du Club MES

REtouR SuR lES ASSiSES 2015

lE Club MES SuR SMARt induStRiE

l’induStRiE du FutuR, C’ESt déjà AujouRd’hui

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Le Mag du Club MES :Numéro 3 - Septembre 2015Crédit Photo: Arnaud Chapuis, Astrée Software, Creative IT, Moventeam CIResponsable de la rédaction : Martine Guérouard Ont participé au numéro : Ollivier Gorre, Nicolas Stori, Philippe Allot, Daniel Louis André, Fabrice Chausserais,Franck Mercier, Didier Notterman, Jose Gallardo, Dominique Blanc, Christian Flachard, Thierry LaveilleContribution spéciale de Karim Boudehane du Journal de la Production (Conférences des Assises)Impression : GD Impressions(tirage papier à 250 exemplaires)Mise en page : GD Impressions

Edito p. 3

L’actualité p 5

•Smartindustrieou l’industrie sous la lumière p. 6

•PlanningdesAteliersThématiques p.7

L’évènement du Club MES 2015 p. 19

•RetoursurlesAssises p.10

•LesConférences p.11

•LesSpeedBusiness p.17

Un Œil sur le MES p. 27

•L’industrieduFutur,Evolution ouRévolution? p.28

En bref p. 35

•Cenumérovousaintéressé? p.35

•Remerciements p.35

•Prochainsrendez-vous p.35

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le MES au cœur de l’industrie du futur, industrie 4.0

SMARTINDUSTRIESestclairementl’évènementdecetterentrée2015.Ilmarqueunrendez-vousfortpournotreindustrie et donc notre activité car s’il y a un logiciel dédié exclusivement à la production industrielle c’est bien le MES.Le MES est le support numérique central de l’ensemble des processus de production et des démarches d’amélioration continue. Il est connecté aux machines, aux ERP,aux PLM,… il fonctionne en temps réel, il fournit à tous (opérateurs, managers, composants du système d’information,…) toutes les données nécessaires au bon fonctionnement du site et à son optimisation.Le constat est sans appel, tous les sites industriels ayant mis en place un système MES se développent plus vite. Ils investissent plus massivement car le MES est un véritable accélérateur de performance.LeClubMESestprésentenforceausalonSMARTINDUSTRIESavecleplus grand stand et la participation de la quasi-totalité de ses membres. Mais ce salon n’est pas l’activité unique du Club MES.Enjuinsesonttenuesles8eAssisesduMES,lerendez-vousincontournabledu marché. Plus de 200 industriels ont participé à des retours d’expérience, des ateliers thématiques, des tables rondes,… Chaque année, cet évènement est plébiscité par les participants qui expriment un retour de satisfaction supérieur à 95%. Cette année, l’auditoire était très diversifié : des interlocuteurs « mûrs » recherchant de vraies expertises et d’autres plus « novices » découvrant les démarches et les apports. Le Club MES anime aussi une communauté de pratique, un cercle d’industriels échangeant 3 à 4 fois par an autour de sujets qu’ils choisissent, leur objectif est de partager leur expérience ou d’obtenir des réponses à leurs questions. Le Club MES souhaite développer cette communauté de pratique, encore trop intimiste, notamment en créantungroupeorienté«PME»,alorsn’hésitezpasànouscontactersi vous êtes intéressé.Profitez de SMART INDUSTRIES pour nous rencontrer, pour échangeret pour participer aux ateliers thématiques organisés sur notre stand. Vousleverrez,leMESestbienlapierreangulairedel’industrie4.0,etn’ayezpaspeurilyadessolutionspourtous!

Nicolas StoriPrésident

éDITO

du Club MESle Mag

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Smart Industrie pour sa première édition s’inscrit fort logiquement dans l’ère du temps, le numérique.La communauté du Club MES se devait d’être présente pour renforcer le message de la digitalisation des processus de fabrication et entrée de plein pied dans l’industrie du futur.Aussi, un partenariat est né entre Smart Industrie et le club MES.C’est pourquoi, il y aura un village entier consacré aux Solutions du Manufacturing 4.0 avec la présence des membres du club MES.

16 entreprises seront présentes pour répondre à l’ensemble de vos questions.Des ateliers thématiques vous seront proposés directement sur le village MES (C16). De plus, l’organisation a fait appel au club MES afin d’obtenir des témoignages clients sur des cas concrets.

SMart InduStrIEou L’InduStrIESouS La LuMIèrE

LE pLannIng dES atELIErS théMatIquES

Enfinsouslalumière!La presse nous livre tous les jours ce message « L’industrie française est préoccupante ».En effet nous accusons un retard d’investissement, notre parc machines à dix de plus que celui de nos voisins Européens, des Usines fermentrégulièrement…Emmanuel Macron s’intéresse à l’Industrie 4.0. Ce concept, qui porte la promesse d’une 4e révolution industrielle, permettra t-elle de sauver l’industrieFrançaise?Nous avons trois jours pour en parler, en débattre…

le Club MES se mobilise pour répondre aux besoins de l’industrie du Futur

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LES SPEED BUSINESS

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REToURSURLESASSISES

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LES CoNFéRENCES

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rEtourSur LES aSSISES

La huitième édition de son RDV désormais annuel, le Club MES et ses membres sponsors ont donné une nouvelle fois rendez-vous pour une journée consacrée à la découverte du MES.20 ateliers et conférences plénières autour du thème de cette édition 2015 : « Comment gagner en réactivité et visibilité à tous les niveaux de vos opérations industrielles ».

Les assises du MES, le 4 juin 2015 à Paris, ont donné à entendre de nombreux retours d’expérience .Issus de secteurs variés, les conférenciers ont apporté des réponses concrètes aux questions soulevées par le déploiement d’une solution MES.

Assises du Club MES : Verdict Favorable !

Les industriels nous parlent

« Quand j’ai chronométréleur temps de déplacement,

on ne m’a pas cru ! »Eric Peden, Capitain Cook

Il ne faut pas hésiter à se faire aider pour définir notre projet de

MES .Sébastien Pollet

Bio Rad

La relation du système à l’homme est-elle la même que celle de

l’homme au système ? M. Tardif,

Biscuiterie Poult

Industrie 4.0, la fin du MES ? L’usine du futur c’est

l’avènement du MES 4.0 ! Evolution ou RêveOlution.

Michel Devry, Directeur de recherche CNRS

Nous avons voulu faire simple pour

que les opérateurs puissent

s’approprier le MES facilement.

Daniel Bertrant

DSI d’Antartic

Le MES ne sert à rien s’il n’y a pas de projet

d’amélioration.Laurent Brams,

Arysta Lifescience

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Antartic 2 est une PME de 150 salariés appartenant au groupe Intermarché, produit notamment des biscuits ou des céréales et conditionne d’autres produits.

Le déploiement du MES a suivi celui d’unnouvelERP,mais lesdeuxétaientcorrélés : « Je me suis battu avec ma direction pour coordonner le MES et l’ERP » rapporte Damien Bertrand, DSI d’Antartic 2. Le chantier du MES devait répondre à une problématique particulière : le grand nombre de mouvements de palettes par jour, près de 1500, dans un site multi-activités.LeprojetdeMESadémarréen2008,enmême temps que le projet de nouvel ERP.Ledéploiementaeulieuen2013.Jusque-là, les opérateurs procédaient à beaucoup de saisie car la GMAO et le pesagen’étaientpasreprisdansl’ERP.« Impossible d’avoir un bilan matière à l’ordre de fabrication (OF) » ajoute Damien Bertrand. Les objectifs du MES sont clairs : maîtriser les consommations matières premières (60 % du chiffre d’affaires) et emballages à l’OF. Le MES doit aussi améliorer le rendement, mesuré par le taux de rendement synthétique (TRS). Suivi deproduction et gestion des OF ont été mis en place lors du déploiement de l’ERP. Des emplacements de mise àdisposition (MAD) de matières premières et d’emballages, distincts des stocks, ont été conçus pour préserver ces derniers. L’ERP gère les stocks, le MES,en interface, gère la partie production, et donc les MAD.Le cahier des charges souligne les impératifs classiques en matière de production : traçabilité des produits finis, semi-finis, contrôle des process (recettes), des quantités et de la qualité

en temps réel sur tablette tactile transmis vers l’ERP, qui contient les paramètresde chaque article. Trop de sel dans un produitetleMESbloque!En termes de quantité, le MES permet d’accéder en temps réel au bilan matière, et au Pareto des arrêts machines pour la maintenance et plus généralement au TRS et à sescomposants. Concernant la traçabilité, l’ERP reste la référence au niveauglobal, mais le MES prend le pas dans l’atelier. Un bémol : le déploiement du MESa nécessité de gérer 8 prestatairesexternes, de l’intégrateur au fournisseur de tire-palettes peseur en passant par le fournisseur de tablettes tactiles et le gestionnaired’imprimantes!

Pour autant, « nous avons voulu faire simple pour que les opérateurs puissent s’approprier le MES facilement. Certains n’ont pas d’ordinateurs à domicile, en particulier » souligne Damien Bertrand. Selon cette logique, les arrêts de ligne ont lieu lorsque l’opérateur appuie trois fois sur un bouton : « en conditionnement, tant que l’arrêt n’est pas qualifié, la ligne continue. Nous avons fait ce choix par souci de ne pas faire perdre de temps aux opérateurs » indique Damien Bertrand.

Damien Bertrand,DSI d’Antartic 2 (groupe Intermarché)

retour d’expérience

dans

de d’unl’intégrationMES

l’agroalimentaire

« Nous avons voulu faire simple pour que les opérateurs puissent s’approprier le MES facilement »

LESConférEnCES

Capitaine Cook, en Bretagne, est spécialisé dans la conserverie de produits de la mer, à raison de 11 000 tonnes produites par an.

« Nous avons deux types de difficultés à gérer avec nos produits : le frais, pour lequel la sortie de ligne est délicate, et les conserves, où les entrées de produits

sont difficiles à gérer » détaille Eric Peden, contrôleur de gestion industriel, qui ajoute : « Nous sommes passés de lignes de production manuelles à des lignes automatisées, avec les contraintes que cela suppose. Nous avons opté pour une solution MES globale en 2012, déployée sur deux de nos sites, l’un après l’autre. Nous continuons de déployer des modules, comme le WMS (warehouse management system, système de gestion des entrepôts). »

Chez Capitaine Cook, la part deschargesvariabless’élèveà80%,dont50 % de matière première. Le suivi de production était jusque-là géré sur un support papier : maintenance, qualité ou contrôle de gestion, puis intégré dans l’ERPàJ+1.Unecinquantained’heurespar personne étaient dévolues au contrôle administratif et à la saisie des données sur papier, chaque année. Le principal gain vient d’ailleurs du temps de déplacement des opérateurs pour relever les informations de process sur

un pupitre : « quand j’ai chronométré leur temps de déplacement, on ne m’a pas cru ! » Les capteurs reliés au MES règlent le problème. Le logiciel quantifie, évalue, stocke les données. « Le MES nous a permis d’écraser 70 % de ce temps passé en trajets, indique Eric Peden. Les 30% restant sont incompressibles. » Le MES permet en outre de calculer le prix de revient à l’article, d’avoir une vision physique des flux, et plus seulement une vision comptable abstraite. Ainsi, l’opérateur trace physiquement ses

lots. La solution a permis de fluidifier les flux, de résoudre les problèmes de coordination entre opérateurs, source

de perte de matière première : « si un opérateur prépare une sauce mais que le conditionnement ne suit pas, la sauce est perdue, on la jette. »Gain de temps, gain de précision, pertes évitées : les avantages sont évidents. « ERP et MES sont complémentaires, souligne Eric Peden, il ne faut pas les opposer. L’ERP sait calculer, mais il lui manque les données. Le MES les lui fournit en matière de qualité, maintenance ou flux. » Aujourd’hui, l’analyse des données en temps réel des 15 lignes de production permet d’améliorer très nettement le rendement, et donc de faire baisser le prix de revient.

Eric Pedencontrôleur de gestion industriel

chezCapitaineCook

fiabiliser

avec le

le deprixrevient industriel

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« Quand j’ai chronométréleur temps de déplacement,

on ne m’a pas cru ! »

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Le déploiement du MES s’est déroulé en 2014. Agriphar fabrique des pesticides et réalise deux milliards de chiffre d’affaires annuel. Le site belge compte quatre ateliers de formulation et 10 lignes de conditionnement. Arysta Lifescience voulait un MES pour comprendre où se situaient nos pertes et pouvoir nous améliorer. Le MES ne sert à rien s’il n’y a pas de projet d’amélioration. Pour cela, nous avions besoin d’enregistrer le fonctionnement de nos lignes de conditionnement, et de mettre en place un TRS ou un TRG » justifie Laurent Brauns.En outre, la société a besoin d’un meilleur suivi des formulations. Au préalable, il faut répondre à une série de questions de base : langue unique (français) ou multilingue ? Du sur-mesure ou dustandard ? quel degré d’intégrationpar rapport à nos automates ? Lelogiciel doit en outre être facile à utiliser par des opérateurs dont certains ne possèdentpasd’ordinateurschezeux.Cette somme de contraintes sert de cribles. Une étude de CGI sur 73logiciels, recoupée par des informations recueillies auprès du réseau, permet d’orienter plus précisément le choix d’une solution. La short-list était constituée de trois logiciels, le lauréat a été choisi par son ergonomie, sa facilité d’intégration et son mieux-disant en termes de coût. « Au final, nous avions une solution qui répondait à près de 90 % de nos besoins » justifie Laurent Brauns.Les avantages observés sont multiples. Pour la partie conditionnement, concernée par ce déploiement, la solution permet de réduire la paperasse

administrative liée à la production, le contrôle qualité et la traçabilité sont améliorés. Le tout à une vitesse quasi record : « notre premier contact avec l’éditeur a eu lieu le 24 avril 2014, la mise en service de la solution le 21 octobre 2014. Un délai très court tenu de façon admirable par le fournisseur » souligne le responsable de production. 15 jours après la formation mise en œuvre par l’éditeur, les données étaient

exploitables. La simplicité d’utilisation ressort tout particulièrement du logiciel adopté : déroulé de la journée de

production, OF en cours avec affichage du reste à faire, les données essentielles sont immédiatement accessibles, les indicateurssontclairsetévidents:TRGet son découpage ou Pareto des arrêts déclarés sont standards dans le logiciel.Le déploiement pour la partie formulation reste à réaliser. Mais Laurent Brauns se montre confiant de ce point de vue. Avantage non négligeable : la solution fonctionne bien sur tablette, et les tablettesprévuespour les zonesATEX (atmosphères explosives) sont beaucoup moins chères que les PC ATEX : 2 500 euros contre 6 000 à 10 000 euros. Seul bémol : améliorer l’interface avec les automatismes.

Laurent Brauns,responsable de production

chezArystaLifescience(groupe Arysta Life Science)

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« Le MES ne sert à rien s’il n’y a pas de projet

d’amélioration »

LepourMES

améliorer productivité

opérationnelle

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Bio Rad est une société américaine, basée près de San Francisco et dédiée aux biotechnologies. Elle fabrique des diagnostics médicaux vendus aux laboratoires et aux hôpitaux. Elle possède plusieurs sites de production dans le monde, dont un multi-métiers situé à Steenworde, près de Lille.La complexité du site est de produire 1100 produits finis : tests sanguins, boîtes de Petri, tests d’eau de baignade…

Sébastien Pollet explique : « Le constat de départ a été que les contraintes réglementaires et de qualité étaient devenues difficiles à gérer « à la main » à notre niveau de production. Nous avons donc cherché à rationnaliser la partie technique : comment faire, par exemple, que la maintenance soit plus fiable ? » Côté business, les impératifs de qualité, de productivité et de compliance réglementaire s’appuie sur une collecte de l’information éparse. La solution MES s’impose rapidement.Le projet commence par un cadrage fonctionnel par métier : plus concrètement, il a fallu définir des standards de recettes de production. Pour cela, une vaste collecte d’informations est lancée auprès de l’ensemble des métiers de la société. C’est la phase cruciale dans ce processus de modélisation de la production. A partir des différents processus métiers, Sébastien Pollet, chef du projet, identifie avec son équipe les besoins fonctionnels du MES.« Nous avons sollicité une société extérieure pour apporter un regard neutre sur la façon de formaliser nos besoins, rapporte Sébastien Pollet. Nous avons ensuite défini un périmètre pour distinguer ce qui relève de la production de ce qui relève de la qualité, par

exemple. Nous avons pu ainsi lister les priorités par fonction selon trois axes : la préparation des activités, leur exécution, et la consolidation des données. Ce modèle nous permet d’être exhaustifs. » Le MES conçu pour Bio-Rad s’articuleessentiellement autour de la conception des recettes pour chaque produit. Chaque produit donne lieu à un dossier de production, pour les recettes-maîtres, et à un dossier de fabrication électronique (EBR) pour l’exécution,permettant un suivi statistique, notamment le suivi de performance du TRS. Il aura également fallu distinguerles données générales appartenant à l’ERP (nomenclature des composants)des données propres au MES.Le challenge, chez Bio rad, consisteà modéliser au maximum un nombre important de processus, mis en œuvre sur une cinquantaine de sites à travers le monde : « plus vous avez de variétés de process, plus la solution MES vous coûtera cher » note Sébastien Pollet. Un travail de fourmi ventilé sur 3 ans,qui a permis de ramener à 12 familles de recettes l’éventail de départ (1100 produits finis, et 5000 finis et semi-finis). « Il a fallu une journée complète pour définir, par exemple, comment ajuster un pH dans une usine » illustre le chef de projet, qui conseille : « Il ne faut pas hésiter à vous faire aider pour un projet de ce type. » Untravailnécessairepourcibler la solution MES adéquate…

Sébastien Pollet,responsable de projet domaine

manufacturing,chezBio-Rad.

Comment

de votre

la phase d’étudesconditionne réussite

projet MES…« Il ne faut pas hésiterà vous faire aider pour

définir votre projetde MES »

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MES choix siteou choix groupe ?animé par Fabrice Chausserais de Osys

•MES, choix site ou choix groupe : combien de fois avons-nous été confronté à ce genre de question. Dans un même groupe les réponses sont diverses. Par nos 30 années d’expérience dans le MES, nous pouvons dire les deux. Le choix d’un MES est avant tout lié à la stratégie d’entreprise. Le MES outils par excellence de management de la production est en générale compris et souhaité par les directions générales.

•Le choix d’un MES au site : cas courant lorsqu’une entreprise passe du stade de la PME au groupe sans service support centralisé. Ou tout simplement des groupes se constituent par le rachat successive d’entreprises. Ou enfin management avec une autonomie des sites maximum. Par ailleurs nous retrouvons généralement le parallèleavecl’ERPouiln’ya pas d’ERP groupe. Lechoix est alors laissé au site pour la mise en œuvre de son MES etdesonERP!

•A l’inverse le choix groupe s’impose lorsque l’ERP est commun avec généralement des services supports centralisé : IT, Rh, Dir industriel…Quelque soit la taille du groupe. Ceci étant valable pour des groupes ayant 2 usines ou 50 usines.

C’est donc toujours la stratégie et le management de l’entreprise qui impose ce genre de choix. Quitte ensuite à définir et sélectionner un « Core Model » commun et quelques spécificités adaptées à chaque site ou métiers. Dans un premier temps ce choix est plus contraignant mais offre l’avantage d’être très efficace pour un déploiement multiple. Choix très courant en automotive et dans l’industrie germanique. A titre d’exemple prenons le cas du groupe familiale Allemand Bolhoff :Définition d’un cor modèle avec la direction industrielle, puis déploiement en Europe, Asie et Amérique du Sud de la solution. La direction industrielle manage et supervise en temps réel l’ensemble de ses unités de

production. Les indicateurs par métier sont identiques

quelques soit les sites. Par compliqué, bien

managé, une vrai démarche lean et terriblement efficace!!!

Depuis 2014 les Assises donnent la parole aux Industriels présents dans les Speed Business. Le Mag revient sur ces échanges prisés par les Industriels

Les Speed Business

Terreal est une entreprise spécialisée dans la réalisation de matériaux de construction en terre cuite, qui créé des solutions globales pour l’enveloppe du bâtiment dans quatre secteurs d’activités principaux : couverture de bâtiment, structure, façade et décoration. En tant que leader mondial dans la production de tuiles plates et galbées, cette société compte 2 700 collaborateurs, répartis sur 23 sites industriels dans le monde entier. Avec plus de 150 ans d’expérience, Terreal travaille auprès des maîtres d’ouvrage, prescripteurs, maîtres d’œuvre, distributeurs et installateurs afin d’apporter des solutions d’amélioration de l’habitat, tout en prenant en compte l’aspect esthétique, ainsi que le confort. Le premier défi auquel est confronté Terreal est la maîtrise de la matière première. En effet, la terre cuite étant spécifique à chaque site, les réglages des paramètres de chaque unité de production sont donc différents. Il est ensuite nécessaire de gérer les différents modèles de tuiles (Terreal produit 10 formats) et donc de reproduire les bons gestes. Jusqu’alors la capacité opérationnelle de l’entreprise reposait essentiellement sur des solutions développées en interne, qui demandaient beaucoup de temps et de main d’œuvre pour la maintenance. Celle-ci s’effectuait très souvent de façon manuelle. A ce titre Hervé Husson, responsable de l’InformatiqueIndustriellechezTerrealinsistesur le fait que « jusqu’alors quelques sites de Terreal disposaient d’un M.E.S développé en interne, mais que celui-ci n’était pas du tout documenté. L’audit que nous avons réalisé au préalable, nous a permis de voir que beaucoup de maintenance était effectuée pour régler des problèmes informatiques ». Terreal avait également besoin de gérer l’obsolescence de ses machines, d’être en mesure de suivre et surveiller les lignes et les équipements de production, mais aussi de standardiser les indicateurs clés de performances sur l’ensemble des sites. La Direction de la performance industrielle

a donc voulu mettre en place un système de mesure de performance fiable, qui leur permettrait de suivre en temps réel l’état de la production, de détecter toute dérive et de procéder aux ajustements nécessaires. Elle s’est donc orientée vers la mise en place d’une solution M.E.S (Manufacturing Executing System).Terreal s’est tourné vers un MES qui permettait de couvrir les trois modules recherché: obtention d’un Taux de RendementSynthétique (TRS) par zone et par ligne,amélioration de la qualité de production et optimiser la consommation énergétique.Le MES a permis à Terreal de se doter de moyens techniques fiables pour faciliter la saisie automatique et la mise en forme d’informations telles que les temps d’arrêts, les rebuts ou encore les contrôles qualités. Pour mener à bien l’installation de la solution multi-sites, l’approche « Core Model » a été primordiale. La première étape consiste à définir le « Core Model », grâce à une analyse fonctionnelle - en s’appuyant sur les documents Functional Design Specification (FDS) et Detailed Design Specification (DDS). Grâce à cette solution Terreal a considérablement réduit ses coûts d’exploitation, amélioré le temps de configuration de ses lignes de production et la qualité de ses produits. Cela se traduit d’ores et déjà par une amélioration de 15% de son efficacité de production, une réduction de 1% sa consommation énergétique (qui représente le 2e poste de dépense). À terme, ce ne sont pas moins de 94% des volumes de Terreal qui seront concernés par cette nouvelle application. De plus, grâce à ce système les opérateurs ont pu mettre en place un processus d’analyse de production. En effet, chaque matin un rapport est envoyé aux différents responsables de production. « Le M.E.S offre la possibilité de mieux cibler où ont lieu les pertes de la machine et remonte tous les défauts identifiés » souligne Hervé Husson.

terreal

etledéploie MES

améliorecapacité de production

Zoom sur les questions que se posent les industriels à propos de ce rapprochement entre M.E.S. et b.i. (business intelligence)Nous retraçons ici les échanges entre les animateurs de l’atelier et les industriels présents lors de cet atelier :

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Le M.E.S. et la Business Intelligence : de nouveaux indicateurs de performance pour les managersanimé par Thierry Laveille, société Actemium et Christian Flachard, société Creative IT

Dans le cadre de la recherche de productivité, de l’amélioration continue, de l’optimisation des procédés …, les industriels se posent des questions du type :•quelleslignessontlesplus

productives?•LesproduitsXsont-ilstoujoursceux

quigénèrentleplusderebuts?•quelssontlesparamètresprocess

lors de la génération des rebuts pourlacauseY?

•Acombiens’élèventnosconsommations d’énergie pour le produitX?

•quelestleprixderevientréelduproduitX?

Les décideurs et responsables métier (non informaticiens) ont besoin de réactivité pour prendre des décisions stratégiques et pour cela il est nécessaire de collecter et faire apparaître des résultats qui mettent en corrélation des données de production et de gestion.

Pour répondre à cette demande, les éditeurs de MES ont intégré des outils décisionnels à leurs offres.Ces modules, intégrés dans le MES ou construits sur des outils externes, sont connus sous le nom d’E.M.I. (Enterprise Manufacturing Intelligence). Ils ont la capacité de collecter l’ensemble des données de production d’une entreprise :

- données terrain synthétisées au niveau du MES,

-donnéesentreprise(IntégrationERP,PLM …),

- données qualité (LIMS).

Ces données sont intégrées au sein de Datamart* axés sur les domaines d’analyse choisis par l’entreprise en fonction de ses besoins (Suivi de Performances,Arrêts,Rebuts,qualité,Consommation énergétique …).Les outils d’E.M.I. ont de nombreux avantages :• Faciliter des collectes et diffusions

d’information.• Accélérer la prise de décision

(fondée sur des faits).• Disposer de données et de diffusion

sécurisées.• Standardiser le vocabulaire et

indicateurs. - Mesures et objectifs communs,

comparables. - Mapports et Tableaux de Bords

standardisés atelier / site / entreprise / groupe.

• Combiner plusieurs sources de données (bases MES, ERP...) :

- Données récentes et données archivées.

- Grosse volumétrie (plusieurs années de données).

• Disposer d’interface graphique ergonomique et personnalisable,

• Restituer / Diffuser sur différents supports : Mobile/Web/Mail…,

• Bénéficier de l’interactivité des Tableaux de Bord.

La constitution d’une véritable B.I. pour le manufacturing au sein de notre société nous parait un travail colossal. Dans quel type d’entreprise voyez vous apparaitre une approche B.I. pertinente ? Quel est la taille critique ?

Réponse: La démarche de constitution d’une véritable B.I. pour le manufacturing est plus liée aux enjeux qu’à la taille de l’entreprise. Si l’entreprise peut tirer un réel bénéfice d’un tel outil alors elle se donnera les moyens d’y parvenir, même si pour les PME ce sera au travers d’une approche pas à pas, étape par étape. Par exemple une entreprise qui se trouve dans un univers très concurrentiel pourra trouver au travers de la B.I. tous les éléments permettant de trouver les sources de gains de productivité, d’identifier les pistes d’améliorations… A l’inverse une entreprise qui est sur un marché réglementé attachera plus d’importance aux procédures qualité, au respect des normes qu’à l’exploitation d’une B.I. Dans tous lescas lamiseenplaced’unoutildeB.I.est souventassez rapidepuisque l’outilnefaitqu’exploiter des données disponibles, l’effort de l’entreprise se situe donc plus au niveau de la collecte des données de base.

Pouvez-vous nous donner un exemple concret d’utilisation de l’E.M.I. (Enterprise Manufacturing Intelligence) ?

Réponse : Oui bien sur. Partons du constat d’une dérive qualité sur un site. L’E.M.I. permet d’effectuer une recherche de cause par exemple d’abord sur les équipements en comparant les données process et qualité entre équipements. Si cela n’apporte pas de réponse flagrante, alors on cherchera à comparer les données entre conducteurs de ligne. Puis éventuellement sur d’autres critères comme les lots fournisseurs, les enchainements d’OF ou les taille de lots ou quelque autre critère disponible. Tout cela en un temps record, sans commune mesure avec des analyses réalisées sur des données brutes voire des dossiers papier!

Nous sommes une entreprise multi sites et nous aimerions connaitre les bonnes pratiques au niveau de l’E.M.I. (Enterprise Manufacturing Intelligence) pour construire des indicateurs de performance communs à tous les sites. Aujourd’hui nous avons pratiquement un rapport spécifique par site ! Il est de ce fait compliqué de consolider les informations et de réaliser un vrai benchmarking.

Réponse : Cette question est en effet fondamentale pour toutes les entreprises multi sites voire multi métiers. La bonne pratique actuelle est de définir les indicateurs au niveau groupe, sous la responsabilité de la direction industrielle et du contrôle de gestion industriel groupe. Le M.E.S. a pour rôle de recueillir les données terrain et d’en réaliser un premier niveau de synthèse. Le module B.I. du M.E.S. qu’il soit intégré au M.E.S. ou basé sur un outil tiers joue ensuite son rôle de calcul, de mise en forme et de diffusion des indicateurs. Dans ce cadre il est essentiel que ces indicateurs et les process qui conduisent à les fournir soient définis au sein d’un Core Model c’est-à-dire au sein d’une base de données groupe qui définisse un référentiel commun à l’ensemble des sites.

ConclusionQuelques mots sur la conclusion de cet atelier :

En fiabilisant les données issues de la production avec un M.E.S., l’entreprise peut s’appuyer sur des indicateurs d’aide à la décision basés sur des données de production justes. Pour démarrer un projet E.M.I. l’entreprise peut utiliser les modèles proposés par le M.E.S. et ensuite sélectionner au sein de toutes les données des sites de production celles qui paraissent les plus pertinentes pour la construction des indicateurs souhaités.

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Le MES dansun atelier manuelanimé par Dominique Blanc Méta &José Gallardo pour Alpha 3i

Pendant les interrogations des différents groupes on a constaté une évolution quant à l’approche du MES dans un atelier manuel pendant la discussion. En effet, au départ la première impression des personnes présentes est de voir le MES comme étant essentiellement un outil de suivi de la performance à travers une mesure de TRS et donc ne semblepas utile ou en tout cas pas source de gains dans le cadre d’une production manuelle.Du coup ils ne se reconnaissent pas dans les présentations faites pendant les assises et ont le sentiment que les retours d’expériences et informations amenées sont surtout liés aux entreprises mécanisées. Une fois cestade franchi, il en est ressorti 3 axes principaux

1 • Support à la communication de l’entreprise et au transfert de compétence

Le MES dans un atelier manuel permet d’amener la connaissance du procédé à l’ensemble des salariés · Pour beaucoup de société qui ont des salariés qui font leur travail à travers l’expérience et sans réelle procédure, le MES permet de pérenniser le savoir-faire.· Il permet également de structurer justement ces processus à travers la mise en œuvre de Checklist afin de le fiabiliser.· Pour certaines entreprises la valeur ajoutée est faite à 95 % par la main d’œuvre, le savoir-faire ne s’acquiert pas facilement et l’outil MES valide le bon suivi du procédé. Le MES permet à l’opérateur de mieux travailler par la mise à disposition de mode opératoires, de photos, d’alertes … Il devient un portail de connaissances pour l’opérateur qui l’aide et le rassure sur la bonne qualité de son travail.· Les données fournies par le MES permettent de réaliser des actions terrains et communiquer plus facilement en atelier

2 • Support à la réflexion et à l’amélioration continue

Dans la continuité de l’axe précédent, la mise en place du MES amène une obligation à l’entreprise de réfléchir aux points réellement importants et faire une analyse pour modéliser les processus et standardiser le mode de fonctionnement pour transmettre les instructions plus aisément. Cette étape apporte à l’entreprise une meilleure connaissance de ses processus.· Le MES doit permettre de faire agir et réagir les collaborateurs entre eux.· Le MES permet la mise en lumière des difficultés rencontrées pour lancer plus rapidement des actions d’amélioration continue.· Le MES dans les ateliers Manuels et un excellent outil pour le service commercial pour obtenir un calcul de revient fiable et pouvoir ensuite agir sur les tarifs clients.

3 • Suivi de la production et de la performance

Il s’agit ici d’un retour à la fonction primaire du MES, en s’apercevant que même dans un atelier manuel il est possible de suivre la performance· Le MES est un outil pour suivre la productivité Main d’œuvre.La mise en œuvre du MES avec l’acquisition des données dans l’atelier est la seule possibilité de pouvoir suivre l’avancée de la réalisation des phases d’un OF et avoir un encours plus précis.Les données du MES permettent de montrer une image précise de la situation de l’atelier et des collaborateurs et pouvoir aboutir sur des formations ciblées.· L’information dans l’atelier et l’accès simple à la donnée sont capital pour un atelier manuel.

Pour finir les interrogations standards liées à l’implémentation d’un MES : Comment doit se faire la mise en place d’un outil de MES ?Quelle démarche adopter ? Le MES est il adapté aux TPE ?

L’approche PMEanimé par Didier Noterman, pôle AIP Priméca Rhône-Alpes ouest & Nicolas Stori, Astrée Software

Selon les différentes enquêtes du marché MES (avril 2014 et avril 2015), le principal frein à la mise en œuvre d’un système MES est le budget. Pour autant, sans un système informatique de collecte de données temps réel relié au système de gestion, l’amélioration de performance du site industriel est rendue très difficile voire impossible sur la durée.Malheureusement, l’intégration infor-matique de l’atelier n’apparaît pas

toujours simple et accessible pour les PMI. Les industriels doivent faire face à plusieurs challenges pour relier leur atelieràleursystèmeERP:- Les systèmes existants sont difficiles à

intégrer.- Les sociétés ont des process très

différents.- Le parc machine est très hétérogène

et souvent vu comme non communiquant.

- Il y a beaucoup trop d’applications à maintenir, souvent des outils propriétaires.

Tout au long de la journée, nous avons eu des retours d’expérience sur des approches globales multi-sites voire internationales, cela m’a fait très peur, le MES n’est donc pas pour moi ? Réponse:En effet, souvent l’approche des grands groupes est une approche globale, on parle de « Core Model ». Ce dernier fait souvent foi dans les structures multi-sites car cela permet d’homogénéiser les systèmes, facilite la maintenance, et normalement optimise les investissements. Mais souvent, la construction d’un « Core Model » a des coûts très importants (souvent même plus importants que les économies faites sur le déploiement), les temps de mise enœuvresonttrèsgrands:plusieursdizainesdemoisvoireplusieursannées.(Extraitde«l’œilduMag»duMagazineduClubMESN°1page21).Danslesstructures plus petites la démarche est plus pragmatique, un site est équipé sur la base d’une solution packagée avec un minimum d’adaptations et les autres sites utilisent la même application. Si des modifications sont nécessaires, elles sont mises en place et reprises ou non au niveau des sites précédents. Les avantages indéniables sont : rapidité de mise en œuvre, réduction des délais, des coûts, de ce fait, des retours sur investissement très courts.

les questions posées et quelques pistesde réponse données par les experts du Club MES.

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La Conduite du Changement dans les projets M.E.S. : l’importance de communiquer au plus tôt et de manière régulière afin de fédérer les équipesanimé par Martine Guérouard, société moventeam Conseil industriel et Dominique Blanc, société Meta Productique

Ce n’est pas qu’un projet informatique ! La mise en place d’un M.E.S. doit être considérée comme un changement dans l’entreprise, son organisation, ses habitudes, sa culture. Il est donc indispensable d’accompagner et d’impliquer le plus possible l’ensemble du personnel tout au long du projet. Il faut prendre en compte la profondeur du changement, l’impact du M.E.S. : - changement d’outil, dans le sens

outil de travail et pas SMED (peut-être à préciser)

- changements de procédures- modifications d’organisation phy-

sique- …

Il faut également être vigilant sur la culture de l’entreprise et les habitudes de transmission du changement, plutôt oral dans de métiers de type compagnonnage par exemple.

« Le M.E.S. est un nouvel outil de flicage », « Quels bénéfices dans mon travail ? », « Ca va nous demander plus de temps », « Ca veut dire qu’on ne travaillait pas comme il faut ? »… Comment contrer les apriori négatifs ?

1 • Transformer le rouge en vert pour valoriser l’action.

Faire un parallèle avec les technologies présentes dans notre vie personnelle : Smartphones, achat en ligne, suivi en temps réel de dossier/commandes/contrats…

2 • Mettre en évidence que la mise en place d’un M.E.S. ne fonctionne pas à sens unique.

C’est une solution qui doit aussi améliorer et faciliter le travail (mise à disposition d’informations, aide au pilotage …)

3 • Importance de la pédagogie,Information, communication, démys-tification. Valoriser l’humain au démarrage Mettre en valeur le côté ergonomique, « beau » du système.Se servir de l’effet d’entraînement, d’émulation (notamment en fin de déploiement).Adhésion par l’exemple, l’effet miroir : commencer petit, par un atelier pilote par exemple pour développer l’adhésion, montrer que ça marche. Pourquoi pas aller visiter une entreprise similaire à la nôtre qui se sert déjà du même outil.Contextualiser : faire des photos, se servir des nouvelles technologies…

4 • « Déminer » le terrain tout de suite en amont du projet, dès l’idée.

- Communiquer,- faire s’exprimer,- faire des retours, des comptes-

rendus, suivre l’avancement du projet -> management visuel,

- communication portée par les utilisateurs plus que par l’équipe projet.

Etre vigilant vis à vis des termes employés, des expressions à connotation négative (ex. le temps « improductif »). Il faut partager le même langage, faire attention aux usages en cours dans l’entreprise progresser étape par étape : facilite l’acceptation, évite les erreurs globales, permet de valider techniquement peit à petit « le savoir c’est le pouvoir » : en laisser un peu à chacun pour valoriser chaque personne dans la transmission.

Comment collecter simplement les données des machines ?

Réponse : Chaque industriel a un site différent, des process différents, des machines de divers constructeurs ou de différentes générations et pas forcément communicantes. La solution la plus commune pour réaliser l’acquisition de données est de mettre un lien entre le MES et des automates via OPC. Alors même que cette solution éprouvée semble simple et standard (elle l’est réellement), elle peut s’avérer rapidement onéreuse : coût du matériel pour rendre communicants les équipements, coût des prestations pour rendre les données accessibles. Son avantage réside dans sa capacité à collecter un grand nombre d’informations, mais cela vousest-ilbienutile?Vousl’avezcomprislapremièrequestionàseposerestquelestmonbesoin?Compterdespièces,mesurerdutemps?Vousn’avezpasbesoind’uneenclumepourécraserune noix. Il existe d’autres solutions techniques standards et non intrusives à des coûts de mise en œuvre réduit.

Quelle est cette démarche pragmatique ?

Réponse : Il faut d’abord trouver le bon produit, s’assurer qu’il réponde à vos besoins, qu’il soit d’un abord simple pour les opérateurs, en gros, il faut préférer à un beau concept une solution pragmatique que l’on peut juger facilement. Leproduitdoitcouvrir80à90%devosbesoins, il fautêtrecapable aussi de s’adapter. Le sur-mesure coûte cher et est long à mettre en place. Ensuite, il faut conduire son projet simplement mais sur la base du standard : pas besoin de se lancer dans de longs mois d’analyse, de rédaction de documents souvent complexes et incompréhensibles. Il faut aussi faire du Lean dans la gestion de projet en quelque sorte!

Nous tenons à remercier les industriels qui ont participé à ce Speed Business Workshop, et notamment : Etanco, Cetih, Daher Aerospace, Dari Couspate, Mécar, Revillon.

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Zoom sur les questions que se posent les industriels au sujet de la conduite du changement dans leurs projets M.E.S.

MES & Mobilité :du concret !animé par Philippe Allotpour Ordinal Depuis la disponibilité des smartphones et des tablettes, l’application possible de ces dispositifs pour les applications MES a été évoquée. Information en temps réel des top managers sur la productivité des ateliers de production, saisie des données d’échantillonnage sans mise en place lourde de postes fixes, guidage et suivi sans papier des opérations réalisées par les caristes… les modes d’utilisation des dispositifs sans fil dans les applications MES sont apparus d’emblée comme nombreux. Pourtant, si le thème MES et mobilité avait déjà été présenté lors des spots des Assises 2014 et avait déjà recueilli une forte participation, celle-ci était plus tournée vers la quête d’information que sur le retour d’expérience. Interrogations sur la capacité opérationnelle des réseaux wifi en environnement industriel, sur la résistance de ces équipements mobilesenmilieuhumideouagressif?Peu d’industriels semblaient avoir franchi le pas, hormis pour l’utilisation de dispositifs dédiés pour le picking ou la saisie de codes à barres déjà présents dans l’industrie depuis longtemps. Si l’on en croit les retours d’expérience des participants du spot MES & Mobilité des Assises du MES 2015, le paysage en 2015 semble avoir complètement changé. Bien sûr, l’échantillon des quelques dizainesde participants au total qui ont assisté aux trois sessions de vingt minutes du spot d’échange n’a pas de valeur statistique, mais les chiffres ne manquent pas d’impressionner : 60% environ des participants ont mis en œuvre des solutions de mobilité, auxquels s’ajoutent environ 30% pour qui ces solutions sont à l’étude. Il ne reste en définitive que 10% environ qui n’ont pas de projets à court terme en

la matière ! Les tablettes recueillentla majorité des suffrages, avec plus de 62%, le reste étant partagé entre smartphones et autres dispositifs (voir figure 1 la synthèse des résultats). Premier constat auprès de ceux qui ont implémenté des solutions wifi : dès le moment où ils ont fait appel à un spécialiste de l’installation de ce type de réseau en milieu industriel, les problèmes de portée radio et de fiabilité de l’accès au réseau ont été rapidement résolus (la cyber sécurité pourra en poser d’autres, mais c’est un autre sujet). C’est certainement un point qui rassurera les industriels qui hésitent à s’engager dans ce type d’installation.Defait,plusde70%desapplications exploitent les dispositifs mobiles en mode connecté (online). Indéniablement, les industriels présents avaient pour la plupart dépassé le stade de la simple expérimentation, et exprimaient des exigences précises, comme des tablettes ATEX zone 1dérivées de tablettes grand public.

Nous avons également questionné les industriels sur la motivation première de l’emploi de ces dispositifs. A vrai dire, nous nous attendions à des réponses allant de la recherche de l’innovation au confort des exploitants, en passant par l’indispensable veille technologique. Ces motifs sont bien présents, mais largement dominés auprès des participants par une raison bien plus convaincante : le calcul économique. En effet, même durcie et conçue pour un usage industriel agressif, une tablette coûte moins de la moitié d’un PC résistant à des contraintes équivalentes, avec la mobilité en prime. A l’heure actuelle, les grands fabricants de tablettes s’inquiètent du faible taux de renouvellement de leur parc. Qu’ils se rassurent, les industriels sontdemandeurs!

Communiquer, oui mais à quel moment du projet ?

Réponse : Dès le cadrage, pour fédérer au plus tôt les acteurs et rendre les équipes porteuses du projet.Ensuite plusieurs niveaux de communication :- aux équipes touchées opérationnellement,- au reste du personnel.En effet il est important de communiquer largement sur le projet car il ne faudrait pas que certains freins ou inquiétudes se propagent aux autres équipes et servent d’amalgames pour d’autres solutions informatiques commel’ERPparexemple

Comment gérer les syndicats qui freinent souvent la démarche ?

Réponse:- Faire du projet M.E.S. un projet d’entreprise- Préparer en amontUne bonne préparation et beaucoup de pédagogie pournotamment contrer la méconnaissance : bien prendre le temps d’expliquer non seulement à quoi va servir le M.E.S. mais comment il va être mis en place (tablette tactile, flasheuse, captation automatique, manuelle…)- Impliquer Les impliquer au plus tôt, intégrer des réfractaires dans chaque équipe pour réussir à emporter leur adhésion au projet.Trouver des relais qui adhèrent au projet, identifier les leaders, les personnes qui savent fédérer, communiquer.

Nous tenons à remercier l’ensemble des industriels qui ont participé à ce Speed Business Workshop notamment : Valeo Vision Belgique, Alsacienne de Pâtes Ménagères, Sofradir, Moet Henessy, Eyman Industrie, Sagemcom, Finimetal, Massilly France, Guerbet, Bayer, Snecma, Hager Electro, Posson Packaging, Winoa, Aubrilam, Autodesk…

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L’œil du Mag

L’InduStrIE du futur, EvoLutIon ou révoLutIon ?

Martine Guérouard, Moventeam CI

Industrie du Futur, Usine connectée, Usine digitale….Evolution, Révolution ou comme le dit M. Devry Chercheur au CNRS RêvOlution ! Mais de quoi parlons nous ?

De plus en plus connectées et robotisées les lignes de production gagnent en intelligence et commencent à regarder vers l’extérieur (en dehors de l’usine), en gardant le contact avec les produits en cours de fabrication voir déjà commercialisés. Une tendance quirévolutionne les modes de fabrication, prometteuse à condition de traiter les défis associés de la Standardisation de la Gestion des procédés en passant par la Sécurité.

L’industrie du Futur, Connectée, Digitale…. vise à développer de nouvelles organisations de production sur toute la chaîne de valeur :- L’usine est virtualisée afin de simuler

en 3D les produits, les processus et l’environnement de production.

- Les systèmes sont interopérables (capacité à communiquer et à interagir entre eux).

- Les décisions sont décentralisées au plus près du besoin.

- L’analyse et la prise de décision s’effectuent en temps réel.

- L’usine devient « Services », maintenance améliorée et offre de nouveaux services.

- L’usine devient modulable & adaptable à la demande changeante.

On pourrait en résumé dire qu’avec l’industrie du Futur nous passons d’une production de masse à une production personnalisée à grande échelle et à l’explosion des services.Au cœur des outils qui gèrent l’ensemble des informations on retrouve, le PLM (Product Lifecycle Management) qui assure la définition, la gestion et l’accessibilité des informations et processus en support de la conception, le MES (Manufacturing Executive System) qui garantit la descente et la remontée en temps réel en support de la production.

Le standard ISA_95 a élargit le périmètre du MES au concept plus large du MOM. On ne parle plus que du Management de l’Exécution mais du Management Global des Opérations industrielles. Pour autant le MES reste au cœur de ce modèle.

L’usine du futur a besoin d’outils et d’innovations technologiques cependant pour être un modèle compétitif et attractif c’est l’aspect Humain qu’il ne faudra pas négliger. (Schéma : Michel Devos, MES consult)

du Club MESle Mag

« Le MES reste l’élément essentiel du modèle »

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Christian flachardCreative IT

« Les grands comptes sont en ordre de marche &

préparent activement la rénovation industrielle. »

Nous ressentons deux visions de l’Industrie du Futur chez nos clientsindustriels. Les grands groupes sont en ordre de marche et préparent activement cette révolution industrielle. Des Digital Chief Officer ont été nommés, des chefs de projet ont été chargés de lancer les études, des budgets ont été votés, les premiers signes sont même visibles sur les médias numériques. Mais à l’inverse les PME et les ETI (Entreprises de Tailles Intermédiaires de 250 à 5000 personnes) s’interrogent sur la façon d’aborder ce virage capital. 2000 d’entre elles seront aidées entre fin 2015 et 2016 dans le cadre du dispositif gouvernemental de l’Industrie du Futur. Nous leur recommandons vivement de ne pas se tromper de cible : les innovations liées à l’impression 3D, aux Cobot, à l’Internet des Objets (IoT), au big data etc... sont un grand pas en avant. Mais si elles sont lancées sans un socle solide pour organiser la production au niveau opérationnel et connecter intelligemment les différents composants numériques de l’usine, elles ne seront que des initiatives certes très intéressantes mais cependant locales à certains ateliers de l’usine.

L’étude du cabinet CSC montre clairement que les entreprises estiment que leur système d’information actuel n’est pas mur pour accueillir ces innovations de façon cohérente. Ce socle qui permettra aux entreprises industrielles d’évoluer progressivement vers l’usine connectée c’est le M.E.S. biensur.Unepremièreétapeconsisteà prendre 6 à 12 mois pour mettre en place un premier projet M.E.S. afin de dématérialiser le suivi des OF, les documents techniques et qualité, les contrôles qualité, la traçabilité mais également de collecter les données process directement sur les machines. Voici le socle mis en place et la possibilité d’enclencher de façon cohérente sur une seconde étape

pour l’introduction des concepts futuristes cités ci-avant qui seront entre temps devenus plus matures et plus accessibles é c o n o m i q u e m e n t pour les PME et ETI. En conclusion nous estimons que l’Industrie du Futur est

une progression qui relève plus de l’évolutionquedelarévolution!

« L’intégration des différentes étapes du cycle de vie d’un

produit et des moyens de production pour une continuité

numérique de la chaine de valeur. »

franck Mercier SiemensL’usine digitale est connectée et dotée de solutions innovantes : elle intègre les capteurs, les entraînements et l’automatisation, ainsi que des logiciels de gestion de cycle de vie des produits et moyens de production (PLM : Product Lifecycle Management), des logiciels de gestion des opérations de fabrication (MoM : Manufacturing Operation Management) et des logiciels d’ERP(EntrepriseResourcePlanning). L’intégration des différentes étapes du cycle de vie d’un produit et du moyen de production, à savoir les phases de conception et d’engineering, de mise en service, d’exploitation et de maintenance, et l’optimisation continue procurent une continuité numérique de la chaîne de valeur. Les outils de Réalité Virtuelle et deRéalité Augmentée dispensent desformations aux opérateurs dans un milieu immersif, en leur offrant une visualisation de leur unité de fabrication. Des scénarii de situation d’urgence (HSE) et d’incidents peuvent ainsi être déroulés.Les exosquelettes, les cobots (collaborative Robot) assistentégalement les opérateurs dans les tâches répétitives et pénibles, leur évitant les troubles musculo-squelettiques (TMS).Les processus de fabrication sont revus et la fabrication additive, y compris pour les pièces métalliques, se déploie dans les ateliers.

La conduite ‘pied de machine’ est remplacée par des outils mobiles, offrant une visualisation des principaux KPIs (Key Performance Indicator), des données et documents via des solutions web-based et applications mobiles. L’intégrité des données et la continuité numérique détectent immédiatement toute discordance dans l’unité de fabrication et assurent une haute qualité des produits.La maintenance corrective n’est plus d’actualité et une approche ‘Condition Monitoring’ se déploie pour tous les composants critiques de l’usine. Voilà un descriptif non exhaustif de ce que pourrait être l’industrie du futur…

« La socle qui permettra aux entreprises

industrielles d’évoluer progressivement vers

l’usine Connectée, c’est le MES bien sur ! »

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nicolas StoriAstrée Software

Le MES est l’outil informatique pour la production, son exécution et son monitoring. Depuis toujours, il est au cœur du système d’information d’une entreprise industrielle. Au minimum il fait le lien, en temps réel, entre les systèmes de gestion (ERP)et les équipements de production. Souvent, il communique avec les PLM (Product Life Management), les WMS (Wharehouse Management System), les systèmes de gestion des temps et/ou contrôle d’accès, les logiciels de gestion de la paie,… Il est le liant, le

chef d’orchestre, l’outil qui aide les opérationnels à mieux produire tel le phare des marins.Alors quand le concept de l’industrie 4.0 est apparu, la place centrale du MES n’a pas été discutée. En effet, construire une usine numérique et utiliser les nouveaux outils de simulation, il faut des données, et des données temps réel, objectives et fiables. C’est exactement ce que fait le MES.

« Le MES est le liant, le chef d’orchestre de la communication

en temps réel. »

« L’industrie du Futur fera-t-elle disparaître

le MES ? »

La question avait été judicieusement posée lors d’un des ateliers des Assises du MES 2015 : l’industrie du futur allait-elle faire disparaître le MES ?Après tout, le propre des révolutions technologiques est souvent de rendre caduques les technologies antérieures, même pertinentes : qui s’intéresse encore aux écrans cathodiques et, parmi les jeunes générations, qui utilise encoreuntéléphonefixe? Capteurs intelligents, dialogue direct entre objets connectés, imprimantes 3D, robots dotés d’autoapprentissage, tout laisse penser que les cycles allant de la conception à la fabrication se raccourcissent, que la fabrication elle-même s’auto-organise, fruit du dialogue entre des équipements devenus intelligents, des machines commandant elles-mêmes les matières premières pour nourrir leurs productions, alertant spontanément de l’état de leurs pièces d’usure et statuant de la mise en oeuvre d’une intervention... Que devient le MES

dans tout cela ?Et pourtant, de lamême manière que l’on oublie que mobiles, ordinateurs et tablettes ne communiquent pas directement entre eux, mais au travers d’un système d’un degré de concentration extrême qu’est le Cloud, de même l’organisation et l’optimisation des fabrications reposera de plus en plus sur un véritable système centralisateur

et coordinateur, et qui d’autre que le MES (Manufacturing Execution System) pourrait y prétendre ?

Sans nul doute ce système MES 4.0, bien au-delà du web, devra avoir intégré les technologies qui émergent actuellement, qu’il s’agisse du Cloud, du Big Data ou des objets connectés, mais il devra aussi se concentrer sur ce qui fait sa spécificité, à savoir sa capacité à orchestrer des entités de fabrication réactives, flexibles et agiles à même de répondre à des exigences serrées de qualité, et aussi à des exigences énergétiques et environnementales.

philippe allot Ordinalollivier gorre GE Intelligent

fabrice Chausserais Osys

« La Rénovation est en marche. »

« Industrie 4.0 déclarée

cause nationale depuis

longtemps en Allemagne et

aux US. »

L’industrie 4.0 : déclaré par le pouvoir comme cause nationale depuis des années en Allemagne ou aux US, le concept est largement moinspopulaire en France. L’Allemagne reste le seul pays Européen ou l’industrie a progressé ces dernières années. Ne pas utiliser un MES dans une usine Allemande est inconcevable, depuis 30 ans le concept à été utilisé et ré-inventé avec des noms différents.D’accord mais l’industrie 4.0 c’estquoi?L’usine4.0correspondàla numérisation de l’usine, la capacité de flexibilité de la production peut être accrue. L’usine dite « intelligente » se caractérise par une communication continue en temps réel entre les différents outils et postes

de travail intégrés dans les chaînes de production et d’approvisionnement.Le système RFID, par exemple, peutservir non seulement à tracer les produits dans l’usine mais au-delà à travers le monde grâce au lien du MES avec les outils de logistique.C’est aussi une usine économe en énergie et en matières premières. Grâce à des modules complémentaires de votre MES, en temps réel vous pouvez mesurer la consommationd’électricité,degaz,d’eauoutoutesautres matièresLes outils de MES sont le cœur de l’industrie 4.0 en permettant un lien en temps réel de tout ces éléments liés à la production.

Un des principaux objectifs du MESreste la qualité et la traçabilité de production, et non la production au moindre coût de main d’œuvre. Mais ces objectifs ne sont pas incompatibles.Le MES fait partie intégrante de l’industrie du futur.L’industrie 4.0 ou l’industrie du futur doitintégrertroiscomposants,l’ERP,lePLM et le MES.Lorsque ces trois composants sont inter connectés, il n’y a pas plus de papier dans l’atelier.

En effet, le design des produits est fait danslePLM,L’ERPassurelagestion,leMES suit en temps réel l’exécution.Il n’y a plus de silos, l’ensemble des données de production sont remontées. Par exemple une donnée de non qualité va pouvoir être analysée à la fois par l’équipe qualité et par l’ingénierie. Les données liées à la consommation d’une matière, d’un composant sont remontées quant à ellesversl’ERP.

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CE nuMéro vouS a IntérESSé ?

Alors abonnez vous au MAG du Club MES c’est gratuit !Pour vous abonner, inscrivez vous directement sur le siteweb du Club MES à l’adresse : www.club-mes.com.Il vous suffit ensuite de cliquer sur le lien « Abonnez-vousau MAG du club MES (gratuit) » qui se situe en haut et à gauche de cette page d’accueil Profitez égalementde tous les retours d’expérience et supports mis à votre disposition sur ce site web :- l’animation en flash « L’entreprise et le MES »- le livre blanc réalisé par le club MES sur le thème de la

valorisation d’un projet M.E.S.- le dossier « Comment lancer votre projet MES » ainsi que

sur celui des Assises du MES (assises.club-mes.com)

proChaInSrEndEZ-vouS NemanquezpaslesprochainsévénementsetpublicationsduClubMES!- Participation du Club dans le cadre du conférence à

productionTempsRéeldeParisle5décembre2015- Parution nouveau Nouveau Livre Blanc du Club MES: « Le

MES au cœur des activités de planification », hiver 2015 -ParutionduMagn°4findu1er trimestre 2016-Assises2016,le7juin2016

rEMErCIEMEntSL’équipe du Mag du Club MES remercie chaleureusement tous les intervenants qui ont apporté leur précieuse contribution à la rédaction de ce numéro :

AIPDidier Notterman Alpha 3iJosé Gallardo Astrée SoftwareNicolas Stori Cap Gemini Valérie Masson Cabanac ActemiumThierry LaveilleCreative ITChristian FlachardGE IntelligentOllivier GorreMetaDominique Blanc

Mes ConsultMichel Devos Moventeam CIMartine GuérouardOrdinalPhilippe AllotOsysFabrice Chausserais SiemensFranck Mercier

Journal de la productionKarim Boudehane

L’ensemble des Industriels intervenants lors des Assises

du Club MESle Mag

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