Les couleurs de l’IndeSolutions pour une économie entre innovation et tradition

Systèmes et solutions pour l’industrie des procédés

processnews

12ème Edition Octobre 3| 2007

Profisafe dansl’industrie des procédés

Procédé plus sûrDoser avec Sitrans

Ni trop, ni trop peu

Profisafe dansl’industrie des procédés

Procédé plus sûrDoser avec Sitrans

Ni trop, ni trop peu

Les couleurs de l’IndeSolutions pour une économie entre innovation et tradition

proce

10 14 22

Chez Asian Paints à Chennai, en Inde, uneautomatisation de procédé intégrée assureplus de transparence et de flexibilité avecSimatic PCS 7 et Simatic Batch

L’entreprise pharmaceutiqueindienne Jubilant Organosys profited’une conduite de procédé plusefficace et plus transparente avecSimatic PCS 7

Profisafe et les appareils de sécuritéintrinsèque correspondants fontégalement avancer la technique de bus de terrain dans l’industrie desprocédés

nprocess news 3/2007

Photo de titre :panthermedia

Siem

ens

AG

3 EDITORIAL

4 NEWS

Sitrans LR 400 à la conquête du marché indien

Plusieurs commandes pour l’équipement decimenteries

Automatisation de procédé dans une grandebrasserie colombienne

Plus de 850 Sitrans F M Mag 8000 pour ladistribution d’eau à Mexico

Simatic PCS 7 dans la plus grande installation aumonde de dessalement d’eau de mer à Bahrein

TITREInde

6 Regard sur l’IndeSolutions pour le sub-continent indien

8 Intégration avantageuseTechnique d’entraînement énergétiquementefficace et solution globale d’automatisation chez Mother Dairy Gandhinagar

10 Leader en peinturesL’automatisation avec Simatic PCS 7 optimise la production de peintures en Inde

12 Marché de la gestion de l’eau en pleine expansionTechnologies intelligentes pour la distribution de l’eau en Inde

14 Disponibilité élevée et performanceSuccès de Simatic PCS 7 chez Jubilant Organosys

16 Sécurité entièrement intégréePremière solution Safety Integrated en Inde

18 Liaison solideUn fabricant indien de ciment mise sur lacollaboration avec Siemens

20 Des faits concretsSchwing Stetter et Siemens :partenariat dans l’industrie cimentière

ETUDES DE CASTechnique de procédé

21 Stable et sûrLe système de micro procédé Siprocess fait sespreuves chez Lonza

Construction de machines24 Doser à la gouttelette près

Technologie Simatic pour un système de dosage de haute précision

SOMMAIRE

Siem

ens

AG

2

ess

26

Les débitmètres Sitrans assistent les pompesde précision pour dosage de ProMinentDosiertechnik AG, particulièrement pour desproduits nécessitant un dosage de hauteprécision

newsprocess news 3/2007

Reinhold SchwuleraDirecteur A&D Business Development Asia-Pacific/MiddleEast, Siemens Automation and Drives

Traitement de l’eau26 Ni trop, ni trop peu

La technologie Sitrans assiste les procédés de dosagede précision pour le traitement de l’eau

Denrées alimentaires et connexes28 A la recherche de l’arôme

Café Iguaçu profite de l’automatisation avec Simatic PCS 7

TECHNOLOGIESécurité des procédés

22 Procédé plus sûrLes appareils à sécurité intrinsèque et Profisafe dansl’industrie des procédés

Instrumentation des procédés30 Information instantanée

Contrôle de niveau dans la production de café soluble

31 DIALOGUE

Chère lectrice,Cher lecteur,

EDITORIAL

Siem

ens

AG

Siem

ens

AG

3

L’Inde – voici un pays avec une histoire millénaire etune diversité fascinante de traditions et de cultures.Mais l’Inde comporte aussi des métropoles moderneset une industrie en plein boom. Le produit intérieurbrut de l’Inde progresse actuellement d’environ huitpour cent par an, non seulement dans la branche IT,mais aussi dans l’industrie alimentaire et connexe,dans l’industrie chimique, pharmaceutique et automo-bile. La conjoncture s’appuie sur une vigoureuse de-mande intérieure. Voilà une raison suffisante de mettreau premier plan de cette édition de process news,l’Inde, en tant qu’un des plus importants marchésmondiaux.

Cependant, il y a pour Siemens une autre raison, dejeter un regard plein de fierté et d’intérêt sur l’Inde : il ya 50 ans que nous avons créé notre première produc-tion à Mumbai et nous avons vécu depuis une énormecroissance. Nous sommes aujourd’hui leader du marchéen Inde avec notre technique d’entraînement et d’auto-matisation.

L’avenir de l’Inde nous offre encore beaucoup dechances, mais aussi, bien des défis. Plus d’un milliardd’hommes doivent être approvisionnés en eau potableet en énergie. Un usage raisonnable et judicieux desressources, des sites de production efficaces et respec-tant l’environnement : voilà comment nous pourronsrenforcer notre aide à nos clients en Inde.

Un de nos clients s’est décidé récemment, à devenirla première entreprise indienne à adopter une solutionSafety Integrated, protégeant la population, l’environ-nement et les installations, non seulement en toutesécurité mais aussi économiquement. Avec notreconcept de sécurité intégrée, nous inaugurons aussi en Inde l’alliance de la pensée économique avec lasécurité des procédés. Avec la présentation du premierinstrument de procédé compatible Profisafe pourProfibus PA, nous développons aussi systématique-ment notre offre Safety Integrated pour l’industrie des procédés.

Nous espérons, qu’avec ces articles sur ce thème etd’autres thèmes aussi intéressants, nous avons pu vousfournir quelques précieuses idées.

Bonne lecture !

process news 3/2007

4 NEWS

Siemens poursuit sa longue tradition de

projets réussis dans l’industrie cimen-

tière. Récemment, Siemens a pu s’assurer

deux importants projets au Yémen et au Ni-

geria. Les partenaires contractuels sont la

National Cement Company Jemen et l’Asha-

ka Cement Plant (Lafarge) au Nigeria.

Pour la National Cement Company Je-

men, Siemens a fourni une solution clé en

main pour une nouvelle cimenterie à Al

Abad d’une capacité de 3450 tonnes par

jour. Le contrat comprend la conception et

l’ingénierie de l’infrastructure électrique

de l’usine, la livraison de l’équipement, la

surveillance de l’installation, la mise en

service du système et la formation du per-

sonnel.

Sur commande de Humboldt Wedag In-

dia Ltd., Siemens a livré et installé, dans le

cadre d’un extension de l’usine Ashaka Ce-

ment au Nigeria d’une capacité journalière

de 1200 à 1500 tonnes, l’ensemble des sys-

tèmes électriques et l’automatisation d’un

circuit de préchauffage à cinq étages et du

broyeur à cylindres. �

Plusieurs commandes d’équipementsde cimenteries

Succès en série

Sitrans LR 400 à la conquête du marché indien

Leader en cimenterie

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cement

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cement

L ’équipementier de brasserie Ziemann

Ludwigsburg, équipe la brasserie Bava-

ria S.A. de Valle à Yumbo, en Colombie avec

les équipements de brasserie les plus mo-

dernes. Une partie de la solution comporte

le système de conduite de procédé Simatic

PCS7 Braumat avec Simatic Batch. La solu-

tion offre à Bavaria une fonctionnalité éten-

due avec en même temps un faible risque

sur le projet.

D’autre part, la brasserie est équipée

d’environ 170 convertisseurs de mesure

Sitrans P 300, plus de 150 transmetteurs de

température, ainsi que de nombreux débit-

mètres et d’analyseurs de Siemens. D’autre

part, l’installation implémente un Manu-

facturing Execution System avec Simatic IT,

dans lequel est aussi intégré le domaine la-

boratoire via Unilab.

Le procédé de brassage complet est équi-

pé d’une solution d’automatisation inté-

grée – depuis la manutention du riz et du

malt, en passant par la salle de brassage,

jusqu’à la salle de fermentation et les caves

de stockage, ainsi que l’installation de le-

vure, de la filtration et des cuves sous pres-

sion. Le projet Greenfield comprend la ges-

tion du projet, l’ingénierie logicielle et la

mise en service, la fabrication et la livraison

des armoires électriques basse tension, ain-

Automatisation de procédé dans une grande brasserie en Colombie

Production de bière efficace

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/breweries

si que l’ingénierie matérielle. L’ingénierie a

commencé début avril, le premier brassage

est prévu pour le début d’octobre 2007.

Bavaria, qui appartient au groupe SAB

Miller, est le premier fabricant de boissons

de Colombie. Dans la brasserie de Yumbo,

on brassera à l’avenir les bières Aquila, Po-

ker et Costena. A la fin de l’extension, la ca-

pacité de la brasserie s’élèvera à environ

quatre millions d’hectolitres. �

G râce au développement continu, depuis

de nombreuses années, de l’industrie en

général, de la construction et de l’industrie ci-

mentière, les ventes du transmetteur Sitrans

LR 400 ont atteint des chiffres records. Rien

qu’au cours du dernier exercice, Siemens a

vendu dans ce pays plus de 150 appareils et

a largement distancé la concurrence.

La plus importante commande unitaire

comportait 51 convertisseurs de mesure, que

Toshbro Controls a vendu à l’entreprise Lö-

sche en Inde. Lösche a livré les Sitrans LR 400

en tant que partie d’un ensemble d’auto-

matisation, à Grasim Industries, une des

plus importantes entreprises du marché du

ciment indien.

La conception robuste, alliée à une perfor-

mance élevée, également pour des applica-

tions difficiles, a contribué à ce que les trans-

metteurs de mesure radar Sitrans LR 400

remplacent de plus en plus les méthodes tra-

ditionnelles de mesure en Inde. Entre temps,

de nombreux clients en Inde considèrent

Sitrans LR 400 de facto comme standard

pour la mesure de niveau radar – un succès,

qui sera sûrement poursuivi par le nouveau

modèle encore plus performant qui lui suc-

cède, l’appareil Sitrans LR 460. �

5

S idem, une filiale de Veolia Water Solutions & Technologies, mise

sur la technique Siemens, dans le cadre d’un projet d’extension

de l’installation de dessalement d’eau de mer Al Hidd au Bahrein.

Le royaume de Bahrein augmente avec ce projet, la capacité de son

installation de dessalement d’eau de mer d’une capacité journaliè-

re actuelle d’environ 130.000 mètres cubes, de 260.000 mètres cubes

supplémentaires par jour. Après achèvement du projet, l’installation

d’Al Hidd assurera le traitement de 75 pour cent des besoins en eau

potable du pays.

Sidem s’est décidé en faveur du procédé Multiple Effect Distilla-

tion (MED), par lequel l’eau potable est produite par évaporation

d’eau de mer, suivie d’une condensation. Pour maîtriser les procé-

dés complexes de cette installation MED la plus importante dans le

monde, Sidem mise sur le système de conduite de procédé Simatic

PCS7. De plus, Siemens a fourni 30 moteurs moyenne tension avec

une puissance de 500 à 1250 kilowatts. Ces moteurs performants et

en même temps économiques entraînent les pompes Intake, qui

transportent l’eau de mer dans l’installation. Simatic PCS 7 contrô-

le les procédés de l’ensemble des dix unités de vaporisation, ainsi

que les nombreux groupes de machines annexes. Un aspect décisif

était la commande et l’observation des procédés depuis le poste cen-

tral de commande. Ce qui a permis de décharger le personnel de sur-

veillance des travaux de routine demandant beaucoup de temps,

il peut maintenant se concentrer entièrement sur la gestion de la

distribution d’eau. �

Simatic PCS 7 pour la plus grande installation MED de dessalement d’eau de mer du monde à Bahrein

L’eau potable assurée

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/water

L es systèmes d’irrigation nécessitent plu-

sieurs installations de surveillance, qui

peuvent contenir de nombreux et divers ins-

truments de mesure. Lorsque la National

Water Commission mexicaine recherchait

un débitmètre fiable pour des installations

d’irrigation et de fontaines, un critère était

avant tout décisif : la commande des appa-

reils devait être conviviale, pour que le per-

sonnel puisse plus facilement optimiser les

performances des systèmes d’irrigation.

C’est pourquoi, la commission de l’eau

a eu des exigences sévères en matière d’in-

terface utilisateur des débitmètres, pour l’ir-

rigation d’une des régions agricoles les plus

importantes du Mexique à Celaya dans l’état

de Guanajuato. Après un processus étendu

d’évaluation, pour lequel les auditeurs ont

visité des installations de production dans

plusieurs pays, la National Water Commis-

sion se décida en faveur de Siemens et les dé-

bitmètres Sitrans F M MAG 8000. Au total,

plus de 850 appareils furent commandés.

Le MAG 8000 est un débitmètre fonction-

nant sur batterie, qui est adapté à une ins-

tallation souterraine. L’appareil peut être

commandé à l’aide d’une seule touche et

possède un affichage numérique, ainsi

qu’une interface infrarouge pour l’échange

de données. Un outil logiciel intégré enre-

gistre des données statistiques sur une du-

rée pouvant aller jusqu’à 26 mois, telles que

Plus de 850 Sitrans F M MAG 8000 pour la distribution d’eau à Mexico

Convivialité de conduite décisive

Plus de 850 Sitrans F M MAG 8000 assurent depuis peu leur servicede distribution de l’eau à Celaya

Tou

tes

les

phot

os :

Siem

ens

AG

débit minimal et maximal, débits instanta-

nés ou cumulés. C’est ainsi que l’appareil

peut délivrer toutes les informations

qui sont nécessaires à l’optimisation de la

distribution d’eau et la diminution de la

consommation. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/water

process news 3/2007

6

demi-siècle plus tard, que Siemens a com-

mencé à produire en Inde, d’abord de façon

très modeste. En 1956, un atelier a été

ouvert sous le pont Mahalaxmi à Mumbai,

dans lequel on assemblait de simples

armoires électriques. Aujourd’hui, nous

produisons dans 17 sites répartis dans

l’ensemble du pays. Au cours des cinquante

dernières années nous avons acquis une

compréhension approfondie des exigences

du marché indien et gagné la confiance des

clients : nous offrons des produits, qui sont

développés et construits avec les technolo-

gies les plus modernes – et qui bénéficient

en Inde d’une très bonne réputation.

Siemens a compris très tôt, combien il

est important, de fabriquer en Inde les pro-

duits destinés à l’Inde – dans des sites de

production indiens, avec les ressources

locales. Aujourd’hui, les produits locaux

représentent cinquante pour cent de notre

chiffre d’affaires.

pan

ther

med

ia

Solutions pour le sub-continent indien

Regard sur l’IndeSiemens est en Inde un fournisseur leader de solutions pour infrastructures et industries

et assiste l’état indien dans la construction d’une infrastructure moderne. Nous avons

discuté avec Vijay Paranjape, directeur de Siemens Automation and Drives India, au sujet

des défis et des possibilités en Inde – un marché, marqué par la tradition et l’innovation.

M. Paranjape, cette année Siemens fête

le 50ème anniversaire de la création de la

société en Inde. Comment pourriez-vous

décrire le développement de ces 50 der-

nières années ?

Vijay Paranjape : Siemens est déjà apparu

en Inde pour la première fois, il y a 140

ans : en 1867 avec la construction de la

ligne télégraphique indo-européenne entre

Londres et Calcutta. C’est seulement un

Inde

TITRE

Dates repères1867 : achèvement de la première

ligne télégraphique indo-européenne de Calcutta àLondres

1922 : première succursale deSiemens en Inde

1956 : création de Siemens India Ltd

1961 : transformation en sociétéanonyme

1988 : introduction sur le marché des télécommunications

1991 : introduction sur le marché des logiciels avec SISL

2004 : ouverture du Centre F&E de Corporate Technology àBangalore

2007 : cinquantième anniversaire de Siemens India Ltd.

process news 3/2007

7

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/automationE-mail : rahul.agale@siemens.com

« Un facteur clé de notre succès est et restera la fabrication locale de nosproduits et solutions », Vijay Paranjape,directeur de Siemens Automation andDrives India

Siem

ens

AG

Nous fabriquons aussi pour de nom-

breux autres pays d’Asie et du Pacifique,

des produits qui sont adaptés aux diffé-

rentes conditions des différentes régions.

Quelle est l’importance du programme

Automation and Drives en Inde ?

Vijay Paranjape : bien que la division

Automation and Drives n’existe que depuis

dix ans, nous vendons ces produits depuis

quarante ans. Aujourd’hui, Automation

and Drives exploite quatre usines en Inde,

qui contribuent pour une part importante

à l’ensemble des affaires en Inde. Nous

assistons le progrès dans les principaux

domaines de l’expansion économique de

l’Inde, par exemple dans le domaine de

l’énergie éolienne, où nos éoliennes four-

nissent environ 3,3 gigawatts d’énergie

verte, mais aussi dans la branche auto-

mobile.

Quel est le marché qui enregistre la plus

forte croissance ?

Vijay Paranjape : l’Inde est un des pre-

miers producteurs mondiaux de lait, de

fruits et de légumes. En raison du change-

ment démographique et du fait que de

plus en plus de femmes ont une activité

professionnelle dans les villes de l’Inde, la

demande de produits alimentaires préem-

ballés croit et par conséquent celle des

machines de conditionnement. La fabrica-

tion du lait en poudre chez Mother Dairy

(voir pages 10 et 11) est un exemple de ce

développement.

Un autre marché en pleine expansion est

l’industrie pharmaceutique. Dans aucun

pays, à l’exception de l’Amérique, il n’y a

autant d’exploitations d’installations phar-

maceutiques certifiées FDA qu’en Inde.

Des entreprises indiennes sont connues

comme fabricants de génériques, certaines

d’entre elles, comme par exemple Ranbaxy

ou Dr. Reddy’s Lab, ont cependant com-

mencé à développer leurs propres produits

actifs. Ces médicaments bon marché sont

alors commercialisés dans le monde entier.

Quels sont les plus gros défis et les ten-

dances les plus marquantes et comment

Siemens peut-il assister ses clients dans

ces domaines ?

Vijay Paranjape : dans un pays aussi vaste

que l’Inde, les entreprises n’ont pas besoin

d’une grande usine, – elles ont besoin de

nombreux sites, de petites tailles et qui pro-

duisent efficacement avec un bon niveau de

qualité, qui est tout aussi bon que celui

d’une usine centrale. Adaptabilité et modu-

larité sont en cette matière les facteurs clés.

Un autre défi concerne la traçabilité. Nous

offrons dans ce domaine un spectre de

solutions très étendu, qui répond aux exi-

gences de la FDA. Et avec Totally Integrated

Automation, nous avons une solution pour

la demande de systèmes d’automatisation

de l’industrie des procédés en Inde, qui

peuvent facilement être développés et

intégrés.

Si vous imaginez Siemens Automation

and Drives en Inde dans dix ans – où le

développement actuel va-t-il conduire

l’entreprise ?

Vijay Paranjape : nous serons plus auto-

nomes et grandirons plus rapidement que

le marché. Au cours des dernières années,

nous avons pratiquement triplé nos

chiffres d’affaires. Un facteur clé du succès

de nos affaires est et restera l’élaboration

locale de nos produits et de nos solu-

tions. Ceci nous aidera aussi à étendre nos

affaires vers d’autres régions dans des

conditions et des exigences similaires. Je

considère Siemens Automation and Drives

définitivement comme un élément impor-

tant d’une croissance durable en Inde,

ainsi que dans les pays asiatiques et du

pacifique.

M. Paranjape, merci pour cet entretien. �

Le client au premierplanSiemens Automation and Drives offre à ses clients en Inde une assistancefiable – quelle soit son implantationgéographique.

Voilà pourquoi Siemens a créé unCustomer Care-Programme étendu, qui offre de nombreux services :

B Convivialité et efficacité du traitementdes appels clients depuis leur récep-tion, leur suivi et leur conclusion

B Prise en compte ou éclaircissement en quelques heures (en fonction del’urgence de la question)

B Solutions first-time-right

B Plus-value élevée

Pour permettre une assistance rapide et efficace du client, Siemens proposedifférents points de contacts :

B Customer Care Desk – Point central decontact gratuit pour toutes les ques-tions de service après-vente concer-nant les produits et systèmes deSiemens Automation and Drives, quiassure la coordination de l’ensemblede la procédure de service après-vente

B Hotline (Technical Support) –Assistance technique pour toutes lesdemandes qui peuvent être traitéesefficacement par téléphone, pour uneassistance rapide

B Human Resources – Un réseau decollaborateurs hautement qualifiés de Siemens et de partenaires deservice après-vente (formés en Inde et à l’étranger) sur les sites en Inde

B Hardware Resources – réseau logis-tique pour le service après-vente piècesdétachées sept jours par semaine

B Call Management System – Desprocédés de monitoring intégré etd’évaluation aident à garantir unequalité constante et élevée del’assistance

En complément, le Siemens CustomerCare-Programme comporte aussi de nou-velles technologies comme des servicesbasés Internet ou services mobiles.Parallèlement Siemens continue dedévelopper son réseau de collaborateurssur l’Inde entière.

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/automationE-mail : alex.nazareth@siemens.com

Pour faire face aux tendances dumarché, l’entreprise indienne MotherDairy Gandhinagar s’est décidée àconstruire une production entière-ment automatisée pour la fabricationde lait en poudre. Les plans desinstallations avaient déjà été réalisésen 2000. Siemens a d’abord étéchargé d’implémenter une solutioncomplètement intégrée d’automa-tisation et de distribution électrique.La commande s’est alors développéevers une mise à niveau innovante desinstallations pour l’automatisation des procédés et de la production dansl’industrie alimentaire.

process news 3/2007

TITRE

Technique d’entraînement énergéti-quement efficace et solution globaled’automatisation chez Mother DairyGandhinagar

Intégrationavantageuse

Stoc

k Fo

od

8Inde

L ’usine de Mother Dairy à Gandhinagar

a une capacité de 1,7 millions de litres

de lait par jour. 800 000 litres de

lait sont conditionnés en sachets, environ

700 000 litres sont traités dans l’usine de

lait en poudre, qui dispose d’une capacité

journalière de 60 tonnes et 200 000 litres

sont conditionnés en carton aseptisés. Les

graisses liquides qui en résultent servent à

la fabrication de la crème. La laiterie pro-

duit d’autre part, 40 tonnes de beurre et

140 000 litres de crème glacée. Des pro-

duits fermentés, des boissons à base de lait,

de la mozzarella et des pizzas complètent le

programme de produits.

La poudre de lait est un des segments à

la croissance la plus rapide, c’est pourquoi

Mother Dairy a décidé en 2 000, la construc-

tion d’une autre installation pour poudre

de lait d’une capacité journalière de 100

tonnes. Cette usine est unique dans toute

l’Asie, en raison de sa taille et de son haut

degré d’automatisation.

En avance sur la concurrence grâce à la technologie la plus moderne

Mother Dairy a naturellement aussi sou-

haité équiper cette installation ultramo-

derne des techniques les plus récentes en

matière de conduite de procédé, d’entraî-

nements et de distribution électrique, pour

défendre sa position de leader dans l’in-

dustrie laitière en Inde.

Le plus important problème pour l’opti-

misation des coûts d’exploitation s’est avéré

être la gestion efficace de l’énergie. De plus,

Mother Dairy a voulu implémenter une

solution intégrée d’automatisation des ins-

tallations, de l’instrumentation et des sys-

tèmes électriques, pour assurer une com-

mande homogène et une optimisation de

tous les procédés. Le point le plus important

a consisté en l’intégration de l’instrumen-

tation des procédés, parce que les exploi-

tants de l’installation ont demandé à para-

métrer et à surveiller les appareils depuis le

poste de contrôle central de l’usine. Le per-

sonnel de l’usine à poudre de lait existante

peut conduire aussi la nouvelle usine.

C’est pourquoi Mother Dairy Gand-

hinagar s’est décidé en faveur d’un concept

global d’automatisation des installations,

y compris les instruments de procédé, les

systèmes périphériques, la distribution

électrique, ainsi que la technique d’auto-

matisation et des entraînements. Les sys-

tèmes périphériques devaient être reliés

au système de conduite de procédé via une

technique de bus de terrain. A Ganghinagar,

on a utilisé pour cela Profibus DP et PA ainsi

que AS-Interface.

Après une comparaison de la solution

avec d’autres offres sur la base de Totally

Integrated Automation, Mother Dairy s’est

décidé en faveur de Siemens, parce que

Simatic PCS 7 rend possible une intégration

continue des ateliers existants des installa-

tions et de tous les appareils de fournis-

seurs tiers, y compris les installations élec-

triques et ceci jusqu’au niveau terrain.

Mother Dairy Gandhinagar a chargé un

des EPC les plus expérimentés, M/s GEA

Process Engineering INDIA Ltd., de la livrai-

son clé en main de l’installation. Siemens a

été choisi comme fournisseur de l’automa-

tisation et de la distribution électrique.

Solution intégrée pour l’automatisationet les systèmes électriques

Siemens a développé et a implémenté la so-

lution adaptée depuis le premier concept et

a fourni une spécification complète pour le

fonctionnement et la conception des sys-

tèmes haute et basse tension, y compris la

liaison DP Profibus au système de conduite.

Les entraînements avec régulation de vi-

tesse de rotation à économie d’énergie pour

ventilateur et soufflantes sont également

reliés par Profibus. C’est la première fois

que les pompes d’une laiterie indienne ont

été équipées avec des Motor Control Center

intelligents (MCCs) avec des systèmes

Simocode et reliées au réseau Profibus éten-

du à toute l’usine, ce qui permet la comman-

de et la surveillance de toutes les pompes

depuis le poste central de commande. Les ar-

moires électriques Siemens sont également

reliées via Profibus. La commande englobait

d’autre part, les études, le développement

logiciel, la livraison des équipements et la

mise en service de l’installation.

Les MCCs intelligents évitent une

marche à vide des pompes, ce qui réduit les

coûts d’entretien et les temps d’arrêt. Le

système de conduite permet aussi une ges-

tion intégrée de l’énergie, qui assiste la sur-

veillance de la consommation d’énergie

dans les différents secteurs. La consomma-

tion d’énergie de chaque équipe peut main-

tenant être directement analysée par la

direction. Comme toutes les unités sont

reliées par Profibus, les diagnostics peu-

vent maintenant être établis à partir d’un

contrôleur central.

Forte position sur le marché

Un programme de produits élargi, le pro-

grès technique et de nouveaux concepts de

distribution, ont été les moteurs d’un nou-

veau concept d’automatisation chez Mother

Dairy Gandhinagar. Avec Totally Integrated

Automation l’entreprise consolide mainte-

nant sa position de leader du marché asia-

tique de produits laitiers et de poudre de

lait. �

process news 3/2007

9

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/pcs7E-mail : rajarshi.shome@siemens.com

La nouvelle installation de poudre delait de Mother Dairy, d’une capacitéjournalière de 100 tonnes est uniqueen Asie

Mot

her

Dai

ry

Points clésB Des procédés entièrement automa-

tisés depuis le niveau terrain jusqu’auniveau conduite, permettent à l’utili-sateur, le calibrage et la surveillancedes instruments de terrain depuis unposte central de commande

B Solution TIA pour l’automatisation deprocédé et des systèmes électriques

B Intégration continue du réseau del’usine existant et de tous les appareilsde fournisseurs tiers – depuis lesystème de conduite jusqu’au niveauprocédé

B Télésurveillance de l’installation

process news 3/2007

10

En tant que le plus important pro-

ducteur de peintures en Inde, Asian

Paints exploite 28 usines de pein-

tures et fournit 20 pays dans le monde. En

2003, l’entreprise située près de Chennai a

pris la décision de construire la plus gran-

de installation de production de peinture à

base d’eau, d’une capacité de 100 millions

de litres par an.

La technique de fabrication en gros de

peintures utilise un procédé batch com-

plexe, pour produire de multiples variantes

de produits sur des installations travaillant

en parallèle, comme l’explique Sameer

Salvi, directeur de gestion des projets chez

Asian Paints. « Le facteur déterminant pour

le choix de la solution d’automatisation

pour ce projet était la flexibilité et par

conséquent la possibilité pour les utilisa-

teurs d’ajouter de nouvelles recettes. La

modularité du système et l’assistance conti-

nue ont été d’autres critères importants.

D’autre part, Asian Paints voulait intégrer

la production dans le système ERP existant

de SAP. » Après une réflexion approfondie,

Asian Paints se décida en faveur de Siemens

en tant que partenaire du projet, car comme

le dit Sameer Salvi : « Le concept global pro-

posé par Siemens était techniquement su-

périeur. Tous les composants matériels

sont fabriqués par Siemens, ce qui s’est

avéré comme point positif en ce qui con-

cerne l’aspect coûts pour Siemens. D’autre

part, ce qui fut décisif, c’est que Siemens

India a pu utiliser le savoir faire en prove-

nance d’Allemagne, qui était déterminant

pour la réussite de la liaison de PCS 7 au

système ERP de SAP. »

L’automatisation avec Simatic PCS 7 optimise la production de peintures en Inde

Leader en peinturesPour un site d’Asian Paints près de Chennai en Inde, Siemens a fourni unensemble complet de savoir-faire en ingénierie et en technique d’auto-matisation, pour intégrer dans un système moderne l’Enterprise ResourcePlanning actuel avec commande batch et procédé, qui produit une excel-lente qualité à un prix avantageux.

le système. L’usine de peintures comprend

environ 4000 appareils périphériques (ex-

tensible jusqu’à 8000) commandés par trois

(plus tard par six) contrôleurs PCS 7. Le pre-

mièr contrôleur concerne les matières pre-

mières liquides (le parc à réservoirs de

stockage), le deuxième contrôle les matières

premières solides (additifs pulvérulents)

et le troisième contrôle le stockage des

peintures. Tous les contrôleurs sont reliés

aux postes de conduite redondants et aux

serveurs batch. Six clients répartis dans la

production sont reliés à des serveurs re-

dondants et agissent en tant qu’interface de

commande du procédé.

Automatisation de la production de peintures à base d’eau et du blocpolymère

Pour commencer le projet, Siemens a déve-

loppé une solution décentralisée d’auto-

matisation sur la base de Simatic PCS 7 et de

Simatic Batch pour la commande des fonc-

tions batch complexes et la condition d’un

degré élevé de flexibilité du déroulement de

la fabrication journalière. L’offre compre-

nait aussi l’intégration du système ERP avec

PCS 7 et Simatic Batch. Une équipe commu-

ne d’Asian Paints, SISL (Siemens Informa-

tion Systems) et Siemens AG a implémenté

Inde

Points clésB Architecture décentralisée avec

E/S ET 200, AS-Interface, Profibus DP/PA

B Commande flexible de procédésbatch complexes avec Simatic Batch

B Interface avec SAP pour planifi-cation, production et entretien

B Package Unit IntegrationB Système de gestion de l’énergie

avec S7-300 et WinCC

TITRE

process news 3/2007

11

Le dépôt de réservoirs et les silos sont

reliés par réseau optique Ethernet et

Profibus. Tous les autres systèmes d’appro-

visionnement et d’assistance et les ma-

chines de l’usine sont également liés au

système de conduite, où sont élaborés les

rapports de production et de maintenance.

De plus, le système enregistre les données

sur la consommation de courant.

L’interface entre le système d’automa-

tisation et le système ERP a été créé avec

l’aide de la fonction webMethods de SAP et de

fonctions API dans Simatic Batch. De façon

typique, une commande de production éta-

blie par SAP est chargée dans le système

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/chemicalsE-mail : rajkumar.khanapure@siemens.com

Un panneau d’opérateur dansl’installation permet la surveillancelocale et le contrôle des procédés

Siem

ens

AG

d’automatisation via une interface SAP. La

charge est traitée automatiquement à par-

tir de paramètres sélectionnés dans le sys-

tème ERP. A cette occasion, les informations

correspondantes sont retransmises de nou-

veau dans le système ERP.

Le système de conduite de l’usine de

polymères qui est actuellement en cours

d’installation, comprend environ 1500 ap-

pareils périphériques, qui sont comman-

dés par un système d’automatisation PCS 7

avec station de commande et serveurs

Batch, comme des systèmes ET 200 iSP pour

l’installation dans les zones 1 à risque d’ex-

plosion, pour réduire le coût du câblage.

Les systèmes de conduite des deux sec-

teurs sont reliés via Ethernet selon le

concept PCS 7 Multiclient, de façon à ce que

les deux serveurs (bloc peintures et bloc

polymères) soient accessibles par tous les

clients de l’ensemble de l’usine. Cette solu-

tion supporte la modularité demandée sans

compromis en matière de fonctionnalité et

de régulation de température.

Chennai, modèle pour d’autresinstallations

Sameer Salvi est très satisfait des perfor-

mances de l’installation et du système d’au-

tomatisation : « Les composants matériels

sont très fiables. A ce jour, nous n’avons eu

aucune panne matérielle. Nous avons entiè-

re confiance dans cette solution. D’autre part,

en cas de problèmes nous pouvons compter

sur une équipe très expérimentée en matière

d’étude, de technique et de mise en service.

» Asian Paints a entre temps, équipé d’autres

installations de production à Mumbai,

Ankleshwar, Hyderabad et Delhi avec des

solutions d’automatisation de Siemens. �

pan

ther

med

ia

process news 3/2007

12Inde

TITRE

R ien que 13 millions d’Euros par an

sont actuellement investis en Inde,

en capteurs, appareils de mesure et

systèmes dans le domaine de la commande

de procédé et d’analyse dans le secteur de

la distribution de l’eau et du traitement des

eaux usées. Des experts comptent dans un

de plus en plus précieuse. Une partie

importante des projets actuels dans le

domaine de la distribution de l’eau est

consacrée à la construction de systèmes de

commandes modernes pour une distribu-

tion de l’eau répondant à la demande. Ceci

comprend en plus des systèmes électro-

niques nécessaires, le post équipement des

stations de pompage existantes et installa-

tions de distribution avec des débitmètres,

qui fournissent des données précises des

débits d’eau en cours et qui permettent

ainsi une conduite efficace du procédé.

Siemens offre pour cela, entre autres, les

débitmètres de la série Sitrans FUS. Ils ont

Technologies intelligentes pour la distribution de l’eau en Inde

Marché de la gestion del’eau en pleine expansionL’Inde vit une période de changement rapide – également dans le domaine de la distribution de l’eau et du traite-ment des eaux usées. Dans les métropoles en pleine croissance, mais aussi dans les régions rurales la constructiond’une infrastructure pour l’eau et les eaux usées est en plein développement. Environ 520 millions de personnesn’ont pas encore l’eau courante. C’est pourquoi, la gestion de l’eau et le traitement des eaux usées représentent unsecteur de croissance immense. Avec les technologies les plus modernes, Siemens assiste la construction rapided’un système économique de distribution de l’eau et du traitement des eaux usées dans le subcontinent.

De l’eau pour unmilliard d’hommes

B Population 1,13 milliards

B Densité de la population 343/km2

B Nombre d’habitants sans eau courante520 millions

B Consommation d’eau actuelle 750 millions de m3

B Estimation de la consommation d’eau en 2026 1,05 milliards de m3

B Marché de la technique d’automatisationde la gestion de l’eau 13 millions €/an

B Croissance annuelle du marché 10–15 %

avenir visible sur une croissance annuelle

pouvant aller jusqu’à 15 pour cent. Compte

tenu de l’industrialisation croissante et de

la densité de population, il est pratique-

ment sûr que la consommation d’eau

augmentera de plus d’un tiers dans les 20

prochaines années.

Contrôle ciblé grâce à la précision de l’information

L’Inde travaille à une distribution de l’eau

couvrant la plus grande surface possible et

mise pour cela sur les technologies les plus

modernes pour atteindre une utilisation

économique de la ressource eau, devenue

process news 3/2007

13

Siemens assure une utilisation des pompes

conforme au besoin, en gérant de façon

ciblée les périodes de besoin en énergie et

les périodes de bas tarif des fournisseurs

d’énergie. Des transmetteurs de mesure

ultrasons Sitrans LUC500 mesurent le

niveau exact des réservoirs de stockage de

l’eau et pilotent les pompes, d’une part, de

façon à assurer une exploitation sans pro-

blème et d’autre part en mettant à profit les

périodes de tarification avantageuse de

l’énergie. Les économies réalisées peuvent

atteindre ainsi les dix pour cent.

Traitement efficace des eaux usées

Un traitement efficace des eaux usées res-

pectant le cycle écologique de l’eau com-

porte aussi des installations de traitement

biologique. Siemens dispose pour cela d’un

savoir faire complet, depuis la technique

de commande jusqu’à la technologie de

mesure pour la saisie des débits, niveaux,

pressions et températures. A cela s’ajou-

tent des procédés d’analyse les plus

modernes pour la surveillance des critères

de qualité comme la teneur en nitrates et

phosphates, la conductibilité et la turbidité.

Dans le domaine de la gestion de l’eau et

le traitement des eaux usées, Siemens

applique la devise « Think global, act local ».

Ceci concerne un transfert ciblé de techno-

logie, qui allie le savoir faire mondial aux

capacités des spécialistes locaux. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/waterwww.siemens.com/processinstrumentationE-mail : vijay.acharya@siemens.com

été spécialement développés pour le post

équipement de réseaux de canalisations

existantes et peuvent être installés par le

procédé Hot Tapping, sans qu’il soit néces-

saire d’interrompre l’alimentation d’eau.

Ces appareils robustes qui ont déjà fait

leurs preuves par dizaine de milliers d’ins-

tallations dans le monde, se distinguent

par leur excellente fiabilité et leur faible

coût de maintenance. Avec leur technologie

ultrasons à double voie, ils délivrent des

mesures exactes avec une précision allant

jusqu’à un pour cent.

Plus d’intelligence pour moins de coût

Les pompes peuvent représenter jusqu’à

cinquante pour cent des coûts de l’énergie

dans une station de distribution d’eau.

La conduite intelligente des pompes de

Bild

erbe

rg

Distribution d’eau pour l’IndeUn projet typique de modernisation est celui de la ville de Mumbai. La métropole financière internationale avec 12,9 millions d’habitants a décidé en 2000, d’équiper son réseau d’eau potable de débitmètres,pour obtenir une meilleure connaissance du comportement desconsommateurs et pour pouvoir assurer une distribution de l’eaupotable répondant aux besoins. Les débitmètres de Siemens se sontavérés être la solution optimale du post équipement du réseau decanalisations existantes. Ils peuvent être installés simplement par Hot Tapping, sans devoir interrompre l’approvisionnement en eau. AMumbai, on s’est montré ouvertement enthousiasmé par la rapidité de l’installation et par les fonctionnalités fiables de la solution et on a décidé de n’utiliser à l’avenir que ces débitmètres Sitrans pour le post équipement. Ainsi, par exemple, pour la station de pompage dePise & Panjarapor où on devait contrôler le débit d’une conduite de trois mètres de diamètre.Un projet particulièrement prestigieux a été obtenu pour la capitaleNew-Delhi : une installation clé en main pour laquelle on a livré, installé et mis en service dans plusieurs stations de pompage, au total39 débitmètres Open Channel Multiranger 200, 26 débitmètres à ultra-sons SONO 3000 Multipath et 21 débitmètres magnétiques de typeMAG 3100 et MAG 5100W. Sur demande du client, les appareils ultra-sons calibrés par un laboratoire indépendant aux Pays-Bas ont atteintune précision de 0,4 pour cent. La performance des appareils répondaitaux exigences du client, ce qui a déjà généré d’autres commandes dedébitmètres.

Cor

bis

14Inde

TITRE

Succès de Simatic PCS 7 chez Jubilant Organosys

Disponibilité élevéeet performancePour obtenir un environnement redondant, on place normalement deux contrôleurs côte à côte et on les exploite en parallèle. Cependant, avec Event Based Synchronizationde Simatic PCS 7, il suffit de n’utiliser qu’un contrôleur dans chacune des deux zones de production et de les synchroniser entre eux, pour obtenir une solution redondante à disponibilité élevée. Ces avantages ont convaincu Jubilant Organosys d’utiliser Simatic PCS 7 dans une production à Nanjangud près de Mysore en Inde.

BED

Points clésB Système d’automatisation Simatic PCS 7

Version 7

B Deux contrôleurs AS 417-4-2H avec processeurs ASIC rapides

B Architecture redondante du système avec Event Based Synchronization

B Modules E/S de la série Simatic ET 200

B Robuste solution réseau Industrial Ethernet

B Outils d’ingénierie conviviaux pour une configuration rapide et simple sans connaissance approfondie deprogrammation

B Matériel et logiciel conformes à IEC 61131

B Préparé pour l’audit FDA conforme CFR 21,Part 11

process news 3/2007

L’archivage se fait selon les directives

FDA internationalement reconnues. On a

obtenu globalement une conduite nette-

ment plus efficace et transparente du pro-

cédé, qui se caractérise par un degré élevé

de flexibilité et de capacité d’extension et

qui permet à l’entreprise, d’atteindre une

productivité plus élevée avec moins de per-

sonnel.

Appel à la standardisation

Le système chez Jubilant Organosys est la

première application de PCS 7 dans la fabri-

cation de principes actifs pharmaceutiques

en Inde. L’entreprise se déclare très satis-

faite de la collaboration sans problème avec

Siemens et considère Siemens comme un

fournisseur préférentiel, quand il s’agit de

technique d’automatisation.

De plus, Jubilant Organosys souhaite

aussi une étroite collaboration entre les

fournisseurs de machines, d’installations

et de systèmes de conduite, pour obtenir

des solutions intégrées, qui contribuent à

la réduction des coûts et qui offrent un

niveau supérieur en matière de fiabilité, de

redondance et de standardisation. �

process news 3/2007

15

Jubilant Organosys est actif dans trois

secteurs clés : produits pharmaceu-

tiques et science de la vie, produits chi-

miques industriels et polymères à hautes

performances. Le secteur principes actifs

de Jubilant Organosys est un partenaire de

service de l’industrie pharmaceutique qui

développe et produit des principes actifs

pour des entreprises pharmaceutiques

renommées. Le domaine d’activité de

l’entreprise créée en 1982 s’étend de la

recherche pharmaceutique jusqu’à l’exé-

cution de commandes. Le siège de Jubilant

Organosys est la ville de Noida près de

Delhi, dans le nord de l’Inde. Le site de pro-

duction avec des unités de fabrication, une

installation pilote et des départements de

développement se trouve à Nanjangud. Les

installations de conception polyvalente et

flexible produisent des principes actifs

pour des clients situés aux USA, en Europe

et dans le monde entier.

N. Thyagarajan, directeur du secteur

principes actifs chez Jubilant Organosys,

explique que le système de conduite de pro-

cédé devrait renforcer l’homogénéité de la

qualité, optimiser la consommation des

matières premières et améliorer la sécurité

de la production. Une bonne maîtrise des

coûts de production devient de plus en plus

importante, car la pression de la concur-

rence, essentiellement en Inde et en prove-

nance de la Chine augmente de plus en

plus.

A l’occasion d’une extension de capacité

sur le site de Nanjangud, l’entreprise a

recherché une solution continue d’auto-

matisation pour, entre autres, réaliser

une récupération efficace des solvants et

pour l’automatisation des installations de

stockage et de manutention des produits

chimiques et des solvants. Le système de

conduite devait de plus aider à l’élimina-

tion des dysfonctionnements par un enre-

gistrement fiable des informations batch.

Passer de quatre à deux

Le choix se porta sur Siemens et le système

de conduite de procédé Simatic PCS 7. Un

aspect déterminant a été la nécessité

d’un environnement de système redondant

pour deux ateliers distants de 300 mètres.

Siemens utilisa pour cela deux contrôleurs

AS 417-4-2H, qui sont reliés entre eux par

Event Based Synchronization. Cette tech-

nologie de système brevetée permet une

véritable exploitation stand-by avec inver-

sion continue en quelques millisecondes,

sans que les systèmes soient obligatoire-

ment directement installés l’un à côté de

l’autre. Les contrôleurs peuvent éventuel-

lement être séparés sur une distance pou-

vant aller jusqu’à 10 kilomètres. Pour

Jubilant Organosys l’avantage était que

chaque site n’avait besoin d’être équipé que

d’un seul contrôleur et que malgré cela, la

redondance nécessaire offrait une dispo-

nibilité sans restriction. Dans le cas d’une

architecture de système conventionnelle,

la situation géographique donnée aurait

exigé l’utilisation de quatre contrôleurs.

Plus d’information, plus detransparence, moins de coûts

Avec l’aide de PCS 7, Jubilant Organosys a

pu réaliser toute une série d’améliorations

du procédé, qui ont eu un effet déterminant

sur les coûts de production, la qualité et

la sécurité du produit. Par exemple, les

solvants nécessaires peuvent être utilisés

de façon plus ciblée et une grande partie

peut en être récupérée et reconduite dans

le procédé. S’ajoute à cela une saisie conti-

nue de toutes les données importantes du

procédé, qui permet en cas d’intervention

pour entretien d’effectuer une analyse

rapide des dysfonctionnements, mais qui

permet aussi une évidente traçabilité pour

les questions de qualité.

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/pharmaE-mail : srinivas.d@siemens.com

La conduite performante et transparente du procédé permet à JubilantOrganosys d’atteindre une productivité plus élevée de sa production

Jubi

lan

t O

rgan

osys

process news 3/2007

16Inde

TITRE

Première solution Safety Integrated en Inde

SécuritéentièrementintégréeAvec son concept Safety Integrated, Siemens offre unesolution, avec laquelle toutes les fonctions décisives desécurité sont intégrées de façon continue dans le système de conduite. L’entreprise indienne Chemplast Sanmar s’estdécidée à utiliser les avantages de Safety Integrated pour la commande à sécurité intégrée d’un incinérateur.

W. G

eyer

process news 3/2007

17

Chemplast Sanmar Limited est une

entreprise du groupe Sanmar, avec

des sites de production largement

répandus dans toute l’Inde. Le siège de

Chemplast se trouve à Chennai dans le

sud de l’Inde. Dans l’usine 1 sur le site de

Mettur, on produit le liquide de refroidis-

sement M22. Il en résulte un produit secon-

daire appelé M23, qui est destructeur de

l’ozone et ne doit pas s’échapper dans l’at-

mosphère. Le gaz est éliminé dans un inci-

nérateur spécial, qui est complètement

intégré dans le procédé de production de

l’usine 1 à Mettur.

La production de l’usine 1 est déjà

conduite par une solution d’automatisation

basée sur Simatic, qui a été livrée par

Siemens il y a trois ans environ. Il était alors

aussi question de conduire le procédé d’in-

cinération avec la technologie Simatic. Mais

Chemplast a également étudié des offres

alternatives. Le constructeur de l’incinéra-

teur, Caloric Anlagebau GmbH, a laissé le

choix de la solution d’automatisation à

Chemplast.

Economique – mais sûr

Comme l’usine se trouvait directement

près d’une zone habitée, la sécurité du

procédé d’incinération devint le critère

décisif. C’est pourquoi Chemplast a recher-

ché alors un système de conduite à sécurité

intrinsèque, équipé de la technique la plus

récente, qui déclencherait l’arrêt automa-

tique de l’incinérateur en cas d’incident.

Bien entendu, le système devait répondre

aux normes internationales de sécurité

comme SIL 3 et IEC 61131 et être contrôlé

selon les normes TÜV en vigueur. D’autre

part, Chemplast avait des exigences élevées

en matière de prestation de service pour

l’ensemble du système de conduite. Ainsi,

l’entreprise a accordé une grande impor-

tance au choix d’un partenaire technolo-

gique, qui puisse garantir une assistance

globale sur le site et qui soit en mesure de

réagir rapidement et économiquement en

cas de problème.

Pour Siemens, il était clair qu’il s’agissait

ici d’une application idéale d’un système de

conduite de procédé avec sécurité intrin-

sèque et proposa en conséquence Simatic

PCS 7 avec Safety Integrated. Une caracté-

ristique décisive de cette solution est qu’à

côté des fonctions standards toutes les

fonctions de sécurité soient transmises

par une et même infrastructure de réseau.

Avec le profil Profisafe, les signaux impor-

tants pour la sécurité peuvent être transmis

parallèlement à la communication régu-

lière, via les systèmes de bus standards

Profinet et Profibus DP.

Contrairement à ce système, dans le cas

d’une configuration conventionnelle, on

utilise deux systèmes entièrement sépa-

rés – un pour la commande PID décentrali-

sée et un système Failsafe spécial supplé-

mentaire pour les fonctions importantes

de sécurité. Safety Integrated offre déjà au

niveau matériel des avantages de coûts

décisifs par moins de composants et un

coût d’installation nettement inférieur.

D’autre part, avec l’intégrateur de système

de Siemens, Vasundhara Automation, on a

disposé d’un partenaire qui pouvait garan-

tir une disponibilité de service 24 heures

sur 24 et qui répondait ainsi aux exigences

du client pour une assistance économique.

Safety Integrated déterminant

Safety Integrated s’est avéré être l’argu-

ment déterminant de la solution Siemens et

a finalement placé Siemens dans une posi-

tion unique par rapport à tous ses concur-

rents. Non seulement le coût de l’investis-

sement, mais aussi le Total Cost of Owner-

ship se situaient largement en dessous de

toute solution conventionnelle. Egalement

le coût de l’ingénierie, de la maintenance

et de la formation était largement inférieur.

D’autre part, l’entreprise a gagné de l’es-

pace dans la salle de contrôle, car les sta-

tions de commande et d’ingénierie de la

conduite du procédé et toutes les fonction-

nalités importantes de sécurité ont été

réunies dans un système unique.

Avec un concept innovant comme

Safety Integrated, il a fallu travailler pour

convaincre le client. Dès le début, Siemens

a attaché beaucoup d’importance à la qua-

lité des contacts avec les décideurs. On a

par exemple organisé une présentation

spéciale pour familiariser les responsables

techniques de Chemplast Sanmar avec

les fonctionnalités de Simatic PCS 7 et faire

une démonstration détaillée du concept

Safety Integrated. D’autre part, Siemens a

aussi présenté le concept à Caloric An-

lagenbau GmbH, pour assurer une bonne

collaboration avec le constructeur de l’ins-

tallation. Avec la première conduite de pro-

cédé équipée de Safety Integrated en Inde,

Chemplast Sanmar joue le rôle de précur-

seur technologique. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/process-safetyE-mail : gautam.karnik@siemens.com

Points clésB Fonctionnalité Failsafe entièrement

intégrée à Simatic PCS 7

B Fonctions standards et de sécurité par une liaison Profinet

B Profil Profisafe et protocole Profibus DP

B Compatibilité avec les normes de sécurité SIL 3 et IEC 61131

B Pas de système séparé pour commandeet ingénierie des systèmes sécurisés

B Economie en matériels, installation,ingénierie et formation

B Assistance simplifiée

B Total Cost of Ownership plus faible

Ch

empl

ast

process news 3/2007

18Inde

TITRE

Un fabricant de ciment indien mise sur la collaboration avec Siemens

Liaison solideLe succès est toujours la meilleure recommandation et renforcela confiance des relations d’affaires. Le partenariat entreVasavadatta Cement et Siemens a aussi fait ses preuves dans des situations difficiles, de façon à ce que Vasavadatta Cementmise toujours sur les technologies et les services de Siemens,pour la poursuite de l’extension de son usine.

process news 3/2007

19

ment au dernier stade de la technique en ce

qui concerne la technologie de broyage à

faible consommation d’énergie de l’usine

de concassage et de broyage fin.

Construire sur la base de bonnesrelations

Le système d’automatisation de la deuxième

ligne de production de la cimenterie à

Sedam a immédiatement fonctionné à l’en-

tière satisfaction de l’exploitant dès sa mise

en service en 1997. C’est pourquoi Siemens

a pu bénéficier d’un grand capital confiance

chez Vasavadatta Cement.

Au fur et à mesure de la collaboration,

qui dure maintenant depuis déjà 20 ans, il

s’est avéré que Siemens n’apporte pas seu-

lement les technologies les plus récentes et

une vaste expérience dans le domaine de

l’industrie cimentière, mais dispose aussi

d’une excellente assistance. Lorsque qu’un

incendie s’est déclaré dans l’ensemble du

système électrique de l’usine, non seule-

ment les techniciens de Siemens étaient

immédiatement sur le terrain, mais ils ont

mis à l’épreuve avec succès leur capacité de

montée en puissance et ont assuré une

reprise de l’ensemble de la production dans

un délai de 20 jours seulement.

C’est également, en raison de ces bonnes

expériences, que Vasavadatta a aussi misé

sur Siemens pour la troisième phase d’ex-

tension de l’usine. On a utilisé cette fois la

technique de conduite et d’automatisation

la plus moderne, car Siemens a pour la pre-

mière fois installé ici en Inde, un système

Cemat spécialement développé pour l’in-

dustrie cimentière, en liaison avec la der-

nière version du système de conduite de

procédé Simatic PCS 7.

Le système repose sur une architecture

de conception robuste, composée de plu-

sieurs contrôleurs AS 416. Ils sont reliés

entre-eux par une topologie circulaire via

Ethernet Industriel à fibres optiques. De

cette façon, une circulation rapide des don-

nées est réalisée et on obtient ainsi une

architecture du système d’une disponibilité

globale élevée.

Au niveau bus de terrain, environ 10 000

capteurs et autres appareils E/S et instru-

ments de mesure ont été installés. Ils sont

reliés via Profibus à plusieurs armoires

électriques, qui communiquent entre elles

par un réseau de fibres optiques, qui est

également conçu comme réseau en boucle

dans les secteurs critiques.

Le concasseur horizontal est une

construction absolument nouvelle et la pre-

mière installation de ce type en Inde. Son

fonctionnement a également été automa-

tisé avec Simatic PCS 7 et relié en continu

au système global. Les outils inclus dans

Cemat assurent dans tous les domaines une

exploitation optimisée du four. Plusieurs

entraînements à variateur de fréquence ont

été intégrés dans le système de commande

via Profibus DP. Il en est de même avec

d’autres sous-systèmes, comme par exemple

pour les analyseurs de gaz et les capteurs

des systèmes de pesage.

D’autres projets à l’étude

Ce projet de Vasavadatta et de Siemens s’est

aussi achevé dans les délais requis. Le sys-

tème de conduite de procédé a été mis en

service en janvier 2007 comme prévu et la

nouvelle ligne de production a entre temps

atteint sa pleine capacité. Le développe-

ment de l’industrie de la construction en

Inde, indique une croissance soutenue et

les experts tablent sur une augmentation

de la demande de 8 à 10 pour cent par an.

En conséquence, Vasadatta Cement projette

une quatrième ligne de production, qui doit

aussi être équipée de Cemat de Siemens.

L’histoire commune entre Vasadatta Cement

et Siemens aura donc une suite. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cementE-mail : santosh.ajgaonkar@siemens.com

La cimenterie Vasavadatta est le deuxième

projet Greenfield de Kesoram Indus-

tries qui à côté de produits aussi diffé-

rents que pneus, transport, papier, tubes et

produits chimiques, s’occupe avant tout de

la fabrication de ciment. Vasavadatta

Cement à Sedam dans la province de Kar-

nataka dans la partie sud-ouest de l’Inde,

produit depuis le milieu des années quatre-

vingt aussi bien du ciment de qualité nor-

male que de qualité supérieure Ciment

Pozzelona.

La libéralisation et la croissance de la

branche construction et infrastructure

indienne assurent un développement rapide

de l’usine, qui a eu pour conséquence la

construction d’une deuxième ligne de pro-

duction en 1997 et d’une troisième en 2006.

Entre temps, on travaille à la planification

d’une quatrième ligne, Siemens était en

relation avec l’entreprise depuis le début de

chaque projet et a reçu de nouveau, pour la

construction de la dernière ligne de produc-

tion à Sedam, la commande du développe-

ment, de l’installation et de la mise en ser-

vice des entraînements nécessaires et de

l’ensemble du système d’automatisation.

La troisième ligne de production consti-

tue en plusieurs points une référence pour

l’industrie cimentière en Inde : le broyeur

peut traiter jusqu’à 1500 tonnes de pierres

à chaux par heure et est actuellement la

plus grande installation de ce type du sub-

continent indien. Elle correspond exacte-

Keso

ram

Indu

stri

es

Points clésB Première utilisation de Cemat et de

Simatic PCS 7 dans l’industrie cimen-tière en Inde

B Système de conception redondante à haute disponibilité avec contrôleurs AS 416

B Industrial Ethernet avec câblage fibresde verre et topologie annulaire

B Rattachement de 10 000 unités E/S et sous-systèmes via Profibus

B Mise en réseau des armoires élec-triques par un réseau annulaire à fibresoptiques

process news 3/2007

20Inde

TITRE

L es débuts de Schwing Stetter remon-

tent à 1934. En 1934, l’entreprise de

Herne, en Westphalie, créa une suc-

cursale aux USA et s’installa également en

1999 dans le sub-continent indien avec sa

filiale Schwing Stetter Pvt. Ltd.

Schwing Stetter est connu pour son

savoir faire en matière de fabrication de

béton. Son programme de livraison de

bétonnières sur camion jusqu’aux cen-

trales ou usines à béton pour la fabrica-

tion de béton ou éléments en béton pré-

fabriqués.

Marché indien en expansion

En Inde, Schwing Stetter exploite trois sites

de production dans les domaines : usines de

fabrications d’éléments en béton, béton-

nières sur camion et pompes à béton. L’en-

treprise profite du très important dévelop-

pement des infrastructures en Inde et

compte sur une croissance allant jusqu’à 40

pour cent dans les cinq prochaines années.

Une caractéristique typique des instal-

lations de Schwing Stetter est leur haut

degré d’automatisation pour lequel on uti-

lise, aussi en Inde, exclusivement des com-

posants de Siemens. Pour Anand Sundare-

san, Managing Director de Schwing Stetter

India, il existe une raison très logique pour

cette relation avec Siemens : « Lorsque nous

avions commencé nos activités en Inde

en 1999, nous avons recherché des parte-

naires ayant une présence mondiale, qui

étaient en mesure d’assister notre crois-

sance rapide. Siemens n’est pas seulement

en mesure de répondre en permanence à

nos besoins croissants, mais peut aussi

mettre à notre disposition ses moyens de

service après-vente et d’assistance mon-

diaux. »

High-Tech simple d’utilisation

Pour l’automatisation des installations,

Schwing Stetter mise de préférence sur la

famille des contrôleurs Simatic S7-300.

Les capacités d’intégration telles que docu-

mentation du procédé, mémorisation de

données des clients et des commandes et

évaluations statistiques sont extrêmement

utiles pour assurer l’approvisionnement

des matériaux nécessaires et conserver

une qualité constante.

Le béton doit répondre à des critères de

qualité très spécifiques en fonction de son

domaine d’utilisation. C’est pourquoi, il

est très important de pouvoir modifier

rapidement et simplement les différentes

recettes en cours de production. L’interface

WinCC, associée à la technique de pesage

Siwarex peut démontrer ici toute ses per-

formances. Elle permet une gestion sans

problème des recettes, qui peut aussi être

assurée par des collaborateurs faiblement

formés des différentes régions de l’Inde.

Un haut niveau technologique et un

maniement simple – sont des caractéris-

tiques qui entre autres, assurent le succès

de la qualité supérieure des installations de

Schwing Stetter, également sur le marché

indien. �

Schwing Stetter et Siemens : partenariat dansl’industrie cimentière

Des faitsconcretsPour un spécialiste international encentrales et machines à béton commeSchwing Stetter il est déterminant detravailler en matière d’automatisationde procédé, avec un partenaire quiallie une technologie avancée à uneprésence mondiale. C’est pourquoiSchwing Stetter poursuit égalementsa collaboration avec Siemens sur lemarché indien.

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cementE-mail : km.sundaram@siemens.comsundaresan.anand@schwingstetterindia.com

Sie

me

ns

AG

Schwing Stetter est connu pour son savoir faire approfondi dans la fabrication du béton

Le système de micro procédé Siprocess fait sespreuves chez Lonza

Stable et sûr Lonza est un fournisseur leader de synthèses spécifiques client deprincipes actifs pharmaceutiques et de produits intermédiaires. Dansce but, Lonza se sert de technologies innovantes comme la techniquede micro procédé, pour laquelle il existe une étroite collaborationavec Siemens. Lonza utilise entre autres et depuis peu, le système de micro procédé Siprocess. Nous avons eu un entretien avec Dr. Dominique Roberge, directeur de projet de la technique microréacteur chez Lonza, au sujet de son expérience avec ce système.

process news 3/2007

Dr. Roberge, quelle est votre évaluation des

bénéfices de la technique de micro procédé

pour les exigences de votre entreprise ?

Dominique Roberge : dans une étude sys-

tématique, nous avons évalué les procédés

de Lonza. Les résultats ont montré, que 5

à 10 pour cent des procédés actuellement

exécutés sont également adaptés à la tech-

nique de micro procédé. D’autre part, il

existe certaines réactions chimiques, comme

par exemple les nitrurations, qu’on ne peut

conduire avec sécurité, à un coût raison-

nable, qu’avec des micro réacteurs.

Quels sont vos expériences avec Siprocess

dans le domaine de la synthèse exclusive ?

Dominique Roberge : le défi est que nous

recevons toujours de nouvelles demandes.

Souvent, elles comportent aussi des réac-

tions critiques en ce qui concerne la tech-

nique de sécurité. Le système de micro pro-

cédé Siprocess se base sur le système de

conduite de procédé leader Simatic PCS 7

avec des fonctions intégrées d’alerte et de

surveillance. Ceci nous permet, à l’opposé

de la conduite manuelle, l’exécution sûre et

stable de réactions chimiques, pour une

production de quantité de l’ordre du kilo-

gramme, en chimie fine 24 heures sur 24.

En même temps, le logiciel d’automati-

sation est hautement accepté et apprécié

de nos collaborateurs laborantins qui tra-

vaillent avec Siprocess, en raison de sa

convivialité de conduite et de ses fonctions

pratiques d’archivage.

Quelle importance accordez-vous à la

modularité et à la flexibilité de Siprocess ?

Dominique Roberge : Grâce à sa modula-

rité, nous pouvons adapter très rapidement

Siprocess à nos besoins. La conception

ouverte et modulaire offre un niveau élevé

de flexibilité : nous pouvons simultané-

ment – si nécessaire – inclure aussi notre

équipement conventionnel de laboratoire,

dans la partie matériel et dans l’automati-

sation. Nous atteignons ainsi une triple

augmentation d’efficacité, qui nous offre

clairement un avantage concurrentiel.

Dr. Roberge, merci pour cet entretien. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/siprocessE-mail : sales.siprocess@siemens.com

Tou

tes

les

phot

os :

Lon

za A

G

Visp est le site central de la production de LonzaAG pour les produits chimiques de synthèse

21ETUDE DE CASTechnique de procédé

Aperçu des avantagesB Performances nettement améliorées pour

le mélange et la transmission de chaleur

B Meilleur rendement, réduction des coûtsd’énergie et des retards

Ces avantages sont particulièrement évidents :

B Dans la chimie métalorganique, par exemplepour l’utilisation de lithium organyle

B Pour les nitrurations

B Pour les réactions de gaz-fluides commeoxydation partielle, sulfonisation, sulfati-sation, ozonisation, fluorisation

B Pour les procédés pour lesquels les caracté-ristiques des produits dépendent fortementde la méthode de fabrication, par exemplepolymérisations, cristallisations, émulsion-nements, pour les procédés rapides, àmélanges intensifs, fortement exother-miques et critiques en ce qui concerne leursécurité.

process news 3/2007

22Sécurité des procédés

TECHNOLOGIE

L ’industrie des procédés, en tant que

branche traditionnellement conserva-

trice, attache une grande importance

à des solutions éprouvées et considérait,

jusqu’à ce jour, avec un certain scepticisme

l’introduction de nouvelle technologies. Il

a fallu un certain temps pour que la tech-

nique de bus de terrain s’établisse aussi

dans l’industrie des procédés. Finalement,

les avantages de cette technologie, comme

sa large bande passante, ses coûts de

câblage réduits et la flexibilité de sa topo-

logie ont fini par convaincre et prendre le

pas sur les interfaces analogiques clas-

siques, à tel point qu’aujourd’hui, les sys-

tèmes de bus comme Profibus ont un haut

degré de diffusion.

Quand on équipe de toute façon une ins-

tallation pour l’utilisation d’un système de

conduite de procédé comme Simatic PCS 7,

Profibus, il est alors facile d’utiliser égale-

ment les possibilités de la technique de bus

de terrain pour d’autres applications. Des

systèmes périphériques performants décen-

tralisés peuvent transmettre via Profibus

un nombre importants de précieuses infor-

mations au système de conduite prioritaire,

qui peuvent par exemple être utilisées pour

l’assistance à la mise en service et à la main-

tenance et qui offrent ainsi un net avan-

tage supplémentaire.

Avec l’introduction de Profisafe-profil,

le domaine d’utilisation de la technique de

bus de terrain s’est étendu à des tâches

importantes de sécurité. Particulièrement

quand, de toute façon, il existe un câblage

bus pour l’application standard au niveau

terrain, la liaison uniforme des circuits à

sécurité intrinsèque offre d’importants

avantages économiques par rapport à une

transmission conventionnelle. La condition

est cependant, que des appareils utilisés en

périphérie soient compatibles avec le bus.

Sécurité intrinsèque et conventionnellesur un même bus

Le protocole Profisafe se place au niveau

application et donc au niveau utilisateur. Il

est absolument transparent par rapport à

Profibus, ce qui permet l’utilisation mélan-

gée d’appareils « normaux » Profibus PA

et Profisafe, tandis que la communication

Les appareils à sécurité intrinsèque et Profisafedans l’industrie des procédés

Procédé plus sûrPendant longtemps, il était admis dans l’industrie des procédés, que lesrares signaux importants pour la sécurité dans les procédés chimiques oupharmaceutiques pouvaient aussi être transmis de façon conventionnelle.Des solutions intelligentes comme Profisafe et le développement d’appareilsà sécurité intrinsèque ont entre temps, contribué à promouvoir les bus deterrain également dans ces domaines.

Avec Profisafe et Profibus les signauximportants pour la sécurité et les signauxnormaux peuvent être transmis via unbus commun

Tou

tes

les

phot

os :

Siem

ens

AG

process news 3/2007

23

tâches de déconnexions. Un exemple est

donné par les commutateurs de limites

pour les applications de sécurité dans l’API

qui coupent des vannes ou des pompes en

cas de défaut. Ces réactions brutales ne

sont pas exécutées en quelques millise-

condes, ainsi les réserves de performances

de la technologie de bus se situent large-

ment au-dessus des exigences.

Premier appareil à sécurité intrinsèquepour Profibus PA

Parallèlement au développement du

profil Profisafe, Siemens, en tant qu’un des

promoteurs de cette technologie, a égale-

ment poursuivi le développement d’ins-

truments de procédé à sécurité intrinsèque

pour Profisafe. Avec le convertisseur de

pression Sitrans P DS III PA, Siemens a pré-

senté il y a quelque temps, le premier ins-

trument de procédé à sécurité intrinsèque

pour Profibus dans le monde.

La variante Profisafe se base sur un

convertisseur de pression standard éprouvé,

qui existe sur le marché depuis de nom-

breuses années. Il avait été conçu à l’origine

comme appareil SIL-2 et n’avait pas été spé-

cialement développé pour la technique de

sécurité. Par conception redondante et

diversitaire ou par moyen supplémentaire

correspondant en diagnostic, on peut

atteindre SIL 3.

Le premier instrument de procédé

Profisafe est le premier représentant

d’une toute nouvelle génération d’appa-

reils de terrain. A l’avenir, Siemens équi-

pera d’autres transmetteurs avec des

pilotes Profisafe et parallèlement dévelop-

pera aussi dès le début de nouveaux appa-

reils directement selon la norme SIL.

SIL gagne du terrain

Entre temps, de très nombreux utilisateurs

demandent généralement des certificats

SIL correspondants dans leur appel d’offre,

même si peu de points de mesure sont

effectivement importants pour la sécurité.

Compte tenu de cette tendance dans le sens

d’exigences homogènes, Profibus PA et

Profisafe offrent d’autres avantages car ils

soutiennent une standardisation de l’ins-

trumentation de procédé. Des points de

mesure sûrs et conventionnels peuvent

ainsi être équipés d’un seul type d’appareil.

Ceci continuera d’imposer la technique de

bus de terrain : le potentiel du marché cor-

respond essentiellement au nombre de

points de mesure importants pour la sécu-

rité. Leur proportion par rapport à l’en-

semble de l’instrumentation de procédé se

situe selon les branches, entre 5 pour cent

pour les installations chimiques et près de

100 pour cent dans l’industrie du traite-

ment du pétrole et du gaz. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/process-safetyE-mail : sigrun.ebert-heffels@siemens.com

sécurisée et la communication non sécuri-

sée circulent sur la même ligne.

Plusieurs mécanismes garantissent l’in-

tégrité des informations de sécurité. Ainsi,

les données utiles sont sécurisées avec

Cyclic Redundancy Check. D’autres mesures

supplémentaires sont également prises,

pour reconnaître si les télégrammes ont

été réexpédiés par erreur ou si les bits de

données ont été endommagés. Une fonc-

tion watch-dog intégrée déclenche l’alarme,

si l’appareil esclave est resté sans réaction

au-delà d’un certain temps. En consé-

quence, Profisafe reconnaît presque chaque

défaut de communication possible et offre

une transmission sécurisée des données

avec SIL 3.

Les informations supplémentaires, qui

sont transmises avec les données utiles en

cas d’informations sécurisées, n’entraînent

pratiquement pas de réduction de la vitesse

de transmission dans l’environnement de

l’industrie des procédés, car le volume de

données supplémentaires est faible par

rapport à l’ensemble du télégramme.

En principe, il y a un certain coût sup-

plémentaire pour les systèmes Profisafe,

en raison des logiciels plus complexes sur

le système esclave et le système maître. Les

effets agissant sur le temps de réaction sont

cependant généralement négligeables

particulièrement pour des applications de

sécurité dans l’industrie des procédés, car

l’application typique consiste alors en des

Sitrans P DS III

Avec Sitrans P DS III, Siemens présente unconvertisseur de mesure, qui introduit unenouvelle génération d’appareils de terrain àsécurité intrinsèque pour des applications de sécurité :

B Communication via Profibus DP avecprotocole Profisafe

B Exploitation mixte d’appareils Profisafe etProfibus PA via une seule et même ligne

B Intégrité fiable des données par de nom-breux mécanismes de sécurité commeCyclic Redundancy Check et fonctionWatch-Dog

B Sécurisation jusqu’à SIL 3

B Perfectionnement d’un convertisseur demesure standard éprouvé dans le mondeentier sur une large base

B Paramétrage via Profibus, HART etlocalement sur l’appareil

process news 3/2007

24Construction de machines

ETUDE DE CAS

Technologie Simatic pour un systèmede dosage de haute précision

Doser à lagouttelette prèsLa société Ludwig Schwerdtel GmbH a développéun nouveau système de dosage et de mélange quipermet un mixage de différents composants, sur la base d’une solution mécatronique très élaborée.Dans le domaine de la commande et de l’entraîne-ment, l’entreprise mise sur un équipement mo-derne de Siemens.

Mau

riti

us

AKarlsfeld, en Bavière, Schwerdtel

construit des machines et des instal-

lations pour le transport, le dosage,

le mélange et le conditionnement de pro-

duits liquides jusqu’à des produits plus ou

moins visqueux. On s’est concentré sur

deux types de conditionnement : en car-

touches et en réservoirs. Environ cinquante

pour cent du chiffre d’affaires concernent le

domaine des produits d’étanchéité, vingt-

cinq pour cent les encres d’impression et

les autres vingt-cinq pour cent concernent

les machines spéciales.

Les collaborateurs de Karlsfeld ont ré-

cemment mis sur le marché la nouvelle

série des machines XKV, qui surpasse les

meilleures marques actuelles en matière de

précision du dosage, d’équipement modulai-

re, de possibilité de production just-in-time,

d’auto-nettoyage du système de mélange et

de convivialité de la conduite de la machine.

De plus, on a créé un système, pour lequel les

parties mécanique, électrique et logicielle tra-

vaillent ensemble avec une remarquable ef-

ficacité. La conception de base de la série de

machines a été réalisée avec une construction

de profil ouvert. Ceci offre suffisamment de

rigidité et permet une bonne accessibilité à

toutes les parties de la machine.

Après l’amenage du composant de base,

celui-ci entre dans un cylindre de dosage,

qui pousse le produit dans une chambre de

mélange. Dans chaque chambre de mélange

(construction en forme d’étoile) on peut mé-

langer jusqu’à six composants. Avec la pos-

Grâce à saconstruction très

compacte,l’ensemble de la

machine n’occupeque très peu de

place dans le localde production

process news 3/2007

25

ve le produit lors de son passage. Le mélan-

geur proprement dit ne possède pas de pièces

en mouvement. Cette construction fonc-

tionne tellement bien, que les plus petites

additions de 0,03 millilitres sont mélangés

de façon entièrement homogène dans le vo-

lume d’une cartouche de 315 millilitres.

De plus, l’ensemble du système est

autonettoyant. Bernhard Stoll, gérant de

Schwerdtel : « Pour le changement de cou-

leur ou de composant la machine se nettoie

d’elle-même avec au maximum 10 courses.

Elle n’a plus besoin d’être nettoyée. » Dès

la fin de ces dix courses « à vide », on peut

poursuivre la fabrication avec un nouveau

produit. Ceci rend possible une production

just-in-time. Comme la machine se règle

d’elle-même et s’autonettoie à chaque re-

cette, on peut produire de très petits lots. Un

stockage intermédiaire est inutile ou forte-

ment réduit. En plus de la précision de do-

sage, on peut aussi régler la quantité dans

des plages très étendues : de 0,01 à 15 pour

cent en volume (Variante XKV), de façon à

pouvoir réaliser des milliers de recettes.

… avec des entraînements et unecommande adaptés

Pour réaliser toutes ces fonctions, on a na-

turellement besoin d’un équipement élec-

trique correspondant avec une commande,

un système de bus et des entraînements.

Schwerdtel mise pour cela, pour la plus

grande partie, sur Siemens. « Ceci s’explique

d’une part, par le fait que les systèmes ré-

pondent à nos exigences fonctionnelles et

d’autre part, par la présence de Siemens sur

tous les marchés importants, ce qui garantit

l’approvisionnement des pièces détachées

nécessaires », c’est ainsi que Bernhard Stoll

justifie la décision. Le cerveau du système

est constitué d’une CPU Simatic S7 317-2 DP.

Il se caractérise par sa rapidité, sa technique

de conception simple et son ingénierie effi-

cace. Les programmes nécessaires sont réa-

lisés avec Step 7. L’ensemble de la commu-

nication fonctionne via Profibus DP. Un Si-

matic multi Panel en exécution touchscreen

est relié au système. On peut saisir facile-

ment toutes les entrées et réaliser tous les af-

fichages nécessaires. La convivialité de

conduite était considérée comme une prio-

rité chez Schwedtel. Les moteurs d’entraîne-

ment intelligents et décentralisés Simodrive

Posmo A sont également reliés via Profibus.

Ces moteurs ont leurs variateurs de fré-

quence « sur le dos ». Il en résulte un en-

traînement complet très compact pour des

tâches de positionnement, qui occupe peu

de place dans l’armoire électrique, pas de

goulottes de câblage et une faible dépense de

câblage. Chaque tête de dosage utilise jus-

qu’à six moteurs.

L’ensemble du système peut être relié au

réseau du client via une interface Industrial

Ethernet avec un CP 343-1. Un télédiagnos-

tic de la machine est également possible avec

un modem. L’archivage des recettes s’effec-

tue sur une carte mémoire, qui peut stocker

des centaines de recettes. Un autre point à ne

pas négliger est l’auto apprentissage du lo-

giciel. Les différents paramètres machine –

dépendant du produit à conditionner – s’op-

timisent d’eux-mêmes pendant la produc-

tion. Ces données, dépendant de la recette,

sont mémorisées et sont ainsi de nouveau à

disposition à la prochaine demande. C’est

ainsi que la machine démarre après la pha-

se d’apprentissage, immédiatement dans la

zone de performance optimale.

Schwerdtel a entre temps, huit machines

de la nouvelle série en exploitation chez ses

clients. Les résultats positifs ont encouragé

l’entreprise à équiper d’autres domaines

d’application – comme par exemple la

branche industrie alimentaire. On construi-

ra alors des machines qui seront encore net-

tement plus complexes. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/s7-300www.siemens.com/posmoE-mail : kessler.johannes@siemens.com

sibilité d’ajouter une deuxième chambre de

mélange, on peut mélanger jusqu’à douze

composants. Le clou de cette conception : les

clients peuvent développer leur système par

étapes successives de un à douze compo-

sants d’addition. Ceci permet à tout instant

une adaptation aux besoins du client.

Dosage et mélange précis …

L’amenage des composants d’addition s’ef-

fectue à l’aide d’un injecteur à réglage de

précision. Cette précision est, entre autres,

obtenue à l’aide d’un dispositif de mesure

qui délivre 215 impulsions par millilitre de

liquide, ce qui permet un enregistrement

extrêmement précis des quantités par-

tielles. S’ajoute à cela un réglage de haute

précision de la mécanique d’injection. En

raison de la dynamique nécessaire, l’injec-

tion est réalisée à l’aide d’un vérin pneu-

matique. Pour assurer son positionnement

avec précision, les vérins se déplacent

contre des butées réglables. Ces butées sont

positionnées avec précision grâce à des ser-

vomoteurs Simodrive Posmo A, au micron

près. « Ceci élève la précision de dosage à

0,3 pour cent en volume » explique Rein-

hold Walther, directeur du développement

technique de mélange chez Schwerdtel.

Les composants ajoutés doivent alors

être mélangés de façon homogène avec le

produit de base. Ceci est obtenu par l’utili-

sation de mélangeurs statiques. Il s’agit

d’un assemblage complexe de tôle-déflec-

teur de flux qui mélangent de façon intensi-

Sch

wer

dtel

Gm

bH

process news 3/2007

P roMinent Dosiertechnik AG est une

entreprise familiale qui est représen-

tée dans le monde entier par 43

succursales employant plus de 1700 colla-

borateurs. L’activité principale concerne les

pompes de dosage à membrane, qui sont

pratiquement utilisées dans toutes les

branches. D’autre part, ProMinent fournit

le marché de la technique d’installations

avec des systèmes pour le traitement de

l’eau à l’ozone et aux UV, ainsi que des ins-

tallations de flocage, des mélangeurs et des

installations de dosage pour le traitement

de l’eau.

ProMinent fabrique et installe aussi bien

des composants individuels que des unités

complètes selon spécifications clients, y

compris des réservoirs de stockage et les

panneaux avec pompes de dosage, avec la ro-

binetterie, les conduits de dosage et de rin-

çage, ainsi que les armoires de commande

correspondantes selon le type d’installation.

L’activité systèmes prend de l’importance

Une des succursales de ProMinent se trou-

ve en Suisse à Regensdorf, près de Zurich.

On y construit et commercialise surtout des

systèmes pour le marché suisse. Werner

Altherr, directeur technique à Regensdorf,

souligne l’importance du marché des

systèmes : « On ne peut pratiquement plus

vendre une pompe seule sur les marchés

fortement saturés comme la Suisse, car les

clients les commandent eux-mêmes direc-

tement où ils veulent. Il faut offrir une

solution globale ! » En Suisse, ProMinent

atteint déjà la moitié du chiffre d’affaires

avec des installations, trente cinq pour cent

concernent le marché des produits de série

et environ quinze pour cent le service

après-vente et autres prestations client.

Solutions sur mesurepour différentes exigences

A partir des pompes doseuses perfor-

mantes, ProMinent développe une solution

pour chaque tâche de dosage, qui corres-

pond aux exigences spécifiques du client.

Ainsi, on peut proposer une pompe de do-

sage avec les vannes correspondantes et la

tuyauterie avec ou sans débitmètre exté-

rieur – selon la précision et les informa-

tions supplémentaires que nous demande

le client. Werner Altherr : « Pour des appli-

cations normales sans exigence particuliè-

re – par exemple pour un dosage normal de

précipitant – la précision de la pompe do-

seuse est suffisante. »

La technologie Sitrans assiste les procédés de dosage deprécision pour le traitement de l’eau

Ni trop, ni trop peuLes installations de dosage précis et fiable sont la marque de ProMinentDosiertechnik AG. Là où une qualité particulièrement élevée du dosage est demandée, les débitmètres Sitrans assistent le travail des pompes dedosage de précision – par exemple dans la station d’épuration Werdhölzli près de Zurich.

W. G

eyer

26Traitement de l’eau

ETUDE DE CAS

Comme le méthanol constitue un mélange

inflammable en présence d’air, l’ensemble

de l’unité se trouve en zone Ex 2 ou direc-

tement en zone 1 dans le coffret. L’installa-

tion de dosage est entièrement exécutée

en acier inoxydable et est équipée de deux

pompes doseuses et de deux débitmètres

massiques. On utilise pour cela des dé-

bitmètres massiques de type Sitrans F C

MASSFLO MASS 6000 et des convertisseurs

de mesure Sitrans F C MASSFLO MASS

2100, tous deux en acier inoxydable.

Résultats positifs

Tous les systèmes travaillent depuis leur mi-

se en service à l’entière satisfaction du client

et de ProMinent. Werner Altherr est non seu-

lement satisfait des résultats de la concep-

tion de la station d’épuration Werd-hölzli,

mais en tire aussi un résultat positif de l’en-

semble : « La collaboration avec Siemens est

très bonne, tout comme l’assistance de nos

partenaires commerciaux chez Siemens. Les

produits sont excellents et offrent des avan-

tages évidents en ce qui concerne les possi-

bilités de montage. » �

process news 3/2007

MASSFLO. « Nous utilisons par exemple les

appareils MASSFLO pour le dosage de gra-

nulats pour des applications Post-Pellets

dans l’industrie alimentaire animale ou

pour des tâches spéciales de dosage dans la

production de lessives. Les produits dosés

sont ici très onéreux ou il faut documenter

les quantités avec précision. Mais nous

avons aussi installé les appareils MASSFLO

dans des installations de dosage pour le

méthanol – et ces appareils fonctionnent

vraiment de façon irréprochable. »

Installations de dosage en acierinoxydable

Une des installations phares actuelle est se-

lon Werner Altherr le dosage du méthanol

de la station d’épuration de Werdhölzli,

pour laquelle les eaux de recyclages internes

lourdement chargées d’azote en provenan-

ce des boues du procédé (filtrats et eaux de

décomposition) sont traitées séparément

dans un Sequencing Batch Reactor, dans

une nouvelle installation de traitement des

eaux recyclées. Pour assurer le procédé de

décomposition dans les réacteurs, on ajou-

te par dosage du méthanol comme source

de carbone pour les microorganismes. De-

puis peu, on utilise une installation de

dosage de ProMinent pour cette tâche.

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/processinstrumentationE-mail : ernst.ew.winkler@siemens.com

Les pompes doseuses delta de ProMinent

atteignent à elles seules une précision de

dosage élevée avec leur technologie inno-

vante OptoDrive. ProMinent installe en plus

un débitmètre, partout où on demande une

précision de dosage plus élevée, un débit

exact pour la logistique ou la gestion de

commande ou une documentation des

quantités dosées pour certificat de qualité.

L’entreprise utilise de préférence pour cet-

te tâche les appareils Sitrans de Siemens,

car, comme l’explique Werner Altherr :

« Les appareils Siemens correspondent bien

à la conception du système ProMinent. L’en-

semble de l’installation est – avant tout

pour des raisons ergonomiques – construit

verticalement. La combinaison du conver-

tisseur de mesure Sitrans F M MAGFLO

MAG 6000 et du convertisseur Sitrans F M

MAGFLO 1100 peut aussi être montée ver-

ticalement, de façon à pouvoir lire l’affi-

cheur digital sans avoir besoin d’incliner la

tête. Ceci est un point important pour nous.

Mais les appareils Siemens sont aussi un

bon choix en ce qui concerne le rapport prix

performance et leur acceptation sur le mar-

ché. » Pour des applications, qui demandent

une précision de dosage particulièrement

élevée, ProMinent utilise aussi, depuis peu,

des débitmètres massiques Sitrans F M

Aperçu des produitsDébitmètres de masse :B Débitmètre massique Sitrans F C MASSFLO MASS 6000B Convertisseur de mesure Sitrans F C MASSFLO MASS 2100

Débitmétrie magnéto-inductive :B Convertisseur de mesure Sitrans F M MAGFLO MAG 6000B Capteur de mesure Sitrans F M MAGFLO 1100

Les débitmètres Sitrans associésaux pompes doseuses de la sociétéProMinent permettent un dosagede haute précision des liquides

Publ

iicis

W. G

eyer

W. G

eyer

27

28Denrées alimentaires et connexes

ETUDE DE CAS

BED

process news 3/2007

Café Iguaçu profite de l’automatisation avec Simatic PCS 7

A la recherche de l’arômeLa Companhia Iguaçu de Café Soluvel, un fabricant brésilien de café soluble, profitedéjà maintenant de l’investissement dans l’automatisation du procédé d’extraction. En novembre de l’année dernière, la nouvelle ligne IV d’extraction, automatisée avecSimatic PCS 7, a été mise en service. Les améliorations de performance qui ont étéatteintes ont dépassé toutes les espérances.

L a nouvelle solution d’automatisation

est une des applications des plus com-

plexes, qui a été implémentée au Brésil

et dans le monde entier, chez un producteur

de café. C’était un projet important, pour

une entreprise comme Café Iguaçu, qui

produit du café soluble depuis déjà 39 ans.

Grâce à une nouvelle ligne d’extraction, la

quantité produite devait être augmentée.

Pour cela, la productivité de la torréfaction

et du concentreur devait être augmentée.

C’est pourquoi l’entreprise visait à atteindre

un degré élevé d’automatisation et misait

exclusivement sur les technologies les plus

modernes.

Des exigences diverses

En ce qui concerne l’extraction, des procé-

dés continus et discontinus se rencontrent,

ce qui rend l’automatisation très complexe.

« Le nombre des vannes et les possibilités

de combinaison sont infinies. Transformer

ceci en une solution logicielle, représentait

un énorme défi pour les ingénieurs du

procédé », explique Hugo Djalma Luz, di-

recteur d’exploitation de l’entreprise SHW,

qui était responsable de l’implémentation

de la solution.

« Nous avons examiné les systèmes hy-

brides de nombreux fournisseurs et nous

nous sommes finalement décidés en faveur

de Simatic PCS 7, qui offre des possibilités

convaincantes pour des réseaux d’automa-

tisation et de hiérarchisation de com-

mandes », rapporte Joao Eduardo Carvalho,

un des ingénieurs de projet.

Importante grille quantitative

En décembre 2004, les premiers compo-

sants du projet furent implémentés : deux

serveurs redondants, les réseaux pour

les interfaces utilisateurs ainsi que les ré-

seaux AS. La première machine, le concen-

treur APV, a été mis en service en février

2005.

La ligne d’extraction IV a commencé à

être exploitée en novembre 2005. « De plus,

nous avons inclus entre temps l’extraction

III et deux machines de torréfaction dans ce

process news 3/2007

29

« Le système permet une augmentation

de productivité sans problème de qualité »,

souligne Eduardo Morales, ingénieur de

production de Café Iguaçu. « Notre procé-

dé de production était entièrement manuel

et dépendait fortement de l’opérateur de la

machine. De plus, les informations néces-

saires nous manquaient. Dans cette chaîne

de production, il a eu quelques écarts que

nous ne pouvions pas expliquer. Aujour-

d’hui, le procédé est plus transparent et

nous obtenons les informations néces-

saires en temps réel, ce qui nous permet de

constater immédiatement à quelle étape de

la production se trouve actuellement le pro-

duit. En même temps, nous avons pu amé-

liorer la qualité de nos produits. »

L’art de la préparation du café

Un autre avantage de l’automatisation fut

la simplification de l’implémentation d’un

Plant Information Management System.

Café Iguaçu utilise pour cela le composant

Simatic IT Historian. Le système collecte les

données de tous les domaines de l’entre-

prise dans une banque de données cen-

trale et les met à la disposition de tous les

utilisateurs de l’entreprise par des outils

Client. A côté de la génération automatique

des données, on a développé une applica-

tion de saisie manuelle des données, ce qui

a complètement éliminé les notes écrites.

Selon le produit final souhaité, le dé-

partement production sait exactement

quelles sont les matières premières et les

machines qui devront être utilisées pour sa

fabrication. Les machines sont program-

mées selon les caractéristiques des pro-

duits et peuvent être adaptées par l’opéra-

teur en cas de besoin.

Un succès total

Cette année, les machines de l’usine d’Igua-

çu à Cornélio Procopio produiront 16500

tonnes de café soluble. « L’automatisation

nous permet la visualisation de toutes les

variables du procédé et une conduite plus

efficace du procédé de production. A ce

jour, l’extraction IV n’a pas encore fabri-

qué un seul produit défectueux », se félicite

Eduardo Morales. �

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/foodE-mail : ruediger.selig@siemens.com

procédé semi-automatisé », raconte Joao

Eduardo Carvalho. L’architecture du sys-

tème se compose d’environ 200 appareils

Profibus PA et de plus de 800 esclaves ASI ;

les appareils du Profibus saisissent les pa-

ramètres pression, température et degré

de concentration, tandis que le réseau ASI

relie les appareils d’entrée et de sortie dis-

crets. Quatre systèmes d’automatisation

Simatic AS 416-3 commandent tous les

procédés de la production : un système est

dédié à l’extraction IV, le deuxième aux

autres extractions, le troisième à la concen-

tration et le quatrième à la torréfaction.

Pour Joao Eduardo Carvalho il était extrê-

mement important, que l’automatisation

intègre à cette phase de l’implémentation

des lignes d’extraction et du concentreur,

également d’autres domaines de l’usine.

Aujourd’hui des parties des lignes d’ex-

traction I, II et III sont automatisées. Dans

la torréfaction on travaille avec des sys-

tèmes SCADA. D’ici l’année prochaine,

d’autres concentreurs doivent être auto-

matisés.

Un projet pour l’augmentation de la capacité de production

Une meilleure reproductibilité et de nom-

breuses fonctions de diagnostic et de mo-

nitoring, comptent parmi les avantages de

la nouvelle solution. L’automatisation a

fortement augmenté la performance de

l’entreprise.

Caf

é Ig

uaç

u

Café Iguaçu a nettement augmenté sa production avec une nouvelleligne d’extraction

process news 3/2007

30 TECHNOLOGIE

de niveau, le remplissage ou le vidage de li-

quide de la cuve. Lorsqu’il reçoit le signal

« vide », le système lance le procédé CIP.

Sitrans Probe LU offre à l’exploitant une

surveillance continue du niveau dans la

cuve du procédé – malgré le fonctionne-

ment de l’agitateur, de retour de liquide, de

la présence de mousse ou de vapeur d’eau.

Ainsi l’opérateur peut efficacement contrô-

ler le procédé. D’autre part, le système em-

pêche le sur ou le sous remplissage, ce qui

évite de coûteux temps d’arrêt. �

Contrôle de niveau dans la production de café soluble

Information instantanéeAu commencement du procédé de fabrication de café soluble, il y a du café fraîchement préparé, qui est filtré, centrifugé et séché par pulvérisation. C’est ainsi que se forme la poudre granulée de café, qui est ensuite conditionnée. Un contrôle de niveau précis, est déterminant pour ce procédé.Cette exigeante tâche de mesure dans la cuve du procédé est parfaitement résolue avec la techniqueSiemens.

Pour extraire le plus possible d’arôme

des grains de café, la cuve en acier in-

oxydable de 4000 litres de capacité est

remplie sous la centrifugeuse avec de l’eau

chaude à 60 degrés Celsius jusqu’à un niveau

de consigne défini. Une vanne s’ouvre ensui-

te, de façon à ce que les particules solides de

café passent de la centrifugeuse dans la cuve.

La modification rapide de la charge doit

être surveillée avec fiabilité, car un débor-

dement provoque, d’une part un gaspilla-

ge de précieuse matière première et d’autre

part, peut bloquer l’alimentation de la cen-

trifugeuse. Un remplissage insuffisant est

par contre inefficace et augmente l’usure.

Le système de mesure doit pouvoir mesu-

rer de façon fiable, même en cas de formation

de vapeur d’eau et résister aux températures

élevées du procédé, ainsi qu’aux nombreux

cycles CIP (cleaning in place). De plus l’ame-

nage rapide des matières solides dans la

cuve produit des turbulences et les agi-

tateurs émettent des bruits électriques, qui

perturbent certaines méthodes de mesure.

Solution ultrasons

Les exploitants de l’installation ont testé

sur cette cuve le convertisseur de mesure

Sitrans Probe LU. La cuve est aussi équipée

d’un commutateur de niveau capacitif Poin-

tek CLS 200, comme système de sécurité

contre le débordement. L’appareil Sitrans

Probe LU utilise le traitement de signal bre-

veté Sonic Intelligence, qui fait la distinc-

tion entre les échos véritables utiles et les

échos parasites et élimine ainsi les pertur-

bations de signal dus à l’agitateur de la cuve.

Le convertisseur de mesure peut être faci-

lement installé et peut être programmé

même avec le couvercle du boîtier fermé, via

une télécommande infrarouge brevetée. Le

transmetteur proprement dit est en PVDF,

il supporte ainsi le nettoyage CIP sans pro-

blème.

Des avantages décisifs

Probe LU est intégré dans le système

SCADA, qui commande à partir des mesures

Instrumentation des procédés

Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/probeluE-mail : rob.niezen@siemens.com

Des appareils de mesure deniveau ultrasons Sitrans Probe LU assurent avec fiabilité la sur-veillance continue des niveauxdans la production de café soluble

Siem

ens

AG

BED

Séminaire PAT aux USA et en Europe

Pour démontrer les avantages d’une solution PAT en temps réel pour

l’industrie pharmaceutique, Umetrics et Siemens organisent un

séminaire sur PAT dans différentes villes aux USA et en Europe.

Le séminaire présente des exemples d’applications ainsi que des

rapports d’expériences et fait le point des connaissances actuelles.

D’autre part, on montre comment une solution PAT convenable-

ment implémentée, permet d’obtenir des améliorations en matière

de qualité et de compréhension du procédé.

03 octobre 2007 New Jersey (USA)04 octobre 2007 Boston (USA)15 novembre 2007 Bâle (Suisse)06 décembre 2007 Paris (France)

Pour recevoir plus d’informations ou pour vous inscrire,

envoyez simplement un E-mail à :

info.sipat@siemens.com

ou allez sur le site web Sipat :

www.siemens.com/sipat

infosinfosVous souhaitez en apprendre davantage sur les systèmes et les

solutions pour l’industrie des procédés de Siemens Automation

and Drives ? Rendez-vous sur notre plate-forme d’information en

ligne sur Internet :

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onlineonline

events

Sous l’adresse

www.siemens.com/processnewsvous pouvez télécharger toutes les éditions de process news parues

à ce jour ainsi que le cahier actuel sous forme de fichier PDF et

rechercher dans le Reference Center les articles classés par thèmes,

technologies ou systèmes.

events

31DIALOGUE

process news 3-07PublicationSiemens AktiengesellschaftBereich Automation and Drives (A&D) Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nuremberg

Allemagne

www.siemens.com/automation

Direction de branche Helmut Gierse, Hannes Apitzsch, Dr. Peter Drexel, Anton S. Huber

Responsable de la publicationPeter Miodek

Responsable du contenuCornelia Dürrfeld

ConceptionChristian Leifels

RédactionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D CC P MCSiemensallee 84, 76187 Karlsruhe, AllemagneTél.: +49 (0) 7 21/5 95-25 91Fax: +49 (0) 7 21/5 95-63 90cornelia.duerrfeld@siemens.com

Comité de rédactionPetra Belzner, Alexandre Bouriant, Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner, Walter Huber, Bernd Langhans,Silvana Rau, Rüdiger Selig, Wieland Simon, Roland Wieser, Wolfgang Wilcke, Eugene Yeo

Maison d’éditionPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing, Medien 1Boîte postale 3240, 91050 Erlangen, AllemagneTél.: +49 (0) 91 31/91 92-5 01Fax: +49 (0) 91 31/91 92-5 94publishing-magazines@publicis-erlangen.de

Rédaction :Kerstin Purucker

Mise en page :Jürgen Streitenberger

Rédaction finale :Irmgard Wagner

PAO : der Döss für Kommunikation, Nuremberg

Impression : Stürtz GmbH, Würzburg

process news paraît trimestriellement

Tirage : 9.000

Numéro d’emploi : 0028 7371

© 2007 by Siemens Aktiengesellschaft Munich et Berlin, Allemagne.

Tous droits réservés.

Cette édition a été imprimée sur dupapier de cellulose blanchie sans chlore,protégeant l’environnement.

ISSN 1430-3430 (Print)

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MultiRanger, POINTEK, S7-300, S7-400,

SIMATIC, SIMATIC IT, SIMATIC Multi Panel,

SIMATIC PCS 7, SIMATIC Safety Integrated,

SIMOCODE, SIMODRIVE POSMO, SIPROCESS,

SITRANS, SIWAREX, STEP, TOTALLY INTEGRATED

AUTOMATION, WinCC

Si des marques, des noms commerciaux,des solutions techniques ou similaires nesont pas explicitement cités, cela nesignifie pas qu’ils ne font pas l’objetd’une protection.

Les informations de ce magazine necontiennent que des descriptions générales oudes caractéristiques de performances, qui necorrespondent pas toujours à la forme décritedans le cas d’application concret ou qui peuventêtre modifiées par des développements ulté-rieurs. Les caractéristiques de performancesouhaitées n’ont valeur d’engagement, que sielles font expressément l’objet d’un accordcontractuel.

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La ligue win3 – l’alliance pour un gain triple :

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Dans le cadre du Programme Siemens Solution Partner Automation et Power Distribu-

tion, nous unissons nos forces à celles de nos Solution Partners. L’interaction de notre

savoir-faire Produits et Systèmes avec le savoir-faire Applications et Métiers de nos

partenaires constitue une base commune pour réaliser vos projets avec des solutions

sur mesure et pérennes. Partout dans le monde, le label Solution Partner est un indica-

teur garant de la meilleure qualité.

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