Thomas Graf montre le mélangeur du Perseus A500 qu’il va contrôler.

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ProDuCtion En détail

Cette bouteille en verre de 20 l est un poumon ? « Oui, enfin, pour notre nouvel appareil d’anes-

thésie, la différence avec un poumon humain lors du test final de la machine n’est pas très grande ! » dit Ludovic Viel-lemard. Le Français est responsable du lancement de la production en série du Perseus A500 chez Dräger. D’un pas dyna-mique, il nous conduit à travers le hall de production à Lübeck, où, depuis mars 2012, est fabriquée cette station d’anes-thésie, qui permet, encore une fois, à Drä-ger d’être à la pointe de la technologie, qui commence ici.

Bien sûr, la production de cette machine complexe et spécifique a démar-ré plus tôt. « Les différentes étapes, du développement jusqu’à la production, sont planifiées par une équipe trans-versale (CFT) », précise ce diplômé en construction mécanique, qui a égale-ment travaillé chez Renault. Il explique : « Dans cette équipe, tous les responsables de projet, que ce soit en gestion produits,

service, recherche et développement, achats et assurance qualité ou produc-tion, se réunissent régulièrement, pour exprimer leurs besoins ». Ce processus doit passer par six étapes soigneusement

définies, également appelées « Gates » ou « portails ». Seuls les produits répon-dant à toutes ces exigences passent le der-nier « portail », pour être expédiés sur des palettes dans le monde entier. Après le « Gate 3 », le projet quitte ce que L. Vieille-mard appelle la « phase papier ».

Pour le Perseus A500, la dernière phase de ce processus, la production en série, est atteinte. « Tout d’abord, nous produisons la partie de l’appareil d’anes-thésie qui sera ensuite commune à tous les modèles », explique L. Vieillemard en ouvrant la porte d’une armoire climatisée. À l’intérieur, le mélangeur, un des deux principaux composants de la machine, est soumis à un vieillissement artificiel (avec des variations de température entre 5 et 55°C). Le deuxième composant est « l’uni-té de base » (cf. également la revue Drä-ger 5, p.56).

des investissements importants dans l’assurance qualité

« Ici, nous avons l’un des postes de contrôle les plus chers de toute l’entre-prise » dit L. Vieillemard en refermant la porte équipée d’un regard. Pour la pre-mière fois dans la production d’appareils d’anesthésie, Dräger étend les tests fonc-tionnels classiques en y ajoutant un test de résistance des composants. Ce dernier est effectué en amont du système de test du produit. « Cela accélère la production et augmente en même temps qualité et fiabilité », dit L. Vieillemard en dessinant une sorte de baignoire sur une feuille de papier. « Les pannes éventuelles se pro-duisent plutôt au cours des premières semaines d’utilisation. Ensuite, vient

Utilisation réduite d’agents anesthésiquesLes différents éléments d’un appareil d’anesthésie sont le mélangeur de gaz frais, le module de ventilation incluant le bloc patient, l’absorbeur de Co2, le système d’évacuation des gaz anesthésiques, ainsi que le ballon et le circuit patient. Le dosage des halogénés se fait via des évaporateurs classiques (appelés « Vapor » ; cf. également la Dräger review 96 ; p. 36), dont l’interface optique fournit notamment des données permettant la prévision de leur consommation. si l’anesthésiste travaille en bas débit, il peut nettement réduire le coût des halogénés. Le système ne reçoit que la quantité d’anesthésique strictement nécessaire au patient.

du sur mesure en sérieLa fabrication d’un apparEil d’anEsthésiE est du travail sur mesure : presque tous les appareils sont produits selon les besoins des clients. Mais ils ont tous un point commun : des tests exhaustifs et approfondis font partie du processus de fabrication.

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Une laine spéciale simule le comportement des poumons humains pour les tests

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une longue période de calme. Et c’est seulement après des années de fonction-nement sans perturbation que la pro-babilité de panne des composants aug-mente à nouveau. »

C’est pourquoi des processus sophis-tiqués sont appliqués à chaque station, permettant de tester en accéléré la période d’utilisation critique. Les appa-reils sont soumis à un stress intense : fortes variations de température, chan-gements brutaux des réglages, marches et arrêts fréquents avec pics de tension et une utilisation en continu. Le vieillis-sement artificiel est un processus de fabrication complexe, qui a sans cesse été perfectionné au cours des dernières décennies. Il ne suffit pas d’augmenter la température pour réduire la durée de vie en proportion. « Ce serait trop banal », dit L. Vieillemard en expliquant les longues séries d’essais, ayant abouti exactement aux types de stress, qui per-mettent de réduire de façon fiable la durée de vie. « En effet, il ne s’agit pas uniquement des gradients thermiques élevés dans les armoires climatisées. Le logiciel que nous avons développé et qui nous permet de simuler en 4 heures et en plus de 200 cycles de test plusieurs jours d’utilisation normale de l’appa-reil à la fois, est tout aussi important. »

La technologie RFID pour encore plus de sécurité

Après chaque processus, le module envoie un code spécifique signalant si tout va bien ou si une valeur prévue n’a pas été atteinte. Et dans ce cas, que se passe-t-il ? « Alors, nous abaissons la tem-

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Les investissements dans l’assurance qualité donnent lieu à peu de discussions

L’ergonomie est une priorité, également lors du montage de l’appareil. C’est la seule façon d’assurer un niveau de qualité toujours élevé.

Chaque employé travaillant au montage porte un bracelet, relié à la « terre ». Cela permet de protéger les éléments électroniques contre la charge statique.

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Production En détail

traitement optique de l’image et infrarougeParmi les nombreuses innovations signées dräger sur les appareils d’anesthésie se trouve l’interface optique entre le Perseus A500 et les évaporateurs d’agents anesthésiques (« Vapor »). Le responsable de projet claus Bunke explique : « nous avons cherché une solution pour intégrer aux cuves existantes une nouvelle technologie de traitement de l’information ». Ainsi, une connexion Bluetooth n’était pas envisageable, car elle aurait nécessité une alimentation électrique des Vapor. une solution optique fut donc développée : à proximité immédiate de chaque Vapor, une diode lumineuse et une caméra sont branchées derrière une vitre rouge. La diode émet des rayons infrarouges en direction du Vapor. La caméra capte cette image qui est ensuite évaluée par un logiciel. « nous avons opté pour la lumière infrarouge, invisible à l’œil humain, car la lumière à grande longueur d’onde ne perturbe pas et même la lumière parasite ne peut pas gêner la caméra », explique-t-il.

l’interface optique lit trois informations différentes : u Le type d’agent anesthésique, sachant que la tubulure de remplissage du

Vapor n’est adaptée qu’à un seul type spécifique d’agent anesthésique. u La position de la molette et donc la concentration d’anesthésique réglée au

niveau du gaz frais u Le niveau de remplissage, dès que le niveau passe en-dessous du minimum

pérature à 20°C, recherchons la cause et l’éliminons. Pour finir, nous renvoyons l’appareil sur notre parcours d’obs-tacles », explique L. Vieillemard. Nous lui demandons s’il a dû justifier l’investisse-ment dans les armoires climatisées et les autres dispositifs de test d’un point de vue économique ? Quelle question ! En effet : « Les investissements qui contribuent à l’amélioration de la qualité prêtent à très peu de discussions chez nous ! »

Le mélangeur comprend environ 30 éléments dédiés. Ces derniers sont telle-ment spécifiques, qu’ils sont pour la plu-part fabriqués uniquement à cet effet. L’unité de base en comporte même 5 fois cette quantité et l’ensemble de l’appareil beaucoup plus encore. Sur la ligne de production, le capot n’est pas encore monté et permet de voir les nombreuses platines, modules et élé-ments de commande, laissant entre-voir les défis consistant à combiner la mécanique et l’électronique pour fabriquer un dispositif médical. Toute erreur, que ce soit lors du développe-ment, de la fabrication ou du montage final, constituerait un risque potentiel ultérieur. « C’est là que se trouvent les modules RFID », explique L. Vieille-mard en montrant de petites platines. « Grâce à eux, par exemple, le piège à eau est changé à temps, avant que ne cesse sa fonction de protection et de fil-trage, assurant la sécurité du patient. »

Un marathon de l’extrême

Lors du contrôle de l’unité de base, les bouteilles de verre de 20 litres font office de « poumon artificiel » : « La laine spé-

ciale de couleur cuivre qu’elles contien-nent offre une résistance mécanique et thermique similaire à celle des tissus pul-monaires », explique L. Vieillemard.

Arrivé au bout des lignes de mon-tage, le Perseus A500 est finalement conforme aux spécifications du client et prêt à être livré. Encore un test final, un essai continu sur 10 jours, avec bal-lon et circuit patient. « C’est un véri-table marathon », déclare L. Vieille-mard en actionnant l’ouverture de porte vers le service des expéditions. Voilà un domaine familier ! « Pas tout-

ludovic Vieillemard

dans le hall de production où sont fabriqués

les appareils d’anesthésie

à-fait » répond le Français en montrant la forme spéciale d’une palette abais-sée, grâce à laquelle l’appareil d’anes-thésie conditionné demeure en-dessous de 1,60 m de haut. « Autrement, les frais d’expédition seraient beaucoup plus élevés ». Une façon judicieuse d’écono-miser là où cela ne nuit ni à la qualité, ni à la sécurité. nils Schiffhauer

Vidéo : testés sous toutes les coutures : les produits sont soumis à des tests sévères dans le centre d’essais de dräger www.draeger.com/6/tests

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