HACCP = Acronyme : H azard A nalysis - C ritical C ontrol P oint Traduction francaise : Analyse du Danger, Points Critiques pour le Contrôle Points Essentiels

HACCP = Acronyme : H azard A nalysis - C ritical C ontrol P oint Traduction francaise : Analyse du Danger, Points Critiques pour le Contrle Points Essentiels pour leur Matrise

HACCP = mthode pour identifier tous les DANGERS lis un aliment, les matriser en cours de FABRICATION par des moyens systmatiques et vrifis. Anticiper les MENACES pour la sant des consommateurs d'un aliment, et y apporter une SOLUTION PREVENTIVE Une accumulation de moyens techniques ne peut pas donner la garantie de la scurit. Il faut en plus une dmarche rigoureuse pour adapter les moyens des objectifs dfinis (scurit).

lASSURANCE QUALIT vise toutes les composantes de la qualit Objectif du Haccp = ASSURER LA SCURIT (INNOCUIT) DES ALIMENTS PLAN D'ASSURANCE SCURIT

ORIGINE: HACCP invent par la Nasa pour viter les TIAC des astronautes. Ne pouvant analyser tous les aliments (contrle destructif), Mise en place un systme de matrise systmatique de la prparation des rations.

EVOLUTION : Passage d'une rglementation . des MOYENS mettre en uvre et de CONTRLE des produits finis . une rglementation par OBJECTIFS Aujourd'hui, les directives et rglements europens obligent les industriels utiliser le systme HACCP

CONTRLE (MICROBIOLOGIQUE) - des produits finis - des matires premires, - du personnel - du matriel ANCIENNE APPROCHE DE L'HYGINE ALIMENTAIRE (1979): La rglementation fixait les MOYENS TECHNIQUES utiliser, vrifis par les Services Vtrinaires (ex: dcongeler 24h dans un local rfrigr 4C).

(1) A POSTERIORI ; si le paramtre contrl est "mauvais", c'est trop tard (ex. s'il y a des listria dans le pt, que faire des produits des 5 jours couls pendant l'analyse microbio?) (2) DRESPONSABILISATION Il doit juste "passer l'inspection", en appliquant une rglementation impose, (3) RETARD LGISLATION sur la technique (ex: dcongeler au micro-ondes n'tait pas prvu). ANCIENNE APPROCHE DE L'HYGINE ALIMENTAIRE (1979): 3 INCONVNIENTS:

Fixations dOBJECTIFS GNRAUX Chaque industriel a le choix des moyens techniques (ex. il peut dcongeler au micro-onde). Chaque entreprise est responsable et doit mettre en place un SYSTME DE CONTRLE DU PROCESSUS DE PRODUCTION (Haccp). Ce systme est ensuite inspect par Inspection Vtrinaire Les petites entreprises ne sont pas obliges d'appliquer formellement un plan Haccp, mais doivent identifier et rduire les risques (tapes 7-8 Analyse des Dangers et Dtermination des CCP), en s'appuyant sur le GUIDE DE BONNES PRATIQUES D'HYGINE de leur secteur NOUVELLE APPROCHE DE L'HYGINE ALIMENTAIRE, FORMALISE DANS LE "PAQUET HYGINE" (1/01/2006):

Directive europenne 93/43/CEE de 1993, les A.M. franais (1995-1997-2009), Rglements europens du Paquet Hygine (2006), notamment le rglement (CE) n 852/2004 relatif lhygine des denres alimentaires : "les exploitants du secteur alimentaire devraient laborer et mettre en oeuvre des programmes et des procdures de scurit alimentaire fonds sur les principes HACCP".

HACCP sert mettre en place une dmarche d'assurance qualit, en amliorant les dispositions existantes. peut s'appliquer tout DANGER pour la sant DANGERS : BIOLOGIQUE CHIMIQUE PHYSIQUE "FONCTIONNEL" "ADMINISTRATIF"

DANGERS : TYPE DE DANGERS Exemples BIOLOGIQUEparasites, virus, bactries pathognes, altration microbienne, toxines CHIMIQUEallergne, polluants, rsidus de mdicaments ou pesticides, contaminants PHYSIQUEcorps trangers (morceau de verre dans un petit-pot), mtal, os FONCTIONNELdfauts (d'aspect, de texture, de conditionnement)... ADMINISTRATIFdfaut d'tiquetage, dlai de livraison anormal...

La Dmarche HACCP en 14 Etapes Dmarche d'action Haccp: 14 tapes 3 grandes PHASES VARIANTES DE PRSENTATION DE CETTE DMARCHE, avec plus ou moins d'tapes, qui mettent en application les 7 principes du HACCP, ex : dmarche en 12 tapes du Codex Alimentarius qui n'inclut pas les points 1 et 14 ci- dessous.

Dmarche d'action Haccp: 14 tapes. 3 grandes PHASES : Phase 1- d'abord PRPARER L'TUDE (qui agit, pour quel produit, quel procd: tapes 1 6), Phase 2- puis ANALYSER LES DANGERS ET LES POINTS DE MATRISE ESSENTIELS (tapes 7, 8 et 9), Phase 3- enfin FORMALISER L'ASSURANCE QUALIT & SCURIT (tapes 10 14).

Ce plan s'applique 1 produit donn, fabriqu par 1 procd dtermin, par rapport 1 groupe de dangers identifis. Le Haccp est bas sur 7 principes (tapes 7 13 ci-dessous) PRODUCTION D UN DOCUMENT: LE PLAN HACCP.

1- Dfinir le Champ de l'tude 2- Constituer l'Equipe Haccp 3- Dcrire le Produit 4- Identifier l'Utilisation du produit 5- Faire un Diagramme de fabrication 6- Vrifier le diagramme 7- Analyser les Dangers (=Hazard Analysis) 8- Dterminer les CCP 9- fixer les Cibles & limites critiques 10- Etablir la Surveillance des CCP 11- Etablir un plan d'actions Correctives 12- Etablir la Documentation : dossiers & procdures 13- Vrifier que le systme fonctionne 14- Prvoir d'Actualiser le systme PHASE 1 PHASE 2 PHASE 3

1- Dfinir le Champ de l'tude 2- Constituer l'Equipe HACCP 3- Dcrire le Produit 4- Identifier l'Utilisation du produit 5- Faire un Diagramme de fabrication 6- Vrifier le diagramme 7- Analyser les Dangers (=Hazard Analysis) 8- Dterminer les CCP 9- fixer les Cibles & limites critiques 10- Etablir la Surveillance des CCP 11- Etablir un plan d'actions Correctives 12- Etablir la Documentation : dossiers & procdures 13- Vrifier que le systme fonctionne 14- Prvoir d'Actualiser le systme PHASE 1 prparer l'tude (qui agit, pour quel produit, quel procd: tapes 1 6), PHASE 2 analyser les dangers et les points de matrise essentiels (tapes 7, 8 et 9), PHASE 3 formaliser l'assurance qualit & scurit (tapes 10 14).

1- Dfinir le Champ de l'tude 2- Constituer l'Equipe Haccp 3- Dcrire le Produit 4- Identifier l'Utilisation du produit 5- Faire un Diagramme de fabrication 6- Vrifier le diagramme 7- Analyser les Dangers (=Hazard Analysis) 8- Dterminer les CCP 9- fixer les Cibles & limites critiques 10- Etablir la Surveillance des CCP 11- Etablir un plan d'actions Correctives 12- Etablir la Documentation : dossiers & procdures 13- Vrifier que le systme fonctionne 14- Prvoir d'Actualiser le systme PHASE 1 PHASE 2 PHASE 3

1. ANALYSER LES DANGERS (= T.7) 2. DTERMINER LES CCP (= TAPE 8) 3. FIXER LES SEUILS CRITIQUES (= T.9) 4. SURVEILLER SEUILS CRITIQUES (= TAPE 10) 5. PRVOIR ACTIONS CORRECTIVES (11) 6. VRIFIER QUE LE SYSTME FONCTIONNE (13) 7. FAIRE DOSSIER PROCDURES ET RELEVS (=12)

Ces 14 tapes vous donneront la possibilit de comprendre lHACCP et de connaitre les 7 principes (7-13) un outil gnral d'assurance qualit les mmes tapes guident une dmarche "qualit pour n'importe quel systme

Etape 1- Dfinir le champ de l'tude Une tude Haccp s'applique 1 seul produit (ou une famille de produits similaires de la mme usine), pour 1 seul procd de fabrication, par rapport 1 groupe de dangers identifis (ex: les dangers microbiens de la fabrication de Camembert au lait crut dans une fromagerie).

Etape 1- Dfinir le champ de l'tude dfinir au dpart les limites amont et aval de l'tude ex: depuis l'arrive du lait dans l'usine jusqu' la livraison des Camemberts en grande surface. Une autre tude Haccp pourrait inclure aussi la production du lait la ferme). limites amont limites aval

Etape 1- Dfinir le champ de l'tude HACCP SPECIFIQUES : plan conu dans une entreprise pour un produit ne peut pas tre transcrit pour un autre produit ou dans une autre entreprise. 2raisons: (1) chaque procd de fabrication est unique, mme quand les produits se ressemblent (cependant dans un mme atelier on peut extrapoler dun produit un autre, similaire: un plan unique mais pour un "groupe") (2) les efforts faits pour conduire l'tude vont motiver et former ceux qui feront ensuite vivre le systme. Un plan tout fait et "plaqu" aprs coup ne "marche" pas.

Etape 2- Constituer l'quipe Haccp : On rassemble une petite quipe pluridisciplinaire et comptente 5-7 personnes pour grande entreprise 2-3 personnes pour PME On doit rassembler des comptences relles et varies: l'expertise technique est indispensable pour les tapes 7-8-9.

Etape 2- Constituer l'quipe Haccp : L'quipe s'organise (avec un animateur et un secrtaire), se forme la mthode Haccp. fixe un planning avec une date d'chance, fixe les tches de chacun et les dlais. doit disposer de ressources (temps, argent) et des informations ncessaires (ex. rglementation, guide de bonne pratique, "secrets" de fabrication).

1- Dfinir le Champ de l'tude 2- Constituer l'Equipe HACCP 3- Dcrire le Produit 4- Identifier l'Utilisation du produit 5- Faire un Diagramme de fabrication 6- Vrifier le diagramme 7- Analyser les Dangers (=Hazard Analysis) 8- Dterminer les CCP 9- fixer les Cibles & limites critiques 10- Etablir la Surveillance des CCP 11- Etablir un plan d'actions Correctives 12- Etablir la Documentation : dossiers & procdures 13- Vrifier que le systme fonctionne 14- Prvoir d'Actualiser le systme PHASE 1 prparer l'tude (qui agit, pour quel produit, quel procd: tapes 1 6), PHASE 2 analyser les dangers et les points de matrise essentiels (tapes 7, 8 et 9), PHASE 3 formaliser l'assurance qualit & scurit (tapes 10 14).

Etape 3- Dcrire le produit : un audit de produit. Pour chaque composant ou produit, on rassemble des donnes prcises: nom, nature, forme (volume, structure), % dans le produit final, prparation, traitements, conditions de stockage (dure, tC), paramtres physiques & chimiques qui conditionnent le dveloppement des bactries ou des moisissures (aW, pH, contamination), conditions de distribution.

Etape 3- Dcrire le produit : un audit de produit. On dcrit le produit aux principales tapes de fabrication (fiches prcises), du dbut la fin du process. 1- FORMULATION L'ENTRE = toutes les matires premires, tous les ingrdients (quivalent la recette d'un gteau) 2- Dcrire les PRODUITS INTERMDIAIRES en cours de fabrication 3- FORMULATION DU PRODUIT FINAL, la sortie

Etape 4- Identifier l'utilisation attendue du produit. ON EXAMINE LES CONDITIONS D'UTILISATION A DIFFRENTS NIVEAUX en sortie d'usine, chez le distributeur (dure et temprature de conservation) et chez les utilisateurs finaux (consommateurs). En effet, en fonction de la sensibilit du consommateur, et du mode d'emploi du produit, un mme danger n'a pas les mmes consquences.

Etape 4- Identifier l'utilisation attendue du produit. Certains types d'utilisation rduisent les risques (ex. corn-flakes gards au sec, ou minisaucisses passes l'eau bouillante qui tue Listeria et Salmonella) Envisager aussi des conditions "anormales" d'utilisation (ex. corn-flakes utiliss pour faire des ptisseries humides par les petits enfants; ou mini-saucisses manges froides).

Etape 5- Faire un diagramme de fabrication : AUDIT DE PROCD des informations techniques prcises leur dure notamment (mais aussi les locaux, l'quipement, les squences, les conditions physico-chimiques comme temprature, pH et aW, les fluides ou le personnel, les contacts...). On dcrit aussi les interfaces,(par exemple transport et dlai entre 2 oprations) Pour faire le diagramme, on dcompose le procd en oprations lmentaires (on fait un schma simple), en notant pour chaque tape

PIECE 1 CUISINE PIECE 2

Etape 6- Vrifier le diagramme de fabrication, sur place. L'quipe Haccp va sur place, sur la chane de fabrication, ou dans la cuisine, pendant le fonctionnement, et vrifie que le diagramme correspond la ralit traquer l'TAPE oublie, mesurer les DURES relles, lister les INGRDIENTS NOUVEAUX, recette modifie, tempratures. DISCUTER AVEC LES EMPLOYS sur ce qu'ils font rellement, par ex. les variations de fabrications

Etape 7- Analyser les Dangers (= Hazard Analysis). DANGER = menace la scurit d'une personne (hazard= the potential to cause harm). est concret (toxine, microbe, mtal, produit chimique...) est nfaste pour le consommateur. RISQUE = = probabilit de manifestation du danger (risk en anglais). (toxine botulique ou bombe atomique = grands dangers, mais risque faible)

Etape 7- Analyser les Dangers (= Hazard Analysis). Les 4 sous-tapes de l'analyse des dangers sont l'tude des DANGERS RISQUES CAUSES MESURES PRVENTIVES L'analyse des dangers se fait en quipe, chacun apporte ses ides et ses connaissances.

7.1- Identifier les Dangers Les dangers sanitaires sont la contamination ou la croissance de, bactries pathognes dans un aliment, la prsence de toxines ou de contaminants chimiques,... On identifie ces dangers en collectant des informations publies (pidmio des TIAC dans le BEH), ou collectes auprs des consommateurs (enqutes, retours, plaintes).

7.2- Evaluer le Risque de chaque danger. Pour chaque danger identifi on value le risque pour le produit: FRQUENCE du danger et GRAVIT du danger (pour le consommateur, et pour l'entreprise). Cela permet de hirarchiser les dangers. Pour un produit donn, on se focalise sur un (ou quelques) danger(s), on laisse tomber les autres. Risque=Frquence x Gravit

7.3-Trouver les Causes. On place les dangers qui "arrivent" sur les oprations du diagramme de fabrication (fait aux tapes 5 & 6). Pour chaque opration on cherche les causes des dangers identifis On s'aide, pour trouver les causes des dangers microbiologiques, " 5 M" sources de dangers microbiologiques pour chaque tape MATIRE PREMIRE MATRIEL MILIEU MTHODE DE TRAVAIL MAIN D'OEUVRE

PIECE 1 CUISINE PIECE 2

7.3-Trouver les Causes. EXEMPLES DE 5 M: Ma- MATIRE: le lait qui entre dans une fromagerie Ma- MATRIEL: les couteaux et outils, les machines, les emballages. Mit- MILIEU: l'air, les murs, les transporteurs, les tables. Mes-MTHODE: marche avant, rfrigration, attentes, recette, cuisson. Mains- MAIN D'OEUVRE: formation l'hygine, propret, portage (sain) de pathognes.

On peut distinguer les causes "primaires" I, causes directes du danger, des causes "secondaires II qui provoquent la cause I. En supprimant cause-II on supprime cause-I et donc le danger. Exemples Un trou dans le mur (cause II) permet aux RONGEURS (cause I) d'entrer et de contaminer; - Un groupe froid mal rgl (II) entrane TC TROP LEVE (I) ce qui permet aux bactries de prolifrer; - Un ouvrier mal form (II) va entailler les viscres l'abattage ce qui CONTAMINE LA CARCASSE (I)

7.4- Identifier les mesures prventives, pour chaque opration On passe des dangers et de leurs causes L'IDENTIFICATION DES MESURES PRVENTIVES, ACTIONS DESTINES liminer les dangers, ou les rduire un niveau acceptable. bonnes pratiques de fabrication ISO 22000

Etape 8- Identifier les CCP : "on Peut et on Doit" DFINITION CCP = POINT DONT LA MATRISE EST ESSENTIELLE Un CCP est une tape-clef du diagramme, ou un ingrdient, - O l'on PEUT matriser un danger: matrise possible - O l'on DOIT matriser le danger: Cette tape est essentielle Un CCP = opration dont la non-matrise entrane un risque inacceptable, sans possibilit de correction ultrieure. (ex. pour une bote de conserve, la fermeture est un CCP, car une bote qui n'est pas tanche est inacceptable, et ne peut tre "ressoude" plus tard). On ne peut pas tout bien surveiller. On surveille donc l'essentiel: les CCP. Chaque CCP est un choix, une dcision de l'quipe: On peut parfois dcider de ramener le danger un niveau acceptable (= le matriser) une tape plutt qu'une autre. Une autre quipe aurait pu faire un choix diffrent.

L'quipe examine sur le diagramme: - chaque MATIRE premire, - chaque PRODUIT intermdiaire et le produit fini, - chaque TAPE, pour voir si c'est un CCP Pour identifier les CCP, on utilise la dfinition d'un CCP et l'arbre de dcision CCP

1. Existe-t-il cette tape des MESURES PRVENTIVE, DE MATRISE DU DANGER ? => si NON, serait-ce ncessaire? Si OUI: CCP Si NON: pas CCP => si OUI question 2 2. L'opration est elle SPCIFIQUE pour rduire ou liminer le danger ? (ex. strilisation) => si OUI, opration = CCP => si NON question 3 3.Peut-il y avoir MULTIPLICATION OU INTRODUCTION INACCEPTABLE DU DANGER cette tape ? (ex. matire I contamine) => si NON, pas CCP => si OUI, question 4 4.RATTRAPABLE? Une tape suivante peut-elle rduire ce danger niveau acceptable ? (ex. cuisson ultrieure) => si NON, opration = CCP => si OUI, pas CCP 5.Pourra-t-on MATRISER LE DANGER CE CCP ? - Pourra-t-on mesurer vite et bien si "a va" par rapport une limite ? - Pourra-t-on bloquer le produit (et corriger le process) si "a ne va pas" ? 5 questions ARBRE de dcision CCP pour chaque CCP ncessaire on se demande,,,,,

5.Pourra-t-on MATRISER LE DANGER DU CCP ? Si oui, c'est l'objet des tapes suivantes du HACCP (tapes 9-10-11) Si non, l'opration n'est pas un CCP: c'est une tape risque, surveiller de prs. Pour certaines fabrications, on ne trouve PAS DE MOYENS DE MATRISE PRCIS ET RAPIDES (avec contrle d'un paramtre mesurable et une limite critique, et procdure d'action corrective). Ces fabrications ne peuvent tre maintenues que si le risque li au produit est faible, acceptable. On n'y applique pas "LE systme HACCP", mais "un systme de type HACCP", suivant les Bonnes Pratiques d'Hygine, en gnral selon le Guide de leur secteur d'activit (GBPH).

Etape 9- Etablir les limites critiques & niveaux cibles pour chaque CCP identifi. On veut prvenir les dangers identifis. Cela passe par la surveillance des CCP. Pour chaque CCP on cherche les PARAMTRES qu'il faut surveiller (ex. temprature, dbit, dure, pH, concentration...), et l'on dcide de la limite critique ne pas dpasser, pour assurer la matrise du CCP. La limite critique est la valeur numrique qui spare l'acceptable du non-acceptable (produit sr / produit dangereux). On ne va pas viser "juste" la limite critique, on risquerait trop de passer "du mauvais ct" de la limite. On fixe donc un niveau cible atteindre, avec une marge de scurit par rapport la limite critique. Le niveau cible est donc plus svre, que la limite critique.

Etape 10- Etablir un systme de surveillance des CCP L'quipe choisit, et dcrit sur une fiche, les MOYENS UTILISS pour surveiller et matriser les CCP et s'assurer que les limites critiques ne sont pas dpasses: moyen automatique et continu prfrable (ex. sonde thermique connecte un ordinateur). En pratique on a souvent une surveillance discontinue, dont il faut prciser la frquence (ex. Relev des tC toutes les heures; ou vrif. tous les matins que seuls des employs forms sont aux postes "CCP"). Le rsultat correct est libratoire : si la limite critique n'est pas dpasse, on libre le produit, il ne prsente pas de danger. On prcise aussi comment on fait (procdure), qui le fait (responsable), et comment on enregistre les rsultats (tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir "prouver" la surveillance.

Etape 10- Etablir un systme de surveillance des CCP CCP Bactrio ? On ne peut pas utiliser d'examen bactriologique pour surveiller un CCP: discontinu et dtection est trop lente pour ragir. Par contre les examens bactriologiques sont utiles pour vrifier le systme (tape 13): si non-conformit, on revoit le HACCP. * CCP, pas trop nombreux ! Beaucoup de CCP c'est trs couteux surveiller, l'entreprise perd de l'argent. Pas facile de donner un chiffre (plus de 5 CCP ?). On peut en avoir plus s'ils sont faciles surveiller, ou s'ils ont tous la mme limite critique (ex. tC du btiment).

Etape 11- Etablir un plan d'actions correctives: procd et produit. ACTION CORRECTIVE = conduite tenir en cas de dpassement des limites critiques. Aprs les tapes de prvention (9-10), il faut des tapes de correction pour chaque CCP: que faire si rsultats non libratoires ? On prcise l'avance comment corriger procd et produit: 1- Comment revenir au bon fonctionnement ? (rtablir la matrise du CCP au niveau procd) 2- Que faire du produit ? (produit non conforme) Ces actions correctives doivent tre dcrites dans un document, qui prcise le responsable.

Etape 11- Etablir un plan d'actions correctives: procd et produit. L'oprateur sait l'avance ce qu'il doit faire. Il enregistre quand et comment il applique la correction (nature et cause du problme, quantit de produit affect,...). EX.DE PLAN D'ACTION CORRECTRICE.: La temprature de stockage du poulet dcoup dpasse la limite critique. Actions correctives: 1/ placer lots concerns en attente, 2/ vrifier la cause (dfauts ?: sonde thermique, alim. lectr., groupe froid, ouvrier), 3/ pour chacune de ces causes appliquer la correction prvue, 4/ estimer la dure de la dviation: si 24h dtruire, si entre 4h et 24h, faire analyse bactrio pour dcision, 5/ tout est prcis d'avance par crit, le personnel est form agir et enregistrer l'action

Etape 12- Etablir la documentation : plan, procdures, et enregistrements. La documentation comporte trois volets: plan, procdures et enregistrements. 1- LE PLAN HACCP = l'tude elle mme et sa vrification (tapes 1 14). 2- LES PROCDURES = les instructions correspondant aux compositions des produits, aux oprations du diagramme, aux systmes de surveillance des CCP et aux mesures prventives (cibles) et correctives. 3- L'ENREGISTREMENT des valeurs surveilles, des contrles de fabrication... sign par l'oprateur

Etape 12- Etablir la documentation : plan, procdures, et enregistrements. Ces enregistrements s'accumulent au fur et mesure, et l'on doit prvoir leur archivage (Preuve de l'application du plan Haccp, c'est la documentation dmonstrative). La documentation est lourde mettre en place (elle remplace la tradition orale), mais permet ensuite de gagner du temps (pour former un nouvel employ, pour rpondre une demande du client, ou permettre l'audit d'un vtrinaire inspecteur).

Etape 13- Vrifier le systme : conformit et efficacit On doit vrifier deux aspects: 1/ que le systme mis en place en pratique est conforme au plan Haccp, et 2/ que ce systme est efficace pour la scurit. Au moment de la mise en place du plan Haccp, on prvoit comment vrifier conformit et efficacit, et on crit ces dispositions de vrification. Si l'on constate que le systme est inefficace, il faut reprendre l'tude Haccp. Ex. Vrifier conformit: Le responsable "qualit" examine tous les 6 mois les enregistrements : il vrifie qu'il n'en manque pas, et les compare aux valeurs cibles. Vrifier efficacit: Analyse microbiologique hebdomadaire du produit fini: absence de Listeria m. dans 25 g. Examen des "retours clients" et rclamations

Etape 14- Prvoir d'actualiser le systme Le systme Haccp ne peut tre tabli une fois pour toutes. Il doit voluer en fonction des CHANGEMENTS de matires premires, de formulation (recette), de march, d'habitudes ou d'exigences des consommateurs, de dangers nouveaux, d'informations scientifiques (ex. ESB), ou d'inefficacit (voir tape 13).

Etape 14- Prvoir d'actualiser le systme On doit ds le dpart prvoir pourquoi, quand et comment sera REVU le systme. Intgr dans le HACCP on a donc ce principe du management de la "qualit totale" C'est le principe d'amlioration continue de la roue de Deming (W.E. Deming, 1900- 1993) de type PDCA (Plan, Do, Check, Act), reconnue comme un principe de conduite managriale simple et universel. Un des moyens classiques de matriser un processus est de lui appliquer le cycle "Plan, Do, Check, Act" = ou "Cycle vertueux de la Qualit".

Etape 14- Prvoir d'actualiser le systme

On base le SYSTME DE MANAGEMENT DE LA QUALIT TOTALE sur l'enchanement de ces 4 tapes qui permettent de dvelopper la prvention afin de rduire le besoin de corrections. - Plan (planifier): dfinir ce qu'on veut obtenir et comment l'obtenir, puis l'crire en dtail (manuel, procdures) selon un modle (norme). - Do (raliser, faire): mettre en place les moyens et les hommes pour atteindre les objectifs et matriser les processus (responsables identifis), puis faire ce qui a t crit. - Check (vrifier, contrler, mesurer): vrifier que ce que l'on fait est conforme ce qui avait t planifi (contrles, audits). - Act (amliorer, r-agir): rechercher et analyser des possibilits de progrs puis les mettre en oeuvre.

Les textes europens sont de plus en plus stricts sur l'hygine, et imposent donc des frais que les petits producteurs ne peuvent assumer. On a donc rvis certains points du Rglement Hygiene (CE n 852/2004) en raison du cot lev de sa mise en oeuvre pour les PE et PME. Les fondamentaux de l'hygine sont sans doute suffisants pour certaines de ces entreprises. - Premire solution : la rdaction des GBPH. Les entreprises d'un secteur, regroupes au niveau national, - font une tude HACCP, - et rdigent les conclusions dans un GBPH. Chaque artisan adapte ensuite le GBPH son atelier. - Par ailleurs, on prend en compte dsormais lactivit marginale, localise et restreinte des petites entreprises, pour pouvoir leur donner une "dispense d'agrment".

Futur du HACCP : la norme ISO 22000 ? Depuis 2005, la NORME ISO-22000 propose un SYSTME DE MANAGEMENT DE LA SCURIT des aliments qui respecte l'ensemble des exigences lgislatives (LE PAQUET HYGINE), en mariant l'approche des normes sur le management de la qualit (ISO 9000:2000) avec les normes du Codex alimentarius sur les BPH et l'HACCP. ISO 22000 est donc une norme internationale pour la scurit des aliments hybride entre ISO 9001 et systme HACCP. spcifie des exigences sur 5 lments essentiels pour la scurit des aliments : l'approche systmique, la communication interactive, la traabilit, le plan HACCP et les pr-requis ou programmes pralables.

Futur du HACCP : la norme ISO 22000 ? L'entreprise doit crer un programme de pr-requis (ou programme pralable), en s'aidant du GBPH de son secteur : Il s'agit des rgles d'hygine de base ncessaires la bonne fabrication du produit ex.: on rfrigre un produit fragile, on nettoie et dsinfecte les appareils, on inspecte les matires premires leur arrive, on impose le lavage des mains et le port d'un vtement spcifique au personnel, on enregistre dure, pression et temprature d'un cycle d'autoclave En HACCP, c'est les mesures de matrise mise en place avant le choix des CCP (Arbre de dcision CCP: 1- Existe-t-il cette tape des mesures prventives ?).

CONCLUSION le HACCP, peut se formuler en franais : Analyse des Dangers, Points Essentiels pour la Matrise. mthode pour identifier tous les dangers lis un aliment, puis les matriser en cours de fabrication par des moyens systmatiques et vrifis. Comptence s'acquire par la pratique: il faut pratiquer le Haccp (ex stage en entreprise ). Il existe aussi des aides trs concrtes la dmarche Haccp: des fiches correspondant aux tapes, que l'on photocopie avant de les remplir, et des logiciels spcialiss, qui posent des questions auxquelles on rpond. Ces moyens concrets ne remplacent ni la formation ni la rflexion.

AVANTAGES DE LA MISE EN PLACE DU HACCP 1. lgalement obligatoire pour les grandes entreprises 2. beaucoup de "gros" clients l'exigent (grandes surfaces: certification IFS ou BRC), 3. meilleur moyen d'viter les "accidents" (pidmie de listriose, contre-publicit lie contrle positif en salmonelles), et enfin 4. souvent l'occasion d'amliorer la production (toutes "les qualits" amliores,

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HACCP = Acronyme : H azard A nalysis - C ritical C ontrol P oint Traduction francaise : Analyse du Danger, Points Critiques pour le Contrôle Points Essentiels