacité du fait des pannes (il rentre dans le calcul de la capacité du poste), • l'intervalle de temps moyen entre