Flat Carbon Steel Europe Client Value Team

Fast PrototypingUn nouveau service

aux avantages inédits

Les clients cueillent les fruits

Arcelor et Nippon Steel :

cinq ans de collaboration

Nouvelle approche logistique

Un vrai partenariat avec Lindab

Magazine client | Juin 2006

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Sommaire

Couverture© LindabUne propre technologie pour des conduits de ventilation

Editeur responsableCecile Van den HofArcelor Flat Carbon Steel Europe19, avenue de la LibertéL-2930 Luxembourgwww.arcelor.com/fcse

Rédactrice en chefCecile Van den Hof

Equipe de rédactionDieter VandenhendePhilip van Ootegem (Aware)

Conception graphiqueJulie Verzelen

Crédits photospp. 3, 5 et 17 : Tom D’Haenenspp. 6, 7, 12, 13-14 (haut de page) et 16 : Philip van Ootegemp. 4 : Fernand Konnenpp. 8-9 : Lindabp. 10 : Studio Ponsp. 11 : Paul Robinp. 13 : Arcelor Research Industry Gentpp. 14-15 : Vaillantp. 18 : Severstalp. 19 : Dofascop. 20 : Arcelor Eisenhüttenstadt

CopyrightTous droits réservés. Aucun extrait de la présente publication ne peut être reproduit, sous quelque forme et de quelque manière que ce soit, sans un accord écrit préalable.

3 Souslesigneduchangementet delacroissance

4 EntretienavecWalterVermeirsch

7 ArcelorSteelServiceCentre Slovakia Arcelor donne le ton en Europe centrale

8 Lindabdécouvreunenouvelle approchelogistique

10 Lesclientscueillentlesfruits denotrecollaboration Arcelor et Nippon Steel : cinq ans de collaboration

12 FastPrototyping,unnouveau servicetechniqueauxavantages inédits

14 Vaillant,lespécialisteduchauffage quigardesonsang-froid

16 Del’acierArcelorpourfaireface auxpireschocs Nouvelle norme européenne pour les glissières de sécurité

18 Arcelor:uneseulemarqueforte

18 L’expansiond’Arcelor • Laiwu • Sonasid • Severgal • Dofasco, un atout pour la stratégie de croissance d’Arcelor

20 Lesbrèves • Arcelor organise une journée mondiale de la sécurité et de la santé • Arcelor remporte un Toyota Award pour la qualité de ses produits • Acería Compacta de Bizkaia nominée pour un prix environnemental

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Cecile Van den HofSenior Manager Communications

Tout ce qui vit change en permanence. Tout l’art consiste à faire en sorte que ce changement se passe bien et que les objectifs soient atteints. C’est précisément ce que nous faisons chez Arcelor. Le client que vous êtes a dû se familiariser avec de nouvelles dénominations et de nouveaux visages au sein de notre organisa-tion. Nous avons lancé de nouveaux produits et instauré de nouveaux processus, sigles et méthodes. Par le biais d’Update, nous vous avons toujours informé des objectifs poursuivis par cette métamorphose et du calendrier fixé. Aujourd’hui, nous vous proposons dans ce numéro un bilan intermédiaire, avec, comme premier point positif, le fait que le client est déterminant dans tout ce que nous entreprenons.

Lors de l’entretien que nous avons eu avec lui, Walter Vermeirsch, le nouvel Executive Vice-President de l’Arcelor Client Value Team (CVT), nous a déclaré que depuis quelque temps, il ne recevait plus des clients qu’un feed-back positif sur la manière dont Arcelor évolue. Il nous a également affirmé qu’Arcelor entend bien atteindre les objectifs OTIF 95 d’ici à la fin de l’année. Et ce ne sera pas là le seul résultat des efforts consentis au cours des derniers mois. Walter Vermeirsch a également évoqué les premières innovations prometteuses au niveau de la chaîne d’approvisionnement ainsi que les importantes améliorations apportées du côté Upstream de notre appareil de production.

La manière dont les clients parlent de leur collaboration avec Arcelor CVT ne fait que confirmer tout cela. Dans notre article consacré à Lindab, vous découvrirez la première expérience positive de cette entreprise suédoise avec notre projet pilote Committed Volume & Lead Time. La société allemande Vaillant est elle aussi très satisfaite de sa collaboration avec Arcelor CVT.

Arcelor change… et croît. Notamment par l’intégration de Dofasco dans le Groupe. Mais dans ce numéro d’Update, nous présenterons également l’alliance avec Nippon Steel Corporation, le nouveau Steel Service Centre en Slovaquie, la participation d’Arcelor dans le sidérurgiste chinois Laiwu et d’autres nouveaux accords de collaboration. Dans le même temps, Arcelor continue à innover. Nous braquerons cette fois nos projecteurs sur notre nouvelle technique de produc-tion rapide de prototypes et expliquerons par ailleurs pourquoi il vaut mieux opter pour des glissières de sécurité en acier Arcelor.

Je vous souhaite une agréable lecture.

Cecile Van den Hof

Sous le signe du changement et de la croissance

Client Value Team | Magazine client | Juin 2006

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Entretien avec Walter Vermeirsch

Les transformations provoquent elles aussi et inévitablement des changements à la tête de l’entreprise. C’est ainsi que depuis le 23 janvier dernier, Walter Vermeirsch occupe le poste d’Executive Vice-President de l’Arcelor Client Value Team (CVT). Il succède à Christophe Cornier, qui est à présent responsable des produits plats en Europe (Arcelor Flat Carbon Steel Europe) et du pôle auto-mobile mondial. Lors de notre rencontre, nous avons pu mieux cerner la personna-lité de Walter Vermeirsch, cadre supérieur expérimenté et méthodique, qui a fait ses armes dans la production et les relations clientèle.

Depuis l’été 2005, un vent de transformation souffle sur Arcelor et aujourd’hui, les premiers résultats se dessinent. Tout se déroule-t-il comme prévu ?Dans un premier temps, le but était d’intégrer complètement les différentes équipes commerciales qui coexistaient encore après la fusion. Ce genre d’opération crée toujours des turbulences, mais nous n’avons pas attendu la fin de la réorganisation pour lancer une série de projets de changement axés sur la clientèle. Le plus important d’entre eux est sans conteste OTIF 95. OTIF signifie «On Time In Full», ce qui veut dire en clair que nous voulons que 95% des commandes présentant le statut «superior service» soient livrées complè-tes et à temps. La mise en œuvre de ce projet se déroule comme prévu et nous atteignons déjà un taux OTIF d’environ 90%, ce qui nous a valu pas mal de commentaires positifs de la part de nos clients.

Qu’avez-vous fait concrètement pour augmenter ce pourcentage ?Nous nous sommes attaqués aux causes fondamentales. Tout d’abord, nous sommes confrontés à des problèmes de qualité. Sur ce plan, nous avons toujours eu une bonne réputation mais il arrive encore trop souvent que nous devions refuser des bobines et les refabriquer. Grâce à des projets qualité internes dans toutes nos usines, nous sommes en réel progrès. Moins il faut refaire les choses, plus on travaille vite.

Deuxième problème étroitement lié au premier : la complexité de notre produc-tion par lots. Lorsque vous installez quel-que part une chaîne de montage, vous sa-vez quasiment d’avance combien elle va produire. Il s’agit en effet d’un processus continu dont les paramètres sont connus et faciles à régler. Il en va tout autrement pour la production d’acier. Nous dispo-sons en Europe de seize hauts fourneaux, qui sont tous différents. Si l’on modifie les

«Nous ne nous appelons pas Client Value Team

pour rien !»

Walter Vermeirsch

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réglages de l’un d’entre eux, il faut parfois des semaines avant de pouvoir en évaluer les effets. Chaque haut fourneau réagit différemment. C’est pourquoi nous avons regroupé aujourd’hui toutes les aciéries en une seule entité Upstream. Il y a désormais davantage d’échanges de connaissances et de benchmarking entre les usines. Nous parvenons ainsi à maîtri-ser de mieux en mieux la production par lots de tous nos hauts fourneaux.

Le traitement administratif, de la commande à la facturation, constitue également une pierre d’achoppement. Juste après la création d’Arcelor, nous avons lancé un ambitieux projet de ratio-nalisation de nos processus et systèmes commerciaux. Aujourd’hui, ce projet est achevé à 90% mais ce sont les derniers 10% qui sont les plus ardus. Il devrait être bouclé pour la fin de cette année. La quatrième difficulté, c’est l’expédition. Aujourd’hui encore, trop de camions et de trains arrivent en retard chez les clients. Nous avons mis en place un projet spécifique pour améliorer la situation.

Arcelor investit énormément de temps, de moyens et de main-d’œuvre dans tou-tes ces interventions mais ce n’est pas en vain. Nous sommes en progrès et toutes

les améliorations semblent stables. D’ici à la fin de cette année, nous serons très proches de notre objectif OTIF 95.

L’année dernière, Arcelor CVT a également créé une équipe Client Logistics & Services (CLS) qui, à l’instar des équipes Client Technical Support (CTS), doit élaborer des solutions sur mesure, mais sur le plan logistique. Ce nouveau team a d’ores et déjà plusieurs réalisations à son actif…C’est exact. Cette équipe a été créée au bon moment car aujourd’hui, au niveau mondial, la demande d’acier dépasse largement l’offre, ce qui perturbe souvent la régularité de nos livraisons. Pour les clients dont l’approvisionnement régulier est absolument vital, l’équipe CLS a notamment mis au point le système CV&LT (pour Committed Volume & Lead Time). Committed Volume signifie qu’en concertation avec le client concerné, nous déterminons la quantité d’acier que nous pourrons lui livrer au cours du trimestre suivant. Nous lui réservons donc une certaine capacité de production. Jusqu’à quelques semaines avant la livraison effective de l’acier et juste avant que notre lead time ne commence à courir, le client a la possibilité de modifier le volume demandé. Mais, par trimestre,

il ne peut déroger que dans une four-chette limitée à la quantité d’acier que nous lui avons réservée. Il s’agit donc là d’un engagement réciproque. Ce type de système est bien souvent indispensable pour les clients du secteur automobile mais c’est aussi un plus pour toute une série de clients de l’industrie par rapport au système existant.

Autre conséquence importante de la transformation : trois Business Units ont été intégrées dans Arcelor CVT. Comment les choses se passent-elles ?Grâce à cette intégration, ACB (Acería Compacta de Bizkaia) a beaucoup gagné en sécurité et en qualité. L’offre de produits s’est également étoffée. Arcelor Packaging reste à la peine pour ce qui est de la rentabilité globale mais s’est consi-dérablement améliorée sur le plan de la qualité et de l’offre de produits. La géné-ralisation des meilleures pratiques nous permet d’amener les cinq usines d’Arcelor Packaging au même niveau élevé. Nous n’avons d’ailleurs pas le choix car nous sommes l’un des principaux producteurs d’acier d’emballage. Enfin, Arcelor Tailored Blank a également bien pro-gressé ces derniers mois. Cette Business Unit est désormais prête à communiquer de nouveau aux clients et prospects les

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énormes avantages des flans raboutés en termes de prix, de qualité et de fonction-nalité. La plus-value pour les clients qui doivent produire un flan particulier en grandes séries est inégalée mais encore méconnue.

Nous en arrivons à Dofasco. Cette entreprise nord-américaine produit notamment de l’acier plat de première qualité ainsi que des flans raboutés et du fer-blanc d’emballage. Est-ce là le motif du rachat ?Dofasco est tout simplement le fer de lance d’Arcelor sur le marché nord-améri-cain. Et comme vous venez de l’indiquer, il y a en effet pas mal de possibilités de synergie. Tout d’abord, Dofasco a très bonne presse auprès des constructeurs automobiles d’Amérique du Nord. Près de la moitié de sa production est destinée au secteur automobile. Arcelor dispose d’une implantation d’Arcelor Tailored Blank à proximité, ce qui ouvre bien entendu des perspectives. Mais, à mes yeux, le principal avantage réside dans le fait que Dofasco a désormais elle aussi accès à toutes les innovations techno-logiques nées de la collaboration entre Arcelor et Nippon Steel Corporation. Je songe notamment à ExtragalTM, acier à revêtement métallique destiné avant tout à l’industrie automobile et inconnu jusque-là sur le marché américain. Ce sont surtout les constructeurs automobiles ja-ponais disposant de chaînes de montage en Amérique du Nord qui sont séduits par le rachat de Dofasco par Arcelor car ils vont pouvoir disposer maintenant des aciers avec lesquels ils ont l’habitude de travailler. En ce qui concerne l’acier d’em-ballage, Dofasco et Arcelor Packaging sont très complémentaires, ce qui ouvre là aussi des perspectives de synergie.

Quelles sont vos priorités pour les mois et années qui viennent ?Pour nos clients de l’industrie, nous ne devons pas procéder à une optimisation

transcontinentale des normes de nos produits. En revanche, c’est indiqué pour les produits automobiles. Des construc-teurs comme Toyota et Honda veulent travailler avec les mêmes qualités d’acier aux quatre coins du monde. D’autres ne le font pas et appliquent des normes différentes d’un continent à l’autre. Il est évident que la situation va encore évoluer ici mais nous devons être prêts à servir nos clients, quelle que soit la direction prise par le marché.

Je pense aussi que nous devons en arriver à ce que j’appelle la clockwise factory. Si vous devez régler votre montre aujourd’hui, alignez-vous sur les cokeries ! Tout y est planifié à la minute près. Nous devons faire la même chose avec nos aciéries. Nos processus de production par lots doivent devenir aussi prévisibles que les processus de montage.

Du côté commercial, nous devons prêter encore plus d’attention aux besoins réels de nos clients. Nous devons mieux aligner notre service sur les volumes qu’ils achè-tent et sur leurs activités sur les différents marchés. Et nous devons oser remettre régulièrement en question la manière dont nous travaillons avec nos clients. Ce qui fonctionne bien aujourd’hui sera peut être dépassé l’année prochaine. Il est clair également que le rôle de nos filiales de vente est en train de changer. Elles deviennent de plus en plus des bases à partir desquelles les client teams vont travailler de manière toujours plus étroite et intensive avec les clients. Plus la réponse de notre réseau commercial aux besoins des clients s’améliorera, plus la valeur ajoutée augmentera. C’est le but recherché. Nous ne nous appelons pas «Client Value Team» pour rien !

Walter Vermeirsch, le nouveau Executive Vice-President de l’Arcelor Client Value Team

«Dofasco est tout simplement le fer de lance

d’Arcelor sur le marché nord-américain.»

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Arcelor Steel Service Centre Slovakia

Arcelor donne le ton en Europe centrale

Peter Duriac, directeur d’Arcelor SSC Slovakia, nous reçoit dans son bureau. «Ce Steel Service Centre (SSC) est parti de zéro», raconte-t-il. Tout a commencé en 2004, peu de temps après la décision d’Arcelor de créer un nouveau Steel Service Centre en Europe centrale. Avec son équipe, Peter Duriac a cher-ché un site approprié, qui devait être aisément accessible depuis l’Autriche, la Tchéquie, la Slovaquie et la Hongrie. Finalement, le choix s’est porté sur la Slovaquie. La municipalité de Senica a immédiatement compris qu’Arcelor pouvait faire office d’aimant pour d’autres entreprises en quête d’un bon lieu d’implantation. Elle a donc collaboré à fond dès le départ.

Lors d’une première phase, Arcelor a investi 10,8 millions d’euros dans la construction de ce Service Centre. Les travaux ont commencé en décembre 2004. Comme le nouveau SSC est approvi-sionné depuis Brême et Eisenhüttenstadt, il est capital de disposer d’une liaison avec le réseau ferroviaire slovaque. C’est pourquoi Arcelor a posé 600 mètres de voies supplémentaires. Lors de la deuxième phase, qui débutera cet été, le Groupe investira 5 millions d’euros dans la construction d’installations complé-mentaires pour Arcelor Tailored Blank.

Des possibilités uniques

Ces dernières années, de plus en plus de constructeurs automobiles se sont instal-lés en Europe centrale. Skoda, Hyundai, Volkswagen, PSA Peugeot Citroën, Kia, Audi, Opel et Suzuki possèdent ou projet-tent tous des usines dans un rayon de 200 kilomètres autour du SSC de Senica. «Les sous-traitants des constructeurs auto-mobiles sont également d’importants clients», souligne Peter Duriac. «En 2006, nous écoulerons 42% de notre production

dans le secteur automobile, 13% chez les fabricants d’appareils électro-ménagers et 45% dans l’industrie générale.»

Pour l’instant Arcelor SSC Slovakia utilise quatre outils. A côté du hall qui sert à l’approvisionnement des bobines d’acier par le rail, on trouve une decoiling line qui déroule les bobines et procède au découpage transversal. Il y a aussi deux lignes de refendage pour découper l’acier dans le sens de la longueur ainsi qu’une presse multi-blanking. «Nous pouvons donc découper en largeur et en longueur en un seul passage», explique Peter Duriac. «Nos produits finis sont des tôles et bandes rectangulaires ainsi que des flancs trapézoïdaux pour l’industrie auto-mobile. Dans cette région, nous sommes les seuls à proposer ces possibilités techniques.»

Les grandes multinationales de la région attendaient avec impatience l’arrivée de ce Steel Service Centre. «Et les clients locaux sont également impressionnés par les produits et services de qualité que nous pouvons offrir», ajoute notre interlo-cuteur. «Pour la plupart d’entre eux, nous jouons un rôle de pionnier. Beaucoup d’entreprises locales ignorent encore, par exemple, que l’Europe interdit la présence de chrome hexavalent (Cr+6) dans leurs produits après le 1er juillet 2006. Nous attirons leur attention sur cette législa-tion tout en veillant à ce qu’elles puissent disposer des bons produits. SSC Slovakia est la première véritable entreprise sidérurgique d’Europe occidentale dans cette région.»

Mars 2006. C’est encore l’hiver. La neige ralentit le trafic dense sur l’autoroute reliant Bratislava à Brno, mais nous arrivons quand même à l’heure à l’Arcelor Steel Service Centre Slovakia de Senica (prononcez «senitsa»). C’est de là qu’Arcelor entend approvisionner le nombre croissant de constructeurs automobiles, de spécialistes des construc-tions en acier et de fabricants d’appareils électroménagers qui prennent pied en Europe centrale.

Peter Duriac, directeur d’Arcelor SSC Slovakia

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Lindab découvreune nouvelle approche logistique

Jonas Stenbeck, Key Account Manager chez Arcelor, et Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager chez Lindab

Selon un vieux cliché, la Suède est passée maître dans l’art de combiner réalité économique et vie saine et agréable. La commune de Grevie, qui se trouve dans le Sud de la Suède, démontre qu’il y a là plus qu’un fond de vérité. Grevie, c’est avant tout le paradis des golfeurs. Dès le début du printemps et jusqu’à la fin de l’autom-ne, les greens grouillent de gens venus se détendre après leur journée de travail. Bon nombre d’entre eux travaillent pour le Lindab Group, dans l’une des usines ou l’un des immeubles de bureaux nichés dans un écrin de verdure. L’entreprise s’est considérablement développée ces derniè-res années et certains collaborateurs sont aujourd’hui impliqués dans un passion-nant projet logistique lancé avec Arcelor.

Le Lindab Group développe et fabrique des systèmes de ventilation ainsi que des profilés pour le bâtiment. Pour ce faire, il achète chaque année quelque 260.000 tonnes de bobines d’acier, notamment auprès d’Arcelor. Lindab dispose de son propre Steel Service Centre, qui assure le refendage d’un peu moins de la moitié de ces bobines. «La majeure partie de cet acier est acheminée directement par ba-teau vers nos dix-neuf usines disséminées en Europe et en Amérique du Nord», pré-cise Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager Steel.

Des techniques maison

Lindab est connu pour la qualité excep-tionnelle de ses produits. Selon Stefan Johansson, cette bonne réputation est es-sentiellement à mettre au crédit des sys-tèmes de ventilation et de climatisation : «Nous utilisons de l’eau pour véhiculer la chaleur ou le froid. La climatisation de la pièce où nous nous trouvons fonctionne à l’eau. Vous entendez quelque chose ? Rien du tout ! Cela illustre parfaitement

les avantages du système Comfort Line. L’eau circule à travers des canalisations plates au-dessus desquelles passe l’air. Ce dernier est rapidement amené à bonne température. Par rapport aux systèmes qui utilisent des flux d’air, le Comfort Line est plus compact, plus silencieux et plus précis au niveau du réglage.»

Pour la ventilation aussi, l’entreprise dispose d’une propre technologie performante : «Nous avons opté ici pour des conduits cylindriques parce qu’ils assurent une meilleure circulation de l’air et s’avèrent nettement plus silencieux que des tubes carrés ou rectangulaires. Ils sont également moins sujets aux turbulences et au dépôt de poussière tout en offrant des avantages considérables sur le plan de la production. Les tubes de section carrée ou rectangulaire doivent d’abord être pliés, puis fermés sur toute la longueur. Nos tubes cylindriques sont enroulés en spirale et fermés au cours d’un processus en continu, une technique brevetée baptisée «Spiro», du nom de la société suisse qui l’a mise au point. Spiro

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Lindabenbref

• Lindab a été créé en 1959 et a réalisé cette année-là un chiffre d’affaires de 1 million de couronnes suédoises (environ 107.000 euros). En 2005, le chiffre d’affaires du groupe était de 6,2 milliards de couronnes (environ 666 millions d’euros).

• Actuellement, le groupe emploie 4000 personnes dans 28 pays.

est aujourd’hui une filiale à part entière du Lindab Group.»

Lindab construit la nouvelle Europe

Depuis sa création en 1959, Lindab fabri-que également des profilés en acier pour la construction. Cela va des descentes d’eau pluviale et des gouttières aux revê-tements de mur et de toiture en passant par les profilés pour cloisons. «C’est notre autre activité», explique Stefan Johans-son. «Ces dernières années, nous avons considérablement consolidé notre posi-tion sur le continent européen par le biais de plusieurs acquisitions stratégiques et nous gagnons de plus en plus de parts de marché en Europe centrale, où l’on construit beaucoup aujourd’hui.»

En 2002, Lindab a racheté les activités européennes de l’ancien groupe améri-cain Butler. Il a ainsi pris le contrôle d’une entreprise hongroise très performante, spécialisée dans les bâtiments commer-ciaux et industriels préfabriqués. «Elle conçoit le projet et produit les éléments, mais la construction proprement dite est confiée à des entrepreneurs agréés», précise notre interlocuteur.

En septembre 2005, le Lindab Group a également intégré Astron, l’un des ténors européens dans le domaine des constructions en acier. Il y a deux sites de production : l’un au Luxembourg, l’autre en Tchéquie. Grâce à Astron, Lindab est désormais aussi le leader européen des constructions métalliques préfabriquées.

Committed Volume & Lead Time

Stefan Johansson qualifie sans hésiter Arcelor d’excellent fournisseur. «Mais il y avait moyen de faire mieux», ajoute-t-il. «Nous proposons de bons délais de livraison à nos clients. Nous attendons dès lors de nos fournisseurs qu’ils déploient également des efforts

particuliers sur ce plan. Nous avons des stocks suffisants pour pouvoir honorer toutes les commandes réelles pendant un peu moins de deux semaines. Mais nos fournisseurs d’acier nous demandent des prévisions à huit à dix semaines. Si mes clients commandent tout à coup des qualités d’acier moins courantes, je suis mal pris car ils tablent sur une livraison dans les deux semaines, alors que mon fournisseur a besoin d’au moins quelques semaines de plus pour m’approvisionner.»

«En ce qui concerne l’acier prélaqué, nous avons dès lors mis sur pied un projet particulier», précise Jonas Stenbeck, Key Account Manager pour Lindab. «Nous avons conclu un accord qui prévoit qu’Arcelor stocke des bobines d’acier pour Lindab et procède à leur prélaquage dès que Lindab en sait plus sur les com-mandes de ses clients. Nous parvenons ainsi à réduire considérablement les lead times.»

Pour la sous-traitance de l’acier galvanisé au trempé, Arcelor CVT a lancé le projet CV&LT (pour Committed Volume & Lead Time). Lindab fait figure ici de client pilote. «Nous nous sommes d’abord mis d’accord sur le volume d’acier que Lindab va acheter au cours du prochain trimes-tre sur la base d’une répartition heb-domadaire», explique Jonas Stenbeck. «Grâce au nouveau système, Lindab peut enregistrer ses commandes avec un délai stable et convenu au préalable. De plus, le système permet une variation prédé-terminée par semaine. Imaginons que la quantité convenue soit de 12.000 tonnes. Celle-ci est répartie sur les semaines du trimestre, ce qui revient en l’occurrence à 1000 tonnes par semaine. Dès l’instant où la commande est passée, Lindab peut déroger au volume hebdomadaire prévu dans les limites convenues. Il est clair que ce système n’est pas à la carte mais suppose un engagement réciproque.»

«Ce système représente une grande amélioration sur le plan de la méthode», déclare Stefan Johansson. «Par le passé, Arcelor pouvait brusquement faire passer ses délais de livraison de sept à douze semaines, ce qui minait notre fiabilité pour nos clients. Grâce au projet pilote à délai garanti, l’impact sur nos stocks est très positif et nous pouvons beaucoup mieux réagir aux demandes de nos clients. C’est tout bénéfice !»

Client Value Team | Magazine client | Juin 2006

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Les clients cueillent les fruits de notre collaboration

En 2005, le Groupe Arcelor a investi 140 millions d’euros dans divers projets de recherche, la plupart d’entre eux s’étalant sur une plus longue période et étant axés sur le développement de nouveaux pro-duits et applications. Par ailleurs, au cours de l’année écoulée, Arcelor a consacré 50 millions d’euros supplémentaires à des projets de recherche communs avec des tiers. Les 1100 chercheurs européens et leurs 200 collègues brésiliens d’Arcelor travaillent aujourd’hui en étroite collaboration avec leurs homologues de Nippon Steel Corporation, si bien qu’Arcelor et Nippon Steel représentent désormais ensemble près de 60% de la recherche mondiale sur l’acier. Cette collaboration est dictée par les clients, qui tirent donc de grands avantages de cette coopération intercontinentale.

En janvier 2006, il y a eu cinq ans qu’Arcelor et Nippon Steel ont signé leur accord stratégique de collaboration technique. Update a rencontré Vincent Guyot, Senior Manager CVT et Technical Coordinator Alliances & Joint Ventures, qui venait de rentrer d’une visite de travail au Japon. Pour quelles raisons a-t-il été décidé de collaborer aussi étroitement avec les Japonais ? «Il y en avait essentiel-lement une», répond-il. «Nous voulions créer une plus grande plus-value pour nos clients.»

Sur les conseils des clients

Le 22 janvier 2001, l’ancienne Usinor et Nippon Steel ont conclu un ambitieux contrat de collaboration qu’Arcelor continue aujourd’hui. «Depuis le milieu des années 1990, la sidérurgie euro-péenne a compris que le secteur devait être organisé au niveau mondial», précise Vincent Guyot. «Ce sont surtout les clients de l’industrie automobile qui nous y ont incités. Il est vrai qu’ils ont pour la plupart une présence mondiale.» Les construc-teurs automobiles japonais qui se sont mis à travailler à l’échelle planétaire ont alors demandé à leurs fournisseurs d’acier de conclure des partenariats avec des sidérurgistes européens. Et lorsque la

fusion entre Renault et Nissan a eu lieu en 1999, l’intérêt européen pour les partena-riats mondiaux a grimpé en flèche.

«La demande des clients de l’industrie automobile, qui voulaient une offre vraiment mondiale de produits et services, a certainement été la première raison du rapprochement entre Arcelor et Nippon Steel», confirme Vincent Guyot. «Mais ce n’était pas la seule. Notre contrat avec Nippon Steel porte aussi sur les achats, l’acier de construction, l’acier inoxydable, le respect de l’environnement et la R&D. Autant de motifs importants.»

Comment se passe la collaboration ? «Fort bien ! Un Global Steering Committee (GSC) a été mis sur pied pour coordonner tous les projets qui tombent sous le coup de l’accord. Les projets proprement dits sont confiés à des groupes de travail placés sous la direction de responsables qui se réunissent trois fois par an, alternative-ment au Japon et en Europe. Pour des rai-sons évidentes, les réunions étaient plus nombreuses lors de la phase préliminaire. Les chercheurs doivent apprendre à se connaître et la confiance mutuelle doit encore grandir. Régulièrement, des équipes techniques sont constituées pour étudier des questions spécifiques.»

Arcelor et Nippon Steel : cinq ans de collaboration

Approche technique commune des clients automobilesMettre en œuvre une o�re de produits équivalente pour l’industrie automobile mondiale

Proposer des solutions d’acier et des technologies communes Répondre plus rapidement aux exigences qualitatives et besoins techniques courants

Accord de collaboration automobile

Liste de produitsRéseau d’approvisionnement mondial

pour produits équivalents

LicencesRéseau

d’approvisionnementmondial pour

produits équivalents

R&D communeDéveloppement plus

rapide de produitsNouvelles solutions

d’acier et technologies

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De belles réalisations

La clé de voûte de l’accord stratégique de collaboration technique entre Arcelor et Nippon Steel est incontestablement l’accord de collaboration relatif à l’acier destiné au secteur automobile. Il a déjà donné de belles réalisations.

Avant tout, Arcelor et Nippon Steel dis-posent désormais d’une liste commune de produits. Elle compte une centaine de produits, dont différents aciers à haute résistance (jusqu’à 1500 MPa). Cette liste est aujourd’hui à la disposition de tous les clients d’Europe, du Japon, d’Amé-rique du Nord et du Sud et de Chine. «Pour dresser cette liste, les produits et processus de production des deux en-treprises ont été soigneusement compa-rés», raconte Vincent Guyot. «La liste est également complétée régulièrement avec de nouveaux produits nés des travaux de R&D communs.»

Mais il est clair que la collaboration ne se limite pas à une liste commune de produits. Arcelor et Nippon Steel pratiquent aussi le cross licensing. Actuellement, sept licences ont déjà été échangées mais il y en aura davantage.

Vincent Guyot : «La R&D commune a également donné des résultats remarqua-bles. Au cours des cinq dernières années, une dizaine de projets de R&D destinés à l’industrie automobile ont été menés à bien. Nous avons développé ensemble de nouveaux produits. Citons les aciers TRIP 590 et 780 galvannealed (avec recuit après galvanisation) et galvanised (galvanisés). Ce n’est pas un hasard si nous parlons d’aciers TRIP AN, avec un A comme dans Arcelor et un N comme dans Nippon Steel. Les nouvelles solutions

d’acier trouvées en commun sont au moins aussi importantes. Ce qui frappe surtout ici, ce sont les techniques de simulation numériques puissantes et très précises pour l’emboutissage des aciers à haute résistance. Entre-temps, nous avons également déposé avec Nippon Steel une cinquantaine de brevets, dont une vingtaine sont aujourd’hui la propriété commune des deux partenaires.»

Enfin, il y a également une approche technique commune des constructeurs automobiles et de leurs sous-traitants. C’est ainsi qu’Arcelor et Nippon Steel poussent actuellement l’utilisation d’aciers à haute résistance auprès de ces clients. Avec succès, car les grands constructeurs automobiles mondiaux ont déjà agréé plus de dix types d’aciers à haute résistance.

Grâce à la collaboration, Arcelor est désormais fort bien introduit dans de nombreuses entreprises japonaises en Europe et a pu obtenir pas mal d’effets de synergie. «Finalement, nous poursuivons le même objectif : la satisfaction de la clientèle», déclare notre interlocuteur. «Nos clients considèrent aujourd’hui Arcelor et Nippon Steel comme les princi-paux acteurs de leur marché.»

Un triple avantage pour le client

Les avantages de cette approche pour le client sont évidents. Tout d’abord, Arcelor et Nippon Steel garantissent désormais une offre de produits et services mon-diale. «Les services sont eux aussi très importants», confirme Vincent Guyot. «Tous les services techniques qu’Arcelor et Nippon Steel proposent à leurs clients doivent également être poussés. Je songe ici à des simulations, au réglage d’outils et à tout ce qui a trait à l’early involvement. Pour chaque phase du développement d’un nouveau modèle, nous pouvons assister le client avec des produits et des

conseils. Lorsqu’un constructeur auto-mobile veut par exemple procéder à des crash-tests avec des matériaux Nippon Steel, il peut également utiliser nos ma-tériaux en cas d’urgence. Et inversement. Les produits de notre offre commune se comportent de la même manière lors des tests, quel que soit l’endroit où ils ont été fabriqués.»

Deuxième grand avantage : le Global Supply Network de Nippon Steel et d’Arcelor. Partout dans le monde, le client peut obtenir l’acier dont il a besoin via le réseau mondial des deux sidérurgistes et leur entreprise conjointe NBA à Shanghai. «Mais nous restons concurrents», souligne Vincent Guyot. «Les acheteurs savent bien que nous proposons des produits comparables ou équivalents mais ils peuvent négocier séparément avec nous. Cela dit, nous sommes solidaires. Si dans un pays donné, des problèmes se posent avec l’acier d’Arcelor par exemple, Nippon Steel peut remédier à la situation. Et vice versa.»

Troisième avantage majeur pour le client : Arcelor et Nippon Steel se consacrent aux aciers de haute technologie. C’est une condition sine qua non pour proposer sans cesse de nouvelles et meilleures so-lutions d’acier. «Comme nous partageons nos moyens, nous pouvons raccourcir le time-to-market», précise encore Vincent Guyot.

Notre interlocuteur pourrait nous racon-ter pas mal d’anecdotes savoureuses à propos des différences culturelles entre Européens et Japonais. «Mais lorsqu’il est question de l’offre de produits, de l’innovation et du service, les points com-muns apparaissent. Nous avons le même engagement et refusons le compromis», dit-il en guise de conclusion.

L’objectif de développer une offre de produits mondiale pour les clients est né d’une demande du marché automobile. Et l’on observe à présent un même besoin chez les clients industriels. Voilà pourquoi Arcelor lancera bientôt SuperDyma® sous licence Nippon Steel. Nous reviendrons dans un prochain numéro sur cet acier révolutionnaire qui se répare tout seul.

Client Value Team | Magazine client | Juin 2006

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Traditionnellement, il existe deux méthodes pour réaliser des prototypes en tôle d’acier. La première consiste en un emboutissage profond sur de peti-tes presses avec des matrices légères. La seconde fait appel à une fabrication entièrement manuelle du prototype, ce qui se traduit naturellement par toute une série de manquements sur le plan esthétique. En l’absence d’une alternative correcte, ces deux méthodes tradition-nelles, avec tous leurs défauts, ont tenu le coup longtemps. Mais il y a du change-ment dans l’air.

Des cloisons verticales aussi

«Arcelor élargit sans cesse son offre de produits et services», souligne Olivier Brun, Manager Technical Service Offer d’Arcelor CVT. «Depuis la fin de l’année dernière, nous proposons à nos clients une solution «Fast Prototyping», tech-nique nettement plus rapide et moins chère que tous les systèmes convention-nels. Et plus le nombre d’exemplaires à réaliser augmente, plus le prix unitaire diminue.»

Arcelor a découvert cette technique de prototypage rapide au Japon et l’équipe d’Arcelor Research Industry Gent y a ap-porté quelques améliorations et raffine-ments. C’est ainsi que, contrairement au modèle original, la machine adaptée est en mesure de réaliser des cloisons verti-cales. Par ailleurs, les chercheurs d’Arcelor ont également développé une méthode pour garantir l’uniformité parfaite des surfaces du prototype. Le Fast Prototyping marque un tournant important pour l’industrie de transformation de l’acier.

«Le point de départ de notre Fast Proto-typing est toujours le fichier de CAO (conception assistée par ordinateur) fourni par le client», déclare Pieter Vanduynslager, chercheur Steel Solutions & Design chez Arcelor Research Industry

Gent. «Nos appareils lisent les données conceptuelles et les utilisent pour décou-per un modèle dans un matériau tendre, comme du plastique ou du bois. Une fois le découpage terminé, le modèle reste sur la machine et nous tendons dessus une tôle d’acier.»

Un bel exemple de savoir-faire

La nouvelle technique Fast Prototyping se fonde sur le principe de la déformation lo-cale et fait appel à toute une série de tiges métalliques interchangeables à l’extrémité dure et arrondie. Pieter Vanduynslager : «Une fois la tôle tendue sur le modèle, nous montons, suivant le modèle, une tige à extrémité fine ou grosse au-dessus de la tôle. Un système pneumatique presse ensuite doucement l’acier contre le modèle. Simultanément, une pression est également exercée sur la tige, qui commence le parcours dicté par le dessin de CAO. Ce parcours commence dans la partie la plus haute du modèle. A partir de ce point, la tige trace des traits de plus en plus larges à mesure qu’elle descend et suit les courbes et contours du modèle. Le travail est terminé dès que la tôle épouse parfaitement le modèle. Plus la distance entre les traits successifs tracés par la tige est petite, plus le risque de cannelures et d’irrégularités est faible.»

L’équipe d’Arcelor Research Industry Gent s’occupe aussi de la finition du prototype. «Dès que les tiges métalliques ont terminé leur travail, une découpeuse laser 3D sépare les bords du prototype», explique Pieter Vanduynslager. «Le cas échéant, nous pouvons mettre le prototype en couleur pour un résultat fini. Le délai de li-vraison du prototype dépend de la qualité du dessin de CAO et de la complexité du prototype mais en général, cela ne prend que quelques jours.»

La machine peut produire des prototy-pes de 2 mètres sur 1,3 mètre et d’une

Fast Prototyping, un nouveau service technique aux avantages inédits

Le développement d’un lave-vaisselle, d’une machine ou d’une voiture s’accompagne toujours de prototypes. Un prototype permet de visualiser le concept et au client de juger de la faisabilité technique. La réalisation de prototypes en acier suivant les métho-des traditionnelles prend énormément de temps et coûte fort cher. Mais cela va changer. Arcelor lance en effet une toute nouvelle technique, «Fast Prototyping». Sur la base des données d’un dessin obtenu par ordinateur, une machine spéciale presse progressivement une tôle à l’aide d’une tige métallique contre un modèle en bois ou en plastique pour donner, généralement en un jour à peine, un prototype impeccable à la surface quasiment parfaite.

Pieter Vanduynslager, chercheur Steel Solutions & Design chez Arcelor Research Industry Gent, et Olivier Brun, Manager Technical Service Offer d’Arcelor CVT

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hauteur maximale de 0,5 mètre. «Mais nous pouvons également réaliser des pièces net-tement plus grandes en soudant ensemble des pièces plus petites.»

Conquis d’emblée

Quoi qu’il en soit, un tel prototype ne donne qu’une image visuelle de ce à quoi la pièce ressemblera après emboutissage pro-fond de la tôle. Il ne tient pas compte des éventuelles fissures qui peuvent se produire lors de l’emboutissage. «Le principe de la déformation locale est en effet très différent du véritable emboutissage», confirme Olivier Brun. «Difficile de comparer la résis-tance du prototype avec celle d’une pièce réelle. Pour déterminer les véritables dé-formations et les endroits où l’acier risque de se fissurer, nous utilisons les fameuses analyses de la méthode des éléments finis et nous pouvons simuler en parallèle le procédé d’emboutissage profond.»

Le prototype d’un élément de voiture, par exemple, ne peut donc être utilisé dans un crashtest. Mais faut-il en conclure qu’un tel prototype ne peut être soumis à aucun test ? «Non», répond Pieter Vanduynslager. «Le prototype est en acier et il est donc possible de tester des qualités propres à l’acier, comme les propriétés électro-magnétiques.»

Selon Olivier Brun, la nouvelle application peut être utilisée dans les secteurs les plus divers : «Cette technique est précieuse pour la production d’appareils électromé-nagers et industriels et de pièces pour les constructions métalliques. Nous avons déjà fabriqué plusieurs prototypes et ceux qui ont découvert le Fast Prototyping ont été conquis d’emblée. Dans le secteur de l’acier, il n’y a tout simplement pas d’alternatives pertinentes.»

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Préparation du support de formageSur la base du dessin de CAO d’une pièce déterminée, un outil de FAO subdivise la pièce en question en plusieurs couches suivant l’axe vertical. Chaque inter-section d’un plan de l’axe vertical avec le dessin de CAO représente un trajet que l’outil de mise en forme devra suivre.

Modèle en plastique pour formage progressifL’étape suivante, c’est la production du modèle dans un matériau tendre, comme du bois ou du plastique. L’opé-ration s’effectue rapidement sur la formeuse progressive, qui, pour cette phase, est équipée d’une tête de fraisage.

Les étapes successives du formage progressif d’une pièceLa pièce en acier peut à présent être formée : une tôle est tendue sur le modèle.

Puis la tige métallique décrit son premier circuit avant d’être abaissée.

Une fois tous les circuits tracés, le prototype est prêt.

Finition du prototypeArcelor Research Industry Gent dispose de plusieurs installations permettant de finir la pièce. Celle-ci peut par exemple être soudée au laser et laquée.

Cette technique vous intéresse ? Dans ce cas, allez vite sur notre site www.arcelor.com/fcse. Vous y trouverez une vidéo consacrée au Fast Prototyping. Vous pouvez aussi demander de plus amples informations à votre personne de contact attitrée chez Arcelor. Sur la base d’un fichier de CAO, nous étudierons la faisabilité de votre projet et en calculerons le coût. Et entre une et trois semaines après votre accord, vous disposerez d’un prototype de toute première qualité.

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Vaillant, le spécialiste du chauffage qui garde son sang-froid

Tout bien considéré, Johann Vaillant a vraiment inventé l’eau chaude. En 1894, peu de temps après avoir créé son entreprise, il a en effet pris un brevet sur un «poêle de bain» fermé permettant de chauffer en continu l’eau de la salle de bains. Il a perfectionné son invention et, en 1905, il a déposé un brevet pour un appareil baptisé «Geyser» (chauffe-eau) et que nous connaissons aujourd’hui encore sous le nom de chauffe-eau à gaz. Depuis, l’inventivité, l’innovation et la qualité sont profondément ancrées dans les gènes de Vaillant.

Aujourd’hui, Vaillant est le leader de marché européen de la technologie du chauffage. L’entreprise est active partout dans le monde et chaque année, ses 8600 collaborateurs produisent plus de 2,5 millions de chauffe-eau, de panneaux solaires et, depuis peu, de systèmes de climatisation. En 2005, le chiffre d’affaires a atteint 1,8 milliard d’euros.

Depuis le siège principal de Remscheid, à l’est de l’axe Cologne-Düsseldorf, Christine Weitzmann coordonne les achats de toutes les matières premières, dont l’acier, pour tous les sites de pro-duction de Vaillant. Elle est une fervente supportrice de l’équipe de hockey sur glace de Cologne, tandis que Thomas Quattelbaum, son contact attitré à la filiale de vente d’Arcelor, ne jure que par l’équipe de Düsseldorf. La veille de notre entretien, Cologne a été battue par Düsseldorf et la conversation démarre sur une brève évaluation de la rencon-tre. «Les joueurs de Düsseldorf sont des mollassons», lance Christine Weitzmann. «Cologne joue de manière beaucoup plus agressive et cela nous a d’ailleurs

coûté des points malheureusement. C’est dommage parce que pour moi, le jeu dur n’est pas un problème.» Est-ce la même chose pour les relations commerciales ? Elle éclate de rire et acquiesce.

Spécialiste du chauffage cherche fraîcheur

Ces dernières années, le Groupe Vaillant a enregistré une forte croissance. Dans un premier temps, il a consolidé sa position sur le marché avant de procéder à une série d’acquisitions stratégiques. En 2000, Vaillant a racheté l’entreprise italienne Bongioanni Pensotti Kalore, puis, en 2001, la société britannique Hepworth PLC, qui avait elle-même repris au préalable son compatriote Glow-worm, le français Saunier Duval, le néerlandais AWB et le tchèque Protherm.

«Toutes ces entreprises étaient actives dans le secteur du HVAC», explique Christine Weitzmann. HVAC signifie Heating, Ventilation and Air Conditioning. «Vaillant se concentre résolument sur la technologie du chauffage mais depuis

Thomas Quattelbaum, le contact attitré à la filiale de vente d’Arcelor, et Christine Weitzmann, coordinatrice des achats chez Vaillant

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peu, nous avons ajouté la climatisation à notre arc. Un spécialiste du chauffage s’intéresse forcément au refroidissement. Dans le même temps, nous avons entamé la production de panneaux et cellules solaires. Ces nouvelles applications ont été groupées dans une division distincte (Renewables), qui va sans aucun doute prendre de l’importance dans le futur.»

Le Groupe Vaillant achète chaque année près de 24.000 tonnes d’acier plat car-bone. Arcelor en fournit environ 10.500 tonnes (essentiellement de l’acier laminé à froid et de l’Alusi®). La majeure partie de l’acier laminé à froid passe par les lignes de prélaquage de Vaillant et est utilisée pour les capots. L’Alusi®, un acier revêtu d’un alliage d’aluminium-silicium, est le matériau de base de tous les éléments chauffants en raison de son excellente résistance thermique. Pour les réservoirs à eau des chauffe-eau, Arcelor fournit de l’acier laminé à chaud, qui est émaillé dans la maison pour assurer une protec-tion durable contre la corrosion. Enfin, Vaillant achète aussi de l’acier galvanisé au trempé et de l’acier électrozingué.

«En Allemagne, nous ne produisons plus que sous la marque Vaillant», explique Christine Weitzmann. «Mais ces produits sont vendus dans le monde entier. Au Royaume-Uni, nous fabriquons des appa-reils Vaillant mais aussi Glow-worm, une marque exclusivement britannique. Notre usine française de Nantes ne produit que des appareils de marque Saunier Duval, essentiellement destinés au marché français. Enfin, à Skalica, en Slovaquie, nous fabriquons des produits Vaillant et Protherm. La chaîne de production des chauffe-eau à poser y a également été transférée dans son intégralité.»

La route de l’Orient

Actuellement, le Groupe Vaillant procède à une standardisation poussée.

A l’avenir, de plus en plus de produits seront construits sur une plate-forme identique. «Nous rationalisons ainsi notre production tout en gardant la possibilité de réagir rapidement aux besoins et aux budgets des différents marchés», expli-que Christine Weitzmann.

Comment l’entreprise se prépare-t-elle à la concurrence de pays comme la Chine et la Turquie ? Après tout, ils s’attaquent de plus en plus aux marchés européens, non ? Mais visiblement, à Remscheid, on pense que la meilleure défense, c’est l’attaque. Christine Weitzmann affirme que Vaillant entend jouer un rôle actif en Chine même : «Pour l’instant, nous construisons une nouvelle usine non loin de Shanghai, où nous produirons un chauffe-eau mural pour le marché asiatique. Nos systèmes de climatisation nous permettront également d’explorer là-bas un marché colossal. D’ici à fin 2006, nous serons opérationnels en Chine et dès cet instant, nous y achèterons aussi des matières premières.»

Cela implique une considérable extension du portefeuille de tâches de Christine Weitzmann car c’est elle également qui va assurer la coordination des activités d’achat en Chine. De ses fournisseurs, elle attend avant tout de la qualité, de la flexibilité et du partenariat. Et sur ces trois plans, Arcelor marque des points. Christine Weitzmann précise toutefois qu’une tarification correcte et la stabilité des prix restent deux aspects importants : «Nous travaillons bien entendu aussi avec des Steel Service Centres. Ils nous garan-tissent davantage de flexibilité que

les sidérurgistes. Nous imposons parfois des délais de 5-7 jours à nos fournisseurs. C’est impossible pour un sidérurgiste. Pourtant, j’estime important de pouvoir collaborer étroitement avec un produc-teur d’acier comme Arcelor. Il dispose en effet de centres de recherche spécialisés et peut donc donner de précieux conseils techniques. A l’avenir, nous achèterons d’ailleurs plus de bobines et moins de matériau découpé.»

Une évaluation positive

Collaborer avec un groupe de la taille d’Arcelor présente de gros avantages, reconnaît notre interlocutrice : «Pour l’instant, nous participons par exemple au projet Quantum. Autrement dit, Arcelor nous fournit directement de l’acier embouti. Nous sommes également très satisfaits de la simplification apportée par l’échange de données informatisé (EDI).»

En ce qui concerne le mouvement de consolidation dans le secteur de l’acier et le rôle qu’Arcelor y joue, Christine Weitz-mann est assez mitigée : «Je reconnais que Vaillant cherche lui-même à conso-lider. J’en perçois donc pleinement la nécessité. L’avantage, c’est que toutes les usines vont pouvoir désormais fournir la même qualité. Mais j’espère que cela ne va pas faire décoller les prix.»

Lorsque nous lui demandons comment elle a vécu les récentes transformations au sein d’Arcelor, elle répond sans hésiter : «Positivement !» Ses premiers contacts passaient par Liège (Belgique) ainsi que Mouzon et Florange (France). «A l’époque, j’avais souvent affaire à différents interlo-cuteurs. Désormais, je n’ai plus qu’un seul contact – Thomas Quattelbaum – et cela me convient très bien. J’aimerais d’ailleurs bien pouvoir négocier avec lui pour tous les produits que nous achetons à Arcelor. Même si nous ne supportons pas la même équipe de hockey !»

Johann Vaillant : inventeur de l’eau chaude

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De l’acier Arcelor pour faire face aux pires chocs

En 1999, l’Union européenne a fait savoir que d’ici à 2010, elle entendait réduire de moitié le nombre de victimes de la route. C’est pourquoi les gouvernements nationaux se montrent aujourd’hui de plus en plus stricts à l’égard des compor-tements irresponsables des conducteurs. Mais cela ne suffit pas à faire diminuer suffisamment le nombre de tués. Il faut aussi adapter l’infrastructure routière. Dans ce contexte, le Comité Européen de Normalisation (CEN) a instauré une nouvelle norme en matière de glissières de sécurité : l’EN 1317. Celle-ci doit aider les autorités nationales et locales à installer des glissières de sécurité adaptées au type de trafic sur leurs routes. Arcelor entend bien aider ces autorités à choisir les solutions les plus adaptées.

Niveau de sévérité de choc et largeur de fonctionnement

La puissance du choc que le conducteur et les passagers subissent lors d’une col-lision est l’un des principaux critères sur lesquels se fonde la nouvelle norme de classification des glissières de sécurité. Le CEN utilise ici l’Acceleration Severity Index (ASI). Cet indice est tiré des dégâts occa-sionnés par les accélérations brutales lors du déclenchement des sièges éjectables des avions de combat. En ce qui concerne le niveau de sévérité de choc, nous distinguons actuellement trois classes : A, B et C. Chaque classe correspond à une série de valeurs ASI. Plus ces valeurs sont élevées, plus le choc pour le conducteur et ses passagers est dévastateur.

Niveaudesévérité IndiceASI

Classe A ≤ 1,0

Classe B ≤ 1,4

Classe C ≤ 1,9

Un indice ASI compris entre 0,1 et 1 provoque des dégâts au véhicule mais les occupants s’en sortent au pire avec des blessures légères. Si l’indice ASI est

supérieur à 1 mais inférieur ou égal à 1,4, le choc peut provoquer des fractures et des pertes de conscience de courte durée. S’il est encore supérieur (max. 1,9), les blessures peuvent être graves, voire très graves, avec des dégâts irréparables au véhicule. La bonne nouvelle, c’est qu’avec des glissières de sécurité en acier, les niveaux de sévérité de choc sont de la classe A ou B, contrairement aux disposi-tifs de retenue en béton, qui provoquent des chocs de classe B, voire C.

Une bonne protection de berme doit bien entendu empêcher aussi les véhicules de dévier de leur trajectoire route et d’aller percuter le trafic venant en sens inverse. C’est pourquoi la norme EN 1317 tient compte de la mesure dans laquelle une glissière de sécurité se donne en cas de collision. C’est ce qu’on appelle «la largeur de fonctionnement» dans le jargon.

La nouvelle norme prescrit que tant la lar-geur de fonctionnement que l’indice ASI des glissières de fonctionnement doivent être validés par le biais de crash tests. Pour déterminer l’indice ASI, des voitures de tourisme de 900 kilos sont projetées selon un certain angle contre les glissiè-res. Les crash tests avec des camions de 10 à 38 tonnes sont déterminants pour la largeur de fonctionnement. Il est évident

Nouvelle norme européenne pour les glissières de sécurité

«Nous ne vous le souhaitons pas mais si d’aventure,

votre voiture devait percuter une glissière de

sécurité, nous espérons pour vous qu’elle sera en

acier et non en béton.»

Thierry Renaudin, Senior Manager Steel Solutions & Processing d’Arcelor CVT

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que les protections de berme en béton se donnent moins que les variantes en acier. Elles obtiennent donc de meilleurs résultats en terme de largeur de fonction-nement, mais les glissières de sécurité en acier peuvent elles aussi répondre parfai-tement aux nouvelles normes européen-nes. Et lorsqu’il s’agit d’amortir des chocs, l’acier présente des avantages inégalés.

Modèles mathématiques

Ces dernières années, les glissières de sécurité en acier ont été de plus en plus souvent remplacées par des dispositifs en béton. Est-ce une erreur et faut-il réhabiliter les traditionnelles glissières de sécurité en acier ? La réponse est assez nuancée…

«Les anciennes glissières de sécurité en acier étaient en général réalisées en acier galvanisé au trempé de faible qualité», explique Thierry Renaudin, Senior Ma-nager Steel Solutions & Processing chez Arcelor CVT. «Aujourd’hui, nous avons de meilleures solutions. Bon nombre de nouvelles qualités d’acier spécialement développées pour l’industrie automobile conviennent également à merveille pour la production de glissières de sécurité. Elles absorbent le choc de la collision de manière optimale et garantissent en

même temps une plus grande solidité. Ces nouveaux aciers peuvent être revêtus en continu d’une couche de 600 à 900 grammes par mètre carré. C’est suffisant pour les protéger pendant plus de dix ans contre la corrosion.»

Les fabricants de dispositifs de retenue de sécurité vont donc au-devant d’une période dense. Ils doivent se familiariser avec la nouvelle norme européenne et découvrir les intéressantes propriétés des nouvelles qualités d’acier. «Nous voulons bien entendu les y aider», déclare Thierry Renaudin. «C’est pourquoi les chercheurs de notre centre de recherche de Liège développent actuellement une série de modèles mathématiques, qui aideront sans aucun doute nos clients à propo-ser d’excellents produits basés sur nos aciers.»

Aujourd’hui déjà, Arcelor offre à ses clients toute l’assistance technique né-cessaire et il continuera à le faire. Les mo-dèles mathématiques serviront surtout au dimensionnement et à la géométrie des nouvelles glissières de sécurité. «Et ce n’est pas rien», lâche Thierry Renaudin. «Sur les routes très fréquentées par les camions, il faut actuellement des doubles glissières capables de retenir en toute sécurité un quarante tonnes. Grâce à de

nouveaux types d’acier plus costauds et à une géométrie spéciale, il est possible d’accroître encore considérablement les performances de retenue de glissières plus légères. Nous voulons à présent informer le plus rapidement possible nos clients des possibilités des nouvelles tech-nologies. Et d’ici à fin 2006, nous mettrons à disposition une série de moyens supplé-mentaires leur permettant de concevoir de nouvelles glissières très performantes grâce à ces nouvelles technologies.»

Plus d’acier à partir de 2008 !

Nous ne vous le souhaitons pas mais si d’aventure, votre voiture devait percuter une glissière de sécurité, nous espérons pour vous qu’elle sera en acier et non en béton. Les glissières en acier amortissent en effet le choc, limitent le risque de blessures graves en garantissant toute-fois que les véhicules les plus lourds ne s’écartent de la route. Malheureusement, à l’heure actuelle, nous rencontrons encore beaucoup de dispositifs en béton. Les choses pourraient toutefois changer bientôt, grâce aux nouvelles directives et normes européennes. L’acier d’Arcelor est en tout cas prêt à absorber les pires chocs et à améliorer la sécurité sur les routes d’Europe.

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Arcelor : une seule marque forte Pour nos clients, les noms des entrepri-ses composant le Groupe Arcelor sont souvent plus connus que la marque Arcelor elle-même. C’est là le résultat d’une diversité d’entreprises qui partagent néanmoins les mêmes valeurs et poursuivent les mêmes objectifs. Le moment était donc venu pour Arcelor de visualiser cette communauté en optant résolument pour une marque unique. «Reconnaissabilité», valeur ajoutée et «business excellence» obligent !

En d’autres termes, Arcelor instaure un nouveau stylisme maison, avec désormais un seul logo : le fameux logo Arcelor. Il ne s’agit pas d’une simple intervention cosmétique. Nous cherchons essentielle-ment la simplicité et la clarté à travers ce nouveau style. Avoir une seule marque forte, c’est mieux pour tout le monde, en particulier pour nos clients.

Deuxième conséquence du lifting : la nouvelle dénomination des usines et des filiales de vente de notre Groupe. Les anciennes dénominations disparaissent définitivement et sont remplacées par des noms combinant Arcelor et le lieu d’implantation. Ainsi, l’usine que vous connaissiez sous le nom de «Stahlwerke Bremen» devient «Arcelor Bremen». Vous trouverez sur notre site Internet la liste des usines d’acier plat et des filiales de vente d’Arcelor Flat Carbon Steel Europe (www.arcelor.com/fcse, module About us > Where we are).

Arcelor acquiert une participation minoritaire dans Laiwu

Le sidérurgiste chinois Laiwu Steel Group, qui pesait plus de 10 millions de tonnes d’acier en 2005, a accepté

le 24 février dernier de vendre à Arcelor 38,41% des actions de sa filiale Laiwu Steel Corporation, principal fabricant chinois de poutrelles et sections en acier. Par cet investissement, Arcelor entend garantir un service optimal à ses clients en Chine. Laiwu Steel Corporation pourra désormais utiliser la technologie fine ainsi que le réseau commercial étendu d’Arcelor.

Selon Roland Junck, Senior Executive Vice-President d’Arcelor, notre Groupe a l’occasion par cette participation dans Laiwu de devenir très actif sur le plus important marché sidérurgique de la planète, marché qui enregistre de surcroît la croissance la plus rapide.

Sonasid consolide la position d’Arcelorsur des marchés émergents

Le 3 mars 2006, Arcelor, la Société Nationale d’Investis-sement (SNI) marocaine et les actionnaires de référence de

Sonasid (Société Nationale de Sidérurgie) ont conclu un partenariat stratégique dans le but de développer Sonasid sur le marché marocain. Pour ce faire, Sonasid accède à la technologie d’Arcelor et renforce la position d’Arcelor sur plusieurs marchés émergents.

Sonasid est aujourd’hui déjà le numéro un de la sidérurgie marocaine. Elle domine le marché des produits longs (poutrelles, rails, etc.), avec près de 1,4 million de tonnes par an.

Severstal et Arcelor mettent Severgal en service

Le 13 avril 2006, des représentants de Severstal et d’Arcelor, les deux parte-naires de cette entreprise

conjointe, ont officiellement mis en service la nouvelle ligne de galvanisation Severgal. Le groupe Severstal détient 75% des actions, pour 25% à Arcelor.

Severgal est implantée à Tcherepovets, à environ 400 kilomètres au nord de Moscou, juste à côté du site de production de Severstal. L’entreprise conjointe va essentiellement s’occuper de la production d’ExtragalTM, acier revêtu de première qualité destiné au marché automobile russe en plein essor. ExtragalTM est une technologie du Groupe Arcelor. C’est pourquoi Vadim Makhov, président du conseil d’administration de Severgal, a souligné dans son discours inaugural que Severgal a pu accéder grâce à Arcelor à une technologie de revêtement inconnue en Russie. L’inauguration a eu lieu en présence de Christophe Cornier, Deputy Senior Executive Vice-President d’Arcelor, et du Prince Guillaume de Luxembourg.

Severgal emploiera 300 personnes et produira également à terme du Galvalia, un revêtement fer et zinc pour larges bandes.

L’expansion d’Arcelor

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Arcelor a l’ambition de se développer au niveau international. Non seulement pour répondre au potentiel de croissance économique de pays en plein dévelop-pement mais aussi et surtout pour pouvoir proposer sa technologie, ses produits et ses solutions à ses clients aux quatre coins du monde. C’est pourquoi nous sommes très attentifs aux opportunités particulières qui se présentent dans le secteur de l’acier.

Dofasco, un atout pour la stratégie de croissance d’Arcelor

Dofasco et Arcelor : deux des trois producteurs d’acier qui font partie de l’International Dow Jones Sustainability Index

Dofasco est souvent décrite dans les médias comme «la perle de l’industrie sidérurgique canadienne». Et il y a de bonnes raisons à cela. L’entreprise a été créée en 1912 à Hamilton, non loin de Toronto, et, au départ, elle s’est consacrée à la production de pièces coulées en acier pour les chemins de fer canadiens. Aujourd’hui, elle fournit de l’acier plat, des tubes et des flans raboutés au laser de toute première qualité à des clients actifs en Amérique du Nord. Dofasco

emploie pour l’instant quelque 12.000 personnes disséminées au Canada, aux Etats-Unis et au Mexique.

Le cœur de Dofasco, c’est l’aciérie de Hamilton, qui dispose de deux hauts fourneaux, d’un convertisseur classique et d’un four électrique à arc qui n’utilise que des déchets de ferraille, ne provoque que des émissions minimales et consomme très peu d’énergie. L’usine possède en outre deux coulées continues, trois cokeries, deux fabriques de tubes et toute une série de lignes de revêtement (dont cinq lignes de galvanisation et la seule ligne de galvanisation électrolytique du Canada).

Des quelque cinq millions de tonnes d’acier laminé que Dofasco produit chaque année, 40% environ sont destinés au secteur automobile. Le savoir-faire et l’expérience dont l’entreprise dispose

ont été des facteurs décisifs dans la décision d’Arcelor de lancer une offre d’achat. Guy Dollé, CEO d’Arcelor, l’a d’ailleurs ouvertement reconnu lorsqu’il a récemment déclaré que Dofasco allait jouer un rôle clé dans la stratégie de croissance d’Arcelor en Amérique du Nord, qualifiant ni plus ni moins l’entreprise canadienne de pilier nord-américain sur lequel s’appuie le leadership mondial durable d’Arcelor dans la production d’acier pour l’industrie automobile.

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Arcelor remporte un Toyota Award pour la qualité de ses produits

Fin mars, à Bruxelles, Arcelor a pris posses-sion d’un Supplier Award for Achievement in Quality décerné par Toyota Motor Europe. Cet événement s’est déroulé dans le cadre du Business Meeting annuel que Toyota Motor Europe organise pour ses fournisseurs.

Des prix ont été remis dans différentes catégories, dont «gestion de projet» et «qualité». Arcelor a obtenu un Achievement Award pour l’excellente qualité des produits fournis. Ce n’est d’ailleurs pas la première fois que Toyota décerne une distinction à Arcelor. En 2002 déjà, nous avions été récompensés par deux Certificates of Recognition pour le remarquable travail accompli dans les catégories «approvisionnement» et «qualité». Arcelor est d’ailleurs le premier sidérurgiste à avoir été gratifié d’un Toyota Achievement Award.

Cette nouvelle récompense confirme l’étroite collaboration entre Arcelor et Toyota Motor Europe. A l’avenir, le géant automobile entend confier à Arcelor un rôle clé dans la production de ses voitures innovantes et de qualité.

Avec une part de marché de plus de 50%, Arcelor est de loin le principal fournisseur d’acier du secteur automobile européen. En 2006, nous fournirons pas moins de 200.000 tonnes d’acier aux seules usines européennes de Toyota.

Acería Compacta de Bizkaia nominée pour un prix environnemental

Le 23 février 2006, ACB (Acería Compacta de Bizkaia) et onze autres entreprises ont été nominées aux European Business Awards for the Environment. Par ces oscars décernés tous les deux ans, la Commission européenne récompense des entreprises qui ont apporté une contribution exceptionnelle au développement durable de l’industrie européenne. Comme le domaine est assez vaste, les prix ont été répartis en plusieurs catégories : produits, processus, management et collaboration inter-nationale.

L’aciérie espagnole ACB, seule minimill du Groupe Arcelor, concourt dans la catégorie «management». Le jury a d’ores et déjà estimé qu’ACB avait réussi à prendre des mesures de management poussées qui sont non seulement bé-néfiques pour l’environnement mais qui maintiennent également la compétitivité à un niveau élevé. Arcelor considère cette nomination comme une importante reconnaissance des efforts soutenus de la direction et du personnel d’ACB. C’est aussi un bel encouragement à poursuivre dans la voie tracée.

Arcelor organise une journée mondiale de la sécurité et de la santé

Le mercredi 29 mars, Arcelor a organisé pour la première fois une journée mondiale de la sécurité et de la santé. Dans plus de 700 implantations du Groupe, réparties dans 60 pays, l’attention des 96.000 collaborateurs (110.000 si l’on ajoute Dofasco) s’est focalisée pendant toute une journée sur les aspects de la sécurité et de la santé au travail. Cette initiative prise par la direction du Groupe s’est déroulée en partenariat avec le Conseil d’entreprise européen.

Ces dernières années, Arcelor a déjà investi pas mal de temps et de moyens dans la sécurité et la santé de ses employés, de ses clients, de ses fournisseurs et des riverains des usines du Groupe. Un investissement qui n’a pas été fait en vain, puisque, en 2005, le taux de fréquence des accidents chez Arcelor a été de 2,4. C’est un recul de 73% par rapport à 2002 et l’un des meilleurs résultats enregistrés dans toute l’industrie européenne. Au cours de la même période, le degré de gravité des accidents a chuté de 45% pour atteindre 0,23 jour d’incapacité de travail après un accident par 1000 heures ouvrées.

Le 29 mars, dans toutes les implantations d’Arcelor, on a abordé tous les thèmes possibles et imaginables en matière de sé-curité et de santé, depuis la consommation d’alcool et de tabac jusqu’à l’utilisation sûre des différentes installations de production et à l’évacuation des locaux en passant par une alimentation saine, l’art de soulever des charges, le travail sur écran, etc. Une journée de ce type sensibilise les gens et rapproche Arcelor du but ultime : plus aucun accident et plus aucun risque pour la sécurité.