NOTICE D'INSTRUCTIONS OPERATING … · MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE 37 . ... ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage

NOTICE D'INSTRUCTIONS

OPERATING INSTRUCTIONS

HANDBUCH ZUR

MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE

INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE

MONTAGE / INBETRIEBNAHME / BEDIENUNG / WARTUNG

(à fournir à l’utilisateur final pour compléter le dossier d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de l’appareil)

(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)

(Zur Bereitstellung für den Endnutzer und zur Vervollständigung der Betriebsunterlagen während der gesamten

Betriebszeit der Anlage.)

QUIETCO2OL

Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2 / Flüssigkeitsgruppe : 2

Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l’appareil et avant toute intervention sur celui-

ci. Notre service technique reste à votre entière disposition au 33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.

These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.

Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).

This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.

Diese Betriebsanleitung muss zwingend bei Lieferung der Anlage und vor jedem Eingriff beachtet werden. Für alle weiteren

Auskünfte steht Ihnen unsere technische Abteilung unter der Telefonnummer +33 - 4 42 18 05 00 gerne zur

Verfügung. Dieses Dokument ist eine Übersetzung der französischen Originalfassung, die in Zweifelsfällen Vorrang hat.

TABLE DES MATIERES

SECURITE 1-3

INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE 10

PRECAUTIONS POUR LA SECURITE 12

COMPOSANTS 15 DOMAINE D’UTILISATION 17

DIMENSIONS 18

MANUTENTION DU GROUPE 19

CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION 20

MONTAGE DES CANALISATIONS DU FLUIDE FRIGORIGENE 22

MISE EN SERVICE 23

UTILISATION 24

DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE 25

BRANCHEMENTS ELECTRIQUES 27

BRANCHEMENTS DE COMMANDE 28

RACCORDEMENT DES BORNES 29

DESCRIPTION DE L’ECRAN 31

MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE 37

FONCTIONS DE COMMANDE 38

MAINTENANCE 39

CONDITIONS DE GARANTIE 42

ECODESIGN 45

ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE 46

ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES 49

TABLE OF CONTENTS

SAFETY 4-6

GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS 51

CAUTIONS FOR SAFETY 53

COMPONENTS 56

SCOPE OF APPLICATION 58

DIMENSIONS 59

HANDLING OF THE UNIT 60

SELECTION OF INSTALLATION LOCATION 61

REFRIGERANT PIPING WORK 63

COMMISSIONING 64

OPERATING 65

REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM 66

ELECTRICAL CONNECTIONS 68

CONTROL CONNECTIONS 69

TERMINAL CONNECTION DIAGRAM 70

DESCRIPTION OF THE DISPLAY 72

MANUAL MODE FOR EVACUATION PROCEDURE 78

CONTROL FUNCTIONS 79

MAINTENANCE 80

WARRANTY CONDITIONS 83

ECODESIGN 85

APPENDIX 1: REFRIGERANT AND OIL CHARGING 86

APPENDIX 2 : ALARM LIST 89

INHALTSVERZEICHNIS

SICHERHEITSHINWEISE 7-9

ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME 91

SICHERHEITSHINWEISE 93

KOMPONENTEN 96

ANWENDUNGSBEREICH 98

ABMESSUNGEN 99

HANDHABUNG 100

AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES 101

KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN 103

INBETRIEBNAHME 105

BETRIEB 106

R&I-FLIEßSCHEMA 107

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS 109

ANSCHLUSSPLAN REGLER 110

KLEMMENANSCHLUSSPLAN 111

BESCHREIBUNG DER MENÜS 113

MANUELLE BETRIEB ZUR EVAKUIERUNG 118

STEUERFUNKTIONEN 119

INSTANDHALTUNG 120

GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT 123

ECODESIGN 125

ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN 126

ANHANG 2: AUFLISTUNG DER ALARME 129

1

Rappel

Le dioxyde de carbone est un gaz sans couleur ni odeur, dont la présence en excès dans l'ambiance peut conduire à un

inconfort, tel que maux de tête ou des difficultés de concentration même avec des niveaux de concentration bas et des

nausées dans le cas de concentration supérieure à 1000 ppm.

Le dioxyde de carbone est un gaz plus lourd que l'air et se localise en point bas des locaux lorsqu'ils ne sont pas ventilés.

La salle des machines doit être équipée d'un détecteur de dioxyde de carbone conformément à l'EN 378.

Il est judicieux de prévoir lors d'évacuation du dioxyde de carbone du circuit frigorifique ( tirage au vide, dégazage) une

connexion sur le système de tuyauteries d'évacuation des soupapes vers l'extérieur conformément à l'EN 378.

En tant que professionnel, l'installateur doit :

définir les conditions d’exploitation de l'équipement frigorifique dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et la

responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en

service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales en

vigueur.

compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en y apportant d'autres sécurités et / ou contrôles en fonction des

conditions d'exploitation de l'équipement frigorifique.

réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance uniquement par des

professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204

et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions

réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de

la technologie et de la réglementation.

Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la

responsabilité de Profroid ne peut être engagée.

Informer complètement le client sur la conduite, l'entretien, et le suivi de l’équipement frigorifique.

Les appareils sont livrés sous pression d'azote ou d'air sec (vérifier à l'arrivée que l'appareil est sous pression à l'aide d'un

manomètre) ; sauf pour les appareils qui utilisent un caloporteur.

Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au transport et à la manutention d’appareils sous pression.

Installez l’appareil dans un lieu suffisamment ventilé conformément aux normes et réglementations car l’appareil est inerté à

l’azote ; sauf pour les appareils qui utilisent un caloporteur.

Très important : avant toute intervention sur un équipement frigorifique l'alimentation électrique doit être coupée. Il appartient

à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires.

Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable.

Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.

Le marquage de l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque signalétique ; la plaque signalétique est collée sur

l’appareil. Les plaques signalétiques sont situées : sur la batterie pour les échangeurs, sur le châssis pour les centrales, sur la carrosserie

pour les groupes de condensation, sur le réservoir pour les groupes sur réservoir et pour les stations de liquide. La plaque signalétique de

l’appareil est aussi jointe à cette notice d’instructions (.pdf). Toute l’installation doit être conçue et exploitée de façon à ce que les

limites d’utilisation de l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une température maximale ambiante égale à 38°C

(en standard).

L’utilisateur ou l’exploitant doit assurer la conduite et la maintenance de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France,

selon l’arrêté du 30 juin 2008 modifié, relatif à la délivrance des attestations de capacité du personnel prévu à l’article R543-99 du code

de l’environnement), en respectant les instructions ci-après, complétées éventuellement par l’installateur. Pour ces opérations, les

normes, les directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.

Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.

La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice

d’instructions.

La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice.

Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types :

- en cuivre, suivant norme NF EN 12735

- en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ; n° 1.0425)

- en inox, suivant norme NF EN 10217-7 (nuance 304L – X2CrNi18-9 / n° 1.4307)

Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les normes, règles de l’art et textes réglementaires en vigueur dans le

pays d’installation.

Certains fluides caloporteurs peuvent être nocifs ou corrosifs et leur emploi doit être fait en toute connaissance de cause en fonction des risques que pourrait encourir l’installation en cas de fuite sur le réseau.

2

MONTAGE Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les

éventuels points de levage prévus à cet effet.

Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes, chaussures de

sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage.

Lors de la manutention, l'opérateur s'assurera d'un équilibrage correct afin d'éviter tout risque de basculement de l'équipement.

Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n'ont pas été endommagés pendant le transport et qu'il ne manque aucune pièce.

Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.

Respecter un dégagement tout autour de l’équipement frigorifique pour faciliter son entretien.

Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de toutes poussières extérieures ou autres matières polluantes du

voisinage susceptibles d'obstruer ou de colmater les batteries.

Lors d'utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin, gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion adaptée a

bien été prévue.

Vérifier que les tuyauteries sont raccordées aux équipements sous pression appropriés (EN378-2).

Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent contraindre les

tuyauteries des différents équipements.

Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.

L'opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du circuit en cas d'intervention (+ mise en pression azote) ; sauf pour

les appareils qui utilisent un caloporteur.

Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs de pression) doivent être installées de manière à ne pas exposer

les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène.

S'assurer que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.

Les produits ajoutés pour l'isolation thermique et/ou acoustique doivent être neutres vis à vis des matériaux supports.

Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires doivent être protégés contre les effets défavorables de

l'environnement.

Assurer le libre passage des voies d'accès et de secours conformément aux réglementations en vigueur.

MISE EN SERVICE Avant d'effectuer le branchement électrique, s'assurer que la tension et la fréquence du réseau d'alimentation correspondent aux

indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension d'alimentation est comprise dans la marge de tolérance de +/- 10 % par

rapport à la valeur nominale.

Attention : protection spécifique selon le régime de neutre.

Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays d’installation (y compris : mise à la Terre).

Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier :

- que les branchements électriques ont été effectués correctement,

- que les vis de blocage des différentes bornes sont bien serrées.

Vérifier l'éventuelle présence des dispositifs de blocage des éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s'ils sont

présents.

UTILISATION Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.

Se conformer aux recommandations des constructeurs de composants ; notamment celles présentes dans les notices d’instructions.

Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement de l'appareil, d'enlever les protections prévues par le fabricant en vue

d’assurer la sécurité de l'utilisateur et/ou le respect des réglementations en vigueur.

Pendant le service, des températures de surface excédant 60°C et/ou en dessous de 0°C pourront être atteintes. Lors de toute

intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde, pour éviter tout risque de brûlure ou de gelure.

Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la

Directive Machines et aux recommandations de cette notice.

Les résultats des calculs de conception, des contrôles effectués, et des rapports d'essais relatifs à la Directive basse tension sont

archivés.

3

MAINTENANCE L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par un personnel qualifié et agréé ; suivant les

réglementations en vigueur. En France, ceci est énoncé dans l’arrêté français du 15 mars 2000 modifié, relatif à l’exploitation des

équipements sous pression.

Note : en France, le cahier technique professionnel du 07 juillet 2014 pour l'inspection en service des systèmes frigorifiques sous

pression décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que ces équipements sous pression puissent bénéficier d'aménagements

aux exigences de l'arrêté ministériel du 15 mars 2000 modifié, pour les opérations suivantes :

- vérifications intérieures lors des inspections et requalifications périodiques,

- vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries et récipients calorifugés lors des inspections et requalifications

périodiques,

- épreuves lors des requalifications périodiques.

L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378) :

- contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,

- contrôles en service de l’appareil,

- contrôles de corrosion de l’appareil.

Avant les travaux sur des composants soumis à la pression : arrêter l’installation et attendre que les équipements soient à température

ambiante.

La réglementation française impose la récupération des fluides frigorigènes et interdit le dégazage volontaire dans

l'atmosphère.

La réglementation française nécessite de ne pas évacuer les fluides frigoporteurs et caloporteurs dans les systèmes

d'évacuation des eaux usées.

Avant de retirer les éléments de protection : mettre l’appareil hors service. Effectuer une consignation + vérification absence de

tension.

Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d'accès ou moyen de stockage.

Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité d’orig ine.

S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul

suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.

Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.

S’il y a fermeture d’un robinet bloqué, alors le personnel en charge de cette fermeture devra prendre toutes les mesures nécessaires

pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties de circuit

concerné).

Les vérifications techniques périodiques doivent être effectuées suivant les fréquences déterminées par les normes, les bonnes

pratiques de la profession, l’exploitant et l’installateur.

Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les données. En cas d’anomalies ou d'incohérences, déterminer la cause et y

remédier.

Dans le cas d'appareils suspendus (évaporateurs par exemple), aucune manipulation ne doit se faire sans la présence d’une zone

d’exclusion au sol, afin d’éviter le stationnement de personnels sous ces équipements.

Il est important de s’assurer que les mécanismes de charnières des éléments mobiles (bacs, portes, ventilateurs sur charnières, …) sont

opérationnels avant toute manipulation.

D’une manière générale, lors de l’ouverture de ces panneaux mobiles il est nécessaire de les accompagner ou de freiner leur élan pour

éviter des déformations collatérales des carrosseries.

Les interrupteurs de ventilateurs cadenassables ne sont pas assimilés à des accessoires de sécurité.

4

SAFETY

Reminder

Carbon dioxide is a colorless and odorless gas, whose presence in excess in the atmosphere can lead to discomfort, such as headaches,

difficulty concentrating, even with low levels of concentration and nausea in the case of greater than 1000 ppm.

Carbon dioxide gas is heavier than air and is located at lowest point of spaces when they aren’t ventilated.

Machinery room must be equipped with a carbon dioxide detector as required by EN 378.

In case of carbon dioxide evacuation (vacuum draw, etc …), it is important to have a connection through safety valves discharge pipes as

required by EN 378.

As professional, the installer must :

define the operating conditions of the refrigeration equipment under his own responsibility regarding the design. This device needs to

be incorporated in machines conforming to the Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it has been incorporated in

machines which fully satisfy the legal regulations.

complete and adapt these recommendations, if necessary, by adding other safeties and /or controls according to the refrigeration

equipment’s operating conditions.

have performed all the installing, commissioning and maintenance operations by qualified professionals and conforming with standards

EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules generally recognized, sound

engineering practice, the local regulations ; as well as those which may be set up, taking into account the evolution of the technology

and the regulations.

If the installation, the commissioning, the operating, the maintenance are not realised according to this operating instructions, the

responsibility of Profroid cannot be involved.

completely inform the customer on the control, maintenance and follow-up of the refrigeration equipment.

The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air (make sure at reception that material is under pressure by using a

pressure gauge) ; except dry cooler, brine air cooler.

Respect the standard for transport and handling of pressure devices.

Install device in a space with sufficient ventilation regarding standards and regulations because device is under pressure of nitrogen

; except dry cooler, brine air cooler.

Very important : before performing any servicing operation on refrigeration equipment, the electric power supply must be turned

off. The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions.

Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement.

The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name plate is stuck on device. Name plates are located :

on the coil for heat exchangers, on the frame for racks, on the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver sets and

for liquid sub-assembly. The name plate is joined to this operating instructions (.pdf). The complete installation must be designed and used

not to exceed the range of use. Device is designed for a maximum ambient temperature of 38°C (as standard configuration).

The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with qualified professional complying with the instructions

below, possibly completed by the installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain usefull.

This is also available during the stop of the refrigeration installation.

The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided if you follow our operating instructions.

Profroid cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.

Pipings of Profroid equipment are made with different types :

in copper, standard NF EN 12735

in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)

in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307) These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering practice and local regulations in the country of use.

Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their uses must be realised in relation with their risks, if there is a leak on

pipings.

5

INSTALLATION The loading and unloading operations must be performed with adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possible lifting

points provided for this purpose.

The qualified professional should be certified and will wear individual safety equipment (protective gloves, glasses, safety shoes, etc.) ;

operators will never circulate under the load during lifting operations.

During handling, the operator will ensure a good balance to prevent the equipment from swinging.

Make sure that the equipment or its accessories have not been damaged during shipping and no parts are missing.

If devices are used in a seismic area, then the installer must apply all necessary rules.

Enough free space all around the refrigeration equipment should be provided to facilitate maintenance operations.

The heat exchangers must be installed in locations free of any external dust or other pollutants from the neighbourhood which could

obstruct or clog the coils.

If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas, etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has been

provided.

Make sure that pipings are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).

All connecting pipings must be correctly supported and clamped.

For the connection of pipings, protect sensitive components located around the permanent assemblies to be made.

Before any intervention, the operator must obstruct all the openings of the circuit (+ pressurization under nitrogen) ; except dry

cooler, brine air cooler.

Discharge pipings (outlets of safety valve for example) must be installed in view to protect people and apparatus from leakage of

refrigerant.

Make sure that flexible hoses are not in contact with metal parts.

The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to support materials.

The protection devices, pipings and accessories must be protected against unfavourable effects from the environment.

Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed to comply with the local regulations.

COMMISSIONING Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC power line voltage and frequency ratings correspond to the indications

on the identification plate and the power voltage is within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.

Specific protection is provided according to the neutral system.

Any on-site wiring must comply with the legal standards in force in the country of installation (including grounding).

Before turning on a device, make sure that :

- the electric connections have been correctly made

- the clamping screws of the various terminals are correctly tightened

Check the possible presence of locking devices of compressor antivibration elements, and remove them, if they exist.

OPERATING Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other than that for which it is designed.

Comply with the special manufacturers’ recommendations contained in the manufacturers’ operating instructions.

It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and panelling provided by the manufacturer to protect the

user and ensure his safety.

When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel

should be extremely careful while working on the device.

Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and

recommendations of this operating instructions.

Results of design calculations, checks, and test reports in relation with low voltage directive are archived.

MAINTENANCE The device must be checked and inspected into service, regularly, by a qualified and approved personal, following rules.

The device will be subject to preventive maintenance (EN 378) :

- external visual inspection of device,

- checks of device during running,

- checks of device corrosion.

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Before working on pressurized components, shut down the facility and wait until the equipment is at the ambient (room) temperature.

Before removing the guards and panelling, turn off the device. Set it aside and make sure that no power is present.

Do not use piping to access on the equipment or to store something on the equipment.

The replacement of a safety valve must be made by the same brand of the original one.

If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet following EN

13136 and /or ask Profroid some elements.

Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on.

If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the part

of device which is isolated.

The periodic technical checks must be made following frequencies determined by standards, sound engineering practice, end user and

installer.

Report periodic checks and analyze the data. In case of abnormalities or inconsistencies, determine the cause and correct it.

In case of hanged units (evaporator as an example), it is necessary to define an exclusion zone on the ground, to avoid the presence of

persona under the equipment.

It is important to ensure that the hinge mechanisms of moving parts are operational before all manipulations (drain pan, door, fans

mounted on hinges,…).

In general, when opening any moving parts it is necessary to accompany them or slow their opening speed to avoid casing deformations.

Lockable fan switch aren’t safety accessories.

7

SICHERHEITSHINWEISE

Als Fachmann hat der Installateur: die Nutzungsbedingungen der Kältegeräte in der von ihm entworfenen Anlageninstallation festlegen, für die er die Alleinverantwortung

trägt. Dieses Gerät ist zum Einbau in Maschinen bestimmt, welche die EU-Maschinenrichtlinie erfüllen. Dieses Gerät darf erst nach dem

Einbau in eine, diese Sicherheitshinweise erfüllendende Maschine in Betrieb genommen werden und auch nur dann, wenn diese Maschine

alle geltenden gesetzlichen Auflagen erfüllt.

falls erforderlich, diese Hinweise zu ergänzen und anzupassen, indem er, je nach den Nutzungsbedingungen der Kältegeräte, weitere

Sicherheits- und/oder Prüfvorschriften hinzufügt.

alle Montage-, Inbetriebnahme- und Wartungsarbeiten ausschließlich von auf diesem Gebiet erfahrenen Fachleuten unter Beachtung der

folgenden Normen und Vorschriften ausführen zu lassen: EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 und EN 60335, EU-

Richtlinien, allgemeine Fachregeln und Sicherheitsvorschriften, am Aufstellort der Anlage geltenden Vorschriften sowie ferner alle

Bestimmungen, die im Laufe der Weiterentwicklung der Technik und der amtlichen Vorschriften eingeführt werden.

Sollten die Installation, Inbetriebnahme, Anwendung und Wartung nicht gemäß dieser Bedienhinweise erfolgen, übernimmt ProFroid keine

Haftung für die hieraus entstehenden Folgen.

den Kunden vollständig in der Überwachung, Wartung und Betreuung der Kältegeräte zu unterweisen.

Die Geräte werden mit Schutzgas (Stickstoff oder trockene Luft) unter Druck ausgeliefert; vor dem Anschließen ist der Druck mit einem

Druckmanometer zu prüfen.

Beachten Sie die gängigen Regeln und Vorschriften für den Transport und die Handhabung von unter Druck stehenden Anlagen.

Installieren Sie das Gerät an einem ausreichend belüfteten Ort gemäß den gültigen Normen und Vorschriften, weil das Gerät unter

Stickstoffdruck steht.

Sehr wichtig: Vor jeglichem Eingriff an einer Kälteanlage muss die Stromzufuhr unterbrochen werden. Es obliegt demjenigen, der diese

Arbeiten ausführt, dafür zu sorgen, dass dies beachtet wird.

ProFroid kann für Änderungen oder Reparaturen, die ohne vorherige Zustimmung erfolgt sind, keine Haftung übernehmen.

Die Geräte sind ausschließlich für Fachleute bestimmt, für den Einsatz in Kälteanlagen und gemäß den entsprechenden Einsatzgrenzen.

Die Gerätekennzeichnung und die Einsatzgrenzen desselben sind auf dem Typenschild angegeben; das Typenschild ist auf dem Gerät befestigt.

Ein Foto von einem Geräte-Typenschild befindet sich in dieser Bedienungsanleitung. Die Typenschilder sind: auf dem Block des Wärmetauschers,

auf dem Chassis der Anlage, auf dem Gehäuse des Verflüssigungssatzes, auf dem Behälter des Flüssigkeitsbehälters und für

Flüssigkeitsstationen. Die Anlage muss so installiert und betrieben werden, dass die Einsatzgrenzen des Geräts nicht überschritten werden. Das

Gerät ist für eine maximale Umgebungstemperatur von +38 °C ausgelegt.

Der Benutzer oder Bediener muss die Handhabung und Wartung der Geräte durch erfahrenes Fachpersonal und unter Beachtung der

nachfolgenden Hinweise und eventueller, vom Installationsbetrieb selbst erlassener, zusätzlicher Vorschriften vornehmen lassen. Für diese

Arbeiten gelten selbstverständlich auch die anfangs zitierten Normen und Richtlinien.

Dies gilt ebenfalls für Zeiten, in denen sich die Anlage nicht in Betrieb befindet.

Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beläuft sich auf 10 Jahre unter der Voraussetzung, dass die hier genannten Vorschriften

und die für die Bestandteile der Anlagen gelten Vorgaben eingehalten werden. ProFroid kann bei Nichtbefolgen dieser Bedienhinweise für

mögliche Folgen nicht verantwortlich gemacht werden.

Als Verbindungsrohre für ProFroid-Geräte kommen folgende Arten in Frage:

- Kupfer, nach Norm NF EN 12735

- Stahl, nach NF EN 10216-2 (Klasse P265GH, Nr. 1.0425)

- Edelstahl, nach Norm NF EN 10217-7 (Klasse 304L - X2CrNi18-9 / No 1.4307)

Diese Rohre müssen regelmäßig gemäß den am Aufstellort geltenden Normen, Regeln und Verwaltungsvorschriften geprüft werden.

-Einige Kühlmittel können schädlich oder ätzend sein und ihre Anwendung muss wissentlich auf der Basis dieser Risiken durchgeführt werden im

Falle eines Lecks der Anlage.

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MONTAGE Be- und Entladung müssen mit den dazu geeigneten Hilfsmitteln erfolgen (Gabelstapler, Kran usw.);

am Gerät vorhandene Hebeösen, Anhebepunkte o.ä. sind zu verwenden. Das Personal muss zu diesen Arbeiten befähigt und mit entsprechenden Schutzausrüstungen versehen sein (Handschuhe, Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe

usw.). Personen dürfen sich niemals unter schwebenden Lasten aufhalten. Beim Gerätetransport muss das Personal für die richtige Gleichgewichtslage sorgen, um jegliche Gefahr des Umkippens oder Aufschaukelns

auszuschließen. Prüfen, dass das Gerät oder die Zubehörteile keine Transportschäden aufweisen und alle Teile vollständig sind. Wenn die Anlage in einem Erdbebengebiet aufgestellt wird, muss der Installateur die entsprechenden Vorgaben beachten. Der Anlagenaufstellort muss waagerecht, eben und genügend tragfähig sein. Es ist darauf zu achten, dass keine Schwingungen auf das Gerät übertragen

werden. Zur Vereinfachung der Wartungsarbeiten muss um die Anlage herum ausreichend Platz gelassen werden. Die Anlagen dürfen nur in gut belüfteten Räumen aufgestellt werden. Um ein Zusetzen oder Verstopfen der Lamellen zu verhindern, dürfen Wärmetauscher nur an einem staubfreien Ort ohne benachbarte

Luftverunreinigungsquellen aufgestellt werden. Beim Einsatz in korrosiver Atmosphäre (Meeresluft, Luftverunreinigung durch Gase usw.) muss sichergestellt werden, dass geeignete

Korrosionsschutzmittel verwandt wurden. Es ist zu prüfen, ob die Anschlussleitungen die erforderliche Druckfestigkeit besitzen (EN378-2). Alle flexiblen Leitungen müssen ordnungsgemäß befestigt werden; keinesfalls dürfen die Anschlussleitungen der verschiedenen Bauteile unter Druck /

Spannung gesetzt werden. Beim Anbringen der Schlauchverbindungen ist darauf zu achten, dass sich keine empfindlichen Baugruppen in der Nähe der

Schlauchbefestigungspunkte befinden. Bei Eingriffen am Gerät muss der Bediener sofort alle Öffnungen des Kreislaufs verschließen (+ Stickstoffdruckbefüllung). Druckleitungen (Auslässe von Druckbegrenzern) müssen dergestalt installiert sein, dass weder Personen noch Gegenstände mit dem ausströmenden

Kältemittel in Berührung kommen. Es ist sicherzustellen, dass flexible Schlauchverbindungen keinen Kontakt zu Metallteilen haben. Die eingesetzten Wärme- und Schallisolierstoffe dürfen keine korrosive oder sonstige negative Wirkung auf die Befestigungs-- materialien haben Schutzeinrichtungen, Schlauchleitungen und Zubehör müssen vor ungünstigen Umwelteinflüssen geschützt werden. Zugangs- und Fluchtwege müssen entsprechend den gültigen Vorschriften stets freigehalten werden.

INBETRIEBNAHME Bevor der Elektroanschluss vorgenommen wird, hat sich der Monteur zu vergewissern, dass Spannung und Frequenz der vorhandenen

Stromversorgung mit den Angaben auf dem Typenschild des Geräts übereinstimmen und dass die Netzspannung eine zulässige ±10 %-ige Abweichung nicht überschreitet.

Spezifischer Schutz mit Null-Leiter-Betriebsart. Am Aufstellort müssen alle elektrischen Anschlüsse nach den am Aufstellort geltenden Bestimmungen ausgeführt werden (einschließlich Erdung). Vor Einschalten des Geräts ist zu prüfen:

- ob die elektrischen Anschlüsse richtig ausgeführt wurden, - ob die Kabelklemmschrauben aller Klemmleisten gut angezogen sind.

Überprüfen Sie die mögliche Anwesenheit von Sperrvorrichtungen der Antivibrationselemente der Kompressoren und entfernen sie diese falls vorhanden.

BENUTZUNG Kältegeräte und Teile der Kälteanlage dürfen nur für ihre bestimmungsgemäße Verwendung eingesetzt werden. Die von den Geräteherstellern herausgegebenen Anleitungen und Vorschriften sind zu beachten. Während des Betriebs ist es strengstens verboten, die vom Hersteller zum Benutzerschutz vorgesehenen Schutzabdeckungen zu entfernen. Im Betrieb können an den Geräten Oberflächentemperaturen über 60 °C und unter 0 °C auftreten. Bei einem Eingriff am Gerät hat das Personal

dementsprechend vorsichtig vorzugehen. ProFroid wird nicht unterrichtet über den tatsächlichen Einsatz einer nur teilweise komplettierten Anlage; ihr Einbau und Einsatz muss mit der EU-

Maschinenrichtlinie und den Vorschriften dieses Bedienhandbuchs im Einklang sein. Die Ergebnisse der Auslegungsberechnungen, der Testergebnisse und der Versuchsergebnisse bezüglich der

Niederspannungsrichtlinie, sind archiviert.

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WARTUNG Das Gerät muss regelmäßig von entsprechend geschultem und zugelassenem Fachpersonal nach den geltenden Vorschriften überprüft

werden. Das Gerät muss einer vorbeugenden Wartung unterzogen werden (EN 378):

- äußerliche Sichtuntersuchung der Anlage, - Überprüfung der Anlage während des Betriebs, - Überprüfung eventueller Korrosionsschäden an der Anlage.

Vor Beginn der Arbeiten an unter Druck stehenden Baugruppen ist die Anlage abzuschalten und zu warten, bis die Geräte auf Raumtemperatur abgekühlt sind.

Vor dem Abmontieren von Schutzvorrichtungen und Abdeckungen muss die Anlage außer Betrieb gesetzt werden. Die Spannungsfreiheit zu überprüfen.

Die Anlagenverrohrung darf weder als Auflagepunkt für Leitern noch als Ablage für Gegenstände missbraucht werden. Der Austausch eines Sicherheitsventils darf nur gegen ein Ventils der gleichen Marke vorgenommen werden. Sollte es zwischenzeitlich zu

Veränderungen hinsichtlich des Typs / der Marke gekommen sein, muss das mit dem Austausch beauftragte Fachpersonal eine Neuberechnung nach EN 13136 durchführen und / oder ProFroid um entsprechende Informationen ersuchen.

Die Ventile der Anlage sind regelmäßig zu betätigen, um ein Blockieren zu vermeiden. Sollte der mit der Wartung beauftragte Fachmann ein Ventil in Sperrstellung gebracht haben, hat dieser dafür Sorge zu tragen, dass es zu keinem

Druckanstieg in dem abgeschlossenen Teil der Anlage kommt (Ablassen des Mediums aus diesem Teil). Die regelmäßigen technischen Kontrollen müssen in den Abständen erfolgen, die von den Standards, den gängigen fachlichen Vorschriften, dem

Endkunden und dem Installateur festgelegt worden sind. Die regelmäßigen Kontrollen müssen protokolliert und die gewonnenen Daten ausgewertet werden. Beim Auftreten von ungewöhnlichen

Abweichungen oder widersprüchlichen Ergebnissen muss die Ursache ergründet und Abhilfe geschaffen werden.

Keine Handhabung an den Lüftereinheiten oder Behältern ohne das Vorhandensein einer Sperrzone, um ein Stationieren von Personen unter

diesen Geräten zu vermeiden. Es ist wichtig zu gewährleisten dass die Gelenkmechanismen vor allen Manipulationen betriebsbereit sind. Generell ist es nötig bei der Öffnung der beweglichen Platten, diese zu begleiten oder zu bremsen um eine kollaterale Deformierung der

Karosserie zu vermeiden. Die Schalter mit Absperreinrichtung der Ventilatoren gelten nicht als Sicherheitszubehör.

10

INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE

TIRAGE AU VIDE

Pour éviter l’entrée d’air ou d’humidité dans le circuit de fluide frigorigène, assurez-vous de procéder à une mise en marche du circuit entier avec une pompe à vide avant de charger le fluide frigorigène. Procédez à l’évacuation après avoir procédé en sécurité à un test d’étanchéité/pression. > Pendant le séchage par aspiration, vérifiez que les vannes EC1 et EC3 soient ouvertes, veuillez consulter le chapitre « Mode manuel pour la procédure d’évacuation »

DESHYDRATATION DES CIRCUITS Cette opération doit être effectuée toutes vannes ouvertes (électrovannes comprises) avec une pompe à vide raccordée :

– au côté basse pression – au côté haute pression

La qualité de la déshydratation ne doit pas être évaluée par la vitesse d'obtention du vide mais sur la durée effective de son maintien (24 heures à 0,7 mBar est une bonne norme). L'augmentation totale de la pression après ce délai ne doit pas dépasser 2,6 mBar. L'humidité résiduelle dans le circuit doit être inférieure à 10 ppm. Quand l'installation est sous vide, ne procédez pas à un contrôle d'isolation du moteur et ne démarrez pas les compresseurs avant d'avoir réintroduit au moins 1 bar de pression du fluide. Ceci pour éviter d'endommager le bobinage du moteur.

CHARGE DU FLUIDE FRIGORIGENE ET DE L’HUILE

– Calculez la charge de fluide frigorigène et d’huile avant de procéder à la charge (procédure détaillée en annexe 1).

– Procédez à la charge du fluide frigorigène immédiatement après l’évacuation. – Chargez le fluide frigorigène R744 (fluide frigorigène CO2). – Ne le mélangez pas à un autre fluide frigorigène. – Utilisez toujours du fluide frigorigène de classe CO2, le taux d’humidité doit être

inférieur à 10 ppm.

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INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE METHODE DE CHARGE

– Utiliser une vanne de dépression et des équipements charge prévus pour une utilisation avec du R744.

– Utiliser uniquement du R744 pour la réfrigération. – Utiliser une balance du réfrigérant pour mesurer la quantité exacte chargée dans le

système via les cylindres de charge de R744.

– Fermer la pompe à vide et injectez de la vapeur de R744 jusqu’à l’obtention d’une pression de 7-10Bar pour éviter la formation de glace sèche. La glace sèche peut endommager les circuits et rendre la charge impossible. Chargez la vapeur dans les conduites d’aspiration et liquide. Contrôlez que la vanne de détente de(s) évaporateur(s) est ouverte. Contrôlez les capteurs de pression électroniques ainsi que les jauges pour une lecture correcte de la pression.

– Lors de l’injection de R744, la pression et température du cylindre de charge R744 baisse. De la glace sur la partie basse extérieure du cylindre de charge montre que du R744 liquide s’est évaporé à l’intérieur. Une baisse de pression cause également une baisse du débit de vapeur injecté dans le. Une fois que le débit provenant du cylindre est réduit à un niveau bas, le cylindre froid doit être déconnecté et se réchauffer. Après la chauffe du cylindre, le R744 résiduel peut être enlevé. Pendant ce temps, un autre réservoir peut être connecté au système pour continuer le procédé de chargement.

– N’ajoutez du R744 liquide uniquement sur la ligne liquide. – Ne chargez pas de liquide sur la conduite d’aspiration. Gaz uniquement. – Un remplissage excessif du système peut causer des dysfonctionnements ou des

dommages aux compresseurs. – Le voyant n’indique pas le bon niveau de R744 si le système est 100% rempli. La

gestion du contrôle de la surchauffe est comprise entre les valeurs min-max des paramètres de surchauffe. Le niveau ¾ sur le voyant est OK.

– Simulez les conditions transcritiques lors de la charge à basses conditions ambiantes en bloquant le débit d’air vers le gascooler afin de contrôler bon le niveau de charge.

– Démarrez l’unité et simulez l’extinction du thermostat, le cycle de dégivrage ou d’évacuation manuelle afin de contrôler que la charge a été correctement effectuée.

– Si une fuite est détectée et réparée : videz complètement le système et remplissez-le suivant la charge d’origine.

– La charge en huile doit être faite par la vanne de service de la ligne liquide lors de l’étape de tirage au vide.

PRECAUTIONS POUR LA SECURITE

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En qualité de professionnel, l’installateur doit :

– Définir les conditions d'utilisation du matériel frigorifique sous sa propre responsabilité en matière de conception. Cet appareil doit être incorporé à des machines conformément à la directive Machine. Son installation n'est autorisée que si elle a été incorporée à des machines respectant entièrement les réglementations légales.

– Compléter et adapter ces recommandations si nécessaire en ajoutant des mesures de sécurité et/ou des contrôles en fonction des conditions d'utilisation du matériel frigorifique.

– Procéder à toute l'installation, à la mise en service et aux opérations de maintenance par des professionnels qualifiés et conformément aux normes EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 et EN 60335, aux directives européennes, aux règles de sécurité généralement admises, à une pratique saine de l'ingénierie, aux réglementations locales, ainsi qu'à celles pouvant être mises en place, en tenant compte de l'évolution de la technologie et des réglementations.

– Si l'installation, la mise en service, l’utilisation, la maintenance ne sont pas effectués conformément à ces instructions d'utilisation, notre responsabilité ne peut être engagée.

– Informer pleinement le client sur le contrôle, la maintenance et le suivi du matériel frigorifique.

Les unités ont été conçues à des pressions de 80/80/80/120 bar et sont équipées de pressostats de refoulement à 120 bar. Tout système conçu à une PS inférieure à 74 bar (point critique du R744) peut présenter des risques de surpression lors de son arrêt. Lors de l’installation d’un QUIETCO2OL sur un système conçu à une pression plus faible, il est de la responsabilité de l’installateur d’équiper le système de protections adaptées (exemple : vanne de sécurité).

PRECAUTIONS DE SECURITE

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Les appareils sont fournis sous azote ou air sec pressurisé (assurez-vous à la réception que le matériel est sous pression à l'aide d'un manomètre). Respectez les normes de transport et de manutention des appareils sous pression. Installez l'appareil dans un espace suffisamment ventilé selon les normes et de réglementations, car cet appareil contient de l'azote sous pression ; à l'exception d’un refroidisseur d’air sec, d’un refroidisseur d’air à saumure. Très important : avant de procéder à toute opération d'entretien sur le matériel frigorifique, l'alimentation électrique doit être coupée. Le sous- traitant ou l'entreprise en charge de l'installation sera responsable de l'exécution des instructions requises.

Carrier décline toute responsabilité pour les modifications ou réparations effectuées sur ses appareils sans son accord préalable. Les appareils sont exclusivement destinés aux professionnels pour une réfrigération dans leurs limites d'utilisation.

L’identification de l'appareil et son domaine d'utilisation figurent sur la plaque d'identification. La plaque d'identification est fixée à l'appareil. Les plaques d'identifications sont situées : sur le serpentin des échangeurs de chaleur, sur le cadre des supports, sur la carrosserie des groupes condensateurs, sur le récepteur des ensembles récepteurs de liquide et des sous-ensembles liquides. La plaque d'identification est jointe à ces instructions d'utilisation (.pdf). L'ensemble de l’installation doit être conçu et mis en œuvre pour ne pas excéder le domaine d'utilisation. L'appareil est conçu pour une température ambiante maximale de 43° C (configuration standard).

L’utilisateur ou l’opérateur devra assurer le contrôle et la maintenance du matériel avec un professionnel qualifié conformément aux instructions ci- dessous, éventuellement avec l’aide de l’installateur. Les normes et directives mentionnées ci-dessus restent utiles pour ces interventions. Ceci concerne également l’arrêt de l’installation frigorifique.

De par leur conception, nos produits ont une durée de vie minimale de 10 ans à condition de respecter nos instructions d’utilisation. Carrier ne peut être tenu responsable en cas de leur non-respect.

Les canalisations du matériel Carrier sont fabriquées dans les matériaux suivants :

– en cuivre, norme NF EN 12735 – en acier, norme NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425) – en acier inoxydable, norme NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ;

n° 1.4307) Ces canalisations doivent être inspectées régulièrement selon les normes, une pratique saine de l’ingénierie et la réglementation du pays d’utilisation.

Certains fluides de transfert calorifique peuvent être nocifs ou corrosifs, et ils doivent être utilisés en fonction des risques encourus en cas de fuite des canalisations.

PRECAUTIONS DE SECURITE

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– N’utilisez pas de fluide frigorigène autre que celui spécifié (pour charger, ajouter ou recharger)

– Une fuite du fluide frigorigène gazeux peut causer une suffocation. – Les canalisations, composants du matériel et outils doivent convenir à

une utilisation avec le R744 (CO2 comme fluide frigorigène). – L’utilisation de composants inadaptés ou conçus pour les fluides

frigorigènes HFC peuvent provoquer des incidents sérieux tels que des pannes du matériel ou une rupture du cycle du fluide frigorigène.

– Rangez le couvercle en sécurité sur le boîtier électrique et le panneau de carrosserie. Une fixation incomplète peut conduire à l’entrée d’eau et de créatures vivantes, conduisant à une éventuelle fuite de courant et à un incendie ou un choc électrique.

– Ne modifiez pas les réglages du dispositif de sécurité. – L'utilisation du groupe frigorifique avec des réglages modifiés peut

entraîner une panne de l’arrêt d’urgence et conduire à une explosion ou à un incendie.

– Quand un fonctionnement anormal est détecté ou avant de commencer le démontage ou la réparation, coupez l'alimentation électrique.

– Les composants indiqués doivent être utilisés pour les réparations. – L'utilisation de composants non-indiqués peut entraîner une panne de

la résurgence et conduire à une explosion à un incendie. – Une manutention incorrecte peut entraîner la chute du groupe

frigorifique et causer des blessures. – Recourez à une entreprise spécialisée pour mettre le groupe

frigorifique au début. – Assurez-vous que les voies d'accès et de secours ne sont pas obstruées

afin de respecter la réglementation du pays. – Protégez toutes les parties électriques contre la pluie ou la neige en cas

de maintenance sous tension.

COMPOSANTS

15

- QUIETCO2OL à refroidissement par air :

COMPOSANTS

16

- QUIETCO2OL à refroidissement par eau : Versions MT

Versions LT

DOMAINE D’UTILISATION

17

Produit

Série QUIETCO2OL

GMCC Toshiba

QC 50MT

QC 30MT

QC 67MT

QC 100MT

QC 75LT

QC 167LT

Circuit du fluide frigorigène

Fluide frigorigène R744

Huile (fournisseur) Huile alternative

PAG PZ100S PAG VG100

PAG100 FUCHS Température d’évaporation -20°C à +5°C -32°C à -20°C Surchauffe aspiration 20K ou inférieur Température au refoulement +120°C ou inférieur Foctionnement du variateur 25–100 tr/s Regime nominal 70 tr/s

Ambiante

Température -15°C–43°C (jusqu’à -30°C si le polar kit est installé) Humidité relative 10%–90%

Circuit d’eau (Versions refroidissement à eau)

Température du liquid à l’entrée -8°C à 38°C (nominal +7°C / +12°C) Débit massique liquide Variable selon la capacité

Pertes de charges côté liquide

50 kPa ou inférieur

Période du cycle marche/arrêt 5 min ou plus

DIMENSIONS

18

Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4

Fig 5 Fig 6

Série QUIETCO2OL MT à refroidissement par air

Série QUIETCO2OL LT à refroidissement par air

Série QUIETCO2OL à refroidissement par eau

QC MT30

QC MT50

QC MT67

QC MT100 QC LT75 QC LT167 QC MT QC LT

Fig 1 Fig 3 Fig 2 Fig 4 Fig 5 Fig 6

Dimensions

Longueur (mm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200

Largeur (mm) 390 390 390 390 690 Std : 811

PK : 690 390 690

Hauteur (mm) 1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028

Poids (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250

MANUTENTION DU GROUPE

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Réception du matériel

– Assurez-vous que le matériel ou ses accessoires n’ont pas été endommagés pendant le transport et qu’aucune pièce n’est manquante.

– Déplacez le groupe frigorifique doucement et maintenez-le en position verticale dans la mesure du possible.

– Évitez à tout prix de coucher le groupe frigorifique. Les opérations de chargement et de déchargement doivent être effectuées avec le matériel adéquat (chariot élévateur, grue, etc.) en utilisant les points de levage prévus à cet effet.

– Le professionnel doit être agréé et doit porter un équipement de sécurité individuel (gants et lunettes de protection, chaussures de sécurité, etc.) ; les opérateurs ne doivent en aucun cas circuler sous la charge pendant son levage.

CHARIOT ÉLÉVATEUR – Pendant le transport du groupe frigorifique

avec un chariot élévateur, utilisez un soubassement d'emballage en bois ou une palette pour maintenir le groupe frigorifique en position verticale.

GRUE – Pendant le transport du groupe frigorifique

avec une grue, utilisez un soubassement d'emballage en bois ou une palette pour maintenir le groupe frigorifique en position verticale.

– Assurez-vous que le groupe est correctement accroché aux élingues de levage.

– Pendant la manutention, l'opérateur doit veiller à un bon équilibre pour éviter le balancement du matériel.

CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION

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Le QUIETCO2OL à refroidissement à air est destiné à être installé à l’extérieur

– Les vibrations doivent être réduites par

une plate-forme ou une plaque anti- vibrations afin de prévenir la transmission des vibrations au sol et aux murs.

– Pour éviter toute chute, fixez le groupe frigorifique à l'aide de boulons d'ancrage. (Utilisez tous les points d'ancrage)

– Le groupe frigorifique doit être installé avec un angle d'inclinaison inférieur ou égal à 1°. Si le matériel est utilisé dans une zone sismique, l'installateur doit appliquer toutes les règles nécessaires.

– Prévoir un espace libre suffisant autour du matériel frigorifique pour faciliter les opérations de maintenance.

– Les échangeurs de chaleur doivent être installés dans des emplacements dépourvus de toutes poussières ou polluants externes issus du voisinage et pouvant obstruer ou colmater les serpentins.

– Si les appareils sont utilisés dans une zone corrosive (bord de mer, gaz polluants, etc.), assurez-vous qu’une protection anticorrosion appropriée a été mise en œuvre.

250 mm

500 mm

500 mm

1200 mm

CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION

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L’air d'un second groupe ne doit EN AUCUN CAS être dirigé vers le refroidisseur de gaz d’un autre groupe !

Dans une installation face-à-face, conservez un espace d'au moins 2000 mm entre les groupes.

2000 mm

MONTAGE DES CANALISATIONS DU FLUIDE FRIGORIGENE

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Sélection du dimensionnement des canalisations de fluide frigorigène

Les dimensions des canalisations raccordées au groupe frigorifique sont, en principe, indiquées ci-dessous, mais chaque installation devrait être déterminée par le calcul de la chute de pression provoquée par la canalisation et la vitesse d'écoulement du fluide frigorigène en veillant à éviter tout problème de capacité de refroidissement et de retour d'huile. Le groupe frigorifique utilisant du CO2 comme fluide frigorigène, la pression sera supérieure à celle utilisée avec des liquides frigorigènes traditionnels, il est donc nécessaire de choisir des matériaux adéquats. Assurez-vous que les canalisations sont raccordées au matériel pressurisé approprié (EN378-2).

Produit Conduite d’aspiration (R744)

Conduite de liquide (R744) PS Conduite d’eau (QUIETCO2OL

à refroidissement par eau) MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8) MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8) LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Évitez toute contamination par des objets étrangers tels que poussière, poudre métallique, résidus d'oxyde, etc. Le compresseur est constitué de composants de très haute précision, tout contaminant génère des rayures sur les surfaces de glissement, augmentant la fuite du gaz, détériorant les performances, et causant une usure excessive et finalement un serrage.

– Soufflez de l'azote gazeux pendant le brasage. – Les canalisations doivent être propres à l'intérieur et l'extérieur.

CONNEXION DU CIRCUIT DE REFRIGERATION

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Avant de procéder à toute intervention sur le circuit de réfrigération, la charge de maintien doit être supprimée. Les canalisations doivent être de qualité réfrigération selon les normes PED 2014/68/CE et EN12735-1. Toutes les canalisations doivent être correctement maintenues et fixées et ne devraient en aucun cas pouvoir restreindre le fonctionnement du refroidisseur de gaz. Pour le raccordement des canalisations, protégez les composants fragiles situés à la périphérie des assemblages permanents. Les produits ajoutés pour l’isolation acoustique et/ou thermique doivent être neutres par rapport aux matériaux des supports. Les dispositifs de protection, canalisations et accessoires doivent être protégés contre les effets négatifs de l’environnement.

Évaporateur plus haut que le groupe.

Évaporateur plus bas que le groupe.

Différence de hauteur 5m max

Aspiration

Différence de hauteur 5m max

Aspiration

MISE EN SERVICE

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– N’utilisez pas de fluide frigorigène autre que celui spécifié (pour charger, ajouter ou recharger)

– Avant de procéder au raccordement électrique de l’installation, vérifiez que la tension et la fréquence de l’alimentation en courant alternatif correspondent aux données de la plaque d’identification et que la tension d’alimentation respecte une tolérance de + 10 % de sa valeur nominale.

– Une protection spécifique est fournie en fonction du régime neutre.

– Tout câblage sur le site doit être conforme aux normes en vigueur dans le pays de l’installation (mise à la terre comprise).

– Avant de mettre un appareil sous tension, assurez- vous que :

– les branchements électriques ont été correctement réalisés

– les vis de serrage des divers borniers sont correctement serrées

– Vérifiez la présence possible de dispositifs de verrouillage des éléments anti-vibrations du compresseur le cas échéant.

UTILISATION

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– N’utilisez pas de fluide frigorigène (pour charger, ajouter ou recharger) autre que celui spécifié (R744, CO2)

– N’utilisez pas le matériel de réfrigération ou ses composants pour toute application autre que celle pour laquelle il a été conçu.

– Suivez les recommandations spéciales du fabricant figurant dans ses instructions d'utilisation.

– Il est strictement interdit, pendant le fonctionnement du matériel, de déposer les protections et éléments de carrosserie fournis par le fabricant afin de protéger l'utilisateur et d'assurer sa sécurité.

– En cours de fonctionnement, les températures de surface peuvent dépasser + 60 °C et/ou - 0 °C. Pendant toutes opérations d'entretien, le personnel doit être extrêmement prudent pendant son travail sur l'appareil.

– Carrier ne connaît pas l’utilisation réelle des machines partiellement terminées ; leur intégration et utilisation doivent être conformes à la Directive Machines et aux recommandations de ces instructions d'utilisation.

– Les résultats des calculs de conception, des contrôles et des rapports de tests concernant la directive basse tension sont archivés.

Particularités du QUIETCO2OL à refroidissement à eau

– Sur le QUIETCO2OL « Water Cooled », le fluide de refroidissement doit être constitué d’eau ou d’un mélange eau-MEG (concentration maximale en MEG de 40%).

– Le fluide de refroidissement doit être à une température comprise entre -8 et +38°C. Le régime nominal de fonctionnement est compris entre +7 et +12°C.

– La boucle d’eau est équipée d’une vanne à boule permettant de réguler le by-pass du gascooler.

– Sur les versions LT, une vanne thermostatique permet de réguler le débit d’eau traversant l’intercooler en mesurant la température du fluide frigorigène en sortie CO2 de l’échangeur de chaleur

– Lors du dimensionnement du circuit de refroidissement, l’installateur doit tenir compte des pertes de charges de l’eau dans les conduites et le(s) échangeur(s). Le tableau suivant donne un ordre de grandeur des pertes de charges en fonction du régime d’eau :

Fluide EG 35% -8°C -4°C

H2O +7°C

+12°C

H2O +15°C +20°C

EG 35% +30°C +35°C

Entrée d’eau (°C) Sortie d’eau (°C) Débit

(m3/h) Pertes de charge (kPa)

Débit (m3/h)

Pertes de charge (kPa)

Débit (m3/h)


Débit (m3/h)


MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11 MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13 MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13 MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22 LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10 LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE

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QUIETCO2OL à refroidissement à air :

DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE

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QUIETCO2OL à refroidissement à eau :

BRANCHEMENTS ELECTRIQUES

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Attention

Le compartiment électrique contient des borniers sous tension, veuillez-vous assurer de leur mise hors tension avant de déposer le couvercle. Toute personne accédant à cette partie du groupe doit disposer d’une formation et de compétences adéquates.

Avant d’entreprendre toute action de maintenance, déconnectez le variateur et les circuits de contrôle externe de l’alimentation en basculant l’interrupteur général sur la position « off ». Une fois l’alimentation déconnectée, veuillez attendre au moins 5 minutes avant de déconnecter les câbles électriques.

Série QUIETCO2OL MT Série QUIETCO2OL LT QC 30MT QC 50MT QC 67MT QC 100MT QC 75LT QC 167LT

Alimentation électrique

230 V / Monophasé / 50 Hz + T

400 V / Triphasé/ 50 Hz N + T

230 V / Monophasé / 50

Hz + T

400 V / Triphasé / 50 Hz N + T

Protection (version à air)

13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A

Protection (version à eau)

12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A

Si l’alimentation des évaporateurs est effectuée via les bornes de l’unité, effectuez la sélection de l’alimentation générale en ajoutant la valeur du courant des évaporateurs aux valeurs citées ci-dessus.

Informations générales

– Ce matériel a été conçu en conformité avec la norme EN60204-1.

– Le fil d’alimentation doit être raccordé aux bornes de l’interrupteur principal.

– Le câblage du site doit être intégralement conforme aux normes légales des pays intéressés et à la norme EN60204-1.

BRANCHEMENTS DE COMMANDE

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Les déviations de la version avec refroidissement à eau sont représentées en bleu. Veuillez-vous reporter au schéma électrique fourni avec le QUIETCO2OL pour des informations complémentaires. Dans le cas de l’utilisation d’un régulateur MTXPro/Ultracella, communication via le Modbus. Si utilisation d’un autre régulateur, la communication est effectuée via la sortie dédiée de l’ECU70.

RACCORDEMENT DES BORNES

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Prenez en considération qu’un moteur EC est installé sur les versions Water Cooled (vanne 3 voies 0-10V).

Version MT

RACCORDEMENT DES BORNES

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Version LT

DESCRIPTION DE L’ECRAN

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Types d’écrans

Trois types d’écrans sont présentés à l’utilisateur : – Écran principal – Écran du menu – Écran d’affichage/modification des paramètres

Écran principal

MOT DE PASSE UTILISATEUR : 1502

Le logiciel embarqué pRack Hecu revient automatiquement au masque principal 5 min après la dernière pression sur un bouton. Un exemple du masque principal est présenté dans la figure, les champs et icônes utilisés sont en surbrillance.

1. Date et heure 2. Valeurs principales 3. État du groupe (groupe arrêté) état des compresseurs et du ventilateur

(groupe en marche) 4. Signal d’alarme activée et fonctionnement manuel 5. Accédez à un autre masque d’informations (embranchement A.a du

menu) en appuyant Notez que les informations présentées dans le masque principal varient selon la configuration du système et le type de valeur de contrôle utilisée (pression, température)


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Écran d’affichage/modification des paramètres

Un exemple d'affichage/modification des paramètres est présenté dans la figure, champs et icônes utilisés en surbrillance :

1. Paramètres 2. Identificateur écran 3. Menu

L’identificateur d’écran détaille la branche du menu et le masque : le premier caractère identifie la branche du menu, les deux positions alphanumériques identifient l’ordre du masque dans le menu. Par exemple, le masque Bab01 est le premier masque du menu B.a.b

Paramètres de consigne

Etiquette Description Unité Min Max Consigne Cab03 Pression compresseur barg 10.0 40.0 26.5 Cae24 Seuil pression haute à l’aspiration (absolue) barg 60.0 Cae25 Alarme différence de pression haute à l’aspiration barg -1.0 200.0 1.0 Cae26 Seuil alarme pression basse à l’aspiration (absolue) barg 10.0 Cae27 Alarme différence de pression basse à l’aspiration barg -1.0 200 1.0 Caf17 Temps de fonctionnement minimal compresseur s 0 999 120 Caf17 Temps de fonctionnement maximal compresseur s 0 999 180 Caf17 Temps minimal pour démarrer le même compresseur s 0 999 310 Cag52 Vitesse maximale rps 0.0 999.9 100.0 Cag52 Vitesse minimale rps 0.0 99.9 45.0 Cag57 Seuil température haute au refoulement °C 70.0 350.0 120.0 Cag57 Alarme température haute au refoulement °C 70.0 350.0 120.0 Dab03 Consigne gascooler °C 12.0 38.0 22.0 Dae06 Seuil alarme pression haute gascooler barg 0.0 6553.5 120.0 Dae07 Seuil alarme pression basse gascooler barg 0.0 6553.5 32.0 Phb28 Consigne pression maximale vanne HP barg 10.0 120.0 90.0 Phb28 Consigne pression minimale vanne HP barg -1.0 150.0 40.0

Fhb22 Régulation – Consigne pression aux reservoirs CO2 barg 0.0 150.0 55.0 (MT) 35.0 (LT)

Risque de condensation si la pression aux réservoirs est inférieure à 55 bars


34

Navigation

Utilisez les boutons suivants pour naviguer dans l’arborescence du menu.

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Arborescence des menus

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Description A. Unit Status

a. Main info Vue des différents états de fonctionnement b. Setpoint Modification du point de consigne c. On/Off Arrêt/Marche de la régulation

B. Inputs / Outputs

a. Status

a. Digital Inputs Etats et configuration des Entrées Digitales b. Analog Inputs Etats et configuration des Entrées Analogiques c. Digital Outputs Etats et configuration des Sorties Digitales d. Analog Outputs Etats et configuration des Sorties Analogiques

b. Manual Management

a. Digital Outputs Forçage manuel des Sorties Digitales b. Analog Outputs Forçage manuel des Sorties Analogiques c. BLDC Output Forçage manuel de la Sortie BLDC

c. Test a. Digital Outputs Test usine des Sorties Digitales b. Analog Outputs Test usine des Sorties Analogiques

C. Compressors

a. I/O status Etats et configuration des E/S liées aux compresseurs b. Regulation Paramètres liés à la régulation compresseur c. Working hours Seuils de maintenance et temps de marche des compresseurs d. Energy Saving Non utilisé e. Alarms Configuration des sécurités BP/HP pour les compresseurs f. Configuration Configuration matérielle du circuit g. Advanced Configuration détaillée du circuit

D. Condensers

a. I/O status États et configuration des E/S liées aux Condenseur b. Regulation Paramètres liés à la Régulation Condenseur c. Driver EVD Non utilisé d. Energy saving Economie d'énergie, HP flottante, décalage Hiver e. Alarms Configuration des Sécurités BP/HP du gascooler f. Configuration Configuration matérielle du circuit g. Advanced Configuration détaillée du circuit

E. Evaporator

a. I/O status États et configuration des E/S liées aux gascoolers b. Configuration Type de contrôleurs raccordés (MPXPRO/Ultracella) c. Regulation Non utilisé d. Driver EVD Non utilisé

F. Other functions

a. Oil a. I/O status États et configuration des E/S liées à la Gestion d'huile b. Settings Configuration Gestion d’huile

b. Defrost

a. I/O status Etats et configuration des E/S liées au dégivrage b. Regulation Configuration du dégivrage c. Info Temps restant avant le prochain dégivrage

c. Economizer a. I/O status Non utilisé b. Settings Non utilisé

d. Injection a. I/O status Etats et configuration des E/S liées à l’injection liquide b. Settings Seuil et différentiel d’injection liquide

e. Heat reclaim a. I/O status Non utilisé b. Settings Non utilisé


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Arborescence des menus

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Description F. Other functions

f. Generic functions

a. Thermostats Configuration jusqu’à 5 thermostats (Sorties Digitales)

b. Modulations Configuation jusqu’à 2 thermostats modulants (sorties analogiques)

c. Alarms Configuration des alarmes d’entrées digitales d. Scheduler Non utilisé e. I/O status Etats et configuration des E/S liées aux fonctions génériques

g. ChillBooster a. I/O status Non utilisé b. Settings Non utilisé

h. Transcritical

a. I/O status Etats et configuration des E/S liées au mode transcritique b. Settings Configuration du mode transcritique c. EVO Settings Définition de l’EVD et des vannes HP et réservoir

G. Settings

a. Clock a. Scheduler Programme horaire/hebdomadaire b. Adjustment Configuration de l’horloge interne (date et heure)

b. Langage Choix de la langue du régulateur (actuellement Anglais seul) c. BMS Configuration adresse et vitesse de comm. avec supervision d. Fieldbus Configuration port de comm. du Bus de terrain

e. Passwords Modifier les codes d’accès ou changer le niveau d’accès (il est déconseillé de changer les codes d’accès)

H. Safety

a. Data logging Enregistrement pression aspi et refoulement sur alarmes b. Prevent Activation du délestage sur seuil HP ou haute temperature c. Alarm configuration

Configuration des sécurités

I. Info Version Soft et BIOS L. Setup

a. Pre- configurations

Non utilisé

b. Wizard Efface le régulateur et retourne au menu de pré-configuration c. Quick configurations

Non utilisé

d. Defaults Efface le régulateur et recharge la configuration usine

MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE

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Gestion des mots de passe Insérez un mot de passe : utilisateur = 1502 Tapez entrée pour continuer.

Menu principal 1 Utilisez la flèche haute/basse pour accéder au menu recherché. Sélectionnez « B. Inputs/Outputs » et appuyez sur entrée Inputs/Outputs (Entrées/Sorties) Sélectionnez « Manual Management » et appuyez sur entrée pour continuer Utilisez cette fonction uniquement pour ouvrir les vannes EC1 et EC3 manuellement pendant la purge du groupe. Entrées/Sorties manuelles Sélectionnez « Analog Outputs » et pressez entrée pour continuer. Gestion manuelle Appuyez sur entrée pour activer (EN) la gestion manuelle de L1-Suction (aspiration) Appuyez sur entrée pour activer (EN) la gestion manuelle de L1-Discharge (refoulement) Utilisez les flèches directionnelles et la touche entrée pour définir le temps (15 min) avant désactivation de la gestion manuelle (timeout). Une fois le temps spécifié atteint, la gestion manuelle sera désactivée. Lorsque la procédure de tirage au vide est terminée, vous devez soit attendre la fin du temps indiqué ou alors revenir sur ce menu pour désactiver (DIS) la gestion manuelle. Appuyez sur entrée pour continuer Gestion manuelle de la vanne HPV(EC1) Utilisez cette fonction pendant la purge du groupe pour les modèles MT et LT. Appuyez sur les flèches directionnelles et entrée pour changer sur 100 %. Appuyez sur échap pour revenir au menu démarrer.

Gestion manuelle de la vanne RPRV(EC3) Utilisez cette fonction pendant la purge du groupe sur les modèles MT uniquement. Appuyez sur les flèches directionnelles et entrée pour changer sur 100 %. ATTENTION : Ne pas modifier EC3 sur les modèles LT, le compresseur risquerait de démarrer. Appuyez sur échap pour revenir au menu démarrer.

FONCTIONS DE COMMANDE

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Fonctions sécurité compresseur

– Les compresseurs s’arrêtent quand : – La haute pression est supérieure à 108 bar.

– Redémarrage avec réarmement manuel. – La basse pression est inférieure à 15 bar.

– Réinitialisation automatique. – Alimentation + Alarme BLDC. Voir information à l’écran.

Réinitialisation automatique du compresseur. – 5 fois avant que l’alarme devienne manuelle. – Compresseur hors de l’alarme d’enveloppe. Réinitialisation

automatique du compresseur. – 5 fois avant que l’alarme devienne manuelle.

– Le ventilateur du refroidisseur de gaz est protégé par le capteur de température interne.

– Réinitialisation automatique. – Toutes les alarmes sont consultables après une pression sur le triangle

d'avertissement clignotant rouge. Maintenir enfoncé pour réinitialiser. Exemple ici : Capteur de pression d'aspiration en panne déconnecté.

Liste des alarmes

La liste complète des alarmes du régulateur est présentée en Annexe 2.

MAINTENANCE

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Avertissement

Ce groupe redémarre automatiquement. Avant toute intervention sur le groupe, l'opérateur doit s'assurer que l'interrupteur principal est bien bloqué.

Instructions pour la maintenance Les instructions suivantes doivent être suivies pour toutes opérations de maintenance :

– La trappe ne doit être ouverte qu'après ouverture de l'interrupteur principal et arrêt complet des ventilateurs.

– La HP de sécurité est accessible quand la trappe est ouverte. – Ensuite, les raccords d'entretien permettant le branchement du

manomètre sont accessibles.

Recommandations Pendant un arrêt prolongé du groupe, les moteurs des ventilateurs devraient tourner au moins deux heures par semaine. Chaque mois, procéder à un contrôle fonctionnel de :

– Propreté de la batterie du gascooler (version à refroidissement par air)

– Niveau de fluide frigorigène Au minimum une fois par ans : – Nettoyez le gascooler (version à refroidissement par air)

Les instructions ou recommandations figurant dans les diverses notes techniques et dans les manuels d'entretien du fabricant doivent être suivi avec exactitude. Veuillez contacter notre Service technique pour toute information supplémentaire.

Nettoyage Nettoyez les serpentins de préférence avec :

– De l'air comprimé – Par brossage avec des matières non métalliques

Évitez tout détergent agressif pouvant provoquer une corrosion éventuelle.

Pièces de rechange Les références des pièces de rechange sont fournies par le service Après-vente.

MAINTENANCE

40

Défaut Cause probable Action requise 1. Température d'aspiration trop élevée

Trop de gaz d'aspiration surchauffé (au-dessus de 20 K)

Examinez et réglez les vannes d'expansion dans les évaporateurs

2. Température d'aspiration trop basse

Liquide dans la conduite d'aspiration Réglez les vannes d'expansion

Le capteur est instable ou mal positionné

Regardez si le capteur entre en contact avec la conduite d'aspiration et remplacez-le si nécessaire

3. Pression d'aspiration trop basse

Trop d’huile dans les évaporateurs Evacuer l’huile depuis les évaporateurs

Le filtre de la conduite liquide est colmaté

Examinez et nettoyez les filtres de la conduite liquide

Trop de surchauffe du gaz d'aspiration Réglez les vannes d'expansion

L'installation manque de fluide frigorigène

Chargez l'installation avec du fluide frigorigène

4. Le compresseur s'arrête et repart trop souvent avec l'interrupteur BP de sécurité

Voir le point 3

L'évaporateur est recouvert de givre ou présence d'eau gelée dans le distributeur

Nettoyez ou dégivrez l'évaporateur

5. Pression d'aspiration trop haute

Redémarrez après dégivrage Attendez confirmation Problèmes de compression Remplacez le compresseur

6. Pression du refroidisseur de gaz trop élevée

Débit d'air insuffisant dans le refroidisseur de gaz

Nettoyez le refroidisseur de gaz Contrôlez les moteurs des ventilateurs

L'installation est surchargée Vidangez du liquide dans le réservoir Air ou gaz non condensable dans le circuit HP

Vidangez, utilisez une pompe à vide et rechargez

7. Pression du refroidisseur de gaz trop basse

Mauvais réglage du déclenchement du ventilateur Régler

8. Température de décharge trop élevée

Trop de surchauffe à l'aspiration Réglez les vannes d'expansion Dérivation interne Contrôlez le compresseur

9. Température d'huile trop élevée

Surchauffe à l'aspiration trop importante

Contrôlez et réglez les vannes d’expansion

10. Température d'huile trop basse

Retour huile saturé dans le fluide frigorigène Réglez l’électrovanne (versions LT)

11. Capacité excessive

Problème dans le système de commande ou autres dispositifs automatiques

Remplacez, réparez ou réinitialisez

12. Capacité insuffisante

Problème dans le système de commande ou autres dispositifs automatiques

Remplacez, réparez ou réinitialisez

MAINTENANCE

41

Défaut Cause probable Action requise

13. L'huile mousse fortement après l'arrêt

Vanne d'expansion (fluide dans la conduite d'aspiration) Contrôlez la vanne d'expansion

Le capteur est instable ou mal positionné Vérifiez la position du capteur

Réchauffeur du carter hors service Remplacez le réchauffeur

14. Bruit anormal dans le compresseur*

Boulons desserrés Resserrez les boulons Fluide dans la conduite d'aspiration

Contrôlez et réinitialisez les vannes d'expansion. Vérifiez que les électrovannes pour liquides ne restent pas ouvertes quand le groupe s'arrête

La sonde est instable ou mal positionnée Vérifiez la position de la sonde

Émulsion dans le carter d’huile Lubrification incorrecte Voir paragraphes 13 et 10

15. Le moteur du compresseur ne démarre pas

L’interrupteur de pression basse coupe Voir paragraphe 3

L’interrupteur de pression haute coupe Voir paragraphe 6

Fusible fondu Recherchez la cause et changez les fusibles

Le relais de retard anti-cycle court est en action Attendre

Sécurité interne désactivée Recherchez la cause de la montée en

température des bobinages moteur Interrupteur du coupe-circuit principal ouvert Fermez le coupe-circuit

16. Le compresseur fonctionne sans interruption

Panne du système de commande ou autre dispositif automatique Voir paragraphes 12 et 13

L'installation manque de fluide frigorigène

Chargez l'installation avec du fluide frigorigène

Évaporateurs bloqués ou présence de givre Nettoyez et dégivrez les évaporateurs

CONDITIONS DE GARANTIE DU GROUPE FRIGORIFIQUE

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La période de garantie est de 1 an à compter de la date d’installation du groupe frigorifique. Cependant, la couverture de la garantie est limitée au remplacement du composant en cause. Toute panne pour l’une des causes suivantes est facturée même pendant la période de garantie gratuite.

– La panne consécutive au non-respect des conditions d’utilisation décrites dans ces instructions d’installation

– Sélection du modèle ou conception de l’installation du matériel incorrecte.

– Lorsque notre société a déterminé que la panne a été provoquée par une erreur dans l'association des modèles de groupe frigorifique, de composants de commandes incorrectes telles que les électrovannes, ou par la conception d'un cycle de réfrigération sans respecter les interdictions, les exigences de précaution, ou par des sujets traités dans les instructions d'installation et sur le produit.

– En cas de problèmes rencontrés lors de l’installation de la centrale. – Lorsque le dommage ou la rupture a été créé par une manipulation

incorrecte lors de la mise en œuvre de l’installation. – Lorsque la panne est estimée due à la pénétration de contaminants (débris,

poudres métalliques, etc.) dans le circuit pendant le travail d'installation ou de pose des canalisations.

– Lorsque l'origine de la panne est estimée être un travail de câblage incorrect effectué pendant l'installation et la pose des canalisations

– Lorsque le personnel associé à notre entreprise a indiqué un problème de montage qui n’a pas été pris en compte.

– Accident causé par la violation de lois et de réglementations. – Lorsque le système a été mis en fonctionnement alors qu’il présentait des

problèmes de vibrations ou de bruit trop importants. – Lorsqu’un problème a été provoqué par la faiblesse des fondations ou du

support. – Lorsque la panne est apparue dans un clapet anti-retour ou dans une

électrovanne pour cause de brasure incorrecte des connections entre conduites.

– Accident provoqué par une modification sur place des caractéristiques du produit de notre société ou par le déplacement du matériel.

– Accident provoqué par la contamination de débris dans les composants électriques (perçage pour l'installation de composants supplémentaires).

– Accident provoqué par le non-respect de l'emplacement précisé pour l'installation, de la température ambiante de fonctionnement ou de la tension de fonctionnement.


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– Accident provoqué par une modification sur place des caractéristiques du

produit de notre société, par l'exécution d'un travail d'accompagnement ou par un déplacement, ou accident provoqué sans utiliser le matériel de protection inclus dans le produit.

– Accident provoqué par un environnent d'exploitation ou par une maintenance/inspection incorrecte.

– Accident provoqué par l'installation dans un environnement contenant de l'huile (huile de machine y comprise), de l'eau, du sel (régions côtières, etc.).

– Accident causé par une installation incorrectement située (débit d'air insuffisant, conditions d'environnement spéciales telles que pression de l'eau, substances chimiques, etc.).

– Accident causé par une erreur de réglage du matériel de contrôle, etc. – Accident causé par une utilisation en cycle court (chaque utilisation et arrêt

pendant cinq minutes ou moins). – Maintenance incorrecte (non détection d'une fuite de gaz). – Erreur dans un travail de réparation (mauvais composant, composant absent,

support incorrect). – Accident causé par une surcharge ou un manque de fluide frigorigène, et huile

de réfrigération insuffisante (panne au démarrage, panne de refroidissement moteur, panne de lubrification).

– Accident causé par une panne de dégivrage. – Accident causé par une tension anormale. – Air ou eau estimés contaminés dans le cycle. – Accident causé par une panne de la source d'alimentation consécutive à un

bornier mal serré. – Panne du moteur ou de composants électriques provoqués par une chute de

tension anormale (220 V ou moins) pendant le démarrage après une panne d'alimentation et le basculement sur une source électrique de secours.

– Panne de moteur ou de composants électriques consécutive à une tension anormalement élevée appliquée à la source telle que la foudre, ou bruit excessif tel qu'un arc électrique, etc.

– Accident causé par une tension non spécifiée ou par l'application d'une tension perturbée d'un convertisseur universel.

– Accident causé par l'utilisation d'un interrupteur de défaut de mise à la terre non spécifié par notre entreprise.


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– Accident causé par la non-conformité à la gamme des températures d'évaporation, des températures ambiantes, et de la tension de fonctionnement spécifiée pour ce produit.

– Accident causé par incendie, tremblement de terre, inondations, foudre ou autre désastre naturel.

– Lorsque le produit est installé sur un véhicule, navire, ou autre moyen de transport (vibrations, impacts, panne d'alimentation momentanée, arrimage sur surface huileuse, etc.).

– Accident causé par installation ou utilisation s'écartant largement de la pratique générale de bon sens de l'installation, l’utilisation, le réglage ou la maintenance ne sont pas garantis. De plus, les dégâts secondaires causés par l'accident subi par une machine frigorifique, tels que des aliments endommagés ou la perte de chiffre d'affaires ne sont pas compensés. Pour cette raison, chaque utilisateur doit disposer d'un système d’alarme de température permettant d'éviter les dommages secondaires ou consulter notre agent au sujet de mesures de protections telles qu'une assurance contre les dommages.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S 178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France

International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02

ECODESIGN

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Version à refroidissement par air :

PA max

MT Evap. Temp. =-10°C LT Evap. Temp. =-32°C Amb. Temp. Ta= +32°C

Q COP SEPR

VALIDITE COP VALIDITE SEPR

Conso. électrique annuelle

COP Evalué Seasonal energy

perfom. ratio

(kW) (kWh/a)

MT30 2,71 6 974 1,76 OUI

MT50 4,10 10 608 1,76 OUI

MT67 6,04 15 016 2,47 OUI

MT100 8,20 20 431 2,47 OUI

LT75 2,94 11 599 1,89 OUI

LT167 6,54 26 798 1,82 OUI

ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE

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Cette annexe récapitule les instructions pour la charge des unités avec du R744 et de l’huile additionnelle. Afin de calculer les charges des deux fluides, les hypothèses suivantes ont été réalisées :

- Taux de remplissage du gascooler de 90% en charge partielle. - Niveau min/max dans les bouteilles: 10% / 80%. - Diamètre de la ligne liquide et de la ligne d’aspiration selon les spécifications page 23. - Taux de remplissage de l’évaporateur : 20%

Voici un exemple pour déterminer les charges requises :

- Dans ce cas d’étude, une unité MT67 est installée avec un évaporateur ayant un volume de 7dm3 et une tuyauterie de 20 mètres. Les diagrammes suivants donnent les charges correspondantes en R744 et en huile:

- Démarrez depuis le point d’intersection entre l’unité (MT67) et la longueur de la tuyauterie (20 mètres),

- Tracez une ligne horizontale depuis ce point qui croise la ligne représentant le volume de l’évaporateur,

- Tracez une ligne verticale depuis ce nouveau point d’intersection et lisez les valeurs de la charge CO2 (en bas du graphique) et la charge d’huile à ajouter (en haut du graphique).

- Sur cet exemple particulier, la charge en R744 est de 7.8 kg et 60 mL d’huile doit être ajouté. L’installateur doit aussi prendre en compte la zone dans lequel se trouve ce point d’intersection pour vérifier s’il y a des restrictions sur la charge de l’unité :

- Zone verte : aucune restriction - Zone jaune : Avertissement : Ne pas pomper la ligne liquide dans l’unité car le réservoir pourrait

déborder et entraîner l’endommagement du compresseur par aspiration de liquide. Fermez la vanne de la ligne liquide pour éviter ce problème.

- Zone rouge : Interdit. Les graphiques pour les différentes unités sont présentés dans les pages suivantes :


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ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES

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Code Description écran Redémarrage Délai Action ALU02 Capteur(s) de régulation manquant Automatique Non présent Arrêt de l’unité ALA01 Capteur de température au refoulement cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées ALA02 Capteur de pression gascooler cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées ALA03 Capteur TT6/TT19 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA04 Fonction générale de la sonde A sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA05 Fonction générale de la sonde B sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA06 Fonction générale de la sonde C sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA07 Fonction générale de la sonde D sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA08 Fonction générale de la sonde E sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA24 Capteur de pression à l’aspiration cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées ALA25 Capteur de température à l’aspiration cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA43 Capteur de température de sortie gascooler cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées ALB01 Pression aspiration basse mesurée par pressostat Semiautomatique Config. Arrêt du compresseur ALB03 Pression gascooler basse Automatique Config. Ventilateur forcé à 0%

ALB04 Pression haute au gascooler Automatique Config. Ventilateur forcé à 100% (5 min) et arrêt compresseur

ALB07 Surcharge ventilateur Automatique Config. - ALB15 Alarme pression haute aspiration Automatique Config. - ALB16 Alarme pression basse aspiration Automatique Config. - ALC01 Alarme 1 compresseur 1 Man./Autom. Config. Arrêt compresseur ALC02 Alarme 2 compresseur 1 Man./Autom. Config. Arrêt compresseur

ALC05 Alarme backup compresseur Man./Autom. Config. Arrêt compresseur ALG01 Erreur afficheur horloge Automatique - Fonctions liées désactivées

ALG02 Erreur sauvegarde Automatique - Fonctions liées désactivées ALG11 Alarmes thermostat haut Fonction: 1-5 Man./Autom. Config. - ALG15 Alarmes thermostat bas Fonction : 1-5 Man./Autom. Config. - ALG19 Alarmes hautes modulation Fonction : 6-7 Man./Autom. Config. - ALG23 Alarmes basses modulation fonction : 6-7 Man./Autom. Config. - ALG27 Alarmes normales génériques Fonctions : 8-9 Man./Autom. Config. - ALG28 Alarmes sérieuses génériques Fonctions : 8-9 Man./Autom. Config. - ALP01 Power + nβ déconnecté Automatique Non présent Fonctions liées désactivées ALP03 Erreur lors du démarrage du compresseur (tentative: / max:) Semiautomatique Non présent 5 essais, arrêt compresseur

ALP05 Température refoulement élevée Automatique Non présent Arrêt compresseur

ALP06 Différentiel de pression faible (lubrification insuffisante) Automatique Config. Arrêt compresseur

ALT01 Heures de fonctionnement compresseur Manuel Non présent - ALT15 Surchauffe basse Paramétrable Config. Arrêt compresseur ALT17 Pression vanne HP trop différente du point de consigne actuel Automatique Config. Fonctions liées désactivées

ALT18 Alarme vanne HP pression élevée aux réservoirs Automatique Non présent Fonctions liées désactivées ALW01 Alarme prévention haute pression Automatique Config. Fonctions liées désactivées ALW05 Alarme inverter ventilateurs Automatique Non présent -

ALW10 Alarme surchauffe basse Automatique Non présent - ALW15 Une erreur est apparue lors de l’auto-configuration Automatique Non présent - ALW16 Activation non valide des entrées niveau d’huile Automatique - - ALW24 Power + nβ déconnecté Semiautomatique 2 s Arrêt compresseur

ALW25 Power+ n° Semiautomatique Non présent Arrêt compresseur ALW26 Echec démarrage compresseur (tentative : / max : ) Semiautomatique Non présent - ALW27 Alarme zone enveloppe Semiautomatique Non présent Arrêt compresseur

ALW28 Température haute au refoulement Automatique 10 s - ALW29 Différentiel de pression pas (lubrification insuffisante) Automatique Config. Arrêt compresseur ALW30 Modèle d’inverter non compatible (Power+ uniquement autorisé) Automatique Non présent -

ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES

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ALW35 Température basse à l’aspiration Automatique Non présent Fonctions liées désactivées

ALW38 Défaut niveau d’huile bas Manuel Config. Arrêt compresseur ALW39 Défaut niveau d’huile haut Manuel Config. Arrêt compresseur ALW40-53-66-79-92

Stockage numéro : !! HORS LIGNE !! - Non présent 2

ALW41-54-67-80-93

Stockage numéro : Alarme température basse [sonde générique 1] Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW42-55-68-81-94

Stockage numéro : Alarme température haute [sonde générique 1] Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW43-56-69-82-95

Stockage numéro : Alarme température basse [sonde générique 2] Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW44-57-70-83-96

Stockage numéro : Alarme température haute [sonde générique 2] Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW45-58-71-84-97

Stockage numéro : Temporisation dégivrage Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW46-59-72-85-98

Stockage numéro : Alarme surchauffe basse Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW47-60-73-86-99

Stockage numéro : Alarme température basse à l’aspiration Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW48-61-74-

87-ALZ00

Stockage numéro : Alarme MOP Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW49-62-75-

88- ALZ01

Stockage numéro : Alarme LOP Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW50-63-76-

89-ALZ02

Stockage numéro : erreur de communication du driver pas à pas Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW51-64-77-

90-ALZ03

Stockage numéro : Erreur du moteur pas à pas Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

ALW52-65-78-

91-ALZ04

Stockage numéro : Problèmes d’installation ou de configurations sur le driver EEV

Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel MPXPRO)

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GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS

Evacuation

To avoid inclusion of air or moisture in the refrigerant circuit, be sure to execute vacuum drying of the entire circuit before charging refrigerant by using a vacuum pump. Execute evacuation after securely carrying out airtight/pressure testing. > When performing vacuum drying, make sure that valve EC1 and EC3 are fully open, please refer to chapter “Manual mode for evacuation procedure”.

Dehydration of circuits This operation must be carried out with all valves open (including solenoid valves) with connection to a vacuum pump:

– of the low pressure side – of the high pressure side

The quality of drying should not be judged by the speed at which the level of vacuum is reached but on the effective time it is held (24 hours at 0.7 mbar is a good standard). The total increase in pressure after that period should not be more than 2.6 mbar. The residual moisture in the system should be less than 10 ppm. When the installation is under vacuum, an insulation check of the motor should not be carried out nor should the compressors be started before at least 1 bar of fluid pressure is reintroduced. This is to prevent motor winding damage.

Refrigerant and Oil Charging

– Calculate the refrigerant and oil charge prior to charging (refer to appendix 1).

– Execute refrigerant charging immediately after evacuation. – Charge refrigerant R744 (CO2 refrigerant). – Do not mix with other refrigerant. – Always use refrigerant grade R744, moisture content must be below 10

ppm.

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GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS

Method of Charging

– Use Manifold Gauges and charging hoses for CO2 only. – Use only refrigeration quality R744. – Use a refrigerant scale to measure correct quantity charged into the system from the

R744 cylinders.

– Close the vacuum pump and break the vacuum with vapor R744 until 7-10Bar to

avoid dry ice formation. Dry ice may block hoses and pipes and charging will be impossible. Charge vapor in both suction and liquid line.

– Control that the expansion valve at the evaporator(s) is active . Control both electronic pressure transmitters and manifold Gauges for correct pressure readings.

– As vapor is drawn from the R744 cylinders, pressure and temperature inside the cylinder will decrease. Frosting on the bottom exterior of the cylinder is evidence that some R744 liquid evaporated inside. The reduction in pressure also causes a slower flow rate of vapor into the system. Once the flow from the cylinder has slowed to a low level, the cold cylinder should be disconnected and allowed to warm. After the cylinder warms, additional R744 can be removed. In the meantime, another warm tank can be connected to the system to continue the charging process.

– Add liquid R744 only into the liquid line. – Do not charge liquid on compressor suction line. Only Gas. – Overfilling the system may cause malfunction and compressor damage. – Sight glass does not indicate correct R744 level if 100% full. Control superheat

management is inside min-max superheat settings. ¾ level in the sight glass is ok. – Simulate transcritical conditions when charging in low ambient conditions by

blocking the air flow into the condenser/gas cooler in order to control correct charging level.

– Run the unite and simulate thermostat cut off, defrosting cycle or manual pump down in order to control correct operation and R744 charge.

– In case of leakage detection and repair: empty the system completely and refill according to the first filling charge.

– Oil Charging must be done through the liquid service line during vacuum operation

CAUTIONS FOR SAFETY

53

As professional, the installer must: – Define the operating conditions of the refrigeration

equipment under his own responsibility regarding the design. This device needs to be incorporated in machines conforming to the Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it has been incorporated in machines which fully satisfy the legal regulations.

– Complete and adapt these recommendations, if necessary, by adding other safeties and /or controls according to the refrigeration equipment’s operating conditions.

– Have performed all the installing, commissioning and maintenance operations by qualified professionals and conforming with standards EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules generally recognized, sound engineering practice, the local regulations; as well as those which may be set up, taking into account the evolution of the technology and the regulations.

– If the installation, the commissioning, the operating, the maintenance are not realised according to this operating instructions, the responsibility of Carrier cannot be involved.

– Completely inform the customer on the control, maintenance and follow-up of the refrigeration equipment.

The units have been designed for 80/80/80/120bar pressure and are equipped with discharge safety pressure switches set at 120 bar. Any system that is designed with PS < 74 bar (R744 critical point) can risk overpressure when it stops. When installing a QUIETCO2OL unit to a system using a lower design pressure, the installer is responsible for the protection of this system (for example by installing a safety valve).

CAUTIONS FOR SAFETY

54

The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air (make sure at reception that material is under pressure by using a pressure gauge). Respect the standard for transport and handling of pressure devices. Install device in a space with sufficient ventilation regarding standards and regulations because device is under pressure of nitrogen; except dry cooler, brine air cooler. Very important: before performing any servicing operation on refrigeration equipment, the electric power supply must be turned off. The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions.

Carrier disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement. The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name plate is stuck on device. Name plates are located: on the coil for heat exchangers, on the frame for racks, on the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver sets and for liquid sub-assembly. The name plate is joined to these operating instructions (.pdf). The complete installation must be designed and used not to exceed the range of use. Device is designed for a maximum ambient temperature of 43°C (as standard configuration).

The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with qualified professional complying with the instructions below, possibly completed by the installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain useful. This is also available during the stop of the refrigeration installation.

The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided if you follow our operating instructions. Carrier cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.

Pipings of Carrier equipment are made with different types :

– in copper, standard NF EN 12735 – in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425) – in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307)

These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering practice and local regulations in the country of use.

Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their uses must be realized in relation with their risks, if there is a leak on pipings.

CAUTIONS FOR SAFETY

55

– Do not use other than the designated refrigerant (for charging, adding or recharging)

– Refrigerant gas leak may cause suffocation. – Piping, equipment components and tools should be appropriate for

use with R744 (CO2 refrigerant). – Use of unsuitable components or those designed for HFC

refrigerant may cause serious incidents such as equipment failure and rupture of the refrigerant cycle.

– Securely place the cover on the electrical box and enclosure panel. Incomplete attachment may lead to penetration of water and living creatures, meaning potential current leak and fire/electrical shock.

– Do not change the set values of the safety device. – Using the refrigeration unit with changed values may cause failure

of the safety stop function and lead to a burst or fire. – When abnormal operation is detected, or before starting

disassembly or repair, turn off the main power switch. – Specified components must be used for repair. – Use of non-specified components may cause failure of the safety

stop function and lead to burst or fire. – Incorrect moving may cause fall or dropping of the refrigeration

unit, and cause injury. – Request a specialty operator for disposing the refrigeration unit. – Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed

to comply with the local regulations. – Protect all electrical live parts from rain or snow if doing

maintenance with unit under voltage

COMPONENTS

56

QUIETCO2OL Air Cooled :

COMPONENTS

57

QUIETCO2OL Water Cooled :

MT Versions

LT Versions

SCOPE OF APPLICATION

58

Product

QUIETCO2OL Series

GMCC Toshiba

QC 50MT

QC 30MT

QC 67MT

QC 100MT

QC 75LT

QC 167LT

Refrigerant system

Refrigerant R744

Oil type (brand) PAG PZ100S PAG oil VG100

Alternative oil PAG100 FUCHS Evaporating temperature -20°C to +5°C -32°C to -20°C Suction superheating 20K or below Discharge gas temperature +120°C or below Inverter operation 25–100 RPS Nominal Revolution 70 RPS

Ambient

Temperature -15°C–43°C (the ambient temperature can be -30°C if polar kit heater is installed)

Relative Humidity 10%–90%

Optional: Water system (applicable for liquid-cooled condenser)

Inlet liquid temperature -8°C to 38°C (nominal +7°C / +12°C) Liquid mass flow Variable according to capacity. Pressure loss in the liquid side for the BPHX

50 kPa or below

On/off cycle period 5 min or longer for on/off cycles

DIMENSIONS

59


Fig 5 Fig 6

QUIETCO2OL MT Air cooled QUIETCO2OL LT

Air Cooled QUIETCO2OL Water

Cooled QC

MT30 QC

MT50 QC

MT67 QC

MT100 QC LT75 QC LT167 QC MT QC LT


Dimensions

Length (mm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200

Width (mm) 390 390 390 390 690 Std : 811 PK : 690 390 690

Depth (mm) 1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028 Weight (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250

HANDLING OF THE UNIT

60

Carry-in Operation - Make sure that the equipment or its

accessories have not been damaged during shipping and no parts are missing.

- Carry the refrigeration unit gently by keeping the vertical position as much as possible.

- Absolutely avoid a lay-down position of the refrigeration unit. The loading and unloading operations must be performed with adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possible lifting points provided for this purpose.

- The qualified professional should be certified and will wear individual safety equipment (protective gloves, glasses, safety shoes, etc.) ; operators will never circulate under the load during lifting operations.

FORKLIFT - When carrying the refrigeration

unit by a forklift, use a packaging wood base or pallet for maintaining the refrigeration unit in the vertical position.

CRANE – When carrying the refrigeration

unit by a crane, use a packaging wood base or pallet for maintaining the refrigeration unit in the vertical position.

– Make sure that the unit is safely secured to the lifting straps.

– During handling, the operator will ensure a good balance to prevent the equipment from swinging.

SELECTION OF INSTALLATION LOCATION

61

The QUIETCO2OL Air Cooled is intended for outdoor installation

– Vibration should be reduced by a platform or anti-vibration pad for avoiding transmission of vibration to the floor and wall.

– To avoid falling, secure the refrigeration unit by using anchor bolts. (Use all securing positions)

– The refrigeration unit must be installed with an inclination angle 1°or below. If devices are used in a seismic area, then the installer must apply all necessary rules.

– Enough free space all around the refrigeration equipment should be provided to facilitate maintenance operations.

– The heat exchangers must be installed in locations free of any external dust or other pollutants from the neighborhood which could obstruct or clog the coils.

– If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas, etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has been provided.

250 mm

500 mm

500 mm

1200 mm

SELECTION OF INSTALLATION LOCATION

62

NO air from a second unit shall be directed towards the gas cooler of another one!

In the case of face-to-face installation, keep a minimum of 2000mm distance between the units.

2000 mm

REFRIGERANT PIPING WORK

63

Selection of Refrigerant Piping Size The connection piping size for refrigeration unit is, in principle, as shown below, but each installation should be determined by calculating pressure loss of the piping and refrigerant flow speed and making sure no problem occurs in the cooling capacity and oil return. As refrigeration unit using CO2 refrigerant incurs pressure higher than when using traditional refrigerants, it is necessary to choose adequate materials. Make sure that piping’s are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).

Product Suction line (R744) Liquid line (R744) PS Water line (Water Cooled QUIETCO2OL)

MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8) MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8) LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Prevent contamination of foreign objects such as dust, metal powder, oxide scale, etc. Since the compressor consists of high precision components, contaminants generate scratches on the sliding surfaces, thereby increasing gas leak, deteriorating performance, and causing excessive wear and seizure.

– Flow nitrogen gas during welding. – Piping inside and outside must be clean.

REFRIGERANT PIPING WORK

64

Refrigeration network connection Before any work is done on the refrigeration circuit, the holding charge must be removed. The piping used must be of copper refrigeration quality in accordance with PED 2014/68/EC and EN12735-1. All piping must be correctly supported and fixed and should in no case be allowed to restrict the operation of the gas cooler unit. For the connection of piping, protect sensitive components located around the permanent assemblies to be made. The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to support materials. The protection devices, piping’s and accessories must be protected against unfavorable effects from the environment.

Evaporator higher than unit.

Evaporator lower than unit.

Reverse-trap

P-trap Suction line

5 m max height difference

Suction line

P-trap

COMMISSIONING

65

– Do not use other than the designated refrigerant (for charging, adding or recharging).

– Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC power line voltage and frequency ratings correspond to the indications on the identification plate and the power voltage is within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.

– Specific protection is provided according to the neutral system.

– Any on-site wiring must comply with the legal standards in force in the country of installation (including grounding).

– Before turning on a device, make sure that: – the electric connections have been correctly

made – the clamping screws of the various terminals

are correctly tightened – Check the possible presence of locking devices

of compressor antivibration elements, and remove them, if they exist.

OPERATING

66

– Do not use other than the designated refrigerant (for charging, adding or recharging).

– Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other than that for which it is designed.

– Comply with the special manufacturers recommendations contained in the manufacturers operating instructions.

– It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and panelling provided by the manufacturer to protect the user and ensure his safety.

– When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel should be extremely careful while working on the device.

– Carrier is not informed to real use of partly completed machines; their integrations and use must comply with Machines Directive and recommendations of these operating instructions.

– Results of design calculations, checks, and test reports in relation with low voltage directive are archived.

Water cooled QUIETCO2OL features

– The cooling fluid of the Water Cooled QUIETCO2OL must either be water or a mixture of water and MEG (maximum MEG concentration: 40%).

– The inlet temperature of this fluid must be in a -8°C/+38°C range. The nominal range is between +7°C and +12°C.

– The water circuit is equipped with a ball valve which allows regulating the by-pass of the gascooler.

– A thermostatic control valve allows controlling the water flow which passes through the intercooler on the LT versions. This valve operates by measuring the temperature of the refrigerant on the CO2 outlet of the heat exchanger.

– When dimensioning the water circuit, the installer must take into account the pressure losses of the water pipes and the exchanger(s). The following table shows a rough estimate of the pressure losses depending on the water flow :

Fluid EG 35%

-8°C -4°C

H2O +7°C

+12°C

H2O +15°C +20°C

EG 35% +30°C +35°C

Inlet water (°C) Outlet water (°C) Flow

(m3/h) Pressure loss (kPa)

Flow (m3/h)

Pressure loss (kPa)

Flow (m3/h)

Pressure loss (kPa)

Flow (m3/h)

Pressure loss (kPa)

MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11 MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13 MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13 MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22 LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10 LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM

67

QUIETCO2OL Air Cooled

REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM

68

QUIETCO2OL Water Cooled :

ELECTRICAL CONNECTIONS

69

Caution Electrical compartment contains live terminals, please ensure supply is isolated before removing the cover. Any person accessing this part of the unit should be suitably trained and competent.

Before carrying out any maintenance work, disconnect the drive and the external control circuits from the power supply by moving the main system switch to “off”. Once power has been disconnected from the drive, wait at least 5 minutes before disconnecting the electrical cables.

QUIETCO2OL MT series QUIETCO2OL LT series QC

30MT QC

50MT QC

67MT QC 100MT QC 75LT QC 167LT

Power supply 230 V / Single phase /

50 Hz + G

400 V / 3ph /50 Hz N + G

230 V / Single phase / 50 Hz

+ G

400 V / 3 ph / 50 Hz N + G

Max. absorbed current without evaporators (Air

cooled)

13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A

Max. absorbed current without

evaporators (Water cooled)

12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A

If consumers are powered from the condensing unit using the available circuit breakers, select the main power supply by adding the actual consumer input current to the above values

General information – The machine is designed in accordance with EN60204-1. – Supplying cable must be connected on terminal of main switch. – All cabling on site must conform to the legal standards in force in

the relevant countries and to EN60204-1.

CONTROL CONNECTIONS

The specificities of water cooled versions are shown in blue. Please refer to the electrical wiring diagram supplied with the QUIETCO2OL for more detailed information. If an MTXPro/Ultracella controller is installed, the communication with the Fieldbus has to be established. 70 If another controller is installed, the communication has to be established with the dedicated output of the ECU70.

TERMINAL CONNECTION DIAGRAM

71

Please consider that the EC motor is installed on Water Cooled versions (0-10V three way valve). MT Versions

TERMINAL CONNECTION DIAGRAM

72

LT Versions

73

DESCRIPTION OF THE DISPLAY

Types of display There are three fundamental types of display shown to the user:

– Main display – Menu display – Screen for display/setting the parameters

USER PASSWORD: 1502

Main display The software on board pRack Hecu automatically returns to the main mask 5 min after the last button was pressed. An example of the main mask is shown in the figure, highlighting the fields and icons used.

1. Time and date 2. Main values 3. Unit status (unit off) compressors and fan status (unit on) 4. Active alarm signal and manual operation 5. Access further information mask (menu branch A.a) by pressing

Note the information shown on the main mask varies according to the system configuration and type of control value used (pressure, temperature)


74

Screen for displaying/setting the parameters

An example of visual for displaying/setting the parameters is shown in the figure, also highlighting the fields and icons used:

1. Parameters 2. Screen identifier 3. Menu

The display identifier details the menu branch and the mask: the first character indicates the menu branch, while the two alphanumeric digits identify the order of the mask inside the menu. For example mask Bab01 is the first mask in menu B.a.b

Parameters setpoints

Label Description Unit Min Max Setpoint Cab03 Compressor pressure setpoint barg 10.0 40.0 26.5 Cae24 Suction high pressure alarm threshold (absolute) barg 60.0 Cae25 Suction high pressure alarm diff. barg -1.0 200.0 1.0 Cae26 Suction low pressure alarm threshold (absolute) barg 10.0 Cae27 Suction low pressure alarm diff. barg -1.0 200 1.0 Caf17 Minimum on time compressor s 0 999 120 Caf17 Minimum off time compressor s 0 999 180 Caf17 Minimum time to start same compressor s 0 999 310 Cag52 Max speed rps 0.0 999.9 100.0 Cag52 Min speed rps 0.0 99.9 45.0 Cag57 High discharge temp. : Limit °C 70.0 350.0 120.0 Cag57 High discharge temp. : Alarm °C 70.0 350.0 120.0 Dab03 Gascooler setpoint °C 12.0 38.0 22.0 Dae06 High gas cooler pressure alarm threshold barg 0.0 6553.5 120.0 Dae07 Low gas cooler pressure alarm threshold barg 0.0 6553.5 32.0 Phb28 Maximum HPV safety setpoint barg 10.0 120.0 90.0 Phb28 Minimum HPV setpoint barg -1.0 150.0 40.0

Fhb22 Regulation – CO2 receiver pressure setpoint barg 0.0 150.0 55.0 (MT) 35.0 (LT)

Risk of condensation if CO2 receiver pressure set below 55 bar on MT versions


75

Navigation To navigate inside the menu tree, use the following buttons.


76

Menu tree

Level 1 Level 2 Level 3 Description A. Unit Status

a. Main info Information of the different operational states b. Setpoint Setpoint modification c. On/Off Regulation on/off

B. Inputs / Outputs

a. Status

a. Digital Inputs Configuration and status of the digital inputs b. Analog Inputs Configuration and status of the analog inputs c. Digital Outputs Configuration and status of the digital outputs d. Analog Outputs Configuration and status of the analog outputs

b. Manual Management

a. Digital Outputs Manual management of the digital outputs b. Analog Outputs Manual management of the analog outputs c. BLDC Output Manual management of the BLDC output

c. Test a. Digital Outputs Factory test of the digital outputs b. Analog Outputs Factory test of the analog outputs

C. Compressors

a. I/O status Configuration and status of the compressor’s inputs/outputs b. Regulation Parameters of the compressors regulation c. Working hours Maintenance threshold and running time of the compressors d. Energy Saving Not used e. Alarms Configuration of the LP/HP security of the compressors f. Configuration Hardware configuration of the system g. Advanced Advanced configuration of the system

D. Condensers

a. I/O status Configuration and status of the gascooler’s inputs/outputs b. Regulation Parameters of the gascooler’s regulation c. Driver EVD Not used d. Energy saving Energy saving, HP floating, winter time difference e. Alarms Configuration of the LP/HP security of the gascooler f. Configuration Hardware configuration of the system g. Advanced Advanced configuration of the system

E. Evaporator

a. I/O status Configuration and status of the evaporator’s inputs/outputs b. Configuration Controller type connected (MPXPRO/Ultracella) c. Regulation Not used d. Driver EVD Not used

F. Other functions

a. Oil a. I/O status Configuration and status of the inputs/outputs of the oil

management b. Settings Oil management configuration

b. Defrost

a. I/O status Configuration and status of the defrost inputs/outputs b. Regulation Defrost configuration c. Info Remaining time before the next defrost cycle

c. Economizer a. I/O status Not used b. Settings Not used

d. Injection a. I/O status Configuration and status of the inputs/outputs of the liquid

injection b. Settings Liquid injection limit and differential

e. Heat reclaim a. I/O status Not used b. Settings Not used


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Menu tree

Level 1 Level 2 Level 3 Description

F. Other functions

f. Generic functions

a. Thermostats Configuration up to 5 thermostats (digital outlets) b. Modulations Configuation up to 2 modulating thermostats (analog outlets) c. Alarms Digital inlets alarms configuration d. Scheduler Not used

e. I/O status Configuration and status of the inputs/outputs of generic functions

g. ChillBooster a. I/O status Not used b. Settings Not used

h. Transcritical

a. I/O status Configuration and status of the inputs/outputs of the transcritical mode

b. Settings Transcritical mode settings c. EVO Settings EVO, HP valves and liquid receivers definition

G. Settings

a. Clock a. Scheduler Hourly/weekly scheduling b. Adjustment Internal clock setup (date and time)

b. Langage Language setting of the regulator (English only at the moment)

c. BMS Adress and communication speed setup d. Fieldbus Communication port setup of the Fieldbus

e. Passwords Access passwords and access level modification (password modification is discouraged)

H. Safety

a. Data logging Suction and discharge pressure data recording on the alarms

b. Prevent Offload mode activation for high temperature or high pressure levels

c. Alarm configuration

Security setup

I. Info Software version and BIOS L. Setup

a. Pre- configurations

Not used

b. Wizard Regulator setup erasure and back to pre-configuration menu c. Quick configurations

Not used

d. Defaults Regulator setup erasure and factory reset

MANUAL MODE FOR EVACUATION PROCEDURE

78

Password management Insert password: user = 1502 Press enter to continue.

Main menu Use arrows up/down to access the necessary masks. Select “B. Inputs/Outputs” and press enter.

Inputs/Outputs Select “Manual management” and press Enter to continue

Use this function ONLY to manually open EC1 and EC3 valves during evacuation of the unit

I/O Manual Select “Analog outputs” and press Enter to continue

Press enter to enable L1-Suction Press enter to enable L1-Discharge Use arrows and enter to set the timeout (15 min). Once the specified time has been reached, both L1-Suction and L1-Discharge manual management will be disabled. Once the evacuation procedure is done, either wait for the timeout to end or go back to this menu to disable manual management Press enter to continue.

Manual management of HPV (EC1) valve Use this function during evacuation of the unit for both MT and LT models. Use arrows and press enter to change to 100 %. Manual management of RPRV (EC3) valve. Use this function during evacuation of the unit, only for MT models. Use arrows and press enter to change to 100 %. WARNING: do not operate EC3 on LT models, risk of compressor starting. Press escape to go back to start menu.

CONTROL FUNCTIONS

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Protective functions – Compressors stops when:

– High pressure exceeds 108 bar. – Restarts with manual reset.

– Low pressure is below 15 bar. – Automatic reset.

– BLDC Power + Alarm. See display information. Compressor auto reset.

– 5 times before alarm becomes manual. – Compressor out of envelope alarm. Compressor auto reset. – 5 times before alarm becomes manual.

– EC Gas cooler fan is protected by internal temperature sensor. – Automatic reset.

– All alarms are visible after pressing the flashing red warning triangle. Hold down to reset. Example here: suction pressure probe broken or disconnected.

Alarm list A complete list of controller alarms can be found on appendix 2.

MAINTENANCE

80

Warning This unit restarts automatically. Before any intervention on the unit, operator must make sure that the main switch is safely secured.

Recommendations If the unit is stopped for long periods of time, the fan motors should be run for at least two hours each week. Every month, carry out an operating check on:

– Cleanliness of coil – Refrigerant level

Minimum every year: – Clean the gas cooler

Instructions or recommendations appearing in the various technical advice notes and manufacturer's service manuals should be followed precisely. Please contact our Technical Department for any additional information.

Cleaning Coils should preferably be cleaned with:

– Compressed air – By brushing with non-metallic materials

Avoid all aggressive detergents which may cause eventual corrosion.

Replacement parts References of replacement parts are given by After sales department (+46 920 245 450).

Operating instructions for maintenance For all maintenance operations, the following instructions must be followed:

– Unit door must only be opened after the main switch has been cut-off and the fans have stopped completely.

– The safety HP can be accessed when the door is opened. – Then, access to service ports for connecting the pressure gauge is

possible.

MAINTENANCE

81

MAINTENANCE

82

WARRANTY CONDITIONS OF THE REFRIGERATION UNIT

83

No charge warranty period is 1 year from the date of installation of the refrigeration unit. However, the coverage of the no-charge warranty is the failed component by supplying a replacement component. Any failure caused by the following reason is considered chargeable even during the warranty period.

– Failure caused by not conforming to the use condition specified in this installation instructions

– Model selection or equipment installation design was incorrect. – When our company has determined that the failure was generated by an error

in combining refrigeration unit models, incorrect control components such as solenoid valve, or designing a refrigeration cycle without conforming to the prohibited items, caution items, or instructed items indicated in the installation instructions and on the product.

– When a problem exists in the installation work. – When damage or breakage was generated by incorrect handling during

installation work. – When the failure is judged as being caused by contaminants (debris, metal

powder, etc.) entering in the cycle during the installation or piping work. – When the failure is judged as incorrect wiring work during installation and

piping work. – When the personnel related to our company pointed out incorrect work but

no improvement was made. – Accident caused by violating laws and regulations. – When the system was operated by knowing large vibration or operation

sound. – When a problem was generated by a weak foundation or weak base frame. – When operational failure was caused in the check valve or solenoid valve due

to incorrect brazing of piping connection. – Accident was generated by locally modifying our company’s product

specification, or moving the equipment. – Accident caused by contamination of debris in the electric components (hole

drilling for installing additional components). – Accident generated by not complying with the specified installation location,

operating ambient temperature or operating voltage. – Accident generated by locally modifying the company’s product

specification, performing accompanying work or moving the location, or accident generated without using the protective devices included in the product.

– Accident generated by incorrect operating environment or maintenance/inspection.

WARRANTY CONDITIONS OF THE REFRIGERATION UNIT

84

– Accident caused by installing in an environment containing oil (including machine oil), water, salt (coastal area, etc.).

– Accident caused by incorrect installation location (insufficient airflow, special environmental condition such as water pressure, chemical substances, etc.).

– Accident caused by adjustment error of control equipment, etc. – Accident caused by short cycle operation (each operation and stop for five min

or shorter). – Incorrect maintenance (not noticing gas leak). – Error in repair work (wrong component, missing component, wrong

attachment). – Accident caused by overcharging or shortage of refrigerant, and insufficient

refrigeration oil (starting failure, motor cooling failure, lubrication failure). – Accident caused by defrosting failure. – Accident caused by abnormal voltage. – When air or water is judged being contaminated in the cycle. – Accident caused by failure of power source caused by loose terminal of wiring. – Failure of the motor or electric component caused by abnormal power voltage

drop (220 V or below) when starting after power failure and switching to emergency power source.

– Failure of the motor or electrical component caused by abnormally high voltage applied to the source such as lightening, or excessive noise such as arc spark, etc.

– Accident caused by unspecified voltage condition, or accident caused by applying distorted voltage of a general-purpose inverter.

– Accident caused by using a ground fault interrupter not specified by our company.

– Accident caused by not conforming to the range of evaporating temperature, ambient temperature, and operating voltage specified for this product.

– Accident caused by fire, earthquake, flood, lightening or other natural disaster. – When the product is operated on a vehicle, vessel, or transport means

(vibration, impact, momentary power failure, oil surface securing, etc.). – Accident caused by the installation or operation largely deviated from the

common sense general practice of installation, operation, adjustment, or maintenance is not warranted. In addition, secondary damage caused by the accident of the refrigeration machine, such as damaged food items or loss of sales opportunity, is not compensated. Therefore, each user shall have an alarm system for avoiding the secondary damage, or consult with our agent for protective measures such as damage insurance.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S 178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France

International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02

ECODESIGN

85

Air cooled version :

Calculations made in « step capacity control mode »

Rated PA max

MT Evap. Temp. =-10°C LT Evap. Temp. =-32°C Amb. Temp. Ta= +32°C

Q COP SEPR

COP Validity SEPR VALIDITY

Annual electric. consum.

Rated COP Seasonal energy

perfom. ratio

(kW) (kWh/a)

MT30 2,71 6 974 1,76 YES

MT50 4,10 10 608 1,76 YES

MT67 6,04 15 016 2,47 YES

MT100 8,20 20 431 2,47 YES

LT75 2,94 11 599 1,89 YES

LT167 6,54 26 798 1,82 YES

APPENDIX 1 : REFRIGERANT AND OIL CHARGING

86

This appendix gives the instructions for charging the unit with R744 and additional oil. The following assumptions have been made in order to calculate both charges:

- 90% filling factor for gascooler in partload. - Min/Max level in receiver: 10% / 80%. - Liquid line and suction line diameter following the specifications page 63. - 20% filling factor for the evaporator.

Here’s an example of how to determine the required charges:

- In this case, an MT67 unit has to be installed with a 7dm3 evaporator and a 20m pipe. The following diagrams gives the corresponding R744 and oil charge :

- Start on the crossing point of the unit (MT67) and the length of the pipe (20 meters), - Draw a horizontal line from this point which crosses the evaporator volume line, - Draw a vertical line from the crossing point of both lines and read both CO2 charge (at the bottom)

and additional oil charge (at the top). - In this particular example, the R744 charge equals 7.8 kg and an additional oil charge of 60 mL is

required. The installer also has to consider the zone of this crossing point for charging restrictions:

- Green zone : No restrictions - Yellow zone : Warning : Do not pump down the liquid line into the unit, or the receiver could be

overfilled and cause compressor damage by liquid floodback. Close the liquid line valve to avoid this issue.

- Red zone : Not allowed. The diagrams for the different models are shown in the next pages:


87


88

APPENDIX 2 : ALARM LIST

89

Code Description écran Reset Delay Action ALU02 Regulation probe(s) missing Automatic Not present Shutdown unit ALA01 Discharge temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled ALA02 Gascooler pressure probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled ALA03 External temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled ALA04 General function probe A in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA05 General function probe B in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA06 General function probe C in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA07 General function probe D in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA08 General function probe E in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA24 Suction pressure probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA25 Suction temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled

ALA43 Gascooler outlet temperature probe broken or disconected Automatic 60 s Related functions disabled

ALB01 Low common suction pressure by pressostat Num.autom.reset: / in min Semiautomatic Config. Shutdown compressor ALB02 High common condensing pressure by pressostat Man./Autom Config. Shutdown compressor ALB03 Low gascooler pressure alarm Automatic Config. Fan forcing at 0%

ALB04 High gascooler pressure alarm Automatic Config. Fan forcing at 100% (5 min.) and shutdown compressor

ALB07 Fans common overload Automatic Config. - ALB15 High suction pressure alarm Automatic Config. - ALB16 Low suction pressure alarm Automatic Config. - ALC01 Alarm 1 compressor 1 Man./Autom. Config. Shutdown compressor ALC02 Alarm 2 compressor 1 Man./Autom. Config. Shutdown compressor ALC05 Alarm comp. backup Man./Autom. Config. Shutdown compressor

ALG01 Clock board error Automatic - Related functions disabled

ALG02 Extended memory error Automatic - Related functions disabled ALG11 High thermostat alarms Function: 1-5 Man./Autom. Config. - ALG15 Low thermostat alarms Function: 1-5 Man./Autom. Config. - ALG19 High modulating alarms Function : 6-7 Man./Autom. Config. - ALG23 Low modulating alarms Function : 6-7 Man./Autom. Config. - ALG27 Generic normal alarms Function : 8-9 Man./Autom. Config. - ALG28 Generic serious alarms Function : 8-9 Man./Autom. Config. - ALP01 Power + nβ disconnected Automatic Not present Related functions disabled ALP03 Compressor start failure (tempt.: / max:) Semiautomatic Not present 5 tries, Shutdown compressor

ALP05 High discharge gas temperature Automatic Not present Shutdown compressor

ALP06 Low pressure differential (insufficient lubrication) Automatic Config. Shutdown compressor

ALT01 Compressors working hours Manual Not present - ALT15 Low superheat alarm Settable Config. Shutdown compressor

ALT17 Warning setpoint HPV gascooler press. too different from current setpoint Automatic Config. Related functions disabled

ALT18 HPV alarm high receiver pressure Automatic Not present Related functions disabled ALW01 Warning high pressure prevent Automatic Config. Related functions disabled

ALW05 Warning Fans inverter Automatic Not present - ALW10 Warning Low superheat Automatic Not present - ALW15 Warning an error occured during auto-configur. Automatic Not present -

ALW16 Warning Invalid activation of oil level inputs, check the connections Automatic - - ALW24 Power + n° Device Offline Semiautomatic 2 s Shutdown compressor

ALW25 Power+ n° Semiautomatic Not present Shutdown compressor

ALW26 Compressor start failure (tempt. : / max.: ) Semiautomatic Not present -

APPENDIX 2 : ALARM LIST

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ALW27 Envelope alarm Zone Semiautomatic Not present Shutdown compressor

ALW28 High discharge gas temperature Automatic 10 s - ALW29 Low pressure differential (insuff. lubrication) Automatic Config. Shutdown compressor ALW30 Inverter model not compatible (Power+ only allowed) Automatic Not present -

ALW35 Low suction temperature Automatic Not present Related functions disabled ALW38 Low oil level fault Manual Config. Shutdown compressor

ALW39 High oil level fault Manual Config. Shutdown compressor

ALW40-53-66-79-92

Store number : !! OFFLINE !! - Not present 2

ALW41-54-67-80-93

Store number : Low temperature alarm [Generic Probe 1] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW42-55-68-81-94

Store number : High temperature alarm [Generic Probe 1] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW43-56-69-82-95

Store number : Low temperature alarm [Generic probe 2] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW44-57-70-83-96

Store number : High temperature alarm [Generic Probe 2] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW45-58-71-84-97

Store number : Defrost timeout Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW46-59-72-85-98

Store number : Low superheat alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW47-60-73-86-99

Store number : Low suction temp. alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW48-61-74-

87-ALZ00

Store number : MOP alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW49-62-75-

88- ALZ01

Store number : LOP alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW50-63-76-

89-ALZ02

Store number : Stepper driver communication error Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW51-64-77-

90-ALZ03

Store number : Stepper motor error Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALW52-65-78-

91-ALZ04

Store number : Installation or config problems on EEV driver Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)

ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME

91

Evakuierung

Um Luft und Feuchtigkeit in dem Kältemittelkreislauf auszuschließen, muss, bevor Kältemittel eingefüllt wird, der gesamte Kältemittelkreislauf mit Hilfe einer Vakuumpumpe evakuiert werden. Führen Sie die Evakuierung erst nach einer sorgfältigen Druck- und Dichtheitsprüfung durch. > Stellen Sie bei der Evakuierung sicher, dass Ventil EC1 und EC3 gemäß Kapitel „Manuelle betrieb zur Evakuierung“ vollständig geöffnet sind.

Befüllung mit Kältemittel

– Berechnen Sie die Kältemittelmenge vor der Befüllung (siehe Anhang 1). – Füllen Sie das Kältemittel sofort nach dem Evakuieren ein. – Als Kältemittel darf nur R744 (CO2) genutzt werden. – Andere Kältemittel oder eine Mischung mit anderen Kältemitteln ist NICHT erlaubt. – Der Feuchtigkeitsgehalt von R744 (CO2) muss unter 10 ppm liegen.

Evakuieren von Kreisläufen Bei diesem Vorgang müssen alle Ventile (Druckregelventile elektronische Expansionsventile, evtl. Magnetventile) geöffnet sein und es muss eine Verbindung zu einer Vakuumpumpe bestehen:

– auf der Niederdruckseite – auf der Hochdruckseite

Die Trocknungsgrad darf nicht daran bewertet werden, wie schnell das Vakuum erzeugt wird, sondern wie lange das Vakuum gehalten wird (24 h bei 0,7 mbar sind ein guter Richtwert). Der Gesamtdruckanstieg nach diesem Zeitraum darf maximal 2,6 mbar betragen. Die Restfeuchte im System sollte unter 10 ppm liegen. Wenn sich die Installation unter Vakuum befindet, darf keine Isolationsprüfung des Motors stattfinden, noch darf der Verdichter gestartet werden, bevor nicht wenigstens 1 bar Flüssigkeitsdruck ins System eingefüllt wurde. Dadurch werden Schäden an der Motorwicklung verhindert.

ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME

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Virgehensweise beim Befüllen

– Nutzen Sie ausschließlich für das Kältemittel R744 zugelassenen Servicemanometer und Kältemittelschläuche

– Verwenden Sie ausschließlich qualitativ hochwertiges CO2-Kältemittel (R744). – Verwenden Sie eine Kältemittel-Waage um die Füllmenge genau bestimmen zu können.

– Schliessen Sie die Vakuumpumpe. Um Trockeneisbildung zu vermeiden, befüllen Sie das System zuerst mit R744-Dampf (CO2) bis zu einem Druck von 7-10 bar. Trockeneis kann Schläuche and Rohrleitungen blockieren und ein Befüllen unmöglich machen. Füllen Sie dampfförmiges CO2 sowohl in Saug- und Flüssigkeitsleitung. Stellen Sie sicher, dass die Expansionsventile an den Verdampfern betriebsbereit sind. Zur genauen Feststellung des Druckes sind sowohl die Werte der elektronischen Drucktransmitter wie auch der Manometer zu überwachen.

– Da dampffömiges Kältemittel aus der CO2-Kältemittel-Füllflasche entnommen wird, sinkt der Druck und die Temperatur in der Flasche. Eine Vereisung an der Außenseite des Flaschenbodens ist Hinweis auf eine Verdampfung von flüssigem CO2 im Inneren. Die Verringerung des Druckes führt zu einer Verlangsamung der Durchflussleistung von dampfförmigen CO2. Sobald die Durchflussleistung ein niedriges Niveau erreicht hat, sollte man die kalte CO2-Füllflasche vom System trennen und sie sich anschließend erwärmen lassen. Nachdem die Füllflasche sich wieder erwärmt hat, kann weiteres CO2 befüllt werden. Durch die Verwendung einer weiteren Füllflasche und der Ausnutzung der Aufwärmphasen kann ein kontinuierlicher Füllprozess ermöglicht werden.

– Flüssiges CO2 darf nur über die Flüssigkeitsleitung in das System gebracht werden. – Flüssiges CO2 darf NICHT in die Saugleitung der Verdichter gefüllt werden. Hier

darf NUR gasförmiges Kältemittel eingebracht werden. – Eine Überfüllung des Systems kann zu Fehlfunktionen führen und

Verdichterschäden verursachen. – Das Schauglas zeigt den Kältemittelfüllstand von 100% nicht an. Ein Füllstand von ¾

des Schauglases ist in Ordnung. – Simulieren Sie transkritische Bedingungen bei niedrigen Umgebungstemperaturen, indem

Sie während des Füllvorganges den Luftstrom im Gaskühler sperren und somit die korrekte Füllmenge kontrollieren können.

– Lassen Sie die Anlage laufen und simulieren Sie ein Abschalten über ein Thermostat, eine Abtauung oder ein manuelles „Pump-down“, um einen ordnungsgemäßen Betrieb und die richtige CO2-Füllmenge sicherzustellen.

– Im Fall einer Leckage und dessen Behebung: entleeren Sie das System vollständig und befüllen Sie es erneut mit der ursprünglichen Füllmenge.

– Die Befüllung mit Öl muss über die Flüssigkeitsleitung während der Evakuierung erfolgen.

SICHERHEITSHINWEISE

93

Als sachkundige Fachleute müssen Kältefachbetriebe folgendes sicherstellen:

– Eigenverantwortliche Bestimmung der Betriebsbedingungen der Kälteanlage unter Berücksichtigung der Projektierung. Das Gerät darf nur in eine Anlage eingebaut werden, die den Vorgaben der EU-Maschinenrichtlinie entsprechen. Eine Inbetriebnahme ist nur zulässig, wenn das Kälteaggregat in eine Maschine/Anlage eingebaut wurde, welche vollständig die gesetzlichen Bestimmungen erfüllt.

– Diese Empfehlungen müssen bei Bedarf durch den installierenden Fachbetrieb mit weiteren Sicherheits- und/oder Steuervorrichtungen ergänzt und angepasst werden.

– Die gesamte Installation, Inbetriebnahme und Wartung muss von zertifiziertem Fachpersonal gemäß den Normen EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 und EN 60335, den EU-Richtlinien, den allgemein geltenden Sicherheitsbestimmungen, der gängigen Arbeitspraxis und den lokalen Vorschriften durchgeführt werden. Zudem sind weitere etwaige Bestimmungen zu beachten, die sich aus dem technologischen Fortschritt und der Weiterentwicklung der Vorschriften ergeben.

– Wenn Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung nicht gemäß dieser Bedienungsanleitung erfolgen, übernimmt Carrier keine Haftung.

– Informieren Sie den Betreiber umfassend über die Steuerung, Wartung und Betreuung der Kälteanlage.

Die Kälteaggregate sind für einen maximal zulässigen Druck von 80/80/80/120 bar (TK-Niederdrück / NK-Niederdrück / Mitteldrück / Hochdrück) konstruiert und mit einem Sicherheitsdruckschalter 120 bar ausgerüstet. Anlagen, welche für einen maximal zulässigen Druck PS < 74 bar (R744 kritischer Punkt) projektiert sind, können im Fall eines Anlagenstillstandes das Risiko eines Überdruckes haben. Bei der Montage eines QUIETCO2OL in eine Anlage, welche einen niedrigeren maximal zulässigen Druck hat, ist der Monteur für die Absicherung des Systems verantwortlich (beispielsweise durch den Einbau eines Sicherheitsventils).

SICHERHEITSHINWEISE

94

Die Kälteaggregate stehen bei Anlieferung unter Druck mit Stickstoff oder trockener Luft (stellen Sie bei Empfang mithilfe eines Manometers sicher, dass das Gerät unter Druck steht). Beachten Sie die Vorschriften für den Transport und Bedienung von Druckgeräten. Installieren Sie die Geräte in einem Bereich mit ausreichender Belüftung gemäß den aktuellen Normen und Vorschriften, da diese unter Stickstoffdruck stehen; ausgenommen Rückkühler, Solekühler. Sehr wichtig: Vor Wartungsarbeiten an Kälteanlagen muss die Stromversorgung ausgeschaltet werden. Der Auftragnehmer oder das für die Installation zuständige Unternehmen muss die erforderlichen Anleitungen befolgen. Carrier lehnt jegliche Haftung für Modifikationen oder Reparaturen seiner Maschinen ab, wenn diese ohne vorherige Zustimmung ausgeführt wurden. Die Einheiten sind ausschließlich durch Kältefachbetriebe zu installieren und für Kälteanwendungen sowie die vorgesehenen Verwendungszwecke ausgelegt. Die Kennzeichnung der Geräte und die Einsatzgrenzen sind auf dem Typenschild vermerkt. Das Typenschild ist am Gerät angebracht. Das Typenschild ist zu finden: Rohrleitung bei Wärmetauschern, am Rahmen für Verbundkältesätze, am Gehäuse bei Verflüssigungssätzen, auf dem Sammler bei Flüssigkeitssammlern und für deren Unterbaugruppen. Das Typenschild sowie die Bedienungsanleitung (.pdf) gehören zusammen. Die gesamte Anlage muss so konzipiert und verwendet werden, dass der vorgesehene Einsatzbereich nicht überschritten wird. Die Geräte dieser Baureihe sind für eine maximale Umgebungstemperatur von 43°C (in der Standardkonfiguration) ausgelegt. Der Betreiber muss eine Kontrolle und Wartung der Einheit durch zertifiziertes Fachpersonal sicherstellen, wobei die folgenden Anweisungen mitsamt möglichen Ergänzungen vom jeweiligen Installateur einzuhalten sind. Bei diesen Vorgängen sind die aktriellen. Normen und Richtlinien zu berücksichtigen. Dies gilt auch bei einer Außerbetriebnahme der Kälteanlage. Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beträgt mindestens 10 Jahre, vorausgesetzt, dass die Angaben und Hinweise dieser Bedienungsanleitung eingehalten werden. Carrier übernimmt keine Haftung, wenn die Empfehlungen nicht befolgt werden. Rohrleitungen von Carrier-Geräten werden mit verschiedenen Rohrleitungstypen gemacht: aus Kupfer, Standard NF EN 12735 aus Stahl, Standard NF EN 10216-2 (Typ P265GH; Nr. 1.0425) aus Edelstahl, Standard NF EN 10217-7 (Typ 304L – X2CrNi18-9; Nr. 1.4307) Diese Rohrleitungen müssen gemäß den entsprechenden Standards, der gängigen Arbeitspraxis und den lokalen Vorschriften im Einsatzland regelmäßig inspiziert werden. Einige Wärmeträger können gesundheitsschädlich oder ätzend sein. Ihr Einsatz muss mit dem Risikos von leck werdenden Rohrleitungen abgewogen werden.

SICHERHEITSHINWEISE

95

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Füllen oder Nachfüllen).

– Kältemittelgas kann zu Erstickung führen.

– Rohrleitungen, Anlagenteile und Werkzeuge müssen für eine Verwendung mit R744 (CO2-Kältemittel) geeignet sein.

– Die Nutzung von ungeeigneten Komponenten oder von Bestandteilen, die für HFKW-Kältemittel ausgelegt sind, kann schwerwiegende Betriebsstörungen verursachen, wie z.B. einen Ausfall der Einheit oder einen Bruch des Kältemittelkreislaufs.

– Setzen Sie die Gehäuseabdeckung sicher und fest auf den Elektrobereich und die Gehäusekonsole. Eine unvollständige Befestigung kann ein Eindringen von Wasser oder Lebewesen, was zu potenziellen Schäden an der Elektroinstallation, Bränden und Stromschlägen führen kann.

– Die Sollwerte der Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht geändert werden.

– Wird das Kälteaggregat mit geänderten Werten verwendet, kann die Funktion der Sicherheitseinrichtung versagen, was zu einer Explosion oder Feuer führen kann.

– Wenn abnormale Betriebsbedingungen erkannt werden oder bevor jegliche Arbeiten an der Anlage durchgeführt werden, ist der Hauptschalter auszustellen.

– Bei Reparaturen müssen genau spezifizierte Komponenten verwendet werden.

– Bei einer Verwendung anderer Komponenten kann die Funktion der Sicherheitseinrichtung versagen, was zu einer Explosion oder Feuer führen kann.

– Ein unsachgemäßer Transport kann zu einem Umfallen oder Beschädigen des Kälteaggregat führen und Verletzungen verursachen.

– Lassen Sie das Kälteaggregat von einem zertifiziertem Entsorgungsunternehmen entsorgen.

– Stellen Sie sicher, dass Zugänge und Notausgänge zum Aufstellungsort des Gaskühlersatzes nicht blockiert oder versperrt sind und die lokalen Vorschriften zur Unfallverhütung eingehalten werden.

– Schützen Sie alle elektrisch Bauteile vor Regen oder Schnee, wenn die Anlage während der Wartung unter Strom steht.

KOMPONENTEN

96

QUIETCO2OL Luftgekühlt :

KOMPONENTEN

97

QUIETCO2OL Wassergekühlt : Normalkühlung

Tiefkühlung

ANWENDUNGSBEREICH

98

Produkt

QUIETCO2OL Baureihe

GMCC Toshiba

QC 50MT

QC 30MT

QC 67MT

QC 100MT

QC 75LT

QC 167LT

Kältemittel- System

Kältemittel R744

Öltyp (Hersteller) Alternative für Öltyp

PAG PZ100S PAG-Ol VG100

PAG100 FUCHS

Verdampfungstemperatur -20 bis +5°C -32 bis -20°C

Saugüberhitzung 20 K oder niedriger

Verdichtungsendtemperatur +120 °C oder niedriger

Inverterbetrieb 25 bis 100 U/s

Nenndrehzahl 70 U/s

Umgebungsbedingungen Temperatur -15 bis 43 °C (Die Umgebungstemperatur kann -

30 °C betragen, wenn ein EC-Lüfter installiert ist.) Relative Luftfeuchtigkeit 10 % – 90 %

Option: Flüssigkeitskühlung (anwendbar für flüssigkeitsgekühlte Rückkühler)

Eintrittstemperatur -8 bis 38 °C (Nennwert +7 / +12 °C)

Flüssigkeitsmassenstrom Veränderlich je nach Leistung. Druckverlust Flüssigkeitsseite des Plattenwärmeüberträgers

50 kPa oder niedriger

Start/Stopp-Zykluszeit 5 min oder länger

ABMESSUNGEN

99


Fig 5 Fig 6

QC NK-Baureihe, luftgekühlt QC TK-Baureihe,

luftgekühlt QC Wassergekühlt

QC MT30

QC MT50

QC MT67

QC MT100 QC LT75 QC

LT167 QC MT QC LT


Abmessungen

Länge (mm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200

Breite (mm) 390 390 390 390 690 Std : 811 PK : 690 390 690

Höhe (mm) 1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028 Gewicht (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250

HANDHABUNG

100

Anlieferung

– Stellen Sie sicher, dass die Anlage oder das Zubehör

beim Transport nicht beschädigt wurden und dass keine Teile fehlen.

– Transportieren Sie das Gerät vorsichtig und nur in aufrechter Position.

– Das Kälteaggregat darf keinesfalls horizontal abgelegt werden. Das Be- und Entladen muss mit geeigneter Transportausrüstung (Gabelstapler, Kran usw.) durchgeführt werden. Dabei sind die verfügbaren Hebeösen zu nutzen.

– Das Fachpersonal muss zertifiziert sein und persönliche Schutzausrüstung (Schutzhandschuhe, Schutzbrille, Sicherheitsschuhe usw.) tragen; Personen dürfen sich niemals unter einer hängenden Last aufhalten.

GABELSTAPLER – Wenn das Kälteaggregat mit einem Gabelstapler

transportiert wird, verwenden Sie eine geeignete Unterlage (z. B. eine Palette) um das Kälteaggregat dauerhaft aufrecht zu positionieren.

KRAN – Wenn das Kälteaggregat mit einem Kran transportiert

wird, verwenden Sie eine geeignete Unterlage aus Verpackungsholz oder eine Palette, um das Kälteaggregat vertikal zu positionieren. Befestigen Sie das Gerät auf der Unterlage.

– Vergewissern Sie sich, dass die Einheit sicher an den Hebegurten befestigt ist.

Beim Handling muss der Bediener für eine gute Balance sorgen, um das Gerät vor dem Umkippen zu schützen.

AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES

101

QUIETCO2OL Luftgekühlt ist für die Außenaufstellung vorgesehen – Vibrationen sollten durch eine Plattform oder eine schwingungsdämpfende Schicht unterbunden werden, damit sie sich nicht auf Boden und Wände fortpflanzen können. – Um ein Herabfallen zu verhindern, ist das Kälteaggregat mit Ankerschrauben zu befestigen. Nutzen Sie dabei alle Befestigungsunkte. – Der Neigungswinkel bei der Installation des Kälteaggregats darf maximal 1° betragen. Wenn Einheiten in einer Region mit seismischen Aktivitäten zum Einsatz kommen, muss der Installateur alle geltenden Regeln beachten. – Um die Kälteanlage ist ein ausreichender Freiraum einzuhalten, damit Wartungsarbeiten ungehindert durchgeführt werden können. – Die Wärmetauscher müssen in Bereichen ohne Staub oder andere Schadstoffe installiert werden, damit die Register nicht mit Fremdpartikeln zusetzen. – Wenn Einheiten in einer korrosiven Umgebung (in Meeresnähe, unter Einfluss von Schadgas usw.) verwendet werden, stellen Sie sicher, dass ein entsprechender Korrosionsschutz vorhanden ist.

250 mm

500 mm

1200 mm

500 mm

AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES

102

Es darf KEIN Luftstrom von einer zweiten Einheit darf auf den Gaskühler einer anderen Einheit gerichtet werden! Werden Einheiten gegenüberliegend voneinander installiert, muss zwischen ihnen ein Mindestabstand von 2000 mm eingehalten werden.

2000 mm

KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN

103

Dimensionierung der Kältemittelrohrleitungen Die Rohrleitungsanschlüsse des Kälteaggregates sind im Prinzip wie unten aufgeführt. Bei jeder Installation ist der Druckverlust in den Rohrleitungen und die Strömungsgeschwindigkeit des Kältemittels zu berücksichtigten, so dass keine Probleme mit der Kälteleistung sowie der Ölrückführung entstehen können. Da in Kälteaggregaten mit CO2 als Kältemittel ein höherer Betriebsruck als bei der Verwendung herkömmlicher Kältemittel entsteht, müssen geeignete Leitungsmaterialien verwendet werden. Vergewissern Sie sich, dass die Rohrleitungen und Fittinge mit der entsprechenden Druckfestigkeit versehen sind (EN378-2).

Produkt Saugleitung (R744) Flüssigkeitsleitung (R744) PS Wasserleitung (wassergekühlter

QUIETCO2OL) MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)

MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8) LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8) LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Verhindern Sie eine Verschmutzung mit Fremdkörpern, wie z.B. Staub, Metallspänen, Flussmittel, Feuchtigkeit, Oxidschicht usw.

Da der Verdichter aus hochpräzisen Bauteilen besteht, erzeugen Verunreinigungen Schäden auf den Gleitflächen, wodurch Gaslecks vergrößert werden, die Leistung verschlechtert sowie eine übermäßige Abnutzung verursacht wird.

– Beim Löten muss Schutzgas (Stickstoff) verwendet werden

– Die Rohrleitung müssen innen und außen sauber sein.

KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN

104

Anschluss des Kältekreislaufes Vor allen Arbeiten am Kältekreislauf muss dieser entleert werden.

Die verwendeten Rohrleitungen müssen aus speziellem Kupfer (für Kälteanwendungen) gemäß Druckgeräterichtlinie 2014/68/EC und EN12735-1 bestehen.

Alle Rohrleitungen müssen korrekt befestigt werden und dürfen unter keinen Umständen den Betrieb des Kälteaggregates beeinträchtigen. Beim Anschluss von Rohrleitungen sind in der Nähe befindliche, empfindliche Bauteile gesondert zu schützen.

Die zusätzlichen Baumaterialien zur thermische und/oder akustische Dämmung müssen sich im Verhältnis zu dem Befestigungsmaterial neutral verhalten.

Schutzvorrichtungen, Rohrleitungen und Zubehörteile müssen gegen ungünstige Einflüsse aus der Umgebung geschützt werden.

Verdampfer oberhalb QUIETCO2OL

Verdampfer unterhalb QUIETCO2OL

Max. Höhenunterschied von 5m

Saugleitung

max. Höhenunterschied von 5m

Saugleitung

INBETRIEBNAHME

105

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Be- oder Nachfüllen).

– Stellen Sie vor dem elektrischen Anschluss der Anlage sicher, dass die Netzspannung und die Frequenz mit den Angaben auf dem Typenschild übereinstimmen. Außerdem muss die Versorgungsspannung innerhalb einer Toleranz von + 10% im Verhältnis zum Nennwert liegen.

– Es ist ein spezifischer Schutz gemäß Neutralsystem vorhanden.

– Alle vor Ort ausgeführten Verkabelungen müssen den gesetzlichen Normen im jeweiligen Land (einschließlich Erdung) entsprechen.

– Stellen Sie vor dem Einschalten der Anlage folgendes sicher:

– Die elektrischen Anschlüsse wurden korrekt ausgeführt.

– Die Klemmschrauben der einzelnen Anschlussklemmen wurden korrekt angezogen.

– Überprüfen Sie ob Transportsicherungen an der schwingungsdämpfenden Verdichteraufstellung vorhanden sind. Falls dies der Fall ist, sind diese zu entfernen.

BETRIEB

106

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Be- oder Nachfüllen) – Verwenden Sie keine kältetechnischen Ausrüstungsgegenstände oder Komponenten,

welche hierfür nicht vorgesehen und geeignet sind – Befolgen Sie die speziellen Richtlinien, welche Bestandteil der Bedienungsanleitungen

des Herstellers sind. – Es ist strengstens verboten, während des Betriebs die

Überwachungsschutzeinrichtungen und Konstruktionsteile zu entfernen, vorausgesetzt es dient zum Schutz des Anwenders und zu seiner Sicherheit.

– Während des Betriebs können Oberflächentemperaturen von mehr als 60°C und/oder weniger als 0°C auftreten. Im Servicefall sollte der Mitarbeiter äußerst vorsichtig während seiner Arbeiten an dem Aggregat sein.

– CARRIER kennt nicht die letztendliche Verwendung der unvollständigen Maschine; deren Integration und Verwendung müssen mit den Maschinenrichtlinien und den Vorschriften diese Bedienungsanleitung übereinstimmen.

– Ergebnisse von Konstruktionsberechnungen, Prüfprotokolle und Testreports in Bezug auf die Niederspanungsrichtlinie sind archiviert.

Wassergekühlten QUIETCO2OL

– Das Kühlmedium des wassergekühlten QUIETCO2OL muss entweder Wasser oder ein Gemisch aus Wasser und MEG (maximale MEG-Konzentration: 40%).

– Die Eintrittstemperatur des Fluids muss im Bereich von -8°C/+38°C liegen. Der Nennbereich liegt zwischen +/°C und +12°C.

– Der Wasserkreislauf ist mit einem Kugelventil ausgerüstet, welcher die Umgehung des Gaskühlers regelt.

– Ein thermostatisches Regelventil ermöglicht bei der TK-Version die Regelung des Wasserdurchfluss durch den Zwischenkühler. Dieses Ventil wird über die Temperatur des Kältemittels am Austritt des Wärmetauschers geregelt.

– Bei Auslegung des Wasserkreislaufs muss der Monteur den Druckverlust von Wasserleitung und Wärmetauscher/-n berücksichtigen. Folgende Tabelle zeigt einen grobe Abschätzung des Druckverlustes in Abhängigkeit des Volumenstromes:

Flüssigkeit EG 35%

-8°C -4°C

H2O +7°C +12°C

H2O +15°C +20°C

EG 35% +30°C +35°C

Wassereintritt (°C) Wasseraustritt (°C) Durchfluß

(m3/h) Druckverlust (kPa)

Durchfluß (m3/h)

Druckverlust (kPa)

Durchfluß (m3/h)

Druckverlust (kPa)

Durchfluß (m3/h)

Druckverlust (kPa)

MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11 MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13 MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13 MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22 LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10 LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

R&I-FLIEßSCHEMA

107

QUIETCO2OL Luftgekühlt :

R&I-FLIEßSCHEMA

108

QUIETCO2OL Wassergekühlt :

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS

109

Vorsicht Der Elektrobereich enthält stromführende Anschlussklemmen. Stellen Sie vor dem Entfernen der Abdeckung sicher, dass die Stromversorgung unterbrochen wurde. Personen, die auf diesen Teil der Einheit zugreifen, müssen entsprechend ausgebildet sein. Vor dem Beginn von jeglichen Wartungsarbeiten, trennen Sie den Frequenzumrichter und die externen Steuereingänge von der Stromversorgung durch Betätigen des Hauptschalters auf Position „AUS“. Nach der Unterbrechung der Stromversorgung ist mindestens 5 Minuten zu warten, bevor die elektrischen Kabel abgeklemmt werden können.

Falls die Verbraucher über den Verflüssigungssatz und die dafür vorhandenen Schutzschalter elektrisch angeschlossen werden, ist bei der Berechnung der Gesamtstromversorgung die tatsächliche Leistung des Verbrauchers zu den oben aufgeführten Werten hinzuzufügen.

Allgemeine Informationen – Die Maschine wurde gemäß EN60204-1 konstruiert. – Die elektrische Einspeisung muss direkt an dem

Hauptschalteranschlussklemmen erfolgen – Alle vor Ort ausgeführten Verkabelungen müssen den geltenden gesetzlichen

Vorgaben im jeweiligen Land und EN60204-1 entsprechen.

QUIETCO2OL NK Baureihe QUIETCO2OL TK Baureihe QC

30MT QC

50MT QC

67MT QC 100MT QC 75LT QC 167LT

Stromversorgung 230 V / 1 Ph / 50 Hz + G

400 V / 3 Ph /50 Hz N + G

230 V / 1 Ph / 50 Hz + G

400 V / 3 Ph / 50 Hz N + G

Max. Stromaufnahme

(ohne Verdampfer) Luftgekühlt

13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A

Max. Stromaufnahme

(ohne Verdampfer) Wassergekühlt

12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A

ANSCHLUSSPLAN REGLER

110

Weitere Informationen finden Sie in den Verkabelungsplänen, welche mit jedem QUIETCO2OL ausgeliefert werden. Falls ein MTXPro/Ultracella Regler verwendet wird, muss die Kommunikation über den Feldbus hergestellt werden. Wird ein anderer Regler verwendet, ist die Kommunikation über den dafür vorgesehenen Ausgang der ECU70 herzustellen.

KLEMMENANSCHLUSSPLAN

111

Bitte beachten Sie, dass ein EC-Motor bei wassergekühlten Modellen ist (0-10V 3-Wege-Ventil).

Normalkühlung

KLEMMENANSCHLUSSPLAN

112

Tiefkühlung

BESCHREIBUNG DER MENÜS

113

Menüs

Dem Benutzer werden drei grundlegende Menütypen angezeigt :

– Hauptmenü – Untermenü – Menü zur Anzeige/Parametereinstellung

Benutzer-Passwort: 1502

Hauptmenü

Die installierte Software pRackHecu kehrt 5 min nach dem letzten Tastendruck automatisch zur Hauptmaske zurück. Ein Beispiel für die Hauptmaske finden Sie in untenstehender Abbildung, in der die verwendeten Felder und Symbole zu erkennen sind.

1. Uhrzeit und Datum 2. Hauptwerte 3. Verdichterstatus (Anlage aus) und Lüfterstatus (Anlage ein) 4. Aktives Alarmsignal und manueller Betrieb 5. Wechsel zu Maske mit weiteren Informationen (Menüzweig A.a) durch Drücken Hinweis: Die Informationen in der Hauptmaske unterscheiden sich je nach Systemkonfiguration und Typ des jeweiligen Steuerwerts (Druck, Temperatur).


114

Menü für Anzeige/Einstellung von Parametern Ein Beispiel für die Anzeige/Parametereinstellung finden Sie in untenstehender Abbildung, in der die verwendeten Felder und Symbole zu erkennen sind.

– Parameter – Displaykennung – Menü

Die Displaykennung gibt Auskunft über Menüzweig und Maske: das erste Zeichen steht für den Menüzweig und die beiden alphanumerischen Zeichen geben die Reihenfolge der Maske innerhalb des Menüs an. So ist z.B. die Maske „Bab01“ die erste Maske in Menü B.a.b.

Einstellwert der Parameter

Risiko der Bildung von Kondenswasser, wenn der Druck im CO2-Mitteldruckbehälter bei Normalkühlungsmodellen unter 55bar liegt.

Kennzeichen Beschreibung Anlage Min Max Einstellwert Cab03 Verdichterdruck Einstellwert barg 10.0 40.0 26.5 Cae24 Alarm Saughochdruck Grenzwert (absolut) barg 60.0 Cae25 Alarm Saughochdruck Differenz barg -1.0 200.0 1.0 Cae26 Alarm Saugniederdruck Grenzwerte (absolut) barg 10.0 Cae27 Minimale Verdichter-Laufzeit barg -1.0 200 1.0 Caf17 Minimale Verdichter-Abschaltzeit s 0 999 120 Caf17 Minimale Zeit denselben Verdichter zu starten s 0 999 180 Caf17 Maximale Drehzahl s 0 999 310 Cag52 Minimale Drehazhl rps 0.0 999.9 100.0 Cag52 Temperatur Hochdruck Grenzwerte rps 0.0 99.9 45.0 Cag57 Temperatur Hochdruck Alarm °C 70.0 350.0 120.0 Cag57 Gaskühler Einstellwert °C 70.0 350.0 120.0 Dab03 Grenzwert für Hochdruckalarm Gaskühler °C 12.0 38.0 22.0 Dae06 Grenzwert für niedrigen Druck Gaskühler barg 0.0 6553.5 120.0 Dae07 Maximaler Einstellwert Hochdruckventil barg 0.0 6553.5 32.0 Phb28 Minimaler Einstellwert Hochdruckventil barg 10.0 120.0 90.0 Phb28 Regelung – CO2-Sammlerdruck Einstellwert barg -1.0 150.0 40.0

Fhb22 Verdichterdruck Einstellwert barg 0.0 150.0 55.0 (MT) 35.0 (LT)


115

Navigation

Zum Navigieren in der Menüstruktur verwenden Sie die folgenden Tasten.


116

Verzeichnisstruktur

Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3 Beschreibung A. Betriebszustand

a. Hauptinformation Information über die verschiedenen Betriebszustände b. Einstellwert Änderung Einstellwerte c. An/Aus An-/Ausschalten

B. Eingänge / Ausgänge

a. Status a. Digitale Eingänge b. Analoge Eingänge c. Digitale Ausgänge d. Analoge Ausgänge

Konfiguration and Status der digitalen Eingänge Konfiguration und Status der analogen Eingänge Konfiguration und Status der digitalen Ausgänge Konfiguration und Status der analogen Ausgänge

b. Manueller Mode

a. Digitale Ausgänge Manuelles Betätigen der digitalen Ausgänge b. Analoge Ausgänge Manuelles Betätigen der analogen Ausgänge c. BLDC Ausgänge Manuelles Betätigen der BLDC Ausgänge

c. Test

a. Digitale Ausgänge Werksprüfung der digitalen Ausgänge b. Analoge Ausgänge Werksprüfung der analogen Ausgänge

C. Verdichter a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Verdichter b. Regelung Parameter der Verdichterregelung c. Betriebsstunden Wartungsintervall und Verdichterlaufzeiten d. Energieeinsparung Nicht benutzt e. Alarm Konfiguration des Hoch-/Niederdruck Sicherheit Verdichter f. Konfiguration Hardwarekonfiguration der Anlage g. Erweitert Erweiterte Konfiguration der Anlage

D. Gaskühler a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Gaskühler b. Regelung Parameter der Gaskühlerregelung c. Betriebsstunden Nicht benutzt d. Energieeinsparung Energieeinsparung, HD-Anpassung, Winterzeit e. Alarm Konfiguration des Hoch-/Niederdruck Sicherheit Gaskühler f. Konfiguration Hardwarekonfiguration der Anlage g. Erweitert Erweiterte Konfiguration der Anlage

E. Verdampfer a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Verdampfer b. Konfiguration Reglertyp verbunden (MPXPRO/Ultracella) c. Regelung Nicht benutzt d. Treiber EVD Nicht benutzt

F. Andere Funktionen

a. Öl

a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge aktives Ölmanagement b. Einstellwerte Konfiguration aktives Ölmanagement

b. Abtauung

a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Abtauung b. Regelung Konfiguration Abtauung c. Info Verbliebende Zeit vor nächster Abtauung

c. Economizer

a. I/O Status Nicht benutzt b. Einstellwerte Nicht benutzt

d. Einspritzung

a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Flüssigkeitseinspritzung b. Einstellwerte Flüssigkeitseinspritzung Einstellwerte und Differenz

e. Wärmerückgewinnung

a. I/O Status Nicht benutzt b. Einstellwerte Nicht benutzt


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Verzeichnisstruktur

Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3 Beschreibung F. Andere Funktionen

f. Allgemeine Funktionen

a. Thermostat Konfiguration von bis zu 5 Thermostaten (digitale Ausgänge) b. Modulation Konfiguation von bis zu 2 modulierende Thermostaten (analoge

Ausgänge) c. Alarm Konfiguration digitale Eingänge Alarm d. Zeitplan Nicht benutzt e. I/O Status Konfiguration und Status der Ein-/Ausgänge von allgemeinen Funktionen

g. ChillBooster a. I/O Status Nicht benutzt b. Settings Nicht benutzt

h. Transkritisch a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge transkritischer Mode b. Einstellungen

Einstellungen transkritische Betriebsart

c. EVO Einstellungen

EVO, HD Ventile und Flüssigkeitssammler

G. Einstellungen

a. Uhr

a. Zeitplan Stündliche/wöchentliche Planung b. Anpassung Interne Uhr (Datum und Zeit)

b. Sprache Einstellen der Sprache c. BMS Setup Adresse und Kommunikationsgeschwindigkeit d. Feldbus Setup Kommunikation Port Feldbus e. Passwort Zugangspasswort und Zugang für Änderung der Ebenen (von

Passwortänderungen wird abgeraten) H. Sicherheit a.

Datenaufzeichnung Aufzeichnung Alarme Saugdruck und Druckgas

b. Vorbeugung Abschalten bei hohen Temperaturen oder Hochdruck c. Alarm n Setup Sicherheit I. Info Softwareversion and BIOS L. Setup a. Pre-configurations Nicht benutzt b. Wizard Setup Löschen der Einstellungen und zurück zu den Voreinstellungen c. Schnelle

Konfiguration Nicht benutzt

d. Defaults Setup Löschen der Einstellungen und Zurücksetzten auf Auslieferungszustand

HANDBETRIEB FÜR EVAKUIERUNG

118

Passwortverwaltung Passwort einfügen: Benutzer = 1502 Drücken Sie zum Fortsetzen ENTER.

Hauptmenü 1 Navigieren Sie mit den AUF/AB-Pfeiltasten zu den gewünschten Masken. Auswahl “B. Inputs/Outputs” und drücken Sie ENTER.

Ein-/Ausgänge Verwaltung des manuellen Modus. Drücken Sie zum Fortsetzen ENTER. Benutzen Sie die Funktion NUR um die Ventile EC1 und EC3 während der Evakuierung manuell zu öffnen.

Hauptmenü 2 I/OB. Ein-/Ausgänge. Drücken Sie zum Fortsetzen ENTER

HANDBETRIEB Drücken Sie ENTER um Handbetrieb L1-Sauggas zu aktivieren Drücken Sie ENTER um Handbetrieb L1-Druckgas zu aktivieren Benutzen Sie die Pfeiltasten und ENTER um die Zeitdauer vor Abschalten des Handbetriebes (15min) zu definieren. Wird die definierte Zeit erreicht, wird der Handbetrieb von L1-Sauugas und L1-Druckggas ausgeschaltet. Ist der Evakuierungsvorgang angeschlossen, können Sie entweder auf das Ende der definierten Zeitdauer warten oder Sie gehen in dieses Menü zurück, um den Handbetrieb abzuschalten. Drücken Sie ENTER um fortzufahren.

HANDBETRIEB Ventil HPV (EC1) Verwaltung des manuellen Modus für das Ventil HPV (EC1). Benutzen Sie die Funktion während der Evakuierung sowohl für NK- als auch TK-Modelle. Drücken Sie die Pfeiltasten und ENTER um auf 100% zu wechseln.

HANDBETRIEB Ventil RPRV (EC3) Verwaltung des manuellen Modus für das Ventil RPRV (EC3). Benutzen Sie die Funktion während der Evakuierung nur für NK-Modelle. Drücken Sie die Pfeiltasten und ENTER um auf 100% zu wechseln WARNUNG: Verändern Sie nicht EC3 bei TK-Modellen, Risiko des Verdichterstarts Drücken Sie ESCAPE um zum Startmenü zurückzukehren.

STEUERFUNKTIONEN

119

Schutzfunktionen

– Die Verdichter werden in den folgenden Fällen angehalten:

– Der Hochdruck steigt über 108 Bar.

– Neustart mit manuellem Reset.

– Der Niederdruck liegt unter 15 Bar.

– Automatischer Reset.

– BLDC Leistung und Alarm. Siehe Informationen auf dem Display. Automatischer Reset des Verdichters.

– Fünfmal, bevor der Alarm manuell wird.

– Alarm für Verdichter außerhalb des Anwendungsbereichs. Automatischer Reset des Verdichters.

– Fünfmal, bevor der Alarm manuell wird.

– Gaskühlerlüfter wird durch internen Temperaturfühler geschützt.

– Automatischer Reset.

– Nach Drücken des blinkenden roten Warndreiecks werden alle Alarme angezeigt. Zum Zurücksetzen gedrückt halten. Beispiel: Saugdruckfühler defekt oder Verbindung unterbrochen.

Auflistung der Alarme

Eine Auflistung aller Alarmmeldungen ist in Anhang 2 zu finden.

INSTANDHALTUNG

120

Warnung

Diese Anlage ist mit einem automatischem Wiederanlauf ausgestattet. Vor Eingriffen in die Anlage muss der Bediener sicherstellen, dass der Hauptschalter auf AUS gestellt und vor Wiedereinschalten gesichert ist.

Empfehlungen Wird die Anlage für eine längere Zeit nicht betrieben, sollten die Lüftermotoren jede Woche für mindestens zwei Stunden in Betrieb genommen werden. Führen Sie eine monatliche Betriebsprüfung durch:

– Sauberkeit des Gaskühlers – Füllstand des Kältemittels

Mindestens jährlich: – Reinigen Sie den Gaskühler.

Anweisungen oder Empfehlungen in den verschiedenen technischen Mitteilungen und Wartungshandbüchern der Hersteller sind genau zu befolgen. Weitere Informationen erhalten Sie von unserer technischen Abteilung.

Reinigung Die Gaskühler sollte vorzugsweise gereinigt werden:

– Mit Druckluft – Vorsicht! Das Verbiegen der Lamellen ist zu vermeiden! – Durch sanftes Bürsten mit nichtmetallischen Werkstoffen

Vermeiden Sie jegliche aggressive Reinigungsmittel, die eventuell eine Korrosion bewirken können.

Ersatzteile

Informationen zu Ersatzteilen erhalten Sie von der fursie zuständigen After-Sales-Abteilung. Wenden Sie sich an ihren Vertriebspartner. Anweisung für Wartungszwecke

Vor jeglicher Wartung müssen folgende Anweisungen befolgt werden: – Die Gehäusetür der Anlage darf erst geöffnet werden, wenn durch den

Hauptschalter die Anlage abgestellt wurde und sichergestellt ist, dass die Lüfter sich nicht mehr drehen.

– Die Huckdrucksiches-heitseinrichfung ist über die geöffnete Tür zugänglich – Ebenfalls hinter der Tun : Zugang zu Serviceventile zum Anschluss von

Manometern.

WARTUNG

121

Störung Mögliche Ursache Erforderliche Maßnahme

1. Sauggastemperatur zu hoch

Zu starke Sauggasüberhitzung (über 20 K)

Überprüfen und Einstellen der elektronischen Expansionsventile in den Verdampfern.

2. Sauggastemperatur zu niedrig

Flüssigkeit in der Saugleitung Überprüfen der elektronischen Expansionsventile

Fühler lose oder falsch positioniert Prüfen Sie, ob der Fühler in Kontakt mit der Saugleitung steht. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

3. Sauggasdruck zu niedrig

Zu viel Öl in den Verdampfern Lassen Sie Öl aus den Verdampfern ab. Zugesetzter Filter in der Flüssigkeitsleitung

Untersuchen und reinigen Sie die Filter in der Flüssigkeitsleitung.

Zu starke Sauggasüberhitzung Anpassen des elektronischen Expansionsventils

Anlage unzureichend befüllt. Befüllen Sie die Anlage mit Kältemittel.

4. Verdichter schaltet sich über Niederdruck-Sicherheitsschalter zu häufig ein und aus

Siehe Punkt 3 Verdampfer vereist oder gefrorenes Wasser in dem Verteiler

Reinigen oder Abtauuen des Verdampfers.

5. Saugdruck zu hoch Neustart nach Abtauung Auf Bestätigung warten. Verdichterprobleme Ersetzen Sie den Verdichter.

6. Gaskühlerdruck zu hoch

Unzureichender Luftstrom in den Gaskühler

Reinigen Sie den Gaskühler. Überprüfen Sie die Motorlüfter.

Anlage überfüllt Lassen Sie Kältemittel ab. Luft oder nicht kondensierbares Gas im Hochdruckkreislauf

Entleeren Sie den Kreislauf, evakuieren Sie die Anlage und befüllen Sie ihn neu.

7. Gaskühlerdruck zu niedrig

Lüftereinschaltung falsch eingestellt

Einstellen

8. Auslasstemperatur zu hoch

Zu starke Sauggasüberhitzung Überprüfen der elektronischen Expansionsventile

Interner Bypass Überprüfen Sie den Verdichter.

9. Öltemperatur zu hoch Zu starke Sauggasüberhitzung Überprüfen und Einstellen der elektronischen Expansionsventile.

10. Öltemperatur zu niedrig Ölrücklauf in flüssigem Kältemittel gesättigt

Anpassen des elektronischen Expansionsventils.

11. Leistung zu groß Problem mit dem Steuersystem oder anderen automatischen Einheiten

Nehmen Sie einen Austausch, eine Reparatur oder Neueinstellung vor.

12. Unzureichende Leistung Problem mit dem Steuersystem oder anderen automatischen Einheiten

Nehmen Sie einen Austausch, eine Reparatur oder Neueinstellung vor.

13. Öl schäumt nach dem Anhalten stark auf

Thermostatisches Expansionsventil (Flüssigkeit in Saugleitung)

Überprüfen der elektronischen Expansionsventile

Fühler lose oder falsch positioniert Überprüfen Sie die Fühlerposition. Kurbelgehäuseheizung defekt Ersetzen Sie die Heizung.

WARTUNG

122

Störung Mögliche Ursache Erforderliche Maßnahme

14. Störgeräusche im Verdichter*

Lose Schrauben Ziehen Sie die Schrauben an.

Flüssigkeit in der Saugleitung

Prüfen und Zurücksetzen der elektronischen Expansionsventile. Stellen Sie sicher, dass die Flüssigkeitsmagnetventile bei einem Maschinenstopp nicht geöffnet bleiben.

Fühler lose oder falsch positioniert Überprüfen Sie die Fühlerposition. Emulsion in Ölkurbelgehäuse Falsche Schmierung. Siehe Punkt 13 und 10.

15. Verdichtermotor startet nicht

Niederdruckschalter wird ausgelöst

Siehe Punkt 3.

Hochdruckschalter wird ausgelöst Siehe Punkt 6.

Sicherungen ausgelöst Überprüfen Sie die Ursache und wechseln Sie die Sicherungen.

Zykluszeitverzögerung für Relais gegen Kurzschlüsse aktiv Warten

Interne Sicherheit ausgeschaltet Kontrollieren Sie die Ursache für eine erhöhte Temperatur der Motorwicklung.

Hauptschalter geöffnet Schließen Sie den Hauptschalter.

16. Verdichter arbeitet ständig

Fehler am Steuersystem oder einer anderen automatischen Einheit Siehe Punkt 12 und 13.

Anlage unzureichend befüllt Befüllen Sie die Anlage mit Kältemittel. Verdampfer blockiert oder Eis vorhanden

Reinigen und Abtauen Sie die Verdampfer.

GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT

123

Der Garantiezeitraum beträgt 1 Jahr ab der Installation des Kälteanlage. Im Garantiezeitraum werden fehlerhafte Komponenten durch neue Austauschteile ersetzt. Defekte mit folgenden Ursachen werden von der Garantie nicht abgedeckt:

– Wenn die Nutzungsvorgaben in dieser Installationsanleitung nicht befolgt werden.

– Bei einer falschen Modellauswahl oder Anlageninstallation. – Wenn unser Unternehmen festgestellt hat, dass der Defekt auf einem Fehler bei

der Zusammenstellung von Kälteaggregatmodellen, auf falschen Steuerkomponenten wie z.B. Magnetventilen oder auf der Errichtung eines Kältekreislaufs mit unzulässigen oder nicht empfohlenen Komponenten gemäß der Installationsanleitung oder den Angaben auf dem Produkt beruht.

– Wenn ein Problem im Zusammenhang mit den Installationsarbeiten besteht. – Wenn Beschädigungen oder Defekte durch eine unsachgemäße Handhabung bei

den Installationsarbeiten aufgetreten sind. – Wenn sich feststellen lässt, dass der Defekt durch Verunreinigungen verursacht

wird (Verschmutzungen, Metallpulver usw.), die bei der Installation oder bei den Rohrleitungsarbeiten in das System gelangt sind.

– Wenn der Fehler auf eine falsche Verkabelung bei Installation und nicht korrekt ausgeführte Rohrleitungsarbeiten zurückzuführen ist.

– Wenn das in unserem Auftrag handelnde Personal auf Fehler hingewiesen hat, diese jedoch nicht behoben wurden.

– Bei Störfällen, zu denen es aufgrund von Verstößen gegen Gesetze und Verordnungen gekommen ist.

– Wenn die Anlage betrieben wurde, obwohl starke Vibrationen oder Betriebsgeräusche aufgetreten sind.

– Bei Problemen durch ein unterdimensioniertes Fundament oder einen unterdimensionierten Grundrahmen.

– Bei einem Ausfall des Rückschlag- oder Magnetventils durch eine falsch gelötete Rohrleitungsverbindung.

– Bei einem Störfall, weil die Produktspezifikation unseres Produkts vor Ort modifiziert oder die Anlage bewegt wurde.

– Bei einem Störfall aufgrund einer Verschmutzung elektrischer Komponenten (beim Bohren von Löchern für die Installation zusätzlicher Komponenten).

– Bei einem Störfall aufgrund einer Nichteinhaltung der angegebenen Installationsposition, Betriebsumgebungstemperatur oder Betriebsspannung.

– Bei einem Störfall, weil die Produktspezifikation unseres Produkts vor Ort modifiziert, begleitende Arbeiten ausgeführt oder die Anlage umbewegt wurde. Bei einem Unfall, weil die im Produkt enthaltenen Schutzvorrichtungen nicht verwendet wurden.

– Bei inkorrekter Betriebsumgebung oder Wartung/Inspektion.

GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT

124

– Bei einer Installation in einer Umgebung mit Öl (einschl. Maschinenöl), Wasser, Salz (in Meeresnähe usw.).

– Bei einem inkorrekten Installationsort (unzureichender Luftstrom, besondere Umgebungsbedingungen wie Wasserdruck, chemische Substanzen usw.).

– Bei einem Einstellungsfehler an der Steuerausrüstung usw. – Bei kurzen Betriebszyklen (Start und Stopp innerhalb von 5 min oder kürzer). – Bei einer unsachgemäßen Wartung (nicht ermitteltes Gasleck). – Bei Fehlern im Zusammenhang mit Reparaturen (falsche Komponente, fehlende

Komponente, falsche Befestigung). – Bei einer zu hohen oder einer zu geringen Kältemittelmenge und bei einer

unzureichenden Ölmenge (Startdefekt, Versagen der Motorkühlung, Versagen der Schmierung).

– Bei fehlerhafter Abtauung. – Bei einer anormalen Spannung. – Wenn sich herausstellt, dass Luft oder Wasser im Kreislauf sind. – Bei einem Ausfall der Stromquelle aufgrund einer losen Verdrahtung an einer

Anschlussklemme. – Bei einem Ausfall des Motors oder einer elektrischen Komponente durch einen

anormalen Spannungsabfall (220 V oder weniger) beim Start nach einem Stromausfall und beim Umschalten auf eine Notstromquelle.

– Bei einem Ausfall des Motors oder einer elektrischen Komponente durch eine anormal hohe Spannung an der Stromquelle durch z.B. Blitzschlag, oder eine übermäßige Störeinwirkung wie Lichtbogenfunken usw.

– Bei einem unspezifizierten Spannungszustand oder einem Unfall aufgrund einer ungleichförmigen Spannung durch einen Allzweck-Inverter.

– Bei Unfällen durch einen Fehlerstromschutzschalter, der nicht von unserem Unternehmen spezifiziert wurde.

– Bei einer Unter- oder Überschreitung der spezifizierten Verdampfungstemperatur, Umgebungstemperatur und Betriebsspannung für dieses Produkt.

– Bei Bränden, Erdbeben, Überschwemmungen, Blitzschlägen oder anderen Naturkatastrophen.

– Wenn das Produkt auf einem Fahrzeug, Schiff oder Transportmittel betrieben wird (Vibrationen, Stöße, momentaner Stromausfall, Sicherstellung der Öloberfläche usw.).

– Bei einem Unfall durch massive Abweichungen vom gesunden Menschenverstand und der allgemeinen Praxis bei Installation oder Betrieb. Installation, Betrieb, Einstellung oder Wartung können nicht ordnungsgemäß ausgeführt werden. Zudem werden Folgeschäden durch einen Defekt des Kälteaggregats, wie z.B. beschädigte Lebensmittel oder Verlust von Verkaufsmöglichkeiten, nicht kompensiert. Daher muss jeder Benutzer über ein Alarmsystem verfügen, um Folgeschäden zu vermeiden, oder in Absprache mit unserem Vertreter Schutzmaßnahmen ergreifen, wie z.B. eine Schadensversicherung.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S

178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02

ECODESIGN

125

Luftgekühlte Version :

Rated PA max

NK Verd.temp.=-10°C TK Verd.temp. =-32°C

Umgebungstemp.= +32°C

Pel COP SEPR

COP gilt SEPR gilt Jährl. Stromverbr.

Rated COP Saisonale

Energieeffizienz

(kW) (kWh)

MT30 2,71 6 974 1,76 JA

MT50 4,10 10 608 1,76 JA

MT67 6,04 15 016 2,47 JA

MT100 8,20 20 431 2,47 JA

LT75 2,94 11 599 1,89 JA

LT167 6,54 26 798 1,82 JA

ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN

126

Dieser Anhang enthält die Anweisungen zum Befüllen der Anlage mit Kältemittel R744 und zusätzlichem Öl.

Folgende Annahmen wurden getroffen, um beide Füllmengen zu berechnen:

- 90% Füllrate vom Gaskühler im Teilast - Min/Max. Niveau im Sammler: 10% / 80%. - Flüssigkeits- und Saugleitungsdurchmesser gemäß Spezifikation Seite 102 - 20% Füllrate der Verdampfer

Beispiel zur Bestimmung der benötigten Füllmengen: - Ein MT67 wird mit einem 7dm³ Verdampfer und 20m Rohrleitung montiert. Die folgenden

Diagramme geben den Zusammenhang zwischen R744 und Ölmenge wieder:

- Beginnen Sie bei dem Schnittpunkt von dem Modell (MT67) und der Rohrleitungslänge (20m) - Zeichnen Sie von diesem Punkt aus eine horizontale Linie zu ihrem Verdampfervolumen - Zeichnen Sie ein vertikale Linie vom dem Schnittpunkt beider Linien und lesen Sie sowohl die

CO2-Füllmenge (unten) als auch die benötigte Ölmenge (oben) ab. - In unserem Beispiel wird eine R744 Füllmenge von 7,8 kg und eine zusätzliche Ölmenge von

60ml benötigt Der Monteur muss ebenfalls beachten, in welchem Bereich sich der Schnittpunkt befindet, um entsprechende Füllanweisungen zu berücksichtigen:

- Grüner Bereich: keine Beschränkungen - Gelber Bereich: WARNUNG: Pumpen Sie nicht den Inhalt der Flüssigkeitsleitung in den

Verflüssigungssatz , oder der Sammler könnte überfüllt werden und einen Verdichterschaden durch Ansaugen von Flüssigkeit hervorrufen. Schließen Sie das Ventil in der Flüssigkeitsleitung um dieses zu vermeiden.

- Roter Bereich: Nicht erlaubt. Die Diagramm der verschiedenen Modelle sind wie folgt:


127


128

ANHANG 2 : AUFLISTUNG DER ALARME

129

Code Bildschirmanzeige Reset Verzögerung Aktion ALU02 Fühler Steuerung defekt oder entfernt Automatisch keine Abschalten der Anlage ALA01 Hochdrucktemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet ALA02 Fühler Gaskühlerdruck defekt oder entfermt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet ALA03 Aussentemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet ALA04 Allgemeine Funktion Fühler A in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA05 Allgemeine Funktion Fühler B in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA06 Allgemeine Funktion Fühler C in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA07 Allgemeine Funktion Fühler D in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA08 Allgemeine Funktion Fühler E in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA24 Saugdruckfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA25 Saugdrucktemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALA43 Gaskühleraustrittstemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALB01 Niedriger gemeinsamer Saugdruck am Druckschalter Num.autom.reset: / in min Halbautomatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALB02 Hoher gemeinsamer Verflüssigungsdruck am Druckschalter Man./Autom konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALB03 Alarm niedriger Druck in Gaskühler Automatisch konfigurierbar Lüfter auf 0%

ALB04 Alarm hoher Druck in Gaskühler Automatisch konfigurierbar Lüfter auf 100% (5 min.) und Abschalten der Verdichter

ALB07 Überlastung der gemeinsamen Lüfter Automatisch konfigurierbar - ALB15 Alarm hoher Saugdruck Automatisch konfigurierbar - ALB16 Alarm niedriger Saugdruck Automatisch konfigurierbar - ALC01 Alarm 1 Verdichter 1 Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter ALC02 Alarm 2 Verdichter 1 Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALC05 Alarm Verdichter Backup Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALG01 Fehler Zeit/Uhr Automatisch - zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALG02 Fehler erweiterter Speicher Automatisch - zugehörige Funktionen abgeschaltet ALG11 Alarm Thermostat Hoch Funktion: 1-5 Man./Autom. konfigurierbar - ALG15 Alarm Thermostat Niedrig Funktion: 1-5 Man./Autom. konfigurierbar - ALG19 Alarm modulierend, Hoch Funktion : 6-7 Man./Autom. konfigurierbar - ALG23 Alarm modulierend, NiedrigFunktion : 6-7 Man./Autom. konfigurierbar - ALG27 Allgemeiner normaler Alarm Funktion : 8-9 Man./Autom. konfigurierbar - ALG28 Allgemeiner, schwerwiegender Alarm Funktion : 8-9 Man./Autom. konfigurierbar - ALP01 Spannungsversorgung + nß abgestellt Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALP03 Fehler Verdichterstart (Versuche: / max.:) Halbautomatisch keine nach 5 Versuchen, Abschalten Verdichter

ALP05 hohe Verdichtungsendtemperatur Automatisch keine Abschalten Verdichter

ALP06 niedriger Differenzdruck (ungenügende Schmierung) Automatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALT01 Arbeitsstunden Verdichter Manuell keine -

ALT15 Alarm niedrige Überhitzung Einstellbar konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALT17 Warnung Einstellwert HDV Gaskühler zu unterschiedlich von aktuellem Wert Automatisch konfigurierbar zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALT18 HDV Alarm hoher Sammlerdruck Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALW01 Warnung Vorbeugung hoher Druck Automatisch konfigurierbar zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALW05 Warnung Umrichter Lüfter Automatisch keine -

ALW10 Warnung, Fehler ist während Auto-Konfiguration aufgetreten Automatisch keine - ALW15 Warnung, Fehler ist während Auto-Konfiguration aufgetreten Automatisch keine -

ALW16 Warnung ungültige Aktivierung der Eingänge Ölniveau, überprüfen der Anschlüsse

Automatisch - -

ALW24 Spannungsversorgung + nß abgestellt Halbautomatisch 2 s Abschalten Verdichter

ANHANG 2 : AUFLISTUNG DER ALARME

130

ALW25 Spannungsversorgung + n° Halbautomatisch keine Abschalten Verdichter

ALW26 Fehler Verdichterstart (Versuche: / max.:) Halbautomatisch keine - ALW27 Alarm Anwendungsbereich Halbautomatisch keine Abschalten Verdichter ALW28 hohe Verdichtungsendtemperatur Automatisch 10 s -

ALW29 niedriger Differenzdruck (ungenügende Schmierung) Automatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter ALW30 Umrichtermodell nicht kompatibel (nur Power+ erlaubt) Automatisch keine - ALW35 niedrige Sauggastemperatur Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet

ALW38 Störung niedriger Ölstand Manuell konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALW39 Störung hoher Ölstand Manuell konfigurierbar Abschalten Verdichter

ALW40-53-66-79-92

Store number : !! OFFLINE !! - keine 2

ALW41-54-67-80-93

Store number : Alarm Temperatur niedrig [Allg. Fühler 1] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW42-55-68-81-94

Store number : Alarm Temperatur hoch [ Allg. Fühler 1] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW43-56-69-82-95

Store number : Alarm Temperatur niedrig [ Allg. Fühler 2] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW44-57-70-83-96

Store number : Alarm Temperature hoch [ Allg. Fühler 2] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW45-58-71-84-97

Store number : Abtauung timeout Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW46-59-72-85-98

Store number : Alarm Überhitzung niedrig Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW47-60-73-86-99

Store number : Alarm Sauggastemperatur niedrig Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW48-61-74-

87-ALZ00

Store number : Alarm Maximaler Betriebsdruck (MOP) Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW49-62-75-

88- ALZ01

Store number : Alarm LOP Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW50-63-76-

89-ALZ02

Store number : Fehler Stepper Driver Kommunikation Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW51-64-77-

90-ALZ03

Store number : Stepper motor error Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

ALW52-65-78-

91-ALZ04

Store number : EEV driver – Probleme von Installation oder Konfiguration

Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)

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NOTICE D'INSTRUCTIONS OPERATING … · MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE 37 . ... ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage