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Lors de la réalisation de leurs projets, certains agriculteurs optent pour l’auto construction de leur bâtiment de séchage. En moyenne, il est possible d’éco-
nomiser entre 15 et 18 % du montant global, mais cela sans compter le temps passé ! Au GAEC du Fougeray, à Monterfil—35– Thierry et Samuel Gesvret
ont fait ce choix et nous font partager leur expérience dans cette interview entre Maëlgwen Alemany, animatrice à SEGRAFO OUEST et Samuel Gesvret.
Historique du GAEC
2000 : Reprise de la ferme par Thierry à la
suite des parents.
2002 : Installation de Samuel sur une ferme
voisine. Reprise des terres avec les quotas mais
sans les bâtiments.
Les deux exploitations fonctionnent déjà en
système herbe pour nourrir les vaches laitières
depuis une vingtaine d’année.
C’est la création du GAEC et le début de la
réflexion pour une meilleure valorisation de l’
herbe par le séchage en grange.
2006 : début de la construction du nouveau
bâtiment
2007 : Mise en route du séchoir (sans le cap-
teur solaire !)
2009 : Conversion en agriculture biologique
Bâtiments et séchoir
Stabulation de 64 places en logettes sur tapis
paillés
Salle de traite en épi de 2*8 places
Le séchoir : Pour sécher 280 Tonnes de foin
3 cellules (206m² et 2*144m²) parallèle à la sta-
bule, enterrées de 3.5m par rapport à la table d’
alimentation qui sert aussi de quai de décharge-
ment (hauteur 8m)
2 ventilateurs de 20 CV
800 m² de capteur solaire
SG: Nous avons souhaité construire un séchoir pour augmenter, si possible, la production laitière en amé-liorant la qualité des fourra-ges stockés tout en étant plus efficace économique-ment. L’objectif était de limiter au maximum les achats extérieurs afin d’être plus autonome, en valori-sant au mieux l’herbe et le matériel.
Le raisonnement de l’ali-mentation est remis en cau-se : « Avant, nous faisions faire par entreprise l’ensilage
d’herbe. Le matériel utilisé pour la récolte de l’herbe était trop puissant entraînant des coûts de récolte élevés. Aujourd’hui nous n’utilisons plus d’ensila-ge. Les condi-tions de tra-vail en hiver se sont amé-liorées et nous ne fai-sons plus appel à l’E-TA. Nous ne dépendons de personne
pour les chantiers de récolte
et c’est vraiment apprécia-
ble ! Il fallait refaire le bâti-ment d’élevage, la salle de traite et la mise aux normes car la route départementale passe entre l’ancien bâti-
ment et les terres. Le pro-jet étant passé dans le PMBE (2 JA), nous avons donc fait un bâti-ment neuf comprenant la stabulation, la
salle de traite et le séchoir.
Qu’elles étaient vos motivations pour construire un séchoir?
Pourquoi avoir fait le choix de l’auto construction?
important, nous n’avons même pas fait faire de devis. Comme nous avions du temps libre pour construire le bâtiment, nous avons fait le maximum par nous-mêmes.
Globalement la construc-tion d’un séchoir, mis à part le sous-toiturage, ne nécessi-
te pas de matériel profes-sionnel mais plutôt des heu-res de travail !
SG: Nous avons décidé de faire le maximum en auto construction pour réduire les coûts, notamment en main d’œuvre. De plus, la plupart des entreprises loca-les ne connaissent pas les séchoirs et leurs particulari-tés de conception . Certains travaux nécessitant un temps de main d’œuvre
« Aujourd’hui, La ferme dispose d’un
quota de 369 000 l sur 58 ha. La quasi-
totalité de la SAU est en herbe. 2 ha sont
cultivé en maïs grain pour venir
compléter la ration hivernale (2-3 kg/VL
en moyenne pour 18 kg de foin et
regain). Le pâturage s’étale de mi mars à
mi novembre. »
Les 65 VL, de races Montbéliardes et
Holstein produisent en moyenne 6000 l
(TB 39 et TP 32) »
L’autoconstruction: un investissement en temps économiquement intéressant
Comment vous êtes vous organisés, pour le chantier et sur la ferme?
La mise en service appro-chant, il fallait aussi prépa-rer le matériel de récolte. Nous venions d’investir
dans une auto chargeuse d’occasion qu’il fallait re-mettre en état. Il n’y avait qu’une personne sur le chantier du séchoir.
Tout s’est bien déroulé mais il aurait fallut être prêt au mois d’avril pour les 1ère récoltes!
Sur le chantier...
Pour le bardage extérieur et la pose des gouttières, un voisin nous a prêté une pla-te forme élévatrice (4x1.5m), attelée au tracteur. Un ma-çon nous a prêté son maté-riel et un ami est venu nous aider à couler le béton.
Pour les caillebotis, nous étions 4 personnes.
Pendant l’année de cons-truction, en 2007, nous passions 1h30 à 2 personnes entre la traite et l’alimenta-tion des vaches le matin et 2h à une personne le soir
Notre père s’occupait du pâturage et des clôtures ainsi que de l’abreuvement des animaux. Nous n’avons pas eu de baisse significative de la production, liée aux tra-vaux.
Nous avons pu avancer régu-lièrement la construction en faisant des interruptions pendant les récoltes.
L’expérience au GAEC du Fougeray—35 -
SG: On ne se rend pas compte, avant de commencer, du temps nécessaire. Il faut être dedans pour bien voir la char-ge de travail. Certains jours on passait beaucoup de temps pour trouver la bonne technique pour certains travaux
Il y a toujours des bonnes idées à pren-dre chez ceux qui ont déjà construit et même avec les professionnels (charpentiers…)
Par exemple, pour faciliter la construc-
tion et ne pas perdre de temps, nous avons utilisé des vis à embouts carrées et tête auto fraisante, qui tiennent bien dans la visseuse, idéal pour le gain de temps. Enfin, il faut être exi-geant sur la qualité du bois et ne pas hésiter à le renvoyer si on peut se permettre d’attendre !
Quels sont vos conseils?
Récapitulatif des travaux réalisés
Fait par une entreprise Coût (€)
Raccord EDF 3 000
Terrassement 3 000
Maçonnerie pour poser la charpente 52 234
Charpente et couverture ( 2 semaines) 54 205
En auto construction Temps (h)
Drainage et étanchéité (enduit) à l’extérieur
des murs
110
Drainer, empierrer, bétonner les aires de
séchage
92
Maçonnerie : rehausser les murs, local de
ventilation
225
Bardage extérieur, portails, grillage anti-
volatils
580
Murs blocs bancheurs entre les cellules et la
table d’alimentation
120
Plots pour poser les caillebotis 69
Caillebotis (à 4 personnes) 98
Cloisons entre les cellules 128
Gaine + mise en place des ventilateurs 235
Redoublage des bardages 83
Capteur solaire 418
Total à 2 personnes
à 10 € / h
2158 h
21 580 €
Coût des matériaux pour l’auto construction 38 500 €
Total investissement hors MO éleveurs
Avec Main d’œuvre exploitants
181 000 €
202 580 €
pour le séchoir: 2158 h
Pour le total du Bâtiment: 7200 h
(Stabulation, salle de traite…)
l’engrangement. C’est aussi un point positif au niveau de l’insertion paysagè-re du bâtiment.
SG: En décalant le faîtage de la toiture, sans surcoût, et du fait des cellules enterrées de 3.5m, l’installation d’une griffe sans déplacement latéral a été possible. (soit une économie comprise e n t r e 5 0 0 0 € e t 7 5 0 0 € ) . Nous ne pensions pas enterrer le sé-choir : on ne voyait pas forcement l’in-térêt , faute d’en avoir vu avant. C’est en allant rencontrer d’autres éleveurs lors des « jeudis du foin » qu’on nous a expliqué l’avantage du gain de temps à
Qu’elles ont été les bonnes surprises?
SG: Nous avons démarré la première année (2007, très pluvieuse) avec un peu de retard, au mois de juin et sans capteur solaire pour réchauffer l’air. Il y avait un rendement fourrager impor-tant avec un foin trop avancé, de mau-vaise qualité, qu’il a fallu rentrer bien sec pour éviter la surchauffe dans les cellules. De plus, notre tube en U, moyen de contrôle de la pression de l’air à travers le tas, n’a jamais fonc-
tionné correctement. Il fallait être doublement vigilent ! Il nous est arrivé de regriffer les dernières couches avant de déposer une nouvelle coupe humide.
Lorsque les cellules furent pleines, nous avons monté le capteur solaire et terminé les finitions (colmatage des fuites d’air..) en évoluant le long du tas de foin sur un plancher en bois (bastaings assemblées que l’on dépla-
une attestation à fournir sur le temps de main d’œuvre ainsi que toutes les factures détaillées et acquittées, poste par poste, en lien avec l’auto construc-tion. Cela représente beaucoup de paperasse à gérer et de temps à passer sans compter les contrôles divers par le CNASEA pendant et après les tra-vaux.
SG: Il faut faire attention à bien res-pecter les délais d’achèvement des tra-vaux concernant les subventions ou le déblocage des prêts. Nous avons dû demander une prolongation des délais car la livraison du matériel pour la construction de la salle de traite avait pris du retard.
Concernant le plan bâtiment, il y avait
Avez-vous eu des contretemps?
Qu’elles étaient les relations avec les financeurs?
Quelques coûts...
Évolution des coûts alimentaires
Avant séchoir Aujourd’hui Réf CER
56€ / 1000 L 32€ / 1000 L 73€/ 1000 L
Consommation électrique : 4€ / tonne de fourrage (sans cap-teur solaire en 1ère année). Inclue l’abonnement
Estimation du coût de fonctionnement du séchoir:
(Remboursement de l’emprunt, soit 75% du montant global, et électricité)
35€ / 1000 L pendant 12 ans
pour 24€/1000 L d’économisés sur l’alimentation
SEGRAFO OUEST
17, rue du bas village
CS 37 725
35577 Cesson Sévigné Cedex
Tél: 02 99 41 57 35
www.segrafo.com
Avril 2009
Les économies réalisées, la satisfaction...
Il est difficile d’estimer les économies
réalisées car tout n’as pas été chiffré par
entreprise. De plus, quand on fait faire
par entreprise, il faut aussi être présent
pour surveiller les travaux. On avait du
temps de disponible alors autant le valo-
riser !
Nous avons la satisfaction d’avoir cons-
truit le séchoir à notre goût et qu’il fonc-
tionne bien depuis la mise en place du
capteur.
