Les produits de structure en bois et dérives du bois en France

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Sommaire

INTRODUCTION 4

LES PRODUITS DE STRUCTURE EN BOIS ET DERIVES DU BOIS EN FRANCE 5

BOIS RECONSTITUÉS 6

BOIS ABOUTES 8

BOIS CONTRECOLLÉS 10

BOIS LAMELLES COLLES (BLC) 12

BOIS RONDS STRUCTURAUX 15

SCIAGES STRUCTURAUX 18

POUTRES COMPOSITES 21

CHARPENTES INDUSTRIALISEES 23

CHARPENTES LAMELLEES COLLEES 25

CHARPENTES TRADITIONNELLES 27

ELEMENTS DE PAROIS INDUSTRIALISES 29

PLANCHERS MIXTES BOIS-BETON 31

LAMIBOIS (LVL) 33

MURS A OSSATURE BOIS 35

MURS EN BOIS MASSIF 37

PANNEAU DE LAMELLES MINCES LONGUES ET ORIENTÉES : OSB 39

PANNEAU DE FIBRES 42

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CONTREPLAQUES 46

LE MARQUAGE CE DES BOIS DE STRUCTURE ET LE CLASSEMENT POUR LEUR RÉSISTANCE 50

ETAT DU MARCHE EVOLUTION ET TENDANCES EN FRANCE ET AQUITAINE 53

DÉFICIT DE LA FILIÈRE BOIS : 6,3 MILLIARDS D’EUROS EN 2008 57

LA SORTIE DE CRISE N’EST PAS ENCORE EN VUE 59

SYNTHESE DE L’EVOLUTION DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE DE PANNEAUX ET BOIS DEROULES / TRANCHES 2007/2009 61

LES INDUSTRIES DU TRAVAIL DU BOIS, UNE SPÉCIFICITÉ AQUITAINE QUI POURRAIT NE PAS DURER.. 62

PROPOSITIONS 65

CONCLUSION : 69

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INTRODUCTION

Le but de ce sujet de groupe est d’établir un panorama aussi complet que possible des produits de structures en bois et dérivés du bois en France, et leur position sur le marché national et international.

Vu la multitude de produits dérivés disponibles sur le marché, nous ne détaillerons ici que les éléments et matériaux potentiels les plus utilisés sur le marché. Il en sera de même concernant des normes bien trop nombreuses et différentes et qui nécessiteraient à elles seules un ouvrage à part entière.

Pour sa bonne mise en œuvre, et concernant les données et chiffres représentées ici, nous nous sommes appuyés sur des sources d’organismes officiels et à priori fiables tels que :

Le service d’étude et des statistiques industrielles de l’Insee, le Sessi (ministère de l’économie de l’industrie et de l’emploi), Eurostat , les Douanes, et Bois International ainsi que le rapport Puech, mais aussi suite aux enseignements de nos intervenants et auprès de spécialistes dans ce domaine, lors de nos déplacements sur divers sites de production et de ventes .

En espérant vous apporter une entière satisfaction, lors de la lecture de cet ouvrage.

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BOIS RECONSTITUÉS

DÉFINITION

On considère ici deux produits relativement proches obtenus par recollage de placages, désignés par leur sigle nord-américain, en raison de leur origine :

Les PSL (Parallel Strand lumber) :

Eléments longilignes constituant, directement ou par refente, une gamme de dimensions de poutres de structures. Ils sont constitués de bandes de placages étroites et longues (chutes de placages de 3mm par 2400mm) disposées à fils parallèles, encollées et pressées en continu (Exemple : le " Parallam ").

Les LSL (Laminated Strand lumber) :

Eléments plans (en plateaux) à l’instar des LVL. Ils sont constitués de bandes de placages étroites plus courtes que celles des PSL (environ 3 x 30 x 300mm, disposées à fils parallèles, encollées et pressées (Exemple : l’" Timberstrand ").

CARACTÉRISTIQUES

Matériaux à vocation essentiellement structurelle, ils se présentent, pour les PSL, en une gamme de poutres préfabriquées de fortes sections, pour les LSL en plateaux larges dans une gamme d’épaisseur allant de 30 à 140mm (par exemple). Ces matériaux, peu dispersifs par nature et maîtrisés par leur processus de fabrication, présentent des caractéristiques mécaniques élevées en matière de contraintes de travail axiales : de l’ordre du double d’un bois massif.

UTILISATION ET DIMENSIONNEMENT :

Les PSL sont utilisés comme poutres, tels qu’ils se présentent (hormis la mise à longueur et les usinages d’assemblages éventuels), tandis que les LSL sont surtout employés comme panneaux autoporteurs à plat.Leur calcul relève des règles générales relatives aux ouvrages en bois concernés, mais chaque production doit être justifiée en fonction des paramètres mécaniques qui lui sont propres.

Dimensions courantes du LSL :

Epaisseur : 30 à 140 mm Largeur : 2.50 m Longueur : jusqu’à 10.00 m

Dimensions courantes du PSL :

Largeur : 200 mm Hauteur : 300 mm Longueur : jusqu’à 20.00 m

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FABRICATION

La fabrication de ces produits est le fait de grandes unités faisant appel à une machinerie spécifique lourde et complexe qui les apparente à la production des panneaux de process et correspond à des investissements considérables et à de longues recherches et développements initiaux.

SPÉCIFICATIONS

Normes actuelles : Il n’existe pas actuellement de norme produit correspondant à ces matériaux. Les DTU ouvrages en bois ou dérivés. Toute utilisation en construction doit être étudiée en collaboration avec les producteurs et la validation peut nécessiter, si elle est possible, des investigations particulières du contrôleur technique. Les paramètres de dimensionnement sont édités sous la responsabilité des producteurs. A l’heure actuelle seul le PSL (Parallam) a fait l’objet d’une enquête de Technique Nouvelle de la part d’une société de contrôle technique de la construction.

Les spécifications principales à respecter sont relatives :

Aux paramètres spécifiques du produit, fournis par le producteur, À l’influence du temps sur les valeurs de calcul.

ECO-CERTIFICATION :

Le bois utilisé peut être un bois " éco-certifié " selon le référentiel PEFC ou FSC, garantissant qu'une proportion ou la totalité des bois utilisés sont issues d'une forêt gérée durablement.

USINAGE ET DÉCHETS DE BOIS :

Lors de l’usinage, les opérateurs doivent être protégés pour éviter l’inhalation de poussières de bois (Code du travail).

Les déchets de bois générés lors de la mise en œuvre et lors de la fin de vie du composant doivent être:

Considérés comme des DIB (Déchets Industriels Banals) s’ils ne contiennent pas de métaux ou de composés organochlorés ; ils peuvent être éliminés en décharge de classe 2 ou valorisés dans la filière panneau de particules ou transformés en combustible bois.

Incinérés dans un incinérateur de déchets ou éliminés en décharge de classe 1 s’ils

contiennent des métaux ou des composés organochlorés.

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BOIS ABOUTES

DÉFINITION :

Association par collage bout à bout de 2 ou plusieurs lames de bois massifs dont les épaisseurs et sections unitaires ne sont pas forcément réglementées par la norme NF EN 386 relative aux prescriptions de fabrication du lamellé collé.

CARACTÉRISTIQUES ET DIMENSIONNEMENT :

Les caractéristiques et dimensionnement des matériaux résultants sont déclinés de ceux des bois aboutés.

Les essences les plus couramment utilisées sont :

Sapin, Epicéa,

Pin Sylvestre, Douglas,

Utilisation :

On rencontre le couramment les cas suivants :

De lamelles qui seront collées à plat pour la réalisation de LC Des membrures pour poutres en I, De pannes en bois massifs ou de chevrons

FABRICATION :

Etapes de fabrication :

Réception et tri des bois Séchage ou stabilisation en humidité, Purge des lamelles Pré calibrage, Les lamelles sont composées de façon à

être orientées cœur du même coté

Aboutage et mise à longueur Stabilisation pour durcissement complet

des joints d’aboutages Rabotage pour mise à section finale

SPÉCIFICATIONS ET CERTIFICATIONS :

Sections des lames à abouter :

Les sections des lames à abouter sont dépendantes de leur destination.

En vue de réaliser du LC (section réglementée par la norme NF EN 386 (voir fiche lamellé collé)

De membrures pour poutres en I, auquel cas la section maximale des lames est de 63 mmx100 mm

De pannes en bois massifs ou de chevrons de section maximale 250 mm x100 mm ; la section maximale des lames avant collage est de 63 mm x 240 mm

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Prescription pour le collage des lames :

L’humidité moyenne des lamelles est de 11% à 12%. L’écart entre humidités Maxi et Mini des lamelles (< 4 points) Les lamelles sont soit l’objet d’un classement mécanique (CF

CTB Eléments de structure en bois CTB-AB :

Certification de produits de bois aboutés pour structure. Caractéristiques certifiées :

Qualité des bois et des adhésifs Paramètres de fabrication Qualité des aboutages

DONNÉES ENVIRONNEMENTALES :

Le format des données environnementales, que peut fournir sur demande le fabricant d’un produit de construction, doit respecter la norme NF XP01-010.

Eco-certification :




Les déchets de bois générés lors de la mise en œuvre et en fin de vie du composant doivent être :


Incinérés dans un incinérateur de déchets ou éliminés en décharge de classe 1 s’ils contiennent des métaux ou des composés organochlorés.

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BOIS CONTRECOLLÉS

DÉFINITION

Association par collage à plat de 2 ou plusieurs lames de bois massifs dont les épaisseurs et sections unitaires ne sont pas réglementées par la norme NF EN 386 relative aux prescriptions de fabrication du lamellé collé.

BOIS LAMELLÉS-COLLÉS CONTRECOLLÉS :

Association par collage (de parties) de poutres LC élémentaires. On rencontre les principaux cas suivants :

Collage de Poutres à surfaces planes : pour augmenter la hauteur, pour augmenter la largeur, poutres caissons,

Collages de tranches de poutres pour la réalisation de bandeaux circulaires

Caractéristiques et dimensionnement : les caractéristiques et dimensionnement des matériaux résultants sont déclinés de ceux des poutres élémentaires.

LES ESSENCES COURAMMENT UTILISÉES S :

Sapin, Epicéa

Pin Sylvestre Douglas

FABRICATION

Bois massifs contrecollés :

Réception et tri des bois Séchage ou stabilisation en humidité, Purge des lamelles Calibrage précis, Aboutage si nécessaire et mise à

longueur

Encollage Pression et stabilisation sur banc Rabotage pour mise à section finale Finition /préservation.

Bois lamellés-collés contrecollés :

Réalisation de poutres élémentaires avec un adhésif conforme à EN 301 –type I Stabilisation de ces poutres pour obtenir un bon durcissement et une homogénéité en humidité Réalisation du contre collage avec adhésif validé pour joint épais

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Les DTU ouvrages en bois ou dérivés

SPÉCIFICATIONS

Bois massifs contrecollés :

La section maximale des lames avant collage est de 63mmx240mm, L’humidité moyenne des lamelles est de 11% à 12% L’écart entre humidités Maxi et Mini des lamelles (inf à 3%) Les lamelles sont soit l’objet d’un classement mécanique (cf EN 338) soit l’objet d’un classement

visuel pour l’emploi en structure ; cf à la norme NF B 52-001 La préparation de surface des lames sera effectuée en vue d ‘un bon mouillage par l’adhésif et d’une

planéité permettant de ne pas dépasser localement des joints de 0.3mm. Pour le contre collage, les lamelles sont orientées avec le cœur extérieur et en reprenant suivant la

proposition faite dans la EN 386 pour une classe de risque 3. Pour le contre collage l’adhésif à utiliser sera conforme aux exigences de la norme EN 301, La pression minimale de serrage est de 7bars ; elle est appliquée durant au minimum 24h. (sauf

recommandations du fournisseur de colle).

Bois lamellés collés contrecollés :

Humidité moyenne des lamelles est de 11% à 12% L’écart entre humidités Maxi et Mini des lamelles (inf à 3%), sauf si une stabilisation en humidité des

poutres est effective avant contre collage. Epaisseur des lamelles, inf à 33mm et leur section est inf à70 cm2 Les lamelles sont soit l’objet d’un classement mécanique soit l’objet d’un classement visuel pour

l’emploi en structure ; Pour le contre collage, il sera fait usage d’une colle résorcine Type I /EN 301 et validée pour un joint

de 2mm Pour le contre collage, la pression minimale de serrage est de 2bars et appliquée durant au minimum 48h.

BOIS LAMELLES COLLES (BLC)

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DÉFINITION :

Lamellé-collé horizontal :Les plans de collages sont perpendiculaires à la plus grande des dimensions de la section

transversale.

Lamellé-collé vertical :Les plans de collages sont perpendiculaires à la plus petite des dimensions de la même section.


Les essences les plus couramment utilisées sont :

Sapin Epicéa

Pin Sylvestre Douglas

Dimensions courantes :

Largeur : de 60 à 240 mmHauteur : de 100 à 600 mmLongueur : jusqu’à 40.00 m

Classes de résistances mécaniques :

Les classes de résistances mécaniques des éléments en bois lamellé-collé sont définies à partir des classes de résistance des lamelles, de la manière suivante :

Les contraintes, rigidités et masses volumiques sont données en fonction des paramètres suivants :

Qualité des lamelles : homogènes ou panachées Produits certifiés ou non Humidité des bois à 15% maximum

Constitution :

Les poutres en bois lamellé-collé peuvent être composées soit de lamelles de bois massif de classes mécaniques identique : LC homogène GLxxh, soit de lamelles de bois massif de classes mécaniques différentes : LC panaché GLxxc.

Forme :

Les poutres peuvent être à inertie constante, ou à inertie variable : (voir ci-dessus).

FABRICATION :


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Réception et tri des bois Séchage si nécessaire et stabilisation Purge des lamelles Calibrage Aboutage et mise à longueur

Encollage Pressage et stabilisation sur banc Rabotage Taille Finition / Préservation

SPÉCIFICATIONS ET RECOMMANDATIONS :

Spécifications :

Humidité moyenne des bois de 11% à 12%. Caractéristiques des bois :

- Nœuds vicieux et non adhérents exclus- Flèches, gerces à éliminer- Nœud au droit des aboutages à purger

Epaisseurs des lamelles :

Le tableau suivant défini les valeurs maximales des épaisseurs et des aires des sections des lamelles en fonction des classes de service définie par la norme NF ENV 1995, selon la norme NF EN 386 :

Il est recommandé d’inciser les lamelles quand l’aire de la section est supérieure à 75 cm².Pour les éléments courbes, l ‘épaisseur est aussi déterminée par le rayon du cintrage et par la résistance caractéristique en flexion des aboutages.

Classes de service :

La norme NF ENV 1995 (NF P 21-711) : EC 5 - Eurocode 5 : Calcul des structures en bois, définit des classes de services d’emploi des éléments en bois, correspondant à une ambiance donnée (température et humidité) :

Classe de service 1 : la teneur en humidité dans les matériaux correspond à une température de 20°C et une humidité relative ambiante ne dépassant 65% que quelques semaines par an (humidité du bois résineux £ 12%)

Classe de service 2 : la teneur en humidité dans les matériaux correspond à une température de 20°C et une humidité relative ambiante ne dépassant 85% que quelques semaines par an (humidité du bois résineux £ 20%)

Classe de service 3 : conditions climatiques conduisant à des taux d’humidité plus élevés qu’ ‘en classe 2

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Classes d’emploi (classe de risques d’attaques biologiques, cf. fiche 51.01) :

Selon sa fonction et sa localisation dans la construction, l’élément en bois lamellé-collé doit être utilisable dans des conditions correspondant à une classe d’emploi définie.Il est préférable de concevoir avec du bois lamellé-collé en privilégiant les classes d’emploi 1 et 2, mais une utilisation en classe d’emploi 3 et 4 sera possible avec une étude au cas par cas et seulement sous conditions particulières.

Essences utilisables :

Le tableau ci-contre indique pour les essences de bois utilisées en France pour la fabrication de poutre en bois lamellé-collé, la technique de collage, la classe d’emploi maximum pouvant être atteinte avec traitement de préservation adapté, ou sans traitement mais en purgeant l’aubier du bois, et la résistance naturelle de l’essence à l’attaque de Termites :



Eco-certification :




Les déchets de bois générés lors de la mise en œuvre et lors de la fin de vie du composant doivent être :



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BOIS RONDS STRUCTURAUX

DÉFINITION :

Bois ronds :

Bois abattus ébranchés, écimés, ayant été tronçonnés ou non, excluant généralement les bois de feu, et destinés notamment à la réalisation d’équipements extérieurs tel que :

Clôtures Barrières

Poteaux etc.

Les utilisations dans les constructions se limitent aux bâtiments en bois massifs composés de rondins empilés et aux bâtiments agricoles.

Rondin :

Tronc d’arbre dépouillé de son écorce employé sous sa forme naturelle ou peu modifiée pour la réalisation de fermes, de parois, d’échafaudages ou de poteaux.



Diamètre : de 8 à 20 cm Longueur : jusqu’à 6.00 m

Classement structure :

A ce jour il n’existe pas de classement structure pour les bois ronds.Un programme européen de recherche est en cours sur les techniques de caractérisations de ces bois, notamment par machine à rayon X, afin de permettre une plus grande utilisation dans les constructions.

Classement d’aspect :

A ce jour il n’existe pas de classement d’aspect pour les bois ronds mis en œuvre, seules des normes de classement qualitatif permettent de trier et de sélectionner des grumes de bois avant usinage.

FABRICATION :


Ecorçage, Ebranchages, Ecimages, Calibrage, Tronçonnage,

Tri, Séchage, Préservation éventuelle


Séchage :

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En fonction de la destination des bois (charpente, équipements extérieurs, etc.), ceux-ci devront présenter un taux d’humidité qui permette une fabrication et une mise en œuvre correcte ainsi qu’une bonne stabilité dimensionnelle dans le temps.

Humidité de mise en œuvre et classes d’emploi (classe de risques d’attaques biologiques, cf. fiche 51.01) :

Selon sa fonction et sa localisation dans la construction, l’élément en bois doit être mis en œuvre à un taux d ‘humidité d’équilibre, et utilisable dans des conditions correspondant à une classe d’emploi définie :

Appellation commerciale :

Commercialement, en fonction de sa teneur en humidité, le bois porte différentes appellations :

Bois anhydre : bois qui ne contient plus du tout d’humidité (H% = 0%) Bois sec à l’air : bois usiné ayant une teneur en humidité sensiblement en équilibre avec les

conditions atmosphériques naturelles environnantes (13%<H%<17%) Bois commercialement sec : Bois usiné ayant une teneur en humidité suffisamment basse pour

éviter des colorations, des moisissures et toutes dégradations par les champignons pendant le transport (17%<H%<22%)

Bois vert : bois usiné n’ayant subi aucun séchage (H%>30%)

Durabilité et préservation du bois :

Les essences de bois sont utilisables soit sans traitement mais purgées d’aubier si elles possèdent une durabilité naturelle suffisante face aux attaques biologiques (insectes et champignons), soit en appliquant un traitement de préservation adaptée, en fonction de la classe d’emploi et des propriétés physiques (imprégnabilité, taux de pénétration, etc) de l’essence.

Le tableau ci-contre indique pour les essences de bois les plus utilisées en France dans la construction bois, la classe d’emploi maximum pouvant être atteinte dans le cas de bois ronds, Avec traitement de préservation adapté, ou Sans traitement mais en purgeant l’aubier du bois, et la résistance naturelle de

l’essence à l’attaque de Termites : (voir ci-dessous).

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Tolérances dimensionnelles :

Pour les bois ronds résineux, l’humidité de référence pour la mesure des dimensions est de 20%.Les écarts admissibles par rapport aux dimensions cibles des sections doivent être les suivants, à

l’humidité de référence : Bois grossièrement équarris : ± 5 % sur le diamètre Rondins usinés : ± 2 % sur le diamètre

La norme ne définie aucune tolérance sur la longueur des pièces, il y aura donc tout intérêt à fixer ces tolérances de manière contractuelle.



Eco-certification :







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SCIAGES STRUCTURAUX

Définition Bois sciés :

Pièces de bois obtenues à partir de grumes ou de pièces de bois de plus fortes dimensions, par enlèvement de sciure ou de plaquettes dans le sens longitudinal, complété éventuellement par un tronçonnage et/ou un usinage supplémentaire en vue d’obtenir le niveau de précision requis.

Sciages structuraux :

Pièces de bois scié entrant dans la constitution d’un ouvrage et ayant comme fonction principale la résistance aux actions appliquées à cet ouvrage.

Caractéristiques et dimensionnement


Largeur : de 15 à 200 mm Hauteur : de 25 à 300 mm Longueur : jusqu’à 6.00 m

Classement structure :

L’utilisation d’un bois en usage structurel est conditionnée à la connaissance de ses propriétés mécaniques. homogènes de même résistance en vue d’optimiser leur utilisation en construction.

Pour réaliser ce classement, deux méthodes existent :

La méthode visuelle en observant les défauts et les singularités du bois, selon la norme NF B 52-001, qui permet de trier en classes visuelles

La méthode par machine en mesurant directement les propriétés mécaniques du bois, selon la norme NF EN 519, qui permet de trier automatiquement en classes mécaniques définies par la norme NF EN 338

Le tableau ci-contre indique la correspondance entre les classes mécaniques et les classes visuelles, en fonction des essences :

Le tableau suivant défini les classes de résistance mécaniques maximums atteintes pour les principales essences de bois utilisées en construction.

Classement d’aspect :

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Pour les principales essences de bois utilisées en France, il existe des classements d’aspects des bois en sortie de scierie (avivés, plots, etc.).

Ces classements se font en observant les défauts et les singularités du bois :

Nœuds : dimension, quantité, qualité, localisation Entre écorce, Pente de fil Poches de résine (résineux) Décolorations, échauffures Piqûres d’insectes Flaches, Fentes Déformations


Ecorçage, Débit, Tri, Séchage, Préservation éventuelle.

Spécifications

Séchage :

En fonction de la destination des bois (charpente, murs ossatures bois, etc.), ceux-ci devront présenter un taux d’humidité qui permette une fabrication et une mise en œuvre correcte ainsi qu’une bonne stabilité dimensionnelle dans le temps.Humidité de mise en œuvre et classes de risques d’attaques biologiques :

Selon sa fonction et sa localisation dans la construction, l’élément en bois doit être mis en œuvre à un taux d ‘humidité maximum, et utilisable dans des conditions correspondant à une classe de risque d’attaques biologiques définie :

Commercialement, en fonction de sa teneur en humidité, le bois porte différentes appellations :

Bois anhydre : bois qui ne contient plus du tout d’humidité (H% = 0%) Bois sec à l’air : bois scié ayant une teneur en humidité sensiblement en équilibre avec les conditions

atmosphériques naturelles environnantes (13%<H%<17%) Bois commercialement sec : Bois scié ayant une teneur en humidité suffisamment basse pour éviter des

colorations, des moisissures et toutes dégradations par les champignons pendant le transport (17%<H%<22%)

Bois vert : bois scié n’ayant subi aucun séchage (H%>30%)

Durabilité et préservation du bois :

Les essences de bois sont utilisables soit sans traitement mais purgée d’aubier si elles possèdent une durabilité naturelle suffisante face aux attaques biologiques (insectes et champignons), soit en

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appliquant un traitement de préservation adaptée, en fonction de la classe de risques d’attaques biologiques et des propriétés physiques (imprégnabilité, taux de pénétration, etc.) de l’essence.

Le tableau suivant indique pour les essences de bois les plus utilisées en France dans la construction bois, la classe de risque maximum pouvant être atteinte Avec traitement de préservation adapté, ou

Sans traitement mais en purgeant l’aubier du bois, et la résistance naturelle de l’essence à l’attaque de termites

Tolérances dimensionnelles :

Pour les bois sciés résineux, l’humidité de référence pour la mesure des dimensions est de 20%.

Les écarts admissibles par rapport aux dimensions cibles des sections doivent être les suivants, à l’humidité de référence :

Epaisseurs et largeurs < 100 mm : +3 mm/ -1 mm Epaisseurs et largeurs > 100 mm : +4 mm/ -2 mm

La norme ne définie aucune tolérance sur la longueur des pièces, il y aura donc tout intérêt à fixer ces tolérances de manière contractuelle.

POUTRES COMPOSITES

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DÉFINITION :

Poutres prismatiques dont la section est composée de membrures en bois ou en matériaux dérivés (lamellé-collé, contrecollé, lamibois…) et d’âme(s) en bois ou panneaux dérivés du bois, ou en métal, dont la liaison avec les membrures est assurée soit par des assembleurs mécaniques, soit par collage.


Utilisation :

Les poutres composites, dont les principaux emplois dans le bâtiment sont les solivages de plancher et les pannes ou chevrons de couverture, sont parfois utilisées en poteaux d’ossature pour des parois à très forte isolation ainsi que

pour la réalisation de petites fermes portiques.

Composition :

Les membrures sont le plus souvent réalisées en résineux (Sapin, Epicéa, Pins) massif, contrecollé (« bilame » ou « trilame »), lamellé-collé ou LVL (lamibois de placage). Les âmes sont le plus souvent réalisée en OSB, parfois en contreplaqué ou en panneau de fibres à haute performance, parfois également en tôle d’acier.

Dimensionnement :

Les poutres à liaisons mécaniques (pointes, boulons ou vis) se calculent selon les codes de calcul généraux de charpente bois en vigueur. Les poutres à liaisons collées, ne faisant l’objet d’aucune normalisation spécifique à l’heure actuelle, sont soumises à Avis Technique et Certification de Qualité

On rencontre le couramment les cas suivants :

Largeur : de 60 à 120 mm Hauteur : de 200 à 500 mm Longueur : de 5.00 à 12.00 m

FABRICATION :


Aboutage des bois massifs Profilage des membrures

Découpe des panneaux d’âmes Profilage des bords de panneaux

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Encollage en rainure Insertion des âmes et mise à la cote en

presse

Stockage d’attente pour polymérisation.

Poutres à liaisons mécaniques :

Dans le cas des poutres à liaisons mécaniques, les opérations d’encollage et de pressage sont remplacées par des opérations de clouage ou vissage, ou encore par un pressage dans les cas d’âmes métalliques.

Spécifications et Certifications :

Membrures en bois massif :

Dans le cas de membrures en bois massif, la phase d’aboutage revêt une importance primordiale et le recours à un système d’assurance qualité par tiers est indispensable, au moins pour cette phase (voir chapitre suivant). Dans le cas d’emploi de contrecollé ou de lamellé, ce recours est très recommandé.

Inertie transversale :

En raison de leur faible inertie transversale, ces poutres sont particulièrement délicates à mettre en œuvre pour l’application en tant que pannes de couverture et un dispositif de reprise de poussée, d’anti-déversement et d’entretoisement doit être étudié, cas par cas.

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CHARPENTES INDUSTRIALISEES

DÉFINITION :

Charpentes assemblées par connecteurs :

Les charpentes de ce type sont constituées de planches en bois ou en dérivés, assemblées entre elles par l’intermédiaire de plaques métalliques (connecteurs) assemblées à la presse.

Connecteur métallique :

Organe d’assemblage, répondant à la définition de gousset et constitué d’une plaque dont les dents sont embouties sur une seule face et pliées perpendiculairement à la surface de la plaque, utilisé comme élément de jonction entre deux ou plusieurs pièces de bois de même épaisseur.

Pièces de bois :

Eléments constitutifs d’une ferme : entrait, arbalétrier, fiche, contrefiche, potelet, etc. Ces pièces peuvent être simples ou composées.


Le dimensionnement des fermes et autres éléments, se fait conformément au DTU 31.3 et aux règles CB 71.

FABRICATION :


Réception et tri des bois Mise à longueur et découpe des pièces de bois Mise en place des pièces sur le banc de

pressage

Pressage des connecteurs métalliques Stockage et livraison

SPECIFICATIONS, RECOMMANDATIONS ET CERTIFICATIONS :

Spécifications :

Humidités des bois < 20 % Epaisseur des bois > 36 mm (à 20% d’humidité) Caractéristiques mécaniques du bois : généralement ST II, selon la norme NF B 52-001. Acier des connecteurs : A33 Protection des connecteurs : Z 275 Classe d’emploi 2 (classe de risques d’attaques biologiques) : cf. fiches Bois massifs

Points de recommandation :

Entraxe : généralement 0.60 à 0.90 m Ancrages : Doivent être étudiés, au droit des nœuds d’assemblages

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Anti-flambement : Absolue nécessité de prévoir et mettre en œuvre des dispositifs d’anti-flambement, sachant que les liteaux seuls, ne peuvent pas assurer le rôle d’anti flambement.

Plan de pose : La livraison doit s’accompagner d’un plan de pose.

CTB Eléments de structure en bois CTB-CI :

Certification de produits de charpentes industrialisées en bois. Caractéristiques certifiées : Qualité et durabilité des bois Qualité et résistances des assemblages Tolérances dimensionnelles Caractéristiques mécaniques d’emploi



Eco-certification :







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CHARPENTES LAMELLEES

COLLEES

DÉFINITION :

Charpentes de bâtiments et éventuellement d’ouvrages d’art constituées principalement d’éléments en bois lamellé-collé (voir la fiche correspondante) mais pouvant incorporer des éléments en bois

massifs ou d’autres constituants (poutres en I, tirants métalliques, etc…).


Les Charpentes lamellées collées, du fait des fortes dimensions (en section et longueur) et des courbures variées qu’il est possible de donner à leurs composants, se prêtent à la réalisation de structures de grandes portées (jusqu’à 150 mètres) et à des formes architecturales éventuellement très complexes.

Modèles statiques :

Pour la réalisation de structures de halls industriels, agricoles, sportifs ou commerciaux, les charpentes lamellées collées appartiennent à des modèles statiques divers :

Poutres simples sur 2 appuis, Poutre continues ou cantilever sur appuis multiples Arcs curvilignes à 2 ou 3 articulations Portiques à arbalétriers et poteaux rectilignes assemblés par moisèrent, Fermes triangulées Poutres ou arbalétriers sous-tendus par tirants métalliques Poutres recollées pour utilisation en bandeaux ou poutres porteuses d’ouvrages d’arts

Epaisseur des poutres :

L’épaisseur des éléments s’étage, pour l’essentiel entre 8 et 20 cm tandis que leur hauteur de section, éventuellement variable peut aller jusqu’à 2 mètres, environ.

Assemblages :

Les liaisons entre éléments sont généralement réalisées par des organes de type tige (boulons ou broches), éventuellement par crampons ou anneaux, en assemblage bois sur bois ou plus fréquemment, à l’aide de goussets métalliques externes ou « en âme » (lorsque que l’on recherche une esthétique améliorée et/ou une grande stabilité au feu).

La nécessité de transfert d’efforts parfois très importants a conduit au développement d’assemblages non traditionnels de type mécanique (procédés BSB à âmes multiples brochées ou Centor, à anneaux sertis) ou de type métallo-collé (douilles Bertche scellées par broches et mortier, ou goujons collés, ces derniers faisant l’objet de recommandations professionnelles).

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FABRICATION :

La fabrication des charpentes lamellées collées fait appel en premier lieu à des éléments en Bois lamellé collé (voir la fiche correspondante), généralement de résineux (Sapin, Epicéa, Pin sylvestre, Douglas) plus rarement en bois durs (chêne, Iroko…) aboutés et collés à l’aide de colles structurales agréées, traités après fabrication par traitement superficiel pour les classes d’emploi 1 ou 2 (classes de risques d’attaques biologiques), ou traités au niveau des lamelles avant fabrication par injection profonde, pour la classe d’emploi 3, dans le cas de bois non durables naturellement.

La production de ces éléments lamellés collés et la réalisation des charpentes (taille, assemblage, levage) sont souvent dissociées, réalisées par un producteur spécialisé pour l’une, par une entreprise de charpente pour l’autre.



Les éléments en BLC de résineux (Sapin, Epicéa, Pin et Douglas) peuvent appartenir aux classes GL24 ou GL28, obtenues à partir de lamelles de classes de résistance C24 ou C30, respectivement (selon EN338), et correspondant aux niveaux de classement STII ou STI (selon la Norme française de classement visuel B 52-001 pour les essences françaises).

Classe d’emploi (classe de risques d’attaques biologiques :

Pour les classes d’emploi 1 et 2 (charpentes abritées), les éléments sont fabriqués essentiellement à l’aide de lamelles n’excédant 45 mm d’épaisseur (voire moins en fonction des limitations liées à la courbure) et sont traités après fabrication par traitement superficiel.

Pour la classe d’emploi 3, les éléments sont fabriqués à l’aide de lamelles en Pin sylvestre n’excédant 35mm d’épaisseur (voire moins en fonction des limitations liées à la courbure) et sont traités au niveau des lamelles avant fabrication par injection profonde pour cette classe d’emploi.

La classe d’emploi 3 peut être obtenue à partir d’essence naturellement durable.



Eco-certification :





Considérés comme des DIB (Déchets Industriels Banals) s’ils ne contiennent pas de métaux ou de composés organochlorés; ils peuvent être éliminés en décharge de classe 2 ou valorisés dans la filière panneau de particules ou transformés en combustible bois.

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CHARPENTES TRADITIONNELLES

DÉFINITION :

Charpente de bâtiments constituée principalement d’éléments en bois massif et assemblée soit par profils complémentaires (embrèvements, tenons-mortaises, enfourchements…) soit par moisement et tiges métalliques (pointes, boulons) ou organes spéciaux (crampons, anneaux).


Ouvrage :

Les Charpentes traditionnelles se caractérisent essentiellement par le recours à l’usage de bois massifs sous forme de sciages de moyennes ou fortes sections (de 50 x 100 mm à 300 x 400 mm).Entrent dans cette famille, au sens large, s’ils utilisent des bois massifs, les ouvrages suivants :

les poutres maîtresses, enrayures, linteaux et solivages les pannes, chevrons, faux arbalétriers, arêtiers les colombages de murs les treillis assemblés en juxtaposition (moisement) par pointes, boulons ou organes spéciaux

Dans une acception plus étroite on considère comme charpentes traditionnelles les charpentes de combles ou de halls en fermes sur mur ou en portiques caractérisées par des assemblages à profils complémentaires (embrèvements, tenons-mortaises, enfourchements, mi-bois etc…).

Dimensionnement :

La conception et le dimensionnement des Charpentes traditionnelles sont régis par les codes de calcul généraux de charpente bois en vigueur.

Essences utilisées :

Les essences utilisées sont souvent des résineux (Sapin, Epicéa, Pin sylvestre, Douglas), mais aussi, pour des structures de prestige ou exposées aux intempéries, des bois durs (chêne, châtaignier ou tropicaux divers).

FABRICATION :

La fabrication des charpentes traditionnelles se caractérise par la nécessité d’un taillage précis des pièces de bois pour permettre leur assemblage.

Ces opérations de taille, classiquement réalisées à l’aide d’outils manuels, puis mécanisés, tendent à être faites à l’aide de machines à commande numérique associées à une informatique de conception, dessin et fabrication (CFAO).Cette évolution conduit, pour cette technique de charpente, à une amélioration de sa compétitivité qui s’était dégradée face à la concurrence de systèmes économiques (charpentes industrialisées, poutres composites).



Les éléments en bois de résineux (Sapin, Epicéa, Pin et Douglas) peuvent appartenir aux classes de résistance C18, C24 ou C30 (selon EN 338), correspondant respectivement aux niveaux de classement STIII, STII ou STI (selon la Norme française de classement visuel B52001).

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Les éléments en bois de feuillus (chêne) peuvent appartenir aux classes D30 ET D35 (selon EN 338), correspondant respectivement aux niveaux de classement 1 et 2 (selon la Norme française de classement visuel B52001).

Classe d’emploi (classe de risques d’attaques biologiques : cf. fiche 51.01) :

Pour les classes d’emploi 1 et 2 (charpentes abritées), les pièces sont traitées après fabrication par traitement superficiel.

Pour les classes d’emploi 3 et 4, les éléments sont fabriqués, le plus souvent en Pin sylvestre traité par injection profonde (après usinages) pour cette classe d’emploi, ou bien choisis dans une essence à cœur durable, purgée d’aubier (cf. fiche Bois massifs).



Eco-certification :




Déchets de bois :




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ELEMENTS DE PAROIS INDUSTRIALISES

DÉFINITION :

Eléments de parois industrialisés :

Eléments structurels non traditionnels (ne relevant pas d’un DTU) permettant de réaliser des parois :

horizontales (plancher) verticales (murs) inclinées (toitures).

Parois :

Les parois ainsi constituées, peuvent remplir une ouplusieurs des fonctions suivantes :

séparative isolante porteuse


Ces éléments doivent faire l’objet d’un Avis Technique. Leur mise en œuvre doit respecter les spécifications du fabricant.

Afin de les qualifier, nous distinguons plusieurs formes d’éléments :

Eléments surfaciques :

Ces éléments sont pleins, et sont constitués soit par un panneau dérivé du bois (panneaux de particules, contreplaqué, etc., panneaux lattés) mais dans des dimensions plus conséquentes, soit par l’association de plusieurs panneaux entre eux.

Le panneau ainsi obtenu possède des caractéristiques mécaniques et physiques suffisantes pour réaliser des parois porteuses. Généralement, il est nécessaire d’associer un isolant à ce type de matériau, soit au moment de la fabrication en usine (panneaux sandwichs), soit sur site au moment de la mise en œuvre. En sortie d’usine, un élément représente une partie de façade ou la façade complète de bâtiment.

Eléments linéaires :

Il s’agit de fabriquer des éléments en formes de poutres, s’assemblant entre eux et permettant ainsi de réaliser des parois de constructions. Lors de la fabrication, un isolant peut être intégrer afin d’obtenir des parois isolantes (madriers isolés).

Eléments en blocs :

Il s’agit d’éléments pleins ou reconstitués qui s’assemblent entre eux à la façon d’un parpaing de maçonnerie, pour réaliser des parois isolées ou non, selon la constitution et la nature des blocs.

Ce type d’éléments est réservé à la fabrication de parois verticales uniquement.

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FABRICATION :

Ces éléments sont fabriqués industriellement et sont ensuite assemblés soit en usine, soit sur chantier, afin de constituer les parois des bâtiments.


Conception :

Toute utilisation en construction doit être étudiée en collaboration avec les producteurs et la validation peut nécessiter, si elle est possible, des investigations particulières du contrôleur technique.

Les paramètres de dimensionnement sont édités sous la responsabilité des producteurs.

Mise en œuvre :

Ces produits nécessitent rigueur, précision et précaution, tant au niveau de leur fabrication que de leur mise en œuvre.

L’entrepreneur devra adopter des mesures logistiques, de préparation et d’intervention sur le chantier en conséquence, afin de palier aux risques d’imprécisions des supports, de dégradation et de finition du produit lors de la mise en œuvre (transports, accès chantiers, stockage sur chantier, montage, etc.).



Eco-certification :




Déchets de bois :


Considérés comme des DIB (Déchets Industriels Banals) s’ils ne contiennent pas de métaux ou de composés organochlorés; ils peuvent être éliminés en décharge de classe 2 ou valorisés dans la filière panneau de particules ou transformés en combustible bois.


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PLANCHERS MIXTES BOIS-BETON

DÉFINITION :

Plancher constitué d’une dalle de béton liée mécaniquement par des organes de connexion à des poutres en bois.


Principe :

Le principe de collaboration entre un solivage bois et une dalle béton consiste à faire travailler, grâce à la mise en œuvre de connecteurs, le béton en compression et le bois en traction, utilisant ainsi au mieux les propriétés des deux matériaux. Cette technique, particulièrement indiqué dans le cadre des réhabilitations de structures anciennes, permet ainsi d’augmenter notablement la rigidité et la résistance des planchers en bois.

Capacité :

Il est possible, dans certains cas, de conférer une capacité portante de 500 kg/m² à une structure ne pouvant théoriquement reprendre que quelques dizaines de kg/m², et ce par la mise en œuvre d’une dalle de béton de 8 à 10 cm avec interposition de connecteurs.

Connecteurs :

Le rôle de ces connecteurs est de reprendre l’effort de cisaillement à l’interface entre le bois et le béton, de sorte que l’ensemble du plancher devient une structure mécaniquement homogène et donc beaucoup plus rigide et résistante. Les performances mécaniques du procédé dépendent très fortement des caractéristiques des connecteurs.

C’est pourquoi il est indispensable de connaître de façon précise la résistance unitaire de chaque connecteur, dont dépendra la résistance de la structure, mais également le glissement (Kser au sens de l’Eurocode 5) de celui-ci, fondamental pour prédire la rigidité finale du plancher.

Avis technique :

Cette technique est aujourd’hui considérée en France comme non traditionnelle, de sorte qu’un procédé de connexion doit faire l’objet, pour pouvoir être mis en œuvre, d’un avis technique du CSTB.

Cet avis technique indique le domaine d’emploi du procédé, une appréciation indiquant entre autre les caractéristiques mécaniques minimales des matériaux employés ainsi que le comportement au feu du plancher ainsi constitué.

Il comporte également un cahier des prescriptions techniques particulières, précisant les hypothèses de calcul à retenir, les modes de justification acceptés, et les conditions de mise en œuvre.

Cet avis technique sert ainsi de base à toute note de calcul relative à la réalisation d’un plancher bois-béton.

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Les ouvrages doivent être strictement conformes aux spécifications de l’avis technique du procédé employé.

Appuis des poutres :

D’une façon générale, le cisaillement longitudinal entre le bois est le béton sera maximal au droit des appuis, et c’est donc aux extrémités de la poutre que leur densité sera la plus importante.

D’autre part, l’effort tranchant au droit des appuis devient très intense et donc prépondérant dans la vérification des sections de bois. Il est donc impératif de vérifier l’état sanitaire des appuis de poutres de façon à s’assurer que la section retenue pour le calcul correspond bien à la section réellement résistante de la poutre.

Un affaiblissement de la poutre au droit des appuis se traduirait en effet par une augmentation notable de la contrainte de cisaillement du bois, pouvant provoquer à terme une rupture de type fragile, donc sans aucun signe précurseur.



LAMIBOIS (LVL)

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DÉFINITION :

Le terme lamibois est l’équivalent français officiel du terme LVL (laminated Veneer Lumber).Il désigne un matériau composé de placages minces de bois recollés à fil parallèle.


Constitution :

Matériau à vocation essentiellement structurelle, il se présente en plateaux larges, dans une gamme d’épaisseur variant en fonction du nombre de plis assemblés (épaisseur unitaire de l’ordre de

3mm), et en longueurs importantes.Chaque pli voit sa continuité mécanique assurée par un scarfage (joint en sifflet) ou par un court

recouvrement longitudinal sur le pli suivant.Une variante, proposée par certain producteur, voit une petite proportion de ses plis disposés

avec leur fil perpendiculaire à l’axe principal du plateau afin d’en améliorer la stabilité physique et éviter, notamment, le tuilage sous effet d’un gradient d’humidité.

Ce matériau, peu dispersif par nature et maîtrisé par la sélection des placages en amont, présente des caractéristiques mécaniques variables d’un procédé à l’autre, mais toujours très élevées en matière de contraintes de travail axiales : de l’ordre du double d’un bois massif.

Utilisation :

Il est utilisé, par recoupe de plateaux, soit en membrure de poutre composite en I, soit disposé sur chant, directement comme poutre à section rectangulaire, soit encore comme un panneau autoporteur à plat, en support de couverture ou en plancher.

Dimensionnement :

Son calcul relève des règles générales relatives aux ouvrages en bois concernés, mais chaque production doit être justifiée en fonction des paramètres mécaniques qui lui sont propres.


Epaisseur : 25 à 75 mm Largeur : 1.80 m ou plus Longueur : 18.00 m ou plus.

Caractéristiques mécaniques pour le calcul :

Le dimensionnement des éléments se fait conformément aux règles CB71 ou EC5 dans l ‘avenir. Pour l’utilisation des règles CB71, les contraintes admissibles à utiliser sont celles données par le fabricant.

FABRICATION :

La fabrication est le fait de grandes unités dont la partie amont (placages) s’apparente à l’industrie du contreplaqué et dont l’atelier final (composition et pressage) fait appel à une machinerie spécifique lourde et complexe qui l’apparente à la production des panneaux de process et correspond à des investissements considérables.


Toute utilisation en construction doit être étudiée en collaboration avec les producteurs et la validation peut nécessiter, si elle est possible, des investigations particulières du contrôleur technique.

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Les paramètres de dimensionnement sont édités sous la responsabilité des producteurs.

Spécifications :

Les spécifications principales à respecter sont relatives :

A l’influence du temps sur les valeurs de calcul : L’Eurocode 5 Aux paramètres spécifiques du produit, fournis par le producteur, Aux éventuelles nécessités de traitement de préservation, à définir avec le producteur. En cas d’utilisation en poutre sur chant, des précautions particulières de conception sont à

prendre en cas des grands élancements de section afin d’éviter le déversement.



Eco-certification :




Déchets de bois :




MURS A OSSATURE BOIS

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DÉFINITION :

Ossature bois :

Structure composée d’un tramage régulier de pièces de bois verticales (les montants), et de pièces horizontales en partie haute, basse et médiane (les traverses et les entretoises), clôturant ainsi l’ensemble afin de former une ossature sur laquelle est fixé un voile travaillant en panneau dérivé du bois.

Les cavités du panneau à ossature bois ainsi obtenu sont remplis avec un isolant adapté, puis les revêtements intérieur et extérieur sont fixés sur l’ossature.

Revêtements intérieurs :

Eléments fixés sur l’ossature coté intérieur de l’habitation, dont la fonction est de protéger l’ossature et de servir de support aux éléments de finition (peinture, papier peints).Dans le cadre de construction à ossature bois, les principaux revêtements intérieurs utilisés sont les plaques de plâtres, les lambris en bois massif, etc.

Revêtements extérieurs :

Eléments fixés sur l’ossature, et directement exposés aux intempéries, dont la fonction est de protéger le bâtiment des intempéries.Dans le cadre de construction à ossature bois, les principaux revêtements extérieurs utilisés sont les bardages en bois, les panneaux en contreplaqué enduit ou non, etc.

Voile travaillant :

Egalement appelé voile de contreventement, est un panneau dérivé du bois fixé sur les montants de l’ossature, à l’aide de vis, de pointes ou d’agrafes.Sa fonction est de reprendre les efforts horizontaux dus au vent et appliqués en tête des panneaux à ossature bois, et de transmettre ces efforts aux ouvrages de soubassement.Les principaux panneaux utilisés sont les panneaux travaillant en milieu humide, de qualité OSB 3 ou 4, contreplaqués CTB-X ou de particules CTB-H.


Le dimensionnement des constructions à ossature bois, se fait conformément aux DTU 31.2, à la norme NF P 21-102, et aux règles CB 71.

FABRICATION :


Assemblage des montants et traverses des ossatures

Fixation du voile de contreventement sur ossature

Mise en place de l’isolant entre les montants

Montage du panneau sur l’ouvrage Pose des menuiseries extérieures Pose du revêtement extérieur Pose des revêtements intérieurs


Mise en œuvre :

Ce type de construction nécessite une grande rigueur et une grande précision.Les abords du chantier doivent être particulièrement soignés, surtout dans le cadre de murs préfabriqués en usine.

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Spécifications de performances :

Des mesures particulières sont à prévoir dans le cadre d’une construction en zone termitée. Humidité des bois et dérivés au moment de la mise en œuvre < 18%. Epaisseur des pièces de bois massif pour élément porteur > 36 mm à 20% d’humidité. Risques biologiques : les essences et les traitements éventuels doivent être adaptés aux

classes d’emploi des différents éléments de l’ossature (classes 2 et 3).



Eco-certification :




Déchets de bois :




MURS EN BOIS MASSIF

DÉFINITION :

Maison en bois massif :

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Les constructions en bois massif, également appelées constructions en bois empilés, sont des techniques de construction bois propre à certaines régions dont le principe consiste à empiler des pièces de bois de grandes longueurs les unes sur les autres. Les pièces en bois sont différemment profilées selon les techniques, de façon à s’emboîter l’une sur l’autre et permettre ainsi une parfaite étanchéité à l’air et à l’eau.

Madrier :

Pièces de bois de section rectangulaire formant les parois par empilage.

Rondin :

Tronc d’arbre dépouillé de son écorce employé sous sa forme naturelle ou peu modifiée pour la réalisation de fermes, de parois, d’échafaudages ou de poteaux.

Fusterie :

On donnait autrefois ce nom aux travaux exécuté en bois qu’ils fussent de menuiserie ou de charpente. « Fusto » désignait un madrier.


Utilisation de bois massif, bois aboutés ou lamellés-collés. Présence ou non d’un isolant. Epaisseur des madriers > 55 mm. Diamètre moyen des rondins usinés > 145 mm.

FABRICATION :


Séchage des bois Débit Usinage, profilage Préservation Mise en œuvre Finition


Tassement du bois :

Du fait de la nature du matériau bois et de la conception de la technique, des tassements et autres mouvements verticaux selon les saisons sont prévisibles.

Ces phénomènes ne doivent pas engendrer de désordre de nature à nuire à la stabilité de l’ouvrage ou au bon fonctionnement des équipements, en particulier :

Les encadrements de baies ou de portes

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Les assemblages en haut de pilier Cloisons non porteuses Equipements sanitaires Escaliers Chevrons Conduits de fumée

PANNEAU DE LAMELLES MINCES LONGUES ET ORIENTÉES : OSB

DÉFINITION :

Panneau dit de " process " constitué de grandes lamelles orientées et liées entre elles par un collage organique. L’appellation OSB est l’acronyme de sa dénomination anglo-saxonne (Oriented Strand Board).

Ce produit est à différencier du WAFER BOARD qui est aussi à grandes lamelles mais non orientées ce qui conduit à des propriétés physiques et mécaniques similaires dans les deux directions du plan.

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Classification :

Quatre types de produits peuvent se rencontrer :

OSB 1 : panneau pour usage général en milieu sec OSB 2 : panneau travaillant utilisé en milieu sec OSB 3 : panneau travaillant utilisé en milieu humide OSB 4 : panneau travaillant sous contrainte élevée en milieu humide

Par rapport aux autres panneaux dits de " process ", l’OSB présente des propriétés dans le plan qui sont très nettement différenciées selon la direction du plan. Il en est notamment ainsi de la flexion et des variations dimensionnelles dans le plan. Le rapport d’anisotropie est de l’ordre de 2.

Classe de risques d’attaques biologiques :

le milieu sec correspond à la classe de risque d’attaques biologiques 1 selon NF EN 335 – 3

le milieu humide correspond à la classe de risque d’attaques biologiques 2 selon NF EN 335 – 3

Code couleur recommandé :

La norme NF EN 300 recommande un code de couleur à apposer sur les panneaux afin d’identifier la qualité du panneau :

première couleur :

Blanc : usage général Jaune : usage travaillant

deuxième couleur :

Bleu : milieu secVert : milieu humide


Epaisseur : 6, 8, 10,12, 15, 18, 22 mm Largeur : 1.20 m, 2.50m Longueur : 2.50 m, 5.00 m

Caractéristiques mécaniques pour le calcul selon les règles CB 71 :

Le dimensionnement des structures en bois se fait conformément aux règles CB71 ou EC5 dans l ‘avenir.

Pour l’utilisation des règles CB71, les contraintes admissibles à utiliser sont celles définies par la norme NF P 21-400.

Les contraintes admissibles, rigidités et masses volumiques sont données en fonction des paramètres suivants :

Qualité des panneaux travaillants : OSB/2, OSB/3 et OSB/4 Du sens du fil du bois : parallèle (//) ou perpendiculaire (^ ) Epaisseurs des panneaux

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Humidité des panneaux à 15% maximum, au-delà il faut appliquer un coefficient réducteur (cf.CB71)

FABRICATION :


" Coupe " du bois en lamelles longues de 5 – 6 /10 mm d’épaisseur

Stockage des lamelles Séchage des lamelles Triage des lamelles (élimination des

petites lamelles) Stockage couches extérieures –

stockage souche intérieure

Encollage couches extérieures (MUF ou phénolique) – encollage couche intérieure (MUF, PMDI ou phénolique)

Composition des couches extérieure – intérieure – extérieure

Conformation Pressage Délignage Ponçage


Résistance à l’humidité :

Résistance à la flexion (EN 310) après épreuve V 313 (NF EN 321)

Cohésion interne (NF EN 319) soit après épreuve V 313 (NF EN 321) soit après épreuve V 100 (EN 1087 modifiée)

Toutes ces propriétés dépendent du type de panneau (OSB 1 à 4) et de son épaisseur (3 gammes).

Propriétés additionnelles :

Des propriétés additionnelles peuvent être définies par les parties en fonction d’un usage donné :

Variations dimensionnelles (NF EN 318) Arrachement des vis (NF EN 320) Fluage (ENV 1156) Essais mécaniques pour usage en structure : soit détermination individuelle selon NF EN 789

etNF EN 1058 pour flexion, traction, compression, cisaillement de voile et cisaillement roulant, soit usage de valeurs forfaitaires définies par NF EN 12 369 – 1

Résistance au choc (EN 1128)

Certification individuelle Panneaux OSB :

Certification collective en cours de préparation.

Caractéristiques certifiées : Tolérances dimensionnelles Humidité Tolérance sur la masse volumique Teneur en formaldéhyde

Gonflement en épaisseur après immersion dans l’eau

Traction perpendiculaire aux faces Contrainte de rupture en flexion et

module d’élasticité


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Le format des données environnementales, que peut fournir sur demande le fabricant d’un produit de construction, doit respecter la norme NF XP01E.

Eco-certification :



Lors de l’usinage, les opérateurs doivent être protégés pour éviter l’inhalation de poussières de bois(Code du travail).

Déchets de bois :

Les déchets de bois générés lors de la mise en oeuvre et lors de la fin de vie du composant doivent être :


Incinérés dans un incinérateur de déchets ou éliminés en décharge de classe 1 s’ils contiennent Des métaux ou des composés organochlorés.

PANNEAU DE FIBRESDÉFINITION :

Panneau dit de « process », constitué de fibres de bois, d’une épaisseur supérieure ou égale à 1,5mm, obtenu à partir de fibres lignocellulosiques avec application de chaleur et/ou de pression.

La cohésion provient : soit du feutrage de ces fibres et de leurs propriétés adhésives

intrinsèques (procédé humide) soit de l’addition aux fibres d’un liant synthétique (procédé à

sec). D’autres additifs peuvent être ajoutés.


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Classification : Les panneaux de fibres sont classés, selon la norme EN 316, selon leur procédé de

fabrication comme suit :

Panneaux de fibres obtenus par procédé humide : on distingue plusieurs types selon leur masse volumique :

o Panneaux isolants (masse volumique ≤ 400kg/m3). Ces panneaux possèdent des propriétés de base thermique et phonique.

o Panneaux mi-durs (masse volumique > 400 et ≤ 900 kg/m3). On distingue les panneaux mi-durs de faible masse volumique (400 kg/m3 à 560 kg/m3), et les panneaux mi-durs de forte masse volumique (560 à 900 kg/m3)

o Panneaux durs (masse volumique ³ 900 kg/m3)

Panneaux de fibres obtenus par procédé à sec : ces panneaux ont une masse volumique ³ ≥ 600 kg/m3

Panneaux MDF :

Les panneaux dits « Panneaux de fibres à moyenne densité « (MDF) sont fabriqués à l’aide d’un liant synthétique avec l’action de la chaleur et de la pression.

Différents types de panneaux peuvent se rencontrer, selon les exigences de la norme NF EN 622-5 :

o Panneau pour usage général en milieu sec

o MDF LA : panneau travaillant utilisé en milieu sec

o MDF-HLS : panneau travaillant utilisé en milieu humide

o Panneau ignifugés dans la masse

o Panneau cintrable o Panneau pour presse à

membrane o MDF-HDF : panneau haute

densité o Panneau léger

Classe d’emploi (classe de risques d’attaques biologiques : cf. fiche 51.01) selon NF EN 335-3 : · le milieu sec correspond à la classe d’emploi 1· le milieu humide correspond à la classe d’emploi 2

Code couleur recommandé : La norme NF EN 316 recommande un code de couleur à apposer sur les panneaux afin

d’identifier la qualité du panneau :

première couleur : blanc : usage général jaune : usage travaillant

deuxième couleur : bleu : milieu sec vert : milieu humide brun : milieu extérieur

Dimensions courantes : · Epaisseur : 3 à 40 mm · Largeur : dimensions très variables · Longueur : dimensions très variables


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Le dimensionnement des structures en bois se fait conformément aux règles CB71 ou Eurocode 5 (EC5) dans l ‘avenir.

Pour l’utilisation des règles CB71, les contraintes admissibles à utiliser sont celles définies par la norme NF P 21-400.

Pour l’utilisation des règles EC5, les contraintes caractéristiques à utiliser sont celles définies par la norme NF EN 12369.

Les contraintes, rigidités et masses volumiques sont données en fonction des paramètres suivants : · Qualité des panneaux travaillant conformes à NF EN 622 · Epaisseurs des panneaux · humidité des panneaux à 15% maximum, au-delà il faut appliquer un coefficient réducteur (cf. CB71 ou EC5)

Fluage :Pour le fluage, l’Eurocode 5 (NF ENV 1995 - NF P 21-711 : EC 5 - Calcul des structures

en bois), définit les valeurs des coefficients applicables, en fonction des différents cas de charges et des classes de services.

FABRICATION :


l'écorçage des billes, le déchiquetage pour les transformer en plaquettes, le triage et le dépoussiérage des plaquettes, le défibrage : les défibreurs fonctionnent sur la combinaison d'une action thermique,

qui ramollit le bois et d'une action mécanique. Les fibres ramollies à la vapeur à 180 ° C sont laminées entre des disques qui les désolidarisent.

l'essorage. Pour les panneaux isolants, la fabrication s'achève ici, sans pressage, après un séchage à 8 % d'humidité.

le pressage. la stabilisation.

Tous ces panneaux sont gaufrés sur une face, car un grillage spécial est interposé dans la presse pour permettre à l’eau de s’évacuer

Panneaux procédé à sec : le déchiquetage pour réaliser les plaquettes, le triage et le dépoussiérage des plaquettes (éventuellement lavage), le défibrage par traitement à la vapeur, l'encollage des fibres le séchage la conformation du mat le pressage la phase de refroidissement -stabilisation Mise au format.


Résistance à l’humidité :

gonflement en épaisseur après essai cyclique (NF EN 321)

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cohésion interne (NF EN 319) soit après épreuve V 313 (NF EN 321) soit après épreuve V 100 (EN 1087)

Toutes ces exigences dépendent du type de panneau milieu sec ou milieu humide, usage général, emploi travaillant ou non travaillant



variations dimensionnelles (NF EN 318) masse volumique (NF EN 323) arrachement des vis (NF EN 320) détermination de l’absorption de surface (NF EN 382) résistance au choc (EN 1128)

Système certification qualité:

CTB-RH : Certification de produits de panneaux de fibres de moyenne densité (MDF-HLS) pour emplois en milieu intérieur avec risque d’humidification temporaire.

Caractéristiques certifiées : Tolérances sur l’épaisseur Humidité Masse volumique minimale

Gonflement en épaisseur après immersion

Traction perpendiculaire aux faces Contrainte de rupture en flexion et

module d’élasticité


Le format des données environnementales, que peut fournir sur demande le fabricant d’un produit de construction, doit respecter la norme NF XP01-010

Eco-certification :




Déchets de bois :


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Formaldéhyde : Les panneaux sont testés selon la norme NF EN 120 définissant la teneur en formaldéhyde libre dans le panneau, et classés selon la norme NF EN 13986.

CONTREPLAQUESDÉFINITION :

Panneau, plat ou moulé, composé d’un empilage de plis de bois. La cohésion entre les couches de l’empilage est assurée par un liant organique.


Classification : Le panneau contreplaqué le plus courant présente :

Une composition symétrique dans l’épaisseur les plis contigus sont croisés à 90° entre eux les plis sont constitués de placages jointés sur leur rives, plusieurs peuvent être empilés fil

sur fil pour former une couche.

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Si les couches fil sur fil dominent, on obtient un panneau LAMIBOIS (LVL dans la terminologie anglo-saxonne). Les panneaux contreplaqués peuvent être classés selon différents critères. Sept types de panneaux peuvent se rencontrer, selon le exigences de la norme NF EN 636 :

Panneaux travaillants utilisés en milieu sec (636-1) Panneaux travaillants utilisés en milieu humide (636-2) Panneaux travaillants utilisés en milieu extérieur (636-3)

Collage et classe d’emploi selon NF EN 335-3 : La qualité du collage est fonction de la classe d’emploi (selon NF EN 335-3). On distingue ainsi un collage pour :

le milieu sec correspond à la classe d’emploi 1 le milieu humide correspond à la classe d’emploi 2 le milieu extérieur correspond à la classe d’emploi 3

Dimensions courantes : Epaisseur : 6, 8, 10, 12, 15, 18, 22, 25, 30 mm Largeur : 1.20 m, 1.50 m Longueur : 2.50 m, 3.10 m


Le dimensionnement des structures en bois se fait conformément aux règles CB71 ou Eurocode 5 (EC5) dans l ‘avenir.

Les contraintes, rigidités et masses volumiques se déterminent selon NF EN 789 et NF EN 1058. Elles dépendent :

des essence des placages de la composition du panneau

La norme XP ENV 14272 permet de calculer les caractéristiques mécaniques du contreplaqué à partir de ces propriétés déterminées sur des lots de panneaux fait en une seule essence.

Fluage :Pour le fluage, l’Eurocode 5 (NF ENV 1995 - NF P 21-711 : EC 5 - Calcul des structures

en bois), définit les valeurs des coefficients applicables, en fonction des différents cas de charges et des classes de services. Une méthode d’essais XP ENV 1156 permet également d’évaluer le phénomène

FABRICATION :


l'écorçage des billes, le déchiquetage pour les transformer en plaquettes, le triage et le dépoussiérage des plaquettes, le défibrage : les défibreurs fonctionnent sur la combinaison d'une action thermique, qui

ramollit le bois et d'une action mécanique. Les fibres ramollies à la vapeur à 180 ° C sont laminées entre des disques qui les désolidarisent.

l'essorage. Pour les panneaux isolants, la fabrication s'achève ici, sans pressage, après un séchage à 8 % d'humidité.

le pressage. la stabilisation.

Tous ces panneaux sont gaufrés sur une face, car un grillage spécial est interposé dans la presse pour permettre à l’eau de s’évacuer

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Panneaux procédé à sec :

Etuvages des grumes Débit des grumes (déterminant pour la qualité des placages, parement ou âme) séchage des placages (souvent ligne âme et ligne parement) massicotage et pré – composition des plis encollage (phénolique) composition pré – pressage (à 20 ° C) pressage avec chauffage à 120 –130 ° C (1 min/mm) calibrage (mise à format) ponçage éventuel stockage

Placages :

Pour l’usage courant, les placages sont obtenus par déroulage des grumes (débit sur dosse pure) ; pour les panneaux contreplaqués destinés à recevoir une finition, les placages des couches de surfaces sont généralement obtenus par tranchage.

Les épaisseurs courantes de placage vont de 10 à 30/10 mm. Un traitement éventuel des placages (ignifugation, préservation par biocide) peut être introduit avant la pré–composition.


Panneau travaillant :

Le contreplaqué est typiquement un panneau travaillant. La connaissance de ses propriétés mécaniques est donc primordiale. Les plus couramment utilisées font appel à la flexion (module ou contrainte). Pour certains usages (poutres en « I », poutres caissons, goussets,…, la connaissance des caractéristiques en cisaillement de voile est également critique.Toutes ces exigences dépendent du type de panneau milieu sec ou milieu humide, usage général, emploi travaillant ou non travaillant

Classe d’emploi 3 :

Il convient de tenir compte de la classe d’emploi du panneau. Le contreplaqué conforme à la NF EN 626-3 est également le seul panneau (avec le panneau bois ciment) susceptible d’être employé en classe d’emploi 3, c’est-à-dire typiquement en façade et menuiserie extérieure. Dans ce domaine, certaines caractéristiques sont primordiales :

la qualité de collage (classe d’emploi 3) l’adéquation du parement à recevoir une finition sans apparition de craquelures liées aux

fentes de déroulage le blocage des migrations de soude, typique des panneaux à collage phénoliques habituels,

en cas de finition transparente ; de ce fait, les panneaux avec collage MUF sont satisfaisants.

Pour la mise en œuvre de ces panneaux en classe d’emploi 3, il faut que l’utilisateur soit averti : de la nécessité de protéger les chants contre les reprises d’eau (surtout s’ils sont pris en

feuillure) de drainer et ventiler les chants des panneaux (feuillures ou rainures à drainage, rapide si

possible)

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variations dimensionnelles (NF EN 318) masse volumique (NF EN 323) arrachement des vis (NF EN 320) détermination de l’absorption de surface (NF EN 382) résistance au choc (EN 1128)

Système certification qualité:

NF Extérieur CTB-X : Certification de produits de panneaux contreplaqués pour emplois extérieurs. Caractéristiques certifiées :

Durabilité et qualité des essences utilisées Qualité du collage après immersion Qualités des faces et des plis intérieurs Modules d’élasticité Tolérances sur l’épaisseur

NF Coffrage CTB-C : Certification de produits de panneaux contreplaqués pour emplois de coffrage Caractéristiques certifiées :

Durabilité et qualité des essences utilisées Qualité du collage après immersion Qualités des faces et des plis intérieurs Modules d’élasticité Tolérances sur l’épaisseur.

Certification individuelle : Certification individuelle Panneaux à usage de menuiserie intérieure.


Le format des données environnementales, que peut fournir sur demande le fabricant d’un produit de construction, doit respecter la norme NF XP01-010

Eco-certification :




Déchets de bois :

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Formaldéhyde : Les panneaux sont testés selon la norme NF EN 120 définissant la teneur en formaldéhyde libre dans le panneau, et classés selon la norme NF EN 13986.

LE MARQUAGE CE DES BOIS DE STRUCTURE ET LE CLASSEMENT POUR

LEUR RÉSISTANCE

Dans le cadre de la Directive Produits de Construction (DPC 89/106/CE), le marquage CE des bois de structure en conformité à la norme NBN EN 14081-1) devient une réalité. Ce marquage est obligatoire depuis le 1 septembre 2008 .

Elle a en outre pour but de garantir que les produits de construction sont appropriés à la fonction qu’ils ont à assumer pour que l’ouvrage puisse répondre à un certain nombre d’exigences essentielles, dont les principales sont :

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la résistance mécanique et stabilité

la sécurité en cas d’incendie l’hygiène, santé et

environnement la sécurité d’utilisation la protection contre le bruit l’économie d’énergie et

isolation thermique.

Deux méthodes pour caractériser les performances en structure

Visuelle : associer à un critère visuel une classe de résistance et donc des performances prévisibles. Ce mode de classement est assuré par l’homme ou la machine (Scanner, Grecon,...)

Machine : associer à une mesure machine une classe de résistance directement Les machines mesurent le module d’élasticité corrélé à la flexion, la transmission d’ultrason s ou la masse volumique par Rayon X .

Normes européennes

Actuellement, le CTBA (Centre Technique du Bois et de l’Ameublement) procède à

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l’harmonisation des normes avec l’Union Européenne et effectue des études afin de classer pour l’emploi en structure les principales essences résineuses (pins, douglas, sapin, épicéa, mélèze en cours) et feuillus (peuplier et chêne).

Chaque pièce de bois structurel classée et devant circuler au sein de l’Europe devra

être marquée avec les mentions suivantes : La classe visuelle (ST-I,II,III) ou la classe mécanique (C40 à C

18)selon la méthode de classement utilisée L’essence ou le groupe d’essence Le producteur La norme du classement effectué

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ETAT DU MARCHE

EVOLUTION

ET

TENDANCES

EN FRANCE

ET AQUITAINE

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Etat du marché en France 2007 → 2009

Chiffres clés 2007 ( Panneaux et charpentes )

En 2007, l’activité de fabrication de charpentes et panneaux en bois pour le bâtiment regroupe 126 entreprises ( unités légales ) de 20 salariés ou plus, qui emploient environ 12 000 personnes et réalisent un chiffre d’affaires de 2,8 milliards d’euros . Ce secteur est composé de petites entreprises, tout particulièrement dans l’industrie des charpentes où plus de 90 % des unités de 20 salariés ou plus emploient moins de 100 salariés. Le secteur des panneaux est très concentré – les dix premières entreprises regroupent plus de 60 % du chiffre d’affaires et 70 % des exportations – et hautement capitalistique.

L’intensité capitalistique, mesurée par les immobilisations par personne, atteint 178 milliers d’euros en 2007 . De ce fait, l’organisation en groupe est très importante : plus de la moitié des entreprises de ce secteur appartiennent à un groupe français ou étranger. Ces filiales de groupes génèrent 85 % du chiffre d’affaires total. Les seuls groupes étrangers, principalement européens, en réalisent 51 %.

L’industrie des charpentes et panneaux est présente sur l’ensemble du territoire mais les régions de la façade atlantique, Poitou-Charentes et Aquitaine, regroupent plus d’un quart des effectifs. L’Est, au cœur des forêts

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vosgienne et jurassienne, est la seconde zone d’implantation de ces industries.

La production de charpentes et panneaux est orientée à la hausse en 2007. La production de charpentes s’est accrue ces dernières années, grâce au fort dynamisme du marché intérieur. L’industrie des charpentes comprend la fabrication de charpentes en bois lamellé-collé, les charpentes industrielles et traditionnelles. Les charpentes industrielles sont les plus prisées puisque 70 % des maisons individuelles les utilisent. La production française de charpentes en lamellé-collé se situe au 3ème rang européen.

L’industrie des panneaux comprend la fabrication de contreplaqués, panneaux de particules, panneaux de fibres, panneaux lattés et lamellés-collés et bois de placage. Ces produits trouvent principalement leurs débouchés dans le bâtiment, l’ameublement, l’emballage et l’affichage.

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Ces produits représentent, en valeur, plus de la moitié de la production totale de panneaux en 2007, contre 41 % en 2000. Ces produits représentent près d’un quart des facturations totales de panneaux en 2007, contre 19 % en 2000. La production de contreplaqués, toujours concurrencée par les contreplaqués en provenance de Finlande, est en diminution en France.

Bien que globalement déficitaire, les échanges extérieurs restent positifs dans l’industrie des panneaux, notamment grâce aux panneaux de particules. Cependant l’excédent commercial de cette industrie se contracte : le taux de couverture atteint 107 % en 2007, contre 110 % en 2002.

Les exportations sont restées soutenues pendant cette période (+ 40 % pour les panneaux de particules, + 30 % pour les panneaux de fibres et les contreplaqués) mais les importations ont crû de façon plus importante, notamment pour les panneaux de fibres et les contreplaqués (respectivement 37 % et 35 %).

Les échanges commerciaux de l’industrie des charpentes sont beaucoup moins importants mais les importations, en provenance d’Allemagne et du Danemark notamment, ont presque doublé sur la période 2002 - 2007. Le taux de couverture de cette activité est très dégradé, atteignant 41 % en 2007, contre 70 % en 2002.

Du fait de leur caractère pondéreux, les échanges sont réalisés principalement avec les pays européens limitrophes. En effet, l’Allemagne et la Belgique sont les deux principaux pays clients et fournisseurs de la France. Les échanges intra-groupe entre filiales favorisent par ailleurs le commerce avec ces pays.

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Une filière en mutationAu sein de la filière forêt-bois , le secteur de la construction mettant en œuvre le travail du bois est en effet en pleine expansion . L’emploi y est passé de 4500 postes de travail en 1990, à 6690 en 2006, soit 16% de l’emploi total du secteur de la construction.Il est vrai que cette expansion concerne en partie des entreprises de la filière qui se sont diversifiées dans la menuiserie en matières plastiques.

DÉFICIT DE LA FILIÈRE BOIS :6,3 MILLIARDS D’EUROS EN 2008

Avec un déficit de 6,3 milliards d’euros en 2008, la balance commerciale de la filière bois est stabilisée depuis le milieu de l’année 2007. Les importations sur un an reculent pour la première fois depuis 2003 avec une accentuation en fin d’année. Les exportations souffrent plus encore. Quelques rares secteurs échappent pour l’instant à la crise économique, mais la plupart sont frappés plus ou moins sévèrement. La tempête Klaus qui a ravagé le Sud-ouest le 24 janvier 2009 aggrave encore la situation d’une filière en difficulté.

Principales tendances du commerce extérieur

Constat Mai 2009 *

Le déficit du solde des échanges se stabilise.

La dégradation du déficit des échanges, pratiquement continue depuis 2001, semble avoir atteint son maximum pendant l’année 2007. Désormais, le déficit ne se creuse plus . Sur l’ année 2008, il atteint 6,3 milliards d’euros soit à peu près celui de l’année précédente (6,2 milliards d’euros). Les importations, longtemps en forte hausse se contractent de 2 % mais les exportations, longtemps bien orientées , reculent de 4 %. Dans une contexte de recul généralisé des échanges, tous les secteurs sont touchés mais certains s’en sortent mieux que d’autres.

Parmi les gagnants, seuls les papiers et cartons à recycler, déjà excédentaires, parviennent à améliorer leur situation. Les pâtes à papier, les contreplaqués, les papiers et cartons bruts, les sciages résineux et les feuilles de placage réduisent leur déficit grâce à la contraction des importations. Plusieurs secteurs excédentaires perdent une partie de leur avantage tout en restant positifs : papier journal, ouvrages de tonnellerie, panneaux de particules et sciages feuillus. Les panneaux de fibres, qui étaient excédentaires, deviennent déficitaires.

Panneaux de placage : la dégradation entamée depuis quatre ans , qui s’était accentuée en 2007, continue de s’atténuer sur les derniers trimestres.

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Les importations reculent de 23 % et les exportations de 20 % sur les douze derniers mois.

Panneaux de particules : la fin de l’embellie qui durait depuis le milieu de l’année 2001 se confirme. Sur les douze derniers mois, les exportations continuent de perdre du terrain (-9 %) alors que les importations ne reculent que de 2 %, mais le solde reste largement positif à 166 millions d’euros.

* Sources Le bois International

Panneaux de fibres : la tendance, favorable de la fin de 2005 au milieu de 2007, continue de se dégrader. Sur les douze derniers mois, le déficit se creuse à 70 millions d’euros. Sur la même période, les importations s’accroissent de 3 % alors que les exportations diminuent de 23 %.

Contreplaqués : après plusieurs années de dégradation continue, le redressement observé en 2007 se stabilise. Sur les douze derniers mois, les importations et les exportations reculent de 7 %. Le déficit est stable à 72 millions d’euros.

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LA SORTIE DE CRISE N’EST PAS ENCORE EN VUELa crise économique de 2008

En 2008 la filière bois est dans une situation économique difficile, le bois d’œuvre étant très corrélé au marché de la construction et le bois d’emballage, comme les papiers et cartons, sont quant à eux très lié à l’activité économique générale ; l’emballage a ainsi connu une baisse de 40 %.

Les scieries enregistrent une baisse de leur activité de l'ordre de 30% depuis le mois de novembre 2008, leurs principaux débouchés sont la construction (60% de la production totale)

Avec un déficit de 6,0 milliards d’euros sur les douze derniers mois, la balance commerciale de la filière bois poursuit son redressement. Pourtant, les exportations souffrent de la crise plus encore que les importations. La filière reste structurellement déficitaire et ce redressement apparent traduit seulement la contraction des échanges commerciaux. Tous les secteurs ne sont pas frappés au même degré, les biens de consommation ou intermédiaires résistent mieux que les produits bruts ou peu transformés. Les indices de sortie de crise ne sont pour l’instant pas encore en vue.

Constat Novembre 2009

Feuilles de placage : la dégradation entamée depuis quatre ans continue de s’atténuer sur les derniers trimestres. Les importations comme les exportations reculent cependant de 30 % sur les douze derniers mois.

Panneaux de particules : l’embellie qui durait depuis le début de l’année 2001 est bien terminée. Sur les douze derniers mois, les exportations

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régressent de 31 % alors que les importations ne reculent que de 10 %. Le solde reste positif mais se contracte à 95 millions d’euros.

Panneaux de fibres : la dégradation du solde, perceptible depuis le milieu de 2007, s’accélère. Sur les douze derniers mois, le déficit se creuse à 113 millions d’euros. Sur la même période, les exportations reculent de 34 % alors que les importations ne se replient que de 4 %.

Contreplaqués : le redressement observé en 2007 ne se prolonge pas. Sur les douze derniers mois, les exportations reculent de 28 % et les importations de 23 %. Le déficit est stable à 72 millions d’euros.

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SYNTHESE DE L’EVOLUTION DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE

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DE PANNEAUX ET BOIS DEROULES / TRANCHES 2007/2009

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LES INDUSTRIES DU TRAVAIL DU BOIS, UNE SPÉCIFICITÉ AQUITAINE QUI POURRAIT NE PAS

DURER..

Avec 13 900 emplois salariés, fin 2006, le secteur des “industries du bois et du papier” est le 4e employeur industriel de la région. Il constitue un ensemble économique assez hétérogène lié par la proximité d’une matière première issue des exploitations forestières.

L’Aquitaine arrive en tête des régions françaises employeuses dans les activités de travail du bois et de fabrication d’articles en bois. Le tissu industriel est composé de petites structures (à l’exception des industries papetières) situées le plus souvent dans des zones à dominante rurale ayant peu d'emplois.

Les emplois sont peu féminisés et occupés majoritairement par des ouvriers avec un taux d’encadrement relativement faible.

Le travail du bois et la fabrication d’articles en bois occupent 9 700 salariés, dans 1 020 établissements dont huit sur dix emploient moins de 10 salariés. Ces activités sont assez hétérogènes allant de la première à la deuxième transformation du bois au travers d’activités telles que le sciage, le rabotage, le déroulage, la trituration, l’imprégnation du bois et la fabrication de panneaux en bois pour délivrer des produits semi-finis ou finis : charpentes, meubles, emballages, etc.

La filière bois, qui représentait jusqu’ici un chiffre d’affaires de 2,6 milliards d’euros, en Aquitaine, a-t-elle encore un avenir ?

« Il nous faudra bien quatre ans pour tout nettoyer. »

Le massif des Landes de Gascogne est le plus grand d’Europe, avec 1,2 million d’hectares, dont 80 % de pins maritimes.

Ce jour où l’ouragan Klaus a tout emporté sur son passage, ravageant près de 500 000 hectares de pins en Aquitaine, 40 millions de mètres cubes de bois, soit environ six années de production.

Un an après, la forêt meurtrie porte encore les stigmates de ce désastre écologique et économique. Et les promesses d’aides financières de l’État semblent quasiment oubliées.

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« C’est la Berezina. Ceux qui ont réussi à vendre du bois ne sont pas payés, car leurs clients attendent toujours les aides promises. Et ceux qui ont commencé à nettoyer, en plus d’être sinistrés et non indemnisés, doivent payer l’entreprise chargée des travaux ! »

Certains propriétaires n’auront pas de revenu avant 30 ans, le temps nécessaire à la repousse. De plus, la tempête a mis au sol un grand nombre d’arbres, constituant une nourriture abondante pour de nombreux insectes. Ceci risque d’entraîner l’afflux de population non désirables comme des insectes xylophages, se nourrissant du bois.

Certains professionnels ont déjà redressé la tête. C’est le cas des agriculteurs. Beaucoup d’entre eux aimeraient bien récupérer des terres (au moins 40 000 hectares), estimant que l’urbanisation galopante et les infrastructures touristiques ne cessent de rogner sur les surfaces cultivables. Ils parlent aussi de diversification.

La commune de Losse, dans le nord du département, a tiré son épingle du jeu en signant un énorme contrat avec EDF pour un centre photovoltaïque de 300 hectares. De quoi alimenter 40 000 foyers et, surtout, assurer aux communes avoisinantes un revenu substantiel, 2 700 € par hectare, soit 810 000 € par an. Mise en service prévue en décembre 2010. Mais, pour Dominique Sichère, cette entreprise gigantesque ne doit pas être l’arbre qui cache la forêt. Déjà, une autre menace se fait jour. Compte tenu des pins toujours à terre, le risque de catastrophe écologique est désormais réel : « Une bombe parasitaire va exploser au printemps. Et nous avons beau crier, tout le monde s’en fiche ! »

De plus en plus d’espaces sont consacrés à la culture maraîchère. Certains envisagent de louer leur terre à des investisseurs pour installer des panneaux solaires. Une activité dix fois plus rentable : 2 500 € par hectare et par an. Cette option a suscité un tel engouement que le préfet des Landes a été obligé, il y a quelques semaines, de mettre le holà, en expliquant qu’on ne pouvait pas transformer les Landes en un immense champ photovoltaïque.

Alors que le Conseil régional vient d’octroyer une aide de 22 millions d’euros à la filière forêt – bois (sur un total de 31 millions pour le plan tempête), l’avenir du plus grand massif cultivé d’Europe suscite de nombreuses interrogations. Générant 34 000 emplois, la forêt constitue une part importante du Produit intérieur brut (PIB) aquitain.

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Un soutien continu à la filière Bois

La Région Aquitaine poursuit son action pour la filière Bois, depuis la sylviculture jusqu’aux industries de transformation, en investissant plus de 2 130 000 euros.

1/ Un nouvel accompagnement des zones forestières sinistrées de Gironde

Dans le cadre de son soutien à la filière forêt-bois, la Région Aquitaine accompagne les propriétaires forestiers privés de Haute Gironde, Médoc et Libournais (33) dans leurs projets de rationalisation du parcellaire forestier pour la remise en production des massifs, l’exploitation des chablis, la reconstitution d'une ressource mobilisable et le sauvetage des peuplements existants. Une aide de 32 800 euros (soit 40% du coût total) est ainsi attribuée au Centre Régional de la Propriété Forestière pour financer l’action de 4 techniciens qui vont animer les projets de chaque zone géographique. 2/ 10 752 euros pour la promotion du pin maritime

Au titre de ses actions sectorielles, le Conseil régional d’Aquitaine accorde 36 959 euros d’aides à la filière Bois, dont 10 752 euros à l’ULIS (Union Landaise des Industries du Sciage, Mont-de-Marsan) pour son programme 2009-2011 de promotion du pin de construction.

La promotion commerciale s’appuie sur la création d’outils promotionnels, la diffusion de publicités, l’organisation de journées « portes ouvertes » et la participation aux salons professionnels. A cela s’ajoute une démarche d’amélioration continue dans les scieries du groupement (harmonisation de l’organisation, des pratiques, des packagings).

Ces actions permettront à l’ULIS de développer l’utilisation du pin maritime dans la construction bois.

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PROPOSITIONS

Le syndrome des trois petits cochons bloque l’innovation

Quel chercheur dira un jour l’influence des contes pour enfants sur des choix a priori aussi rationnels que celui du matériau de sa maison individuelle… Souvenez-vous des trois petits cochons : la maison de bois bâtie en hâte par un porcelet dilettante ne résiste pas au souffle du grand méchant loup. A la fin, les trois héros ne doivent la vie sauve qu’à la solidité de bons murs en brique et au coup de truelle d’un ouvrier toujours sérieux quand ses compères défenseurs des énergies renouvelables préféraient battre la campagne… L’image fait rire - jaune –

Pascal Chazal, directeur général de Domobois Industrie, fabricant de constructions en bois installé dans le Haut-Forez. « Le fait est que, la construction en bois ne touche, en France, qu’un marché marginal de convaincus, reconnaît le dirigeant.

L’acheteur de maison individuelle ne fait pas assez confiance au bois. Alors que dans une grande partie du monde, de la Scandinavie à l’Amérique du Nord, la maison à ossature bois est la norme. » Et l’industriel d’énumérer les qualités de son matériau référencé : ressources abordables et renouvelables, confort, facilité de montage et économies d’énergie…

Joseph Virgone, chercheur à l’Insa de Lyon, confirme : « La construction en bois répond parfaitement aux engagements pris par le gouvernement de réduire de 8 %, d’ici 2012, les émissions de gaz à effet de serre.

Car si à l’étranger, le plus ancien matériau de construction du monde a la cote, la France est largement à la traîne : 90% des constructions

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individuelles en Amérique du Nord, presque autant en Scandinavie, 50% au Japon, 30% en Allemagne, et chez nous … un vaillant 6% (environ 10.000 maisons par an). Faiblard ? Pourtant, le marché connaît un véritable boom : en cinq ans, son taux de croissance a grimpé de presque 50%, et les salons spécialisés se multiplient.

« Une famille suédoise habitant une maison en bois utilise deux fois moins d’énergie qu’un foyer français pour se chauffer. »

Volonté politique et interprofessionnelle encourageant la recherche développement et la promotion du bois

Au-delà de la construction bois et des produits de structure, et des problèmes en Aquitaine, la filière bois de la première à la dernière transformation doit s’unir et se mobiliser et profiter de l’élan écologique et du Grenelle de l’environnement pour promouvoir le bois en général.

Pas une semaine ne se passe sans qu’un média ne parle de construction bois, de maison basse consommation, d’isolants naturels, de chaudières au bois etc.… Tous les acteurs du bois en amont comme en aval doivent profiter de cet élan et se mobiliser et créer (comme l’on fait les meuniers et les boulangers ainsi que les artisans dans le passé), de grandes campagnes marketing et publicitaires à l’échelle nationale sur de grands médias et à fort taux d’écoute.

L’image négative de la maison des 3 petits cochons doit être sérieusement contrecarrée en France. Il faut argumenter plus sérieusement sur les valeurs encore mal connues du bois, notamment sur ses nombreuses qualités et sur sa mise en œuvre dans le cadre de la construction.

Trop d’acteurs eux-mêmes dans la filière bois manquent de réactivité et de positivisme quant aux perspectives que cette matière noble peut apporter.

De nombreux exemples sont là pour étayer et argumenter sur le bois : filière sèche, temps de chantier deux fois plus court, 15 fois plus isolant que le béton et 6 fois plus que la brique, etc.

L’utilisation à leur place d’un mètre cube de bois permet d’éviter, en moyenne, l’émission de près d’1 tonne de CO2 (0,8 t/ m3)

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Autre exemple : l’augmentation de 1% de la part de marché du bois dans la construction permet d’économiser 350 000 TEP (Tonne Equivalent Pétrole) par an*, et de fixer 1,3 millions de tonnes (MT) de CO2 par an (les émissions totales de CO2 en France représentent 370 MT/an - *Source ADEME (l'Agence De l'Environnement et de la Maîtrise de

l'Energie)

L’emploi de bois dans la construction autorise des gains en énergie considérables, qu’il s’agisse de la production, de la mise en œuvre du matériau de construction ou de ses capacités techniques en isolation ou en structure.

La formation des acteurs de la filière et notamment du manque avéré de commerciaux doit être également encouragée afin de combler le déficit évident d’information et de connaissances du matériau , d’erreurs maladroites (voire parfois même intentionnelles), de la part de vendeurs ou constructeurs .

Autant une bonne essence et une bonne mise en œuvre réalisées ( ainsi qu’un bon produit fini et transformé),apporteront une satisfaction au client et autant un litige ou une malfaçon contribuera à amplifier deux fois plus une mauvaise image du bois en général.

Les principale faiblesses des acteurs de la filière bois et notamment de la scierie qui sont trop souvent cramponnés à des pratiques anciennes mais aussi à cause de la lourdeur des investissements, et par la faute d’un tissu économique essentiellement composé de PME, adossé à un faible capital.

L’incertitude également concernant la succession, l’emplacement géographique et l’inadaptation du matériel et des salariés par manque de qualification pèse lourd sur l’avenir de la filière.

Le rapprochement et fusions d’entreprises en France, (comme c’est le cas de nombreux autres domaines aujourd’hui dans le monde), dans le but d’industrialiser et de moderniser la transformation (séchage massif, usinage, collage, tri, présentation), permettrait de valoriser les essences locales et de répondre à la demande croissante des professionnels du bâtiment qui trop encore vont se servir dans le Nord ou à l’Est de l’Europe.

Problématiques et pistes de modernisation

Le Grenelle de l’environnement et notamment l’article 29 du projet de loi Grenelle I propose d’adapter les normes de construction au bois,

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d’augmenter fortement le taux minimum d'incorporation de bois dans la construction et de soutenir la mise en place d'un label.

Malgré l’accord cadre signé par l’État et la profession du bâtiment en mars 2001 (charte bois construction environnement), la part du bois dans la construction stagne toujours à 10%, alors que l’objectif était de la porter à 12,5% en 2010.

La maison bois ou à ossature bois se développe et doit être encouragée. L’objectif doit surtout être d’inciter la profession à recourir, là aussi progressivement et plus largement, à l’utilisation du bois dans toutes les constructions, individuelles et collectives, privées ou publiques, et ce avec le souci d’un meilleur bilan CO2 de la construction par incorporation de bois stocké, et d’utiliser pour ce faire du bois de proximité, avec un label à prévoir, afin de réduire encore le bilan CO2 du transport.

Une filière à conforter, moderniser et industrialiser : la France, l’un des trois grand pays forestier d’Europe, est un relativement faible consommateur de bois, matière première renouvelable qui devrait être beaucoup plus utilisée dans la construction.

Poursuivre et doubler l’effort budgétaire de modernisation des scieries

Les scieries et la production de bois d’œuvre sont le point faible actuel de la filière.

La forte augmentation des volumes de bois à mobiliser, nécessitera une adaptation des capacités de sciages. Il s’agira en particulier d’encourager les investissements des scieries semi-industrielles (60 000 m3 à 100 000 m3 de sciages) pour en faire des unités de plus forte capacité de production, et fabriquant des produits « techniques » demandés par le marché de la construction

Multiplier par dix la règle d’incorporation de bois dans les constructions

Le décret de la loi sur l’air, du 26 décembre 2005, fixe le niveau d’incorporation de bois dans les constructions neuves à 2 dm3/m2

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SHON34, minimum d’utilisation de bois actuellement beaucoup trop faible alors que le niveau moyen actuel est estimée à 20 dm3/m2. Les maisons à ossature bois vont de 15 (ossature non porteuse) à plus de 200 (ossature porteuse et plancher porteur bois). Les maisons à charpente (de toit) en bois dépassent 40 dm3/m2 mais ce chiffre chute en fonction du nombre d’étages bénéficiant de cette couverture.

CONCLUSION :

Impossible n’est pas français

La structure de la consommation devrait évoluer, car les propositions du Grenelle devraient se traduire par plus de bois dans la construction, donc une augmentation de la consommation de sciages et de panneaux qu’il vaudra mieux prélever dans la forêt française qu’importer.

Les produits de structure bois et dérivés en France ont malgré les remous économiques actuels un avenir conséquent sur le territoire. L’atout

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français de posséder un savoir-faire, le respect des délais, la polyvalence du personnel ainsi qu’un matériel adapté peut encore faire la différence et amener le professionnel du bâtiment revenir chez son producteur local.

Le réchauffement climatique, la nécessité de prendre en compte le développement durable , les préconisations du Grenelle de l’environnement sur les économies d’énergie, ont conféré au bois une nouvelle jeunesse. Le retard en matière de maison à ossature bois en France ne peut qu’amener la filière à se développer et augmenter ses parts de marché.

Les acteurs du bois doivent surfer sur la vague environnementale et profiter de cet élan. Phénomène de mode ou pas, l’écologie et la prise de conscience du consommateur lambda bien conscient de la hausse du coût de l’énergie et des matières premières dans les années à venir quicherchera de plus en plus des produits fiables permettant de vivre harmonieusement et à moindre coût.

Grâce à de grandes campagnes de promotion et campagnes marketing, le bois deviendrait un matériau réclamé dans le secteur de la construction en France.

Les nouvelles normes en vigueur comme les futurs DTU à venir, imposeront ( et imposent déjà) des mises en œuvre difficiles, notamment en ce qui concerne la majeure partie d’habitations vétustes et hors normes. Rénover une maison aux ponts thermiques conséquents du temps ou l’on ne se souciait pas de sa facture de chauffage coutera de plus en plus cher. C’est là que les responsables de la filière bois et notamment de la construction bois doivent agir et mettre en avant les qualités de ce matériau encore trop méconnu et mal compris par beaucoup.

L’avenir donc des produits de structure bois est donc inhérent à l’organisation de la filière, au regroupement des PME et à un changement de méthodes d’organisation et de productions archaïques.

La reprise mondiale s’annonçant, et la hausse paradoxale du coût des matières premières inhérentes à la relance de l’économie ( pétrole, gaz, électricité), devrait inciter les acteurs de la filière à

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anticiper sur le coût de plus en plus élevé des importations. Partant de ce fait, la valorisation et la transformation des essences locales et de pays parait plus qu’urgente, primordiale, et stratégique.

Force est de constater en Aquitaine que malgré les aides et le cumul de toute ces conjonctures – tempêtes récurrentes, insectes ravageurs, infrastructures routières non adaptées au transport de grumes et propriétaires privés possédant 92% des 1 100 000 ha qui constituent la forêt des Landes - cela n’incitera malheureusement pas les investisseurs à injecter des capitaux dans la région.

L’Aquitaine, qui est en ligne de mire face au dérèglement climatique aujourd’hui aura du mal à gérer un massif forestier de plus en plus chahuté.

Les tempêtes de décembre 1999 et janvier 2009 ( ainsi que Xynthia dernière en date ou l’Aquitaine l’a échappée belle ), démontre la fragilité du massif forestier des Landes de Gascogne, constitué exclusivement de pins maritimes des Landes.

Le risque écologique et l’impact socio-économique d’une telle situation imposent une réflexion quant aux moyens de diversifier les essences et les usages de la forêt, afin d’être moins exposé aux changements climatiques (sécheresses, tempêtes).

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i Rédaction : Christophe Maziere

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Les produits de structure en bois et dérives du bois en France