Optimisation de la production

Université Ibn ZohrEcole Nationale de Commerce et de Gestion

Thème   :

Gestion de Production

Sujet   :

Optimisation De La ProductionRéalisé par: Sara Hafidi Sara El Khazzar Salsabila Haimoud Mohamed Kassi

Encadré par :11

Optimisation de la production

Mr H BELLIHI

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Optimisation de la production

SOMMAIRE

INTRODUCTION

SECTION 1 : La gestion de stocks

I- Méthode ABC   ……..............................................................................................1

II- Méthode

WILSON ............................................................................................2

SECTION 2 – La gestion des équipements

I- La TPM .............................................................................................................3 II-Le SMED………………………………...........................................................4

SECTION 3: Les nouvelles formes d’organisation du travail

I- Le processus de KAÏZEN.................................................................................5 II-Méthode des 5 S……………………….............................................................6

SECTION 4 : Le calcul des besoins

I- Méthode MRP   ..................................................................................................7 II- Architecture et étapes du MRP 2....................................................................8

SECTION   5: La production JAT   : KANBAN

SECTION 6   : L’ordonnancement

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Optimisation de la production

CONCLUSION

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Optimisation de la production

INTRODUCTION

De nos jours, la compétitivité de l'entreprise dépend de sa capacité à

s'adapter à un nouvel environnement. Son objectif principal devient la

satisfaction du client, condition de sa survie, de sa pérennité et de sa

profitabilité. L'entreprise dispose, parmi les nouvelles techniques de

management, d'un nouveau concept qui doit l'aider à atteindre cet objectif à

savoir l’optimisation de la production.

L’optimisation de la production est aujourd'hui visée comme un facteur

primordial dans son influence sur le potentiel compétitif de l'entreprise. Ceci dit,

cette voie doit être prise au sérieux vu sa grande rentabilité. Plusieurs méthodes

sont mises en œuvres afin d'optimiser le cout de production, ces dernières seront

traités dans notre développement, ainsi on parlera des différentes méthodes de

gestion de stocks, des équipements, les nouvelles formes d’organisation de

travail entre autres concepts qui feront l’objet du développement.

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SECTION 1:La gestion des stocks:

1. LA MÉTHODE A – B – C :

La méthode ABC est apparue aux Etats-Unis dans les années 80 par le groupement CAM-I. Celle-ci vise à améliorer l’exploration des charges indirectes de plus en plus importantes dans l’ensemble des coûts.La méthode ABC est une variante des coûts complets qui permet d’aller plus loin que le simple calcul des coûts de revient. Les méthodes traditionnelles de calcul des coûts ne présentent pas les rapports avec les facteurs clés de succès sur le marché et l’analyse des causes de performance (ou de dérapage) n’est pas prépondérante. De plus contrairement aux autres méthodes dont le langage est celui du comptable et non des opérationnels, qui se trouvent exclus de la compréhension de l’analyse de performance de leur métier, la méthode ABC permet une meilleure politique de communication interne.

Ressources Tâches Activités Processus Produit / Service

Caractéristiques de la méthode   :

Le point noir de la méthode ABC réside dans la complexité du choix des activités et le choix des modèles. Ainsi la mise en œuvre de cette méthode est coûteuse en temps et en argent : il faut analyser bon nombre de documents, interroger le personnel, et tester de multiples modèles avant d’en retenir un, ce qui permet ainsi de manière aisé de calculer des coûts de processus.

2.LA MÉTHODE WILSON   :

La gestion économique des stocks consiste à :

- réduire les coûts de passation (lancement) des commandes en réduisant le nombre de commandes d'un produit durant une période (une année par exemple). En effet, passer une commande a un coût (humain et matériel)

- Limiter le coût de possession (détention) du stock par un renouvellement (ou une rotation) rapide en augmentant le nombre de commande. En effet, détenir un stock à un coût (location, amortissement des entrepôts, assurance des produits stockés, capitaux stockés, ..).

Ces deux objectifs sont contradictoires. D'un coté il faut réduire le nombre de commande, de l'autre coté il faut l'augmenter. La formule de Wilson, permet de déterminer la solution la plus économique : le nombre de commande et donc la quantité à commander idéale.

Les limites de cette méthode   : Cette méthode est difficilement utilisable dans le commerce car pour qu'elle

fonctionne il faut impérativement :

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- que les ventes annuelles connues avec certitudes ;- que les sorties (les ventes) soient régulières (ce qui n'est pas toujours le cas dans le commerce) ;- que les délais d'approvisionnement soient stables ;- que le prix d'achat unitaire soit indépendant des quantités commandées.

SECTION 2   : La gestion des équipements   :

I- LA TPM   : TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT:

Face à la concurrence mondiale, les entreprises doivent concilier :• Amélioration de la qualité de leurs produits et de leurs services,• Réduction des délais et flexibilité, • Diminution des coûts et amélioration de leur rentabilité.

La Total Productive Maintenance (TPM ) correspond bien à cette notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme: Une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise.

1.1Définition   :

La TPM (Total Productive Maintenance) est un concept japonais, dont la mise en œuvre permet d’amener les équipements à leur rendement global maximum, sur toute la durée de leur vie, en faisant participer toutes les divisions de l’entreprise et en associant tous les niveaux hiérarchiques.

Cette démarche assure l’intégration des efforts des différents Services de l’entreprise pour l’obtention, le maintien et l’amélioration de l’efficacité réelle des équipements

1.2Objectifs   :

Minimiser la sous utilisation de l’équipement cause de nombreuses pertes, y compris financières

Participer à la conservation des équipements par un vrai suivi des facteurs de maintien en condition opérationnelle MCO

Améliorer l’organisation nécessaire et agir sur les facteurs d’influence permettant d‘obtenir les meilleurs rendements.

1.3 Principes   :

La TPM est structurée autour de 5 principes qui sont matérialisés par la construction, dans un ordre logique, de 8 piliers :

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Premier principe : atteindre l’efficacité maximale des équipements, ce qui se traduit par la suppression des causes de pertes de rendement (Pilier 1 : amélioration au cas par cas), l’implication du personnel de fabrication dans la maintenance de son équipement (Pilier 2 : maintenance autonome), la prévention des défaillances (Pilier 3 : maintenance planifiée), l’amélioration du savoir faire des opérateurs et des techniciens de maintenance (Pilier 4 : amélioration du savoir faire et des connaissances),

Deuxième principe : démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements, ce qui se traduit par un raccourcissement des cycles de vie des produits (Pilier 5 : maîtrise de la conception)

Troisième principe : obtenir l’efficacité maximale des Services fonctionnels, ce qui se traduit par une production des informations supports nécessaires à l’amélioration de la compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives et en simplifiant les procédures (Pilier 7 : application de la TPM dans les bureaux )

Quatrième principe : stabiliser les 5 M (Matière, Machine, Milieu, Main d’œuvre, Méthodes) à un haut niveau (Pilier 6 : maîtrise de la qualité)

Cinquième principe : maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l’environnement, ce qui se traduit par rendre le travail moins pénible, moins salissant et moins dangereux (Pilier 8 : sécurité, condition de travail et environnement).

II- LE SMED   : SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE   :

Le système SMED, permet de pouvoir produire en petites séries tout en réduisant au maximum les temps de changement et de réglages des machines. Il permet également un accroissement de la productivité, en augmentant la capacité disponible des machines par la suppression de temps non-productifs.

2.1Definition et apercu historique:

 Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X 50-310). Single Minute Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10 minutes.

Single Minute signifie que le temps en minutes nécessaire à l'échange doit se compter avec un seul chiffre. Le SMED est né en 1970 dans l' univers industriel compétitif de TOYOTA, sous l' impulsion de S.SHINGO. S.SHINGO découvre le rôle pivot des temps de changement de série dans l'obtention de la flexibilité industrielle globale et entame un combat systématique contre les idées reçues en la matière.

2.2 La dynamique SMED

Comment accélérer la rotation des fabrications ? ... en fabriquant de tout .... Tous les jours.

Flexibiliser, c'est améliorer l'aptitude d'une machine ou d'un poste a changer rapidement de

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fabrication. Il faut autant que possible réduire l'arrêt pour le changement de fabrication et peut-être le supprimer.

Au sens du SMED, Le changement de fabrication = La durée qui s'écoule entre la dernière pièce bonne de la fabrication (série) précédente ; la première pièce bonne de la fabrication (série) suivante.

Pendant laquelle, un ou plusieurs compagnons, reconfigurent la machine ou le poste et son environnement immédiat en exécutant un ensemble de tâches ou opérationsUne action SMED, consiste donc a :

Identifier : cela consiste à lister, chronométrer et à décrire les opérations réalisées. Séparer : analyse et séparation des opérations internes et externes, c’est-à-dire celles

qui peuvent s’effectuer avec la machine arrêtée (internes) ou avec la machine en marche (externes).

Convertir : C’est chercher les opérations internes qui peuvent être effectuée avec la machine en marche, par exemple, à l’aide de solutions techniques.

Réduire : C’est réduire les opérations internes qui ne peuvent pas être converties en opérations externes.

2.3 Les phases ou étapes de la méthode  

Phase 0 : Choix du chantier   :

Le principe d'application de la méthode S.M.E.D. passe par le choix d'un « chantier pilote » . C'est le poste de travail retenu pour conduire l'action. L'objectif sous-jacent est l'extension du chantier aux autres postes de l'atelier. Quelques critères de choix :

poste représentatif de la production ressource contrainte significative...

Son choix est donc très important et ne peut en aucun cas être quelconque. Il servira de vitrine et doit pouvoir démontrer facilement le bien fondé de la méthode afin de convaincre et faire adhérer l'ensemble de l'entreprise à la démarche. La première de toutes

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les difficultés est peut être de faire accepter cette démarche dans l'entreprise. Il faut convaincre et impliquer les hommes.

Phase 1 : Observations et mesure

La première phase concerne le bilan de l'état initial . Il s'agit d'observer le déroulement d'un changement de production et de relever toutes les informations qui lui sont relatives:

chronologie, durée, contraintes, moyens matériels, ressources ...

L'objectif est de connaître la réalité des faits. On utilise généralement un film audio-vidéo , il donne une image fidèle du déroulement, sans rien oublier. Par contre, il est indispensable de prévenir les personnels pour obtenir leur adhésion et dépasser l'aspect psychologique lié à l'utilisation de la vidéo. Quelle que soit la méthode utilisée. Cette dernière ne doit pas influencer le déroulement des opérations et l'action des opérateurs et/ou régleurs. Le but est d'obtenir une mesure objective !

Phase 2: Amélioration de la présentation

Les opérations préalablement identifiées se répartissent en deux catégories :

Opérations internes qui dans l'état actuel arrêtent la production Opérations externes qui peuvent être réalisées sans arrêt de production, hors machine

Cette phase va consister à repérer les opérations internes à externaliser ( extraire) et les opérations externes qui sont traitées à ce stade comme des opérations internes. Le but est de réaliser en temps masqué les opérations externes. Il s'agit principalement d'opérations de préparation. (outils, accessoires, moyens de manutention, ). A ce stade les investissements sont généralement très faibles, par contre les gains obtenus sont spectaculaires. Ils peuvent atteindre des taux de 25 à 50% simplement avec une optimisation de l'organisation du changement de fabrication. Les solutions misent en place ne requièrent que du bon sens et de la logique.

Phase 3: Modification des moyens à faibles coût   :

Lorsque toutes les opérations externes sont réalisées en temps masqué. Il devient indispensable pour continuer à progresser, de convertir certaines opérations internes en opérations externes.

C'est une phase qui nécessite généralement de l'apport de technologie. L'objectif est de réduire au maximum le nombre d'opérations internes, qui pour mémoire, entraînent l'arrêt de la production.

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Des investissements sont à prévoir , que l'on peut qualifier de faibles par rapport à ceux nécessaire en phase 4. Car ils ne concernent que le poste de travail au sens large du terme, sans remettre en cause le processus complet de fabrication.

Phase 4: Modification lourde des moyens   :

On recherche des gains de temps aussi bien :

au niveau des opérations internes, pour des raisons d'arrêts machine . qu'au niveau des opérations externes pour des raisons de coûts .

Cette phase porte à réduire les opérations internes et externes. Cette phase si elle est, du point de vue de la méthode, distincte de la précédente, relève en pratique de la même démarche. Elle pourra occasionner des remises en cause du processus de fabrication, et de ce fait impliquer en plan d'action à long terme et des investissements lourds.

SECTION 3:Les nouvelles formes d’organisation du travail:

LE PROCESSUS DE KAÏZEN   :

Le Kaïzen est un processus d'améliorations concrètes, réalisées dans un laps de temps très court par une équipe multidisciplinaire.

Objectifs de la méthode   : Dans un premier temps Kaïzen nous permet de revoir nos processus, nos procédés actuels

et de viser la performance maximale possible à court terme.Le Kaïzen nous permettra de réaliser beaucoup de possibilités existent à chaque poste pour améliorer nos performances si nous acceptons 1. de revoir nos façons d'opérer.

2. de travailler ensemble, en équipe.

3. et de s'impliquer personnellement.

KAÏZEN en résumé   :

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LA MÉTHODE DES 5S   :

La technique des 5S utilise 5 opérations pour maîtriser ces conditions :

SEIRI OU S'ORGANISER :

«LUTTER CONTRE LE PENCHANT NATUREL DE L'ÊTRE HUMAIN D‘ ACCUMULER»

Seiton ou situer les choses :

«UNE PLACE POUR CHAQUE CHOSE, CHAQUE CHOSE À SA PLACE»

Seiso ou scintiller :

«LE NETTOYAGE RÉGULIER EST UNE FORME D‘INSPECTION»

Seiketsu ou standardiser :

«TROUVER LA CAUSE AVANT DE STANDARDISER, C'ESTRÉSOUDRE DÉFINITIVEMENT LE PROBLÈME»

Shitsuke ou suivi : «LA SURVEILLANCE POUR CORRIGER LES MAUVAISES HABITUDES»

SECTION 4: Le calcul des besoins:

Le calcul des besoins est à la base du principe MRP, sont rôle est d'analyser, "à partir d'une commande client connue ou prévisionnelle en produits finis", l'ensemble des besoins correspondants en sous-composés et en composants et ce à tout les niveaux de la nomenclature du produit fini.

Le calcul des besoins est un procédé complexe prenant en compte non seulement les commandes de la vente mais également:

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L'état du stock Des attendus sur commandes fournisseurs Des composants réservés sur les commandes fournisseurs Des attendus sur ordres de fabrication Des composants réservés sur les ordres de fabrication Des délais de réapprovisionnement de chaque articles Des quantités de lots optimales Des typologies de stock "hors MRP ou MRP".

Le calcul des besoins de DOPG Prod.com inclus également des fonctions de lotissement, permettant de calculer les besoins sur la base de quantité optimale d'approvisionnement et permet également d'inclure le calcul sur des stocks définis comme ne faisant pas partie du système MRP .

1.LA MÉTHODE MRP   :

La méthode MRP n’a cessé d’évoluer au cours du temps (MRP0 ; MRP1 ; MRP2). La

première version avait pour nom Materials Requirements Planing puis le concept s’est

élargi pour devenir Manufacturing Resources Planing.

Les questions aux quelles la MRP se propose de répondre sont 

•Que produire ?

•Quand produire ?

•Quelle quantité produire ?

Dans la démarche MRP, la fabrication est gérée à partir d’un Programme Directeur de Production. C’est le PDP qui va déterminer les besoins supplémentaires à tous les niveaux compte tenu des pièces en cours de fabrication et des stocks.

2.ARCHITECTURE DU   MRP2:

Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court

terme. C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle .

LES ÉTAPES DU MRP2

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Les fonctions clés MRP2 sont les suivantes :

• Plan Industriel et Commercial : PIC

• Plan Directeur de Production : PDP

• Calcul des besoins dépendants 

• Calcul des charges détaillées 

• Suivi et contrôle du flux de charge 

• Contrôle d’exécution

SECTION 5   : Méthode JAT:

1. DEFINITION   :

Le Juste-à-temps, ou JAT (Just-in-time ou JIT en anglais), est une méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication.

Appelée aussi flux tendu ou 5 zéros ou encore zéro-délai, la méthode est issue du toyotisme, elle consiste à réduire au minimum le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock Objectif   du JAT: L’objectif du Juste à Temps n’est pas simplement de réduire les stocks ;le Juste à Temps est une philosophie industrielle globale dont la réduction des stocks n’est que l’un des effets.

Historique du juste-à-temps À l'origine, le juste-à-temps était lié à un problème purement matériel : les échoppes japonaises étant de très petite taille, il était difficile, sinon impossible, de stocker plusieurs exemplaires d'un même produit, pour peu qu'il fut encombrant. Aussi ces échoppes devaient

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être livrées plusieurs fois par jour, à chaque fois qu'un produit un peu encombrant était vendu (par exemple, un téléviseur, une bicyclette...).

Ce n'est qu´ultérieurement que Taiichi Ohno en fit un système allant bien au delà de cette pure question de stockage.

2. LES CONDITIONS ESSENTIELLES   :

- produire ce que la clientèle souhaite, lorsqu’elle le souhaite

- avoir des délais de fabrication très courts et une grande souplesse pour pouvoir répondre aux souhaits de la clientèle.

- savoir ne fabriquer, lorsque c’est nécessaire, que de très petites quantités d’un type de pièce donné.- ne produire ou acheter strictement que les quantités immédiatement nécessaires ;- éviter les attentes ou les pertes du temps.- apporter les matières, les pièces, les produits à l’endroit où ils sont nécessaires- avoir une bonne fiabilité des équipements.- maîtriser la qualité de la production.- acheter seulement des produits ou des matières de qualité garantis pour qu’ils ne s’arrêtent pas la production.- avoir un personnel polyvalent, capable de s’adapter rapidement et comprenant les nouveaux objectifs de l’entreprise.

3. LE KANBAN   :

Un Kanban est la solution pour maitriser le JAT :Le Kanban introduit en 1953 par Taiichi Ohno est l’outil pour gérer une production en " Juste à temps ". C’est la méthode de pilotage de la production qui a pour but de synchroniser les différents ateliers au rythme du montage final.Il libère les dirigeants des tâches de supervision et leur permet de s’occuper de l’amélioration du système. Le Kanban est un instrument qui permet de mettre en valeur les gaspillages.Le Kanban est composé de deux sortes de petites fiches, la première est utilisée comme ordre de fabrication avec indication de la quantité à produire et la seconde comme ordre de transfert. Le Kanban accompagne toujours les pièces.

Objectifs   :

Les objectifs de cette méthode peuvent être résumés ainsi :Décentralisation de la prise de décision afin d’améliorer le niveau de gestion de l’atelier en confiant aux responsables d’ateliers et aux contremaîtres un rôle de gestionnaire de production et de stock. Minimisation des fluctuations du stock de fabrication afin d’améliorer sa gestion et tendre vers le stock zéro. Régulation des fluctuations de la demande ou du volume de production d’un poste de travail amont afin d’éviter la transmission et l’amplification de ces fluctuations.

Principe   :

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Dans la méthode MRP, les postes de travail sont chargés à périodes fixes en fonction d’un carnet de commandes. Dans le système Kanban, c’est la demande de produits qui tire la production et qui se propage de poste en poste jusqu’aux besoins en matière. La production se fait alors en flux tiré avec minimisation du stock.

Kanban signifie « étiquette, carte, ticket, enseigne ». Il consiste à établir un système d’information interne qui permet d’atteindre les objectifs de décentralisation, de minimisation et régulation des fluctuations, de réduction des délais administratifs...

SECTION 6 – L’ordonnancement   :

1. Définition   : Un problème d'ordonnancement consiste à organiser dans le temps la réalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais, contraintes d'enchaînement) et de contraintes portant sur la disponibilité des ressources requises.Un ordonnancement constitue une solution au problème d'ordonnancement. Il est défini par le planning d'exécution des tâches (« ordre » et « calendrier ») et d'allocation des ressources et vise à satisfaire un ou plusieurs objectifs. Ainsi le rôle du bureau d’ordonnancement est de  :Prévoir la répartition du travail entre les unités de production de façon à assurer :

une circulation régulière du produit à travers les différents opérations ; le plein emploi des facteurs de production (machines et hommes) ; le respect des délais promis.

2   .Les méthodes d’Ordonnancement   : Afin de calculer les dates d'exécution optimales de tâches, il est très souvent nécessaire d'affecter en même temps les ressources nécessaires à l'exécution de ces tâches. Un problème d'ordonnancement peut être considéré comme un sous-problème de planification dans lequel il s'agit de décider de l'exécution opérationnelle des tâches planifiées. Nous avons choisie de présenter : La méthode PERT ( Program Evaluation and Research Tasks ) Diagramme de Gantt .

2.1 La méthode PERT ( Program Evaluation and Research Tasks )Cette méthode fut utilisée la première fois en 1957, pour la mise au point de la fusée Polaris. Elle permit de réaliser le projet en deux ans et demi alors qu'il avait été prévu pour sept ans.

Objectifs: Les objectifs de la méthode PERT sont :

• Réduire les délais au maximum, • Etablir la solution la plus économique, • Respecter les délais dans les conditions les plus économiques et les plus sures, • Assurer le plein emploi des moyens disponibles, • Comparer les différentes solutions techniques de réalisation d'un projet pour

choisir la mieux adaptée. 1616

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RésultatsLa méthode PERT permet de faire apparaître :

• L'embauche des tâches, • Le délai des tâches, • Le chemin critique, • Les coordinations d'événements.

Inopérants La méthode PERT n'est pas adaptée aux projets suivants :

• Si les travaux sont indépendants, • Si les tâches sont en série.

2.2Diagramme de Gantt   : Un ordonnancement est très souvent représenté par un diagramme de Gantt.

Définition   :

Le diagramme de GANTT est un outil permettant de modéliser la planification de tâches nécessaires à la réalisation d'un projet. Il s'agit d'un outil inventé en 1917 par Henry L. GANTT.

Comment réalisé un diagramme de GANTT :

Un diagramme de GANTT présente en ordonnée la liste des workpackages et des tâches et en abscisse l'échelle de temps (le plus souvent en mois). Beaucoup trouvent difficile de créer un diagramme de GANTT et n'en utilisent pas dans la présentation de leur proposition. Différents logiciels sont proposés sur le marché selon le système d'exploitation utilisé ; souvent ils sont chers. De manière sophistiquée : un article de PC World a été repris et actualisé pour les versions de Microsoft Excel 2000 & 2002. Intitulé "Creating Gantt Charts in Microsoft Excel 2000 and 2002" cet article de Michael Stowe explique comment réaliser un diagramme de GANTT avec le tableur Excel.Exemple de diagramme de GANTT  (très simple) réalisé avec Excel :

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En tout Le diagramme de GANTT permet de visualiser facilement le déroulement du projet, ainsi que de prévoir suffisamment à l'avance les actions à penser ou à faire comme la commande de matériel qui prend parfois beaucoup de temps. On pourra aussi gérer plus facilement les conflits de ressources et les éventuels retards en visualisant l'impact de ceux-ci sur le déroulement du projet. En outre, le diagramme de GANTT est un bon outil de communication avec les différents acteurs du projet.

3. Les tâches   : Une tâche est une entité élémentaire localisée dans le temps par une date de début

et/ou de fin, dont la réalisation nécessite une durée, et qui consomme un moyen selon une certaine intensité. Selon les problèmes, les tâches peuvent être exécutées par morceaux, ou doivent être exécutées sans interruption ; on parle alors respectivement de problèmes préemptifs et non préemptifs. Lorsque les tâches ne sont soumises à aucune contrainte de cohérence, elles sont dites indépendantes.

4. Les ressources   : La ressource est un moyen technique ou humain destiné à être utilisé pour la

réalisation d'une tâche et disponible en quantité limitée, sa capacité.Plusieurs types de ressources sont à distinguer. Une ressource est renouvelable si après avoir été allouée à une ou plusieurs tâches, elle est à nouveau disponible en même quantité (les hommes, les machines, l'équipement en général); la quantité de ressource utilisable à chaque instant est limitée. Dans le cas contraire, elle est consommable (matières premières, budget) ; la consommation globale (ou cumul) au cours du temps est limitée. Une ressource est doublement contrainte lorsque son utilisation instantanée et sa consommation globale sont toutes deux limitées (l'argent en est un bon exemple).

5. Les contraintes   : Les contraintes expriment des restrictions sur les valeurs que peuvent prendre

simultanément les variables de décision. On distingue : des contraintes temporelles

o les contraintes de temps alloué, issues généralement d'impératifs de gestion et relatives aux dates limites des tâches (délais de livraisons, disponibilité des approvisionnements) ou à la durée totale d'un projet ;

des contraintes de ressources

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o les contraintes d'utilisation de ressources qui expriment la nature et la quantité des moyens utilisés par les tâches, ainsi que les caractéristiques d'utilisation de ces moyens ;

6. Les objectifs   : Dans la résolution d'un problème d'ordonnancement, on peut choisir entre deux grands

types de stratégies, visant respectivement à l'optimalité des solutions, ou plus simplement à leur admissibilité.L'approche par optimisation suppose que les solutions candidates à un problème puissent être ordonnées de manière rationnelle selon un ou plusieurs critères d'évaluation numériques, construits sur la base d'indicateurs de performances. On cherchera donc à minimiser ou maximiser de tels critères.

On note par exemple ceux : liés au temps :

o le temps total d'exécution ou le temps moyen d'achèvement d'un ensemble de tâches

liés aux ressources : la quantité totale ou pondérée de ressources nécessaires pour réaliser un ensemble de

tâches .l

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CONCLUSION

Dans le contexte actuel où les grandes puissances mondiales sont en

ralentissement voire même en récession ainsi que l économie mondiale

enregistre des taux de croissance bas, les entreprises, elles, se voient contraintes

de revoir leurs prévisions à la baisse du fait que la demande globale ne répond

plus à l’offre globale, ce qui pousse les entreprises à vouloir optimiser leurs

coûts de production pour ne pas dire « les réduire ».

Les entreprises sont prêtes à tout mettre en œuvre pour maintenir leur

marge bénéficiaire au seuil voulu. Les méthodes précédemment explicitées tout

au long de notre rapport serviront d’appui à la réalisation de celle-ci, en

commençant par la gestion d’actif et en passant par la réorganisation du travail.

Les dirigeants des entreprises se trouvent confronter au forcing des

actionnaires qui réclament des bénéfices convaincant et aux revendications

syndicalistes. L’application de ces méthodes d’optimisation des coûts peut

s’avérer décisive et fructifiante.

Mais paradoxalement, l’extrapolation de ces méthodes, bonnement

appréciable, à la réalité, surtout avec une telle conjoncture, est difficilement

applicable, et plus concrètement, nous assistons actuellement en France à

l’augmentation du chômage technique soutenu même par l’Etat français « cas

Sandouville ».

2020