Carrier - Chauffage & Climatisation - 19XR PIC II / …...Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier .....25 Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à

Instructions d'installation, de fonctionnement et d'entretien

Systèmes de Management de la Qualité et Environnemental certifiés

19XR PIC II / 19XRV PICIII

Refroidisseurs de liquide50 Hz

TABLE DES MATIÈRES

1 - CONSIGNES DE SECURITE ................................................................................................................................................. 91.1 - Consignes de sécurité à l'installation ..................................................................................................................................... 9

1.2 - Consignes de sécurité pour la maintenance .......................................................................................................................... 9

1.3 - Contrôles en service, soupape ............................................................................................................................................... 10

1.4 - Equipements et composants sous pression ......................................................................................................................... 10

1.5 - Consignes de sécurité pour la réparation ............................................................................................................................ 10

2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION .......................................................................................................................... 112.1 - Marquage CE .......................................................................................................................................................................... 11

2.2 - Abréviations ............................................................................................................................................................................ 12

2.3 - Présentation du groupe 19XR .............................................................................................................................................. 12

2.3.1 - Plaque signalétique de la machine .......................................................................................................................... 12

2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur ........................................................................................................ 12

2.3.3 - Le cycle frigorifique .................................................................................................................................................. 13

2.3.4 - Le cycle de refroidissement de l’huile du moteur ................................................................................................. 14

2.3.5 - Le cycle de lubrification ........................................................................................................................................... 15

2.3.6 - L’équipement de contrôle et de régulation ............................................................................................................ 16

2.3.7 - L’équipement de puissance ...................................................................................................................................... 16

3 - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ................................................................................................................................ 163.1 - Introduction ............................................................................................................................................................................ 16

3.2 - Réception de la machine ....................................................................................................................................................... 16

3.2.1 - Inspection du produit livré ...................................................................................................................................... 16

3.2.2 - Protéger la machine .................................................................................................................................................. 17

3.3 - Manutention du groupe et informations dimensionnelles ................................................................................................ 17

3.3.1 - Manutention du groupe tout entier ........................................................................................................................ 17

3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupe ......................................................................................................... 18

3.3.3 -Caractéristiques physiques et dimensions ............................................................................................................... 18

3.4 - Pose des supports de la machine .......................................................................................................................................... 23

3.4.1 - Installation d’une isolation standard ...................................................................................................................... 23

3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si besoin est) ............................................................................... 23

3.4.3 - Installation de ressorts d’isolation .......................................................................................................................... 24

3.5 - Le raccordement des conduites en eau ................................................................................................................................ 25

3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échangeurs de chaleur ......................................................................... 25

3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécurité ................................................................................................. 28

3.6 - Branchements électriques .................................................................................................................................................... 28

3.6.1 - Normes et précautions d’installation ...................................................................................................................... 29

3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs. .............................................................................................................. 29

3.6.3 - Section des câbles recommandée ............................................................................................................................ 29

3.6.4 Câblage de contrôle externe ...................................................................................................................................... 29

3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de commande sortants ........................................................ 30

3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrage ......................................................................................................................... 30

3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôle ................................................................................... 33

3.6.8 - L’interface Réseau Confort Carrier (CCN) .......................................................................................................... 33

3.7 - Pose de l'isolation sur le lieu d'implantation ..................................................................................................................... 34

4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE ......................................................................................................................... 354.1 - Effectuer diverses vérifications ............................................................................................................................................ 35

4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation ..................................................................................... 35

4.1.2 - Matériel nécessaire ................................................................................................................................................... 35

4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et du système de tirage au vide. ........................................... 35

4.1.4 - Retirer l’emballage. .................................................................................................................................................. 35

4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile. ....................................................................................................................... 35

4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé dynamométrique ............................................................. 35

4.1.7 - Inspecter les tuyauteries. ......................................................................................................................................... 35

4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécurité ......................................................................................................................... 36

4.2 - Vérifier l’étanchéité de la machine ...................................................................................................................................... 36

4.2.1 - Contrôler l'absence de fuites ................................................................................................................................... 36

4.2.2 - Effectuer l’essai de détection de fuites ................................................................................................................... 36

4.3 - Procéder à un essai sous vide à l’arrêt ................................................................................................................................. 37

4.4 - Effectuer une déshydratation du groupe ............................................................................................................................. 39

4.5 - Inspecter le câblage ................................................................................................................................................................ 40

4.6 - Vérifier le démarreur ............................................................................................................................................................. 41

3

4.7 - Vérifier la charge d’huile ....................................................................................................................................................... 41

4.8 - Vérifier l’alimentation de la commande et du réchauffeur de carter............................................................................... 41

4.9 - Vérifier les commandes et le compresseur du système de tirage au vide (option) ....................................................... 41

4.10 - Sites en haute altitude .......................................................................................................................................................... 41

4.11 - Charger du fluide frigorigène dans la machine ................................................................................................................. 41

4.12 - Egalisation de la pression dans une machine 19XR sans système de tirage au vide .................................................... 41

4.13 - Egalisation de la pression dans une machine 19XR avec système de tirage au vide ................................................... 42

4.14 - Optimiser la charge de réfrigérant ..................................................................................................................................... 42

5 - MISE EN ROUTE INITIALE ............................................................................................................................................... 425.1 - Préparation.............................................................................................................................................................................. 42

5.2 - Test de la séquence de démarrage ........................................................................................................................................ 43

5.3 - Vérifier la rotation du moteur .............................................................................................................................................. 43

5.4 - Vérifier la pression d’huile et l’arrêt du compresseur ........................................................................................................ 43

5.5 - Pour empêcher tout démarrage intempestif........................................................................................................................ 43

5.6 - Vérifier les consignes et les conditions de fonctionnement de la machine...................................................................... 44

5.7 - Instructions à l’opérateur ...................................................................................................................................................... 44

5.7.1 - Evaporateur - Condenseur ....................................................................................................................................... 44

5.7.2 - Bloc moteur - compresseur ...................................................................................................................................... 44

5.7.3 - Système de commande ............................................................................................................................................. 44

5.7.4 - Equipements auxiliaires ........................................................................................................................................... 44

5.7.5 - Passer la maintenance en revue ............................................................................................................................... 44

5.7.6 - Procédures et dispositifs de sécurité ....................................................................................................................... 44

5.7.7 - Contrôler les connaissances de l'opérateur ........................................................................................................... 44

6 - INSTRUCTIONS D’EXPLOITATION ............................................................................................................................... 456.1 - Ce que l’opérateur doit faire ................................................................................................................................................. 45

6.2 - Pour démarrer le groupe ....................................................................................................................................................... 45

6.3 - Vérifier le système en fonctionnement ................................................................................................................................ 45

6.4 - Pour arrêter le groupe ............................................................................................................................................................ 45

6.5 - Après un arrêt bref ................................................................................................................................................................. 45

6.6 - Arrêt Prolongé ........................................................................................................................................................................ 45

6.7 - Après un arrêt prolongé ........................................................................................................................................................ 46

6.8 - Fonctionnement par temps froid .......................................................................................................................................... 46

6.9 - Commande manuelle des aubes directrices ....................................................................................................................... 46

6.10 - Livret de service ................................................................................................................................................................... 46

7 - ENTRETIEN ............................................................................................................................................................................ 487.1 - Instructions d'entretien ......................................................................................................................................................... 48

7.1.1 - Brasage - Soudage ..................................................................................................................................................... 48

7.1.2 - Propriétés des fluides frigorigènes ......................................................................................................................... 48

7.1.3 - Ajouter du fluide frigorigène .................................................................................................................................. 48

7.1.4 - Retirer du fluide frigorigène ................................................................................................................................... 48

7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide frigorigène ............................................................................... 48

7.1.6 - Essai de détection des fuites de fluide frigorigène ............................................................................................... 48

7.1.7 - Réparation de fuite, réalisation du test au vide .................................................................................................... 49

7.1.8 - Inspection de la tringlerie mécanique .................................................................................................................... 49

7.1.9 - Optimiser la charge de fluide frigorigène ............................................................................................................. 49

7.2 - Entretien hebdomadaire ....................................................................................................................................................... 49

7.3 - Entretien périodique .............................................................................................................................................................. 50

7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision ............................................................................................................ 50

7.3.2 - Inspection de l’équipement électrique .................................................................................................................. 50

7.3.3 - Changement du filtre à huile .................................................................................................................................. 50

7.3.4 - Caractéristique de l’huile ........................................................................................................................................ 50

7.3.5 - Vidanges d'huile ....................................................................................................................................................... 507.3.6 - Changement du filtre de fluide frigorigène ............................................................................................................ 51

7.3.7 - Le filtre de récupération d'huile ............................................................................................................................. 51

7.3.8 - Inspecter la chambre à flotteur du circuit de fluide frigorigène .......................................................................... 51

7.3.9 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyauteries ........................................................................................... 51

7.3.10 - Vérification du tarage du pressostat ..................................................................................................................... 51

7.3.11 - Vues utiles pour la maintenance des compresseurs ............................................................................................ 52

7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs ................................................................................................................... 53

7.3.13 - Présence d’eau ......................................................................................................................................................... 53

7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage ............................................................................................................ 53

7.3.15 - Vérifier les transducteurs de pression .................................................................................................................. 53

7.3.16 - Contrôle corrosion .................................................................................................................................................. 53

4

PARTICULARITÉS DES UNITÉS 19XRV PICIII

8 - 19XRV PICIII - CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR LA MAINTENANCE ............................................................ 54

9 - 19XRV PICIII - PRÉSENTATION DE L’ÉQUIPEMENT .............................................................................................. 549.1 - Conditions d’environnement ................................................................................................................................................ 54

9.2 - Marquage CE .......................................................................................................................................................................... 54

9.3 - Description des éléments de l’équipement électrique ....................................................................................................... 54

9.3.1 - Le coffret de contrôle et de régulation PICIII ...................................................................................................... 54

9.3.2 - Le variateur de puissance compresseur .................................................................................................................. 55

9.4 - Les principes généraux de la régulation de vitesse compresseur ..................................................................................... 56

9.5 - Refroidissement variateur ..................................................................................................................................................... 57

9.6 - Détection de débit avec la sonde de température saturée d’aspiration........................................................................... 58

9.7 - Spécifications électriques ...................................................................................................................................................... 58

10 - 19XRV PICIII - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ET DE RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE ................ 5810.1 - Introduction .......................................................................................................................................................................... 58

10.2 - Réception de la machine ..................................................................................................................................................... 58

10.3 - Caractéristiques physiques. ................................................................................................................................................. 58

10.3.1 - Manutention du groupe .......................................................................................................................................... 58

10.3.2 - Poids et dimensions ................................................................................................................................................. 58

10.4 - Positionnement des points de raccordement et interfaces .............................................................................................. 59

10.5 - Branchements électriques ................................................................................................................................................... 59

10.5.1 - Raccordements de puissance ................................................................................................................................. 59

10.5.2 - Raccordements de reports et de commandes sur site ......................................................................................... 59

10.6 - Particularités des équipements............................................................................................................................................ 59

11 - 19XRV PICIII - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE.......................................................................................... 5911.1 - Avant la mise sous tension .................................................................................................................................................. 59

11.1.1 - Ouverture des vannes d’isolement de la ligne de refroidissement variateur. .................................................. 59

11.1.2 - Inspection du câblage et de l’installation ............................................................................................................. 60

11.2 - Vérifications à la mise sous tension .................................................................................................................................... 60

11.2.1 - Mise sous tension des circuits de contrôle PIC et de réchauffeur de carter .................................................... 60

11.2.2 - Contrôle rapide des diodes d’état. ....................................................................................................................... 60

11.3 - Vérifications sur la régulation ............................................................................................................................................. 60

11.3.1 - Paramétrage de l’application variateur ................................................................................................................ 60

11.3.2 - Test fonctionnel (quick test) .................................................................................................................................. 60

12 - 19XRV PICIII - MISE EN ROUTE INITIALE ................................................................................................................ 6112.1 - Vérification de la rotation moteur...................................................................................................................................... 61

12.2 - Démarrage du compresseur ................................................................................................................................................ 61

13 - 19XRV PICIII - MODE D’EMPLOI .................................................................................................................................. 6113.1 - Arrêt contrôlé de la machine .............................................................................................................................................. 61

13.2 - Commandes de forçage manuels ........................................................................................................................................ 61

13.2.1 - Pilotage de l’ouverture des aubes ........................................................................................................................ 61

13.2.2 - Pilotage de la vitesse du compresseur .................................................................................................................. 61

13.3 - LED d’état du module de communication passerelle...................................................................................................... 61

13.4 - LED d’état du module de puissance .................................................................................................................................. 63

13.5 - Arrêts et coupures pour assurer la sécurité. ...................................................................................................................... 63

13.5.1 - Arrêt de sécurité ...................................................................................................................................................... 63

13.5.2 - Coupure d’urgence par le disjoncteur-sectionneur principal. ............................................................................ 63

13.5.3 - Coupure pressostat de sécurité .............................................................................................................................. 63

14 - 19XRV PICIII - ENTRETIEN ............................................................................................................................................. 6414.1 - Précautions particulières lors de l’entretien...................................................................................................................... 64

14.1.1 - Vérification de l’isolation ...................................................................................................................................... 64

14.1.2 - Démontage et remplacement de composants dans le coffret variateur ........................................................... 64

14.2 - Entretien périodique ............................................................................................................................................................ 64

14.2.1 - Entretien standard .................................................................................................................................................. 64

14.2.2 - Ligne de refroidissement du variateur ................................................................................................................. 64

14.2.3 - Dispositifs de protections ....................................................................................................................................... 64

Les photos et graphiques montrés dans ce document sont uniquement à titre indicatif, et ne sont pas contractuels.

Le fabricant se réserve le droit de changer le design à tout moment, sans avis préalable.

5

FIGURES - SCHÉMAS - PLANSSignifiance du numéro de modèle ................................................................................................................................................ 12

Les éléments du 19XR ................................................................................................................................................................... 13

Schéma de principe des unités 19XR. .......................................................................................................................................... 14

Le circuit de lubrification .............................................................................................................................................................. 16

Guide de manutention de l'unité 19XR ....................................................................................................................................... 17

Répartition du poids des unités 19XR en fonctionnement ....................................................................................................... 18

Vue de côté de l'évaporateur 19XR ............................................................................................................................................. 19

Vue du dessus de l'unité 19XR ..................................................................................................................................................... 19

Vue de détails du compresseur 19XR .......................................................................................................................................... 20

Vue arrière de l’unité 19XR .......................................................................................................................................................... 20

Plan dimensionnel pour les dimensions / dégagements des unités 19XR ................................................................................ 21

Encombrement au sol de l'unité 19XR ........................................................................................................................................ 23

Isolation standard ........................................................................................................................................................................... 23

Accessoire de mise à niveau pour 19XR ..................................................................................................................................... 24

Ressorts d'isolation du 19XR ........................................................................................................................................................ 24

Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier ................................................................................................ 25

Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à embout pour les unités 19XR ............................................................. 26

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage ............................................... 27

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage ................................................................. 27

Implantation des soupapes ............................................................................................................................................................ 28

Unité 19XR avec démarreur / variateur monté .......................................................................................................................... 30

Unité 19XR avec démarreur / variateur indépendant ............................................................................................................... 31

Diamètre et distance entre bornes pour le câblage entre démarreur et moteur de compresseur ........................................ 32

Câblage type de communication CCN comm 1 pour refroidisseurs 19XR multiples ............................................................ 33

Plan d'isolation de l'unité 19XR ................................................................................................................................................... 34

Logigramme de détection de fuites pour les 19XR .................................................................................................................... 38

Piège à froid de déshydratation .................................................................................................................................................... 39

Schéma de rotation ......................................................................................................................................................................... 43

Feuille de service des données frigorifiques ................................................................................................................................ 47

Tringlerie des aubes directrices ..................................................................................................................................................... 49

Conception du flotteur linéaire des unités 19XR ....................................................................................................................... 51

Ajustements et tolérances du compresseur ................................................................................................................................. 52

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum jusqu’à 608A .............................................................. 55

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum supérieur à 608A ....................................................... 55

Schéma de principe pour l'unité 19XRV ..................................................................................................................................... 57

Hauteur du 19XRV avec variateurref: 19XR-506---912 et 19XR-506---922 ........................................................................... 58

Hauteur du 19XRV avec variateurs ref: 19XR-506---802 et 19XR-506---81 .......................................................................... 58

Localisation de vannes d'isolement pour 19XRV ...................................................................................................................... 59

Passerelle de communication du 19XRV ..................................................................................................................................... 62

Carte interface de communication du 19XRV ............................................................................................................................ 63

Position des diodes d’état du module de puissance des variateurs ref 19XR-506---912 et 19XR-506---922 ....................... 63

6

LISTE DE CONTRÔLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HER-

MÉTIQUES 19XR

Nom: _______________________________________________________________________________

Adresse: _______________________________________________________________________________

Localité: _______________________________________________________________________________

Code Postal: _______________________________________________________________________________

Pays.: _______________________________________________________________________________

Numéro d'installation: _______________________________________________________________________________

Modèle: _______________________________________________________________________________

Numéro de série: _______________________________________________________________________________

Conditions d'utilisationPuissance

frigorifique

Saumure Débit Température

d'entrée

Température

de sortie

Pertes de

charge

Passe(s) Temps

d'aspiration

Temps de

condensation

Evaporateur

Condenseur

Compresseur Tension _______________ Intensité nominale ________OLTA (courant de surcharge) ____________

Démarreur Fabricant _____________ Type ____________________

Pompe à huile Tension _______________ Intensité nominale ________OLTA (courant de surcharge) ____________

Circuit de contrôle /Réchauffeur de carter 115 Volts _________________ 230 Volts _______________________________

Fluide frigorigène ____________________ Type ____________________ Charge (kg) _____________________________

Obligations de CarrierMontage: Oui / Non _________________________________

Essai de détection des fuites: Oui / Non _________________________________

Déshydratation: Oui / Non _________________________________

Charge: Oui / Non _________________________________

Formation au fonctionnement: ___________________________ Heures

LE DÉMARRAGE DOIT ÊTRE EFFECTUÉ EN CONFORMITÉ AVEC LES INSTRUCTIONS DE DÉMARRAGE DE

LA MACHINE

Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation:1- Instructions d'installation du groupe 19XR Oui / Non ______________________________

2- Schémas de montage, de câblage et de tuyauteries Oui / Non ______________________________

3- Description détaillée du démarrareur et les schémas de câblage Oui / Non ______________________________

4- Caratéristiques techniques nominales concernées (voir plus haut) Oui / Non ______________________________

5- Instructions et schémas relatifs aux options ou commandes spéciales Oui / Non ______________________________

Pression initiale de la machine: ___________________________________La machine est-elle étanche ? Oui / Non ______________________________

Si non, les fuites ont-elles été réparées ? Oui / Non ______________________________

La machine a-t-elle été déshydratée après les réparations ? Oui / Non ______________________________

Vérifier le niveau d'huile et le noterHuile ajoutée: Oui / Non ___________________________________

Volume: ____________________________________________

Voyant supérieur Voyant inférieur____________________3/4 ___________________ 3/4

____________________1/2 ___________________ 1/2

____________________1/4 ___________________ 1/4

Pertes de charge côté eau Evaporateur ______________________ Condenseur ____________________________

Charge de fluide frigorigène Charge initiale ____________________ Charge optimisée ________________________

INSPECTER LE CÂBLAGE ET NOTER LES CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES

Valeurs nominales :Tension du moteur __________________________________Intensité du moteur _________________________________

Tension de la pompe à huile __________________________Intensité du démarrage ______________________________

Tension secteur

Moteur __________Pompe à huile _________ Contrôle / Réchauffeur d'huile ___________________________________

7

Démarreurs posés sur chantier uniquementVérifi er la continuité de la borne 1 à la borne 1, etc (débrancher les câbles des bornes 4, 5 et 6, du moteur au démarreur).

Ne pas mesurer au mégohmètre les démarreurs électroniques, débrancher les fi ls au moteur et mesurer les.

Moteur Phase à phase Phase à terre

T1-T2 T1-T3 T2-T3 T1-G T2-G T3-G

Relevés toutes les 10 secondes

Relevés toutes les 60 secondes

Rapport de polarisation

DémarreurElectromécanique ____________________________________ Electronique ____________________________________

Rapport du transformateur du courant au moteur__________ : _______ Résistance du signal _______________ Ohms

Durée du temporisateur de transition _____________________________ secondes.

Vérifier les relais magnétiques de surcharge Ajouter de l'huile dans les coupelles Oui / Non ____________________

Relais de surcharge électroniques Oui / Non ____________________

Démarreur électronique Tension initiale ________________________ Volts

Montée en puissance progressive ____________________ Secondes

COMMANDES: SÉCURITÉ, FONCTIONNEMENT

Effectuer l'essai des commandes Oui / Non ________________________________

ATTENTION: le moteur du compresseur et le centre de contrôle doivent être connectés correctement et séparement à la terre du démarreur (conformément aux schémas électriques) : oui _______________

FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE

Ces dispositifs provoquent-ils l'arrêt de la machine ?

Contrôleur de débit du condenseur Oui / Non ________________________________

Contrôleur de débit de l'eau glacée Oui / Non ________________________________

Asservissement des pompes Oui / Non ________________________________

MISE EN ROUTE INITIALE

Positionner toutes les vannes comme indiqué dans le manuel: ________________________________________________

Mettre les pompes à eau en matche et établir le débit d'eau: _________________________________________________

Niveau et température d'huile corrects: ___________________________________________________________________

Vérifier la rotation-pression de la pompe à huile: ___________________________________________________________

Vérifier la rotation du moteur du compresseur (par le voyant côté moteur) et noter le sens (horaire ou non) : _______

Remettre le compresseur en route, l'amener à sa vitesse normale, puis l'arrêter.Avez vous constaté des bruits anormaux pendant le ralentissement ? __________________________________________

Oui / Non _____________________Si oui déterminer la cause. ________________________________________________

METTRE LA MACHINE EN MARCHE ET LA FAIRE FONCTIONNER,

EFFECTUER LES OPÉRATIONS SUIVANTES

Optimiser la charge et la noter. ______________________________________________________________________

Achever tout étalonnage des commandes qui reste à faire et les noter. _____________________________________

Relever au moins deux fois les valeurs de données frigorifiques pendant le fonctionnement et les noter. ________

Une fois que la machine fonctionne correctement et qu'elle est bien réglée, l'arrêter et noter les niveaux d'huile et

de fluide frigorigène lors de l'arrêt. ___________________________________________________________________

Donner les instructions nécessaires au personnel du client chargé des opérations. Heure ______________________

Appeler votre usine pour l'informer du démarrage.

Date _________________________________Ttechnicien Carrier _________________________________ Signature

Date _________________________________Représentant du client _______________________________ Signature

A.

B.

C.

D.

E.

F.

8

LISTE DES CONTRÔLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES

HERMÉTIQUES 19XR

(à détacher et à conserver)

Nom du régulateur __________________________________N° du bus __________________________________________

N° d'élément _______________________________________

Description du tableau _______________________________Nom du tableau: SETPOINT

Tableau de configuration des points de consigne

Description Plage de

configuration

Unités Valeur par

défaut

Valeur réelle

Limiteur de demande 40-100 % 100

Point de consigne du départ de l'eau glacée 12,2-48,9 °C 50

Point de consigne du retour de l'eau glacée 12,2-48,9 °C 60


N° d'élément _______________________________________

Description du tableau _______________________________Nom du tableau: OCCP01S

Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC 19XR (OCCP01S)

Jour Heures

L M M J V S D C d'occupation d'inoccupation

Période 1

Période 2

Période 3

Période 4

Période 5

Période 6

Période 7

Période 8

Nota: le réglage par défaut est occupation 24 heures sur 24


N° d'élément _______________________________________

Description du tableau _______________________________Nom du tableau: HOLIDEFS.

Tableau de configuration des jours de congé

Description Plage de configuration Unités Valeur réelle

Mois du début du congé 1-12 -

Jour du début du congé 1-31 -

Durée 0-99 Jours


N° d'élément _______________________________________

Description du tableau _______________________________Nom du tableau: HOLIDEFS

Tableau de configuration des jours de congé

Description Plage de configuration Unités Valeur réelle

Mois du début du congé 1-12 -

Jour du début du congé 1-31 -

Durée 0-99 Jours

9

1 - CONSIGNES DE SECURITE

Les refroidisseurs de liquide 19XR sont conçus pour ap-

porter un service sûr et fi able lorsqu’ils fonctionnent dans

le cadre des spécifi cations d’étude. Lors du fonctionne-

ment de cet équipement, suivre les précautions de sécurité

et agir avec bon sens pour éviter tout endommagement de

l’équipement et des biens ou tout risque de blessures du

personnel.

Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procédures

et les précautions de sécurité faisant partie des instructions

de la machine, ainsi que celles fi gurant dans ce guide.

Pour savoir si ces produits sont conformes à certaines

directives européennes (Sécurité machine, Basse ten-

sion, compatibilité électromagnétique, équipements sous

pression...), vérifi er les déclarations de conformité de ces

produits.

1.1 - Consignes de sécurité à l'installation

Dans certains cas les soupapes sont montées sur des vannes à boule. Ces vannes sont systématiquement livrées d'origine plombées en position ouverte. Ce système permet d'isoler et d'enlever la soupape à des fi ns de contrôle ou de changement. Les soupapes sont calculées et montées pour assurer une protection contre les risques d'incendie.

Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d'incendie est complètement maîtriser et sous la responsabilité de l'exploitant.

Toutes les soupapes montées d'usine sont scellées pour interdire toute modifi cation du tarage. Si une soupape est enlevée à des fi ns de contrôle ou de remplacement, s'assurer qu'il reste toujours une soupape active sur chacun des inverseurs installés sur l'unité.

Les soupapes de sécurité doivent être raccordées à des conduites de décharge. Ces conduites doivent être installées de manière à ne pas exposer les personnes et les biens aux échappements de fl uide frigorigène. Ces fl uides peuvent être diffusés dans l'air mais loin de toute prise d'air du bâtiment ou déchargés dans une quantité adéquate d'un milieu absorbant convenable.

Contrôle périodique des soupapes: Voir paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance".

DANGER: Ne pas libérer les soupapes de fl uide frigorigène à l’intérieur d’un bâtiment. L’échappement provenant d’une soupape doit avoir lieu à l’extérieur. L’accumulation de fl uide frigorigène dans un espace fermé peut déplacer l’oxygène et entraîner des risques d’asphyxie.Prévoir une bonne ventilation, particulièrement dans les espaces fermés et au plafond bas. L’inhalation de concentrations élevées de vapeur s’avère dangereuse et peut provoquer des battements de coeur irréguliers, des évanouissements ou même être fatal. Une mauvaise utilisation peut être fatale. La vapeur est plus lourde que l’air et réduit la quantité d’oxygène pouvant être respiré. Le produit provoque des irritations des yeux et de la

peau. Les produits de décomposition sont également dangereux.

Ne pas utiliser d'oxygène pour purger les conduites ou pour pressuriser une machine pour n’importe qu’elle raison. L’oxygène réagit violemment en contact avec l’huile, la graisse et autres substances ordinaires.

Ne jamais dépasser les pressions d’essais spécifi ées.

Vérifi er la pression d’essai admissible en se référant à la documentation d’instructions et aux pressions nominales sur la plaque d’identifi cation de l’équipement.

Ne pas utiliser de l’air pour les essais de fuites. Utiliser uniquement du fl uide frigorigène ou de l’azote sec.

Ne pas fermer les dispositifs de sécurité.

S’assurer que toutes les soupapes sont correctement installées avant de faire fonctionner une machine.

1.2 - Consignes de sécurité pour la maintenance

Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou

frigorifi que doit être une personne autorisée, qualifi ée et

habilitée.

Toutes réparations sur le circuit frigorifi que seront faites

par un professionnel possédant une qualifi cation suffi -

sante pour intervenir sur les unités. Il aura été formé à

la connaissance de l'équipement et de l'installation. Les

opérations de brasage seront réalisées par des spécialistes

qualifi és.

Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne d'isolement devra être faite par un technicien qualifi é et autorisé. Ces manœuvres devront être réalisées unité à l'arrêt.

NOTA: Il ne faut jamais laisser une unité à l'arrêt avec la vanne de la ligne liquide fermée.Lors de toutes les opérations de manutention, maintenance ou service, les techniciens qui interviennent doivent être équipés de gants, de lunettes, de vêtements isolants et de chaussures de sécurité.

AVERTISSEMENT: ne pas souder ou couper à la fl amme toute conduite ou réservoir de fl uide frigorigène avant que tout le fl uide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du refroidisseur. Les traces de vapeur doivent être éliminées à l’azote sec et la surface de travail doit être bien ventilée. Le fl uide frigorigène en contact à une fl amme découverte produit des gaz toxiques.

Ne pas travailler sur les composants électriques, y compris les panneaux de commande, les interrupteurs, les relais, etc., avant d’être sûr qu’il y a eu coupure à tous les niveaux de l'alimentation électrique Les circuits électriques doivent être verrouillés en circuits ouverts et étiquetés durant l’entretien. Machines 19XRV : des précautions complémentaires doivent être mises en œuvre pour s’assurer de l’absence de tension ; se reporter aux instructions particulières des machines 19XRV.

10

1.3 - Contrôles en service, soupape

Contrôles en service: Information importante concernant le fl uide frigorigène utilisé:Ce produit contient du gaz fl uoré à effet de serre concerné par le protocole de Kyoto.Type de fl uide : R134aValeur de PRP = 1300(Potentiel de Réchauffement de la Planète)Des inspections périodiques pour les fuites peuvent être demandées en application des réglementations européennes ou nationales. Veuillez contacter votre revendeur local pour plus d’information

Pendant la durée de vie du système, l'inspection et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale.L'information sur l'inspection en service donné dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut-être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale.

Contrôle des dispositifs de sécurité (annexe C6 - EN378-2):

Les dispositifs de sécurité sont contrôlés sur site une fois par an pour les dispositifs de sécurité (pressostats HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression externes (soupapes de sécurité).

Pour une explication détaillée de la méthode de test des pressostats haute pression, consulter Carrier Service.

Ne pas essayer de réparer ou de remettre en état une soupape lorsqu’il y a corrosion ou accumulation de matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires, etc.) sur le corps ou le mécanisme de vanne. Remplacer la vanne. si nécessaire

Ne pas installer de vannes de détente en série ou à l’envers.

Prévoir un raccord d'évacuation dans la conduite de décharge à proximité de chaque soupape pour empêcher une accumulation de condensats ou d’eau de pluie.

1.4 - Equipements et composants sous pression

Ces produits comportent des équipements ou des compo-

sants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres

constructeurs. Nous vous recommandons de consulter

votre syndicat professionnel pour connaître la réglemen-

tation qui vous concerne en tant qu'exploitant ou pro-

priétaire d'équipements ou de composants sous pression

(déclaration, requalifi cation, réépreuve...). Les caractéris-

tiques de ces équipements ou composants se trouvent sur

les plaques signalétiques ou dans la documentation régle-

mentaire fournie avec le produit.

1.5 - Consignes de sécurité pour la réparation

Toutes les parties de l'installation doivent être entrete-

nues par le personnel qui en est chargé afi n d'éviter la

détérioration du matériel ou tout accident de personnes.

Il faut remédier immédiatement aux pannes et aux fuites.

Le technicien autorisé doit être immédiatement chargé de

réparer le défaut. Une vérifi cation des organes de sécurité

devra être faite chaque fois que des réparations ont été

effectuées sur l'unité.

En cas de fuite ou de pollution du fl uide frigorigène (par

exemple court-circuit dans un moteur) vidanger toute la

charge à l'aide d'un groupe de récupération et stocker le

fl uide dans des récipients mobiles.

Réparer la fuite, détecter et recharger le circuit avec la

charge totale de R-134a indiquée sur la plaque signaléti-

que de l'unité.

Ne pas siphonner le fl uide frigorifi que.

Éviter de renverser du fl uide frigorifi que sur la peau et éviter tout éclaboussement des yeux.

Porter des lunettes de sécurité et des gants.

Si du fl uide a été renversé sur la peau, laver la peau avec de l’eau et au savon. Si du fl uide frigorifi que atteint les yeux, rincer immédiatement les yeux avec de l’eau et consulter un médecin.

Ne jamais appliquer une fl amme découverte ou de la vapeur vive sur un cylindre de fl uide frigorigène. Une surpression dangereuse peut se développer. Lorsqu’il est nécessaire de chauffer du fl uide frigorifi que, n’utiliser que de l’eau chaude.

DANGEREUX ET ILLEGAL: ne pas réutiliser des cylindres jetables (non repris) et ne pas essayer de les remplir à nouveau.

Lorsque les cylindres sont vides, évacuer la pression de gaz restante, desserrer le collier, dévisser et mettre au rebut la tige de soupape.

Ne pas incinérer.

Lors des opérations de vidange, vérifi er le type de fl uide frigorifi que avant de l’ajouter sur la machine. L’introduction d’un fl uide frigorifi que qui n’est pas adapté peut provoquer des dommages ou un mauvais fonctionnement de la machine.Toute utilisation des refroidisseurs concernés ici avec un fl uide différent doit être en accord avec la norme ou réglementation nationale en vigueur.

Ne pas essayer de retirer les raccords, composants, etc., alors que la machine est sous pression ou lorsque la machine fonctionne. S’assurer que la pression est à 0 kPa avant de rompre la connexion du fl uide frigorifi que.

ATTENTION: aucune partie de l'unité ne doit servir de marche pied, d'étagère ou de support.

11

Surveiller périodiquement et réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou tuyauterie ayant subi des dommages.

Ne pas monter sur une machine. Utiliser une plate-forme.

Utiliser un équipement mécanique (grue, élévateur, etc.) pour soulever ou déplacer des composants lourds. Même si les composants sont légers, utiliser un équipement mécanique lorsqu’il y a risque de glisser ou de perdre son équilibre.

Ne pas utiliser d’oeillets pour le levage d’une partie du groupe, ni du groupe tout entier.

ATTENTION: certains dispositifs de démarrage automatiques peuvent démarrer les ventilateurs de la tour de refroidissement ou les pompes.

Utiliser uniquement des pièces de réparation ou de remplacement qui sont conformes aux spécifi cations du code de l’équipement d’origine.

Ne pas dégager ou vidanger les boîtes d’eau contenant du saumure industriel sans en avoir la permission de votre groupe de contrôle industriel.

Ne pas désserrer les boulons des boîtes d’eau avant de les avoir vidangées complètement.

Ne pas désserrer un écrou de presse-étoupe avant d’avoir contrôlé que l’écrou a un engagement de fi letage positif.

Inspecter périodiquement toutes les vannes, raccords et tuyauteries pour s’assurer qu’il n’y a aucune corrosion, rouille fuites ou aucun dommage.

Lors des opérations de vidange et de stockage du fl uide

frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles

permettant le conditionnement et la récupération des

hydrocarbures halogénés dans les meilleures conditions de

qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes,

les biens et l'environnement sont décrites dans la norme

NFE 29795. Toutes les opérations de transfert et de récu-

pération du fl uide frigorigène doivent être effectuées avec

un groupe de transfert. Une prise 3/8 SAE située sur la

vanne manuelle de la ligne liquide est disponible sur tou-

tes les unités pour le raccordement du groupe de transfert.

Il ne faut jamais effectuer de modifi cations sur l'unité pour

ajouter des dispositifs de remplissage, de prélèvement et

de purge en fl uide frigorigène et en huile. Tous ces dispo-

sitifs sont prévus sur les unités. Consulter les plans dimen-

sionnels certifi és des unités.

2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION

Toutes les personnes concernées par la mise en route, le

fonctionnement et l’entretien des unités 19XR doivent

être très bien informées des caractéristiques du site et

avoir lu attentivement les présentes instructions avant la

mise en route initiale. Cette brochure est présentée de

telle sorte que l’on puisse se familiariser avec le système

de commande avant d’exécuter la procédure de mise en

route. Les procédures sont traitées dans l’ordre nécessaire

pour mettre le groupe en route et le faire fonctionner

correctement.

Machines 19XRV: Une qualifi cation spéciale est requise pour le personnel chargé de la mise en route des machines ainsi que des interventions sur le variateur.

Stockage et transport des unités 19XRLes températures ambiantes à ne pas dépasser sont:

Température minimale = -20°C

Température maximale= 48°C.

Plage de fonctionnement de l'unité 19XR

Evaporateur Minimum Maximum

Température d’entrée d’eau de

l’évaporateur*

°C 6 17

Température de sortie d’eau de

l’évaporateur*

°C 3,3 10

Condenseur** Minimum Maximum

Température d’entrée d’eau du

condenseur*

°C 16 35

Température de sortie d’eau du

condenseur*

°C 13,3 44

* Pour une application nécessitant un fonctionnement brine, contacter Carrier pour la

sélection d’une unité à l’aide du catalogue électronique Carrier.

** Refroidi par eau

ATTENTION: ne pas court circuiter les bornes sur la carte électronique ou les modules, au risque de les endommager défi nitivement.Prenez garde d’éviter toute décharge électrostatique en manipulant ou lors de tous contacts avec les cartes électroniques ou les connections des modules. Toujours être en contact avec le châssis ( la terre ) pour dissiper les charges électrostatiques avant toutes interventions sur ces composants.

Soyez extrêmement prudents lors de la manipulations d’outils à proximité , ou lors de branchement ou débranchements, les cartes électroniques étant particulièrement sensibles.

Les niveaux d'émission et d'immunité électromagnétique répondent aux exigences d'un environnement industriel et ne sont pas prévus pour fonctionner dans un environnement résidentiel.

Cet équipement utilise et peut émettre des radio fréquen-

ces. S’ils ne sont pas installés et utilisés comme prévu dans

ce manuel d’instruction, il peut causer des interférences

dans les communications radio.

2.1 - Marquage CE

Les machines qui portent le marquage CE sont en confor-

mité avec les directives européennes :

Equipement sous pression (DESP) 97/23/CE

Machines 98/37/CE modifi ée

Basse tension 2006/95/CE

Compatibilité électromagnétique (CEM) 2004/108/CEE

Pour assurer sa conformité aux directives, les machines

sont conçues conformes aux normes harmonisées:

EN60204-1 : Sécurité de machines, équipement

électrique des machines ; Partie 1: Prescriptions

générales.

EN61000-6-2 et EN61000-6-4 pour la compatibilité

électromagnétique en milieu industriel, à l’exception

des machines 19XRV (Se reporter aux chapitres dédiés aux Particularités du 19XRV (chap. 8 à 14)

•

•

•

•

•

•

12

Signifiance du numéro de modèle

(référence donnée pour exemple)

2.3 - Présentation du groupe 19XR

2.3.1 - Plaque signalétique de la machineLa plaque signalétique se trouve au dessous de la boîte de

contrôle.

2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur Les éléments comprennent les échangeurs de chaleur de

l’évaporateur et du condenseur dans des récipients dis-

tincts, le bloc moteur-compresseur, un système de lubrifi -

cation, un centre de commande et un démarreur. Tous les

raccords partant des récipients sous pression sont à fi letage

externe pour que chaque composant puisse être soumis à

des essais de pression à l’aide d’un obturateur de tuyau à

fi letage lors de l’assemblage en usine.

2.3.2.1 - L’évaporateur Cet échangeur se trouve sous le compresseur. Il est main-

tenu à pression et température basses, de telle sorte que le

fl uide frigorigène qui s’évapore puisse extraire la chaleur

de l’eau qui circule à l’intérieur des tubes.

2.3.2.2 - Le condenseur Le condenseur fonctionne à température et pression plus

élevées que l’évaporateur, l’eau qui circule dans ses tubes

extrait la chaleur du fl uide frigorigène.

2.3.2.3 - Le moteur-compresseur Celui-ci maintient les écarts de température/pression et

propulse le fl uide frigorigène porteur de chaleur de l’éva-

porateur vers le condenseur.

2.3.2.4 - L’équipement de contrôle et de régulation.Il est constitué des circuits et des automates de régulation destinés à contrôler et piloter le groupe, afi n d’en réguler la puissance selon les besoins pour maintenir la températu-re de départ de l’eau glacée requise. Il assure les fonctions suivantes:

Acquisition des signaux des capteurs présents dans la machine: pressions, températures, retour d’états…Contrôle des actionneurs de la machine.Interfaçage homme-machine pour lecture des paramètres d’état, confi guration…Pilotage et report d’état du groupe à distance: par signaux dédiés ou par bus (CCN).

L’équipement de contrôle et de régulation peut être monté dans un coffret dédié ou intégré dans l’armoire de démarrage.

•

••

•

2.2 - Abréviations

Abréviations fréquemment utilisées dans ce manuel:

CCM Module de contrôle d'entrée / de sortie

CCN Carrier Comfort Network

CCW Sens inverse des aiguilles d’une montre

CW Sens des aiguilles d’une montre

ECW Entrée d’eau évaporateur

ECDW Entrée d’eau condenseur

EMS Gestion technique centralisée

HGBP Bipasse gaz chaud

ICVC Interface de régulation

(Interface Chiller Visual Control)

ISM Module de démarrage du compresseu

I/O Entrée / sortie

LCD Écran à cristaux liquides

LCDW Sortie d’eau condenseur

LCW Sortie d’eau évaporateur

LED Diode électroluminescente

OLTA Valeur de coupure en surcharge intensité

PIC Système de régulation PIC

RLA Intensité nominale

SI Système international

TXV Détendeur pour circuit d'huile

La version software du ICVC de votre 19XR sera indiquée

sur le couvercle du module ICVC.

Ce document ne contient pas d’informations relatives à la

régulation qui est traitée dans un manuel dédié.

Toutes les informations données sur les armoires de dé-

marrages sont relatives aux armoires Etoile/Triangle. Les

démarreurs électroniques auront leur propre documenta-

tion.

Désignation de l'unité

19XR ou 19XRV

Dimensions de l’évaporateur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Dimensions du condenseur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Code du compresseur - 4 tailles (2-3-4-5)

Code tension moteur

Code efficacité moteur

S: standard

H: haute efficacité

Code moteur

Numéro de service: 19XR_50 52 4V6 LFH 52

Désignation de l'unité

19XR / 19XV

Dimensions de l’évaporateur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Dimensions du condenseur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Unité fabriquée à Montuel

Numéro chronologique

Modèle: 19XR 50 52 --- 001--EE--

13

9

10

11

14

1312

7

1 23

4

5

6

Les éléments du 19XR

Vue avant

Moteur des aubes de pré-rotation

Coude d’aspiration

Compresseur

Soupape évaporateur*

Transducteur de pression/évaporateur

Sonde de température condenseur (entrée et sortie)

Sonde de température évaporateur (entrée et sortie)

Plaque signalétique (placée sur le côté de l’armoire)

Voir figure de droite (Vue arrière)

Vanne de chargement

Connexion à bride standard

Vanne de vidange d’huile

Voyant niveau d’huile

Refroidisseur d’huile par réfrigérant (non visible)

Boîte de dérivation

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

32

15

29 28 27 26 25 22

30

31

1819

20

21

2324

16

17

833

2.3.2.5 - L’équipement de puissanceEn standard sur les machines 19XR, il est constitué des

circuits et appareillages destinés à assurer la lubrifi cation.

En option sur les machines 19XRUn démarreur électronique permet de démarrer et inter-

rompre l’alimentation puissance du moteur du compres-

seur. Il est monté d’usine dans une armoire qui inclue éga-

lement l’équipement de contrôle ainsi que tout le matériel

de protection et de transmission de puissance.

En standard sur les machines 19XRVUn variateur permet de démarrer, et d’interrompre l’ali-

mentation puissance du moteur du compresseur. Il permet

également d’ajuster la vitesse du compresseur en fonction

de la puissance requise. Il est monté d’usine dans une ar-

moire qui inclue également tout le matériel de protection

et de transmission de puissance.

2.3.2.6 - Le réservoir de stockage 19XR (en option) Il existe deux réservoirs de stockage de capacités différen-

tes. Ces derniers possèdent des soupapes de sécurité, une

vanne de vidange, et un raccord mâle pour phase gazeuse,

destiné au tirage au vide.

NOTA: Si l’on n’utilise pas de réservoir de stockage, les

vannes d'isolement prévues d’usine peuvent servir à blo-

quer la charge du groupe soit dans l’évaporateur, soit dans

le condenseur. Dans ce cas, un groupe autonome de tirage

au vide sera utilisé.

Vue arrière

Soupape condenseur*

Interrupteur / Disjoncteur

ICVC

Armoire de démarrage montée d’usine (19XR)

ou variateur de fréquence (19XRV)

Voyant moteur

Couvercle boîte à eau évaporateur

Plaque signalétique évaporateur

Plaque signalétique condenseur

Purge boîte à eau

Couvercle boîte à eau condenseur

Voyant indicateur d’humidité et de débit réfrigérant

Filtre deshumidificateur de réfrigérant

Vanne d’isolation de la ligne liquide (option)

Chambre à flotteur (float valve)

Liaison échangeur

Vanne d’isolation de refoulement (option)

Vanne de tirage à vide

Transducteur de pression/condenseur

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

32.

* (Une soupape par échangeur est fournie en standard. L'option soupapes

comprend deux soupapes plus un change-over par échangeur)

2.3.3 - Le cycle frigorifi queLe compresseur aspire continuellement du fl uide frigorigè-

ne en phase vapeur (gazeuse) produite par l’évaporateur, à

un débit déterminé par l’ouverture des aubes directrices. A

mesure que l’aspiration du compresseur réduit la pression

dans l’évaporateur, le fl uide s'évapore à une température

relativement basse (3 à 6°C). L’énergie nécessaire pour

l'évaporation provient de l’eau qui circule dans les tubes

de l’évaporateur. Ayant perdu son énergie calorifi que,

l’eau est alors suffi samment froide pour être utilisée dans

un circuit de climatisation ou de refroidissement pour pro-

cessus industriels, applications tertiaires ou marines..

Après avoir extrait la chaleur de l’eau, la vapeur de fl uide

frigorigène est accélérée dans une turbine, ce qui élève sa

pression par augmentation de sa vitesse. La compression

ajoute encore de l’énergie calorifi que et le fl uide frigori-

gène est donc assez chaud (en général 37 à 40°C) lorsqu’il

est refoulé du compresseur vers le condenseur.

L’eau relativement froide (18 à 32°C) qui circule dans les

tubes du condenseur extrait la chaleur du fl uide frigo-

rigène et la vapeur de fl uide frigorigène se condense en

liquide.

Le fl uide frigorigène en phase liquide passe par des orifi -

ces dans le sous-refroidisseur (FLASC), voir schéma page

suivante: "Le cycle frigorifi que..."

14

Cuve FLASC

Eau du condenseur

Condenseur

Vanne d'isolement du condenseur

Transmission

Diffuseur

Moteur des aubes directrices

Moteur

Aubes directrices

Roue

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

Compresseur

Clapet antiretour

Refroidisseur de l'huile

Filtre à huile

Pompe à huile

Stator

Rotor

Vanne de refroidissement du moteur

Chambre du détendeur linéaire

Filtre déshydrateur

Orifice

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

Voyant indicateur d’humidité et de débit

réfrigérant

Orifice

Détendeur thermostatique (TXV)

Tuyau de distribution

Vanne d'isolement de l'évaporateur

Evaporateur

Eau glacée

Fluide frigorigène en phase liquide

Fluide frigorigène en phase gazeuse

Fluide frigorigène en phase liquide/gazeuse

22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

Schéma de principe des unités 19XR.

Pour les machines 19XRV, se reporter aux chapitres dédiés à leurs particularités (chapitres 8 à 14).

Etant donné que le sous-refroidisseur est à une pression

moindre, une partie du fl uide frigorigène en phase liquide

se détend en phase vapeur, ce qui refroidit le liquide res-

tant.

La vapeur présente dans le sous-refroidisseur est re-

condensée sur les tubes qui sont refroidis par l’eau ad-

mise dans le condenseur. Le fl uide frigorigène en phase

liquide s’écoule vers une chambre à fl otteur située entre le

sous-refroidisseur et l’évaporateur. Là, une cuve à niveau

constant linéaire (Float valve) forme une barrière liquide

qui empêche la vapeur du sous-refroidisseur FLASC de

pénétrer dans l’évaporateur.

Lorsque du fl uide frigorigène en phase liquide traverse

cette chambre, une partie se transforme en vapeur du

côté de l’évaporateur là où la pression est réduite. Lors de

cette transformation, la chaleur est extraite du restant du

liquide. Le fl uide frigorigène est maintenant à la tempéra-

ture et à la pression auxquelles le cycle a commencé.

NOTA: pour les machines 19XRV, une dérivation est introduite dans le circuit réfrigérant pour assurer le refroidissement du variateur qui alimente le compresseur. Se reporter aux chapitres dédiés aux Particularités du 19XRV (chapitres 8 à 14).

2.3.4 - Le cycle de refroidissement de l’huile du moteurLe moteur et l’huile lubrifi ante sont refroidis par du

fl uide frigorigène en phase liquide qui provient du fond

du condenseur (voir schéma ci-après "Le cycle frigorifi -

que...").

Le débit de fl uide frigorigène est maintenu par l’écart de

pression dans le circuit, dû au fonctionnement du compres-

seur. Ensuite, le fl uide frigorigène passe par un système de

fi ltration, un fi ltre, et un voyant/indicateur d’humidité, puis

une partie du fl uide est envoyée vers le circuit de refroidis-

sement du moteur et l’autre vers le circuit de refroidisse-

ment de l’huile.

Le fl uide envoyé vers le moteur passe par un orifi ce et

arrive dans le moteur. Une fois passé cet orifi ce, le fl uide

frigorigène arrive à un gicleur qui l’envoie sur le moteur.

Le fl uide frigorigène s’accumule au fond du carter du mo-

teur et revient dans l’évaporateur grâce à la conduite de

purge de fl uide frigorigène du moteur.

Un clapet anti-retour maintient dans la virole du moteur

une pression supérieure à celle du carter d’huile et de

l’évaporateur (pressions identiques).

Le moteur du compresseur est protégé par une sonde de

température située dans les enroulements du stator.

Si la température dépasse le seuil autorisé, une commande

15

prioritaire limite la régulation de puissance de la machine.

Si la température excède le seuil de 5.5°C, les aubes direc-

trices sont fermées. En cas de dépassement d’une valeur

défi nissant le seuil de sécurité, le compresseur est arrêté.

Le réfrigérant utilisé pour le refroidissement d’huile est

régulé par des détendeurs thermostatiques. Ils régulent

le débit dans l’échangeur à plaque. Les bulbes des déten-

deurs régulent la température aux paliers. A sa sortie de

l’échangeur, le réfrigérant est ramené à l’évaporateur.

2.3.5 - Le cycle de lubrifi cation2.3.5.1 - Résumé La pompe à huile, le fi ltre à huile et le refroidisseur d’huile

constituent un ensemble situé en partie dans les éléments

de transmission du bloc moteur-compresseur. L’huile passe

par le fi ltre qui en extrait les corps étrangers, puis par le

refroidisseur d’huile (un échangeur de chaleur à plaques)

qui en extrait le surplus de chaleur. Une partie de cette

huile est envoyée vers les engrenages et les paliers de l’ar-

bre à grande vitesse; le reste lubrifi e les paliers de l’arbre

moteur. L’huile s’écoule dans le carter de la transmission,

ce qui boucle le cycle (voir fi gure ci-après: "Le cicuit de

lubrifi cation").

2.3.5.2 - Description détailléeL’huile est introduite dans le circuit de lubrifi cation par

une vanne manuelle. Deux voyants sur le réservoir d’huile

permettent d’observer le niveau d’huile. Un niveau normal

se situe entre le milieu du voyant supérieur et le haut du

voyant inférieur lorsque le compresseur est à l’arrêt. Lors-

que le compresseur est en marche, le niveau d’huile doit

être visible au moins dans l’un des deux voyants.

La température du réservoir d’huile est visualisée sur

l’écran de défaut de l'ICVC. Les plages de cette tempéra-

ture s’étendent lors du fonctionnement du compresseur de

52°C à 66°C.

La pompe à huile est alimentée par le réservoir d’huile.

Une soupape de détente de la pression d’huile maintient

un écart de pression dans le circuit de 124 à 172 kPa au

refoulement de la pompe. Cet écart de pression peut se lire

directement sur l’écran par défaut de l'ICVC. La pompe à

huile refoule l’huile dans le fi ltre à huile. Un robinet situé

juste avant le fi ltre permet de retirer celui-ci sans purger

le circuit d’huile tout entier. L’huile est ensuite acheminée

par des tuyauteries vers le refroidisseur. Cet échangeur

de chaleur utilise comme moyen de refroidissement du

fl uide frigorigène en provenance du condenseur. Le fl uide

frigorigène refroidit l’huile à une température entre 49°C

et 60°C.

A mesure que l’huile quitte le refroidisseur d’huile, elle

passe par le transducteur de pression d’huile et le bulbe

thermique du détendeur situé sur le refroidisseur d’huile.

Une partie de cette huile est envoyée vers le palier de

butée, le palier du pignon avant et les engrenages. Le reste

lubrifi e les paliers de l’arbre moteur et le palier du pignon

arrière. La température de l’huile est mesurée lorsqu’elle

quitte les paliers avant lisses et de butée à l’intérieur du

logement des paliers. L’huile s’écoule ensuite dans le

réservoir d’huile dans le bas du compresseur. La com-

mande PIC mesure la température de l’huile dans le carter

et maintient cette température lors des périodes d’arrêt.

Cette température s’affi che sur l’écran de l'ICVC.

Lors du démarrage du groupe, une fois que la pression a

été vérifi ée et avant le démarrage du compresseur, la com-

mande PIC met la pompe à huile sous tension et assure

15 secondes de pré lubrifi cation des paliers. Lorsqu’on

arrête le groupe, la pompe à huile continue à fonctionner

pendant 60 secondes après l’arrêt du compresseur pour

assurer une post - lubrifi cation. La pompe à huile peut éga-

lement être mise sous tension pour les besoins de l’essai

automatisé des commandes.

La montée en puissance progressive peut ralentir la vitesse

d’ouverture des aubes directrices pour minimiser le for-

mation de mousse d’huile lors du démarrage. Si les aubes

directrices s’ouvrent brutalement, la baisse soudaine de

pression d’aspiration peut provoquer la détente/vaporisa-

tion du fl uide frigorigène présent dans l’huile. La mousse

d’huile qui en résulte ne peut être pompée correctement;

la pression baisse, et la lubrifi cation se fait mal. Si l’écart

de pression baisse en- dessous de 103 kPa, la commande

PIC arrête le compresseur.

Après coupure de l’alimentation électrique de la régula-

tion PIC supérieure à 3 heures, dès son rétablissement, la

pompe à huile démarre périodiquement afi n d’éliminer

le réfrigérant dissous dans l’huile pendant la période

d’arrêt. La régulation fera fonctionner la pompe pendant

60 secondes toutes les 30 minutes jusqu’au redémarrage du

groupe.

Système de récupération d’huile: ce système ramène

l’huile dans le réservoir en 2 endroits: le compartiment

des aubes de pré-rotation , et par écrémage du dessus du

réfrigérant liquide dans l’évaporateur

2.3.5.3 - Mode principal de récupération d’huilel’huile est normalement récupérée au niveau du compar-

timent des aubes, lorsqu’elle se sépare du réfrigérant sous

forme de gouttelettes qui s’accumulent au fond du com-

partiment. Elle est alors ramenée au réservoir à l’aide d’un

venturi.

Mode secondaire de récupérationEn charges partielles, la vitesse du réfrigérant est insuffi -

sante pour le mode principal. L’huile se concentre donc en

plus grande proportion à la surface de l’évaporateur. Le

mélange huile/régfrigérant est écrémé dans l’évaporateur

et est ramené par le côté de la virole de l’évaporateur vers

le carter d’huile, sous les aubes de pré-rotation.

La pression dans ce compartiment étant plus faible qu’à

l’évaporateur, le réfrigérant s’évapore, permettant à l’huile

d’être ramenée comme décrit dans le mode principal.

16

Le circuit de lubrification

Palier arrière du moteur

Palier avant du moteur

Labyrinthe de la ligne gaz

Alimentation huile pour palier

haute vitesse

Vanne d’isolation sur tuyauterie

retour d’huile

Filtre sur tuyauterie retour d’huile

Voyant sur tuyauterie retour d’huile

Vanne d’isolation sur tuyauterie

retour d’huile

Clapet antiretour

Filtre

Ejecteur

Réchauffeur d’huile

Pompe à huile

Moteur de la pompe à huile

Refroidisseur d’huile

Vanne d’isolation

Transducteur de pression

Bulbe du détendeur TXV

Ligne de refroidissement moteur

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

2.3.6 - L’équipement de contrôle et de régulationIl est intégré en coffret monté sur la machine. Il assure le

fonctionnement de la commande PIC et comprend princi-

palement:

Le transformateur interne du circuit de contrôle

Le module de contrôle CCM

L’écran de contrôle ICVC

Les protections électriques contre les court circuits.

2.3.7 - L’équipement de puissanceEn standard, l’équipement de puissance destiné à l’alimen-

tation la protection et la commande du circuit de lubrifi ca-

tion est fourni intégré dans le même coffret que l’équipe-

ment de contrôle. Il comprend principalement :

Les contacteurs de commutation de la pompe et du

(des) réchauffeurs(s).

Les protections électriques contre les courts circuits.

Le module de contrôle et de protection du compresseur

(ISM) est également fourni. Il commande le démarrage et

l’arrêt du compresseur, ainsi que les protections électri-

ques et non électriques :

Surveillance des courants absorbés: surcharge,

déséquilibre, courant de fuite.

Surveillance de la tension : ordre des phases,

déséquilibre, sur/sous-tension, microcoupures…

NOTA: Pour les machines 19XR basse tension, la commande et l’alimentation du compresseur sont proposées en option: Option 25a: démarrage compresseur par démarreur électronique.Option 25b: démarrage compresseur par démarreur, étoile-triangle à transition fermée.

Pour les machines 19XRV, l’armoire de puissance fournie en standard pour assurer la commande et l’alimentation du compresseur est montée sur l’unité. Se reporter aux chapitres dédiés aux Particularités du 19XRV (chapitres 8 à 14).

•

•

•

•

•

•

•

•

3 - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

3.1 - Introduction

Les unités 19XR / 19XRV sont assemblées, câblées, dé-

tectées (fuites) et testées électriquement en usine. L’ins-

tallation consiste principalement à réaliser les connexions

d’eau et électriques à la machine. La manutention et l’ins-

tallation sont donc sous la responsabilité de l’installateur

ou du client fi nal

3.2 - Réception de la machine

3.2.1 - Inspection du produit livré

ATTENTION: n’ouvrir aucun robinet et ne desserrer aucun raccord. Les groupes standard 19XR sont expédiés pourvus d’une charge complète de fl uide frigorigène. Certains modèles en option sont livrés pourvus d’une charge de maintien d’azote.

Inspecter le groupe refroidisseur afi n de détecter toute avarie éventuelle tant qu’il se trouve encore sur le camion de transport ou autre. S’il est endommagé ou s’il a été arraché de son ancrage, le faire examiner par des inspecteurs du transport avant de le faire enlever. Déposer toute réclamation directement auprès du transporteur. Le fabricant décline toute responsabilité quant à d’éventuels dégâts survenus pendant le transport.

17

Vérifi er la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer

qu'il s'agit du modèle commandé.

La plaque signalétique de l'unité doit comporter les indi-

cations suivantes:

N° variante

N° modèle

Marquage CE

Numéro de série

Année de fabrication et date d'essai

Fluide frigorigène utilisé et groupe de fl uide

Charge fl uide frigorigène par circuit

Fluide de confi nement à utiliser

PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et basse

pression)

TS: Température admissible maxi/mini (côté haute et

basse pression)

Pression de déclenchement des soupapes

Pression de déclenchement des pressostats

Pression d'essai d'étanchéité de l'unité

Tension, fréquence, nombre de phases

Intensité maximale

Puissance absorbée maximum

Poids net de l'unité.Haute pression Basse pression

Mini Max Mini Max

PS (voir point 9, liste ci-dessus) kPa -0,9 12,5 -0,9 12,5

TS (voir point 10, liste ci-dessus) °C -20 48 -20 48

Pression de déclenchement des pressostats kPa 11 - - -

Pression de déclenchement des soupapes) kPa 12,5 - 12,5 -

Pression d'essai d'étanchéité de l'unite kPa 10 - - -

Vérifi er qu’il ne manque aucune pièce par rapport au bor-

dereau d’expédition. En cas d’élément manquant, prévenir

immédiatement le distributeur Carrier le plus proche.

Pour éviter toute perte et tout dégât (norme EN 378-2 11.22k annexes A et B), laisser toutes les pièces dans leur emballage d’origine jusqu’à l’installation. Toutes les ouvertures sont fermées à l’aide de couvercles ou de bouchons pour empêcher la poussière et les débris de pénétrer dans la machine lors du transport. Une charge complète d’huile est placée dans le carter d’huile avant le transport.

1.2.3.4.5.6.7.8.9.

10.

11.12.13.14.15.16.17.

3.2.2 - Protéger la machineProtéger le groupe refroidisseur de la poussière et de

l’humidité causées par les travaux d’installation. Laisser

les bâches de protection prévues pour le transport sur le

groupe jusqu’à ce qu’il soit prêt à l’installation.

Ne pas conserver les unités 19XR dans un endroit exté-

rieur exposé aux intempéries.

Si le groupe est susceptible d'être soumis à des températu-

res de gel une fois que les circuits d’eau sont déjà remplis,

ouvrir les robinets de vidange des boîtes à eau et enlever

toute l’eau présente dans l’évaporateur et le condenseur.

Laisser ces robinets ouverts jusqu’à ce que le système soit

de nouveau rempli.

3.3 - Manutention du groupe et informations

dimensionnelles

Les groupes refroidisseurs 19XR peuvent être manuten-

tionnés comme un tout. Ils possèdent aussi des raccords

à brides qui permettent de démonter les parties compres-

seur, évaporateur et condenseur et de les manutentionner

séparément.

3.3.1 - Manutention du groupe tout entierVoir les instructions de manutention apposées sur le

groupe. Soulever le groupe uniquement par les 3 points

signalés dans les instructions et plans dimensionnels pour

la manutention. Chaque câble ou chaîne de levage doit

pouvoir soutenir le poids du groupe tout entier.

ATTENTION: soulever le groupe en d’autres points que ceux stipulés pourrait endommager gravement l’unité et blesser le personnel. Les méthodes et le matériel de levage doivent être adaptés au poids de la machine. Voir les tableau ci-après pour la répartition du poids du groupe.

IMPORTANT: s’assurer que le câble de manutention se trouve sur la barre de manutention avant d’effectuer le levage.

.

Guide de manutention de l'unité 19XR

Dimensions en mm

Armoire de démarrage (option)

Arrimage

Hauteur minimum par rapport au sol : 4570 ≼ ≼ 6400

D Elingue D (voir note 2)

E Elingue E (voir note 2)

F Elingue F (voir note 2)

Nota1 - Chaque élingue doit supporter le poids total de la machine (voir tableau ci-dessous)

2 - Les longueurs d'élingues sont données pour une hauteur de crochet = 4570 mm. Un

ajustement des longueurs d'élingues peut être nécessaire.

Co

de

ma

ch

ine

*

Ta

ille

co

mp

re

ss

eu

r

Po

ids

ma

xim

um

(k

g)

Lo

ng

ue

ur

(p

ou

ce

)

Dimensions

(mm)

Longueur de l’élingue

(mm)

A B C D E F

70-72 5 20684 14 1870 1060 1090 3500 3790 3900

75-77 5 22407 16 2115 1069 1070 3640 4030 4130

80-82 5 24900 14 1870 1060 1090 3500 3790 3900

85-87 5 26444 16 2115 1069 1070 3640 4030 4130

70-72 4 18330 14 1990 1021 1041 3500 3790 3900

75-77 4 20053 16 2250 1041 1041 3640 4030 4130

* Dimensions Evap-Compr

* 12" = 3657,6 mm, 14" = 4267,2 mm

** Elingues

1.

2.

3.

18

3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupeLorsque le groupe est démonté pour manutention, il est

nécessaire de connaître le poids de chaque élément consti-

tutifs de la machine : moteur, compresseur, échangeurs

avec ou sans charges réfrigérant, équipement électrique,

boites à eau spéciales, vannes d’isolation… Ces informa-

tions sont disponibles sur le plan dimensionnel fournis

avec la machine.

Suivre les instructions données ci-dessous et se référer aux

vues d'ensemble et de détails pages 18 et 19.

IMPORTANT: cette opération ne doit être confi ée qu’à un spécialiste de l’entretien compétent.

ATTENTION: ne pas tenter de défaire les raccords bridés tant que la machine est sous pression. Si la pression n’est pas détendue, il peut en résulter des blessures corporelles ou des dégâts matériels. Avant toute manutention du compresseur, débrancher tous les fi ls électriques qui arrivent à la boîte de contrôle.

NOTA: si l’évaporateur et le condenseur doivent être séparés, ils est nécessaire d’ajouter une plaque sous les plaques tubulaires pour maintenir le niveau de chacun, et pour faciliter le ré-assemblage.

Il faut aussi débrancher le câblage. Etiqueter chaque fi l avant de l’enlever (consulter les plans certifi és de Carrier). Pour débrancher le démarreur de la machine, enlever le câblage de la pompe à huile, du réchauffeur d’huile, le câblage de commande du coffret électrique de puissance, ainsi que les principaux câbles du moteur aux cosses du démarreur.

Enlever tous les câbles des transducteurs et des sondes. A l’aide de clips, maintenir tous les câbles selon les besoins, et détacher les échangeurs de chaleur l’un de l’autre

3.3.3 -Caractéristiques physiques et dimensions

3.3.3.1 - Poids des unités 19XR standard en fonctionnement sans leur équipement électrique de puissance

Répartition du poids des unités 19XR*

N° Châssis

compresseur

19XR

Références

échangeur

A**

kg

B**

kg

C**

kg

D**

kg

3 30-32 2653 1338 2517 1701

35-37 2789 1610 2653 1973

40-42 3175 1973 3038 2336

45-47 3356 2177 3220 2540

50-52 3583 2358 3447 2721

55-57 3788 2608 3651 2970

4 40-42 3583 1973 3447 2336

45-47 3764 2177 3628 2540

50-52 3991 2358 3855 2721

55-57 4195 2608 4059 2970

60-62 4354 2698 4218 3061

65-67 4603 2971 4467 3333

70-72 5715 4172 5578 4535

5 70-72 6395 4218 7256 4127

75-77 6757 4626 7619 4535

80-82 7483 4989 8345 4898

85-87 7891 5420 8753 5329

* sans leur équipement électrique de puissance / armoire de démarrage

*** Voir schéma de repérage - ci-après

A = Pied droit évaporateur

B = Pied droit arrière condenseur

C = Pied gauche évaporateur

D = Pied gauche arrière condenseur

Nota

Les poids sont approximatifs. Sont inclus le poids du réfrigérant, celui de l’eau,des boîtes à eau à

embout et des tubes les plus épais.

Pour les machines 19XRV, le poids net de la machine doit être augmenté de celui de l’équipement de puissance : se reporter aux annexes spécifi ques à chaque mode de démarrage.

Répartition du poids des unités 19XR en fonctionnement

Sans leur équipement de démarrage

Armoire de démarrage (option)

A = Pied droit évaporateur

B = Pied droit arrière condenseur

C = Pied gauche évaporateur

D = Pied gauche arrière condenseur

19

1 Moteur des aubes de pré-rotation

2 Boîte de dérivation

3 Joint du coude de refoulement

4 Câble du transducteur HP

Vue du dessus de l'unité 19XR

1 Tuyauterie de bipasse gaz chauds

2 Tube d’aspiration compresseur (boulonné)

3 Tuyauterie de récupération d’huile

4 Boîte pour connexions de l’armoire de démarrage (boulonné)

5 Assemblage des échangeurs (boulonnés)

6 Support plaque tubulaire

7 Tuyauterie de refroidissement moteur

8 Tuyauterie de retour de refroidissement moteur

9 Fixations du compresseur (boulonnés)

10 Tuyauterie liquide

A Condenseur

B Evaporateur

C Compresseur

Vue de côté de l'évaporateur 19XR

3.3.3.2 - Vues de détails des unités 19XR

20

1 Câble du moteur des aubes de pré-rotation

2 Moteur diffuseur (pour compresseur XR5 seulement)

3 Câble de pression de sortie d’eau au condenseur

4 Câble de température de sortie d’eau au condenseur

5 Câble de température d’entrée d’eau au condenseur

6 Câble de pression d’entrée d’eau au condenseur

7 Câble de température d’entrée d’eau à l’évaporateur

Vue arrière de l’unité 19XR

8 Câble de pression d’entrée d’eau à l’évaporateur

9 Câble de température de sortie d’eau à l’évaporateur

10 Câble de pression de sortie d’eau à l’évaporateur

11 Ecran de contrôle du refroidisseur (ICVC)

12 Moteur des aubes de pré-rotation

12 1 2

10

9

8

7 6

5

4

3

11

1 Câble sonde température moteur

2 Connexion du câblage de sonde de température palier

3 Câble du transducteur de pression du réservoir d’huile

4 Câble de sonde de température d'huile

5 Câble de pression de refoulement huile

6 Sonde de température de refoulement

7 Connexion pour pressostat haute pression (DBK/SDBK)

Vue de détails du compresseur 19XR

3.3.3.2 - Vues de détails des unités 19XR (suite)

21

Plan dimensionnel pour les dimensions / dégagements des unités 19XR

Dimensions (+/- 10 mm)

Référence

d’échangeur 19XR

A (Longueur, avec boîte à eau connexions

en tête)

B (Largeur hors 19XRV) C (Hauteur)*** D E****

2 passes* 1 ou 3 passes**

30 à 32 4230 4380 1670 2127 3747 250

35 à 37 4754 4904 1670 2127 4278 250

40 à 42 4230 4380 1880 2294 3747 250

45 à 47 4754 4904 1880 2294 4278 250

50 à 52 4230 4380 2054 2781 3754 250

55 à 57 4754 4904 2054 2780 4278 250

60 à 62 4230 4380 2124 2879 3754 250

65 à 67 4754 4904 2124 2878 4280 250

70 à 72 4919 5104 2530 3276 4278 460

75 à 77 5525 5710 2530 3276 4884 460

80 à 82 4919 5104 2530 3343 4278 460

85 à 87 5525 5710 2530 3343 4884 460

Machines 19XRV:

Les dimensions de largeur (B) et de hauteur (C) peuvent être modifiées par la présence du variateur. Se reporter aux chapitres correspondants

* Il est supposé que les connexions d’évaporateur et de condenseur sont du même côté refroidisseur.

** La longueur 1 ou 3 passes est applicable si l’évaporateur ou le condenseur (ou les deux) sont de type à 1 ou 3 passes

*** Taille < 50 - 52 : hauteurs max indiquées pour unités avec coffret starter

Taille ≥ 50 - 52 : hauteurs max indiquées pour unités avec boîte à bornes haute tension

Voir plans dimensionnels de chaque unité pour plus de détails

**** Dégagement pour «float valve» variable suivant la hauteur des unités - voir chapitre «Composants du 19XR» - légende N° 28

610 mm

362 mm

1219 mm 915 m

m

Espace de service pour le moteur

Espace de service recommandé au

dessus de la machine

Zones de dégagements

Zone de dégagement pour tubes d’échangeur

Dégagement pour “float valve” variable suivant la

hauteur des unités Voir vue arrière de la figure

“Composants des unités 19XR" légende 28,

de la page 12

1.

2.

D.

E.

3.3.3.3 - Dimensions / Dégagements des unités 19XRPour les unités avec boîte à eau marine, se référer aux plans dimensionnels livrés avec l’unité

22

3.3.3.4 - Débits maximum et minimum des échangeurs 19XR (l/s)

Évaporateur* Condenseur*

1 passe 2 passes 3 passes 1 passe 2 passes 3 passes

N°

Châssis

Référence Min Max Min Max Min Max N°

Châssis

Référence Min Max Min Max Min Max

3 30 38 154 19 77 13 51 3 30 41 163 20 81 14 54

31 46 185 23 92 15 62 31 50 199 25 100 17 67

32 54 215 27 108 18 72 32 59 235 29 118 20 79

35 38 154 19 77 13 51 35 41 163 20 81 14 54

36 46 185 23 92 15 62 36 50 199 25 100 17 67

37 54 215 27 108 18 72 37 59 235 29 118 20 79

4 40 62 249 31 125 21 83 4 40 69 277 35 138 23 92

41 70 281 35 140 23 93 41 78 312 39 156 26 104

42 77 307 38 154 26 112 42 86 346 43 173 29 115

45 62 249 31 125 21 93 45 69 277 35 138 23 92

46 70 281 35 140 23 93 46 78 312 39 156 26 104

47 77 307 38 154 26 112 47 86 346 43 173 29 115

5 50 83 332 42 166 28 111 5 50 95 380 48 190 32 127

51 93 374 47 187 31 125 51 104 416 52 208 35 138

52 100 400 50 200 33 133 52 112 450 56 225 37 150

55 83 332 42 166 28 111 55 95 380 48 190 32 127

56 93 374 47 187 31 125 56 104 416 52 208 35 138

57 100 400 50 200 33 133 57 112 450 56 225 37 150

6 60 107 429 54 215 36 143 6 60 121 484 61 242 40 161

61 115 462 58 231 38 154 61 130 519 65 260 43 173

62 122 488 61 244 41 163 62 138 554 69 277 46 185

65 107 429 54 215 36 143 65 121 484 61 242 40 161

66 115 462 58 231 38 154 66 130 519 65 260 43 173

67 122 488 61 244 41 163 67 138 554 69 277 46 185

7 70 124 496 62 248 41 165 7 70 146 583 73 291 49 194

71 140 560 70 280 47 187 71 163 650 81 325 54 217

72 152 609 76 305 51 203 72 178 713 89 356 59 238

75 124 596 62 248 41 165 75 146 583 73 291 49 194

76 140 560 70 280 47 187 76 163 650 81 325 54 217

77 152 609 76 305 51 203 77 178 713 89 356 69 238

8 80 140 562 70 281 47 187 8 80 185 740 92 370 62 247

81 174 695 87 347 58 232 81 202 807 101 404 67 269

82 188 752 94 376 63 251 82 219 874 109 437 73 291

85 160 639 80 320 53 213 85 185 740 92 370 62 247

86 174 695 87 347 58 232 86 202 807 101 404 67 269

87 188 752 94 376 63 251 87 219 874 109 437 73 291

* Les valeurs de débit d'eau sont données pour des tubes standard dans l'évaporateur et le condenseur.

Le débit minimum correspond à une vitesse interne aux tubes de 3"/sec (soit 0,91 m/sec)

Le débit maximum correspond à une vitesse interne aux tubes de 12"/sec (soit 3,66 m/sec)

Tableau des débits maximum et minimum des échangeurs 19XR

23

3.4 - Pose des supports de la machine

Les utilisations types de ces unités sont la réfrigération et

ne requièrent pas de tenir aux séismes. La tenue aux séis-

mes n'a pas été vérifi ée.

3.4.1 - Installation d’une isolation standardLes schémas ci-après illustrent la position des plaques de

support et des patins qui absorbent les forces de fl exion

dues au cisaillement. L'ensemble plaques/patins constitue

le système standard de support de la machine.

3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si besoin est)En cas de sols à surface irrégulière ou autres, il peut

s’avérer nécessaire d’utiliser des socles accessoires (fournis

par Carrier et à installer sur place) et des patins de mise

à niveau. Voir les fi gures pour accessoires (soleplate et/ou

ressorts) page suivante.

Mettre le groupe de niveau à l’aide des vis vérins des

socles d’isolation. Utiliser un niveau d’au moins 600 mm

de long.

Pour que le support du groupe soit adéquat et dure long-

temps, il est indispensable de bien choisir et de bien ap-

pliquer le ciment. Carrier conseille d’utiliser uniquement

un ciment du type époxy, pré-mélangé, antiretrait. Pour

appliquer ce ciment,

observer les instructions du fabricant.

Vérifi er les plans d’agencement du groupe pour

connaître l’épaisseur de ciment nécessaire.

Appliquer de la cire aux vis vérins pour pouvoir les

retirer facilement du ciment par la suite.

Le ciment doit être étalé jusqu’au dessus de la base du

socle et il ne doit y avoir aucun vide dans le ciment en

dessous des socles.

Laisser le ciment sécher et se solidifi er conformément

aux instructions du fabricant avant de mettre le

groupe en marche.

Retirer les vis vérins des patins de mise à niveau, une

fois que le ciment s’est solidifi é.

•

•

•

•

•

Evaporateur / Condenseur (mm)

Référence echangeur A B

30-32 4001 1670

35-37 4525 1670

40-42 4001 1880

45-47 4525 1880

50-52 4001 1994

55-57 4525 1994

60-62 4001 2096

65-67 4525 2096

70-72 4620 2426

75-77 5229 2426

80-82 4620 2711

85-87 5229 2711

3

2

1

1 Fixation accessoire de mise à niveau

2 Condenseur

3 Evaporateur

Encombrement au sol de l'unité 19XR

Ligne de base par

rapport au sol

Pied de l’unité

1 Semelle antivibratile

2 Patin absorbant la flexion

Nota

Le kit comprend 4 patins absorbant la flexion due au cisaillement

Isolation standard

24

Pied de l’unité (vue de côté)

Sol d’implantation (béton)

Semelle antivibratile

Embase soleplate

Patte d’ajustement

Vis d’ajustement

NOTA

L’ensemble de socle accessoire (fourni par Carrier, installé sur le lieu d’implantation)

comprend 4 semelles antivibratiles/embases soleplate, 16 vis d’ajustement et des

patins de mise à niveau.

L’épaisseur du ciment peut varier selon la quantité nécessaire pour mettre l’unité de

niveau. Utiliser uniquement du ciment pré-mélangé antiretrait, Celcote HT-648 ou

Master Builders 636, d’une épaisseur de 38 à 57 mm.u

1.

2.

3.

4.

A.

3.4.3 - Installation de ressorts d’isolationAu titre d’accessoire, on peut se procurer auprès de Car-

rier des ressorts d’isolation, à installer sur place. Ceux-ci

peuvent aussi être fournis sur le lieu d’implantation.

Les ressorts doivent être placés directement sous les pieds

des machines, ou sous les soleplates. Voir fi gure ci-après

"Ressorts d'isolation...".

1 Accessoire ressort d'isolation

2 Accessoire socle se fixe au ressort

3 Fondations de niveaux

4 Patins résistant à la flexion due au cisaillement fixés au haut et

au bas du ressort

5 Plaque support

Accessoire de mise à niveau pour 19XR

A partir des données du projet, établir les détails spécifi -

ques concernant le montage du groupe sur ressorts et la

répartition du poids. En outre, vérifi er les données du pro-

jet quant aux méthodes de support et isoler les tuyauteries

qui sont reliées à des groupes montés sur ressorts.

Ressorts d'isolation du 19XR

25

1 Purgeur

2 Sortie d'eau au condenseur

3 Entrée d'eau au condenseur

4 Vanne isolement

5 Manomètres

6 Doigts de gants pour thermomètre (option)

7 Tige de suspension du tuyau

8 Entrée d'eau froide

9 Sortie d'eau froide

10 Vidange eau

Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier

3.5 - Le raccordement des conduites en eau

Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux

plans dimensionnels certifi és livrés avec la machine

montrant les positions et dimensions des entrées et sorties

d’eau des échangeurs.

Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial,

radial ni aucune vibration aux échangeurs.

L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure

les éléments nécessaires à son traitement: fi ltres, additifs,

échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne d’isole-

ment, etc, en fonction des résultats, afi n d'éviter corrosion,

encrassement, détérioration de la garniture de la pompe...

Consulter tout manuel traitant de ce sujet ou un spécia-

liste.

3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échangeurs de chaleurInstaller les tuyaux en se basant sur les données du projet,

les plans des tuyauteries, et les procédures décrites ci-des-

sous. Une installation de tuyauterie type est illustrée fi gure

ci-après., " Tuyauterie type des connexions d'eau hors

fourniture Carrier"

ATTENTION: Le matériau isolant fourni d’usine n’est pas infl ammable mais peut être endommagé par une fl amme nue ou des étincelles provoquées lors du soudage. Protéger le matériau isolant à l’aide d’une bâche mouillée.

Enlever les sondes et capteurs de l’eau glacée et de l’eau

du condenseur avant d’effectuer toute soudure pour relier

les conduites aux connections. Voir la vue arrière de l’unité

19XR, page 19. Remettre les sondes et capteurs en place

une fois que les soudures sont terminées.

Décaler les brides des tuyaux de telle sorte que l’on

puisse retirer le couvercle de boîte à eau pour les

besoins de l’entretien, et pour que l’on dispose des

dégagements nécessaires au nettoyage des tuyaux.

L’option de boîte à eau marine ne nécessite pas de

brides; toutefois, les tuyaux d’eau ne doivent pas

passer devant la boîte à eau, sans quoi l’accès en serait

bloqué.

1.

Prévoir des ouvertures dans la tuyauterie d’eau pour

les manomètres et les thermomètres requis. Pour

assurer un bon mélange et une température stable,

les doigts de gant des thermomètres dans la conduite

de départ de l’eau doivent avoir au moins 50 mm de

profondeur.

Poser des purgeurs d’air en tous les points les plus

élevés de la tuyauterie pour évacuer l’air et empêcher

les pompages.

Placer des tiges de suspension pour les tuyaux aux

endroits nécessaires. S’assurer qu’aucun poids ni

aucune contrainte n’est imposé(e) aux conduits des

boîtes à eau ni aux brides.

Utiliser des raccords souples pour réduire la

transmission des vibrations.

L’eau doit s’écouler dans le sens indiqué fi gure ci-

après.

NOTA: la sortie d’eau est toujours située sur le

conduit le plus haut de l’échangeur .

Les détecteurs du débit d’eau doivent être étanches à

la vapeur, posés sur le dessus d’un tronçon de tuyau

horizontal, et éloignés de tout coude d’une distance

égale à au moins 5 fois le diamètre du tuyau.

Poser des tuyaux d’évent et de vidange des boîtes à

eau, conformément aux données du projet. Tous les

raccords doivent être du type FPT 3/4 de pouce.

Boucher les conduites de vidange inutilisées des

boîtes à eau à l’aide de bouchons, ainsi que les orifi ces

d’évents inutilisés.

Installer un système de tirage au vide en option ou un

système de tirage au vide avec réservoir de stockage

Voir les shémas page 26 pour "Système de tirage au

vide"

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

26

Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à embout pour les unités 19XR

3.5.1.1 - Boîtes à eau standard et arrangements des connexions

Châssis - 3 - 4 - 5 - 6 (voir tableau ci-dessous)

Châssis 7 - 8 (voir tableau ci-dessous)

Codes d'arrangement des connexions eau pour toutes les boîtes à eau à embout standard

Boîte à eau évaporateur Boîte à eau condenseur

Nombre de

passes

Entrée Sortie Code arrangement* Entrée Sortie Code arrangement*

1 A P

B Q

2 C R

D S

3 E T

F U

* Se référer aux plans certifiés

ATTENTION: pour les boîtes à eau marine, consulter les plans dimensionnels fournis avec la machine

W Côté moteur

X Côté compresseur

Y Condenseur

Z Evaporateur

* Code indiqué sur les plans certifiés.

NOTA

Schémas non contractuels et donnés à titre indicatif.

Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception

d'une installation.

27

1a Vannes de service sur la machine

1b Vannes de service sur la machine

2 Vannes de service du groupe




6 Event du réservoir de stockage

7 Vanne de charge de la machine

8 Vanne de refoulement du compresseur

10 Vanne de charge du fluide frigorigène au réservoir

11 Vanne d'isolement de l'évaporateur

12 Vanne d'isolement du condenseur

13 Vanne de refroidissement sur tuyauterie moteur

14 Vanne d'isolement du gaz chaud en option

15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud

16 Détendeur linéaire

17 Condenseur

18 Evaporateur

19 Réservoir de stockage

20 Connexion pour chargement

21 Vanne de refoulement compresseur

22 Vanne d’aspiration compresseur

23 Compresseur du groupe de transfert

24 Séparateur d’huile

25 Alimentation d’eau au condenseur

26 Condenseur du groupe de transfert

A Vanne de service sur le groupe de transfert

B Vanne de service sur la machine

C Maintenir au moins 610 mm d'espace autour du

réservoir de stockage pour la maintenance

1a Vannes de service sur la machine

1b Vannes de service sur la machine





7 Vanne de charge de la machine

8 Vanne sur la conduite de refoulement du

compresseur

11 Vanne d'isolement de l'évaporateur

12 Vanne d'isolement du condenseur

13 Vanne de la tuyauterie de refroidissement moteur

14 Robinet d'isolement du gaz chaud en option

15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud

16 Détendeur linéaire

17 Condenseur

18 Evaporateur

19 Vanne de refoulement compresseur

20 Vanne d’aspiration compresseur

21 Compresseur du groupe de transfert

22 Séparateur d’huile

23 Alimentation d’eau au condenseur

24 Condenseur du groupe de transfert

A Vanne de service sur le groupe de transfert

B Vanne de service sur la machine

3.5.1.2 - Tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage

3.5.1.3 - Tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage

28

3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécuritéLe groupe refroidisseur 19XR est équipé en usine de sou-

papes de sécurité situées sur les viroles de l’évaporateur et

du condenseur. Voir fi gure ci-après "Implantation des sou-

papes" pour la taille et l’emplacement de ces dispositifs.

Ces soupapes sont montées sur des vannes à boule plom-

bées en position ouverte.

Cette vanne permet d’isoler et d’enlever la soupape pour

le tarage ou le changement de soupape.

Lors d’un changement de soupape, ne pas laisser la machi-

ne sans soupapes. N’enlever cette soupape que si le risque

d’incendie est complètement maîtrisé et est sous le contrô-

le de l’exploitant. La moitié des soupapes est suffi sante

pour protéger contre l’incendie. L’autre moitié peut être

démontée pour changement (voir consigne de sécurité).

Mettre les dispositifs de décharge à l’atmosphère confor-

mément à la norme nationale en vigueur (par exemple la

NFE 35400 en France et la EN 378 lorsqu’elle sera appli-

cable) sur la sécurité des appareils frigorifi ques ainsi qu’à

toute autre réglementation concernée.

DANGER: la mise à l’atmosphère de fl uide frigorigène dans des locaux confi nés risque de déplacer l’oxygène et de provoquer l’asphyxie.

Si les soupapes de décharge sont installées sur des collecteurs, la section de passage de la conduite de décharge doit être égale au moins à la somme des surfaces nécessaires pour des conduites de décharge individuelles.Prévoir un bouchon à proximité de l’orifi ce de sortie de chaque dispositif de décharge pour effectuer la détection des fuites. Fournir des raccords de tuyaux qui permettent de débrancher périodiquement les tuyaux d’évents pour inspecter le mécanisme de la soupape.Les tuyaux raccordés aux soupapes de décharge ne doivent pas imposer de contraintes à la soupape. Prévoir des supports adéquats pour les tuyaux. Sur les machines montées sur ressorts, il est indispensable de disposer d’un tronçon de tuyau souple près d’un tel dispositif.Recouvrir l’évent extérieur d’un capuchon pare-pluie et poser un tuyau d’évacuation des condensats au point le plus bas du tuyau d’évent pour empêcher l’accumulation d’eau dans le côté atmosphère du dispositif de décharge.Les tuyauteries doivent être équipées de raccordements permettant leur déconnexion pour faciliter leur inspection.

Implantation des soupapes

•

•

•

•

•

3.6 - Branchements électriques

Les schémas de câblage du présent manuel (se référer au

schéma - Câblage type de communication. page 33) sont

fournis à titre purement indicatifs et ne se substituent pas

aux schémas de câblage propres au projet particulier.

Précisions concernant les fi ls et câbles à l’intérieur des

coffrets montés d’usine :

A l’exception des fi ls d’alimentation puissance du com-

presseur, les isolants sont en général du type 05 VK ou

07 VK

Les couleurs des fi ls sont généralement : rouge, noir,

blanc pour les 3 fi ls du bus, rouge pour tous les communs

24, 115, 230 V.a.c., orange pour les fi ls des circuits exclus,

bleu pour les circuits CC, brun pour tous les autres câbles.

ATTENTION: Ne pas tenter de mettre le compresseur ou la pompe à huile en marche (même pour en vérifi er simplement la rotation) ni appliquer de tension de contrôle de quelque nature que ce soit tant que la machine est sous vide pour la déshydratation. Il en résulterait une détérioration de l’isolation du moteur et de graves dégâts.

Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de com-mande entrants.Se reporter aux chapitres relatifs au type de démar-reur utilisé pour les précisions concernant le câblage de contrôle à distance.

29

3.6.1 - Normes et précautions d’installationLe câblage posé sur site doit être réalisé conformément à

toutes les réglementations électriques concernées appli-

cables sur le lieu d’installation (voir l'encadré ci-dessous).

Par exemple, en France, doivent être respectées, entre

autres, les exigences de la norme NFC15100.

IMPORTANT: si des aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier.

3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs.

Nota: pour les 60Hz, consultez CARRIER.

Le dimensionnement de l’installation destinée à l’alimen-

tation électrique de la machine est à la charge de l’instal-

lateur.

Il doit être défini à partir des caractéristiques fournies

dans la fiche de sélection personnalisée de la machine.

Courant de démarrage** Courant de fonctionnement

permanent maximum

Démarrage direct Motor LRDA* Motor OLTA*

Démarrage étoile triangle (Y/Δ) Motor LRYA* Motor OLTA*

Démarreur électronique 3*Motor Rated Load Amps* Motor OLTA*

Machine équipée d’un variateur

de fréquence (dont 19XRV)

N/A Chiller Rated Line Amps*

* Valeur désignée sur la fiche de sélection personnalisée de la machine

** La durée maximum du courant de démarrage à considérer est inférieure à 10 s.

Nota

Les caractéristiques de l’installation doivent respecter les exigences de court-

circuit fournies par ailleurs pour la machine.

Autres consommateurs de puissance à considérer

Courant nominal absorbé de la pompe à huile =

Puissance kVA x 1000 / ( x tension ).

Le réchauffeur de carter fonctionne uniquement lorsque le

compresseur est à l’arrêt.

L’alimentation de contrôle du réchauffeur de carter doit être

assurée lors de l’arrêt des compresseurs pour la continuité des

opérations de la machine

3.6.3 - Section des câbles recommandéeLes sections et quantités raccordables de conducteurs de

puissance d’alimentation de la machine 19XRV sont décri-

tes dans le chapitre spécifi que à chaque mode de démar-

rage (à partir du chapitre 8).

1.

2.

3.

IMPORTANT: avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifi er impérativement l’ordre correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur l'interrupteur sectionneur principal.

3.6.4 Câblage de contrôle externe3.6.4.1- Câblage de commande sur siteConsulter le manuel "19XR - Régulation PIC" et le sché-

ma de câblage électrique certifi é fourni avec l’unité pour le

câblage de commande sur site des éléments suivants:

Asservissement de pompe de l’évaporateur

(obligatoire)

Bouton marche/arrêt à distance

Report d’alarme

Régulation de la pompe du condenseur

Décalage point de consigne à distance

Détection de fuite de réfrigérant

Limiteur de demande

Pourcentage puissance en fonctionnement

Arrêt de sécurité

Se reporter également au chapitre spécifi que au mode de

démarrage des machines 19XRV (à partir du chapitre 8)

3.6.4.2 - Câblage communicationLe protocole externe de communication standard est le

CCN. Une carte de communication JBus/ModBus est

disponible en option

•

•

•

•

•

•

•

•

Caractéristiques électriques et conditions de fonctionnement- Nota:

Les unités 19XR ont un ou deux points de raccordement puissance.

Le coffret électrique contient toujours les éléments de protection et de régulation, ainsi que

le circuit de puissance de la pompe à huile et des réchauffeurs. En option ou en standard

sur la machines 19XRV, l’équipement électrique inclue également le matériel de

démarrage et de protection du moteur compresseur

Raccordement sur chantier :

Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être effectués en

conformité avec les directives applicables au lieu d’installation*.

Les unités Carrier 19XR sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la norme

européenne EN 60 204-1 (équivalent à CEI 60204-1) - (sécurité des machines -

équipement électrique des machines - première partie: règles générales) étant prise en

compte, pour concevoir les équipements électriques de la machine.

Remarque

Généralement, la recommandation normative CEI 60364 est reconnue pour répondre aux

exigences des directives d’installation.

La norme EN 60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences de la directive

machine §1.5.1.

L'annexe B de la norme EN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques électriques

sous lesquelles les machines fonctionnent.

1. Les conditions de fonctionnement des unités 19XR sont décrites ci-dessous:

Environnement* - La classification de l’environnement est décrite dans la norme

CEI 60364 § 3:

Gamme de température ambiante: + 5°C à + 40°C classification AA4

Gamme d’humidité (non condensable)*: 50% HR à 40°C ; 90% HR à 20°C

Altitude: inférieure ou égale à 2000 m pour les 19XR (1000 m pour les machines

19XRV),

•

•

•

•

•

•

•

•

---

Installation à l’intérieur des locaux*,

Présence d’eau: classification AD2* (possibilités de chutes de gouttelettes d’eau),

Présence de corps solides: classification AE2* (présences de poussières non

significatives),

Présence de substances corrosives et polluantes, classification AF1 (négligeable),

Vibrations, chocs: classification AG2, AH2.

Compétence des personnes: classification BA4* (personnel qualifié selon CEI

60364).

2. Variations de fréquence de l'alimentation puissance: ± 2 Hz.

3. Le conducteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de

transformateurs si nécessaire.)

4. La protection contre les surintensités des conducteurs d'alimentation n'est pas fournie avec

l'unité.

5. Le ou les interrupteurs - sectionneurs montés d’usine, sont des disjoncteurs du type: apte

au sectionnement conformement à la CEI 60947-2 (équivalent à CEI 60947-3).

6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI 60364). En cas

de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du réseau. Prévoir une terre

locale, consulter les organismes locaux compétents pour réaliser l’installation électrique.

Attention: Si les aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques

différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant

Carrier.

* Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP21B (selon le

document de référence CEI 60529). Toutes les unités 19XR étant IP23 remplissent cette condi-

tion de protection. Elles sont également protégées contre les projections d’eau sans pression,

accidentelles et exceptionnelles.

---

---

30

Unité 19XR avec démarreur / variateur monté

3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de commande sortants Relier les équipements auxiliaires, les pompes de l'eau gla-

cée et de l'eau du condenseur ainsi que les alarmes en plus,

comme indiqué dans les schémas de câblage du projet.

3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrageLe groupe 19XR est disponible soit avec une armoire de

démarrage montée d'usine (option), soit avec un démar-

reur indépendant à poser sur le lieu d'implantation. Se ré-

férer aux fi gures ci-après "Unité 19XR avec démarreur..."

indépendant ou en option, pages 30 et 31

3.6.6.1 - Armoire de démarrage montée d'usineRaccorder les fi ls électriques des équipements auxilliaires,

pompe eau glacée et l’eau du condenseur ainsi que les

alarmes en passant par la gaine prévue à cet effet. Voir

le schéma "Câblage type de communication ....."CCN

comm....", page 33.

IMPORTANT: Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.Ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifié et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.NOTA: Le disjoncteur de la pompe à huile peut être placé dans l'enceinte de l'élément 2, (armoire de démarrage indépendante).

REMARQUES.

Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne sauraient

constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des plans cotés certifiés du

câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles sur demande

Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.

Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le manuel de

Carrier "Carrier System Design Manual".

Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:

- dispositif de marche-arrêt commandé à distance

- signal d'alarme à distance

- dispositif de sécurité en option

- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA

- sondes en option à distance

A.

B.

C.

D.

Disjoncteur

Armoire de démarrage avec

régulation montée d’usine

Moteur des Aubes de pré-rotation

Boîte à borne de pompe à huile

Purges

Manomètres

Pompe de l'eau glacée

Pompe de l'eau du condenseur

Démarreur de la pompe de l'eau glacée

Démarreur de la pompe de l'eau

du condenseur

Démarreur du ventilateur de la tour

de refroidissement

Alimentation eau à la tour de

refroidissement

Retour de la tour de refroidissement

Départ eau glacée

Retour eau glacée

Drain

Tuyauterie

Câblage contrôle

Câblage puissance

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

31

1718

15

19

1616

3.6.6.2 - Démarreur indépendant, installé sur le lieu d'im-plantation Les démarreurs doivent être conçus et fabriqués confor-

mément aux réglementations en vigueur.

La fi gure ci-dessous illustre le principe de l’installation à

réaliser

IMPORTANT: ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifi é et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.

Unité 19XR avec démarreur / variateur indépendant

IMPORTANT: Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.Ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifié et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.NOTA: Le disjoncteur de la pompe à huile peut être placé dans l'enceinte de l'élément 2, (armoire de démarrage indépendante).

REMARQUES.

Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne sauraient

constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des plans cotés certifiés du

câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles sur demande

Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.

Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le manuel de

Carrier "Carrier System Design Manual".

Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:

- dispositif de marche-arrêt commandé à distance

- signal d'alarme à distance

- dispositif de sécurité en option

- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA

- sondes en option à distance

A.

B.

C.

D.

Sectionneur

Démarreur / variateur indépendant,

pour le moteur du compresseur

Boîte à borne du moteur du compresseur

Boîte à borne de pompe à huile

Boîte de contrôle

Events

Manomètres

Pompe de l'eau glacée

Pompe de l'eau du condenseur

Démarreur de la pompe de l'eau glacée

Démarreur de la pompe de

l'eau du condenseur

Démarreur du ventilateur de

la tour de refroidissement

Sectionneur

Disjoncteur)

Alimentation eau à la tour

de refroidissement

Retour de la tour de refroidissement

Départ eau glacée

Retour eau glacée

Tuyauterie

Câblage contrôle

Câblage puissance

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

32

Groupes à haute tension: Les groupes à haute tension peuvent nécessiter une prépa-

ration particulière des bornes pour empêcher la conden-

sation de l’humidité et la formation d’arcs électriques.

Respecter les réglementations électriques concernant les

appareils à haute tension. L’utilisation de ruban adhésif

n’est pas recommandée, il faut faire appel à des méthodes

spéciales pour les appareillages à haute tension.

Connexion électrique du démarreurLes masses des équipements de contrôle-régulation et de

l’armoire de puissance (démarreur) doivent être équipo-

tentielles

Câblage de la régulationLe transformateur qui alimente l’équipement de contrôle

et de régulation n’est prévu que pour alimenter les auxi-

liaires de commande de l’installation uniquement dans la

limite de sa réserve de puissance indiquée sur le schéma

électrique fournis avec la machine.

Les câbles du bus de communication et ceux destinés à

la transmission de signaux analogiques qui cheminent à

l’extérieur des coffrets électriques doivent être blindés. Le

blindage doit être raccordé sur toute la circonférence du

câble en ses deux extrémités.

Câblage entre démarreur et moteur de compresseurPour le câblage des moteurs à haute tension, veuillez

consulter l’usine Carrier. Les compresseurs basse tension

(690 V au maximum) ont 6 bornes. En fonction du type de

démarreur utilisé.3 ou 6 câbles doivent être utilisés entre

le démarreur et le moteur. Dans le cas d’une alimenta-

tion avec 3 câbles, les barres de connexions doivent relier

les bornes 1 à 6, 2 à 4 et 3 à 5 (voir le tableau ci-dessous

pour le diamètre et la distance entre bornes). Les bornes

ne doivent pas supporter le poids des câbles: utiliser les

supports intermédiaires. Utiliser une clé dynamométrique

pour serrer les écrous des bornes à 60 Nm maximum, en

maintenant la borne avec une clé additionnelle.

.

Tension < ou = 690 V

Taille

moteur

Nombre

de

bornes

A mm B mm Ø C mm

B 6 101,5 80 16

C 6 101,5 80 16

D 6 145 122 22,5

E 6 145 122 22,5

60 Nm 40 Nm

Diamètre et distance entre bornes pour le câblage entre démarreur et moteur de compresseur

33

3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôleVoir fi gure - Refroidisseur 19XR avec démarreur indé-

pendant. page 31. Raccorder l'armoire de démarrage à la

boîte de contrôle de la machine.

Raccorder aussi le câble de communication (SIO) de la

boîte de contrôle-régulation à la carte ISM, dans l’armoire

de puissance.

Egalement, les câbles des signaux du pressostat et de re-

tour de marche pompe sont susceptibles de transiter entre

les armoires électriques

3.6.8 - L’interface Réseau Confort Carrier (CCN) Le câblage du bus de communications CCN (réseau

confort Carrier) est fourni et posé par l'électricien chargé

de l'installation. Il se compose d'un câble avec blindé à 3

fi ls conducteurs plus tresse métallique.

Les éléments du système sont reliés au bus de commu-

nication grâce à une connexion en guirlande. La broche

positive de chaque connecteur de communication d'un élé-

ment de système doit être reliée aux broches positives de

l'élément de système de chaque côté, les broches négatives

doivent être raccordées aux broches négatives; les broches

de terre doivent être raccordées aux broches de terre. Voir

le schéma ci-dessous (Câblage type de communication

CCN) pour situer le connecteur au réseau CCN sur le

module ICVC (J1).

Lorsqu'on raccorde le bus de communication CCN à un

élément du système, il est conseillé d'adopter un code de

couleurs pour l'ensemble du réseau afi n de simplifi er l'ins-

tallation, puis les contrôles. Voici le code conseillé:

Type de signal* ICVC connecteur 1 Couleur de la gaine du fils du bus CCN

+ 1 Rouge

Terre 2 Blanc

- 3 Noir

* Type de câble à utiliser : blindé type LIYCY

Si l'on choisit un câble d'une couleur différente, adopter

un code de couleurs similaire pour le réseau tout entier.

Des précautions doivent être prises pour protéger le signal

contre des perturbations électromagnétiques externes. Les

recommandations dépendent des confi gurations d’installa-

tion :

Cas des installations dont l’équipotentialité des masses est maitrisée.Lorsque la différence des potentiels de masse est

faible: en général lorsque tous les éléments raccordés

au bus CCN sont installés dans le même bâtiment,

lorsque la distance entre les appareils communiquant

est courte.

1 L’utilisation d’un câble torsadé non blindé est

généralement suffi sante.

En cas de problème généré par de fortes perturbations

rayonnées dans l’air (haute fréquence) :

2 L’utilisation d’un câble blindé avec 75% de

taux de recouvrement minimum peut augmenter

l’immunité du câble vis-à-vis des perturbations

rayonnées haute fréquence.

Dans un premier temps, le raccordement blindage est

réalisé en un point unique. Si le problème persiste, il

faut également raccorder le blindage à proximité de

chaque appareil raccordé sur le bus, sur un plan de

masse. Dans tous les cas, le (les) raccordement(s) du

blindage doit (doivent) assurer une liaison électrique

sur toute la périphérie du câble

Cas des installations dont l’équipotentialité n’est pas maitrisée : Lorsque la machine et l’affi cheur sont localisés dans

des bâtiments différents et/ou lorsque la distance

entre les appareils est importante (>200m).

La solution ne peut être que le résultat d’une

analyse de l’installation et de ses spécifi cités et les

recommandations ci-dessous ne sont données qu’à

titre de précautions élémentaires :

1 L’installation de parasurtenseurs aux deux

extrémités de chacun des conducteurs du câble est

indispensable pour prévenir le risque de casse par

coup de foudre.

2 La pose en chemin de câble métallique fermé,

voire la pose en pleine terre sont de bons moyens

d’augmenter l’immunité du câble vis-à-vis des

agressions rayonnées.

3 Egalement, l’installation de tores de mode

communs aux deux extrémités améliore l’immunité

•

•

G

+

-

24 VAC

R

CVC

J6

SERVICE

0

J7

J1

J6

}

G

+

-

24 VAC

R

CVC

J6

SERVICE

0

J7

J1

J6

}

G

+

-

24 VAC

R

CVC

J6

SERVICE

0

J7

J1

J6

}

Câblage type de communication CCN comm 1 pour refroidisseurs 19XR multiples

0 Alarme

1 Fil de terre

2 Masse

3 Noir

4 Blanc

5 Rouge

6 Bornier

7 Mise à la terre du châssis

8 Ecran de contrôle (ICVC)

9 Refroidisseurs 19XR

10 Câblage d'usine

11 Câblage sur le lieu d'implantation

34

A

B C

aux perturbations. Les ferrites sont alors installées de

façon à entourer l’ensemble du câble.

L’utilisation d’un câble blindé peut générer des problèmes.

ATTENTION: Dans le cas où il peut exister une différence de potentiel à basse fréquence entre les terres locales, il faut considérer le risque d’apparition d’une tension dangereuse (> 50 V) entre l’affi cheur et sa terre locale. Dans ce cas, l’installation de l’accessoire par liaison fi laire n’est pas recommandée.

Pour relier le groupe refroidisseur 19XR au réseau, procé-

der comme suit (voir ci-après le schéma de "Câblage type

de communication ..."):

Couper l'alimentation électrique au tableau de

commande de la commande PIC.

localiser le connecteur J1 sur le ICVC

Couper un fi l du réseau CCN et dénuder l'extrémité

des fi ls ROUGE, BLANC et NOIR - Connecteurs

dénudables type Molex (référence du fournisseur:

08-50-0189)

A l'aide d'un écrou à fi ls, relier les fi ls ensemble.

Insérer le fi l ROUGE dans la borne 1 du connecteur

J1, puis serrer.

Insérer le fi l BLANC dans la borne 2 du connecteur

J1, puis serrer.

Insérer le fi l NOIR dans la borne 3 du connecteur J1,

puis serrer.

Placer une plaquette de connexions dans un endroit

commode.

1.

2.3.

4.5.

6.

7.

8.

Plan d'isolation de l'unité 19XR

A Vue de dessus

B Elévation

C Vue de derrière

Raccorder les extrémités opposées de chaque fi l

conducteur à des bornes distinctes sur la plaquette de

connexions.

Couper un autre fi l du CCN et dénuder les extrémités

des fi ls conducteurs.

Raccorder le fi l ROUGE à l'endroit correspondant

sur la plaquette de connexions.

Raccorder le fi l BLANC à l'endroit correspondant sur

la plaquette de connexions.

Raccorder le fi l NOIR à l'endroit correspondant sur

la plaquette de connexions.

3.7 - Pose de l'isolation sur le lieu d'implantation

Voir "Plan d'isolation de l'unité" ci-dessous

ATTENTION: protéger l'isolation de tout dégât que risquent de provoquer la chaleur et les étincelles dues aux soudures. Pendant la pose des tuyauteries, protéger l'isolation à l'aide d'une bâche mouillée.

Lorsqu'on effectue l'isolation sur le lieu d'implantation, il

convient d'isoler les éléments suivants:

Le moteur du compresseur

La virole de l'évaporateur

Les plaques tubulaires de l'évaporateur

Le coude d’aspiration

La tuyauterie de vidange du refroidissement du

moteur

Le tuyau de récupération d'huile

La tuyauterie ramenant le fl uide frigorigène de

l'échangeur à plaque

La conduite de phase liquide du fl uide frigorigène

vers l'évaporateur. (ligne liquide)

Les couvercles de boîtes à eau chambre d’aspiration

9.

10.

11.

12.

13.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

35

4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE

Les instructions ci-dessous sont données pour la machine

standard et sont donc applicables dans tous les cas.

Dans le cas d’une machine 19XRV, des vérifi cations sup-

plémentaires sont à appliquer : se reporter aux chapitres 8

à 14 de ce manuel.

4.1 - Effectuer diverses vérifications

4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utilisationContrôles avant la mise en route de l'installation:

Avant la mise en route du système de réfrigération, l'ins-

tallation complète, incluant le système de réfrigération doit

être vérifi ée par rapport aux plans de montage, schémas de

l'installation, schéma des tuyauteries et de l'instrumenta-

tion du système et schémas électriques.

Les réglementations nationales doivent être respectées

pendant l'essai de l'installation. Quand la réglementa-

tion nationale n'existe pas, le paragraphe 9-5 de la norme

EN378-2 peut être pris comme guide.

Vérifi cations visuelles externes de l'installation:

Comparer l'installation complète avec les plans du

système frigorifi que et du circuit électrique.

Vérifi er que tous les composants sont conformes aux

spécifi cations des plans.

Vérifi er que tous les documents et équipements de

sécurité requis par la norme européenne en vigueur

sont présents.

Vérifi er que tous les dispositifs et dispositions pour la

sécurité et la protection de l'environnement sont en

place et conformes à la norme européenne en vigueur.

Vérifi er que tous les documents des réservoirs à

pression, certifi cats, plaques d'identifi cation, registre,

manuel d'instructions et documentation requis par la

présente norme européenne sont présents.

Vérifi er le libre passage des voies d'accès et de

secours.

Vérifi er la ventilation de la salle des machines.

Vérifi er les détecteurs de fl uides frigorigènes.

Vérifi er la mise en application des instructions et

les directives pour empêcher le dégazage de fl uides

frigorigènes nocifs pour l'environnement.

Vérifi er le montage des raccords.

Vérifi er les supports et la fi xation (matériaux,

acheminement et connexion).

Vérifi er la qualité des soudures et autres joints.

Vérifi er l’intégrité mécanique de la machine.

Vérifi er la protection contre la chaleur.

Vérifi er la protection des pièces en mouvement.

Vérifi er l'accessibilité pour l'entretien ou les

réparations et pour le contrôle de la tuyauterie.

Vérifi er la disposition des robinets.

Vérifi er la qualité de l'isolation thermique et des

barrières de vapeur.

4.1.2 - Matériel nécessaireDes outils de frigoriste

Un Ohmmètre - Voltmètre numérique

Un Ampèremètre à pince

Un détecteur de fuites électronique

Un manomètre de pression absolue ou indicateur de

vide à bulbe humide

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Un contrôleur d'isolation à 500 V pour les moteurs

de compresseurs qui fonctionnent à une tension

de 1000 V ou moins, ou un contrôleur d'isolation

à 5000 V (megohmmètre) pour les moteurs de

compresseurs qui fonctionnent à une tension de plus

de 1000 V.

4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et du système de tirage au vide. Voir la partie intitulée "Les procédures de tirage au vide

et de transfert de fl uide frigorigène", pour ce qui concerne

la préparation du système de tirage au vide, le transfert de

fl uide frigorigène et la vidange de la machine.

4.1.4 - Retirer l’emballage. Retirer tout emballage présent sur l’unité lors de sa récep-

tion.

4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile. Vérifi er que les vannes d'isolement du fi ltre à huile (fi gure

- Le circuit de lubrifi cation, page 15) sont ouvertes; retirer

le bouchon et en vérifi er la tige

4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé dynamométrique (couple en fonction du diamètre de la visse). Les portées de joints sont en général un peu desserrées

lorsque le groupe refroidisseur arrive à destination. Serrer

toutes les portées de joints pour assurer la bonne étan-

chéité du groupe.

4.1.7 - Inspecter les tuyauteries. Consulter les schémas de tuyauterie donnés dans les plans

certifi és et les instructions relatives aux tuyauteries dans le

manuel d'installation du groupe refroidisseur centrifuge.

Inspecter les tuyauteries de l'évaporateur et du conden-

seur. S'assurer que le sens de l'écoulement est correct et

que toutes les spécifi cations des tuyauteries sont respec-

tées.

Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression

statique ou dynamique signifi cative au regard des pres-

sions de service prévues.

Avant toute mise en route, vérifi er que le fl uide calopor-

teur est bien compatible avec les matériaux et les revête-

ments du circuit hydraulique.

En cas d'additifs ou de fl uides autres que ceux préconisés

par Carrier, s'assurer que ces fl uides ne sont pas considérés

comme des gaz et qu'ils appartiennent bien au groupe 2,

ainsi que défi ni par la directive 97/23/CE.

Préconisations de Carrier sur les fl uides caloporteurs:

Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très

néfaste pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus

important pour la durée de vie des canalisations en

cuivre. Des teneurs par exemple de quelques dizaines

de mg/l vont corroder fortement le cuivre au cours du

temps.

Les ions chlorure Cl- sont néfastes pour le cuivre avec

risque de perçage par corrosion par piqûre. Si possible

en dessous de 10mg/l.

Les ions sulfates SO42- peuvent entraîner des

corrosions perforantes si les teneurs sont supérieures

à 30mg/l

Pas d'ions fl uorures (<0,1 mg/l)

•

•

•

•

•

36

Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable

d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène

dissous < 5mg/l.

Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et

peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur

< 1mg/l

Dureté de l'eau: TH (Titre Hydrotimétrique) > 5°F

(degrés Français). Des valeurs entre 10 et 25 peuvent

être préconisées. On facilite ainsi des dépôts de

tartre qui peuvent limiter la corrosion du cuivre.

Des valeurs de TH trop élevées peuvent entraîner

au cours du temps un bouchage des canalisations. Le

titre alcalimétrique total (TAC) en dessous de 100 est

souhaitable.

Oxygène dissous: il faut proscrire tout changement

brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est

néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage

de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage

d'oxygène pur. Les perturbations des conditions

d'oxygénation provoquent une déstabilisation des

hydroxydes cuivrique et un relargage des particules.

Résistivité - Conductivité électrique: plus la résistivité

sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance

à diminuer. Des valeurs au dessus de 3000 ohms/cm

sont souhaitables. Un milieu neutre favorise des

valeurs de résistivité maximum. Pour la conductivité

électrique des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm

peuvent être préconisées.

pH: cas idéal pH neutre à 20 - 25°C

7 < pH < 8

Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une

période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit

sous azote afi n d'éviter tout risque de corrosion par aéra-

tion différentielle.

Les remplissages et les vidanges en fl uide caloporteur se

font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le cir-

cuit hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais utiliser

les échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de

charge en fl uide caloporteur.

Les tuyauteries doivent comporter des purgeurs d'air, et

aucune contrainte ne doit être imposée sur les conduites

ou couvercles des boîtes à eau. Utiliser des raccords sou-

ples pour réduire la transmission des vibrations. Les débits

d'eau dans l'évaporateur et le condenseur doivent être

conformes aux exigences du site. Mesurer la chute de pres-

sion dans l'évaporateur et dans le condenseur et comparer

aux valeurs nominales (voir fi che de sélection).

Si l'on dispose du réservoir de stockage ou du système de

tirage au vide en option, vérifi er que les tuyaux d'eau du

condenseur y ont bien été raccordés. Vérifi er les vannes

d'isolement fournies sur place ainsi que les comman-

des spécifi ées dans les exigences du projet. S'assurer de

l'absence de fuites sur les tuyaux posés sur place. Voir les Schémas de la tuyauterie du système de tirage au vide avec

ou sans réservoir de stockage (page 29).

4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécuritéS'assurer que les soupapes de sécurité débouchent à

l'extérieur du local, conformément à la norme EN 378-2,

et aux codes de sécurité concernés. Les raccords des tubes

doivent permettre d'accéder au mécanisme des soupapes,

•

•

•

•

•

•

pour permettre des inspections et des essais de détection

des fuites à intervalles réguliers.

Les soupapes des 19XR sont tarées à 1250 kPa.

4.2 - Vérifier l’étanchéité de la machine

4.2.1 - Contrôler l'absence de fuitesSe référer au logigramme, procédure de détection des

fuites" en page 38

Les refroidisseurs 19XR sont livrés avec le fl uide frigo-

rigène dans le condenseur et la charge d'huile dans le

compresseur.

L'évaporateur possède une charge de fl uide frigorigène

comprimée à 225 kPa. Il est possible de commander le

refroidisseur avec le fl uide frigorigène fourni séparément;

il est dans ce cas livré avec une charge de maintien d'azote

comprimée à 225 kPa dans chaque récipient. Pour détecter

les fuites, il convient de charger la machine de fl uide frigo-

rigène. Se servir d'un détecteur de fuites électronique pour

vérifi er toutes les brides et toutes les soudures une fois que

la machine est sous pression. Au cas où l'on détecte des

fuites, observer la procédure décrite au chapitre 4.2.2

Si le refroidisseur est monté sur des plots à ressorts,

bloquer ces ressorts dans les deux sens afi n d'éviter les

contraintes et les dégâts qui pourraient être occasionnés

aux tuyauteries pendant le transfert de fl uide frigorigène

d'un récipient à l'autre lors de l'essai de détection des

fuites, ou lors de tout autre transfert de fl uide frigorigène.

Ajuster les ressorts lorsque la charge de fl uide frigorigène

répond aux conditions de fonctionnement, et lorsque les

circuits d'eau sont pleins.

En cas de réparation, le R-134a n’est pas adapté et ne doit

pas être utilisé comme fl uide de détection de fuites.

ATTENTION: ne pas utiliser d'oxygène ni d'air pour mettre la machine en pression. Les mélanges air- et HFC 134a riches en air sont susceptibles de provoquer une combustion. Vérifi er la tuyauterie du compresseur en option de tirage au vide.

4.2.2 - Effectuer l’essai de détection de fuitesEn raison des réglementations sur les émissions de réfri-

gérant et des diffi cultés induites pour séparer les contami-

nants du réfrigérant, CARRIER recommande les procédu-

res d’essais de détection suivantes:

Si la pression mesurée correspond à celle spécifi ée

pour les conditions de fonctionnement de la machine:

a. Vidanger la charge de maintien, si présente.

b. Faire monter la pression de la machine, si besoin

est, en rajoutant du fl uide frigorigène jusqu'à ce

que la pression soit équivalente à la pression

saturée pour la température environnante

Observer les procédures de tirage au vide dans

les chapitres 4.13 et 4.14 "Egalisation de la

pression..." p.41/42

ATTENTION: ne jamais charger de fl uide frigorigène dans la machine si la pression y est inférieure à 241 kPa pour le HFC-134a. Charger uniquement le fl uide frigorigène en phase gazeuse, lorsque les pompes de l'évaporateur et du condenseur

1.

37

sont en marche, jusqu'à ce que cette pression soit atteinte, à l'aide du mode "PUMPDOWN" (tirage au vide) et du mode "TERMINATE PUMPDOWN" (fi n du tirage au vide) de la commande PIC. Si le fl uide frigorigène en phase liquide se détend à basse pression, il peut provoquer le gel des tuyauteries, et des dégâts considérables. c Effectuer la détection des fuites comme

l'indiquent les opérations 3 à 9.

Si la pression mesurée ne correspond pas à celle

spécifi ée pour les conditions de fonctionnement de la

machine:a. Faire les préparatifs nécessaires à la détection des fuites sur les machines livrées pourvues de la charge de fl uide frigorigène (opération 2h).b. Essayer de détecter les fuites importantes en raccordant une bouteille d'azote, puis en portant la pression à 207 kPa. Appliquer une solution d'eau savonneuse à tous les raccords. Si la pression se maintient pendant 30 minutes, passer aux préparatifs de détection des petites fuites (opérations 2g à 2h).c. Le cas échéant, bien repérer les fuites détectées.d. Détendre la pression dans le système.e. Remédier aux fuites. f. Vérifi er de nouveau les joints qui ont été réparés. g. Une fois que l'essai de détection des fuites importantes a été accompli de façon satisfaisante, retirer autant d'azote, d'air, d'humidité que possible, étant donné qu'il se peut que de petites fuites existent dans le système. Pour cela, suivre la procédure de déshydratation, défi nie dans le chapitre 4.4 intitulé "...déshydratation du groupe", page 39h. Faire monter la pression en rajoutant progressivement du fl uide frigorigène, jusqu'à 1103 kPa au maximum, mais pas moins de 241 kPa pour le HFC-134a. Passer ensuite à l'essai de détection des petites fuites (opérations 3 à 9).

Effectuer un contrôle rigoureux à l'aide d'un

détecteur de fuites électronique ou d'une solution

d'eau savonneuse.

Détection des fuites - Si un détecteur de fuites signale

une fuite, utiliser si possible une solution d'eau

savonneuse pour localiser précisément la fuite.

Faire le total de toutes les fuites pour la machine

toute entière. Les fuites qui dépassent 0,45 Kg/an pour

la machine toute entière nécessitent une réparation.

Noter le total des fuites dans le rapport de démarrage.

Si aucune fuite n'est constatée lors de la procédure

de mise en route initiale, achever le transfert de

fl uide frigorigène du réservoir de stockage dans la

machine (voir la partie intitulée "Les procédures de

tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène,

machines pourvues de réservoirs de stockage"(option

- voir chapitre 4.14 "Egalisation de la pression...avec

système de tirage au vide" page 42).

Si aucune fuite n'a été constatée après un deuxième

essai:a. Transférer le fl uide frigorigène dans le réservoir de stockage, puis effectuer un essai sous vide à l'arrêt, comme indiqué dans le chapitre 4.3.b. Si cet essai ne donne pas satisfaction, refaire l'essai de détection des fuites importantes (opération 2b).

c. Déshydrater la machine si l'essai sous vide

à l'arrêt donne satisfaction. Suivre la procédure

2.

3.

4.

5.

6.

indiquée dans la partie intitulée «déshydratation

du groupe». Charger la machine de fl uide

frigorigène.

Si l'on constate une fuite, transférer le fl uide

frigorigène dans le réservoir de stockage par

pompage, ou s'il y a des vannes d'isolement, le

pomper dans le récipient qui ne fuit pas (voir la partie

intitulée "Les procédures de tirage au vide et de

transfert du fl uide frigorigène")

Transférer le fl uide frigorigène jusqu'à ce que la

pression de la machine soit égale à 40 kPa en valeur

absolue.

Remédier à la fuite et renouveler la procédure,

en commençant par l'opération 2h, pour assurer

une réparation étanche (si la machine est mise à

l'atmosphère pendant une période prolongée, la

purger avant d'effectuer un essai de détection des

fuites).

Les ouvertures doivent être bouchées pendant la

réparation si celle-ci ne dure pas plus d’une journée.

Au delà, mettre de l’azote dans les circuits

4.3 - Procéder à un essai sous vide à l’arrêt

Pour effectuer l'essai sous vide à l'arrêt, ou la déshydrata-

tion, utiliser un manomètre ou un indicateur à bulbe hu-

mide. Les jauges à cadran ne sont pas assez précises pour

indiquer le volume infi me des fuites admissibles pendant

un court laps de temps.

Relier un manomètre de pression absolue ou un

indicateur à bulbe humide à la machine.

Vidanger le récipient (voir la partie intitulée "Les

procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide

frigorigène") jusqu'à une pression d'au moins 41 kPa

à l'aide d'une pompe à vide, ou du système de tirage

au vide.

Fermer la vanne d'arrivée à la pompe pour maintenir

le vide et noter la valeur indiquée par le manomètre

ou l'indicateur.

a. Si le taux de fuite est inférieur à 0,17 kPa en

24 heures, la machine est suffi samment étanche.

b. Si le taux de fuite est supérieur à 0,17 kPa

en 24 heures, il faut remettre le réservoir en

pression et refaire l'essai de détection des fuites.

Si l'on dispose de fl uide frigorigène dans l'autre

récipient, mettre en pression en observant les

opérations 2 à 10 de la partie intitulée "4.2.2 -

Effectuer l’essai de détection de fuites". Sinon,

utiliser del'azote et un indicateur de fl uide

frigorigène. Faire monter la pression dans le

récipient jusqu'à ce que la fuite soit détectée.

Si l'on utilise du fl uide frigorigène, la pression

maximum en phase gazeuse est d'environ 483 kPa

pour le HFC-134a à température ambiante

normale. Si l'on utilise de l'azote, limiter la

pression d'essai de détection des fuites à 1103 kPa

maximum.

Remédier à la fuite, refaire l'essai et passer à la

déshydratation.

7.

8.

9.

10.

1.

2.

3.

4.

5.

38

Logigramme de détection de fuites pour les 19XR

Achever la charge de la machine

Accomplir la procédure de détection

des fuites

Ajouter du gaz réfrigérant jusqu’à

241 kPa pour le HFC 134a.

Essai de détection des fuites pour le 19XR

1 - Raccorder un manomètre -101-0-3000 kPa à l’évaporateur et un autre au condenseur

2 - Noter les pressions indiquées par les manomètres à la température ambiante

Machine pourvue d’une charge de fluide frigorigène Machine pourvue d’une charge de maintien d’azote

La pression au condenseur est

aux conditions du réfrigérant

saturé

La lecture de la pression à

l’évaporateur donne au moins

103 kPa

1.

2.

La pression au condenseur est

moindre que celle du réfrigérant

saturé.

La pression relevée à

l’évaporateur est inférieure à

103 kPa

Fuite suspectée.

1.

2.

3.

Noter les pressions Noter les pressions

Alimenter les commandes pour

vérifier que le réchauffeur d’huile est

en marche et que l’huile est chaude.

Egaliser de la pression entre le

condenseur et l’évaporateur

Un des deux échangeurs est à la

pression atmosphérique

Alimenter les commandes pour

vérifier que le réchauffeur d’huile

est en marche, et que l’huile

est chaude. Egalisation de la

pression entre le condenseur et

l’évaporateur

Ajouter un réfrigérant jusqu’à ce que

la pression excède 241 kPa pour le

HFC 134a

Accomplir le test de détection de fuites

Accomplir la procédure de détection

de fuites

Fuite trouvéeAucune fuite

trouvée

Identifier et localiser toutes les

sources de fuite

Récupérer le réfrigérant de

l’échangeur

Accomplir la procédure de

tirage au vide

Récupérer le réfrigérant de

l’échangeur

Remédier à toutes les fuites

Procéder à la déshydratation de l’échangeur si il était à

la pression atmosphérique ou à une pression moindre.

Succès Echec

1 - Lecture d’une pression comprise

entre 0 et 103 kPa

2 - Fuites suspectées

La pression est à 103 kPa

(charge d’usine)

Elever la pression à 483 kPa avec

de l’azote (si un détecteur électrique

est utilisé, ajouter dès lors du gaz

traceur)

Elever la pression à 483 kPa avec

de l’azote (si un détecteur électrique

est utilisé, ajouter dès lors du gaz

traceur)

Accomplir le test de détection de

fuite à l’aide d’eau savonneuse,

d’un détecteur électronique ou à

ultrasons.

Fuite trouvéeAucune fuite

trouvée

Vider

l’échangeur

Identifier et

localiser toutes

les sources de

fuite

Dégager la pression de

l’échangeur

Remédier à toutes les

fuites

Re-tester ces connexions

1.

2.

3.

Laisser échapper l’azote et évacuer

la charge de maintien

Fuites trouvées Aucune fuite trouvée

Aucune fuite

trouvéeFuite trouvée

39

4.4 - Effectuer une déshydratation du groupe

La déshydratation est conseillée si la machine est ouverte

depuis longtemps, si l'on sait qu'elle contient de l'humidité,

ou s'il y a eu une perte totale de charge ou de pression du

fl uide frigorigène dans la machine.

ATTENTION: ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même pour vérifi er leur rotation.Ne pas appliquer de tension pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter des dégâts graves.

A température ambiante normale, la déshydratation est

aisée. L'usage d'un piège froid (fi gure ci-après "Piège à

froid....") peut réduire considérablement la durée de l'opé-

ration. Plus la température ambiante est élevée, plus ra-

pide est la déshydratation. A basse température ambiante,

il faut un vide très poussé pour supprimer toute humidité

éventuelle. Si la machine se trouve à une basse tempéra-

ture ambiante, il faut faire appel à des techniques spéciales.

Contactez votre agent-réparateur Carrier.

Effectuer une déshydratation de la façon suivante:

Relier une pompe de déshydratation de grande

capacité (0,002 m3/s ou davantage) au robinet de

charge de fl uide frigorigène. Le tuyau de la pompe à

la machine doit être aussi court et d'un aussi grand

diamètre que possible, pour minimiser la résistance à

l'écoulement de la phase gazeuse.

Utiliser un manomètre de pression absolue ou un

indicateur de vide à bulbe humide pour mesurer

le vide. Ouvrir la vanne d'isolement à l'indicateur

uniquement pour noter le chiffre indiqué.

Maintenir la vanne ouverte pendant trois minutes

pour assurer l’égalisation des pressions entre le

détecteur et la machine.

Ouvrir toutes les vannes d'isolement (s'il y a) si l'on

veut déshydrater la machine toute entière.

La température ambiante étant égale ou supérieure

à 15,6°C, faire fonctionner la pompe à vide jusqu'à

ce que l'on obtienne un vide de -100,61 kPa sur un

manomètre ou de 1,7°C sur un indicateur de vide. La

laisser fonctionner encore 2 heures.

Ne pas appliquer un vide supérieur à 757,4 mm de

mercure (100,578 kPa) ni descendre en-dessous de

0,56 °C sur l'indicateur de vide à bulbe humide. A

cette température/pression, des poches d'humidité

peuvent se transformer en glace. La lenteur de

l'évaporation (sublimation) de la glace à ces faibles

températures/pressions accroit considérablement la

durée de la déshydratation.

Refermer la vanne à laquelle est raccordée la pompe;

arrêter la pompe à vide; noter la pression affi chée par

le manomètre.

Deux heures plus tard, consulter à nouveau

le manomètre. Si le vide n'a pas diminué, la

déshydratation est terminée. Si le vide est moindre,

renouveler les opérations 4 et 5.

Si après plusieurs tentatives de déshydratation,

la pression continue de varier, refaire l'essai de

détection des fuites de fl uide frigorigène à la pression

maximum de 1103 kPa. Après avoir remédié à la fuite,

renouveler la déshydratation.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Vers la pompe à vide

Mélange de glace sèche et d’alcool méthylique

L’humidité se condense sur les surfaces froides

Provient du système

1.

2.

3.

4.

Piège à froid de déshydratation

40

4.5 - Inspecter le câblage

ATTENTION: ne pas vérifi er l'alimentation sans l'outillage et les précautions d'usage. Il pourrait en résulter des blessures graves.

ATTENTION: ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même pour vérifi er leur rotation, n’appliquer aucun courant pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter des dégâts graves.

Vérifi er la conformité du câblage aux schémas et aux

normes électriques concernées.

Vérifi er que la (les) tension(s) appliquéee(s) à la

machine sont en cohérences avec celles des plaques

signalétiques des composants. En particulier:

- Compresseur

- Démarreur compresseur

- Transformateurs du circuit de contrôle

- Pompe à huile

- Réchauffeur(s)

La vérifi cation peut s’effectuer simplement avec un

voltmètre pour les machines basse tension.

Vérifi er que tous les appareillages électriques

et toutes les commandes sont mis à la terre

correctement, conformément aux plans d’exécution,

aux plans certifi és et aux normes électriques

concernées.

S’assurer que le client/l’installateur a bien vérifi é

le bon fonctionnement des pompes à eau, des

ventilateurs des tours de refroidissement et des

équipements auxiliaires.

Vérifi er le serrage de toutes les connexions de

puissance électriques.

Resserrer tous les branchements aux fi ches des

modules ISM, et CCM.

Le câble, bus entre le CCM et le ISM, sera fourni par

l’installateur (voir interface réseau confort Carrier).

Sur les groupes dont les fi ls d’alimentation entrent ou

sortent de l’armoire par le haut, des débris pourraient

tomber sur les connexions électriques. Vérifi er et

nettoyer si nécessaire.

Les contrôles ci-dessous ne sont pas nécessaires

pour les machines 19XRV. Cependant, des contrôles

additionnels doivent s’y substituer. Se reporter aux

annexes correspondantes en fi n de document.

Comparer l’intensité nominale indiquée sur la plaque

signalétique du démarreur à celle du compresseur: Il

doit y avoir cohérence avec la protection thermique

de la carte ISM Carrier qui assure la coupure

de l’alimentation à partir de 108% de l’intensité

nominale du compresseur (valeur OLTA).

Le démarreur doit disposer des composants et bornes

correctement assignées nécessaires à la commande

PIC du groupe. Vérifi er les plans certifi és.

Vérifi er que les protections contre les courts-circuits

sont installées en amont des circuits d’alimentation

puissance compresseur

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

Vérifi er la résistance d’isolation du moteur

du compresseur et de son câble d’alimentation

électrique: Utiliser un contrôleur d’isolation de

500 V (mégohmmètre) pour les machines de

tension nominale inférieure à 1000 V. Utiliser un

contrôleur d’isolation de 5000 V pour les moteurs de

compresseurs ayant une tension de plus de 1000 V:

a. Sectionner l’alimentation et observer les

précautions habituelles de consignation.

b. Débrancher les fi ls d’alimentation moteur au

niveau des bornes du démarreur.

c. Le détecteur étant relié aux fi ls du moteur, relever

les valeurs en mégohms toutes les 10 et 60 secondes

comme suit:

- Moteur à six fi ls : Attacher tous les fi ls ensemble

et tester l’isolement par rapport à la terre.

Ensuite, attacher les extémités par paires, 1 et 4,

2 et 5, 3 et 6. Tester entre chaque paire tout en

reliant la troisième paire à la terre.

- Moteur à trois fi ls : Attacher les extrémités 1, 2 et

3 ensembles et tester leur isolement par rapport

à la la terre.

- Diviser la résistance obtenue en 60 secondes par

celle constatée en 10 secondes. Le rapport

(ou indice de polarisation) doit être de 1 ou plus.

Les valeurs relevées à 10 et à 60 secondes doivent

être d’au minimum 50 mégohms.

- Dans le cas contraire, refaire le test aux

bornes du moteur lorsque les fi ls d’alimentation

du moteur sont débranchés. Si les valeurs

relevées sont satisfaisantes, la défaillance est

due aux câbles d’alimentation.

11.

41

4.6 - Vérifier le démarreur

4.7 - Vérifier la charge d’huile

Le compresseur du 19XR taille 3 environ 30 litres d’huile,

taille 4 environ 38 litres d’huile et taille 5 environ 67.8

litres d’huile. La machine est expédiée avec la charge

d'huile dans le compresseur. Lorsque le carter est plein, le

niveau d'huile ne doit pas dépasser le milieu du voyant su-

périeur, tandis que le niveau minimum est le bas du voyant

inférieur. Si l'on rajoute de l'huile, elle doit répondre aux

spécifi cations Carrier concernant l'usage dans les com-

presseurs centrifuges hermétiques, comme indiqué dans la

partie intitulée ""Vidange d'huile". Charger l'huile par la

vanne de charge du réservoir d'huile situé près du bas du

logement de la transmission (voir fi gure: Les éléments du

19XR, page 12). Du fait que le fl uide frigorigène est à une

pression plus élevée, l'huile doit être aspirée par pompage,

de son récipient. La pompe utilisée à cet effet doit pouvoir

fournir une poussée de 0 à 1380 kPa ou au-dessus de la

pression présente dans le groupe. Charger ou retirer de

l'huile uniquement lorsque la machine est à l'arrêt.

Le fût d’huile ne doit être ouvert qu’au moment de la

charge. N’utiliser que l’huile d’un fût neuf.

4.8 - Vérifier l’alimentation de la commande et du

réchauffeur de carter

S'assurer que le niveau d'huile est visible dans le com-

presseur avant de mettre les commandes sous tension. Un

disjoncteur dans le démarreur met le réchauffeur d'huile

sous tension ainsi que le circuit de commande. Lors de la

première mise sous tension, l'ICVC doit affi cher l'écran

par défaut au bout d'un court laps de temps.

Mettre le réchauffeur d'huile sous tension en alimentant

le courant au circuit de commande. Ceci doit être fait

plusieurs heures avant la mise en route effective pour

minimiser la migration de l'huile dans le fl uide frigorigène.

Le réchauffeur d'huile dépend de la commande PIC et

son alimentation passe par l'intermédiaire d'un contac-

teur situé dans la boîte de contrôle. L'état du relais du

réchauffeur d'huile est visible sur l'écran d'état "Status02"

de l'ICVC. La température du carter d'huile est visible sur

l'écran par défaut de l'ICVC.

4.9 - Vérifier les commandes et le compresseur du

système de tirage au vide (option)

Ces commandes comprennent un interrupteur marche/ar-

rêt, les protections du compresseur contre les surcharges,

un thermostat interne, un contacteur de compresseur, et

un pressostat de haute pression du fl uide frigorigène. Ce

pressostat est réglé d'usine pour déclencher une coupure

lorsque la pression atteint une pression qui dépend du

code de la machine. Vérifi er que le condenseur à eau a été

raccordé correctement. Desserrer les boulons de fi xation

du compresseur pour lui permettre de fl otter librement sur

ses ressorts. Ouvrir les vannes de service sur les conduites

d'aspiration et de refoulement du compresseur. Vérifi er

que le niveau d'huile est visible dans le voyant du com-

presseur. Rajouter de l'huile si besoin est.

Pour plus de détails sur le transfert de fl uide frigorigène,

les caractéristiques de l'huile, etc, voir les chapitres sui-

vants 4.13 / 4.14 "Egalisation de la pression..."pages 41 / 42

4.10 - Sites en haute altitude

Le recalibrage des transducteurs de pression sera néces-

saire si la machine a été calibrée au niveau de la mer.

4.11 - Charger du fluide frigorigène dans la machine

ATTENTION: le transfert, l'ajout ou le retrait de fl uide frigorigène dans des machines montées sur ressorts est susceptible d'imposer de graves contraintes aux tuyauteries externes si les ressorts n'ont pas été bloqués au préalable dans les deux sens.

Sur les 19XR standards, la charge de fl uide frigorigène est

déjà présente dans la machine. Toutefois le 19XR peut être

commandé avec une charge de maintien d'azote. Dans ce

cas, vidanger entièrement la machine, puis charger le fl uide

à partir des bouteilles de fl uide frigorigène.

4.12 - Egalisation de la pression dans une machine

19XR sans système de tirage au vide

ATTENTION: lorsqu'on égalise la pression du fl uide frigorigène dans le 19XR après des opérations de révision ou lors de la mise en route initiale, ne pas se servir de la vanne d'isolement sur la conduite de refoulement pour égaliser la pression. C'est la vanne d'isolement du refroidissement du moteur qui doit servir de vanne d'équilibrage.Pour des raisons de sécurité, cette vanne est livrée verrouillée d’usine. Les autres vannes se manoeuvrent à l’aide d’un outil spécifi que (type clef).La manoeuvre des vannes doit être faite par une personne compétente.

Pour équilibrer l'écart de pression sur une machine 19XR

à circuit de fl uide frigorigène isolé, utiliser la fonction

LOCKOUT du"CONTROL TEST" sur le menu SER-

VICE de l'ICVC. Ceci contribuera à mettre les pompes en

route et aidera à choisir la procédure adéquate. La pro-

cédure suivante décrit comment équilibrer la pression du

fl uide frigorigène dans un refroidisseur 19XR dépourvu de

système de tirage au vide.

Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT

dans le cadre du Test Régulateur.

Démarrer les pompes à eaux condenseur et

évaporateur pour éviter le gel.

Ouvrir progressivement la vanne d'isolement du

refroidissement du fl uide frigorigène. Les pressions

à l'intérieur de l'évaporateur et du condenseur vont

s'équilibrer progressivement. Ce processus dure

environ 15 minutes.

Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les

vannes d'isolement du condenseur et de l'évaporateur

ainsi que la vanne d’isolation de bipasse de gaz chaud.

ATTENTION: lors de toute manoeuvre de la vanne d'isolement sur la conduite de refoulement, veiller à attacher le dispositif de blocage de la vanne. Ceci évitera l'ouverture ou la fermeture intempestive de la vanne pendant les travaux de révision ou lorsque la machine est en marche.L'ouverture de la vanne se fait dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. La fermeture de la vanne se fait dans le sens des aiguilles d'une montre.

•

•

•

•

42

4.13 - Egalisation de la pression dans une machine

19XR avec système de tirage au vide

La procédure ci-dessous indique comment égaliser la pres-

sion du fl uide frigorigène sur une machine 19XR à circuit

de fl uide frigorigène isolé, à l'aide du système de tirage au

vide:

Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT

dans le menu CONTROL TEST de l’ICVC.

Démarrer les pompes à eau condenseur et

évaporateur pour éviter le gel.

Ouvrir la vanne 4 du système de tirage au vide, puis

ouvrir les vannes de l'évaporateur et du condenseur

1a et 1b (voir Schémas de la tuyauterie du système

de tirage au vide, page 26). Ouvrir progressivement la

vanne 2 du système de tirage au vide pour égaliser la

pression. Ce processus dure environ 15 minutes.

Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les

vannes d'isolement de la conduite de refoulement, de

l'évaporateur, de la ligne refroidissement moteur ainsi

que celle du bipasse de gaz chaud. Fermer les vannes

1a et 1b, ainsi que toutes les vannes du système de

tirage au vide.

La charge complète du 19XR peut varier en fonction des

composants de la machine et des conditions de fonction-

nement, indiquées dans les caractéristiques du projet. Une

charge approximative est précisée sur le plan dimension-

nel fourni avec la machine.

sans leur équipement électrique de puissance 7.Lors de la charge du fl uide frigorigène, les pompes à eau

doivent toujours être en fonctionnement, pour éviter le

gel. Utiliser la fonction TERMINATE LOCKOUT du

menu CONTROL TEST pour surveiller les conditions et

démarrer les pompes.

Si le groupe est livré avec une charge de maintien, Il faut

introduire le fl uide frigorigène par le vanne de charge

du fl uide frigorigène (voir légende 7 des Schémas de la

tuyauterie du système de tirage au vide, page 26) ou par le

raccord de charge du tirage au vide. Vidanger tout d'abord

la charge de maintien d'azote. Charger le fl uide frigorigène

en phase gazeuse jusqu'à ce que la pression dans le sys-

tème dépasse 141 kPa pour le HFC-134a. Une fois que la

machine a dépassé cette pression, le fl uide frigorigène doit

être chargé en phase liquide jusqu'à ce que la totalité du

volume requis ait été introduite.

4.14 - Optimiser la charge de réfrigérant

Le 19XR est livré pourvu de la charge qui convient aux

conditions de calcul d'utilisation de la machine. Si l'on dé-

sire ajuster la charge de fl uide frigorigène, il est préférable

de le faire lorsque la charge de refroidissement est nomi-

nale. Pour cela, vérifi er l'écart entre la température de dé-

part de l'eau glacée et la température du fl uide frigorigène

dans l'évaporateur à pleine charge. Si besoin, ajouter ou

retirer du fl uide frigorigène pour amener l'écart de tempé-

rature à la valeur nominale ou minimale. Si le groupe est

pourvu de viseur (option), et lorsqu’il est à pleine charge,

l’ébullition doit se situer au niveau supérieur du faisceau.

1.

2.

3.

4.

Charge réfrigérant par taille évaporateur

Taille Kg Taille Kg

30 277 60 616

31 308 61 635

32 340 62 653

35 322 65 694

36 359 66 712

37 391 67 725

40 381 70 907

41 413 71 962

42 440 72 1007

45 440 75 1039

46 477 76 1103

47 508 77 1157

50 520 80 1007

51 560 81 1062

52 589 82 1112

55 617 85 1156

56 648 86 1215

57 667 87 1270

5 - MISE EN ROUTE INITIALE

5.1 - Préparation

Avant de démarrer le groupe, vérifi er:

1. Que la tension est présente au niveau du

démarreur principal, au relais de la pompe à huile,

au relais du réchauffeur d'huile et au centre de

commande.

Que l'eau de la tour de refroidissement est au niveau

adéquat à la température de calcul ou en-dessous.

Que le groupe a reçu sa charge de fl uide frigorigène,

que tous les robinets de fl uide frigorigène et toutes

les vannes d'huile sont en position normale de

fonctionnement.

Que le niveau d'huile est au niveau adéquat dans les

voyants du réservoir.

Que la température dans le réservoir d'huile est

adéquate (>60 C ou température de réfrigérant

+28° C)

Que les vannes des circuits d'eau de l'évaporateur et

du condenseur sont ouvertes.

NOTA: si les pompes ne sont pas automatiques, s'assurer que l'eau circule correctement.

ATTENTION: ne pas laisser l'eau ou la saumure chauffer à plus de 52°C lorsqu'elle passe dans l'évaporateur. Une surpression du fl uide frigorigène pourrait provoquer l'ouverture de la soupape et une déperdition de fl uide frigorigène.

Accéder à l’écran "CONTRÔL TEST"

Faire défi ler les menus jusqu'à l’option TERMINATE

LOCKOUT. Valider la touche SELECT

(pour permettre à l'unité de démarrer) et puis

sélectionner YES pour réinitialiser l'unité en mode

fonctionnement.

L’unité est verrouillée en usine pour éviter tout démarrage accidentel.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

43

5.2 - Test de la séquence de démarrage

Non applicable aux machines 19XRV.

ATTENTION: afi n de respecter les précautions habituelles de sécurité lors du démarrage d’équipements électriques, le coffret doit être fermé lors des tests d’initialisation relatifs au circuit d’alimentation puissance compresseur: tous les contrôles doivent pouvoir être effectués de l’extérieur du coffret.

Sectionner l’alimentation puissance générale afi n qu’il

n’y ai pas de tension présente sur le démarreur du

compresseur. Effectuer une alimentation directe en

amont du disjoncteur QF11. Vérifi er que la tension est

présente aux bornes des circuits de contrôle, pompe

à huile et réchauffeur. Vérifi er l’absence de tension

aux bornes du démarreur compresseur en particulier,

il ne doit pas y avoir de retour de tension issu de

l’alimentation dérivée de QF11)..

En cas de démarreur électronique, installer un

voltmètre pour lire la tension de commande du

démarrage compresseur.

Si nécessaire, court-circuiter les bornes de retour

défaut démarreur sur la régulation PIC (102/103 ou

directement J27/8 sur carte ISM: se référer au shéma

électrique).

Regarder l'écran par défaut de l'ICVC: le message

d'état dans le coin supérieur gauche "MODE

OCCUPE" montre que la machine est en mode

occupé, et prête à démarrer. Sinon, appeler l'écran

des horaires programmés et annuler provisoirement

ou modifi er les horaires d'occupation programmés.

Appuyer sur la touche LOCAL pour enclencher les

séquences de démarrage.

Vérifi er que les pompes à eau de l'eau glacée et du

condenseur sont sous tension.

Vérifi er que la pompe à huile démarre et met le

système de lubrifi cation sous pression. Lorsque

la pompe fonctionne depuis environ 45 secondes,

le démarreur est mis sous tension et accomplit la

séquence de démarrage.

Vérifi er que le signal de commande du démarreur

compresseur est bien donné : enclenchement du

contacteur principal ou présence de tension lue sur le

voltmètre aux bornes du démarreur.

Au bout d'un certain temps, la commande PIC fera

apparaître une alarme pour cause d'absence de

courant au moteur. Réarmer cette alarme et continuer

le démarrage initial.

5.3 - Vérifier la rotation du moteur

1 Alimenter le circuit puissance du démarreur. La

régulation PIC contrôle alors l’ordre des phases

raccordées jusqu’aux bornes de mesure de tension sur

la carte ISM.

En cas de défaut reporté sur l’ICVC, il faut vérifi er

spécifi quement l’ordre des phases raccordées jusqu’au

démarreur.

Sur les machines 19XRV, cette vérifi cation peut-être

dupliquée par le démarreur/variateur. Se reporter aux

annexes correspondantes en fi n de document.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

1.

Lorsqu’apparait le message « PRET A DEMARRER

sur l’écran par défaut, appuyer sur la touche LOCAL.

La régulation PIC engage alors la procédure de

démarrage.

Lorsque le démarreur est sous tension et le moteur

commence à tourner, vérifi er que la rotation se

fait bien dans le sens horaire immédiatement au

démarrage (voir "Shéma de rotation" ci-après).

Si le sens de rotation est correct, laisser le compresseur accélérer.

Si la rotation ne se fait pas dans le sens horaire (vue à travers le voyant) il faut arrêter immédiatement le moteur. Il faut alors vérifi er spécifi quement l’ordre des phases raccordées entre le démarreur et le moteur.

ATTENTION: Lors d'un arrêt du compresseur, ne pas vérifi er la rotation du moteur pendant le ralentissement de la roue ; il se peut qu'elle s'inverse lors de l'égalisation des pressions dans les récipients.

RO

TATIO

N

Schéma de rotation

5.4 - Vérifier la pression d’huile et l’arrêt du

compresseur

Lorsque le moteur tourne à pleine vitesse, noter

l'écart de pression d'huile affi ché sur l'écran par

défaut de l'ICVC. Il doit se situer entre 124 et

206 kPa.

Appuyer sur la touche STOP et écouter si le

compresseur produit des bruits inhabituels lorsqu'il

ralentit.

5.5 - Pour empêcher tout démarrage intempestif

L’arrêt de la machine peut-être verrouillé avec la comman-

de STOP afi n de prévenir tout démarrage non souhaité : A

partir de l’écran MAIN-STAT, utiliser les fl èches de défi le-

ment afi n de sélectionner la ligne Marche/Stop ; choisir le

paramétrage STOP en pressant la touche ENTREE».

Le paramétrage STOP doit être désactivé pour redémarrer

l’unité : A partir de l’écran MAIN-STAT, utiliser les fl èches

de défi lement afi n de sélectionner la ligne Marche/Stop.

Trois choix sont possibles:

START— Unité en marche forcée

STOP— Unité en arrêt forcé

RELEASE — Unité en contrôle de programmation à

distance.

Le mode de contrôle normal est obtenu en choisissant

RELEASE. La validation des choix est effective après

pression sur la touche ENTREE.

Pour plus d’informations, se reporter aux chapitres relatifs

au démarrage sur manuel de régulation.

2.

3.

•

•

•

•

•

44

5.6 - Vérifier les consignes et les conditions de

fonctionnement de la machine

S'assurer que toutes les températures, pressions, débits

d'eau, niveaux d'huile et de fl uide frigorigène traduisent

un fonctionnement correct de la machine au fonctionne-

ment nominal. Laisser un relevé dans la machine.

5.7 - Instructions à l’opérateur

S'assurer que l’(les)opérateu(s)r chargé(s) de l’exploita-

tion de la machine a (ont) bien compris toutes les procédu-

res de fonctionnement et d'entretien. Désigner les divers

éléments de la machine et expliquer leur fonction dans le

cadre du système tout entier.

5.7.1 - Evaporateur - CondenseurLa chambre à fl otteur, les dispositifs de détente, le robi-

net de charge de fl uide frigorigène, les emplacements des

sondes de température, des transducteurs de pression, les

raccords Schräder, les boîtes à eau, les tuyaux, les purgeurs,

et les raccords de vidange.

Système de tirage au vide et réservoir de stockage en option.Les vannes de transfert et le système de tirage au vide, la

procédure de charge du fl uide frigorigène et de tirage au

vide, et les dispositifs de détente.

5.7.2 - Bloc moteur - compresseurL'actionneur des aubes directrices, la transmission, le sys-

tème de refroidissement du moteur, celui du refroidisse-

ment de l'huile, les sondes de température et de pression,

les voyants de niveau d'huile, la pompe à huile intégrée,

le fi ltre à huile qui peut être mis hors circuit, les sondes de

température en réserve pour l'huile et le moteur, l'huile

synthétique et les besoins d'entretien du compresseur.

Système de lubrifi cation du moteur du compresseur:La pompe à huile, le fi ltre , le réchauffeur d'huile, la charge

d'huile et ses caractéristiques techniques, le niveau d'huile

lors du fonctionnement et de l'arrêt, la pression et la tem-

pérature, les raccords de charge d'huile.

5.7.3 - Système de commandeLe démarrage commandé par le CCN, par le ICVC, com-

ment réarmer diverses fonctions, le menu, les fonctions des

touches, le fonctionnement de l'ICVC, la programmation

des horaires d'occupation, les points de consigne, les com-

mandes de sécurité, ainsi que les commandes auxiliaires et

en option.

5.7.4 - Equipements auxiliairesLes démarreurs et les disjoncteurs,, les pompes et la tour

de refroidissement.

Décrire les cycles de circulation des fl uides dans la machi-ne, en particulier le fl uide frigorigène, le refroidissement

du moteur, la lubrifi cation et la récupération d'huile.

5.7.5 - Passer la maintenance en revueL'entretien périodique, de routine, les périodes d'arrêt

prolongées, l'importance du livret de service, l'importance

du traitement de l'eau et du nettoyage des tuyaux, et l'im-

portance de l'absence de fuites dans la machine.

5.7.6 - Procédures et dispositifs de sécuritéLe sectionnement électrique, la vérifi cation des dispositifs

de décharge en pression, et la manipulation du réfrigérant

5.7.7 - Contrôler les connaissances de l'opérateurProcédures de mise en route, d'arrêt, procédures d'ar-

rêt prolongé, dispositifs de sécurité, commandes, charge

d'huile et de fl uide frigorigène, sécurité du lieu de travail.

45

6 - INSTRUCTIONS D’EXPLOITATION

6.1 - Ce que l’opérateur doit faire

Se familiariser avec le groupe frigorifi que et les

équipements annexes avant de les exploiter.

Préparer le système avant sa mise en route; mettre

le groupe en marche puis l'arrêter; le mettre hors

service.

Tenir un livret de service et savoir y repérer les

anomalies dans les valeurs relevées.

Inspecter les équipements, effectuer les ajustements

de routine et l'essai des commandes. Faire l'appoint

d'huile, d'eau et de fl uide frigorigène selon les besoins.

Protéger le système lorsqu'il est hors service.

Tenir à jour les points de consigne, les horaires

programmés, et autres fonctions de la commande PIC.

6.2 - Pour démarrer le groupe

Démarrer les pompes à eau, si elles ne sont pas

automatiques.

Partir de l'écran par défaut ICVC, appuyer sur la

touche LOCAL ou sur la touche CCN pour mettre

le système en route. La séquence de démarrage est

engagée lorsque la machine est en mode occupé et

que les temps d'attente sont expirés. Observer la

procédure décrite dans la partie intitulée "5.2 - Test de

la séquence de démarrage".

6.3 - Vérifier le système en fonctionnement

Une fois que le compresseur a démarré, l'opérateur doit

surveiller les codes affi chés et observer les indications

suivantes qui dénotent un fonctionnement normal.

La température dans le réservoir d'huile doit être

régulée pendant l'arrêt (>49°C), et supérieure à 52°C

lorsque le compresseur est en marche.

La température de retour de l'huile des paliers, qui est

indiquée sur l'écran d'état "COM-PRESS", doit être

comprise entre 49 et 74°C. Si la température indique

plus de 83°C, lorsque la pompe à huile fonctionne,

arrêter le groupe et rechercher la cause. NE PAS

redémarrer le groupe avant d'avoir remédié à cette

anomalie.

Le niveau d'huile doit être visible dans les voyants,

à n'importe quel niveau. La formation de mousse

d'huile est admissible à condition que la pression et la

température se situent dans les plages normales.

Le différentiel de pression d’huile reporté sur l’écran

ICVC doit être compris entre 124 et 207 kPa.

L'indicateur d'humidité sur la conduite de

refroidissement du moteur doit indiquer l'écoulement

du fl uide frigorigène et l'absence d'humidité.

La pression et la température du condenseur

varient en fonction des valeurs nominales pour

lesquelles le groupe a été prévu. La plage habituelle

de température est de 15 à 41° C. L'eau à l'entrée

du condenseur doit être régulée à une température

inférieure à la température de retour d’eau aux

conditions nominales, pour faire des économies sur la

consommation électrique du compresseur.

La pression et la température dans l'évaporateur

varient aussi selon les valeurs nominales pour

1.

2.

3.

4.5.

1.

2.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

lesquelles le groupe a été prévu. La plage habituelle

de température est de 1°C à 8°C.

Le compresseur peut fonctionner à pleine puissance

pendant un court laps de temps une fois que la

montée en puissance progressive est achevée, même si

la charge de refroidissement de l'immeuble est faible.

L'option limitation de puissance peut être ajustée

pour éviter une charge de demande élevée pendant la

courte durée de fonctionnement à pleine puissance.

La montée en puissance progressive peut être basée

sur la Puissance électrique ou sur la température. On

y accède grâce à l'écran de service de l'équipement

"RAMP DEM".

IMPORTANT: la consultation des reports des défauts de l’équipement de puissance électrique est à effectuer en priorité sur l’ICVC. Pour les machines 19XRV des informations complémentaires peuvent être obtenues par observation directe de de l’organe de démarrage ; se reporter aux chapitres correspondants en fi n de document.

6.4 - Pour arrêter le groupe

Lorsqu’il a été confi guré, c’est le programme horaire qui

démarre et arrête la machine automatiquement.

Si l'on appuie sur la touche STOP pendant une seconde,

le voyant d'alarme clignote une fois pour confi rmer que la

touche a été enfoncée, puis le groupe suit la séquence d'ar-

rêt normale décrite dans la partie intitulée "La séquence

d'arrêt". La machine ne redémarre que lorsque l'on appuie

sur la touche CCN ou LOCAL. Elle est à présent en mode

arrêt "OFF control".

NOTA: à l’arrêt du compresseur, la pompe à huile doit assurer la post-lubrifi cation. En dehors des arrêts d’urgence initiés par la régulation, il ne faut pas arrêter le compresseur par action sur un organe qui arrête également la pompe à huile. Pour les machines 19XRV, se reporter aux chapitres correspondants.En cas d’arrêt causé par une alarme, ne pas redémarrer le groupe avant d’avoir remédié à l’anomalie de fonctionnement.

6.5 - Après un arrêt bref

Aucun préparatif spécial n'est nécessaire. Effectuer les

contrôles préliminaires normaux et observer les procédu-

res habituelles de démarrage.

6.6 - Arrêt Prolongé

Transférer la charge de fl uide frigorigène dans le réservoir

de stockage disponible (voir les procédures de tirage au

vide et de transfert du fl uide frigorigène ) pour réduire la

pression dans la machine et minimiser le risque de fuites.

Conserver une charge de maintien de 2,27 à 4,5 Kg de

fl uide frigorigène pour empêcher l'air de pénétrer dans la

machine.

Si l'on prévoit des températures inférieures à zéro là où se

trouve le groupe, vidanger les circuits d'eau glacée et d'eau

du condenseur dans le système de tirage au vide, pour évi-

ter qu'ils gèlent. Laisser les orifi ces de vidange des boîtes à

eau ouverts.

8.

46

Laisser la charge d'huile dans le groupe, avec le réchauf-

feur d'huile et la régulation sous tension, pour maintenir

la température de l'huile à la température minimum du

réservoir d'huile.

6.7 - Après un arrêt prolongé

S’assurer que les orifi ces de vidange des circuits d'eau sont

fermés. Il est conseillé:

de rincer les circuits d'eau afi n d'en supprimer les

traces éventuelles de rouille légère,

de nettoyer le faisceau de tube,

d'inspecter les prises de pression des capteurs pour les

changer si nécessaire.

A partir de l'écran par défaut de l'ICVC, vérifi er la pres-

sion dans l'évaporateur et la comparer à la charge de

maintien qui avait été laissée dans la machine. Si (après

ajustement pour tenir compte des variations de la tem-

pérature) on constate une perte de pression, essayer de

détecter les fuites de fl uide frigorigène. Voir la partie inti-

tulée "Effectuer l'essai de détection des fuites".

Recharger la machine en transférant le fl uide frigorigène

du réservoir de stockage (s'il y a - se référer au manuel

d'installation N°29999). Observer les procédures de tirage

indiquées dans les chapitres 4.13 "Egalisation de la pres-

sion...sans système de tirage au vide" et 4.14 "Egalisation

de la pression...avec système de tirage au vide". Tenir

compte des précautions contre le gel.

Effectuer soigneusement tous les contrôles habituels,

préliminaires et pendant la marche. Effectuer un essai des

commandes avant le démarrage. Si le niveau d'huile dans

le compresseur semble anormalement élevé, il se peut que

l'huile ait absorbé du fl uide frigorigène. Veiller à ce que le

point de consigne de la température d'huile soit conforme

à la régulation de la température dans le carter d'huile

(>60°C ou >température de réfrigérant + 27°C).

6.8 - Fonctionnement par temps froid

Lorsque la température d'entrée de l'eau dans le conden-

seur baisse beaucoup l'opérateur doit automatiquement

arrêter les ventilateurs des tours de refroidissement pour

que la température remonte. Le PIC possède une sortie

pour ventilateur de tour (bornes 11 et 12 de l’ISM).

6.9 - Commande manuelle des aubes directrices

La commande manuelle sert à contrôler le groupe en cas

d'urgence; pour cela, effectuer une commande prioritaire

qui annule la position cible des aubes directrices. Accéder

à l'écran d'état "COMPRESS" de l'interface, et sélection-

ner POSITION PREVUE AUBES. Pour commander cette

position, entrer le pourcentage désiré d'ouverture des

aubes directrices. Zéro pour cent représente une fermeture

complète, 100% une ouverture complète. Pour remettre

les aubes directrices en mode automatique, appuyer sur la

touche AUTO.

NOTA: la commande manuelle a pour effet d'augmenter l'ouverture des aubes directrices et a priorité sur l'option

•

•

•

limitation de charge lors du démarrage. La régulation manuelle des aubes n’est pas prioritaire dans les cas suivants :- L’intensité moteur excède celle du réglage de LIMITATION DE PUISSANCE ACTIVE - Les commandes prioritaires de limitation sont actives- La température d’eau glacée est inférieure à la valeur de consigne.La régulation PIC commande alors la fermeture des aubes.Pour une description des commandes prioritaires de régulation, voir la partie intitulée "Commandes prioritaires" du manuel d'installation et maintenance pour la Régulation.

6.10 - Livret de service

Une feuille de service, telle que celle reproduite ci-après

(Feuille de service des données frigorifi ques - page 47)

constitue une liste pratique de contrôles pour l'entretien

de routine et pour un enregistrement suivi des performan-

ces de la machine. C'est un outil de planifi cation de l'entre-

tien qui aide à diagnostiquer les problèmes de la machine.

Tenir à jour un livret pour enregistrer les pressions, les

températures, et le niveau des liquides sur une feuille

similaire à celle illustrée. Il est également possible de faire

enregistrer automatiquement les données des commandes

PIC par des dispositifs raccordés au bus CCN tels que le

module de collecte des données "Data Collection", dans

le cadre du programme "Building Supervisor". Pour en

savoir davantage à ce sujet, contactez votre distributeur

Carrier.

47

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48

7 - ENTRETIEN

7.1 - Instructions d'entretien

Pendant la durée de vie de l'unité, les contrôles en service

et les essais doivent être effectués en accord avec la régle-

mentation nationale en vigueur.

L'information sur le contrôle en service donné dans l'an-

nexe C de la norme EN378-2 peut être utilisée quand des

critères similaires n'existent pas dans la réglementation

nationale.

Contrôles visuels externes: annexes A et B de la norme

EN378-2.

Contrôles de corrosion: annexe D de la norme EN378-2.

Ces contrôles doivent être effectués :

Après une intervention susceptible d'affecter la

résistance ou un changement d'utilisation ou d'un

changement de fl uide frigorigène à plus haute

pression ou après un arrêt supérieur à deux ans. Les

composants qui ne sont pas conformes sont changés.

Des pressions d'essai supérieures à la pression de

conception appropriée des composants ne sont pas

appliquées (annexes B et D).

Après réparation ou altérations signifi catives ou des

extensions signifi catives apportées aux systèmes ou

aux composants (annexe B).

Après réinstallation sur un autre site (annexes A, B et

D).

Après réparation suite à une fuite de fl uide

frigorigène (annexe D). La fréquence de détection

de fuite de fl uide frigorigène peut varier d'une fois

par an, pour des systèmes avec moins de 1 % de

taux de fuite par an, à une fois par jour pour des

systèmes avec taux de fuite de 35 % par an ou plus. La

fréquence est en proportion du taux de fuite.

NOTA 1: les hauts taux de fuite sont inacceptables. Il convient qu'une action soit prise pour éliminer chaque fuite détectée.

NOTA 2: les détecteurs de fl uide frigorigène fi xes ne sont pas adaptés à la recherche de fuite car ils ne permettent pas d’effectuer de localisation.

7.1.1 - Brasage - SoudageLes opérations de brasage ou de soudage de composants

(tuyauteries, raccords) doivent être réalisées avec des mo-

des opératoires et des opérateurs qualifi és. Les réservoirs

sous pression ne doivent pas subir de choc, ni être soumis à

de fortes variations de températures lors des opérations de

maintenance et de réparation.

7.1.2 - Propriétés des fl uides frigorigènes Le fl uide frigorigène standard du groupe refroidisseur

19XR est le HFC-134a. A une pression atmosphérique

normale, le HFC-134a bout à -25°C; il doit donc être

conservé dans des réservoirs de stockage ou des récipients

sous pression. Ces fl uides frigorigènes sont pratiquement

inodores lorsqu'ils sont mélangés à l'air. Tous deux sont

incombustibles à la pression atmosphérique. Pour en sa-

voir davantage sur les précautions de manipulation de ces

fl uides frigorigènes, consulter la norme ou réglementation

nationale en vigueur (norme EN 378-2).

•

•

•

•

DANGER: le HFC-134a dissout l'huile et certains matériaux non métalliques, dessèche la peau et dans certaines circonstances, peut déplacer suffi samment d'oxygène pour provoquer l'asphyxie. Lors de toute manipulation de ce fl uide frigorigène, protéger les mains et les yeux et éviter d'en inhaler les vapeurs. Toutes les opérations de prélèvement et de vidange de fl uide frigorigène doivent être réalisées par un technicien qualifi é et avec du matériel adapté à l'unité. Toute manipulation non appropriée peut provoquer des échappements incontrôlés de fl uide et de pression.

7.1.3 - Ajouter du fl uide frigorigène Observer la procédure décrite dans la partie intitulée

"Charger du fl uide frigorigène dans la machine"

ATTENTION toujours utiliser la fonction de tirage au vide du compresseur en mode TEST RÉGULATEUR pour mettre en route la pompe de l'évaporateur et bloquer à l'arrêt le compresseur lorsqu'on transfère du fl uide frigorigène. Le fl uide frigorigène en phase liquide peut se transformer en phase gazeuse et provoquer du gel lorsque la pression dans la machine est en-dessous de 207 kPa pour le HFC-134a.

Ne pas utiliser de fl uide frigorifi que usagé.

7.1.4 - Retirer du fl uide frigorigène Si l'on utilise le système de tirage au vide en option, il

est possible de transférer la charge de fl uide frigorigène

du groupe 19XR soit dans un réservoir de stockage (voir

le chapitre "Egalisation de la pression...avec système de

tirage au vide"), soit dans l'évaporateur ou le condenseur

si la machine est pourvue de vannes d'isolement. Ob-

server les procédures indiquées dans le chapitre intitulé

"Les procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide

frigorigène".

Une vanne sous le condenseur permet de retirer du réfri-

gérant sous phase liquide.

7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fl uide frigorigène Si l'ajout ou le retrait de fl uide frigorigène s'impose pour

améliorer les performances de la machine, observer les

procédures indiquées dans la partie intitulée "Optimiser la

charge de réfrigérant".

7.1.6 - Essai de détection des fuites de fl uide frigorigène Du fait qu'à température ambiante, le HFC-134a est à une pression supérieure à la pression atmosphérique, l'essai de détection des fuites peut être effectué avec du fl uide frigo-rigène dans la machine. Utiliser un détecteur électronique, une solution d'eau savonneuse ou un détecteur à ultrasons. S'assurer que la pièce est bien ventilée et exempte de toute concentration de fl uide frigorigène pour éviter les relevés erronés. Avant d'effectuer toute réparation, trans-férer tout le fl uide frigorigène du récipient qui fuit.

Surveillance et réparations des fuites Les réglementations nationales issues des protocoles de Kyoto et du règlement européen F-Gaz imposent une

surveillance et une réparation des fuites.

Essai après une révision, des réparations ou une fuite importanteSi la totalité du fl uide frigorigène a été perdue ou si la

49

machine a été ouverte à l'atmosphère, il convient d'effec-

tuer un essai de pression et de détection des fuites. Voir la

partie intitulée "Effectuer l'essai de détection des fuites".

ATTENTION: ne pas mélanger le HFC-134a avec de l'air ni avec de l'oxygène puis mettre ce mélange sous pression pour la détection des fuites. En règle générale, ne pas le mélanger avec de fortes concentrations d'air ou d'oxygène à une pression supérieure à la pression atmosphérique, étant donné que ce mélange est combustible.

Une autre méthode de détection des fuites consiste à

mettre en pression avec de l'azote et à utiliser une solution

d'eau savonneuse ou un détecteur à ultrasons pour déceler

les fuites éventuelles. Ceci ne doit être effectué que si la

totalité du fl uide frigorigène a été évacuée.

Installer un tube en cuivre entre le détendeur de

pression sur la bouteille et la vanne de charge de

fl uide frigorigène.

La pleine pression de la bouteille ne doit jamais

être appliquée à la conduite de mise en pression.

Appliquer la procédure suivante:

- Ouvrir le robinet de charge à fond.

- Ouvrir lentement le régulateur de la bouteille.

- Observer le manomètre de la machine et fermer le

régulateur lorsque la pression atteint le niveau d'essai.

Ne pas dépasser 965 kPa.

- Fermer le robinet de charge situé sur la machine.

- Retirer le tuyau de cuivre si l'on ne l'utilise plus.

7.1.7 - Réparation de fuite, réalisation du test au videAprès la mise en pression de la machine, faire un essai de

détection des fuites à l'aide d'un détecteur électronique,

d'une solution d'eau savonneuse ou d'un détecteur à ul-

trasons. Remettre la machine à la pression atmosphérique,

réparer les fuites constatées s'il y a lieu, et refaire l'essai.

Après le nouvel essai, et une fois l'absence de fuite véri-

fi ée, appliquer un vide à l'arrêt puis réhydrater la machine.

Consulter les chapitres intitulés "Essai sous vide à l'arrêt"

et Déshydratation du groupe" dans la partie "Avant la

mise en route initiale".

7.1.8 - Inspection de la tringlerie mécanique Lorsque la machine est à l'arrêt, les aubes directrices

sont fermées et la tringlerie est dans la position illustrée

fi gure ci-après, "Tringlerie des aubes...".

Si la chaîne d'entraînement se détend, on peut supprimer

le jeu de recul comme suit:

Lorsque la machine est à l'arrêt et le contrôleur des

aubes fermé au maximum, enlever le carter de la

chaîne et desserrer les boulons de support.

Desserrer les boulons de réglage du pignon des aubes

directrices.

Soulever le support pour supprimer le jeu, puis

resserrer les boulons de fi xation du support.

Resserrer les boulons de réglage du pignon des aubes

directrices. S'assurer que l'arbre des aubes directrices

est tourné au maximum, dans le sens horaire pour

qu'elles soient complètement fermées.

1.

2.

1.

2.

3.

4.

Pignon du contrôleur des aubes directrices

Protection chaîne

Arbre des aubes directrices

Contrôleur électronique des aubes directrices

Chaîne d'entraînement

Boulons de fixation du support du contrôleur

Pignon des aubes directrices

Boulons de réglage du pignon des aubes directrices

Tringlerie des aubes directrices

7.1.9 - Optimiser la charge de fl uide frigorigène S'il s'avère nécessaire de réduire la charge de fl uide fri-

gorigène pour améliorer les performances de la machine,

faire fonctionner celle-ci à la charge nominale, puis ajouter

ou retirer du fl uide frigorigène progressivement jusqu'à

obtenir une approche entre "Temp. sortie eau et Temp.

saturée d’évaporation" optimale. Ne pas surcharger.

On peut compléter la charge en fl uide frigorigène soit par

le réservoir de stockage (voir les chapitres 4.13 et 4.14

"Egalisation de la pression..." pages 41 et 42), soit direc-

tement dans la machine, comme indiqué dans le chapitre

intitulé "Charger du fl uide frigorigène dans la machine".

Pour retirer tout surplus de fl uide frigorigène, observer la

procédure décrite dans la chapitre intitulé "Transfert de

fl uide frigorigène de la machine au réservoir de stockage",

opérations 1a et b ou utiliser la vanne de service placée

sous le condenseur (elle permet d'obtenir du fl uide sous

forme liquide à haute pression).

7.2 - Entretien hebdomadaire

Vérifi cation du système de lubrifi cation

Marquer le niveau d'huile sur le voyant du réservoir et

relever le niveau chaque semaine lorsque le groupe est

arrêté.

Si ce niveau baisse en-dessous du voyant inférieur, il fau-

dra vérifi er que le système de récupération d'huile fonc-

tionne correctement. Si l'on a besoin d'huile supplémen-

taire, la rajouter par la vanne de charge/vidange d'huile

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

50

(voir Figure - Le circuit de lubrifi cation, page 15). Il faut

une pompe pour compléter la charge en l'huile lorsque le

fl uide frigorigène est sous pression.

La charge d'huile est d'environ:

Taille du compresseur Charge d’huile (l)

2 19

3 30

4 38

5 68

L'huile employée doit répondre aux normes Carrier pour

les groupes 19XR. Voir les chapitres consacrés au fi ltre à

huile et aux vidanges d'huile. Noter la date et la quantité

d'huile utilisée. L'huile en surplus s'écoule vers le carter et

devra être retirée.

Un réchauffeur d'huile de 1800 Watts, qui dépend de la

commande PIC, maintient le réservoir à la bonne tempé-

rature lorsque le compresseur est à l'arrêt. L'écran d'état

"Status02" de L'ICVC affi che si le réchauffeur est sous

tension. Si la commande PIC montre que le réchauffeur

est sous tension sans que le carter chauffe, il se peut que

le courant soit coupé ou que le niveau d'huile soit trop

bas. Vérifi er le niveau d'huile, la tension au contacteur du

réchauffeur et la résistance de chauffage.

La commande PIC interdit le démarrage du compresseur

si la température d'huile est trop basse. La commande ne

poursuit le démarrage qu'une fois que la température se

situe dans les limites admissibles.

7.3 - Entretien périodique

Toute manipulation doit se faire par une personne agréée.

Etablir un programme de maintenance à intervalles ré-

guliers basé sur les besoins réels de la machine, telles que

la charge imposée à la machine, les heures de marche, et

la qualité de l'eau. Les intervalles cités dans la présente

section ne sont donnés qu'à titre indicatif.

7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision L'ICVC affi che une valeur REVISION SERVICE (du-

rée écoulée depuis la dernière révision) sur l'écran d'état

"MAINSTAT". Cette valeur doit être être réinitialisée par

l’opérateur ou le réparateur à l’issue de chaque révision

majeure afi n de permettre de comptabiliser le temps entre

chaque révision.

7.3.2 - Inspection de l’équipement électrique La maintenance se limite en général à nettoyer, et à res-

serrer les branchements. Aspirer dans l'armoire électrique

pour supprimer les accumulations de poussière. En cas de

dysfonctionnement des commandes de la machine, consul-

ter le guide de dépannage pour les contrôles et ajuste-

ments à effectuer.

ATTENTION: avant d'effectuer un nettoyage ou de resserrer les branchements à l'intérieur, s’assurer que la tension appliquée à l’équipement a bien été sectionnée. L’accès à l’équipement électrique de la machine 19XRV demande des précautions particulières. Se reporter aux chapitres en fi n de document.

Vérifi er les dispositifs de sécurité et les commandes une fois par mois

Effectuer au moins une fois par mois l'essai des comman-

des "Test régulateur". Vérifi er les réglages des dispositifs

de sécurité dans le manuel de régulation.

7.3.3 - Changement du fi ltre à huile Changer le fi ltre à huile une fois par an ou lorsque la

machine est ouverte pour les besoins d'une réparation. Le

groupe 19XR possède un fi ltre qui peut être isolé du cir-

cuit d'huile, de sorte que le fi ltre peut être changé lorsque

le fl uide frigorigène reste dans la machine .

Appliquer la procédure suivante: (se référer à la fi gure

"Le circuit de lubrifi cation, page 15)

S'assurer que les circuits d’alimentation électrique du

compresseur et de la pompe à huile sont sectionnés.

Fermer les vannes d'isolation du fi ltre à huile.

Raccorder un tuyau fl exible au robinet de charge

d'huile, puis placer son autre extrémité dans

un récipient propre qui recevra l’huile usagée.

L’échantillon d’huile extrait du carter du fi ltre doit

être envoyé en laboratoire afi n d’analyse Ne pas

contaminer cet échantillon.

Ouvrir progressivement le robinet de charge d'huile

pour laisser s'écouler l'huile hors du carter.

Le carter du fi ltre est sous pression élevée. Détendre cette pression lentement. Une fois que toute l'huile a été vidangée, placer des

chiffons ou autre matériau absorbant sous le carter du

fi ltre à huile, afi n de récupérer les gouttes qui tombent

lorsque le fi ltre est ouvert. Retirer les 4 boulons de

l'extrémité du carter de fi ltre et retirer le couvercle du

fi ltre.

Retirer le clip de retenue du fi ltre en dévissant son

écrou. On peut maintenant retirer le fi ltre et en

disposer comme il convient.

Installer le fi ltre neuf. Mettre le clip de retenue en

place et serrer son boulon. Placer le couvercle et

serrer ses 4 boulons.

Vidanger le carter du fi ltre en raccordant une pompe

à vide au robinet de charge. Observer les procédures

habituelles d'évacuation. Une fois cette opération

terminée, raccorder de nouveau le robinet, de manière

à pomper l'huile neuve dans le carter du fi ltre.

Introduire un volume égal à celui retiré, puis fermer le

robinet de charge.

Retirer le tuyau fl exible du robinet de charge, ouvrir

les vannes d'isolation du fi ltre et réalimenter le

courant de la pompe à huile et du compresseur.

7.3.4 - Caractéristique de l’huile L’huile doit répondre aux spécifi cations suivantes:

Huile compatible avec le R-134a .

Huile synthétique de compresseur, à base de

polyester inhibé, conçue tout spécialement pour les

machines à engrenages qui utilisent des compresseurs

hermétiques au HFC. Indice de viscosité: 68.

7.3.5 - Vidanges d'huile Carrier conseille de changer l'huile après la première

année de fonctionnement, et par la suite, tous les trois

ans, en effectuant une analyse de l'huile en laboratoire.

Toutefois, si l'on dispose d'un système de surveillance de

l'huile continue, et si l'on effectue une analyse de l'huile en

laboratoire (D.P.H.: Diagnostic Périodique d’Huile) tous

les ans, les vidanges peuvent être plus espacées.

Pour changer l'huile

1.

2.3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

•

•

51

Transférer le fl uide frigorigène dans le condenseur

(pour les modèles pourvus de vannes d'isolement) ou

dans un réservoir de stockage.

Marquer le niveau existant d’huile

Mettre le disjoncteur du circuit de commande et du

réchauffeur d'huile en position marche.

Lorsque la pression de la machine est égale ou

inférieure à 34 kPa, vidanger l'huile du réservoir en

ouvrant le robinet de charge d'huile (se référer aux

fi gures "les éléments du 19XR page 12). Ouvrir la

vanne progressivement (voir le chapitre "Consignes

de sécurité").

Changer le fi ltre à huile.

Changer le fi ltre de fl uide frigorigène.

Introduire la charge d'huile dans la machine. Le 19XR

utilise environ 30/38 litres (compresseur taille 3 /

compresseur taille 4) pour que le niveau soit visible

au milieu du voyant supérieur (fi gures - Les éléments

du 19XR, page 12 ). Mettre le réchauffeur d'huile sous

tension et laisser la commande PIC chauffer l'huile

à au moins 60°C. Accéder au mode "CONTROL

TEST" et démarrer la pompe à huile manuellement.

Maintenir son fonctionnement pendant 2 minutes . Le

niveau d'huile doit être à moitié plein: entre le voyant

inférieur et le voyant supérieur pendant l'arrêt.

7.3.6 - Changement du fi ltre de fl uide frigorigèneUn fi ltre déshydrateur du fl uide frigorigène, situé dans la conduite de refroidissement du moteur doit être changé une fois par an. En fonction de son état, cette fréquence peut être augmentée. Changer le fi ltre en fermant les van-nes d’isolation du fi ltre ("Schéma - Le cycle frigorifi que...." , page 13) en ouvrant progressivement les raccords Flare pour diminuer la pression.Un voyant indicateur d'humidité est placé après le fi ltre pour indiquer le volume de fl uide frigorigène et la pré-sence d'humidité dans le fl uide. Si l'indicateur révèle la présence d'humidité, localiser sa source en effectuant une recherche de fuite approfondie.

7.3.7 - Le fi ltre de récupération d'huileLe système de récupération d'huile possède une crépine située sur la conduite d'aspiration (éjecteur), sur la prise de pression HP et un fi ltre sur la conduite de reprise d'huile de l'évaporateur. Changer ces fi ltres ne fois par an, ou plus souvent si l'état du fi ltre indique qu'il aurait besoin d'être changé plus souvent. Changer le fi ltre en fermant les vannes d’isolation du fi ltre (Figure "Le circuit de lubrifi ca-tion page 15) et en ouvrant progressivement les raccords Flare pour diminuer la pression. Changer les crépines tout les cinq ans ou lorsque l’évaporateur est vidé de son réfrigérant.

7.3.8 - Inspecter la chambre à fl otteur du circuit de fl uide frigorigèneEffectuer une inspection annuelle ou lorsque la machine est mise à l'atmosphère pour les besoins de l'entretien. Transférer le fl uide frigorigène dans l'évaporateur (s'il y a

des vannes d'isolement) ou dans un réservoir de stockage. Retirer le couvercle de la chambre à fl otteur. La nettoyer ainsi que son mécanisme. S'assurer que rien n'entrave le mouvement de la vanne. S'assurer qu'aucun orifi ce n'est obstrué. Examiner le joint d'étanchéité du couvercle et le changer si besoin. Voir la fi gure ci-après "Conception du fl otteur..." pour la conception du fl otteur. Vérifi er l’orien-tation de l’axe de fi xation du couvercle du fl otteur: il doit être aligné avec le tube d’alimentation de réfrigérant à haute pression.

1.

2.3.

4.

5.6.7.

Alimentation de réfrigérant provenant de la chambre FLASC

Assemblage du flotteur linéaire

Filtre

Alimentation de réfrigérant à haute pression

Couvercle

Alimentation du réfrigérant à l’évaporateur

Joint

Conception du flotteur linéaire des unités 19XR

7.3.9 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyauteries Voir chapitre "Consignes de sécurité"

Les soupapes de sécurité de cette machine la protègent

contre les effets potentiellement dangereux des surpres-

sions. Ces dispositifs doivent être conservés en excellent

état de fonctionnement.

Assurer au minimum la maintenance suivante:Au moins une fois par an, ôter la tuyauterie de

purge à l'orifi ce de sortie de la soupape et inspecter

soigneusement le corps de la vanne et son mécanisme

pour y déceler toute trace de corrosion interne, de

rouille, saleté, tartre, fuites, etc.

Si l'on constate de la corrosion ou la présence de

corps étrangers, ne pas essayer de réparer ni de

remettre en état. Changer la soupape.

Si la machine est installée dans une atmosphère

corrosive ou si les purges des soupapes sont mises

dans un environnement corrosif, inspecter ces

soupapes plus souvent.

7.3.10 - Vérifi cation du tarage du pressostat

Inverser le sens de la vanne 3 voies de manière à ce que le pressostat de rechange se retrouve opérationnel.

Démonter le premier pressostat et faire vérifi er son tarage par un organisme qualifi é - Voir annexe C paragraphe C6-EN378-2.

Une fois le tarage vérifi é, remonter le pressostat sur la vanne 3 voies et inverser de nouveau la vanne pour pour que le pressostat vérifi é soit de nouveau opérationnel.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

•

•

•

52

7.3.11 - Maintenance des paliers et engrenages du compresseur

Pour un bon entretien des paliers et des engrenages, une

est une bonne lubrifi cation est impérative. Utiliser une

huile adéquate, la maintenir à un niveau, une température

et une pression adéquats. Inspecter le système de lubrifi ca-

tion soigneusement et fréquemment.

Pour inspecter les paliers, il faut démonter complètement

le compresseur. Seul un technicien compétent doit enlever

et examiner ces paliers.

Les compresseurs plus anciens comportaient un couvercle

d'accès prévu pour les essais réalisés en usine.

7.3.11 - Vues utiles pour la maintenance des compresseurs

Ajustements et tolérances du compresseur

Transmission du compresseur

Disque de butée de l'arbre basse vitesse Arbre haute vitesse

Butée

Légende

2 - 3 - 4 Voir tableau ci-contre

5 La tolérance entre la roue et le shroud permet un mouvement avant de 0.6096

pouce (15,48 mm) à partir de la position de butée pour la taille 3, et un mouvement

de 0.762 pouce (19,35 mm) pour la taille 4.

6 L'épaisseur de la câle doit être déterminée durant l'assemblage

A-B-C-D-E-F-G:

Jeux de montage maximum/minimum en mm

(voir le tableau ci-dessous):

Types de compresseurs

A B C D E F G

221-299 0,1270

0,1016

0,1270

0,1016

0,2921

0,1016

4,8260

0,1016

0,0508

0,0127

0,1270

0,1016

3,9878

0,6528

321-389 0,1270

0,1016

0,1270

0,1016

0,2921

0,2032

0,5588

0,3048

0,0508

0,0127

0,1270

0,1016

3,9878

0,6528

421-489 0,1397

0,1092

0,1346

0,1092

0,2540

0,1270

0,6858

0,4318

0,0737

0,0356

0,1219

0,0965

0,8636

0,6096

521-599 0,1753

0,1499

0,1651

0,1397

0,0254

0,1524

8,8900

6,3500

0,0787

0,0432

0,1575

0,1321

1,3462

1,0922

Couples de serrage assemblage compresseur

Pièce Description Couple N - m

2 Boulon de retenu de l'engrenage 08-115

3 Boulon de désembueur 20-26

4 Boulon de retenu de la roue 60-62

* Ecrou de la bague d'étoupe du réchauffeur d'huile 14

* Ecrou du joint de l'arbre des aubes directrices 34

* Bornes du moteur 60

* Bornes moteur (haute tension) -

Isolateur 2,7 - 5,4

Ecrou de l'ensemble 6.8

Ecrou de fixation cuivre 13.6

* Non illustré

Nm Mètres Newton

Nota

- Toutes les tolérances des surfaces cylindriques sont diamétrales

- Toutes les dimensions sont données en position de butée (rotor)

- Toutes les dimensions sont en mm

Ce couvercle ne doit pas servir aux inspections des paliers

ou des engrenages. Il convient d'examiner les paliers et les

engrenages régulièrement, afi n de pouvoir y détecter les

signes d'usure.

La fréquence des inspections dépend du nombre d'heures

de marche de la machine, des conditions de charge, de

l'état de l'huile et du système de lubrifi cation. Une usure

excessive des paliers se traduit parfois par des vibrations

accrues ou une augmentation de la température des pa-

liers. Si l'un de ces symptômes se manifeste, faire appel à

une société d'entretien/réparation compétente et qualifi ée.

53

7.3.13 - Présence d’eauLorsque la machine est en marche, la présence d'eau est

signalée par l'indicateur d'humidité (voir Figure - Les

éléments du 19XR, page 12) situé sur la conduite de

refroidissement du moteur. En cas de fuites d'eau, réparer

immédiatement.

Voir chapitre "Traitement de l'eau"

ATTENTION: après des réparations dues à des fuites d'eau, la machine doit être déshydratée. Voir la partie intitulée "Déshydratation du groupe".

Traitement de l'eauDe l'eau non traitée ou mal traitée peut provoquer de la

corrosion, de l'entartrage, de l'érosion ou la croissance

d'algues. Faire appel aux services d'un spécialiste des

questions de traitement de l'eau pour mettre au point un

programme de traitement, puis le mettre en oeuvre.

ATTENTION: l'eau doit être conforme aux spécifi cations, propre, et traitée de manière à assurer le bon fonctionnement de la machine et à réduire le risque de dégâts occasionnés par la corrosion, l'entartrage, ou l'érosion. Carrier décline toute responsabilité quant à d'éventuels dégâts causés au refroidisseur par une eau non traitée ou mal traitée.

7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage Avant toute intervention sur l’équipement électrique,

mettre la machine hors tension. S’assurer qu’il n’y a plus

de circuit sous tension qui ne serait pas isolé par le section-

neur principal.

Les instructions spécifi ques d’entretien des équipements

de démarrage des machines 19XRV sont présentées aux

chapitres de fi n de ce document.

Vérifi er les serrages de câbles.

7.3.15 - Vérifi er les transducteurs de pression Une fois par an, comparer la mesure reportée par les

transducteurs de pression à celle d’un manomètre.

Vérifi er les quatre transducteurs: les deux pour la pression

d'huile, celui de la pression dans le condenseur et celui de

la pression dans l'évaporateur et les capteurs de l’évapora-

tion côté eau (2 au condenseur et 2 à l’évaporateur).

Noter les pressions affi chées pour l'évaporateur et le

condenseur par l'écran d'état "HEAT-EX" de l'ICVC

Raccorder des manomètres de précision aux raccords

Schräder sur l'évaporateur et le condenseur. Comparer

les deux relevés. S'ils diffèrent, le transducteur peut être

étalonné, comme indiqué dans la partie intitulée "Guide

de dépannage" (manuel de régulation). La pression diffé-

rentielle d’huile doit être nulle lorsque le compresseur est

à l’arrêt.

7.3.16 - Contrôle corrosionToutes les parties métalliques de l'unité (châssis, pan-

neaux d'habillage, coffrets électriques, échangeurs...) sont

protégées contre la corrosion par une couche de peinture

poudre ou liquide. Toutefois pour éviter des risques de

corrosion caverneuse pouvant apparaître lors de la pé-

nétration d'humidité sous les revêtements protecteurs, il

est nécessaire de procéder à des contrôles périodiques de

l'état des revêtements (peinture).

7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs

EvaporateurInspecter et nettoyer les tubes de l'évaporateur à la fi n

de la première saison de fonctionnement. Du fait que ces

tubes possèdent des rainures internes, il faut disposer d'un

système de nettoyage des tubes du type rotatif interne.

Une fois l'inspection effectuée, l'état des tubes détermine

la fréquence de nettoyage nécessaire et révèle si le traite-

ment de l'eau qui circule dans le circuit d'eau glacée ou de

saumure est adéquat. Inspecter les sondes de température

d'entrée et de sortie de l'eau glacée pour y déceler tout si-

gne de corrosion ou de tartre. Si une sonde ou les raccords

des capteurs sont entartrés ou les capteurs de contrôle de

débit d’eau corrodés, les changer.

Vérifi er le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic

catalog" de la machine

CondenseurEtant donné que ce circuit d'eau est en général un système

ouvert, les tubes peuvent être contaminés et s'entartrer.

Nettoyer les tubes du condenseur à l'aide d'un système de

nettoyage des tubes du type rotatif interne, au moins une

fois par an, davantage si l'eau est contaminée. Inspecter les

sondes de température d'entrée et de sortie de l'eau glacée

pour y déceler tout signe de corrosion ou de tartre. Si une

sonde est entartrée ou corrodée, la changer.

Vérifi er le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic

catalog" de la machine

Des pressions anormalement élevées dans le condenseur,

ainsi que l'impossibilité d'atteindre la pleine charge frigo-

rifi que, indique en général des tubes sales ou la présence

d'air dans la machine. Si le livret de service indique une

augmentation de la pression au-dessus des pressions

normales du condenseur, vérifi er la température du fl uide

frigorigène dans le condenseur par rapport à la tempéra-

ture de l'eau glacée au départ du condenseur. Si l'écart

est supérieur à la normale, il se peut que les tuyaux du

condenseur soient sales, ou que le débit d'eau soit incor-

rect. Du fait que le HFC-134a est un fl uide frigorigène à

une pression élevée, l'air ne rentre en général pas dans la

machine, c'est plutôt le fl uide frigorigène qui s'en échappe.

Dans certains cas où il y a une anode de zinc (en option),

vérifi er son état régulièrement.

Pour nettoyer les tubes, utiliser des brosses spécialement

conçues pour éviter de gratter et de rayer les parois inter-

nes des tubes. Contactez votre distributeur Carrier pour

obtenir ces brosses spéciales. N'utilisez jamais des brosses

métalliques.

ATTENTION: il se peut que du tartre nécessite un traitement chimique, soit pour l'enlever, soit pour empêcher sa formation. Faire appel à un spécialiste du traitement de l'eau.

54

PARTICULARITÉS DU 19XRV PIC III

Instructions de fonctionnement et d’entretien spécifi ques

aux machines équipées du variateur de fréquence Roc-

kwell Liquid-Flo 2.

8 - 19XRV PICIII - CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR

LA MAINTENANCE

L’accès aux équipements électriques alimentés en basse

tension comporte des risques de mort ou de blessure grave.

Le personnel qui intervient dans les armoires électriques

doit être qualifi é à l’intervention sur les installations basse

tension, selon les dispositions réglementaires de sécurité

applicables au lieu d’intervention. Il doit être autorisé à

l’intervention et informé de l’équipement et de l’installa-

tion ; en particulier, il connait les instructions et consignes

de sécurité décrites dans ce document.

Ne pas travailler sur une unité sous tension.

Ne pas intervenir sur les composants électriques quels qu’ils soient, avant d’avoir pris la précaution de couper l’alimentation générale de l’unité avec le ou les sectionneur(s) intégré(s) au(x) coffret(s) électrique(s).

Verrouiller en position ouverte le circuit électrique d’alimentation puissance en amont de l’unité pendant les périodes d’entretien.

ATTENTION: les armoires 19XRV sont équipées de batteries de condensateurs dont le temps de décharge est de cinq minutes après coupure de l’alimentation. En cas de défaillance du circuit de décharge interne au condensateur, il n’est pas possible de défi nir un temps de décharge.Après coupure de l’alimentation du coffret, attendre cinq minutes avant d’accéder au coffret électrique.

Effectuer la vérifi cation d’absence de tension sur toutes les parties conductrices du circuit de puissance accessibles lors de l’intervention.

9 - 19XRV PICIII - PRÉSENTATION DE L’ÉQUIPEMENT

9.1 - Conditions d’environnement

Les conditions d’environnement en fonctionnement et en

stockage sont celles décrites en standard pour la machine.

Les machines doivent être installées à l’intérieur des

locaux. La protection des coffrets contre les projections

d’eau est IP*1 selon la norme CEI60529-1: ils sont proté-

gés contre les chutes d’eau, accidentelles et exceptionnel-

les, tombant verticalement.

9.2 - Marquage CE

L’équipement électrique des machines 19XRV est

construit pour assurer la conformité de la machine aux

directives européennes applicables:

Directive Machines 98/37/CE modifi ée et Basse tension

2006/90/CE :

L’équipement électrique est conçu selon les recomman-

dations de la norme européenne harmonisée EN60204-1

qui recommande l’utilisation de composants conformes

aux normes correspondantes de la CEI. Ainsi, l’armoire

variateur est certifi ée selon la norme EN50178. Son inté-

gration dans la machine est conforme aux prescriptions de

la norme EN60204-1

Directive européenne 2004/108/CEE (Compatibilité élec-

tromagnétique):

La conformité est assurée par application de la norme pro-

duit EN61800-3 applicable aux "entraînements électriques

de puissance à vitesse variable.

9.3 - Description des éléments de l’équipement

électrique

L’équipement électrique des machines 19XRV est intégré

physiquement dans deux armoires séparées:

Le coffret de contrôle et de régulation PICIII. Les

dimensions et les composants qui constituent ce

coffret sont invariants sur toute la gamme, jusqu’à

608A.

L’armoire variateur, déclinée sous 4 références sur la

gamme jusqu’à 608A:

Référence Tension

nominale (V)

Courant

d’entrée

maximum (A)

Courant de

sortie maximum

(A)

19XR-506---912 380 à 400 440 440

19XR-506---922 380 à 400 608 608

19XR-506---802 380 à 400 900 900

19XR-506---812 380 à 400 1169 1169

Se reporter au schéma électrique fournis avec la machine

pour connaitre les détails ainsi que la disposition des com-

posants à l’intérieur des coffrets.

9.3.1 - Le coffret de contrôle et de régulation PICIIIL’équipement de contrôle et de régulation PICIII com-

prend principalement (identifi és d’après le repérage du

schéma électrique):

Le transformateur interne du circuit de contrôle

(TC1) et le transformateur d’alimentation du

réchauffeur (TC2).

Le module de contrôle CCM (A1).

L’écran de contrôle interface ICVC (A2). Il est

l’interface unique de la machine. En particulier,

il permet la consultation et la confi guration du

variateur.

Les contacteurs de commutation de la pompe (KM81)

et du réchauffeurs (KM66).

Les disjoncteurs de protection contre les sur-intensités

(QF--).

•

•

•

•

•

•

•

55

9.3.2 - Le variateur de puissance compresseurLe coffret variateur de puissance compresseur comprend

les éléments fonctionnels suivants (identifi és d’après le

repérage du schéma électrique):

Le disjoncteur-sectionneur général (QF101). Il assure les

fonctions de:

- protection contre les court-circuits sur le circuit principal.

- point de raccordement électrique unique des câbles puissance

de l’installation.

- sectionnement et mise hors tension de la machine, par action

sur la poignée accessible à l’extérieur du coffret.

- coupure d’urgence initiée par la régulation PICIII.

Le filtre CEM RFI (ZGS) pour la limitation des émissions

perturbatrices conduites à hautes fréquences (>150kHz).

Le parasurtenseur (F).

Le disjoncteur de protection du circuit d’alimentation du coffret

contrôle et régulation PICIII (QF).

Le transformateur (T1) et le fusible (FU10) d’alimentation du

circuit de contrôle interne du variateur.

Les inductances d’arrivée du circuit principal (LF).

Les résistances (R1-3C) et batteries de condensateur pour le

filtrage d’arrivée du circuit principal.

Les résistances de charge du circuit de puissance principal (R4-

6C) et les fusibles de protection du circuit de charge (FU**). Pour

limiter le courant d’appel lorsque l’alimentation est appliquée au

variateur.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum jusqu’à 608A

(ref. 19XR -506---912 et 19XR-506---922)

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum supérieur à 608A

(ref. 19XR-506---802 et 19XR-506---812)

Les contacteurs de shunt des résistances de charge

(K1-). Ils court-circuitent les résistances de charge lorsque les

condensateurs sont chargés.

Le module de puissance et sa carte d’interface de contrôle (GS).

Ils assurent les fonctions de

- démarrage et arrêt compresseur par rampe tension/fréquence

permettant la limitation du couple et du courant d’appel au

démarrage.

- contrôle des tension/fréquence appliqués au compresseur.

- toutes les protections électriques du compresseur.

- toutes protections contre les défauts internes du variateur ainsi

qu’en cas de déclenchement du pressostat de sécurité et du

retour de marche de la pompe à huile.

- report des paramètres d’état et des défauts internes variateur à

la régulation PICIII.

La carte d’acquisition et d’interface de mesure (A3). Elle isole et

conditionne les signaux de mesures de tension et de température

reportés au module de puissance

La carte passerelle de communication. Elle assure l’interface de

communication entre le variateur et la régulation PICIII.

Le(s) ventilateur(s) de refroidissement interne (EV10-).

9.

10.

11.

12.

13.

56

9.4 - Les principes généraux de la régulation de

vitesse compresseur

La vitesse du compresseur est pilotée par le contrôle des

valeurs tension-fréquences appliquées au moteur. La ten-

sion appliquée, générée par modulation de largeur d’im-

pulsion (découpage MLI ou PWM), est proportionnelle à

la fréquence.

La diminution de la vitesse du compresseur rend la machi-

ne plus sensible au phénomène de pompage ; les algorith-

mes de prévention et la protection contre ce phénomène

interagissent donc sur le pilotage du couple aubes-vitesse.

La déviation des paramètres de température d’eau mesu-

rés par rapport à la valeur assignée "Control point" et au

paramètre "Chilled water deadband" est calculée dans le

paramètre "Guide Vane Delta". Ce paramètre induit un

ajustement de la capacité de la machine par action conco-

mitante et coordonnée sur l’ouverture des aubes et la

vitesse compresseur ("Target VFD Speed").

Mode de fonctionnement "normal": la capacité est priori-

tairement régulée par variation de la vitesse compresseur,

dans les limites défi nies par les paramètres "VFD Mini-

mum Speed" et "VFD Maximum Speed" (par défaut 70 et

100%). Lorsque l’objectif de réduction de capacité le per-

met, l’ouverture des aubes est maintenue à 100%. Quand

la vitesse "VFD Minimum Speed" est atteinte, la réduction

de capacité est obtenue par réduction de l’ouverture des

aubes.

Mode de fonctionnement en prévention contre le pompa-ge (surge): Lorsque le PICIII détecte un risque de pompa-

ge, la logique de prévention commande l’augmentation de

la vitesse compresseur jusqu’à sortie de la zone de risque

défi nie dans le diagramme dP-dT. La réduction de capacité

est pilotée par la réduction de l’ouverture des aubes.

Mode de fonctionnement en protection contre le pompage (surge): Un pompage effectif est détecté par les fl uctua-

tions d’intensité du moteur du compresseur. Dans ces

conditions, la vitesse du compresseur est augmentée. La

logique qui commande l’arrêt de sécurité du compresseur

en cas de pompage prolongé ne diffère pas de celle de la

machine standard sans variateur.

Se référer également au manuel de régulation 19XR /

19XRV

57

Schéma de principe pour l'unité 19XRV

9.5 - Refroidissement variateur

Le module de puissance du variateur est équipé d’un

échangeur destiné à son refroidissement par le réfrigérant

de la machine. Le contrôle PICIII régule la température

par commutation ON/OFF de la vanne (35) située sur la

tuyauterie de refroidissement.

ATTENTION: schéma de principe non contractuel: se référer au PID de la machine.

La mesure reportée par le capteur d’humidité RH est

interprétée par le PICIII afi n de maintenir la consigne

de température à une valeur qui évite la formation de

condensation dans le module de puissance.

Légende

Cuve FLASC

Eau du condenseur

Condenseur

Vanne d’isolement du condenseur

Transmission

Diffuseur

Moteur des aubes directrices

Moteur

Aubes directrices

Roue

Compresseur

Vanne d’isolation de la ligne de refroidissement

Refroidissement de l’huile

Filtre à huile

Pompe à huile

Stator

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

Rotor

Vanne de refroidissement moteur

Chambre du détendeur linéaire

Filtre déshydrateur

Orifice

Voyant indicateur d’humidité et de débit

Orifice

Détendeur thermostatique

Tuyau de distribution

Vanne d’isolement de l’évaporateur

Evaporateur

Eau glacée

Fluide frigorigène en phase liquide

Fluide frigorigène en phase gazeuse

Fluide frigorigène en phase liquide/gazeuse

Huile

Vanne d’isolation de la ligne refroidissement

Echangeur de refroidissement variateur

Vanne solénoïde de régulation du refroidissement variateur

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

32.

33.

34.

35.

58

9.6 - Détection de débit avec la sonde de température

saturée d’aspiration

Une sonde de température située à l’aspiration est utilisée

par la régulation PICIII afi n de vérifi er la présence d’un

débit non nul dans l’échangeur.

Lorsque la détection de débit par mesure du différentiel

de pression sur le circuit d’eau est active, les deux vérifi ca-

tions sont effectuée en parallèle et cumulées.

Se référer au manuel de régulation 19XR PICIII.

9.7 - Spécifications électriques

Courant assigné de court circuit conditionnel 50 kA – eff

Courant assigné de fonctionnement Selon paramétrage variateur effectué

d’usine

Courant absorbé à l’arrêt** . < 32 A

Fréquence d’alimentation 50/60 (+/-2) Hz

Plage de variation de tension *** -10 à +10 %

Facteur de puissance (valeurs à puissance

nominale)****

> 0,97

dont cos phi > 0,99

dont Taux de Distortion Harmonique (THDI) < 5%

Performances d’émissions

électromagnétiques****

19xr-506---912: C3****

19xr-506---922: C3****

19xr-506---802: C3**** émissions conduites

C4* émissions rayonnées*

19xr-506---812: C3**** émissions conduites

C4* émissions rayonnées*

Altitude d’installation < 1000 m

Fréquence de découpage

Réglage d’usine par défaut

Autre réglage possible

4 kHz

2 kHz

Plage de fréquence de fonctionnement*** 65 à 100 %

Puissance dissipée maximum par le variateur

19XR-506---912

19XR-506---922

19XR-506---802

19XR-506---812

6000 W

9000 W

12000 W

18000 W

* Niveau d’émissions selon le niveau C3+5 dB(μV/m)

** Charge du bus continu

*** Autour de la valeur nominale

**** Selon la norme 61800-3 ; installation en environnement industriel

10 - 19XRV PICIII - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

ET DE RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE

10.1 - Introduction

Les machines 19XRV sont livrées avec l’équipement

électrique intégré, câblé, préconfi guré et testé en usine.

L’installation de l’équipement électrique consiste donc au

raccordement des câbles d’alimentation client, des câbles

d’asservissement et de communication, ainsi qu’à l’ajuste-

ment des paramètres de confi guration spécifi ques au site

d’installation.

10.2 - Réception de la machine

Lors du stockage, la machine doit être protégée de l’humi-

dité et de la poussière. En particulier, la machine ne doit

pas être entreposée dans un endroit extérieur, exposé aux

intempéries.

10.3 - Caractéristiques physiques.

10.3.1 - Manutention du groupe

ATTENTION: le coffret ne doit pas être utilisé comme point de manutention du groupe.Les points de manutentions de la machine 19XRV sont les mêmes que ceux de machine standard sans variateur. Se reporter au plan dimensionnel fourni avec la machine.

10.3.2 - Poids et dimensionsLes informations données dans cette section sont fournies

à titre d’information. Les données contractuelles sont

disponibles sur les plans dimensionnels fournis avec la

machine.

Le poids de la machine 19XRV est égal à celui de la ma-

chine standard augmenté du poids des coffrets électriques.

Coffret variateur Poids des coffrets variateur (kg)

19xr-506---912

19xr-506---922

19xr-506---802

19xr-506---812

750

750

1300

1300

Par rapport à la machine standard, les dimensions des ma-

chines 19XRV sont augmentées dans la hauteur (unique-

ment) pour les machines équipées des coffrets variateurs

19XR-506---912 et 19XR-506---922

Hauteur du 19XRV avec variateur

ref: 19XR-506---912 et 19XR-506---922

Dimensions machines modifiées par la présence du coffret variateur:

Taille d’échangeur Hauteur (C - mm)

3 2414

4 2501

5 2680

6 2721

7 N/A

8 N/A

N/A Ces configurations n’existent pas (association taille machine et taille variateur impossible).

Par rapport à la machine standard, les dimensions des ma-

chines 19XRV équipées des coffrets variateurs 19XR-506--

-802 et 19XR-506---81 sont augmentées dans la hauteur et

la largeur.

Hauteur du 19XRV avec variateurs

ref: 19XR-506---802 et 19XR-506---81

Dimensions machines modifiées par la présence du coffret variateur:

Taille d’échangeur Hauteur Largeur

(C – mm) (B - mm)

3 N/A N/A

4 N/A N/A

5 2908 2036

6 2959 2127

7** 3110 2920

8** 3161 3165

** Pour ces machines, le variateur est livré non monté sur la machine. Les dimensions

indiquées sont valables variateur monté.

N/A Ces configurations n’existent pas (association taille machine et taille variateur impossible).

59

10.4 - Positionnement des points de raccordement et

interfaces

Se référer au plan dimensionnel fournis avec la machine.

10.5 - Branchements électriques

10.5.1 - Raccordements de puissanceLes unités 19XRV n’ont qu’un seul point de raccordement

puissance localisé dans le coffret variateur.

Le dimensionnement des câbles est à charge de l’installa-

teur en fonction des caractéristiques et réglementations

propres à chaque site d’installation. Les connections

livrées en standard, pour les câbles d’arrivée puissance

client, sur le disjoncteur-sectionneur général sont conçues

pour recevoir en nombre et en genre les sections défi nies

dans le tableau ci-dessous.

Variateur pour

19XRV

Sections raccordables

Quantité Sections de raccordement

mm2

Couple de serrage

N.m.

19XR-506---912 3 95 à 240 34

19XR-506---922 3 95 à 240 34

19XR-506---802 4 50 à 300 42

19XR-506---812 4 50 à 300 42

Nota:

L’utilisation de conducteurs souples multi-brins est possible mais il faut s’assurer qu’aucun brin

ne puisse s’engager dans le filetage de la vis de serrage. L’extrémité des conducteurs doit être

équipée d’embouts.

Avant le raccordement des câbles électriques de puissance

(L1 - L2 - L3), vérifi er leur ordre correct.

10.5.2 - Raccordements de reports et de commandes sur siteConsulter le manuel "19XRV – Régulation PICIII" et le

schéma de câblage électrique certifi é fourni avec l’unité

pour le câblage de commande sur site des éléments sui-

vants:

Sur la carte CCM, dans le coffret contrôle PICIII:

Décalage de point de consigne à distance (4-20 mA).

J5-3/4 CCM

Limiteur de demande. J5-1/2 CCM

Pourcentage puissance en fonctionnement. J8-1/2

CCM

Sur bornier, dans le coffret variateur de puissance com-

presseur:

Arrêt de sécurité. TB1-20/21

Contact stockage de glace. TB1-21/22

Bouton marche/arrêt à distance. TB1-23/24

Régulation de la pompe du condenseur. TB2-1/2

Régulation de la pompe évaporateur. TB2-3/4

Report d’alarme. TB2-9/10

10.6 - Particularités des équipements.

Rappel de consigne de sécurité: sectionner l’alimentation

électrique avant d’intervenir dans une armoire.

Le disjoncteur sectionneur principal permet d’isoler la

totalité de l’équipement électrique de son alimentation à

l’exception des bornes de raccordement des conducteurs

de puissance de l’installation. En particulier, il sectionne le

coffret contrôle PICIII.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

IMPORTANT

Le sectionnement de l’équipement de puissance par action sur la poignée du disjoncteur QF101 assure également le sectionnement de l’équipement de contrôle et du circuit d’alimentation de la pompe à huile. Pour éviter les problèmes de lubrifi cation compresseur, il ne faut pas arrêter la machine par action sur le disjoncteur lorsque le compresseur est en fonctionnement.Une coupure d’urgence destinée à la protection des batteries de condensateurs peut-être initiée à tout moment par la régulation lorsque la tension est appliquée au variateur. Cette coupure agit sur le disjoncteur-sectionneur principal.Il ne faut jamais appliquer de tension au variateur qui ne puisse être sectionnée par le disjoncteur-sectionneur principal: le raccordement de la tension 400 V au variateur doit toujours être effectuée en amont du disjoncteur-sectionneur principal. En particulier, il ne faut pas:

raccorder un circuit d’alimentation en dériva-tion en amont du disjoncteur secondaire QF dans le coffret variateur.raccorder un circuit d’alimentation en dériva-tion en amont du coffret de contrôle et de régu-lation PICIII si le disjoncteur QF est passant.

11 - 19XRV PICIII - AVANT LA MISE EN ROUTE

INITIALE

11.1 - Avant la mise sous tension

11.1.1 - Ouverture des vannes d’isolement de la ligne de refroidissement variateur.Les trois vannes d’isolement installée sur la tuyauterie de

refroidissement du variateur doivent être ouvertes:

Vannes A et B situées sous le condenseur

Vanne C située derrière le coffret variateur

Localisation de vannes d'isolement pour 19XRV

•

•

–

–

•

•

60

11.1.2 - Inspection du câblage et de l’installationPour ces vérifi cations, le disjoncteur sectionneur du coffret

variateur est en position ouvert.

ATTENTION: le sectionnement au niveau du disjoncteur-sectionneur général ne coupe pas la tension en amont, sur les bornes de raccordements des conducteurs puissance d’alimentation de la machine.

Vérifi cation des connections électriques: couples de ser-

rage et tenue des connecteurs sur les cartes électroniques.

Vérifi cation du variateur dans l’application:

Les caractéristiques nominales d’ampérage et de

puissance du variateur doivent être cohérentes avec

celles calculées pour la machine dans l’application.

Vérifi er que la tension aux bornes de raccordement

puissance de la machine est en cohérence avec celles

des plaques signalétiques des composants.

Dans le cas où des documents sont conservés dans la ma-

chine, ils doivent être rangés dans le porte document, sur

la porte. En particulier, aucun papier ne doit être présent

dans l’espace existant sous le module de puissance: il

risquerait d’obstruer le ventilateur de refroidissement du

module de puissance.

11.2 - Vérifications à la mise sous tension

Attention: Les conditions de garantie appliquées au variateur sont conditionnées à ce que le premier démarrage soit effectué par un technicien dûment habilité par Carrier.

Respecter les consignes de sécurité et de raccordement présentées dans les paragraphes 8 page 54 et 10 page 58 de ce document.

11.2.1 - Mise sous tension des circuits de contrôle PIC et de réchauffeur de carterLes disjoncteurs-sectionneur QF101 et le disjoncteur QF

localisés dans le coffret variateur doivent être enclenchés

pour effectuer les vérifi cations sur ces circuits.

Les vérifi cations sont celles effectuées pour la machine

standard.

11.2.2 - Contrôle rapide des diodes d’état. Les LED d’états visibles sur la passerelle de communica-

tion et la face avant du module de puissance, sur chacune

des cartes de contrôle du redresseur et du hacheur permet-

tent une vérifi cation rapide du fonctionnement.

Sur la passerelle de communication, les LED doivent être

allumées selon la confi guration suivante:

LED d’état variateur: vert fi xe ou vert clignotant

LED d’état du module: vert fi xe ou vert clignotant

LED d’état NET A: vert fi xe ou vert clignotant

LED d’état NET B: vert fi xe ou vert clignotant

Se référer au paragraphe "LED d’état du module de com-

munication passerelle", page 62.

Sur la face avant du module de puissance, les LED doivent

être allumées selon la confi guration suivante

LED verte: continu

•

•

•

•

•

•

•

LED jaune: clignotant

Se référer au paragraphe "LED d’état du module de puis-

sance" page 63.

11.3 - Vérifications sur la régulation

11.3.1 - Paramétrage de l’application variateurLes tables des paramètres de la machine 19XRV sont pré-

sentées en annexe de ce document.

Le paramétrage du variateur est réalisé en usine. Les ré-

glages peuvent être consultés et ajustés à partir de l’inter-

face affi cheur ICVC.

La régulation PICIII permet la confi guration du variateur

à travers la table VFD_CONF. Un code secret est nécessai-

re pour accéder au paramétrage du variateur. Il est indé-

pendant de celui défi ni pour l’accès aux autres paramètres

de la régulation PICIII.

Menu ▶ Service ▶ Password (defaut 1111) ▶ VFD

CONFIG DATA ▶ Password (defaut 4444) ▶ CFD_

CONF. En particulier, les paramètres ci-dessous doivent-

être cohérents avec l’application.

Paramètre Valeur

Motor nameplate voltage Tension moteur à sa vitesse nominale

(généralement 400V)

Compressor 100% Speed Vitesse du compresseur au point nominal de

fonctionnement machine (généralement 50 Hz)

Rated Line Voltage Tension nominale de ligne

(alimentation de la machine ; généralement 400 V).

Rated Line Amps Courant de ligne absorbé par la machine à son point

nominal maximum de fonctionnement.

Rated Line Kilowatts Puissance de ligne absorbée par la machine à son

point nominal maximum de fonctionnement.

Motor Rated load kW Puissance absorbée par le moteur au point de

fonctionnement nominal machine.

Motor Rated Load Amps Courant absorbé par le moteur au point de

fonctionnement nominal maximum machine.

Motor Nameplate Amps Courant nominal du moteur ou RLA max.

Motor Nameplate RPM Vitesse nominale du moteur.

Motor Nameplate kW Puissance nominale du moteur

Nota: Les autres réglages du variateur conservent généralement les

valeurs par défaut.

Les paramètres de contrôle de la vitesse du variateur

par la régulation PICIII sont accessibles dans la table

SETUP2: Menu ▶ Service ▶ Password (defaut 1111) ▶

SETUP2.

Les paramètres confi gurés pour la machine standard équi-

pée de la régulation PICII sont complétés de ceux destinés

à l’application variateur:

Paramètre Valeur

VFD Speed control

VFD Gain Ajuste la réponse du variateur à une demande de

modification de la vitesse

VFD Minimum speed Borne inférieure de la plage de vitesse compresseur

autorisée

VFD Maximum Speed Borne supérieure de la plage de vitesse compresseur

autorisée

11.3.2 - Test fonctionnel (quick test)Les tests effectués en standard sur la machine équipée de

la régulation PICII sont complétés des vérifi cations:

Humidité relative, dans le menu CCM Pressure

Transducers: une humidité de 100% indique un

capteur défectueux ou déconnecté.

Vanne de refroidissement VFD, dans le menu Discrete

Outputs.

Se référer au manuel de régulation 19XR PICIII

•

•

•

61

12 - 19XRV PICIII - MISE EN ROUTE INITIALE

12.1 - Vérification de la rotation moteur

Le variateur ne démarre pas le moteur en cas d’inversion

des phases raccordées en amont. Une alarme est repor-

tée sur l’écran ICVC ; il faut alors inverser deux des trois

phases d’arrivée.

Le variateur ne détecte pas d’inversion des phases entre le

variateur et le moteur. La procédure de vérifi cation décrite

pour la machine standard doit s’appliquer.

12.2 - Démarrage du compresseur

Au démarrage du compresseur, le variateur applique une

rampe de fréquence, jusqu’à atteindre la consigne défi nie

par le paramètre "VFD Start-up speed" (par défaut 100%

de la valeur défi nie par "Compressor 100% Speed").

Puis, la vitesse est réduite et les aubes s’ouvrent. La vitesse

et l’ouverture des aubes sont régulées selon la procédure

décrite dans le paragraphe 9.4 page 56 de ce document.

13 - 19XRV PICIII - MODE D’EMPLOI

13.1 - Arrêt contrôlé de la machine

Lorsque l’arrêt du compresseur est commandé, le varia-

teur applique une rampe de tension-fréquence décrois-

sante jusqu’à l’arrêt du moteur. Les aubes sont ensuite

fermées, puis la pompe à huile est arrêtée.

A l’arrêt du compresseur la pompe à huile assure la post

- lubrifi cation.

Rappel: Ne pas arrêter le groupe manuellement par action

sur le sectionneur principal ou de toute manière qui est

susceptible d’entraîner également la coupure du circuit de

contrôle PIC et d’alimentation de la pompe à huile.

Seules les coupures d’urgence initiés par la régulation ma-

chine doivent être susceptibles d’effectuer ce type d’arrêt.

13.2 - Commandes de forçage manuels

13.2.1 - Pilotage de l’ouverture des aubes L’ouverture des aubes peut-être pilotée manuellement

comme sur la machine sans variateur avec régulation PIC.

13.2.2 - Pilotage de la vitesse du compresseurDe même, il est possible de contrôler manuellement la

vitesse du moteur: le paramètre "Target VFD Speed"

peut-être modifi é dans la limite des valeurs défi nies par "

VFD Minimum Speed" et "VFD Maximum Speed" sur

l’écran COMPRESS de l’ICVC. Dans ce cas, la puissance

de la machine est régulée par les aubes.

13.3 - LED d’état du module de communication

passerelle

L’état de la communication entre l’ICVC et le variateur

peut être rapidement visualisé à partir des quatre LED

d’état sur la passerelle.

Les réglages des potentiomètres ne doivent pas être modi-

fi és.

62

Passerelle de communication du 19XRV

Repère Indicateur d’état Description

1 Variateur Etat de la connexion de la carte d’interface de

contrôle du module de puissance.

2 Module de

communication

Etat de la connexion du module de communication

passerelle.

3 NET A Etat de la communication série

4 NET B ?

Repère Désignation des potentiomètres de réglage

5 Adresse #1 = 0

6 Vitesse de communication = PGM

7 Adresse #2 = 1

LED indicatrice d’état variateur

Etat Cause Action corrective

Eteinte La passerelle n’est

pas alimentée ou mal

raccordée

- Vérifier le raccordement de

la passerelle au module de

puissance

-Alimenter le module de

puissance

Clignotante

rouge

La reconnaissance entre la

passerelle et le module de

puissance a échoué



puissance

- Réinitialiser l’alimentation du

module de puissance

Continue rouge Le module de puissance a

refusé une communication

de la passerelle

IMPORTANT: réinitialiser

l’alimentation après avoir

effectué l’action ci-dessous:

Vérifier que tous les câbles de

la carte d’interface de contrôle

du module de puissance sont

correctement raccordés.

Orange Il y a une incompatibilité

des protocoles de

communication entre la

passerelle et le module de

puissance.

- Vérifier les fils du bus.

- Vérifier que les connecteurs

de raccordements sont bien

connectés sur la passerelle.

Clignotante verte La communication est en

cours d’établissement ou la

communication est stoppée

Le fonctionnement est normal

Continue verte La passerelle est

correctement raccordée

et communique avec le

module de puissance

Idem ci-dessus




raccordée



puissance -

- Alimenter le module de

puissance

Clignotante

rouge

Défaut réinitialisable Réinitialiser l’alimentation du

module de puissance. S’il

n’y a pas d’amélioration, un

rechargement du firmware peut-

être requis.

Continue rouge Le module a échoué le test

matériel.

- Réinitialiser l’alimentation du

module de puissance

- Remplacer la passerelle

Clignotante verte La passerelle est

fonctionnelle. Il n’y a pas de

communication en cours.


Continue verte La passerelle est

fonctionnelle et en cours de

communication.

Idem ci-dessus.

LED indicatrices d’états de communication NET A et NET B et




raccordée.

- Vérifier que les connecteurs

de raccordements sont bien

connectés sur la passerelle.

- Alimenter le module de

puissance

Clignotante

rouge

Erreur de communication Réinitialiser l’alimentation du

module de puissance.

Continue rouge La passerelle a détecté une

erreur qui rend impossible

toute communication.

- Vérifier que les potentiomètres

de réglage sur la passerelle

de communication sont à leur

réglage d’origine.

-Réinitialiser l’alimentation du

module de puissance

Clignotante verte Réseau raccordé. Il n’y a

pas de communication en

cours


Continue verte Communication en cours Idem ci-dessus

63

13.4 - LED d’état du module de puissance

L’état de fonctionnement du variateur peut être visualisé à

l’aide des LED d’états visibles sur la face avant du module

de puissance, sur la carte d’interface de contrôle.

Les LED sont positionnées sur chacune des cartes de

contrôle du redresseur et du hacheur.

Les diagnostiques d’état du hacheur et du redresseur peu-

vent être rapidement réalisés à partir de l’observation des

LED d’état correspondantes:

Couleur Etat Description

Vert Clignotant Alimentation 12 V présente. Prêt à fonctionner.

Continu Alimentation 12 V présente. En fonctionnement.

Jaune Clignotant Le variateur n’est pas prêt à démarrer car une

commande d’arrêt du PIC est présente.

Continu Une alarme est présente: vérifier le retour d’état

variateur sur l’ICVC.

Rouge Clignotant Un défaut est présent: vérifier le retour d’état

variateur sur l’ICVC.

Continu Un défaut qui ne peut pas être reseté est présent:

vérifier le retour d’état variateur sur l’ICVC.

Hacheur: rouge

Redresseur: vert

Continu Le circuit de contrôle de thyristor des variateurs a

été ouvert sur défaut du pressostat de sécurité.

En cas de défaut plus général affectant le redresseur et

le hacheur, le diagnostique d’état est visualisé suivant le

tableau ci-dessous:

Couleur Etat Description

Rouge-vert Clignotant

alterné

Le firmware est peut-être corrompu. Contacter

Carrier service

Jaune/vert/

rouge

"repeating

pattern"

Défaut RAM ou le firmware est peut-être

corrompu. Contacter Carrier service.

13.5 - Arrêts et coupures pour assurer la sécurité.

13.5.1 - Arrêt de sécuritéLes arrêts de sécurité contrôlés initient une rampe de ten-

sion-fréquence décroissante jusqu’à l’arrêt du moteur.

En plus des arrêts initiés en standard par la machine, cer-

taines défaillances de composants spécifi ques à la présence

du variateur sont susceptibles d’entrainer un arrêt de

sécurité:

Défaut de puissance variateur

Surchauffe du variateur

Formation de condensation sur la plaque de

refroidissement du variateur

Les défauts détectés dans le variateur sont consultables sur

l’écran "VFD_HIST" de l’ICVC.

13.5.2 - Coupure d’urgence par le disjoncteur-sectionneur principal.La coupure d’urgence agit par ouverture instantanée du

disjoncteur-sectionneur principal. Elle peut être initiée par

certaines conditions de défauts internes au variateur. En

particulier, les défauts de surtension sur le bus de puissan-

ce et de fuite à la terre détectée par le variateur entraînent

une coupure d’urgence.

13.5.3 - Coupure pressostat de sécuritéL’ouverture du pressostat de sécurité entraîne l’arrêt de

l’alimentation 24 V des gâchettes de commande des IGBT

du variateur (entrée "Gate Kill" sur le module de puis-

sance): le moteur s’arrête immédiatement faute d’alimen-

tation.

•

•

•

Carte interface de communication du 19XRV

Position des diodes d’état du module de puissance des variateurs ref 19XR-506---912 et 19XR-506---922

Diodes d’état du hacheur

Diodes d’état du redresseur

Numéro de gestion: 21989-76, 12 2009 - Nouveau et annule N° 21997-76, 06 2004 Fabriqué par Carrier SCS, Montluel, France

Le fabricant se réserve le droit de procéder à toute modification sans préavis Est imprimé sur papier blanchi sans chlore

Les images montrées dans ce document sont uniquement à titre indicatif et ne sont pas contractuelles Imprimé en Hollande

14 - 19XRV PICIII - ENTRETIEN

Rappel des consignes de sécurité: les conditions d’accès au

coffret variateur. Se reporter à la section 1 de ce document

.

14.1 - Précautions particulières lors de l’entretien

14.1.1 - Vérifi cation de l’isolation Les tensions appliquées lors des tests en tension (isolation

et diélectrique) sont susceptibles d’endommager le varia-

teur.

En cas de vérifi cation de l’isolation du moteur, les conduc-

teurs d’alimentation entre le moteur et le variateur doi-

vent être déconnectés.

14.1.2 - Démontage et remplacement de composants dans le coffret variateurLes opérations de démontage et de remplacement de piè-

ces dans le coffret variateur doivent être réalisées par un

technicien Carrier enregistré offi ciellement comme habi-

lité à effectuer ces opérations. Le respect de cette instruc-

tion conditionne les conditions de garantie appliquées au

variateur.

Tous les connecteurs utilisés sur les cartes électroniques

du module de puissance sont équipés de verrouillages. Les

déconnexions doivent se faire sans effort en actionnant le

mécanisme de déverrouillage.

14.2 - Entretien périodique

14.2.1 - Entretien standardLes opérations habituelles d’entretien des équipements

électriques sont applicables:

Resserrage des raccordements électriques

Élimination de la poussière

Vérifi cation de l’absence de trace d’échauffement

localisé.

14.2.2 - Ligne de refroidissement du variateurLa ligne de refroidissement du variateur est équipée d’un

fi ltre qui doit être remplacé une fois par an.

14.2.3 - Dispositifs de protectionsLes défauts qui apparaissent sur des composants fonction-

nels du coffret variateur sont généralement détectés par

la régulation. Pour chaque défaut reporté, le diagnostique,

les causes possibles et les actions curatives à apporter sont

décrites dans le manuel de régulation PICIII.

Cependant, il n’est pas possible d’obtenir de report de

défaut associé à la destruction du parasurtenseur (F) ainsi

que les fusibles de protection des batteries de condensa-

teurs du fi ltre d’entrée (FU4/5/6). La vérifi cation de ces

composants est requise lors de chaque visite périodique

d’entretien.

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Documents

Carrier - Chauffage & Climatisation - 19XR PIC II / …...Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier .....25 Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à