PBM: Plan de la séancePBM: Plan de la séance

Introduction, origine et définitionsIntroduction, origine et définitions Le fonctionnement de la PBMLe fonctionnement de la PBM La nomenclature des produits, exemplesLa nomenclature des produits, exemples Procédure de calcul de la PBMProcédure de calcul de la PBM Grilles de la PBMGrilles de la PBM Exemples détaillésExemples détaillés Détermination de la taille des lotsDétermination de la taille des lots Implantation de la PBMImplantation de la PBM

Origine de la Planification des Besoins Matières

Les tâches de planification et de contrôle des inventaires demandent beaucoup d’énergie. L’avènement des ordinateurs rapides a permis le développement du PBM.

C’est chez IBM, au début des années 1960, qu’une équipe dirigée par Joseph Orlicky a développé ce qui allait devenir la PBM.

En 1972, l’APICS (American Production and Inventory Control Society) a lancé une « MRP Crusade ».

Dès 1989, la PBM devient le paradigme de production dominant aux Etats-Unis. Tout gestionnaire de la production doit connaître les fondements de la PBM.

Introduction à la PBMIntroduction à la PBM

Gestion des stocks

Plan global deproduction

Plan directeur deproduction

Demande pour les composants et matières

PBM (MRP)

Ordonnancement

Planification desopérations

Demande pour les produits finis

Exécution

Prévisiondemande

Planificationglobale

Planificationressources

Planificationdétaillée

Planificationcapacités

PBM/MRPNomenclatures

Inventaires

Création desordres

Demandecapacité

Ordonnan-cement

Lancementdes ordres

Routage desordres

Cours d’aujourd’hui

Planification des besoins matières(Material requirement planning)

Méthode de planification et de gestion de l’ensemble des besoins de composants nécessaires à la réalisation du programme directeur de production à partir des nomenclatures et des états de stock de fabrication.

La planification des besoins matières lance les ordres de réapprovisionnement de composants et préconise des réordonnancements lorsque les dates d’exigibilité ne coïncident pas avec les dates de besoin.

ACGPS

Plan des besoins en matièresPlan des besoins en matières

Plan directeur de production: Programme définissant pour chaque produit, les quantités à fabriquer par période dans chaque service de production.

Planification des besoins en matières: Vise à déterminer les quantités de chaque matière à commander (fabriquer ou assembler) par période pour pouvoir réaliser le plan directeur de production.

La PBMLa PBM

La PBM vise à répondre aux 3 questions suivantes:

De quels composants ou matières premières doit-on disposer pour réaliser le plan directeur de production?

Combien d’unités de chaque article doit-on acheter, fabriquer ou assembler compte tenu des niveaux de stock?

Quand passer la commande d’achat et quand démarrer la fabrication?

Quoi, combien et quand commander, fabriquer ou

assembler compte tenu des stocks en main?

Informations requisesInformations requises Nomenclature des produits (bill of materials)

Plan directeur

les stocks en main de produits finis, produits en cours et matières premières

Les stocks de sécurité

Restrictions relatives à la taille des lots à fabriquer ou à commander

Délai de fabrication ou de livraison

Nomenclature (bill of material)

Liste hiérarchisée des matières premières, composants et sous-ensembles nécessaires à la fabrication d’un produit avec l’indication des quantités de chacun de ces éléments.

P1

BA(2)

DC

P2

EC

FA

DC

Produit finiDmd. indépendante

ComposantsDmd dépendante

La nomenclature d’un La nomenclature d’un produitproduit

chaise

Vis

(4)

Support complet (2)Siège complet (1)

Siè

ge (

1)

Do s

sier

(1 )

Su

pp

ort

sup

érie

ur

(1)

Su

pp

ort

infé

rieu

r (1

)

Tig

e d

e co

nn

exio

n (

4)

Acc

oud

oir

(2)

Arc

(1)

Tig

e lo

ng

(1)

Tig

e m

oyen

(2)

Tig

e co

urt

(2)

Ap

pu

i bra

s (1

)

Tig

e d

’acc

oud

oir(

3)

Niveau 0

Niveau 1

Niveau 2

Niveau 3

La nomenclature d’un produitLa nomenclature d’un produitexemple

Niveau Description Quantité Quantité total

0 Chaise

1 Support complet 2

2 Support supérieur 1 2

2 Support inférieur 1 2

2 Tige de connexion 4 8

1 Siège complet 1

2 Siège 1 1

2 Accoudoir complet 2

3 Appui bras 1 2

3 Tiges d’accoudoir 3 6

2 Dossier complet 1

3 Arc 1 1

3 Tige long de dossier 1 1

3 Tige moyen de dossier 2 2

3 Tige court de dossier 2 2

1 Vis 4 4

La nomenclature des produits - Exemple

Lampe

Fil et fiche (1) Ampoule (1) Abat-jour (1)

Fil (2M) Vis (2) Fiche (1) Support(1)

Panneaude verre (1)

La production de 100 lampes implique:

100 fils et fiches (200 mètres de fil, 200 vis et 100 fiches),100 ampoules,100 abat-jours (100 panneaux et 100 supports).

Nomenclature – ExemplesCalculez le nombre de composants nécessaires pour

fabriquer 100 unités du produit A

A

B(2) C(3)

D(1) E(2)

A

B(2) C(3)

C(2)

A

B(2) D(3)

B(2) C(4)

A

B(2)

D(3)

C(3)C(4) E(5)

D(3)

Le modèle de calculLe modèle de calcul

Besoins bruts

Besoins nets

Taille des lots

FinOui

Non

Cor

rect

ion

Commandes ou Lancements

Réalisable ?

Fonctionnement de la PBMFonctionnement de la PBM

Besoins bruts (BB):

Pour un produit fini = demande totale par période dans l’horizon de planification PBM.

Pour un composant = quantité de ce composant

nécessaire à la production des articles parents dans la nomenclature.

Fonctionnement de la PBMFonctionnement de la PBM

Réceptions prévues (RP) : Réception des commandes déjà placées avant l’élaboration de la PBM.

Stock disponible (SD):

Stock dont on peut disposer, net du stock de sécurité, pour satisfaire la demande.

SDt = SDt-1+ RPt – BBt

Fonctionnement de la PBMFonctionnement de la PBM

Besoins nets (BN) : Quantités nécessaires afin d’avoir un niveau de stock non-négatif pour un article donné.

autrement SD

0 SD si 0

t

t

Fonctionnement de la PBMFonctionnement de la PBM

Lancements :

Ce sont les quantités à commander, fabriquer ou assembler à une période donnée, en tenant compte du délai approprié de livraison donc déphasées dans le temps.

Lancements : besoins nets de la période déphasés par le délai approprié.

Procédure de calcul de la PBMProcédure de calcul de la PBM

1. Débuter par le premier niveau de la nomenclature,

2. Calculer les besoins bruts pour chaque produit (composant) de ce niveau,

3. Calculer les besoins nets pour chaque produit (composant) de ce niveau,

4. Calculer les lancements pour chaque produit fini (composant) de ce niveau,

5. Passer au niveau immédiatement inférieur,6. On répète jusqu’à ce que tous les niveaux aient

été effectués.

Périodes

Produit/Composant 0 1 2 3 4

Besoin brut

Stock disponible (fin)

Besoin net

Réception planifiée

Lancement planifié

La grille de planification des La grille de planification des besoins matièresbesoins matières

Périodes

Produit A 0 1 2 3 4

Besoin brut 20 30 25 15

Stock disponible (fin)

30

Besoin net

Réception planifiée

Lancement planifié

A

B(3)Délai d’assemblage : 1 période

10

0 20

20

20

0

25

25

25

0

15

15

15

0

Périodes

Produit B=3A 0 1 2 3 4

Besoin brut 60 75 45

Stock disponible (fin) 100

Besoin net

Réception planifiée

Lancement planifié

Délai d’assemblage : 1 période

40

0 35

35

35

0

45

45

45

0

Procédure de calcul de la PBMProcédure de calcul de la PBM

Exemple :

W(1)

X

Y(1)

U(3) V(3) U(2)

T(2) T(3) W(1) T(3)

Exemple (suite)

Composant Stock en main

Stock de sécurité

Réceptions

Quantité

Prévues

Semaine

Demande

Quantité

Indépendante*

Semaine

Délai de livraison

X 0 50100

68

1

Y 25 1

V 0 50 2 2

U 75 50 100 3 (Pièce de rechange)

2

T 200 1

W 0 75 1 1

Excel

Détermination de la taille Détermination de la taille des lotsdes lots

Le plan des besoins matière propose un horaire pour Le plan des besoins matière propose un horaire pour les commandes et la production.les commandes et la production.

Est-il possible d’améliorer cet horaire en planifiant Est-il possible d’améliorer cet horaire en planifiant mieux le lancement des lots???mieux le lancement des lots???

Diverses méthodes:Diverses méthodes: la méthode lot pour lotla méthode lot pour lot la méthode de la quantité économiquela méthode de la quantité économique la méthode à intervalle fixela méthode à intervalle fixe la méthode d’équilibre pièce-périodela méthode d’équilibre pièce-période

Détermination de la taille des lotsDétermination de la taille des lots

Exemple (page 5.15):

Semaine 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 besoins nets 100 225 250 125 100 140 60 400 300 150 225 70

Coût d’une commande = 30 $Coût de stockage/unité/période = 0,10$

Méthode Lot pour Lot

À chaque période on commande exactement la quantité correspondant au besoin net de la période.

Très coûteux si le coût de commande est élevé. Intéressant si le coût de commande est faible.

Coût de stockage minimum.

Beaucoup de lancements et de circulation dans l’entreprise.

Facile à améliorer!

La Quantité Économique de Commande

À chaque période, la quantité à commander est basée sur la QEC = [(2SD/H)1/2]. On peut commander plus si nécessaire.

La QEC a comme hypothèse que la demande est constante et uniforme afin d’égaliser les coûts de commande et de stockage...

On risque de se retrouver avec des stocks élevés et inutile lorsque la demande est faible.

L’utilisation d’une quantité fixe peut être intéressante si l’entreprise utilise des gabarits pour transporter les pièces.

La Période Économique

On tente de réduire les coûts d’inventaire associés à QEC. On cherche le nombre de périodes pour lequel il faut passer des commandes. La commande couvrira toujours exactement un nombre entier de périodes.

Nombre de périodes de commandes = QEC/Dmoy

Permet de diminuer les coûts de stockage.

La politique de commande est intéressante car la quantité correspond toujours à un nombre entier de période. Pas de stocks inutiles.

Balancement Pièce-PériodeTente d’égaliser les coûts de stockage et de

commande en utilisant toutes les informations

disponibles sur les besoins bruts.

Pièce-Période : Nombre d’unités dans un lot multiplié par le nombre de périodes où il est gardé en inventaire.

On calcule le coût de stockage associé à un nombre de périodes de commande. On choisi la commande qui fait en sorte que le coût de stockage est le plus près du coût de commande. Permet de varier la taille des lots et la période couverte par une

commande. Baisse des coûts d’inventaire.

Ne garantie pas le coût minimum.

Implantation de la PBMImplantation de la PBM

Engagement de la direction

Éducation et formation

Sélection du logiciel

Pertinence des données

Plan directeur de production réalisable